Memoria/capítulo 4 PDF

CAPÍTULO 4
EVALUACIÓN ECONÓMICA
DISEÑO DE UNA PLANTA DE DESTILACIÓN DE VINO CON ENERGÍA SOLAR TÉRMICA
Proyecto fin de carrera Capítulo 4. Evaluación Económica
CAPÍTULO 4. EVALUACIÓN ECONÓMICA
4.1. Introducción
En este capítulo se va a tratar de hacer un estudio de la inversión a realizar para la

construcción de esta planta. El objetivo de dicho estudio es evaluar el sobrecoste que
puede suponer implantar el campo de colectores y el almacenamiento térmico, en lugar
del tradicional sistema energético por vapor a alta presión, generado en una caldera de
combustible fósil. A continuación también serán estudiados los costes de operación de
la planta una vez instalada, en comparación con la planta si funcionara con una caldera
de vapor. Por último se realizará un estudio de rentabilidad del proyecto.
Para el cálculo de costes se usarán métodos tradicionales en la ingeniería económica, en

los casos en que no se dispone de precios concretos de equipos. Los costes de las
tuberías y aislamientos se pueden calcular con datos de sus precios actuales, así como el
coste de los aislamientos. En concreto, el coste de los equipos mayores se realizará por
el método desarrollado por Guthrie en 1969, incluyendo los correspondientes índices de
actualización. Se calcularán por este método los costes de la columna, las bombas,
depósitos de alcohol y vino, intercambiadores de calor, acumulador y aerocondensador.
El método de Guthrie propone el coste base del equipo, tomando como referencia unas
dimensiones concretas, que pueden ser diámetros, longitudes o también caudales o
presiones. A este coste base habrá que añadirle otros factores relativos a la presión,
materiales usados y el coste de instalación del equipo. Por último se corrige con un
índice que va cambiando con el tiempo, el CEPCI, Chemical Engineering’s Plant Cost
Index, y que se publica en la revista de ingeniería química estadounidense. En concreto,
las expresiones para cada tramo del coste final son las siguientes.
CB: es el coste base, obtenido en función de las dimensiones del equipo.
MPF: factor de presión y material, obtenido como producto de factores independientes

de material y presión.
FM: factor módulo, con valores típicos en función del tamaño de la instalación
José Manuel Hermoso Domínguez Dto. de Ingeniería Química y Ambiental

UF: factor de actualización, el mencionado índice de CEPCI.
Con todos estos factores, se opera de la siguiente manera,
- Coste No Instalado = CB · MPF

- Instalación = CB · (MF) –CB = CB · (MF – 1)
- Coste Total Instalado = CB · (MPF + MF –1)
- Coste Final Actualizado = UF · [CB · (MPF + MF – 1)]
4.2. Coste de la planta de destilación:
En la planta de destilación se toman los siguientes valores para el método de Guthrie.
Factor de presión 1 ( P < 50 psi )

Factor de material 2,25 ( acero inoxidable )
Factor módulo 3 ( valor típico)
Actualización 518 / 126 ( 2010 / 1969 )
4.2.1. Columna de destilación
Para el cálculo de este coste, se aplicarán las ecuaciones propuestas por Guthrie para los
recipientes a presión. Hay que seleccionar primero la disposición del recipiente, en este
caso la disposición es vertical.
La expresión que se va a utilizar para el cálculo del coste base es la siguiente,
Los valores de referencia , y para esta expresión, aparecen en una tabla, así
como los exponentes a los que hay que elevar los cocientes. Dichos valores son los
siguientes.

C0 = 1.000 $ ; L0 = 4 ft ; D0 = 3 ft
α = 0,81 ; β = 1,05
Como la columna diseñada tiene dos tramos diferenciados, hay que computarlos por
separado y sumarlos. El resultado obtenido es,
CB = 206 $ para agotamiento
CB = 240 $ para enriquecimiento
CBc = 446 $ en total.
Además del coste de la columna, hay que añadir el de los platos perforados, con sus
correspondientes soportes y rebosaderos. Dicho coste se obtiene de una gráfica que por
la mala calidad de imagen de la que se dispone, no se reproduce en este capítulo. En
ella, en función de la altura de la columna, el espaciamiento y el diámetro de los platos,
se obtiene el coste de cada uno. En este caso, el valor obtenido es de 100 dólares cada
uno, por tanto, el coste de los once platos es,
CBp = 1.100 $
Y el coste total del equipo,
CBT = 1.546 $
Para obtener el coste definitivo, hay que aplicar la expresión definida al principio del
capítulo,
CF = 518 / 126 × [1.546 × (2,25 + 3 – 1)] = 27.010 $
Para tener el resultado en euros, se aplica el cambio $/€. Durante los últimos meses, esta
cotización apenas se ha movido del valor $/€ = 0,70. Por tanto,
CF = 18.910 €
A este coste se debe añadir, aunque sea pequeño el coste del calorifugado de la
columna, CA. Se instalan coquillas Roclaine, para tubos de seis y ocho pulgadas, para
cada tramo de la columna.
CA = 3 m · 24,45 €/m + 1 m · 30,70 €/m = 104 €

Redondeando, el coste final de la columna es,
CF = 19.000 €
4.2.2. Coste del calientavinos
Para el cálculo del coste de los intercambiadores de calor, la expresión utilizada por
Guthrie es del mismo tipo que para la columna, pero sólo interviene una variable, que es
la superficie de intercambio.
Para no introducir más tablas similares, los valores de las constantes son,
C0 = 300 $
S0 = 5,5 ft2
α = 0,024
El intercambiador en cuestión tiene un área de 0,8 metros cuadrados. Este valor se pasa
a pies cuadrados y se obtiene el coste base del equipo,
CB = 303 $
A continuación hay que llegar al coste final actualizado, con los mismos parámetros en
la expresión correspondiente,
CF = (518 / 126) · [303 · (2,25 + 3 – 1)] = 5.290 $
En euros,
CF = 3.700 €

4.2.3. Coste del aerocondensador
El coste de este equipo se calcula exactamente igual que el anterior, por lo que, sin más
explicación se presentan los resultados.
Con,
C0 = 3.000 $
S0 = 200 ft2
α = 0,82
El coste base es,
CB = 1.232 $
Añadiendo los costes de instalación y la actualización,
CF = 21.520 $
En euros,
CF = 15.070 €
A esto hay que añadir el coste del ventilador, que se obtiene del catálogo de una
compañía especializada española, Sodeca, para un ventilador centrífugo de la serie
CBD, modelo CBD-3333-6T 1 ½, que cumple con las especificaciones previstas en la
memoria de cálculo.
CF = 410 €
Por lo que el coste total del equipo es,
CF = 15.480 €

4.2.4. Coste de los depósitos de vino y alcohol
En los circuitos de alimentación y producto de la torre, sólo merece la pena el cálculo de

los costes de los depósitos. Los pocos metros de tubería de pequeño calibre necesarios
tendrán un coste ínfimo, para las cantidades de dinero manejadas en los otros apartados.
Los depósitos que se van a colocar son de acero inoxidable, ya que se pretende, sobre
todo con el de alcohol, que preserve sus propiedades lo mejor posible, al ser el producto
a vender.
Para la obtención de estos costes se utiliza la misma expresión que para la columna de
destilación, al considerarse ambos casos recipientes cilíndricos verticales. Por tanto, el
coste base es,
Con los mismos valores dados anteriormente para C0, L0 y D0, el depósito de vino tiene
el siguiente coste base,
CB = 10.200 $
Aplicando los demás costes y actualización,
CF = 178.200 $
En euros,
CF = 124.700 €
Operando igual para el depósito de alcohol destilado se llega al siguiente resultado,
CF = 84.400 €
El coste de estos depósitos es el más elevado de toda la planta, y es debido, en gran

parte, a la fuerte penalización económica que supone el empleo de acero inoxidable.

4.2.5. Coste de la cubierta
La estrucutura montada para la protección de los equipos de las inclemencias del tiempo
tiene un coste a tener en cuenta. Para su cálculo, se contabiliza el peso de acero de vigas
y cubiertas y se añade un factor importante por montaje y preparación del terreno. Las
cantidades de cada perfil son las siguientes.
- Perfil HEB 200: 20 m × 42 kg/m × 0,7 €/m = 588 €

- Perfil # 60.40.4: 81 m × 5,3 kg/m × 0,7 €/m = 303 €
- Cubierta: 112 m2 × 15,4 kg/m2 × 0,7 kg/m = 1.232 €
El coste total de los materiales de la estructura es,
CB = 2.123 €
Para considerar los costes de cimentación y montaje de la estructura se considera un

factor como el del factor módulo en los equipos calculados, que triplica el coste final.
CF = 6.370 €
4.2.6. Coste de la balsa de vinazas
Al tratarse de una balsa pequeña, su coste es bastante pequeño, considerando el precio

de la excavación e impermeabilización de la balsa.
- Coste excavación: 22,35 €/m3 × 30 m3 = 670 €

- Coste impermeabilización: 19 €/m2 × 56 m2 = 1.060 €
El coste total de la balsa es,
CF = 1.730 €

4.3. Coste de la planta solar
En la planta solar, los valores tomados para el método de Guthrie son los siguientes.
Factor de presión 1,15 ( 100 < P < 200 psi )

Factor de material 2,25 ( acero inoxidable )
Factor módulo 3 ( valor típico)
Actualización 518 / 126 ( 2010 / 1969 )
4.3.1. Coste del campo de colectores
Para el cálculo del campo de colectores se presenta la dificultad de que el precio de

estos equipos, como muchos otros industriales, generalmente no se encuentra a
disposición pública. Sin embargo, sí se ha encontrado algún dato referido al precio
unitario del campo de colectores, en euros por metro cuadrado instalado. En todo caso,
ya se especificó al principio del capítulo que el objetivo no es hacer un presupuesto
detallado, si no hacer una estimación del sobrecoste que supondría este proyecto frente a
una instalación tradicional.
En concreto, en un proyecto citado en la bibliografía, se da el valor de 190 €/m 2 para un

campo de colectores tipo Eurotrough ya instalado, al que luego habrá que sumarle un
incremento por preparación del terreno, construcción y contingencias. En este proyecto
se va tomar un precio algo menor, dado que el modelo elegido, LS-2, es más antiguo y,
es de suponer que, al haber modelos más modernos en el mercado, entre ellos el LS-3 de
la misma compañía Luz, este modelo de colector habrá bajado de precio.
Los valores con los que se va a calcular el coste del campo son,
CU = 150 € / m2 de colectores
S = 800 m2
Recargo por construcción = 20%
El coste final asumido es,
CF = 150 · 800 · 1,2 = 144.000 €

Es destacable que, aún asumiendo el amplio margen de error tanto del método de
Guthrie como de esta estimación, el coste del campo de colectores sea del mismo orden
de magnitud, o incluso que sea menor, que el de los depósitos de vino y alcohol.
4.3.2. Coste del tanque de almacenamiento térmico
Para obtener este coste se procede por el método de Guthrie, del mismo modo que en
los recipientes anteriormente calculados. Así el coste base obtenido en función de las
dimensiones del acumulador es,
CB = 8.840 $
Recordando la expresión general para llegar al coste final actualizado,
CF = (518/126) · [8.840 · (2,25 + 3 – 1)] = 166.720 $
En euros,
CF = 116.700 €
Por último, hay que añadir el coste de las planchas de lana de roca, que son ofrecidas
por la misma empresa anterior, Isover. El producto se denomina BX Spintex 643, y se
define como panel rígido de lana de roca. Se ofrecen espesores de entre 30 y 100 mm.
Como se calculó en su momento, será necesario colocar dos capas de 100 mm. El coste
del panel aislante es,
CU = 22,95 €/m2
Recordando las dimensiones del tanque,
H = 7,2 m
D=2m
La superficie a cubrir serán dos caras, que se aproximan a círculos del diámetro del
tanque, y la pared lateral, rectángulo de dimensiones (π · D) × H. A las dimensiones del
tanque se le añade algo más, para contemplar que la segunda capa debe ser algo mayor

que la primera, al ser añadidos concéntricos. Por lo tanto, el coste del aislamiento de los
tanques es,
CF = 22,95 × 2 × ( 2 × (π/4) × 2,22 + π × 2,2 × 7,5 ) = 2.730 €
Por lo que, el coste final del tanque es,
CF = 119.430 €
4.3.3. Coste del generador de vapor
El coste de este intercambiador se obtiene de la misma manera que el del calientavinos,

por lo que se presenta directamente la expresión y los valores de los distintos
parámetros que en ella aparecen.
Los valores de las constantes son,
C0 = 300 $
S0 = 5,5 ft2
α = 0,024
El área de intercambio de este equipo es de 10 m2, equivalente a 107 ft2. Con este valor,
y aplicando la fórmula conocida para el coste instalado y actualizado se llega al valor.
CF = 3.770 $
En euros,
CF = 2.640 $

4.3.4. Coste de las bombas de aceite
El coste de las bombas viene directamente determinado por el caudal que mueven, y la
presión dada por la bomba a la salida del fluido. El producto de presión por caudal,
denominado como C/H, es la dimensión característica de la bomba. En este caso no se
ha utilizado una correlación, si no una gráfica en la que, entrando con el citado producto
presión por caudal, se obtiene directamente el coste, para el año 1969. Esta es la gráfica
en cuestión,
Como se puede apreciar, hay que transformar las unidades para tener el caudal en
galones por minuto y la presión en psi.
El factor C/H para la bomba del circuito 1 es,
619
Entrando con este valor en el gráfico, se obtiene un coste base,
CB = 410 $
Aplicando los factores para su total actualizado,
CF = 7.730 $

En euros,
CF = 5.410 €
Para la bomba del circuito 2, el factor C/H es,
164
Entrando con este valor en el gráfico, se obtiene un coste base,
CB = 340 $
Con el que se llega al siguiente coste actualizado,
CF = 6.410 $
Y en euros,
CF = 4.490 €
4.3.4. Coste de las conducciones de aceite caliente
Antes de pasar a los cálculos del coste del metro de tubería se muestra en la siguiente
tabla la longitud de tubería de cada tipo que requiere la instalación.
- Tubería de acero DN 1” sch 80: 20 m

- Tubería de acero DN 1 ¼” sch 80: 40 m
- Tubería de acero DN 1 ½” sch 80: 56 m
Acudiendo al sector de la construcción, se puede encontrar la información acerca del

precio de las tuberías y también de su aislamiento o calorifugado. Los precios de las
tuberías arriba desglosadas son.
- Tubería de acero DN 1” sch 80: 3,18 €/m

- Tubería de acero DN 1 ¼” sch 80: 4,02 €/m
- Tubería de acero DN 1 ½” sch 80: 4,70 €/m

Para obtener datos del precio del calorifugado de tuberías, se acude al catálogo de una
empresa especializada. En concreto, se ha seleccionado la empresa Isover, que, entre
otros servicios a la industria, ofrece el aislamiento de tuberías mediante lana de roca. La
lana de roca irá recubierta de chapa de aluminio. Los precios al metro de aislamiento,
denominado coquillas Roclaine, son los siguientes.
- Tubería de 1”: 9,97 €/m

- Tubería de 1 ¼”: 10,81 €/m
- Tubería de 1 ½”: 11,66 €/m
Las tarifas seleccionadas son para un espesor de aislamiento de 60 mm. La compañía

ofrece espesores entre 10 y 80 mm, y se ha considerado que 60 mm es suficiente.
Para obtener el coste total de las conducciones habrá que multiplicar los metros de
tubería por la suma de los costes de tubo más aislamiento.
CB = 20 × (3,18+9,97) + 40 × (4,02+10,81) + 56 × (4,70+11,66)
CB = 1.770 €
Como en otras ocasiones, habrá que añadirle un porcentaje debido al montaje e

instalación de las tuberías y su aislamiento, ya que en los costes no viene incluida su
instalación. El porcentaje considerado es del 20%. El coste final es,
CF = 2.120 €
4.3.5. Coste del aceite térmico
La cantidad de aceite térmico necesaria es la que se calculó para el dimensionamiento

del acumulador de aceite, esto es, la necesaria para el funcionamiento de la columna sin
aporte de energía externa durante 16 horas, con los correspondientes coeficientes de
seguridad.

Para estar sobre seguro, se adquirirían de entrada 15.000 kg, para contar con reservas
que corrijan posibles pérdidas.
El precio del aceite térmico seleccionado, el Therminol VP-1, se sitúa entre 2 y 3 euros
por kilogramo, según con qué empresa se negocie. Tomando la hipótesis más
conservadora, se tomará el valor más desfavorable, 3 €/kg.
Por tanto, el coste del aceite a adquirir es,
CF = 15.000 kg × 3 €/kg = 45.000 €
4.4. Coste de la caldera
Para el cálculo de este coste se utiliza una correlación de Marshall & Swift, que tiene
como valor de referencia el calor intercambiado recibido por el agua en los tubos de la
caldera. La correlación para el coste actualizado del equipo ya instalado es, en dólares,
CF = ( 468 / 280 ) × 5,07 × 103 × P0,85 × (1,23 + FC )
P es la potencia en millones de BTU / h, mientras que FC incluye los factores de presión,

material y conformación de la caldera. Aplicados estos factores, y calculada la potencia
como el calor necesario para calentar el agua desde la temperatura de 100 ºC hasta la de
saturación, más el calor latente a 10 bar. El resultado es,
CF = 8.600 $
Y en euros,
CF = 6.020 €
4.5. Coste del tratamiento de aguas
Para obtener este coste se buscan ejemplos de los distintos equipos que forman este
conjunto, esto es, un desgasificador, un ablandador, un depósito para el agua tratada y la

bomba que alimenta el agua a la caldera. Como son precios obtenidos en Internet, se
presentan sin más explicación.
El coste de un desgasificador de una compañía china es de 2.400 $, igual a 1.880 €.
Se ha encontrado un ablandador de aguas de poca capacidad de una compañía

americana, con un coste de 500 $, unos 350 €.
Se instala un depósito de 1.000 litros de capacidad de PVC, suficiente para abastecer

varias horas la caldera, con un coste de 200 €.
La bomba centrífuga, de poco caudal pero que dé una altura elevada para la caldera, que
opera a 10 bar. La bomba seleccionada, de la compañía Salvador Escoda, tiene un coste
de 760 €.
El coste total del sistema de tratamiento de aguas es,
CF = 3.190 €
4.6. Resumen de costes
A continuación se muestra el coste de los equipos calculados. El principal objetivo de

esta evaluación de los costes que implica el montaje de la planta termosolar es conocer
qué incremento de la inversión supone su implantación respecto a la destilación usando
vapor de alta presión como medio calefactor. Por ello, es conveniente desglosar el coste
de los equipos que afectan exclusivamente a la generación de la energía. El coste de la
planta de destilación, y de los equipos auxiliares de generación del vapor es,
Columna de destilación 19.000 €
Aerocondensador 15.480 €
Intercambiador calientavinos 3.700 €
Depósitos de alcohol y vino 209.100 €
Tratamiento de aguas 3.200 €

Cubierta 6.370 €
Balsa de vinazas 1.730 €
Caldera auxiliar 6.020 €
Total 264.600 €
Mientras el coste de la planta solar es el siguiente,
Campo de colectores 144.200 €
Almacenamiento térmico 119.430 €
Bombas de aceite 9.900 €
Generador de vapor 2.640 €
Conducciones de aceite 2.120 €
Aceite térmico 45.000 €
Total 323.290 €
Se puede afirmar que la inversión es bastante elevada, y que el beneficio que se le debe
sacar al alcohol destilado debe ser bastante alto para recuperarla en no muchos años,
pero también hay que tener en cuenta que, si se quiere destilar el vino, aunque el medio
de generar el vapor sea mediante una caldera de gasóleo, también requerirá una
inversión fuerte.
Además hay que valorar el coste de operación en los años venideros. En la planta
termosolar, a priori, el único coste de operación, aparte de la mano de obra, será la
electricidad consumida en la planta. Mientras tanto, la generación de vapor supone un
consumo de gasóleo, u otro combustible, bastante importante.
Un último punto a tener en cuenta es la concesión de subvenciones de las distintas

administraciones para la ejecución del proyecto. El sector agrario lleva muchos años
dependiendo en gran medida, casi en su totalidad, de la ayuda que recibe por parte de la

comunidad europea, debido a su nula rentabilidad. Los precios a los que se venden los
bienes agrícolas o ganaderos por parte de los productores primarios en ocasiones no
llegan ni para pagar los costes de producción. Por ello, para acometer un proyecto de
una planta de destilación por parte de los productores de una comarca es indispensable
la colaboración de la administración. En este sentido, se abre una perspectiva favorable
a este proyecto frente a otro de destilación tradicional, ya que aparte de buscar los
fondos europeos de ayuda al desarrollo del mundo rural, se podría solicitar al Ministerio
de Medio Ambiente, o a la Consejería de Innovación, una ayuda en base al desarrollo de
energías renovables alternativas. Esta combinación de subvenciones, en una época con
mejor panorama económico que la actual, sería probablemente la única manera de hacer
viable este proyecto.
4.7. Costes de operación de la planta e ingresos por venta de productos
4.7.1. Coste de materias primas
La única materia prima a considerar en este apartado es el vino, ya que el aceite

utilizado para transferir calor se adquiere al principio, y se ha contabilizado como un
coste inicial en la construcción de la planta.
Los precios de los excedentes de vino oscilan por temporadas, como cualquier otro
producto agrario. En la campaña del 2010 se autorizó por la Unión Europea una
destilación de crisis en España debido a la acumulación de excedentes vinícolas. En esta
ocasión el precio que se pagó a los bodegueros fue de 1,85 € por hectolitro y grado,
conocido como hectogrado. El precio pagado por las destilerías es de 1,15 € el
hectogrado, aportando el resto el Fondo Español de Garantía Agriara (FEGA). Por
tanto, para este proyecto se toma el valor pagado por las destilerías.

4.7.2. Costes de mano de obra
Para conseguir el correcto funcionamiento de la planta se considera necesario que haya

al menos dos operarios en todo momento. Si se divide la jornada en tres turnos de ocho
horas, se debe contar con cuatro parejas de operarios, para cubrir los tres turnos, y el
descanso de todo trabajador uno o dos días semanales.
La figura del jefe de planta, con formación específica en Ingeniería Técnica Industrial,
como mínimo, la desempeñarán los ingenieros responsables de las bodegas de la zona,
previa formación específica en materia de destilación y energía solar térmica. Todos los
trabajadores se contratan durante cinco meses al año, contando algunos días previos y
posteriores a la campaña de destilación. Los salarios brutos mensuales serán de 1.200 €
para los ocho operarios contratados a propósito para la campaña. Tras todas estas
consideraciones, el coste anual de mano de obra es el siguiente,
CMO = 48.000 €
4.7.2. Costes de electricidad
El consumo eléctrico de la planta corresponde a los siguientes equipos. Las bombas de

impulsión de aceite, agua, vino y vinazas; el ventilador del aerocondensador; la
aparamenta de control; la iluminación de la planta. Algunos de estos consumos se han
supuesto, otros se han detallado en la memoria de cálculo. El consumo en la planta se
supone de 6 kW. Por seguridad, se contrata una línea de baja tensión de 7 kW de
potencia, durante cinco meses, al no haber obligación de permanencia. Aplicando las
tarifas actuales,
- Potencia contratada: 7 kW · 5/12 año · 16,63 €/kW·año = 48 €

- Consumo: 6 kW · 120 días · 24 h/día · 0,064 €/kW·h = 1.106 €
El coste aproximado de la energía en la planta es,
CE = 1.150 €

4.7.4. Venta de las vinazas
Las vinazas producidas se usan como sustitutivo de los fertilizantes NPK por su alto
contenido en estos tres elementos. Por tanto, si no se venden, al menos se cuenta el
ahorro en fertilizantes de los propietarios de la instalación. Según la bibliografía,
regando con 400 m3 de vinazas se ahorran 30 toneladas de abono por hectárea. Se
considera que con las vinazas producidas se irrigan dos hectáreas de terreno. El dinero
ahorrado es,
IAB = 60 t · 300 €/t = 18.000 €
4.7.5. Venta del alcohol
Para compensar los gastos anuales de producción del alcohol, éste debe ser vendido a un
buen precio. En concreto, los costes anuales de producción calculados anteriormente
son de 180.200 €. Si no se cuenta el ahorro obtenido con las vinazas, los 120 metros
cúbicos producidos en la campaña de destilación deben venderse a un precio de 1,5 €/l.
Si en el mercado no se alcanza este valor, como en todo el proyecto, habrá que contar
con ayudas administrativas a la actividad agraria, así como al fomento de la sustitución
de combustibles fósiles por energías renovables.

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CAPÍTULO 4

CAPÍTULO 4. EVALUACIÓN ECONÓMICA

En este capítulo se va a tratar de hacer un estudio de la inversión a realizar para la

Para el cálculo de costes se usarán métodos tradicionales en la ingeniería económica, en

CB: es el coste base, obtenido en función de las dimensiones del equipo.

MPF: factor de presión y material, obtenido como producto de factores independientes

José Manuel Hermoso Domínguez Dto. de Ingeniería Química y Ambiental

UF: factor de actualización, el mencionado índice de CEPCI.

Con todos estos factores, se opera de la siguiente manera,

- Coste No Instalado = CB · MPF

4.2. Coste de la planta de destilación:

En la planta de destilación se toman los siguientes valores para el método de Guthrie.

Factor de presión 1 ( P < 50 psi )

4.2.1. Columna de destilación

La expresión que se va a utilizar para el cálculo del coste base es la siguiente,

José Manuel Hermoso Domínguez Dto. de Ingeniería Química y Ambiental

CB = 206 $ para agotamiento

CB = 240 $ para enriquecimiento

CBc = 446 $ en total.

Y el coste total del equipo,

CF = 518 / 126 × [1.546 × (2,25 + 3 – 1)] = 27.010 $

CA = 3 m · 24,45 €/m + 1 m · 30,70 €/m = 104 €

José Manuel Hermoso Domínguez Dto. de Ingeniería Química y Ambiental

Redondeando, el coste final de la columna es,

4.2.2. Coste del calientavinos

CF = (518 / 126) · [303 · (2,25 + 3 – 1)] = 5.290 $

José Manuel Hermoso Domínguez Dto. de Ingeniería Química y Ambiental

4.2.3. Coste del aerocondensador

El coste base es,

Añadiendo los costes de instalación y la actualización,

Por lo que el coste total del equipo es,

José Manuel Hermoso Domínguez Dto. de Ingeniería Química y Ambiental

4.2.4. Coste de los depósitos de vino y alcohol

En los circuitos de alimentación y producto de la torre, sólo merece la pena el cálculo de

Aplicando los demás costes y actualización,

Operando igual para el depósito de alcohol destilado se llega al siguiente resultado,

El coste de estos depósitos es el más elevado de toda la planta, y es debido, en gran

José Manuel Hermoso Domínguez Dto. de Ingeniería Química y Ambiental

4.2.5. Coste de la cubierta

- Perfil HEB 200: 20 m × 42 kg/m × 0,7 €/m = 588 €

El coste total de los materiales de la estructura es,

Para considerar los costes de cimentación y montaje de la estructura se considera un

4.2.6. Coste de la balsa de vinazas

Al tratarse de una balsa pequeña, su coste es bastante pequeño, considerando el precio

- Coste excavación: 22,35 €/m3 × 30 m3 = 670 €

El coste total de la balsa es,

José Manuel Hermoso Domínguez Dto. de Ingeniería Química y Ambiental

4.3. Coste de la planta solar

Factor de presión 1,15 ( 100 < P < 200 psi )

4.3.1. Coste del campo de colectores

Para el cálculo del campo de colectores se presenta la dificultad de que el precio de

En concreto, en un proyecto citado en la bibliografía, se da el valor de 190 €/m 2 para un

Recargo por construcción = 20%

El coste final asumido es,

CF = 150 · 800 · 1,2 = 144.000 €

José Manuel Hermoso Domínguez Dto. de Ingeniería Química y Ambiental

4.3.2. Coste del tanque de almacenamiento térmico

Recordando la expresión general para llegar al coste final actualizado,

CF = (518/126) · [8.840 · (2,25 + 3 – 1)] = 166.720 $

Recordando las dimensiones del tanque,

José Manuel Hermoso Domínguez Dto. de Ingeniería Química y Ambiental

CF = 22,95 × 2 × ( 2 × (π/4) × 2,22 + π × 2,2 × 7,5 ) = 2.730 €

Por lo que, el coste final del tanque es,