Hornos Industriales

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA EN ENERGIA
PRACTICA N°1
HORNOS INDUSTRIALES
CURSO:
TECNICAS DE CONVERVACION Y USO EFICIENTE DE LA ENERGIA
CICLO:
2018-II
DOCENTE:
EDGAR PAZ PEREZ
ALUMNOS:
SAENZ GUTIERREZ RONNY
IBAÑEZ MACHADO KENYI
LOZADA SANCHEZ JUAN JOSE
DE LA CRUZ WILSON
GOMEZ VELASQUEZ KEVIN
SALAZAR FLORES ENRIQUE
NUEVO CHIMBOTE, JUNIO DEL 2018

Contenido
INTRODUCCION............................................................................................................................................... 3
I. OBJETIVOS ............................................................................................................................................. 4
II. MARCO CONCEPTUAL ............................................................................................................................ 4
III. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO ..................................................................................................... 5
IV. CLASIFICACION DE LOS HORNOS. ...................................................................................................... 5
V. TIPOS DE HORNOS INDUSTRIALES ......................................................................................................... 6
5.1. HORNOS DE CAMPANA ................................................................................................................ 6
5.2. HORNOS DE TRATAMIENTO TÉRMICO ......................................................................................... 6
5.3. HORNOS TÚNEL PARA CERÁMICA ................................................................................................ 7
5.4. ALTO HORNO ................................................................................................................................ 7
5.5. HORNOS BESSEMER.................................................................................................................... 10
5.6. HORNO BÁSICO DE OXÍGENO (HOB)........................................................................................... 12
5.7. HORNOS HOGAR ABIERTO .......................................................................................................... 14
5.8. HORNO DE CUBILOTE ................................................................................................................. 17
5.9. HORNOS DE REVERBERO ............................................................................................................ 18
5.10. HORNOS ROTATIVOS.............................................................................................................. 19
5.11. HORNOS ELÉCTRICOS ............................................................................................................. 20
5.12. HORNO ELECTRICO DE INDUCCION ....................................................................................... 22
5.12.1. HORNOS DE CANAL ........................................................................................................... 24
5.12.2. HORNOS DE CRISOL ........................................................................................................... 25
5.13. HORNOS ELECTRICOS DE ARCO.............................................................................................. 26
VI. PARÁMETROS PARA LA SELECCIÓN DE UN HORNO ........................................................................ 28
6.1. Ejemplos básicos: ....................................................................................................................... 31
VII. PAUTAS DE MANTENIMIENTO EN HORNOS INDUSTRIALES ............................................................ 31
7.1. PREVENTIVO ............................................................................................................................... 31
7.2. PREDICTIVO ................................................................................................................................ 33
7.3. FALLAS FRECUENTES ................................................................................................................... 33
VIII. BALANCE DE ENERGIA EN HORNOS INDUSTRIALES .................................................................... 34
IX. EFICIENCIA EN HORNOS INDUSTRIALES...................................................................................... 36
X. TECNICAS DE MEJORAMIENTO DE LA FICIENCIA EN HORNOS. ....................................................... 37
XI. CONCLUCIONES .......................................................................................................................... 39
XII. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................................. 40
INTRODUCCION
Los hornos industriales son dispositivos muy utilizados hoy en día por parte de la
industria bien sea para fundir, ablandar, tratar térmicamente o recubrir un material que
se encuentra en sus interiores de esta. Por ello los hornos debido a su función
representan una parte fundamental en la línea de producción de toda industria, además
de que estos conforme el tiempo ha cambiado, también se han innovando ya que hoy
en día, estos hornos se fabrican de diversos materiales. Tal es el caso del alto horno
que es un horno no muy convencional que mide poco más de 30 m de altura y está
formado de asbesto o ladrillos refractarios.
En la presente monografía se tratara el tema relacionado a los hornos industriales, en

el cual nos enfocaremos a los estudios de que es un ¿horno industrial?, principio de
funcionamiento que rige a este equipo, tipos o variedades que se encuentren en el
campo industrial, clasificación según la función que le das a un determinado horno,
además de conocer que hornos son los más resaltante hoy en día, tal es el caso del Alto
Horno, Horno Bessemer, Horno Básico de Oxigeno también llamado (BOF) por sus
siglas, etc. Además, veremos criterios a tener para la selección de un horno según el
contexto operacional que se le dará y a la vez se mencionaran las pauta de
mantenimiento a considerarse. Finalmente, se anotaron una serie de conclusiones y
recomendaciones que se derivan del trabajo académico.
TECNICA DE CONVERVACION Y USO EFICIENTE DE LA ENERGIA
HORNOS INDUSTRIALES
I. OBJETIVOS
1.1.Conocer los diferentes tipos de hornos industriales y su funcionamiento.
1.2.Conocer nuevas tecnologías que mejoren la combustión y la eficiencia.
II. MARCO CONCEPTUAL

Un horno o también llamado calentador por combustión, es un intercambiador de calor
en el que el fluido de proceso fluye dentro de tubos y se calienta por radiación
procedente de una llama de combustión que es generada al oxidar un combustible y
por convección donde son aprovechados los gases calientes de dicha combustión.
Estos equipos son el corazón de las plantas y operan de modo similar a las calderas.
La industria identifica estos hornos con nombres comunes tales como calentadores de
proceso, horno, horno de proceso y calentadores de fuego directo. La función principal
de un horno de procesos es proveer una cantidad específica de calor al fluido que está
siendo calentado, con altos niveles de temperatura, sin ocasionar sobrecalentamientos
localizados del fluido o de los componentes estructurales. El tamaño de un horno de
proceso está definido en términos de la capacidad de absorción de diseño o duty. Hoy
en día hay una enormidad de hornos en las industrias que son utilizados en diferentes
procesos, que funcionan con diferentes cargas, pero todos cumplen la misma función
que es intercambiarle calor a un fluido.
Únicamente consideramos a los hornos industriales, es decir, los utilizados en todo

tipo de industria, dejando fuera los hornos domésticos.
Figura N°1: Horno industrial del tipo (LD-RL)

Fuente: Imágenes obtenidas de la página Emison www.emison.com
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III. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

Cada horno trabajará de diferente manera, según su uso y diseño. Sin embargo, existen
puntos que todos tienen en común en cuestión de funcionamiento:
1. Los materiales son introducidos en la zona de trabajo, misma que se encuentra
aislada del entorno por medio de bóvedas.
2. Ya sea con la quema de combustible o mediante el consumo eléctrico, la temperatura
al interior del horno aumenta. Los niveles de este aumento suelen ser regulados
previamente a través de un panel de control.
3. El calor incrementa la temperatura de la zona de trabajo y comienza a circular dentro
de ella.
4. El material, que tiene una temperatura menor a la del horno, absorbe el calor que
circula en el horno.
5. El calor, al entrar en contacto con el material en su interior, produce una reacción
cuya intensidad dependerá de la finalidad del proceso. Dicha reacción puede producir
el mero calentamiento, el ablandamiento o la fundición completa de los materiales.
IV. CLASIFICACION DE LOS HORNOS.
Los hornos para calentamiento industrial se clasifican ordinariamente según los

siguientes criterios:
a) El fin para el cual se caliente el material:
Primordialmente se le da una clasificación metalúrgica según que el horno sea

proyectado para revenido, recocido, carburizado, forjado o para algún otro fin.
b) La naturaleza de la transmisión de calor al material:
El calor de los productos de combustión es transmitido al material calentado, con el

que están en contacto directo, por convección y radiación directa desde los gases
calientes o por reflexión desde las paredes calientes del horno. Un ejemplo de este caso
es el de horno de reverbero. El calor también se transmite por conducción a través de
una mufla metálica o refractaria que protege al material calentado de su contacto con
los gases, el cual está, a veces, rodeado de gases inertes para impedir su contaminación.
Ejemplo: hornos de mufla. En otro caso el horno contiene un medio líquido para
calentamiento o para conseguir algún proceso, que transmite calor al material
sumergido en él. Este tipo incluye los hornos de revenido a baja temperatura que usan
aceite como medio de calentamiento, los hornos de templado que utilizan un baño de
plomo, los hornos de templado y cianuración con baños de sales especiales.
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c) El modo como se calienta el horno:
Indica si el horno es calentado con fuego directo o en el interior, por arriba, lateral o
por abajo. La figura ilustra esquemáticamente los principios de cada uno de ellos. El
horno calentado por abajo es excelente para temperaturas bajas, porque el material
calentado queda protegido de las altas temperaturas del combustible ardiendo. Las
temperaturas y la atmósfera pueden regularse más fácilmente que en los demás tipos,
pero la temperatura queda limitada por la vida útil o duración de los refractarios, a un
valor máximo de 980 °C.
d) Método de manipulación del material:
De funcionamiento intermitente o por hornadas, el material que ha de calentarse se

carga dentro del horno y permanece en la misma posición hasta que se saca después
de que se haya calentado lo suficiente. En un horno continuo, el material se mueve a
lo largo de él por medios mecánicos que incluyen empujadores, transportadores de
cadenas, hogares con movimiento alternativo, hogares circulares rotatorios, vagonetas,
vigas viajeras y hogares con rodillos. Los hornos continuos son dispositivos que
ahorran principalmente mano de obra y pueden, o no, economizar combustible.
V. TIPOS DE HORNOS INDUSTRIALES

5.1.HORNOS DE CAMPANA
Los hornos de campana constan de una o varias campanas calefactoras, varias bases
de trabajo, varias campanas protectoras y una campana de enfriamiento para cada
campana calefactora; para la mayoría de las aplicaciones cada base lleva un ventilador
de eje vertical centrífugo. En este tipo de horno las cargas se colocan apiladas o en
pisos sobre bases de trabajo fijas, con o sin circulación forzada. Los hornos de campana
sin recirculación forzada, son muy adecuados para altas y muy altas temperaturas en
operaciones de recocido y recocido brillante con o sin descarburación de aceros
ordinarios y especiales, sinterización, reducción y descarburación de metales en polvo,
soldadura brillante, etc. Los hornos de circulación forzada sirven para temperaturas
medias y bajas, por lo que su aplicación es en recocidos, recocidos brillantes de cobre,
recocidos al aire y limpio de latón; los materiales están principalmente en forma de
rollos de alambre y bobinas de flejes o chapa.
5.2.HORNOS DE TRATAMIENTO TÉRMICO

 Temple
 Revenido
 Recocido
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 Hornos de baño de sal: Son hornos que funcionan con electrodos suspendidos
o sumergidos; aunque también se fabrican crisoles calentados por resistencias
exteriores, que contienen las sales hasta temperaturas de 900°C y por
resistencia sumergidas hasta 600°C. El mismo crisol anterior puede contener
un metal fundido (por ejemplo el plomo, estaño o zinc) para determinados
tratamientos, como son el temple, galvanizado, estañado o emplomado. Por los
problemas que se presenta en el manejo de las sales, la utilización de estos
hornos disminuye cada día.
 Estabilización
 Cementación: Son hornos verticales en forma cilíndrica con circulación
forzada de atmósfera en el interior de una retorta fija conseguida por medio de
un ventilador montado en el fondo. En el interior del horno se monta una virola
cilíndrica de acero refractario que forma la retorta o cámara de carga,
totalmente estanca y que hace junta con el anillo exterior de la tapa del horno.
En su parte inferior se dispone de un ventilador para uniformar la atmósfera y
la temperatura en el interior de la retorta. Los hornos de pote independiente son
verticales cilíndricos, preparados para recibir en su interior un contenedor o
pote que lleve a su vez en su interior la carga que se ha de cementar. Una
instalación completa puede llevar además una cámara de recuperación de calor
y uno o varios enfriadores.
 Carbonitruración
5.3.HORNOS TÚNEL PARA CERÁMICA

En procesos de horneado de cerámica, el horno Túnel es el corazón de la operación.
El saber lo que ocurre al producto a medida que pasa a través del ciclo de horneado
puede ser crítico para la rentabilidad de su negocio. La simple inspección de los
productos terminados no siempre provee suficiente información para evitar los
desperdicios o para detectar problemas de horneo, tales como quemadores con falla,
ductos de enfriamiento bloqueadas o ventilas incorrectamente ajustadas. Obtener un
verdadero conocimiento de la distribución de temperatura ayuda a identificar tasas
altas de calentamiento y enfriamiento por medio de la inversión del cuarzo, resolver
desbalances de temperatura en todas las partes del carro, de lado a lado y de arriba a
abajo, o descubrir sobrecalentamiento prematuro en la zona de combustión de carbón.
5.4.ALTO HORNO
Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusión de los minerales de
hierro y la transformación química en un metal rico en hierro llamado arrabio. Está
constituido por dos troncos en forma de cono unidos por sus bases mayores. Mide de
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20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de diámetro; su capacidad de producción

puede variar entre 500 y 1500 toneladas diarias.
Descripción de las partes

La parte superior recibe el nombre de CUBA y la parte inferior es el ETALAJE, ambas
partes se encuentran unidas por una zona intermedia denominada VIENTRE. La
inferior, el CRISOL, es cilíndrica y termina con la dama, donde se encuentre el orificio
de salida para el metal fundido. La parte superior de la cuba, llamada TRAGANTE, se
mantiene cerrada herméticamente por medio de una tapa metálica de forma cónica.
Esta se baja mecánicamente al descargarse sobre ella la vagoneta de mineral, carbón o
fundente, y por la acción de un contrapeso vuelve a cerrarse impidiendo el escape de
los gases. Más abajo del tragante existe un grueso caño que recoge los gases
producidos en el horno para llevarlos al depurador y luego al recuperador. En lo alto
del crisol hay unas hileras de TOBERAS por donde penetra el aire comprimido que
debe activar la combustión. Un poco más abajo se halla las salidas para las escorias.
Funcionamiento del Alto Horno

Para obtener hierro a partir de sus minerales, es necesario liberar el oxígeno que le
acompaña en los minerales, mediante un proceso llamado reducción. Para realizarlo es
necesario un elemento reductor que sea más afín con el oxígeno y que lo separe del
hierro, combinándose con aquel.
Hay varias materias que pueden ser reductoras pero es necesario que se encuentre en
cantidades suficientes y que sea barato. El carbono es el elemento químico que cumple
con todos estos requisitos siendo el constituyente principal del carbono, por ello es el
elemento reductor utilizado en siderurgia.
El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el mineral, con cuyo
oxigeno se combina, transformándose, primero en monóxido de carbono (CO) y luego
en dióxido carbónico (CO2).
FeO + C = Fe + CO
FeO + CO = Fe + CO2
Las reacciones de reducción comienzan a desarrollarse a unas temperaturas de cientos

de grados, pero adquieren una velocidad económicamente alrededor de los 1000°C.
En este proceso de reducción el mineral se va empobreciendo en oxígeno hasta
transformarse en hierro esponjoso. Si el proceso continúa, elevándose la temperatura,
el hierro esponjoso se carbure y funde, transformándose en arrabio.
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Este proceso de obtención de hierro en forma de arrabio en estado líquido a

temperaturas superiores a 1500°C se desarrolla en el horno alto.
Existen otros procesos industriales en los que la reducción se realiza a temperaturas

inferiores a 1500°C y el producto que se obtiene es el hierro esponjoso o pre reducido.
Estos procesos reciben el nombre de reducción directa ya que puede utilizarse como
reductor el carbón o gases reductores, como el hidrogeno y el monóxido de carbono,
obtenidos a partir del gas natural.
Figura N°2: Alto horno en la producción de arrabio

Fuente: Instituto Superior Tecnológico TECSUP N°1
 Productos obtenidos del alto horno
• Humos y gases residuales. - Se producen como consecuencia de la combustión del

coque y de los gases producidos en la reducción química del mineral de hierro que, en
un elevado porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte superior del alto
horno. Estos gases son, principalmente, dióxido de carbono, monóxido de carbono y
óxidos de azufre.
• Escoria. - Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de

subproducto, ya que se puede utilizar como material de construcción, bloques o como
aislante de la humedad y en la fabricación de cemento y vidrio. La escoria, como se
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comentó anteriormente, se recoge por la parte inferior del alto horno por la piquera de
escoria.
• Fundición, hierro colado o arrabio. - Es el producto propiamente aprovechable del

alto horno y está constituido por hierro con un contenido en carbono que varía entre el
2% y el 5%. Se presenta en estado líquido a 1800 °C. En ocasiones, a este metal se le
denomina hierro de primera fusión.
5.5.HORNOS BESSEMER
Fue el primer proceso de fabricación químico que sirvió para la fabricación en
serie de acero fundido en lingotes, de buena calidad y con poco coste a partir
del arrabio.
Este procedimiento fue llamado así en honor de Henry Bessemer, quien obtuvo la
patente en 1855 y la utilizó a través de la Henry Bessemer and Company, sociedad
implantada en Sheffield, ciudad del Norte de Inglaterra
• La idea de este horno es eliminar las impurezas del arrabio líquido y reducir su
contenido de carbono mediante la inyección de aire en un "convertidor" de
arrabio en acero.
• El sistema Bessemer permite convertir el hierro en acero mediante un proceso

de descarburación gracias a la introducción de chorros de aire caliente. Este
sistema logró mejorar la calidad y la producción del producto consumiendo
menos mineral y utilizando además un tipo de mineral no fosfato extraído de
las propias minas.
• Una cubeta donde se vierte el hierro fundido, junto con el resto de los minerales
a alear con éste para conseguir un acero con las características deseadas.
• Cuando esta mezcla fundida se encuentra dentro de la cubeta se inyecta por su

base un chorro de aire a alta presión.
• A las temperaturas que se producen dentro de esta cubeta, la inyección de aire

produce una rápida oxidación de elementos como el carbono, el silicio o el
manganeso; una oxidación que, al ser muy exotérmica, aumenta aún más la
temperatura del hierro fundido.
• Con lo que, además de limpiar las impurezas de la mezcla, el proceso ahorra

una gran cantidad de combustible que antes era necesario para mantener
fundido el hierro.
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FASES DE PROCESO
Escorificación
• Cuando se trata de la primera conversión, primero se limpia y se retiran las

cenizas; luego se coloca en sentido horizontal y se carga de fundición hasta 1/5
de su capacidad, la capacidad es de 8 a 15 toneladas.
• Se le inyecta aire a presión y enseguida se devuelve al convertidor a su posición

normal.
• El oxígeno del aire, a través de la masa líquida, quema el silicio y el

manganeso que se encuentra en la masa fundente y los transforma en los
correspondientes óxidos.
• Esta primera fase se efectúa sin llamas dentro de unos 10 min, y recién se
termina la operación aparecen chispas rojizas que salen de la boca del
convertidor.
Descarburación
• Continuando la acción del soplete, el oxígeno empieza la oxidación del

carbono, lo que se efectúa con mucha violencia y con salidas de llamas muy
largas, debido a las fuertes corrientes del aire y al óxido de carbono en
combustión.
Recarburación
• Quemándose el carbono, el oxígeno llegaría a oxidar totalmente el hierro

dejándolo inservible; a este punto se corta el aire, se inclina el convertidor y se
añade a la masa liquida una aleación de hierro, carbono y manganeso en una
cantidad relacionada con la calidad del acero que se desea obtener. Luego se
endereza el aparato y simultáneamente se le inyecta otra vez aire por pocos
minutos y por último se saca por su boca primero todas las escorias y después
el acero o el hierro elaborado.
Aplicación
Fabricar Lingotes para su uso en laminadores. Piezas de uso general, varillas para
hormigón armado, bigas laminadas hierro para construcciones y similares.
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Figura N°3: Sistema Bressemer

5.6.HORNO BÁSICO DE OXÍGENO (HOB)
El horno de oxigeno básico (HOB) es el proceso de fabricación de acero más reciente

y más rápido en la actualidad.
Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar
de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva mucho
más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido.
Es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta

calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, sólo
que como en esa época la producción del oxígeno era cara se inició con la inyección
de aire, con lo que surgió el convertidor Bessemer, el que ya fue descrito.
El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea

básica y a la inyección del oxígeno.
La carga del horno está constituida por 65-80% de arrabio procedente del alto horno y
el resto es chatarra y cal. Este proceso se distingue por hacer uso del hierro viejo para
fabricar acero nuevo.
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El proceso de Horno de Oxígeno Básico, básicamente funde hierro rico en carbono

que se transforma en acero.
Consiste en tratar al metal para reducir la carga de azufre, silicio y fósforo. La cantidad
de impurezas que se quita del metal determina la calidad final del acero fabricado.
Funcionamiento:
El horno se inclina para poder agregarle la chatarra y después la carga de arrabio del
alto horno. Una vez conteniendo la carga, el horno, vuelve a su posición vertical. Una
vez en el contenedor, un tubo o lanza (refrigerada con agua para evitar que se funda)
es bajada, de 1 a 3m, al recipiente justo en la superficie del arrabio. Esta insufla
oxígeno a gran presión (oxigeno 99% puro) bañando así a la olla. Lo cual permite una
reducción rápida de los componentes, lográndose así un afino en un corto tiempo y
con buenos resultados de calidad del acero.
La vigorosa agitación del oxigeno refina el metal fundido mediante un proceso de

oxidación, en el cual se produce oxido de hierro. El oxido reacciona con el carbono en
el metal fundido produciendo monóxido y dióxido de carbono; causando que la
temperatura suba cerca de los 1700°C. También son oxidados el magnesio y silicio.
En este proceso se desprenden grandes cantidades de CO (más de un 70% en volumen)

a temperaturas entre 1649 a 1927ºC, que se recogen en una campana refrigerada por
agua colocada encima del (HOB) y se queman con aire introducido en la boca de la
campana.
Se adiciona cal y fluorita para formar un tipo de residuo que absorbe las impurezas
(fosforo y silicio) en el proceso de producción del acero.
Se refina el acero, en este horno, mediante la adición de productos de aleación para

dar propiedades de aceros especiales requeridos por el cliente. El acero ahora contiene
0.1-1% de carbono. Cuanto más carbono en el acero, más duro es, pero también es más
frágil y menos flexible.
La carga y descarga de la olla se hacen por la parte superior y por eso la olla esta
montada en ejes rotatorios.
Cuando se completa una hornada de acero, el oxigeno se corta y la lanza es retirada.

El horno es inclinado, pero en dirección opuesta al vaciado, para desalojar la escoria.
Se inclina del lado opuesto para sangrar el material fundido a un vagón transportador,
a ese también se le agregan aleaciones (si se quiere producir acero de aleación);
después éste llevará la carga de acero al área de moldeo.
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Mediante un chorro de oxígeno con polvo de piedra caliza el arrabio es convertido en

acero. El oxígeno reacciona con el carbono del arrabio y lo elimina en forma de dióxido
de carbono, la caliza elimina impurezas (como el fósforo).
El proceso HOB es capaz de refinar 250 toneladas de acero en 35 o 50 minutos. La

mayor parte de los aceros HOB tienen bajos niveles de impurezas, por lo tanto son de
mejor calidad que los aceros de los hornos de hogar abierto, se procesan a placas,
hojalata, y varias formas estructurales.
Figura N°4: Sistema de Horno (BOF)

5.7.HORNOS HOGAR ABIERTO
Es uno de los hornos más populares en los procesos de producción del acero. Un horno
de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior. Tiene un
fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga, por lo que es
considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o
petróleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que además de
expulsar los gases sirven para calentar al aire y al combustible, por lo que se consideran
como hornos regenerativos.
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Figura N°5: Horno Hogar Abierto(BOF)

Fuente: Wikipedia
Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por lo regular son de línea básica
sin embargo existen también los de línea ácida (ladrillos con sílice y paredes de
arcilla). Las ventajas de una línea básica de refractario, sobre una ácida son que con la
primera se pueden controlar o eliminar el fósforo, el azufre, el silicio, el magnesio y el
carbono y con la línea ácida sólo se puede controlar al carbono. El costo de la línea
básica es mayor que el de la ácida.
Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la
combinación de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en
estado sólido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para
la colada, pero si se agrega oxígeno se logra tener resultados en menos de 7 h,
además de que se ahorra el 25% de combustible.
Proceso de hogar abierto
El proceso de hogar abierto es un proceso de lote y un lote se denomina "calor". El

horno es inspeccionado primero por los posibles daños. Una vez que esté listo o
reparado, se encarga de chatarra ligera, tales como láminas de metal, vehículos
triturados o residuos metálicos. Una vez que se haya derretido, chatarra pesada, como
se agrega la construcción, la construcción o la chatarra de acero fresado, junto con
arrabio de los altos hornos. Una vez que todo el acero se ha derretido, agentes
formadores de escoria, como la piedra caliza, se añaden. El oxígeno en el óxido de
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hierro y otras impurezas descarburar el hierro en lingotes por la quema el carbono de

distancia, formando de acero. Para aumentar el contenido de oxígeno del calor, mineral
de hierro se puede añadir al calor.
El proceso es mucho más lento que el de convertidor Bessemer y por lo tanto más fácil
de controlar y tomar muestras para control de calidad. Preparación de un calor suele
tardar 8 h 8 h 30 min para completar en acero.
A medida que el proceso es lento, no es necesario para quemar todo el carbono de

distancia como en el proceso de Bessemer, pero el proceso puede ser terminado en el
punto dado cuando se ha logrado contenidos de carbono deseados.
El horno se toca la misma manera un alto horno se toca; se perfora un agujero en el

lado de la chimenea y el acero en bruto se dejó fluir a cabo. Una vez que todo el acero,
ha sido escogido, la escoria es desnatada distancia. El acero en bruto se puede colar en
lingotes; este proceso se denomina lleno, o puede ser utilizado en la colada continua
para el tren de laminación.
Los regeneradores son la característica distintiva del horno y se componen de tubos de

extinción de ladrillo, llena de ladrillos y fijados en el borde, dispuesta de tal manera
que se tiene un gran número de pequeños pasajes entre ellos. Los ladrillos absorben la
mayor parte del calor de los gases residuales salientes y vuelven más tarde para los
gases fríos entrantes para la combustión.
Figura N°7: Componentes de un horno hogar abierto

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5.8.HORNO DE CUBILOTE
Los colados de hierro, se hacen volviendo a fundir chatarra junto con arrabio, en un
horno llamado cubilote. La construcción de este horno es simple, de operación
económica y funde hierro continuamente con un mínimo de mantenimiento. De vez
en cuando el metal se funde con el combustible, algunos elementos se aprovechan
mientras otros se pierden.
El cubilote es un horno que funciona con combustible sólido y en el cual la carga

metálica, el combustible y el carburante están en íntimo contacto entre sí. Esto permite
un intercambio térmico directo y activo, y por lo tanto, un rendimiento elevado. Sin
embargo, por causa de este mismo contacto entre el metal, las cenizas y el oxígeno, el
hierro colado producido no puede ser rigurosamente controlado desde el punto de vista
metalúrgico.
Figura N°8: Horno de cubilote

Funcionamiento:
La primera operación al preparar el cubilote consiste en limpiarlo de escoria y de los

desechos que quedan en el refractario en torno a las toberas, de las coladas anteriores.
A continuación se repara cualquier zona dañada con arcilla fina y arena silica
refractaria para recubrimiento de hornos. Después de limpiarlo y repararlo se giran las
puertas del fondo a posición de cerrado y se coloca la estaca debajo de ellas. En el piso
de la solera se coloca una capa de arena negra de moldeo, la cual se apisona y se le da
una pendiente hacia el vertedero. La altura no debe ser menor a 10 cms., en el punto
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más bajo, se le deja un pequeño agujero para la sangría de aproximadamente 25 mm.,

de diámetro.
El encendido del cubilote se hace de 2 a 3 horas para que alcance una temperatura
entre los 1200 y 1500 grados centígrados, antes de que se deba tener el primer metal
fundido, deberá utilizarse la suficiente cantidad de leña para quemar la primera cama
de coque.
Cuando se inicia un tipo natural, se añade coque poco a poco hasta que la cama crece
a una altura conveniente. La altura de la cama de coque es importante, ya que
determina la altura de la zona de fundición y afecta tanto a la temperatura como a la
oxidación del metal.
Cuando la cama del coque está encendida completamente se carga arrabio y la chatarra
con una proporción de una parte de coque por 10 de hierro, esta relación es en masa.
Además se suministra alrededor de 34 Kg., de fundente por tonelada de hierro, por lo
general es piedra caliza, cuyo objetivo es eliminar impurezas en el hierro, protegerlo
de la oxidación y hacer la escoria más fluida para retirarla con mayor facilidad del
cubilote.
Tanto los cubilotes de aire frío como los de aire caliente están en uso. En estos últimos,
el aire de entrada se precalienta en alguna forma de recuperador, utilizando los gases
calientes del cubilote. El recuperador puede ser una unidad externa o por tubos
verticales construidos en el propio cubilote. El aire de entrada pasa por estos tubos,
calentándose así antes de llegar a las toberas
5.9.HORNOS DE REVERBERO
Los hornos de reverbero se utilizan para la fundición de piezas de grandes
dimensiones, tanto de metales férreos como de metales no férreos, como cobre latón,
bronce y aluminio.
Los hornos de reverbero son de poca altura y gran longitud. En uno de los extremos se
encuentra el hogar donde se quema el combustible, y en el extremo opuesto la
chimenea. Las llamas y productos de la combustión atraviesan el horno y son dirigidos,
por la bóveda de forma adecuada hacia la solera del horno, donde está situada la carga
del metal que se desea fundir. Esta carga se calienta, no solo por su contacto con las
llamas y gases calientes sino también por el calor de radiación de la bóveda del horno
de reverbero.
Aproximadamente, la superficie de la solera es unas tres veces mayor que la de la
parrilla y sus dimensiones oscilan entre un ancho de 150 a 300cm. y una longitud de
450 a 1500cm. La capacidad de los hornos de reverbero es muy variable y oscila entre
los 45 Kg. a los 1000 Kg que tienen los empleados para la fusión de metales no férreos,
18
hasta las 80 Tm. Que tienen los mayores empleados para la fusión de la fundición de
hierro.
5.10. HORNOS ROTATIVOS

Los hornos rotativos están formados por una envoltura cilíndrica de acero, de eje
sensiblemente horizontal, que termina con dos troncos de cono, uno en cada extremo.
En uno de los extremos está situado el quemador y en el otro la salida de los gases
quemados, que generalmente pasan por un sistema de recuperación de calor para
precalentar el aire de soplado antes de ser evacuados por la chimenea. Todo el interior
del horno está revestido con un material refractario. El combustible puede ser gasoil o
carbón pulverizado.
Los hornos rotativos se han considerado como hornos de reverbero perfeccionados, ya
que además de calentarse la carga por el contacto de las llamas y gases y por la
radiación de a bóveda caliente, se calienta también por el contacto directo con la parte
superior del horno, que al girar queda bajo la carga. Con esto se consigue un notable
acortamiento del tiempo de fusión, pues se logra evitar el efecto aislante de la capa de
escorias, que flota sobre el baño, que en los hornos de reverbero ordinarios dificulta el
calentamiento de la masa del metal.
La capacidad de los hornos rotativos para la fusión de los metales varía ordinariamente
entre los 50 kg. y las 5 Tm. Aunque se han llegado a construir hornos para la
fabricación del acero de hasta 100 Tm. También se construyen hornos oscilantes que
no llegan a girar, sino solamente oscilar de un lado a otro. Los hornos rotativos se
emplean para fundir toda clase de metales y aleaciones, como cobre, bronce, latón,
aluminio, fundiciones, maleables, aceros, etc.
Figura N°9: Horno de cubilote

19
5.11. HORNOS ELÉCTRICOS

Los hornos eléctricos tienen grandes ventajas para la fusión de los metales, siendo las
más destacadas las siguientes:
 Pueden obtenerse temperaturas muy elevadas hasta de 3500ºC en algunos tipos

de hornos eléctricos.
 Puede controlarse la velocidad de elevación de temperatura, y mantener esta
entre limites muy precisos, con regulaciones completamente automáticas.
 La carga queda por completo libre de contaminación del gas combustible.
 Puede controlarse perfectamente la atmósfera en contacto con la masa fundida,
haciéndola oxidante o reductora a voluntad, e incluso en algún tipo de horno
puede operarse en vacío.
 Tienen mayor duración los revestimientos que en los demás tipos de hornos.
 Se instalan en espacio reducido.
 Su operación se realiza con mayor higiene que la de los hornos otros tipos.
Figura N°10: Hornos electricos

Clasificación:
Los hornos eléctricos pueden ser de 3 tipos:
 Hornos de resistencia
 Hornos de inducción
 Hornos de arco eléctrico
Para la fabricación de aceros, el horno de arco eléctrico es el tipo más utilizado, le
siguen los hornos de inducción. Los hornos de resistencia no se utilizan debido a las
altas temperaturas involucradas, pero si para el calentamiento de otros metales
20
5.11.1. Hornos eléctricos de resistencia
Se define como horno de resistencia aquellos que utilizan el calor disipado por efecto
joule en una resistencia óhmica que puede estar constituido por la carga misma a ser
calentada (hornos de calentamiento directo) o por resistencias adecuadas
independientes de la carga (hornos de calentamiento indirecto) por las cuales circula
corriente eléctrica.
a) Hornos eléctricos de resistencia de calentamiento directo
En los hornos de calentamiento directo, el material se coloca entre dos electrodos (en
contacto directo con ellos), ofreciendo una resistencia al paso de la corriente, y
calentándose. Estos hornos encuentran aplicación generalmente en el tratamiento
térmico de metales.
b) Hornos eléctricos de resistencia de calentamiento indirecto
En los hornos de calentamiento indirecto, el material es calentado por radiación,

convección y/o conducción mediante resistencias colocadas de forma adecuada.
La carga a calentar y las resistencias se encuentran contenidas en una cámara aislada

térmicamente por medio de materiales refractarios y aislantes.
El tipo de resistencia a escoger para un horno determinado se vincula principalmente

a la temperatura de trabajo de éste. Se tienen:
i. Resistencias metálicas
 Aleaciones austeníticas: Son aleaciones Ni-Cr-Fe para temperaturas de

hasta850°C, dependiendo de los contenidos de estos elementos.
 Aleaciones ferríticas: Son aleaciones Cr-Fe-Al (Kanthal, etc.) para

temperaturas de 1100 a 1300°C.
ii. Resistencias no metálicas
 Tubos a base de carburo de silicio para temperaturas de hasta 1500 °C.2.
 Silicato de molibdeno para temperaturas de hasta 1700 °C.3.
 Grafito y molibdeno (en pastillas, cilindros o granulados en tubos) para

temperaturas de hasta1800°C.
Las resistencias metálicas se utilizan en forma de hilos con diámetros variables de

fracción de mm a unos 6 mm, comúnmente enrollados en forma helicoidal. Las
21
resistencias no metálicas están constituidas por tubos fijados horizontalmente entre dos
paredes del horno o verticalmente entre el piso y la cubierta.
5.12. HORNO ELECTRICO DE INDUCCION
La circulación de la corriente eléctrica en cualquier conductor genera un campo

electromagnético a su alrededor.
En el caso que este conductor tenga forma de bobina (solenoide), el campo

electromagnético generado está concentrado y con sentido único en el interior de la
bobina, mientras que en el lado externo tiene tendencia a dispersarse. Si en el interior
de esta bobina existe un núcleo de material metálico, éste será sede de corrientes
parásitas (corrientes de Foucault), las cuales lo calientan.
Para evitar que haya sobrecalentamiento de las estructuras metálicas externas a la

bobina por la acción del campo electromagnético disperso, la bobina es circulada por
núcleos constituidos de acero al silicio que conducen el campo externo evitando su
dispersión y actuando como blindaje.
Colocando en el interior de la bobina, un crisol de material refractario con una carga

metálica, se puede aumentar la potencia de la bobina al punto de que las corrientes
inducidas fundan esa carga. Se puede decir que la bobina actúa como el primario de
un transformador y el sólido metálico en su interior representa el secundario.
Figura N°11: Horno por induccion

22
Las transformaciones de energía en este tipo de horno son:
 En el primario: de energía eléctrica en magnética.
 En el secundario: de energía magnética en eléctrica y, finalmente, de energía

eléctrica en calor.
El calentamiento por inducción utiliza las propiedades del campo magnético para la
transferencia de energía eléctrica en energía calorífica, sin recurrir al contacto directo.
La bobina de los hornos de inducción es de cobre. Se consigue un mayor rendimiento

en la fusión del material, producto del campo eléctrico, cuanto más delgada sea la
pared refractaria. Debido a esto, la bobina debe ser refrigerada internamente con agua.
La temperatura de la bobina no debe pasar los 45 °C, ya que a los 60 °C se favorece la

formación de incrustaciones que tienden a cerrar los canales. La intensidad de las
corrientes inducidas es función de la potencia de la bobina, que a su vez es
proporcional al volumen de material a ser fundido La frecuencia de alimentación de la
bobina es uno de los parámetros importantes de los hornos a inducción, cuya definición
está íntimamente ligada a la aplicación del horno.
Los hornos de inducción se pueden clasificar por su frecuencia de trabajo, como:
 Hornos de baja frecuencia o frecuencia de línea si esta corresponde a la

frecuencia de la corriente suministrada exteriormente
50 ó 60 Hz.
 Hornos de media frecuencia
200 a 10000 Hz.
 Hornos de alta frecuencia
Sobre 10000 Hz.
Los hornos de inducción específicamente utilizados para la fusión de metales se

subdividen en:
23
5.12.1. HORNOS DE CANAL

Los hornos de canal se utilizan preferentemente para mantenimiento de la temperatura
de un baño de metal líquido. El principal elemento del horno es un canal cerrado de
revestimiento cerámico, que es llenado con metal procedente del baño del horno.
Figura N°12: Horno de canal

El horno de canal está constituido básicamente por:
 Un inductor compuesto por un núcleo magnético cerrado, una bobina primaria

y un anillo secundario de metal fundido que llena un canal de material
refractario.
 Un cuerpo de horno situado encima o a un lado del inductor cuya capacidad de
metal es netamente superior a la del canal. El principio de funcionamiento es
el mismo de los transformadores eléctricos: el paso por el primario de una
corriente alterna de frecuencia normal produce un campo magnético, también
alternativo, que se canaliza por el núcleo de chapa magnética y da lugar a una
corriente inducida en la espira única de metal fundido. Dicha corriente eléctrica
24
inducida se transforma en calor por efecto Joule, elevando consiguientemente

su temperatura.
5.12.2. HORNOS DE CRISOL

Los hornos de crisol no requieren núcleo ni canal con metal fundido, siendo la bobina
primaria tubular, refrigerada y enrollada alrededor del crisol
Figura N°13: Horno de crisol

Este tipo de horno se utiliza con preferencia para la producción de aceros y aleaciones
especiales. Generalmente son de media o alta frecuencia y el equipo eléctrico requiere
de un motor generador de alta frecuencia, además de un equipo de condensadores para
regular la corriente, junto con un transformador para reducir el voltaje.
En un sistema de fusión inductiva los parámetros que están íntimamente ligados son:
 Material a ser fundido
Determinado por el usuario
 Tamaño del horno
25
Determinado, generalmente, por el tamaño de lamayor pieza producida.
 Potencia
Según la producción por hora necesaria.
 Frecuencia
De acuerdo con los tres parámetros anteriores. En función de dichos parámetros, el

fabricante podrá determinar la mejor combinación y suministrar el equipamiento más
adecuado. Los hornos de baja frecuencia normalmente son de gran capacidad, de unas
6 a 60 ton. Con potencias de 1000 a 17000 KW. Los hornos de media frecuencia varían
desde pocos kilogramos (Ej. 2 Kg.) a 10000 Kg., con frecuencias entre 200 Hz a 10000
Hz, y potencias desde unos pocos KW (Ej. 3 KW) a 3000KW o más.
Los primeros operan siempre a la frecuencia de la red (50-60 Hz), mientras que los
segundos, en función del tamaño del equipo, de la aplicación y la potencia, pueden ser
de baja frecuencia (50-60 Hz), de media frecuencia (150 a 10.000 Hz) y, en casos muy
especiales, de alta frecuencia (más de 10 kHz).
5.13. HORNOS ELECTRICOS DE ARCO
Los hornos eléctricos de arco están formados por una cuba de chapa de acero revestida
de material refractario, provista de electrodos de grafito o de carbón amorfo. Los
electrodos de carbón amorfo se forman en el mismo horno, llenando las camisas que
llevan los porta-electrodos de una mezcla formada por antracita, cok metalúrgico, cok
de petróleo y grafito amasados con alquitrán.
El arco salta entre los electrodos por intermedio del baño, y aunque se construyen
monofásicos, generalmente son trifásicos. Con los tres electrodos verticales dispuestos
en los vértices de un triángulo equilátero. La cuba es cilíndrica, revestida con un
material ácido o básico, que reposa sobre ladrillos refractarios. La bóveda esta
revestida de ladrillos de sílice, que resisten temperaturas de hasta 1.600ºC, y es
desplazable para facilitar la carga.
El cierre de estos hornos es hermético, logrando la estanqueidad de los orificios de

paso, por medio de cilindros refrigerados por camisas de agua, que prolongan además
la vida de los electrodos.
Los hornos trabajan a tensiones comprendidas entre los 125 y 500 voltios,
obteniéndose dentro de cada tensión la regulación de la intensidad y, por tanto, de la
26
potencia del horno, por el alejamiento o acercamiento de los electrodos al baño, lo que
se realiza automáticamente.
Casi todos los hornos de este tipo son basculantes para facilitar la colada. Algunos
llevan un sistema de agitación electromagnética del baño por medio de una bobina
montada bajo la solera del horno.
Los hornos eléctricos de arco se emplean en baños de sales y para la fusión de acero,
fundición de hierro, latones, bronces, aleaciones de níquel, etc.
Figura N°14: Hornos eléctricos de arco

27
VI. PARÁMETROS PARA LA SELECCIÓN DE UN HORNO

a. Selección del material.
Para la selección de la biomasa se debe de considerar la cantidad de producción que

existe en la producción de energía, que se debe de considerar y lo que se debe de tener
en cuenta sobre el medio ambiente.
b. Características térmicas del material:
Cada tipo de material tiene características específicas que determinan su

funcionamiento como un combustible en la combustión. Las características más
importantes referentes a la conversión térmica del material son las siguientes.
 Contenido de humedad.
 Contenido de ceniza.
 Contenido de materia volátil.
 Composición elemental.
 Poder calorífico.
 Densidad aparente.
En la definición de las características del material, es importante observar que consiste

en el agua, la ceniza, y la materia libre de ceniza y que la proporción de cada una es
crítica en la evaluación de la conveniencia del material como combustible.
Nota: el contenido de humedad es asumido al máximo valor que pueden presentar

estos residuos. (Vega angeles,2014, p.50)
c. Procesos de conversión de energía.
Desde el punto de vista del aprovechamiento energético, el material se caracteriza por

tener un bajo contenido de carbono, un elevado contenido de oxígeno y compuestos
volátiles. Estos compuestos volátiles son los que concentran una gran parte del poder
calorífico del material. El poder calorífico de material depende mucho del tipo y de su
humedad.
d. Procesos de conversión del material en energía.
Como el contenido de humedad del material seleccionado debe ser menor al 60% í el
proceso termoquímico en el cual está incluida la combustión.
e. Descripción de los parámetros de combustión.
Los requisitos técnicos para una conversión completa de combustibles sólidos en esta
cadena de proceso son como sigue:
28
El aire de oxidación debe ser suministrado en exceso
El control del proceso debe tener una suficiente buena mezcla de los gases del
combustible y del aire de combustión suministrado.
La mezcla de los gases del combustible y el aire generados en el proceso, requiere de

un tiempo suficientemente largo de detención en la zona de reacción.
El proceso entero de combustión requiere una temperatura suficientemente alta.
Las calderas modernas de combustible sólido se diseñan para crear estas condiciones
técnicas convenientes. Esencialmente se alcanzan estas condiciones por una
separación espacial del suministro de aire al lecho (entrada de aire primario) y del
suministro de aire a la zona de la combustión del gas del combustible (entrada de aire
secundario) esto garantiza la combustión de los combustibles y una reducción de las
emisiones
f. Descripción del impacto ambiental por la combustión
La cantidad de agentes contaminantes emitidos a la atmósfera desde diferentes tipos

de aplicaciones de la combustión del material es alta, depende de la tecnología de
combustión aplicada, las características del combustible, las condiciones del proceso
de la combustión, y de las medidas de reducción de emisión primaria y secundaria que
se hayan implementado.
Debido a la gran diversidad de los combustibles del material, con alta variación de la
composición elemental, contenido de agua, densidad y comportamiento termoquímico,
diversos tipos de aplicaciones de la combustión del material se ha desarrollado.
Por lo tanto, las tecnologías del control de contaminación atmosférica se deben

seleccionar con cuidado, y la economía ser siempre un factor limitado. Sin embargo,
la puesta en práctica de límites de emisión más rigurosos fuerza el desarrollo de
sistemas de combustión del material de baja emisiones.
g. Análisis y optimización de los parámetros de combustión.
El análisis empieza por determinar la temperatura de ablandamiento de la ceniza, la

cual es cuando las cenizas empiezan a mostrar los primeros signos de redondez de las
puntas de estas y si la temperatura en el horno sigue aumentando, estas se fundirán
hasta incrustarse en las paredes, causado problemas en el funcionamiento del sistema.
Después de estimar la temperatura de ablandamiento, estimo la temperatura adiabática

de llama, que es la temperatura a la cual la cámara de combustión del horno puede
llegar a alcanzar
29
Temperatura del aire de entrada, Poder Calorífico Inferior Relación de

gases/combustible.
Calor especifico de los gases, asumiendo igual a del aire a 300K
Si la temperatura adiabática de llama resulta mayor que la temperatura de

ablandamiento, entonces las cenizas se fundirán causando problemas de
incrustaciones.
Tener en cuenta también el tiempo de residencia: volumen de la cámara de combustión,

flujo volumétrico de los gases de combustión.
Y de esta manera descrita arriba, logra estimar los valores de los parámetros
necesarios para una combustión completa.
Figura N°15: Relacion aire combustible

Fuente: Panificcio Equipamentos
h. Selección del tipo de horno para cada material.
La selección del tipo de horno, está en función del tamaño del residuo y la potencia
que se desee obtener.
Los sistemas de combustión que se describen aquí son de una capacidad térmica
nominal
30
Estos hornos son generalmente equipados con sistemas de alimentación del

combustible mecánico o neumático.
En principio, las tecnologías siguientes de la combustión pueden ser distinguidas:
 Combustión en lecho fijo.

 Combustión en lecho fluidizado.
 Combustión pulverizada del combustible
6.1.Ejemplos básicos:
Aumentar la proporción exceso de aire reduzco la Temperatura adiabática de llama.
Debo considerar que al aumentar la proporción exceso de aire, estoy disminuyendo el
rendimiento del horno.
Aumentar la relación aire/combustible disminuyo el tiempo de residencia, esto es

lógico, porque va a entrar una cantidad mayor de aire y garantiza una combustión en
menor tiempo, pero al aumentar la relación aire/combustible disminuyo el rendimiento
del horno.
VII. PAUTAS DE MANTENIMIENTO EN HORNOS INDUSTRIALES

Se realizan tres actividades de mantenimiento básicas, mantenimiento preventivo,
predictivo y correctivo. El mantenimiento preventivo consiste una serie de labores
periódicas que buscan la correcta operación del sistema en cada uno de sus
componentes mediante un control para prevenir fallos inesperados.
7.1.PREVENTIVO
Dependiendo del tipo de horno y la fuente de calentamiento, dentro del mantenimiento
preventivo diario se debe realizar:
• Realizar chequeo de arranque.
• Chequear las variables de proceso, temperatura, presión, etc.
• Mantener la cámara libre de materiales indeseados, si es de fundición, libre de

escoria.
• Inspeccionar que la línea de agua de enfriamiento no presente fugas.
• Inspeccionar líneas de suministro de combustibles líquidos.
• Inspeccionar las conexiones hidráulicas (solo usar fluidos no inflamables en el

sistema).
• Chequear si funciona la conexión a tierra.
31
• Asegurar que el sistema de enfriamiento de emergencia en los hornos se encuentre

en buenas condiciones de operación.
• Inspeccionar sistemas de alarma.
En el mantenimiento preventivo mensual se debe realizar:
• Ajustar las terminales eléctricas de los contactares y controles.
• Remover los platos de la cubierta e inspeccionar los serpentines y las conexiones.
• Remover la cubierta e inspeccionar serpentines de enfriamiento y conexiones.
• Examinar los elementos internos expuestos al calentamiento (serpentines,

resistencias, etc.).
• Chequear los sistemas mecánicos como ventiladores, rodamientos, correas, etc.
• Chequear los filtros de agua fría e hidráulica.
• Chequear paso de aire caliente al exterior del horno.
• Usar dos métodos independientes para soportar el horno cuando se suspenda para
inspección, en el caso de una caída inesperada del mismo debido a la pérdida de
presión hidráulica.
• Revisar el estado de los aislamientos.
Dentro del mantenimiento preventivo semestral se debe:
• Calibrar elementos de medición.
• Revisar sensores.
• Realizar un análisis de la combustión.
En el mantenimiento preventivo anual se debe:
• Desmontar el sistema y realizar mantenimiento completo, reemplazando piezas

desgastadas.
• Chequear la condición interna y externa de aislamientos térmicos.
• Desmontar el sistema del quemador para limpiar boquillas y ajustar atomización.
32
7.2.PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo consiste en interpretar las variables principales de cada
elemento que compone el sistema de aire comprimido, y predecir su vida útil en
correcta operación.
Dentro del mantenimiento predictivo se debe realizar:
• Análisis vibratorio, resonancia.
• Controles no destructivos (líquidos penetrantes, magnetismo).
• Análisis metalúrgico.
• Controles geométricos.
• Análisis energéticos.
7.3.FALLAS FRECUENTES
En general las fallas más frecuentes en hornos se presentan en:
• Sistemas de ventilación.
• Quemadores.
• Aislamientos.
• Sistemas de enfriamiento (hornos de fundición).
33
VIII. BALANCE DE ENERGIA EN HORNOS INDUSTRIALES

8.1.Balance de energia
Se parte de un balance de energía en el que se establece que la cantidad de calor que

entra al horno es igual a la cantidad de calor que sale más la que se acumula, Fig.16.
Tomando en cuenta esto, se seleccionan los elementos que de alguna manera pueden
ganar calor o por los cuales éste puede fugarse o perderse. Estos elementos son: El
producto o pieza a tratar, las paredes del horno y las aberturas.
Figura N°16: Balance de calor para un horno intermitente

Fuente: E. A. Auces y J. A. Rodríguez, Energy needs calculation in an effort relieve
kiln, 2003.
8.2.Calor ganado por el producto
El calor ganado por la pieza se calcula con la ecuación:
𝑄𝑝𝑖=𝑚 ∑ 𝐶𝑝𝑝𝑖 ∆𝑇………….(1)
Donde 𝑄𝑝𝑖 es el calor que gana la pieza que se somete al tratamiento (KJ), m
es la masa total de la pieza (kg), 𝐶𝑝𝑝𝑖 es el calor especifico del material del que está
hecha la pieza (Kj/Kg°C); debido a que el calor especifico del acero varia con la
temperatura se calcula el calor que se va absorbiendo a intervalos adecuados de
temperatura ∆𝑇 entre la temperatura la que entra la pieza al horno y la temperatura
máxima que alcanza (°C).
8.3.Calor almacenado en las paredes del horno
𝑄𝑎𝑝=𝑚𝐶𝑝𝑎𝑝 ∆𝑇…………(2)
Donde 𝑄𝑎𝑝 es el calor almacenado en las paredes del horno (KJ), m es la masa
total de las paredes del horno (kg), 𝐶𝑝𝑎𝑝 es el calor especifico del material del que está
compuesta la pared del horno (kj/kg°C) y ∆𝑇 es la diferencia entre las temperaturas
media de las paredes y la temperatura ambiente (°C).
34
8.4. Calor perdido por las paredes del horno
Aquí se utiliza los factores de forma para la conducción al considerarse un

problema de flujo de calor multidimensional entre dos superficies las cuales se
consideran a temperatura uniforme; si existieras otras superficies, se consideran
adiabáticas;(Mills, 1995).
𝑄𝑝𝑝=𝐾𝑆∆𝑇…………(3)
Donde 𝑄𝑝𝑝 es el calor que se pierde a través de las paredes (W), k es la

conductividad térmica promedio del material del que está compuesta la pared (W/m°C)
ya que esta varia significativamente con las temperatura, S es el factor de forma
tomando en cuenta las aristas, las esquinas y las paredes (m); ∆𝑇 es la diferencia entre
las temperaturas de la superficie interior y exterior del horno (°C).
8.5. Perdidas por aberturas
𝑄𝑎𝑏=𝑄𝑟(𝐴𝐸𝑇)…………(4)
Donde 𝑄𝑎𝑏 es el calor que se pierde por radiación a través de las aberturas que
existen en el horno (kj/hr), Qr es el calor radiado (kj/hr.m2) y esta es el área
total efectiva por la cual se pierde calor (m2). Normalmente se toma las
aberturas de las chimeneas.
El calor radiado se calcula con:
𝑄𝑟=𝜎(𝑇𝐺4−𝑇𝑎4)…………(5)
Donde 𝛼 es la constante de Stefan- Boltzmann, TG la temperatura de los gases dentro

del horno y Ta es la temperatura ambiente.
8.6. Perdidas por transporte
Las pérdidas de energía que pudieran existir debido a la plataforma que transporta
a la pieza, normalmente son eliminadas al considerar como un piso aislado.
8.7. Calor total requerido en el horno
Se obtiene mediante la ecuación
Qd
Q t= … … (6)
%Q d
35
Donde Qt es el calor total requerido en el horno (kcal), Qd es el calor disponible,

es decir, la suma del calor absorbido y perdido por los elementos que componen
al horno (kcal).
Q d = 𝑄𝑝𝑖 + 𝑄𝑎𝑝 + 𝑄𝑝𝑝 + 𝑄𝑎𝑏 ……. (7)
y %Qd es el porcentaje de calor disponible(north american manufacturing Co.)
8.8.Perdidas por chimenea
Se determina por la siguiente ecuación
Q ch = 𝑄𝑡 + 𝑄𝑑
Donde Qch es el calor que sale por las chimeneas (kcal), 𝑄𝑡 es el calor total (kcal)
y 𝑄𝑡 es el calor disponible(kcal)
IX. EFICIENCIA EN HORNOS INDUSTRIALES

Eficacia, eficiencia, equidad y sostenibilidad ¿qué queremos decir?, cuatro términos
muy frecuentemente utilizados en los diálogos y debates sobre política social
conforman un conjunto de criterios que dan fundamento a la formación, gerencia y
evaluación de políticas y programas sociales: eficacia, eficiencia, equidad y
sostenibilidad. En nuestro caso la palabra eficiencia definiremos desde el punto de
vista técnico, por tanto, se dice que la eficiencia de un proceso (o de una máquina) es
la relación que existe entre la producción real obtenida y la producción máxima teórica,
es decir es un indicador que permite medir la forma como trabaja un equipo o un
proceso desarrollando una producción útil (Vega angeles,2014,p35)
Para entender la eficiencia se ilustra en la figura N° 17 siguiente, en donde hace
intervenir las pérdidas que suceden en el proceso.
Figura N°17: Balance de calor para un horno intermitente

Fuente: Vega Angeles, 2014, p.46.
36
X. TECNICAS DE MEJORAMIENTO DE LA FICIENCIA EN

HORNOS.
- Reparar los revestimientos, puertas y filtraciones de aire en el horno.
- Mantener el aislamiento térmico usando espesores económicos, compatibles con

la temperatura interna del refractario.
- Controlar la presión interna del homo. Regular el damper de la chimenea.
- Controlar la combustión.
- Evitar zonas recalentadas dentro de la carga del horno (usar un medidor infrarrojo
de temperatura).
- Comparar el reemplazo de una serie de hornos por uno continuo de mayor

eficiencia.
- Instalar precalentadores de aire de combustión usando los gases calientes de

escape.
- Usar un serpentín en la sección de convección del homo, para generar vapor o

agua caliente, con el fin de recuperar calor de escape.
- Minimizar el material parásito en hornos de tratamientos térmicos.
- Reducir la temperatura de los hornos hasta donde sea posible (20 a 40% del
combustible se ha logrado ahorrar con esta medida).
Tecnología de control de hornos.
La eficiencia y emisiones de los hornos y calderas industriales depende en gran medida

de la distribución correcta del combustible y el suministro de aire en el proceso de
combustión. Asimismo, la relación aire/combustible en localizaciones críticas impacta
severamente en los parámetros del horno. Por lo tanto, controles más estrictos de la
combustión pueden ayudar a equilibrar el proceso de combustión.
La tecnología de optimización de la combustión depende de un control en bucle

cerrado de las condiciones de la combustión local, promoviendo el llamado “horno
controlado”. Esta operación es un factor crítico para asegurar los máximos beneficios
del ajuste de las variables de la combustión cuyo ajuste directamente impacta en la
eficiencia de la unidad y formación de óxidos de nitrógeno.
37
Nuevos sistemas de regulación de la combustión
La implementación de unas condiciones del horno controladas implica, en la mayoría

de los casos, una mejor capacidad de ajuste de la caldera. Una mejor operación de la
caldera puede implicar una o una combinación de las siguientes condiciones:
 Automatización de las regulaciones manuales existentes de la habitación de

control.
 Implementación de amortiguadores o válvulas de regulación de aire y

combustible.
 Modificación en el diseño de quemadores existentes para incrementar su ajuste

potencia.
Software experto para optimizar el control de la combustión
Las condiciones de hornos controlados se establecen en escenarios de bucles cerrados

integrando los controles descritos previamente y las capacidades de regulación con
sistemas de control de la combustión avanzada, que son configuradas para cada
aplicación específica. Esta integración permite aplicar estrategias de optimización de
la combustión con la máxima fiabilidad y beneficio.
Las principales características de estas estrategias se implementan dentro de un diseño

de control de combustión experto apropiado que establece una forma subordinada al
control principal de la unidad de combustión. Ambos sistemas de control no
interfieren, ya que el control de la combustión experta sólo afectará a los ajustes no
relacionados al control principal de la unidad.
38
XI. CONCLUCIONES
 Se conoció los diversos tipos de hornos industriales asimismo se detalló
sus principios de funcionamiento y aplicaciones dentro de las gamas
industriales.
 Se detalló las pautas de mantenimiento que deben realizarse en los hornos
industriales con la finalidad de evitar paradas no programadas dentro del
proceso de trabajo.
 Cual sea el tipo de horno a utilizar, uno de los objetivos es de mantener la
pureza de la carga con la mayor precisión de su composición.
 El proceso de fundición debe ser tan rápida y la temperatura de baseado
sea elevada para facilitar su utilización.
 Principalmente al momento de escoger un horno industrial para dicha
utilización, es que dicho proceso no sea muy contaminante para el medio
ambiente, como lo es el (HORNO DE ARCO ELECTRICO).
39
XII. BIBLIOGRAFIA
ANGELES, J. E. (2014). OPTIMIZACION DE LOS PROCESOS DE COMBUSTION DEL HORNO

PETROLERO 311-H1, PARA MEJORAR SU EFICIENCIA EN LA REFINERIA IQUITOS-
PETROPERU. Huancayo, Peru.
PINCHEIRA, E. A. (2015). Evaluación térmica y cálculo del periodo optimo de decoquificado

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Rodríguez, E. A. (2003). Energy needs calculation in an effort relieve kiln. Revista Ciencia e
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Segovia, J. G. (2016). Estudio del proceso de producción del horno rotativo de 16 bandejas y
su incidencia en la productividad de la empresa Industrias Metálicas Cotopaxi” de la
ciudad de Latacunga. Ambato, Ecuador.
VILLAREAL, B. G. (2006). DISEÑO DE HORNO DE CRISOL BASCULANTE PARA EL

LABORATORIO DE FUNDICION DEL DEPARTAMENTO DE MATERIALES DE LA
ESCUELA POLITECNICA NACIONAL. QUITO, ECUADOR.
Yarin, F. C. (2013). HORNO INDUSTRIAL. Monografico, Lima.
40

Hornos Industriales

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Hornos Industriales

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA EN ENERGIA

TECNICAS DE CONVERVACION Y USO EFICIENTE DE LA ENERGIA

EDGAR PAZ PEREZ

SAENZ GUTIERREZ RONNY

IBAÑEZ MACHADO KENYI

LOZADA SANCHEZ JUAN JOSE

GOMEZ VELASQUEZ KEVIN

SALAZAR FLORES ENRIQUE

NUEVO CHIMBOTE, JUNIO DEL 2018

En la presente monografía se tratara el tema relacionado a los hornos industriales, en

II. MARCO CONCEPTUAL

Únicamente consideramos a los hornos industriales, es decir, los utilizados en todo

Figura N°1: Horno industrial del tipo (LD-RL)

III. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

IV. CLASIFICACION DE LOS HORNOS.

Los hornos para calentamiento industrial se clasifican ordinariamente según los

a) El fin para el cual se caliente el material:

Primordialmente se le da una clasificación metalúrgica según que el horno sea

b) La naturaleza de la transmisión de calor al material:

El calor de los productos de combustión es transmitido al material calentado, con el

c) El modo como se calienta el horno:

d) Método de manipulación del material:

De funcionamiento intermitente o por hornadas, el material que ha de calentarse se

V. TIPOS DE HORNOS INDUSTRIALES

5.2.HORNOS DE TRATAMIENTO TÉRMICO

5.3.HORNOS TÚNEL PARA CERÁMICA

20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de diámetro; su capacidad de producción

Descripción de las partes

Funcionamiento del Alto Horno

Las reacciones de reducción comienzan a desarrollarse a unas temperaturas de cientos

Este proceso de obtención de hierro en forma de arrabio en estado líquido a

Existen otros procesos industriales en los que la reducción se realiza a temperaturas

Figura N°2: Alto horno en la producción de arrabio

 Productos obtenidos del alto horno

• Humos y gases residuales. - Se producen como consecuencia de la combustión del

• Escoria. - Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de

• Fundición, hierro colado o arrabio. - Es el producto propiamente aprovechable del

• El sistema Bessemer permite convertir el hierro en acero mediante un proceso

• Cuando esta mezcla fundida se encuentra dentro de la cubeta se inyecta por su

• A las temperaturas que se producen dentro de esta cubeta, la inyección de aire

• Con lo que, además de limpiar las impurezas de la mezcla, el proceso ahorra

• Cuando se trata de la primera conversión, primero se limpia y se retiran las

• Se le inyecta aire a presión y enseguida se devuelve al convertidor a su posición

• El oxígeno del aire, a través de la masa líquida, quema el silicio y el

• Continuando la acción del soplete, el oxígeno empieza la oxidación del

• Quemándose el carbono, el oxígeno llegaría a oxidar totalmente el hierro

Figura N°3: Sistema Bressemer

5.6.HORNO BÁSICO DE OXÍGENO (HOB)

El horno de oxigeno básico (HOB) es el proceso de fabricación de acero más reciente

Es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta

El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea

El proceso de Horno de Oxígeno Básico, básicamente funde hierro rico en carbono

La vigorosa agitación del oxigeno refina el metal fundido mediante un proceso de

En este proceso se desprenden grandes cantidades de CO (más de un 70% en volumen)

Se refina el acero, en este horno, mediante la adición de productos de aleación para

Cuando se completa una hornada de acero, el oxigeno se corta y la lanza es retirada.

Mediante un chorro de oxígeno con polvo de piedra caliza el arrabio es convertido en

El proceso HOB es capaz de refinar 250 toneladas de acero en 35 o 50 minutos. La

Figura N°4: Sistema de Horno (BOF)

5.7.HORNOS HOGAR ABIERTO

Figura N°5: Horno Hogar Abierto(BOF)

Proceso de hogar abierto

El proceso de hogar abierto es un proceso de lote y un lote se denomina "calor". El