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- Entrada de potencia directa o a través de engranes para compresores, bombas o cualquier otro
equipo impulsado
- Vapor a las presiones y cantidades requeridas para procesos integrados o para turbinas de
presión mas baja
- La energía eléctrica deseada
- Energía eléctrica cogenerada para vender.
Reacción: el vapor se expande en los alabes estacionarios como en los móviles. Estos últimos aprovechan
la energía del chorro de los alabes estacionarios y para actuar también como toberas . una fuerza de
reacción, debida a la caída de presión , incrementa la fuerza de los alabes estacionarios. En estas turbinas
se minimizan las fugas en torno a los alabes móviles (interticios muy pequeños) , requiere un embolo
compensador por las grandes cargas de empuje.
Accion: tiene poca caída de presión a través de sus alabes multiples. La energía se transfiere por completo
al rotor por medio de los chorros de vapor que chocan contra los alabes móviles. Como no hay caída de
presión a través d elos alabes móviles, los interticios son grandes y no se necesita embolo compensador.
1.2.1 Las etapas de las turbinas de vapor pueden variar
Curtis (según velocidad), consta de filas de alabes móviles. Las toberas dirigen el vapor contra la primera
fila; a continuación, los alabes de inversión lo vuelven a dirigir hacia la segunda fila. La gran caída de
presión a través de la tobera produce un chorro de vapor de alta velocidad. Esta es absorbida en varios
pasos a P cte. Las 2 filas rotatorias de alabes hacen uso eficaz del chorro lo que conduce a diámetros de
las ruedas y velocidades en las puntas pequeños y a una turbina mas corta y robusta.
Rateau, la energía se convierte en trabajo por medio de toberas estacionarias que dirigen el vapor contra
una sola fila de alabes móviles. Las caídas de presión ocurren casi por completo a través de las toberas
estacionarias.
1.2.2 Diseño moderno de acción
Se ha sido capaz de lograr el rendimiento de una turbina de reacción pura, esto se realiza en etapas de
alta presión, añadiendo una cantidad de reacción para mejorar rendimiento. Se diseñan paletas altas de
baja presión, con mas reacción. Los interticios disminuyen la dependencia en el control hermetico de las
fugas.
Clase 2 y 3: acero al carbono, Pmax de 48.3 bar y T para 2 343°C y clase 3 T 399°C
Clase 4, 5 y 6: P superiores a 48.3 bar hasta 62 bar. Clase 4, acero al carbono Tmax 399°C, para T mayor a
399 °C se usan aceros de aleación. Clase 5, acero al carbono molibdeno, T max 440 max y la clase 6 acero
al cromo molibdeno hasta T 482°C.
Para P a 48.3 bar o menor y T superior a 399°C se utiliza clase 3 con material apropiado.
Influyen para seleccionar un tipo de turbina la naturaleza de la carga y la necesidad de calor ´para
potencia y otros procesos.
En los sistemas modernos de control se usan sensores electrónicos para la velocidad y la presión.
Un aumento de velocidad, como respuesta a la disminución de carga, hace que los contrapesos se
muevan hacia afuera, cerrando las válvulas asociadas al vapor.
El control de velocidad está modelado por un regulador centrífugo. El control de presión está
modelado por un fuelle mecánico. Un aumento en la presión controlada hace que el fuelle se
expanda, con lo q se cierran las válvulas de admisión o se abren las de extracción.
Acá se representa una unidad con un regulador sencillo de velocidad. La presión de escape se
establece independiente de la turbina por medio de un condensador u otras fuentes de vapor
hacia un cabezal de escape. Disposición típica de una unidad recta de condensación. Válvulas solo
controlan velocidad y carga.
Se muestra una unidad que mantiene la presión de escape a través de la acción de las válvulas de
admisión. No es práctica para una carga aislada que requiere regulación exacta de velocidad.
Acá se representa una unidad con una sola extracción automática. Las 2 válvulas acá controlan:
velocidad/carga y presión de extracción.
Es un medio eficaz al costo, así como flexible para generar potencia. Los grupos integrales de
equipo ofrecen los beneficios de la responsabilidad de un solo punto para el montaje del
turbogenerador o de cualquier otro paquete de equipo impulsado.
Muchos fabricantes dependen del principio de bloques de construcción, donde cada componente
tiene rangos de aplicación bien establecidos e identificables. A partir de estas familias de
componentes se seleccionan los óptimos para integrarse con una trayectoria de vapor establecida
para satisfacer diferentes necesidades para aplicaciones distintas.
La clave para el concepto fue desarrollar una familia de componentes con puntos comunes de
interfaz. Los diversos componentes contenidos dentro de la estructura son:
• Una familia de pedestales frontales que soporten la carcasa de alta presión y alojen los
cojinetes de empuje y las chumaceras
• Un arreglo de conjunto de mecanismos de distribución por válvulas, cada uno diseñado
para cubrir un rango de presiones, t°s y flujos regulados
• Una familia de carcasas de alta presión
• Mecanismo de distribución por válvulas de extracción/admisión
• Línea de cajas de escape para flujo sencillo y doble (aplicaciones con y sin condensación)
• Sistemas de control con base en microprocesadores
• Tubería estructurada para el vapor y el aceite
• Trayectoria de vapor diseñada según especificaciones, coherente con las necesidades
termodinámicas globales.
Capitulo 2
Carcasa de la turbinas y componentes estacionarios importantes
Las turbinas de vapor pueden ir existir entre (124 bar/ 538°C) hasta condiciones casi atmosféricas
con temperaturas de admisión de saturación.
Pueden contar con múltiples provisiones para la admisión o la extracción del vapor para diversos
usos en procesos.
A menudo se extrae vapor de la turbina a fin de calentar el agua de alimentación, esta extracción
puede ser no controlada (lo más usado) o controlada (requiere uso de válvulas).
Casco doble: Impide que el vapor inicial entre en contacto directo con la unión exterior de la
carcasa.
Figura 2.1:
• El ajuste de los dispositivos permite que todas las partes de la turbina se alineen entre sí y
que la propia turbina se alinee con la cimentación, sin necesidad de calzas para la
máquina, etc.
• Partes de la turbina que controlan la posición de los componentes rotatorios en relación
con los componentes fijos están soportadas y colocadas a la altura de la flecha.
• Cojinetes soportados sobre dispositivos de ajuste, en pedestales fijos para ellos.
• Se encuentran generalmente partidas horizontalmente y están diseñadas para dar lugar a
una operación confiable.
• Un servomotor acciona la palanca que sube o baja la varilla horizontal que se encuentra
encerrada en la caja de vapor.
• Las válvulas reguladoras (5 a 7) están suspendidas libremente sobre la varilla y la longitud
de de su vástago está ajustada para que abran en forma secuencial.
• Capacidad de flujo 273 [ton (metrica)/Hr]
Figura 2.5
Diseño que minimiza la acción (rotación sobre su eje que produce desgaste) de la válvula en un
flujo turbulento de vapor. El diseño con la tuerca esferoidal en el vástago de la válvula se apoya en
un asiento de forma cónica en la varilla de levantamiento, reduciendo la fricción y esfuerzo de
flexión en el vástago.
• La carga por resorte en la parte superior de cada vástago de válvula es para oponerse a la
fuerza de expulsión ejercida por ese vástago cuando la válvula está abierta por completo.
Y como medida de seguridad en caso de una descarga de urgencia de la turbina.
Figura 2.7
Mecanismo de distribución por válvulas con levantamiento por varilla y admisión dual hacia la caja
de vapor (reduce la velocidad del vapor en la caja, reduciendo el desgate).
En una turbina de una sola etapa, tipo se pueden usar hasta 3 válvulas manuales (mejor
rendimiento del vapor con carga parcial, deben estar abiertas o cerradas por completo) más una
reguladora.
La etapa de regulación de una turbina, sea de acción o de reacción, se diseña como una rueda de
acción.
2.3 Diafragmas y empaquetaduras de laberinto de las tubinas a
Vapor
En la turbina de acción, un diafragma es una partición estacionaria colocada entra cada rueda
rotatoria que:
Separa la turbina en varias etapas de presión
Contiene las toberas que aceleran y dirigen el chorro de vapor hacia el empaletado.
Retiene la empaquetadura a través de la cual pasa la fecha (eje) que contiene las
ruedas de cada etapa.
Las toberas en los diafragmas varían su tamaño y área de paso etapa a etapa con el fin de
manejar de forma eficiente el volumen de vapor a medida que avanza en la turbina. Los
diafragmas se fabrican como: fundidos convencionales, fundidos con revestimiento, fresado y
soldado, y de rayos.
El diámetro interior de las toberas de una familia de diafragmas permanece constante al igual
que el diámetro exterior de la rueda. Los diafragmas fundidos son mejores que los
convencionales (debido a un control más estrecho del área, acabado más liso) y con
modificaciones pueden dar un rendimiento comparable a los diafragmas obtenidos por fresa y
soldadura.
El diafragma fresado y soldado consta de bloques separados de toberas soldados entre sí. La
tobera se fresa a partir de un bloque sólido de acero inoxidable (405 ASTM A-276 laminado en
caliente). Luego se sueldan entre sí cuando están en posición con los aros interiores y
exteriores. El límite de temperatura por etapa para este diafragma es de 400 ºC y la caída de
presión es la misma que para diafragmas de fundición con revestimiento. Las ventajas de este
diafragma es el espaciamiento estrecho entre la paleta y tobera con diámetros de paso
constantes etapa a etapa lo cual permite captar o recuperar la velocidad residual lo cual mejora
el rendimiento por etapa y se conoce como construcción flugelizada.
El diafragma de rayos se usa cuando se requieren toberas más grandes (mayores a 83 mm).
Los álabes de las toberas se hacen de acero inoxidable 405 o de fundición con revestimiento.
Los álabes se ajustan al aro interior y exterior y se sueldan al arco.
La norma API 612 requiere del uso de empaquetaduras tipo laberinto para el sellado entre
etapas. Para el uso de este tipo de empaquetadura se requiere:
Los diafragmas se parten horizontalmente.
La mitad inferior del diafragma se asegura a la carcasa con tornillos prisioneros.
El diámetro exterior es de 1,5 mm menor que el diámetro interior de la carcasa para
permitir los intersticios laberinto a rotor.
Los diafragmas se ajustan con protecciones contra la fricción del aire.
Las mitades del diafragma se atornillan entre sí.
En los anillos macizos de empaquetadura se incorpora un resorte para empujar la
empaquetadura contra un portaempaquetadura muy cerca del eje. Hay empaquetaduras de
carbón de anillo flotante que se ponen sobre el eje con una holgura muy estrecha. La
empaquetadura mantiene su posición por medio de un resorte y requieren de mayor
mantención.
Existe también el sellado al vapor utilizado en turbinas de vapor muy grandes (1000 hp). En
este sistema la fuga de vapor se conduce hacia regiones de presión más baja en la turbina a
un condensador de vapor cuando se trata de la última etapa.
Capitulo 4: Rotores para turbinas de acción
Sobre este factor influyen las preferencias del usuario sobre factores de mantenimiento o el
conservadurismo del diseño (velocidad de operación y temperatura de vapor). En una
especificación API se expresa:
Cuando el producto de las rpm y el diámetro de paso (pulgadas) es menor que 160000
resulta adecuada la construcción ensamblada. Por ejemplo ruedas zunchadas de 20in (508 mm)
son adecuadas para una velocidad de 8000 rpm (20 x 8000 = 160000) equivalente a una velocidad
en la punta de 700 a 800 ft/s (213 a 244 m/s) inferior al requisito API
4.3 Temperatura del vapor
Las ruedas se mantienen en su lugar por un ajuste de interferencia, el cual se logra cuando la
rueda calentada se coloca en posición y se deja enfriar hasta la misma temperatura de la flecha.
Mientras la temperatura de estos dos elementos sean iguales se mantiene la interferencia por lo
que cuando existe una diferencia de temperatura entre la rueda y la flecha se puede perder esta
condición. Sí esto pasa se evita que la rueda gire en torno a la flecha por medio de una cuña, pero
puede moverse axialmente.
Por esta razón se utiliza una rueda integral para temperaturas de etapa sobre 400°C o
temperaturas de admisión de vapor de 440°C. Cómo la temperatura disminuye etapa a etapa
muchas veces se utiliza rueda integral en las primeras etapas y ensambladas en las siguientes con
lo que se obtiene un rotor combinado.
Para un rotor ensamblado se recibe una pieza forjada en bruto, se maquina y se trabaja en un
torno común a todas las piezas. El torneado de todos los diámetros críticos de la flecha se dejan
alrededor de 0.015, 0.020in para rectificar hasta dejar las dimensiones finales. Se maquinan
ranuras circunferenciales en la flecha para aros que se ajustan por contracción y se ubican
axialmente a los lados de cada lugar que se quiera que sea el cubo de la flecha. Finalmente se
fresan las cuñas necesarias para todos los acoplamientos, collarines y engranajes.
Simultáneamente a los procesos anteriores también se preparan las ruedas de la turbina y las
paletas. La pieza de la rueda se forja en bruto para darle el perfil deseado y se termina el
maquinado del agujero central. Después de devastar el aro de la rueda se maquina la ranura
circunferencial de cola de milano en donde se inserta la raíz de las paletas. Se completa el
maquinado de las superficies aerodinámicas de las paletas y de los remaches, la raíces de las
paletas se hacen con especificaciones especiales para ajustarse a la ranura de la rueda para así
garantizar una buena distribución de la carga entre los enclavamientos de las paletas. Las paletas
se van insertando de a una en la ranura y la paleta final es una paleta especial de enclavamiento
con una raíz especialmente formada que se diseña para llenar la ranura y fijar el resto de las
paletas. Esta paleta de enclavamiento se ajusta se sostiene por medio de una espiga que se ajusta
en un agujero taladrado que pasa axialmente a través de la raíz y por ambos lados de la rueda.
Una vez montados los álabes se sujeta el aro de refuerzo de estos. Cada segmento del refuerzo se
coloca sobre un grupo de álabes con un remache que se prolonga de la punta del álabe que luego
se martilla. Finalmente se balancea la rueda estáticamente para realizar cualquier corrección
necesaria.
Existen casos en que se utilizan álabes con aros de refuerzo integral. Estos son álabes ligeramente
cargados, como los que se usan en aplicaciones geotérmicas y la particularidad tiene como fin
eliminar los elevadores de esfuerzos en un medio ambiente corrosivo, además el aro integral
mejora el rendimiento termodinámico.
Para el montaje del rotor, las ruedas se colocan en un horno a gas y se calientan para expandir el
agujero central. El procedimiento de zunchado se realiza con el rotor en posición vertical, con el
extremo de escape hacia abajo. Se empieza con la última etapa, cada rueda se saca del horno y se
instala. Cada rueda se gira para alinear con el cuñero central. Los cuñeros para ruedas adyacentes
se orientan con separación de 180°. El material utilizado para la construcción de rotores
ensamblados suele ser un acero de aleación al cromo molibdeno niquel.
4. 5 Construcción Maciza
-La flecha y ruedas del motor se maquinan a partir de una sola pieza forjada (a diferencia de un
rotor ensamblado).
-Se taladrean agujeros axiales en la turbina para igualar la presión en ambos lados de la rueda
y con ello reducir el empuje del vapor mejorando la eficiencia de la etapa.
-Material para la construcción del Rotor es ASTM A-470 Clase 4 (para temperaturas hasta 482
ºC) o ASTM A-470 Clase 8 (para temperaturas de hasta 565ºC).
- Se usa una máquina para balancear con el fin de detectar la cantidad y ubicación de las
masas desbalanceadas de un rotor. Consiste en un aparato que hace girar con rapidez
el rotor sobre un juego de cojinetes montados sobre resortes. Con cualquier
desbalanceo hace que el rotor se mueva de acá para allá a medida que ira con rapidez.
La máquina mide el ángulo de fase y la amplitud del movimiento y calcula el
desbalanceo que debe estar presente para causar el movimiento.
- Balance Rotor Integral o sólido. La flecha(en estos tipos la flecha es parte de la rueda)
se balancea dinámicamente después del maquinado, pero antes de que se instalen los
álabes o paletas. A medida que se instalan grupos de paletas se hacen balanceos.
Luego se hace un balanceo final.
Tolerancia al Balanceo
Y en unidades SI:
Donde:
En unidades SI:
Se usan dos materiales, dadas sus buenas propiedades mecánicas y la información existente acerca
resistencia al agrietamiento, su velocidad de propagación de grietas y cómo se comportan ante
fracturas y que tan frágiles son.
• Rigidez a la flexión excepcionalmente grande, lo que favorece la operación con func. Suave
• Niveles bajos de esfuerzos, dado que los discos no tienen un agujero central
• Buena calidad de todas las secciones a esfuerzos elevados, debido a que su froja es más
completa
• Inspección sencilla de cada pieza antes de ser soldada, lo que implica bajo riesgo de defectos
en el material
• Flujo favorable de calor, sin esfuerzos axiales importantes en el centro del rotor, dado que hay
un patrón 2D de esfuerzos.
Macizo de 1 forja
Soldado
6. Panorama general sobre el diseño de los álabes de las turbinas.
- Se ocupan acero inoxidable 403 y 422, el A-286 y la aleación Haynes Stellite número 31
así como la aleación de titanio.
- El acero inoxidable 403 es probablemente usado más de un 90% de las veces contando
todas las etapas. Debido a su alta resistencia en el punto de fluencia, límite de
aguante, ductilidad, tenacidad, resistencia a la erosión y corrosión y amortiguamiento.
- Para maximizar su resistencia a la corrosión y amortiguación, el 403 se ocupa con una
dureza Brinell de 201 a 248.
- El acero inoxidable 422 sólo se ocupa en etapas de alta temperatura (371 y 482 ºC).
Debido a su mayor resistencia en el punto de fluencia, de aguante, al escurrimiento
plástico y a la ruptura.
- A-286 es una super aleación a base de níquel y se ocupa en los expansores de gas a
temperaturas de 482 y 621 º C.
- LOA número 31 se ocupa en los expansores de chorros y es una super aleación en base
de cobalto, se ocupa cuando se necesitan álabes fundidos de precisión. Las
temperaturas van desde 482 a 649 ºC.
- El titanio se ocupa para etapas de alta velocidad o larga duración, por su alta
resistencia, baja densidad y buena resistencia a la erosión.
- Consultar tabla 5.1 para ver en general los materiales.
Tetones
Varillas
12.1 – Intro
• Turbina acción construcción • Turbina reacción tipo tambor.
tipo disco.
12.4 – Diseño
12.4.1 Rotor
Acción Reacción
• Compuesto de discos, a partir de pieza • Secciones soldadas entre sí (ventajas
maciza. constructivas).
• Desde punto de vista de vibración, los • Tratado térmicamente de forma
discos son estructuras independientes. uniforme excelente resistencia.
• Defectos de material pueden exigir • Rotor sujeto a pruebas con mucha
deseche del rotor completo. facilidad.
• Si diámetro pequeño cambios • En caso de rechazos, se pueden
rápidos de temperatura tendencia a reemplazar secciones fácilmente.
distorsión. • Esfuerzos distribuidos en forma pareja.
• Masa principal del rotor en su centro.
Álabes se fijan en el exterior mayor
sensibilidad a distribución uniforme de
la masa.
12.4.2 – Empaletado
• Maquina reacción: 75 – 85% más de etapas que acción.
• Carcasas del mismo largo etapa reacción es más corta.
• Vibración:
o Fallas en álabes se deben a esfuerzos dinámicos (no estáticas como fuerza
centrífuga y la ejercida por el flujo).
• Etapa de control (a carga media):
o Cosas importantes a considerar en esta etapa:
Bajos esfuerzos
Diseño de fijación de álabes (soldarlos funciona bien en turbinas
grandes).
Álabes unidos en segmentos o paquetes (disminuye amplitud de
vibración).
• Etapas de admisión plena:
o El esfuerzo dinámico se calcula mediante una ecuación dependiente de la
carga estática.
Álvaro Contente
12.4 Diseño
12.4.1 Rotor
Tipo Acción
Compuestos de discos macizos. Desde el pto de vista de vibración, cada disco tiene un
comportamiento independiente. En rotores pequeños, el cambio de T produce distorsiones. Más
sensible a la distribución uniforme de masa de los alabes q el rotor de reacción cuando se
balancea.
Tipo Reacción
Velocidad critica
No hay clara preferencia si se deben construir en forma sub o supercrítica. Para capacidades con
bajo costo de vapor se pueden hacer subcriticos. Las turbinas grandes funcionan a vel
supercríticas.
Al usar vel subcritica, el castigo en eficiencia es mayor en TV tipo acción, pq deben ser de
diámetros mayores y hay mas perdidas por fugas.
Para buena operación es necesario un diseño apropiado de rotor y cojinetes, correcta selección de
cojinetes y balanceo excelente
Empaletado
Para una misma caída térmica, una TV de reacción necesita un 80% más de etapas, pero la carcasa
son casi = de largas. Una etapa de reacción es más corta en dirección axial. Esto ocurre por
diferencias termodinámicas
Vibración
Las fuerzas estáticas se pueden predecir con mucha exactitud, por lo que las fallas son causadas
por fuerzas dinámicas. Se intentan diseñar alabes que eviten resonancia.
Etapa de Control
Para ambos tipos de turbina debe tener un bajo nivel de esfuerzos, diseño cuidadoso en la fijación
de los alabes y los alabes deben estar unidos para formar segmentos o paquetes.
Las fijaciones pueden ser de tipo mecánico o soldadas. En ambos casos se unen para formar
segmentos, al soldar entre si las secciones del aro de esfuerzo. Esto disminuye drásticamente el
esfuerzo cíclico.
Se ha establecido que con un diseño firme se debe evitar la resonancia debida la fila precedente
de álabes. Considerando esto, el comportamiento relativo relacionado con la vibración de las
etapas se resume con los siguientes gráficos:
12.5 Erosión
En condiciones desfavorables de contenido de agua las gotas pueden erosionar los alabes móviles.
Las gotas se comienzan a juntar en la orilla del estator y “saltan” hacia los alabes móviles. Para
evitar esto se utilizan canales internos en la carcasa y recubrimientos especiales para los alabes del
rotor. En ambos tipos de turbina este comportamiento es similar.
12.7 Mantenimiento
Las diferencias estructurales significan q los tiempos entre los reacondicionamientos pueden ser
más largos para una T de acción. Esto se debe a los diafragmas por lo general más pesados sobre
los que se montan los alabes fijos.
12.7. Mantenimiento
Las diferencias estructurales significan que los tiempos entre los
reacondicionamientos pueden ser más largos para turbinas de acción debido a poseer
diafragmas generalmente más pesados.
• La caja de las toberas de admisión del vapor permite tener tiempos cortos de
arranque.
• Si es necesario se ajustan portadores separados de los álabes fijos para facilitar la
expansión térmica.
• Se puede construir el rotor soldado y en turbinas pequeñas el rotor puede ser
construido en una sola pieza.
• Álabes fijos con firmeza o soldados si es necesario en la etapa de control.
• Empaletado de reacción con construcción robusta.
Los depósitos pueden ser insolubles o solubles en agua. Una vez que se ha
determinado los depósitos y sus características se procede con los siguientes métodos
para extraerlos:
Las turbinas de acción son más adecuadas para el lavado con agua, pues por el
enfriamiento se generan intersticios axiales y radiales que ayudan a minimizar el riesgo de
lavado con agua, sin embargo numerosas turbinas de reacción han sido lavadas
exitosamente con este método.
Figura 12.16: Esquema del sistema de lavado con agua a baja velocidad.
Puesta en línea después del lavado:
Figura 12.18: Esquema del sistema de lavado con agua a plena velocidad.
Los siguientes gráficos indican las pruebas que se realizan para determinar que ya
no se están disolviendo depósitos.
Figura 12.19: Resultados reales del lavado con agua y análisis del efluente de
condensado de una turbina de 4860 kW, 6230 r/min.
Capitulo 2 Inglés: Diseño de una turbina de vapor de clase 600ºC de 1000MW
Los problemas ambientales como efecto invernadero, emisiones de CO2 etc, hacen necesario mejorar la
eficiencia de las plantas generadoras de vapor, este aumento de eficiencia se logra con la creación de
plantas de alta temperatura y alta presión y con el mejoramiento de la eficiencia interna de las turbinas.
Las tecnologías de las turbinas de alta capacidad y alta temperatura está establecida en el rango de los
700MW y temperatura de calentamiento inicial y altas temperaturas de recalentamiento de 593ºC.
Actualmente se están desarrollando turbinas para el rango de 1000MW y temperatura de
recalentamiento de 600ºC, en este tipo de turbinas (1000MW) la eficiencia del ciclo se ha mejorado
elevando la temperatura de recalentamiento.
La turbina estudiada es una turbina de doble eje (cross-compund turbine) tiene una parte primaria con
turbinas de alta y media presión como eje primario, unido a un generador y una parte secundaria
compuesta de 2 turbinas de baja presión unidas a un generador independiente.
En la tabla se muestra una comparación entre los materiales usados en la construcción de partes de la
turbina en turbinas de 600ºC y 530ºC.
Construcción de una turbina de alta presión
Los componentes sometidos a altas presiones y temperaturas se diseñan en forma compacta y se utiliza
un sistema de enfriamiento para asegurar que no se produzca creep y fatiga a altas temperaturas. En el
rotor axial se coloca un agujero de enfriamiento, el rotor se enfría colocando vapor entre la cámara de
toberas y el rotor por medio de un sistema de control. El funcionamiento a altas temperaturas de los
alabes es asegurado por las aspas tipo ISB de 46 pulgadas usadas en las turbinas de baja presión.
Se realizaron pruebas de las diferentes partes con los materiales explicados antes (fundición 12Cr, forja
de 12Cr, forja de 9Cr, acero súper 9Cr, y los álabes de bajar presión de 46 pulgadas, mostrando buenos
resultados en todas las partes estudiadas (rotor, carcasa, alabes, toberas, cojinetes) y mostrando una
mejora en la eficiencia de la turbina.
Alabe de baja presión
Define la performance( rendimiento), la dimensión y el numero de cubiertas que tenga la turbina.
Ondas de choque atacan los alabes, éstas ondas son generadas gracias al alto numero mach y al
flujo de vapor húmedo , además operan bajo condiciones de corrosión y DSS( daily start and stop ,
inicios y detenciones diarias).
Mitsubishi high motors ha adoptado la estructura ISB que tiene ventajas en los esfuerzos
vibratorios del alabe. , las ultimas tecnologías han mejorado en estructura ISB la eficiencia y
fiabilidad de las turbinas a vapor.
2.-verificación: aquí se hace el test de rotación vibratorio para verificar el rendimiento y los
esfuerzos vibratorios bajo los rangos de operación y las condiciones de trabajo.
3.- examinación
2 etapas de diseño,
1.- aerodinámica : diseño del patrón de flujo y perfil del alabe , el alto numero mach promueve la
interacción entre las ondas de choque y la capa limite.
Se intenta bajar las perdidas en los alabes y optimizar el patrón de flujo haciendo análisis
numéricos.
Alabe estacionadio de apilamiento curvado y salidas con forma de muro se usan para controlar el
grado de reacción , esto resulta en una buena distribución de carga y disminución en las perdidas
debidas a flujos secundarios( estas perdidas son grandes en turbinas de baja presión)
Perfil convergente divergente con una superficie de aspiración contorneada negativa se utiliza
para reducir la cantidad de ondas de choque.
Perdidas en el eje Y y numero mach a la salida eje X , comparación entre alabes típicos y los alabes
antes mencionados , se puede ver que velocidades altas se obtienen menos perdidas.
En el diseño mecánico es importante preveer las deformaciones del alabe bajo los esfuerzos
estaticos y vibratorios
Test de verificación
Despues del diseño la eficiencia y la fiabilidad son puestas a prueba mediante tests
1- Test de rotación vibratorio: se hace la prueba con rotor de prueba el cual gira al 110% de
la velocidad nominal y los alabes son excitados por un flujo de aire para asi lograr medir
las frecuencias naturales, los esfuerzos centrifugos y la deformación del alabe es también
medida.
2- Test de modelo de turbina: Para confirmar la eficiencia y fiabilidad , finalmente se pueden
hacer pruebas en las instalaciones para asi tener valores en funcionamiento.
Progreso para Álabes de Rotores en Altas Cargas para
Turbinas de Vapor
1.- Introducción
Para turbinas de vapor de altas y medias presiones, las pérdidas de perfil y de “fin de pared”
(?) ocupan gran parte de las pérdidas en el flujo. La reducción de estas pérdidas llevará a disminuir
el consumo de combustible y podría conservar recursos energéticos limitados. Para esto el ángulo
de ataque de la turbina debe estar en el valor óptimo.
Este paper describe la técnica de diseño del nuevo álabe de rotor para presionas altas y
medias de turbinas de vapor de plantas termoeléctricas que usan combustible fósil, con una
reducción del número de álabes de un 15% y la verificación de resultados con un análisis 3D CFD y
pruebas en una turbina de aire modelo.
Nomenclatura
La fig 1 muestra un diagrama de flujo para el diseño del perfil del álabe. El álabe es dividido
en siete secciones transversales y se forma juntando las secciones en la dirección radial. Luego de
determinar los triángulos de velocidad, los ángulos de entrada y salida son seteados a la dirección
del flujo de diseño, y la razón entre el ángulo de ataque y ancho de álabe (t/C) de cada sección del
álabe es determinado por el factor de carga de Zweifel.
Todas las secciones del álabe son diseñadas iterativamente hasta que muestran un
funcionamiento del rotor obtenida desde los resultados del cálculo del flujo turbulento y unidos
suavemente en la dirección radial.
La optimización del ángulo de ataque del álabe es evaluada desde el factor de carga de
Zweifel. Los parámetros son puestos en la condición de de incidencia cero, lo que significa que los
ángulos de admisión y escape del flujo son iguales a los ángulos de salida y entrada mecánicos,
respectivamente. Los resultados están en la fig 2 con condiciones de cero incidencia y
Re=0,58⋅106
Con este resultado, el factor de carga del álabe en la sección raíz se determina para que no
exceda el valor 0,9 en la sección de la punta. Como resultado este nuevo diseño de álabe soporta
una carga aerodinámica mayor que los convencionales, reduciendo el número de álabes en 15%.
Para realizar la reducción de las pérdidas del perfil y fin de pared, el lado de la succión es
modificado desde el ancho medio hasta la parte trasera del álabe. En la vecindad del ancho medio la
curvatura del lado de succión es reducida para prevenir una superficie excesivamente alta. En la
parte trasera del lado de succión se adopta el diseño de carga en popa, que se usa para controlar el
desarrollo de capa límite y agranda la región de flujo acelerado hacia el borde final y retrasa el
desarrollo de flujo secundario. La distribución de carga objetivo está determinada tal que la carga
máxima esta localizada en x /C ax =0,9 sin cambiarla carga normalizada total. La distribución de
cargas se muestra en la fig 3
Cálculos en dos dimensiones son hechas para todas las secciones en ambos álabes. La
distribución de presión estática en la superficie del álabe y los contornos del número de Mach estan
en las fis 6 y 7 respectivamente.
La presión mínima se observa en 90% del ancho del álabe en la superficie de succión, que se
origina en la distribución de cargas mostrado en la fig 3. En la fig 7 se muestra que la capa límite
para ambas superficies del álabe nuevo son disminuidas. Las distribuciones de los álabes (wake?)
en la figura 8 también muestran un buen desempeño para el álabe de alta carga, y la pérdida total de
presión en ambos lados es menor. Por esto el álabe de alta carga entrega una reducción de un 40%
en el coeficiente de pérdida de energía.
6.- Análisis en 3D
De los resultados del análisis en 2D, el álabe en alta carga tiene mejor rendimiento de
cascada que el convencional. Análisis en 3D se usan para para verificar el desempeño aerodinámico
del álabe con alta carga. La figura 9 muestra los resultados.
Se confirma que los resultados experimentales son similares a los del análisis 3D. El nuevo
álabe se mejora en desempeño cerca de la raíz y el punto medio; en particular la mejora en
desempeño cerca del punto medio contribuye a una mejor eficiencia. Se verifica que el álabe nuevo
es efectivo para mejorar la eficiencia interna de la turbina de vapor.
Conclusiones
Un nuevo álabe de alta carga para la turbina de alta y media presión de plantas
termoeléctricas de combustible fósil se ha desarrollado. El nuevo álabe tuvo mejor desempeño cerca
de la raíz y el punto medio; en particular la mejora del desempeño cerca del punto medio contribuye
a la mejora de eficiencia en 0,3% en el punto de diseño. Fue verificado que el nuevo álabe fue
efectivo para mejorar la eficiencia interna de la turbina y reducción de costos de manufactura
cortando el número de álabes en 15%. El nuevo álabe esta siendo adaptado en las etapas de alta y
media presión de plantas de turbinas de vapor.
Siempre ha sido un área de interés el mejoramiento de la eficiencia de las turbinas de
vapor, así como de su fiabilidad y ganancia en durabilidad y reducción de mantención.
Ahora esto toma mayor importancia debido a las reducciones de dióxido de carbono que
se exigen.
Existen varias aproximaciones al mejoramiento del ciclo de las turbinas de vapor, como la
Ultra-Super-Critica Presión, el Doble Recalentamiento, Ciclo Combinado, etc. Por otro
lado, el upgrading y la extensión de la vida de las turbinas existentes es un punto donde
hay que enfocarse. Esto debido a que, primero, gran cantidad de turbinas han sido
construidas y diseñadas en base a tecnología convencional, y segundo, la construcción de
nuevas plantas ha sido restringida.