LATAM 2018 Ebook Roi y Productividad Meta4 PDF

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE
HERMOSILLO, SONORA.
Educación de Calidad que transforma
Programa Educativo:
Técnico Superior Universitario en Mantenimiento área Industrial
MÉTODOS Y SISTEMAS DE TRABAJO

Manual de Asignatura 2009
Autores:
Ramírez Chávez Delia María
Ramírez Quihui Luz Irene
Fecha de publicación: DD/MM/AA

Índice.
Introducción ------------------------------------------------------------------------------- 1
Desarrollo ---------------------------------------------------------------------------------- 3
Unidad I ----------------------------------------------------------------------------- 3
Productividad --------------------------------------------------------------- 4
Índices de productividad en el mantenimiento---------------------- 8
Unidad II -------------------------------------------------------------------------- 10
Estudio de métodos ----------------------------------------------------- 10
Medición del trabajo (tiempos y movimientos) -------------------- 13
Unidad III -------------------------------------------------------------------------- 15
Técnicas de planeación de actividades ----------------------------- 18
Administración de Inventarios ----------------------------------------- 18
Unidad IV -------------------------------------------------------------------------- 15
Distribución de la planta ------------------------------------------------- 18
Equipos para manejo de materiales --------------------------------- 18
Proyecto de la asignatura ------------------------------------------------------------- 19
Instrumentos de evaluación ---------------------------------------------------------- 20
Anexo I ------------------------------------------------------------------------------------- 30
Anexo II ------------------------------------------------------------------------------------ 40
Anexo III ----------------------------------------------------------------------------------- 50
Referencias ------------------------------------------------------------------------------- 60
Introducción
1. Nombre de la asignatura Métodos y sistemas de trabajo

2. Competencias 1. Gestionar las actividades de mantenimiento
mediante la integración del plan maestro, para
garantizar la operación y contribuir a la
productividad de la organización
3. Cuatrimestre Segundo
4. Horas Prácticas 53
5. Horas Teóricas 22
6. Horas Totales 75
7. Horas Totales por 5
Semana Cuatrimestre
8. Objetivo de la El alumno optimizará los procesos de
Asignatura mantenimiento a través de la aplicación de los
conceptos asociados a los métodos de trabajo,
distribución de planta, manejo de inventarios,
medición del trabajo y técnicas de planeación y
control para contribuir e incrementar la
productividad del área de mantenimiento y los
procesos industriales.
Horas
Unidades Temáticas
Prácticas Teóricas Totales
Productividad en el mantenimiento 3 2 5
industrial
Estudio del trabajo 22 8 30
Técnicas de planeación y control de 14 6 20
Actividades
Distribución de planta 14 6 20
Totales 53 22 75
UNIDADES TEMÁTICAS
1. Unidad
Productividad en el mantenimiento industrial
Temática
4. Horas Totales 5
El alumno estimará la productividad del mantenimiento a
través de los índices de confiabilidad, disponibilidad,
5. Objetivo
parciales y totales establecidos por la empresa para la
toma de decisiones.
Temas Saber Saber hacer Ser
Productividad Describir el concepto Ilustrar el sistemaTrabajo en equipo

de productividad; las de mantenimiento Liderazgo
ventajas de su utilizando el Ética
medición; e enfoque de caja Responsabilidad
identificar los negra. Analítico
elementos (proceso- Observador
producto o servicio). Proactivo
Honestidad
compromiso con el
medio ambiente
Disciplinado
Ordenado
Índices de Identificar los índices Calcular los índices Trabajo en equipo
productividad que medirán la de disponibilidad , Liderazgo
en el productividad del mantenibilidad, Ética
mantenimiento departamento de confiabilidad y Responsabilidad
mantenimiento: costos del Analítico
Mano de Obra , departamento de Observador
disponibilidad, mantenimiento Proactivo
gestión de ordenes Honestidad
de trabajo, costos, compromiso con el
gestión de medio ambiente
almacenes, tipo de Disciplinado
mantenimiento, Ordenado
seguridad, y
formación
Proceso de evaluación
Resultado de Instrumentos y tipos de
Secuencia de aprendizaje
aprendizaje reactivos
El alumno realizará un 1.- Comprender la Estudio de casos
diagnóstico de importancia de controlar la Lista de cotejo
productividad en donde: productividad de
mantenimiento.
- Calcule los indicadores 2.- Identificar las variables
de productividad total y que afectan a la
productividad parcial. productividad.
3.- Relacionar la fórmula de
- Identifique las causas la productividad a la
de variación. solución de problemas.
4.- Identificar las causas de
variación de la
productividad.
5.- Interpretar las
variaciones en la
productividad a partir de
cambios en los insumos y
las salidas de un proceso.
Proceso enseñanza aprendizaje

Métodos y técnicas de enseñanza Medios y materiales didácticos
Lecturas comentadas Computadora, rotafolio.
Estudios de caso
Tareas de investigación
Espacio Formativo
Aula Laboratorio / Taller Empresa
X
UNIDADES TEMÁTICAS
1. Unidad Temática Estudio del trabajo

4. Horas Totales 30
El alumno formulará un estudio del área de mantenimiento
a través de la aplicación de las técnicas del estudio del
5. Objetivo
trabajo: métodos y medición para la mejora de la
productividad del departamento.
Estudio de Enunciar los Elaborar un - Trabajo en equipo

métodos conceptos de programa y - Ética
estudio de trabajo y procedimiento de - Responsabilidad
su utilidad en la trabajo de - Analítico
empresa; mantenimiento - Observador
Identificar las utilizando las - Proactivo
actividades para técnicas del estudio -Honestidad
llevar a cabo los de métodos. -Liderazgo
programas y
procedimientos de
trabajo propios de
mantenimiento
Describir el estudio
de métodos
(recorridos, hilos, de
procesos, bimanual
y de actividades
múltiples)
Medición del Explicar el concepto Resolver problemas - Trabajo en equipo
trabajo y los fines de la del área de - Ética
(tiempos y medición del trabajo; mantenimiento - Responsabilidad
movimientos) y el procedimiento mediante el uso de - Analítico
para la estimación de las técnicas de - Observador
tiempos estándar o medición del trabajo - Proactivo
predeterminados -Honestidad
-Liderazgo
Instrumentos y
Resultado de
Secuencia de aprendizaje tipos de
aprendizaje
reactivos
El alumno elaborará el 1. Comprender la importancia del estudio Estudio de caso
procedimiento de del trabajo Lista de cotejo
mantenimiento 2. Identificar las actividades del
mediante el uso de las mantenimiento con base en las técnicas
técnicas del estudio del estudio del trabajo
del trabajo. que 3. Analizar las actividades de
incluya: mantenimiento a realizar
- la frecuencia y los 4. Establecer las actividades de
tiempos estimados de mantenimiento a medir
las actividades por 5. Calcular las frecuencias y tiempos de
ajustes y reparación las actividades de mantenimiento
de las instalaciones, (tiempos de ciclo y de ajuste de tiempos
- maquinaria o equipos predeterminados, etc.)

Práctica demostrativa Computadora, formas impresas,
Estudio de casos (determinar tiempos cronómetro, video, televisión
de operaciones de mantenimiento).
Instrucción programada
Espacio Formativo
X
UNIDADES TEMÁTICAS
1. Unidad Temática Técnicas de planificación y control de actividades

4. Horas Totales 20
El alumno controlará las actividades de mantenimiento,
mediante el uso de herramientas de planeación, para
5. Objetivo
estimar la existencia óptima de piezas de reemplazo y la
gestión de las mismas.
Técnicas de Identificar las Estructurar las -Trabajo en equipo

planeación de técnicas para la actividades de -Ética
actividades planeación de las mantenimiento -Responsabilidad
actividades de mediante el uso de -Analítico
mantenimiento: diagramas. -Observador
Gantt, PERT y CPM -Proactivo
-Honestidad
-Liderazgo
Administración Explicar las ventajas Elaborar un listado -Trabajo en equipo

de Inventarios y los métodos para la de piezas de -Ética
administración de los remplazo. -Responsabilidad
inventarios: MRP, Determinar el nivel -Analítico
ABC, Lote de de existencia -Observador
Económico, Máximos optimo para una -Proactivo
y Mínimos maquina utilizando -Honestidad
uno de los métodos -Liderazgo
para administración
de inventarios
El alumno elaborará un 1.- Comprender las técnicas Proyecto
reporte que incluya: de planeación y control de Lista de cotejo
actividades.
- actividades planeadas 2.- Describir el uso y
de mantenimiento aplicación de las técnicas
de planeación y control.
- diagramas de Gantt, 3.- Integrar diagramas de
Pert y CPM de su planeación y control
seguimiento y control. 4.- Determinar la existencia
óptima de piezas de
- Estimación de niveles reemplazo con base en los
de inventario de manuales de equipos y las
refacciones y materiales bitácoras de maquinaria y
óptimos. equipo

Estudios de casos Computadora, formas impresas,
Aprendizaje basado en proyectos Software de administración de proyectos
Equipos colaborativos (Project) y de inventarios (MP)
Manuales de mantenimiento de
maquinaria y equipo
Espacio Formativo
X
UNIDADES TEMÁTICAS
1. Unidad Temática Distribución de planta

4. Horas Totales 20
El alumno propondrá mejoras a la distribución de equipos e
5. Objetivo instalaciones a través del layout de planta y sus
requerimientos para la optimización de las instalaciones
Distribución Describir el concepto Proponer la -Trabajo en equipo

de la planta y los factores que distribución de -Ética
intervienen para la planta óptima -Responsabilidad
distribución de la considerando el -Analítico
planta (layout) en: layout actual -Observador
modificaciones y (servicios -Proactivo
ampliaciones de eléctricos, -Honestidad
planta. hidráulicos, de -Liderazgo
vapor, aire
comprimido,
gases).
Equipos para Identificar los equipos Proponer -Trabajo en equipo
manejo de para manejo de modificaciones o -Ética
materiales materiales: mejoras a los -Responsabilidad
polipastos, grúas sistemas para -Analítico
viajeras, ductos, manejo de -Observador
malacates, materiales -Proactivo
montacargas, bandas -Honestidad
transportadoras, etc., -Liderazgo
su uso y
características.
El alumno presentará una 1.- Comprender las Estudios de caso
propuesta que incluya: especificaciones y Lista de cotejo
simbología del layout de
- mejoras a la distribución planta
de los equipos, 2. Identificar los elementos
instalaciones y sistemas y factores necesarios para
para manejo de el diseño de un layout y los
materiales diferentes tipos de planos
de planta e instalaciones
- especificaciones 3. Interpretar el layout de
técnicas planta y los requerimientos
de servicios para el proceso
productivo
4. Organizar y relacionar los
elementos para construir un
layout
5.- Diseñar un layout de
planta con las propuestas
de adecuación respectivas

Estudios de casos Computadora, proyector, Software para
Aprendizaje basado en proyectos dibujo (autocad)
Práctica demostrativa Planos de distribución de planta
Espacio Formativo
x
CAPACIDADES DERIVADAS DE LAS COMPETENCIAS PROFESIONALES A

LAS QUE CONTRIBUYE LA ASIGNATURA
Capacidad Criterios de Desempeño

Determinar Elabora un reporte del historial de consumo
historiales de consumo de las en base a la información estadística
actividades de mantenimiento, existente:
en base a la información estadística - mano de obra
existente, recomendaciones del - refacciones
fabricante, el número de ocurrencias - consumibles (grasa, aceite, estopa,
de falla, el costo y políticas de la soldadura, entre otros)
organización; para conocer la - equipos de seguridad
situación actual del sistema. - herramientas
Establecer la frecuencia y periodo de Establece la frecuencia de mantenimiento
asignación de mantenimiento de de un equipo en un formato en donde se
acuerdo a la jerarquía (vitales, establezca:
importantes y triviales), manuales,
recomendaciones del fabricante y - Equipo
uso y requerimientos de producción y- Grado de Importancia
servicio; para administrar los - Área donde se ubica
recursos y asegurar el - Actividad del mantenimiento
funcionamiento de lo sistemas. - Periodo
- Justificación, (de acuerdo a la
jerarquización, manuales,
recomendaciones del fabricante, los
requerimientos de producción y servicio,
historial de fallas)
Estimar los recursos humanos y Realiza un reporte de requerimientos para
materiales para las actividades de las actividades de mantenimiento que
mantenimiento, de acuerdo a las incluye:
actividades y la frecuencia de - Actividades a realizar
mantenimiento; para el cumplimiento Tiempo estimado para la realización de la
del plan maestro de mantenimiento. actividad
- Frecuencia
- Perfil de la mano de obra
- Refacciones y materiales
- Herramientas
- Equipo de protección
- Información técnica
Capacidad Criterios de Desempeño
Integrar el plan maestro de Elabora un plan maestro de mantenimiento
mantenimiento mediante el que contenga:
procedimiento establecido y software - Objetivos
especializado, para garantizar el - Metas
funcionamiento de los equipos de la - Actividades a realizar
organización. - Recursos humanos y materiales
- Procedimientos (manuales)
- Estimación de costos
- Programas de mantenimiento (Frecuencia
y periodos de asignación)
- Presupuesto
- Indicadores de mantenimiento
Coordinar las actividades de Elabora el rol de turnos que contenga:
mantenimiento a través de las - Fecha
órdenes de trabajo, para cumplir con - horarios
el plan maestro de mantenimiento. - Actividades a realizar
- responsable de la actividad
- personal especializado
Elabora y registra en la orden de trabajo los

requerimientos de:
- Actividades a realizar
- responsable de la actividad
- tiempos estimados
- materiales
- herramientas
- equipos
- equipo de protección y seguridad
- procedimiento
UNIDAD 1. PRODUCTIVIDAD EN EL MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL
Objetivo: El alumno estimará la productividad del mantenimiento a través

de los índices de confiabilidad, disponibilidad, parciales y totales
establecidos por la empresa para la toma de decisiones.
Resultado de Aprendizaje: El alumno realizará un diagnóstico de

productividad en donde:
1. Calcule los indicadores de productividad total y productividad parcial.
2. Identifique las causas de variación.
Tema 1: Productividad
Saber: Describir el concepto de productividad; las ventajas de su medición;
e identificar los elementos (proceso-producto o servicio).
1. INTRODUCCION
En estos últimos veinticinco años lo que ha sucedido en el ambiente de los

sistemas productivos es una verdadera revolución, pues hace un cuarto de siglo
difícilmente pensábamos en el reto que podría significar la competencia japonesa,
la calidad y la globalización de productos y servicios.
Todo este proceso de cambio que ha tenido lugar ha motivado a diferentes

autores a nivel internacional, ha tratar el problema del logro y de la medición de la
calidad y de la productividad desde diversos enfoques y utilizando diferentes
tecnologías. Esto hace que, si bien se cuente con una amplia bibliografía al
respecto, su utilidad no sea totalmente aprovechada al ser tratado el tema
normalmente a nivel de empresa y de forma genérica, por lo que el usuario,
gerente o consultor, debe pasar por una gran elaboración conceptual previa, a fin
de poder aplicar dichos conceptos y términos correctamente a las diversas
unidades de la empresa.
Si analizamos la palabra PRODUCTIVIDAD, la podremos descomponer en los

dos términos que la componen: PRODUCCION Y ACTIVIDAD. Esto es lo que ha
conllevado durante muchos años a la creencia de que este concepto está
asociado únicamente a la actividad productiva de la empresa y ha limitado su
utilización en otras áreas que no clasifican como tal.
2. CONCEPTO DE PRODUCTIVIDAD
Una definición simplista de productividad puede ser simplemente el lograr

obtener “más por menos“, la productividad puede definirse como la relación
entre la cantidad de bienes y servicios producidos y la cantidad de recursos
utilizados; La productividad es un indicador que refleja que tan bien se están
usando los recursos de una economía en la producción de bienes o servicios.
Karl Marx definió la productividad del trabajo en la siguiente forma:
“…el grado social de productividad del trabajo se expresa en el volumen de

la magnitud relativa de los medios de producción que un obrero, durante un tiempo
dado y con la misma tensión de la fuerza de trabajo, transformada en producto…”.
O en otras palabras es el lograr conseguir mayor producción sin aumentar

las horas de trabajo ni exigir más esfuerzo por parte del trabajador o “conseguir
más por lo mismo”, en este caso Marx apelaba a que un trabajador con mayor
destreza y mejores conocimientos es capaz de aumentar el producto o
mejorar el servicio gracias a su habilidad o talento que ha sido mejorado con
el tiempo de práctica, sin necesidad de aumentar las horas de trabajo o
exigiéndose un sobreesfuerzo en la misma jornada laboral.
Klein en 1965 definió la productividad como: “La relación que existe entre
la meta lograda y los recursos gastados con ese fin“.
Si bien muchos de los conceptos de productividad vienen de épocas muy

diferentes a la actual, sus conceptos siguen siendo válidos ya que en la actualidad
lo que más ha cambiado son los factores que influyen en la productividad, por
ejemplo la innovación de los productos (actualmente una empresa puede ser
totalmente reemplazada por otra que use productos con una tecnología superior),
la gestión de tiempo, el manejo de los recursos humanos, entre otros.
3. VENTAJAS DE MEDIR LA PRODUCTIVIDAD EN UNA ECONOMÍA

NACIONAL.
Existen muchos beneficios cuando se mejora la productividad:
1. A nivel nacional un incremento en la productividad crea más ingreso per

capital.
2. La productividad mejorada tiende a mitigar los efectos de la inflación. (Si el

crecimiento de la productividad es del 2% y los salarios se incrementan un 8%,
entonces el 6% de los incrementos salariales son inflacionarios y únicamente
2% son reales.
3. Ayuda a mantener la estabilidad en los salarios. (Sin incrementos

equiparables en la productividad, los aumentos salariales son estrictamente
inflacionarios.
4. La productividad es un índice de crecimiento, puesto que una nación avanza
utilizando menos para producir más.
4. ELEMENTOS BASICOS DE MEDICIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD
Proceso: Un proceso de producción es un sistema de acciones que se

encuentran interrelacionadas de forma dinámica y que se orientan a a
transformación de ciertos elementos. De esta manera, los elementos de entrada
(conocidos como factores) pasan a ser elementos de salida (productos), tras un
proceso en el que se incrementa su valor.
Producto o Bien: Patricio Bonta y Mario Farber, autores del libro "199
preguntas sobre Marketing y Publicidad", nos brindan la siguiente definición
(bastante completa) de lo que es el producto: "El producto es un conjunto de
atributos que el consumidor considera que tiene un determinado bien para
satisfacer sus necesidades o deseos. Según un fabricante, el producto es un
conjunto de elementos físicos y químicos engranados de tal manera que le ofrece
al usuario posibilidades de utilización. El marketing le agregó una segunda
dimensión a esa tradicional definición fundada en la existencia de una función
genérica de la satisfacción que proporciona. La primera dimensión de un producto
es la que se refiere a sus características organolépticas, que se determinan en el
proceso productivo, a través de controles científicos estandarizados, el productor
del bien puede valorar esas características fisicoquímicas. La segunda dimensión
se basa en criterios subjetivos, tales como imágenes, ideas, hábitos y juicios de
valor que el consumidor emite sobre los productos. El consumidor identifica los
productos por su marca. En este proceso de diferenciación, el consumidor
reconoce las marcas, a las que le asigna una imagen determinada"
Factores Duros:
1. Producto. El grado en que el producto satisface las exigencias del cliente.

2. Planta y equipo: El buen mantenimiento, funcionamiento de la planta y el
equipo en óptimas condiciones, aumento de la capacidad de la planta.
3. Tecnología: Mayor volúmenes de bienes, perfeccionamiento de la calidad,
la automatización mejora la manipulación de materiales.
4. Materiales y Energía: Selección adecuada del material correcto, su calidad,
control de productos rechazados. Llevar un buen control de inventario y
rotación
Factores blandos:
1. Personas: Capacitación, entrenamiento, motivación, incentivos, la

participación y calidad laboral son fundamentales.
El mejoramiento de los sistemas de trabajo, un mejor
estilo de dirección (gestión), acompañados de sistemas
de información y estructuras organizacionales de alta
eficiencia permiten altos niveles de rendimiento .
2. Organización y Sistemas:
3. Métodos de trabajo:
4. Estilos de dirección:
Factores externos:
1. Cambios Económicos
2. Cambios demográficos
3. Recursos Naturales
4. Administración Publica e infraestructura
Ejemplo:
Empresa Medición de la Productividad

Restaurante Clientes (Comidas) por hora de trabajo
Almacén minorista Ventas por metro cuadrado

Granja de pollos Libra de carne por libra de alimento
Planta de servicios Kilovatios por toneladas de carbón
Fábrica de papel Toneladas de papel por cuerda de madera
Actividad 1:
1. Definir el proceso de mantenimiento indicando las entradas y salidas, para

Ordenes de trabajo preventivo, ordenes de trabajo correctivo, Programación de
mantenimiento, etc.
ENTRADA PROCESO SALIDA
2. Explique quienes son los clientes internos del área de mantenimiento:
3. Explique cuáles son los productos que realiza el departamento de

mantenimiento:
4. Defina qué factores se deben considerar al momento de medir la

productividad en el área de mantenimiento:
5. ¿Por qué es importante que mantenimiento mida la productividad?
6. ¿Cómo se define a la productividad para mantenimiento?
7. ¿Cómo se puede incrementar la productividad, haciendo cambios

tecnológicos por el departamento de mantenimiento?
8. ¿Cuáles son las etapas de la productividad, y en cuál interviene en mayor
grado mantenimiento?
9. ¿Por qué la productividad incrementa la calidad de vida en el departamento

de mantenimiento?
Tema 2: Índices de productividad en el mantenimiento
Saber: Identificar los índices que medirán la productividad del

departamento de mantenimiento: Mano de Obra, disponibilidad, gestión de
órdenes de trabajo, costos, gestión de almacenes, tipo de mantenimiento,
seguridad, y formación.
1. MEDICIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD
Medida de la productividad
a) Productividad total
Es la razón entre la cantidad producida con la utilización de recursos.
Productividad = Producción
(Mano obra + Material + Energía + Capital + Varios)
Ejemplo:
La compañía Show, da a continuación datos sobre los productos que se fabricaron y
los insumos que se consumieron en un periodo de tiempo específico. Producción =
$1000, mano de obra =$300, materiales =$200, insumo de capital =$300, energía
$100, otros gastos $50
Productividad= 100 = 1.05
300 + 200 + 300 + 100 + 50
b) Productividad parcial.
Es la razón entre la cantidad producida y un solo tipo de insumo.
Productividad = Producción Producción Producción Producción

Mano de Obra Material Energía Capital
Ejemplo:
Productividad Mano de obra = producción / insumo humano
= 1000 / 300 = 3.33
Productividad materiales = producción / insumos materiales
= 1000 / 200 = 5.0
Productividad capital = Producción / insumo capital
= 1000 / 300 = 3.33
¿Cómo puedo medir la productividad en el área de mantenimiento?
Productividad de energía = Producción / insumo energía
= 1000 / 100 = 10.0
“MIDIENDO EL DESEMPEÑO DEL EQUIPO”
Otros Indicadores:
1. Confiabilidad. Es la probabilidad de que una máquina corra sin fallas en un

período de tiempo.
Su medible es el MTBF que se traduce como: Tiempo promedio entre falla y
falla.
Con el incremento del MTBF Tendremos menos paros y más producción.
Ejemplo:
Si una máquina falla cada 8 horas en promedio. Su MTBF es de 8 horas. Por
ejemplo, ésta máquina estuvo 24 horas en uso. La primera vez falló después de 6
horas. La segunda vez, falló después de 9 horas. La tercera vez falló después de
5 horas. Y las 4 horas restantes no falló.
MTBF = Tiempo total de operación/Número total de fallas
MTBF= (6+9+5+4)/(1+1+1) = 24/3 = 8 horas.
2. Facilidad de Mantenimiento. Es el tiempo promedio que transcurre desde
que ocurre una falla hasta que la máquina vuelve a correr normalmente. Su
medible es el MTTR que se define como el tiempo promedio que se lleva
arrancar una máquina.
Disminuyendo los tiempos de reparación (MTTR), la producción

aumenta.
Ejemplo:
Una máquina falló 5 veces en los últimos 3 meses. La siguiente tabla muestra
el tiempo de reparación de cada una de las fallas. Calcule el MTTR.
Tiempo de Solución
Número de Reparación (horas) (0.5 + 2 + 1 + 0.5 + 1) / 5 = 1 hora (MTTR)
falla
0.5
1
2
2
1
3
0.5
4
1
5
Actividad 2. Realizar los siguientes ejercicios:
1. Abajo se presenta el PIB real de una empresa hipotética, junto con los valores
de las entradas de mano de obra y capital, calcule:
a) La productividad del factor total
b) la productividad parcial de la mano de obra y capital para los años.
1 2 3
P.I.B. 800 840 900
Mano de obra 500 560 600
Capital 200 210 220

2. Considérese la compañía X, a continuación se dan datos sobre los productos
que se fabricaron y los insumos que se consumieron en un periodo de tiempo
específico.
Producción = $1000
Mano de obra =$300
Materiales =$200
Insumo de capital =$300
Energía $100
Otros gastos $50
Suponiendo que estos valores están en pesos respecto al periodo base,

calcule los valores de la productividad parcial, de factor total y total.
3. Productividad= Salidas/entradas
DATOS DE PRODUCCIÓN ($)
SALIDAS
Unidades terminadas $10, 000
Trabajo en proceso $ 2,500
Salida total ______
ENTRADA
Humana $ 3,000
Material 153
Capital 10,000
Energía 540
Otros gastos 1,500
Entrada total
4. Una compañía fabricante de muebles ha proporcionado los siguientes datos.
Compare la mano de obra, las materias primas, los suministros y la
productividad total de 2008 y 2009.
200 2009
8
Salidas Ventas 22,0 35,000

00
Entradas M.O. 10,0 15,000
00
Materia 8,00 12,500
Prima 0
Capital 700 1,200
Otros 2,20 4,800

0
Actividad 3.Determinar la productividad de cada reactivo, basándose en el
formulario. Realizar un resumen bajo los criterios del aumento de la productividad:
1. Una máquina de producción opera 80 hrs/semana. Determinar los indicadores

de desempeño de eficiencia y efectividad, teniendo los siguientes datos:
a. 20 operadores, cada uno labora 8 hrs/semana y trabajó 4 hrs/semana
extras (de emergencia).
b. 3 hrs/semana estuvo parada la máquina debido a errores de
mantenimiento de un total de 4.5 hrs/semana.
c. Se perdieron 30 hrs/semana debido a falta de conocimiento.
d. Se tuvo una producción real de 110 lotes en la semana de 150 lotes
programados.
2. En una fábrica donde el proceso de manufactura es de arneses, se han tenido

ciertos problemas en cuanto al mantenimiento preventivo de desempeño
táctico en la maquinaria utilizada. Determinar los indicadores de desempeño de
acuerdo a los siguientes datos:
a. De un total de 5 fallas por hora, solo 2 fueron detectadas.
b. Se trabajan 5 días a la semana, 8 horas al día en el área de
mantenimiento.
c. Solo se trabajó 30 horas en cuestión de mantenimiento.
3. Una fábrica de cajas de empaque necesita realizar cambios de proceso en su

planta, ya que los existentes han aumentado su costo por las ordenes de
trabajo, por lo que se decide hacer un estudio de productividad con el objeto de
bajar los costos. Se tienen los siguientes datos:
a. Se tuvieron 30 órdenes de trabajo
b. El costo de mano de obra de mantenimiento por orden fue de $2.
c. Se tienen 5 personas en el departamento de mantenimiento.
d. El costo de material invertido en mantenimiento por orden fue de $10.
e. El costo total de material de mantenimiento fue de $500.
4. Una compañía fabricante de utensilios de cocina desea optimizar la cantidad

de trabajadores que tiene actualmente, y esta en la disyuntiva de quedarse con
el mismo personal de mantenimiento o despedir a personal. Para resolver este
problema se tienen los siguientes datos:
a. Se tiene 500 personas laborando, del cual el 7% pertenece a
mantenimiento.
b. Por capacitar a cada persona, se tiene un costo de $100/hrs en un total
de 60 hora
UNIDAD II. ESTUDIO DEL TRABAJO
Objetivo: El alumno formulará un estudio del área de mantenimiento a

través de la aplicación de las técnicas del estudio del trabajo: métodos y
medición para la mejora de la productividad del departamento.
Resultado de aprendizaje: El alumno elaborará el procedimiento de
mantenimiento mediante el uso de las técnicas del estudio del trabajo, que
incluya:
1. La frecuencia y los tiempos estimados de las actividades por ajustes y
reparación de las instalaciones.
2. Maquinaria o equipos.
Tema: Estudio de métodos

Saber:
1. Enunciar los conceptos de estudio de trabajo y su utilidad en la empresa.
2. Describir el estudio de métodos (recorridos, hilos, de procesos, bimanual y de
actividades múltiples).
1. DEFINICIÓN DE ESTUDIO DE MÉTODOS Y ESTUDIO DEL TRABAJO
La dirección de una empresa recurre frecuentemente a especialistas para
que la ayuden a mejorar su productividad.
Uno de los instrumentos más eficaces que se puede utilizar es el del
estudio del trabajo.
El estudio del trabajo se puede definir como:
Por tanto, el estudio del trabajo tiene por objeto examinar de qué manera se
está realizando una actividad, simplificar o modificar el método operativo para
reducir el trabajo innecesario o excesivo, o el uso antieconómico de recursos, y
fijar el tiempo normal para la realización de esa actividad. La relación entre
productividad y estudio del trabajo es, pues, evidente. Si gracias al estudio del
trabajo se reduce el tiempo de realización de cierta actividad en un 10 %,
simplemente como resultado de una nueva ordenación o simplificación del método
de producción y sin gastos adicionales, la productividad aumentará en un valor
correspondiente, es decir, en un 10 %. Para captar cómo el estudio del trabajo
reduce costos y el tiempo que se tarda en cierta actividad, es necesario examinar
más detenidamente en qué consiste ese tiempo.
2. ESTUDIOS DE MÉTODOS.
1. Definición y fines del estudio de métodos
El estudio de métodos es el registro y examen crítico y sistemático de los

modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo como medio de idear y
aplicar métodos más sencillos y eficientes y de reducir los costos.
Los fines del estudio de métodos son los siguientes:
Mejorar los procesos y los procedimientos;

Mejorar la disposición de la fábrica, taller y tugar de trabajo. Así como los
modelos de máquinas e instalaciones;
Economizar el esfuerzo humano y reducir la fatiga innecesaria;
Mejorar la utilización de materiales, máquinas y mano de obra;
Crear mejores condiciones materiales de trabajo.
Existen vanas técnicas de estudio de métodos apropiadas para resolver

problemas de todas las categorías, desde la disposición general de la fábrica
hasta los menores movimientos del operario en trabajos repetitivos. En todos los
casos, el procedimiento es fundamentalmente el mismo y debe seguirse
meticulosamente.
2. Procedimiento básico
AI examinar cualquier problema es necesario seguir un orden bien determinado

que puede resumirse como sigue:
1. DEFINIR el problema
2. RECOGER todos los datos relacionados con él.
3. EXAMINAR los hechos con espíritu crítico, pero imparcial.
4. CONSIDERAR las soluciones posibles y optar por una de ellas.
5. APLICAR lo que se haya resuelto.
6. MANTENER EN OBSERVACION los resultados.
La simplificación del trabajo es la aplicación de técnicas que determinen el

contenido de una tarea definida fijando el tiempo que un trabajador calificado
invierta en llevarla a cabo con arreglo a una norma de rendimiento preestablecida.
Objetivos de la medición del trabajo
Dos son los objetivos que podemos satisfacer con la medición:
a) Incrementar la eficiencia del trabajo.

b) Proporcionar estándares de tiempo que servirán de información a otros
sistemas de la empresa, como el de costos, de programación de la producción, de
supervisión, etcétera.
En este tema enfocaremos la medición del trabajo como herramienta que la

administración dispone para controlar la eficiencia del trabajo v de esta manera
estar en posibilidad de incrementarla.
Hemos visto ya el procedimiento básico del estudio del trabajo, que

comprende a la vez los procedimientos de estudio de métodos y los de medición
del trabajo. Examinemos ahora cuales son las sucesivas etapas básicas del
estudio de métodos. Para mayor claridad se indican encuadradas a continuación.
SELECCIONAR el trabajo que se va a estudiar.

REGISTRAR todo lo que sea pertinente del método actual por observación
directa.
EXAMINAR con espíritu crítico lo registrado, en sucesión ordenada, utilizando
las técnicas más apropiadas en cada caso.
IDEAR el método más práctico, económico y eficaz, teniendo debidamente en
cuenta todas las contingencias previsibles.
DEFINIR el - nuevo método para poderlo reconocer en todo momento.
IMPLANTAR ese método como práctica normal.
MANTENER dicha práctica instituyendo inspecciones regulares.
EN USO
Esas siete etapas son esenciales para aplicar el estudio de métodos y

ninguna se puede saltar. Para que la investigación sea útil, no sólo hay que
respetarlas estrictamente, sino que debe seguirse el orden indicado,
No hay que dejarse engañar por la sencillez del procedimiento básico y

creer que el estudio de métodos es fácil y por tanto sin importancia. Al contrario,
puede llegar a ser muy complejo, aunque esté reducido aquí a unas cuantas
etapas sencillas con fines de descripción.
3. Seleccionar el trabajo que se va a estudiar
Actividad 1. Contesta correctamente las siguientes preguntas:
a) ¿Qué es un estudio de métodos?

b) ¿Qué es el estudio del trabajo?
c) ¿Cuáles son las ventajas de usar el estudio de trabajo y el estudio de métodos
en el área de mantenimiento?
d) ¿Por qué es importante el estudio de los métodos de trabajo?
e) ¿Qué es la medición de trabajo?
f) ¿Cuál es el principal objetivo de la medición del trabajo?
g) ¿Qué es el tiempo pesimista?
h) ¿Qué es el tiempo optimista?
i) ¿Qué es el tiempo estándar?
j) ¿Cuáles son las principales aplicaciones del tiempo estándar?
k) Determina el tiempo total estándar de tu proyecto integrador
l) ¿Cuáles son los beneficios de conocer el tiempo total estándar de tu trabajo en
mantenimiento?
m) ¿Cuál es el objetivo de un estudio de trabajo?
n) ¿Cuál es la relación existente entre estudio de trabajo y productividad?
o) ¿Estudia tus métodos de trabajo?, ¿Puedes mejorarlos?, ¿Cómo?
RESULTADO Y ANÁLISIS: En equipo con tus compañeros de clase complementa

el tema con una investigación y contesta las preguntas, debate la aplicación del
tema y que actividades de mantenimiento pueden realizarse, debate con tus
compañeros.
3. LA IMPORTANCIA DE LOS PROCESOS
Proceso: Secuencia de actividades a llevar para lograr un fin dado, ya sea un

producto y/o servicio.
En los procesos se muestran la secuencia cronológica de todas las

operaciones, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un
proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta
el empaque del producto terminado. Señala la entrada de todos los componentes
y subconjuntos al conjunto principal. De igual manera que un plano o dibujo de
taller presenta en conjunto de talleres de diseño como ajuste, tolerancia y
especificaciones, todos los talleres de fabricación o administración se aprecian
globalmente en un diagrama de operaciones de proceso.
Antes de que se pueda mejorar un diseño se deben examinar primero los

dibujos que indican el diseño actual del producto. Analógicamente, antes de que
sea posible mejorar un proceso de manufactura conviene elaborar un diagrama de
operaciones que permita comprender perfectamente el problema y determinar en
qué área existen las mejores posibilidades de mejoramiento.
El diagrama de operaciones de procesos permite exponer con claridad el

problema, pues si no se plantea correctamente un problema difícilmente podrá ser
resuelto. La información necesaria para elaborar este diagrama se obtiene a partir
de observación y medición directas. Es importante que los puntos exactos de inicio
y terminación de la operación en estudio se identifiquen claramente.
La importancia de los procesos.
1.- Ayuda a visualizar en todos sus detalles el método presente, pudiendo así
vislumbrar nuevos y mejores procedimientos.
2.- Identifica todas las operaciones, inspecciones, materiales, desplazamientos,
almacenamiento y demoras comprendidas al elaborar una pieza o efectuar un
proceso.
3.- Todos los pasos se muestran en su secuencia particular.
4.- El diagrama muestra claramente la relación entre las piezas o partes, y la
complejidad de fabricación de cada una.
5.- Distingue entre piezas producidas y partes compradas.
6.- Proporciona información acerca del número de trabajadores, empleados y el
tiempo requerido para realizar cada operación e inspección.
Técnicas para analizar y diseñar métodos de trabajo.

Durante el cumplimiento del procedimiento de la Ingeniería de Métodos, se
deben aplicar técnicas para analizar y diseñar los métodos de trabajo, entre las
cuales se pueden citar en un inicio el enfoque básico del estudio de métodos
consiste en ocho etapas o pasos.
1.- SELECCIONAR Selección del trabajo para estudio.

2.-REGISTRAR el trabajo a estudiar definiendo sus límites en una directa
observación y de los hechos relevantes relacionados con ese trabajo y recolectar
de fuentes apropiadas los datos adicionales que sean necesarios.
3.- EXAMINAR en forma crítica, el modo en que se realiza el trabajo, el propósito,
el lugar, la secuencia en
que se lleva a cabo y los métodos a utilizar.
4.- ESTABLECER buscar el método más práctico, eficaz y económico métodos
mediante las personas concernidas.
5.- EVALUAR diferentes opciones para realizar un nuevo método comparando la
relación costo-eficacia entre el nuevo método actual.
6.- DEFINIR el método nuevo en forma clara a personas que puedan concernir
(Dirección, capataces y trabajadores).
7.- IMPLANTAR el nuevo método con una práctica normal formando todas las
personas que han de utilizarlo.
8.- CONTROLAR la aplicación del método nuevo para evitar el uso del método
anterior
Cabe afirmar que toda actividad efectuado en entorno del trabajo puede ser
objeto de una investigación para mejorar la manera en que se realiza. Con este
argumento se colocaría sobre las espaldas del especialista en el estudio del
trabajo una carga limitada, que podría no resultar muy productiva. Sin embargo
concentrando la atención en varias de las operaciones esenciales, un especialista
de estudio de trabajo puede conseguir grandes resultados en un periodo
relativamente corto. Existen tres factores que se deben tener presentes al elegir
una tarea.
1.- Considerar la parte económica o la eficiencia en función de costos: obviamente

constituye una pérdida de tiempo comenzar una larga investigación sin una
importancia económica de un trabajo. Es conveniente siempre hacerse preguntas
como las siguientes: ¿Compensara un estudio de los métodos con respecto a este
cometido?, ¿compensara continuar este estudio?
Registrar, Examinar E Idear
1.- Registrar los hechos.

Al elegir un trabajo el cual se va estudiar en la siguiente etapa del
procedimiento básico que es registrar todos lo hechos relativos a los métodos
existentes. El éxito de del procedimiento integro depende del grado de exactitud
con que se registren los hechos, ya que sirven como base para hacer un examen
crítico, y para idear el método perfeccionado. Por consiguiente, es importante y
esencial que las anotaciones sean claras y concisas. Este registro constituye una
base para poder efectuar el análisis y el examen subsiguientes; no es un en si
mismo. Puede hacerse en dos etapas:
2.- Realizar un croquis o un gráfico rudimentarios, para poder determinar si los

datos reunidos son útiles; después de un diagrama o un gráfico más elaborados y
precisos que podrían servir para un informe o urna presentación.
La forma más fácil de mostrar consisten en anotarlos por escrito, pero,

desgraciadamente este método no se presta para registrar técnicas complicadas
que son muy frecuentes en la industria moderna. Así es, especialmente, cuando
tiene que constar cada detalle ínfimo de un proceso u operación. Para describir
exactamente todo lo que se hace, incluso en un trabajo sencillo que se cumpla en
unos minutos, seguramente se necesitaran varias páginas de escritura menuda,
que requieran atentos estudios antes de que el lector pueda tener total seguridad
de que asimilo todos los detalles.
Para evitar dicha dificultad se idearon otras técnicas o "instrumentos" de

anotación, de modo que se pudieran consignar informaciones detalladas con
precisión y al mismo tiempo en forma estandarizada, a fin de que todos los
interesados las comprendan de inmediato, aunque trabajen en fábricas o países
muy distintos.
DIAGRAMAS
1. Diagrama de Recorrido o circuito:
El camino recorrido por un componente de la recepción, a los almacenes, la

fabricación, el subensamble, el ensamble final, el almacén y el embarque. Es un
complemento del diagrama de curso o flujo del proceso, es útil porque en él puede
trazarse el recorrido inverso y encontrar las áreas de posible congestionamiento
de tránsito, es un instrumento necesario para realizar revisiones de la distribución
de equipo en la planta.
También sirve para considerar posibles áreas de almacenes temporal o

permanente, estaciones de inspección y puntos de trabajo.
Diagrama de Flujo y Recorrido

Nombre del proceso: Ensamble de puertas corredizas Proceso: Ensamble
Plano no.: 1 Pieza: 12 Diagrama no.: 1
Hombre Material
Se inicia en: Láminas en Almacén de Materia Prima
Se termina en: Almacén de producto terminado
Hecho por: Ing. Jorge Navarro Fecha: 19-AGO-07
2. Diagrama de hilos
Es una representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones,

transportes, inspecciones, esperas y almacenamientos que ocurren durante un
proceso, donde se elabora con base en un plano a escala de la empresa o área,
indicando máquinas y demás instalaciones fijas.
Sobre este plano se dibuja la circulación del proceso, utilizando los mismos
símbolos empleados en el diagrama de proceso.
Antes de diseñar el diagrama, el analista de métodos tiene que conjuntar todos

los hechos que tienen alguna relación con el proceso, por ejemplo:
Volumen de ventas.
Cantidad de mano de obra.
Identificación de los lugares de trabajo.
Inventario completo de maquinaria y equipo.
Posibles cambios de diseño del producto/servicio.
Planos de la fábrica o planta.
Manejo de materiales.
MÉTODO SLP (Systematic Layout Planning)
La Planeación Sistemática de la Distribución de Planta es una forma

organizada que está constituida en 4 fases, una serie de procedimientos y
símbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y
áreas involucradas en la planeación.
Las cuatro fases para este método son:
Localización.
Distribución general.
Distribución detallada.
Instalación.
EJEMPLO
Número Departamento Área
1 Recepción de materiales 20
2 Almacén de materia prima 50

3 Ensamble 85
4 Producción 100
5 Almacén de producto 60
terminado
6 Oficinas 40
7 Baños 15
2
TOTAL
370 m
1. Construir una matriz diagonal anotando el nombre del departamento y

área que ocupa.
2
3
5
6
7
2. Llenar cada uno de los cuadros de la matriz con la letra del código de
proximidad que se considere más acorde con la necesidad de cercanía
de los departamentos.
NOTA: Relacionar una actividad con

otra, o departamento, según el cuadro
anterior. Ejemplo: Recepción de
materiales (1) con Almacén (2) , A, (1)
con (3) E, y así sucesivamente; Se
evalúa la primera actividad o
departamento con todas las demás,
luego la segunda con todas las demás,
etc.
3. Constrúyase un diagrama de hilos a partir del código de proximidad.

Este diagrama es la base y tiene como finalidad proponer una
distribución.
3. Diagrama de Proceso
Muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de taller, máquinas,

inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de
fabricación, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque del producto
terminado; identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza.
El objetivo principal de este diagrama es proporcionar claramente toda la

secuencia de los acontecimientos del proceso.
Estudia las fases del proceso de manera sistemática.

Mejora la disposición de los centros de trabajo.
Disminuye demoras.
Elimina tiempos improductivos (muertos).
Estudia operaciones e inspecciones interrelacionadas dentro de un
mismo proceso.
Utiliza formularios impresos para facilitar la escritura de la información e
identificación.
Es una representación gráfica de un proceso industrial o administrativo. Debe
contener la siguiente información:
Encabezado.
Información descriptiva (descripción del proceso, # pieza, # del diagrama,
diagrama actual o propuesto, quién lo elaboró, fecha).
Con líneas verticales se indica el flujo del diagrama y se usan líneas

horizontales que entroncan con las verticales para indicar la introducción de
material; si fuera necesario un cruce en estas líneas se usa un semicírculo para
indicar que no hay intercepción entre ellas.
Se utiliza para analizar la relación existente entre las operaciones(o sea,

darnos a conocer los pasos en la elaboración de algún producto o cuando se
ofrece un servicio).
Diagrama de flujo de procesos: muestra todo el manejo, inspección y

operaciones, almacenaje y retrasos que ocurren conforme se mueven por la planta
del departamento de recepción de embarque. Se emplean símbolos
convencionales para describir los pasos del proceso.
EJEMPLOS
EJEMPLO (puertas corredizas)
Las láminas planas de aluminio se encuentran almacenadas en carretillas,
se trasladan al departamento de taladros en donde se perforan dos orificios en las
láminas y se inspecciona la ubicación de los orificios. Luego se envían al
departamento de ensamble.
Las manijas que se encuentran almacenadas en el lugar de materia prima,
se inspeccionan y luego son llevadas al departamento de ensamble.
Los remaches están almacenados en cajas, se cargan en una carretilla y a
la vez se inspecciona la calidad de ellos. Luego son llevados al departamento de
ensamble.
Una vez que las piezas están en el departamento de ensamble, se montan las
láminas, manijas y remaches. Luego se inspeccionan y al final quedan
almacenadas.
4. Diagrama de Flujo de Proceso.
Es una representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones,

transportes, inspecciones, esperas y almacenamientos que ocurren durante un
proceso.
Incluye además la información que se considere deseable para el análisis
como: el tiempo necesario y la distancia recorrida.
El objetivo principal de este diagrama es proporcionar una imagen clara de
toda la secuencia de acontecimientos del proceso para mejorar la distribución de
los locales y el manejo de materiales.
EJEMPLO 1
Del ejemplo anterior de las puertas corredizas del diagrama de procesos,
realizar el diagrama de flujo y recorrido.
EJEMPLO 2
5. Diagrama Bimanual
Este diagrama es útil en operaciones repetitivas, ya que nos permite visualizar

con claridad las actividades realizadas con ambas manos de un operario referido a
un puesto, el objetivo de este diagrama es identificar movimientos innecesarios y
faltos de ergonomía.
El diagrama bimanual se usa en tareas que son muy repetitivas, con el fin de
analizar y mejorar dicha operación; identificando los movimientos ineficientes,
tratar de eliminarlos o de reducir su participación en el trabajo y cambiarlos por
movimientos eficientes haciendo así, una operación en donde ambas manos estén
bien balanceadas en cuanto a movimientos, teniendo como resultado una tarea
más suave y relajada, manteniendo el ritmo en el operador y evitando la temprana
fatiga.
Guía para la construcción del diagrama de operaciones bimanual
Para la construcción de un diagrama de operaciones bimanual se debe tener

presente los siguientes criterios:
1. Estudiar las operaciones varias veces.
2. Llevar el registro de una mano a la vez.
3. Registrar unos pocos símbolos cada vez.
4. Es conveniente empezar la construcción del diagrama con la operación de

recoger o depositar la pieza.
5. Comenzar a anotar la mano que actúa primero o la que tenga mas trabajo y
luego la otra.
Este diagrama muestra todos los movimientos realizados para la mano

izquierda y por la mano derecha, indicando la relación entre ellas.
El diagrama bimanual sirve principalmente para estudiar operaciones

repetitivas y en ese caso se registra un solo ciclo completo de trabajo. Para
representar las actividades se emplean los mismos símbolos que se utilizan en los
diagramas de proceso pero se les atribuye un sentido ligeramente distinto para
que abarquen más detalles (tabla 5.14).
Actividad / Definición Símbolo Operación; Se emplea para los actos de asir,
sujetar, utilizar, soltar, etc., Una herramienta -pieza o material.
Transporte; Se emplea para representar el movimiento de la mano hasta el

trabajo, herramienta o material o desde uno de ellos.
Espera; Se emplea para indicar el tiempo en que la mano no trabaja (aunque

quizá trabaje la otra).
Sostenimiento o almacenamiento; con los diagramas bimanuales no se

emplea el término almacenamiento, y el símbolo que le correspondía se utiliza
para indicar el acto de sostener alguna pieza, herramienta o material con la mano
cuya actividad se está consignando.
El símbolo de inspección casi no se emplea, puesto que durante la

inspección de un objeto (mientras lo sujeta y mira o lo calibra) los movimientos de
la mano vienen a ser operaciones para los efectos del diagrama. Sin embargo, a
veces resulta útil emplear el símbolo de inspección para hacer resaltar que se
examina algo.
El hecho mismo de componer el diagrama permite al especialista llegar a

conocer a fondo los pormenores de trabajo y gracias al diagrama puede estudiar
cada elemento de por sí y en relación con los demás. Así tendrá la idea de las
posibles mejoras que hacer. Cada idea se debe representar gráficamente en un
diagrama de cada una, es mucho más fácil compararlas. El mejor método por lo
general, es el que menos movimientos necesita.
El diagrama bimanual puede aplicarse a una gran variedad de trabajos de

montaje, de elaboración a máquina y también de oficina. Los ajustes apretados y
la colocación en posiciones difíciles pueden presentar ciertos problemas. A montar
piezas pequeñas ajustadamente ponerlas en posición antes del montaje puede ser
la parte más prolongada del ciclo. En tales casos la puesta en posición deberá
exponerse como un movimiento en sí de operación, aparte del que se efectúa para
hacer el montaje propiamente dicho (por ejemplo colocar un desarmador en la
cabeza de un tomillo pequeño). Así se hace resaltar dicho movimiento, y si se
muestra en relación con una escala de tiempos, se podrá evaluar su importancia
relativa. Se lograrán economías considerables si es posible reducir el número de
dichas colocaciones, por ejemplo, avellanando ligeramente el oficio y biselando
más la punta de la herramienta, o utilizando un desarmador neumático.
Al elaborar diagramas es conveniente tener presente estas observaciones:

1. Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces antes de comenzar las
anotaciones.
2. Registrar una sola mano cada vez.
3. Registrar unos pocos símbolos cada vez.
4. El momento de recoger o asir otra pieza al comienzo de un ciclo de trabajo se

presta para iniciar las anotaciones. Conviene empezar por la mano que coge la
pieza primero o por la que ejecuta más trabajo. Da el mismo punto exacto de
partida que se elija, ya que al completar el ciclo se llegará nuevamente allí, pero
debe fijarse claramente. Luego se añade en la segunda columna la clase de
trabajo que realiza la segunda mano.
5. Registrar las acciones en el mismo renglón cuando tienen lugar al mismo

tiempo.
6. Las acciones que tienen lugar sucesivamente deben registrarse en renglones

distintos. Verifíquese si en el diagrama la sincronización entre las dos manos
corresponde a la realidad.
7. Procure registrar todo lo que hace el operario y evítese combinar las

operaciones con transportes o colocaciones, a no ser que ocurran realmente al
mismo tiempo.
EJEMPLO
En el recargado de cartuchos calibre 32 se utilizan una serie de

operaciones para el formado completo de éstos. Se necesitan fulminantes,
casquillos, pólvora y balas. Los fulminantes se encuentran en una caja, así como
los casquillos y las balas. La pólvora se encuentra en un recipiente y es necesario
pesarla antes de meterla al cartucho. Se tiene la siguiente área de trabajo.
1. Fulminante
2. Casquillo
3. Bala
4. Pólvora
5. Pesadora
El procedimiento para el formado de los cartuchos es el siguiente:
La mano izquierda obtiene el fulminante y mano derecha obtiene el casquillo (0.5

s).
La mano izquierda coloca fulminante en el casquillo y mano derecha sostiene

casquillo (0.8 s).
La mano izquierda obtiene la pólvora y mano derecha coloca el casquillo.
La mano izquierda coloca la pólvora en la pesadora y mano derecha espera (1 s).
La mano derecha toma la pólvora y la deposita en el casquillo, mano izquierda

sostiene el casquillo (2 s).
La mano izquierda sostiene el casquillo con pólvora y mano derecha obtiene la

bala (0.5 s).
La mano izquierda sostiene el casquillo y mano derecho coloca la bala y presiona

(1.5 s).
Obténgase
a. El diagrama del operador bimanual actual.
b. Elaborar el método mejorado eliminando puntos que violen los principios de la

economía de movimientos y un nuevo diseño de la mesa de trabajo.
6. Diagrama de actividades multiples
El diagrama de actividades múltiples es un diagrama en que se registran las

respectivas actividades de varios objetos de estudio (operario, máquina o equipo)
según escala de tiempos común para mostrar la correlación entre ellas.
Se define este diagrama como la representación gráfica de la secuencia de

elementos que componen las operaciones en que intervienen hombres y
máquinas, y que permite conocer el tiempo empleado por cada uno, es decir,
conocer el tiempo usado por los hombres y el utilizado por las máquinas.
Con base en este conocimiento se puede determinar la eficiencia de los

hombres y de las máquinas con el fin de aprovecharlos al máximo.
El diagrama se utiliza para estudiar, analizar y mejorar una sola estación de

trabajo a la vez. Además, aquí el tiempo es indispensable para llevar a cabo el
balance de las actividades de hombre y su máquina.
Pasos para realizarlo
Primero, se debe seleccionar la operación que será diagramada; se

recomienda seleccionar operaciones importantes que puedan ser, costosas
repetitivas y que causen dificultades en el proceso.
En segundo lugar, determinar dónde empieza y dónde termina el ciclo que

se quiere diagramar.
En tercera, observar varias veces la operación, para dividirla en sus

elementos e identificarlos claramente.
El siguiente paso se dará cuando los elementos de la operación han sido

identificados, entonces se procede a medir el tiempo de duración de cada uno.
Finalmente, con los datos anteriores y siguiendo la secuencia de elementos, se
construye el diagrama.
Antes de indicar la forma de construcción del diagrama de proceso hombre-

máquina, es necesario hacer notar que este diagrama se efectúa para analizar y
mejorar una sola estación de trabajo como previamente sé había señalado; este
se debe, principalmente, a que actualmente existen máquinas semiautomáticas o
automáticas, en las que el personal que las opera permanece ocioso cuando la
máquina está funcionando, por lo que sería conveniente asignarle durante su
actividad alguna otra tarea o la operación de otras máquinas.
Es entonces importante señalar que dicho diagrama nos permitirá conocer

las operaciones y tiempo del hombre, así como sus tiempos de ocio. Además se
conocerá el tiempo de actividad e inactividad de su máquina, así como los tiempos
de carga y descarga de la misma.
Una vez que hemos identificado la operación que vamos a diagramar, aplicando
los puntos que fueron señalados con anterioridad, se procede a la construcción del
diagrama.
Construcción del diagrama

Un primer paso en dicha construcción es seleccionar una distancia en
centímetros o en pulgadas que nos represente una unidad de tiempo.
Esta selección se lleva a cabo debido a que los diagramas hombre-máquina se
construyen siempre a escala.
Por ejemplo, un centímetro representa un centésimo de minuto. Existe una

relación inversa en esta selección, es decir, mientras más larga es la duración del
ciclo de la operación menor debe ser la distancia por unidad de tiempo escogida.
Cuando hemos efectuado nuestra selección se inicia la construcción del diagrama;
como es normal, éste se debe identificar con el título de diagrama de proceso
hombre-máquina.
Se incluye además información tal como operación diagramada, método

presente o método propuesto, número de piano, orden de trabajo indicando dónde
comienza el diagramado y dónde termina, nombre de la persona que lo realiza,
fecha y cualquier otra información que se juzgue conveniente para una mejor
comprensión del diagrama.
Una vez efectuados estos pasos previos a la izquierda del papel, se hace
una descripción de los elementos que integran la operación.
Hacia el extremo de la hoja se colocan las operaciones y tiempos del

hombre, así como también los tiempos inactivos del mismo.
El tiempo de trabajo del hombre se representa por una línea vertical

continua; cuando hay un tiempo muerto o un tiempo de ocio, se representa con
una ruptura o discontinuidad de la línea. Un poco más hacia la derecha se coloca
la gráfica de la máquina o máquinas; esta gráfica es igual a la anterior, una línea
vertical continua indica tiempo de actividad de la máquina y una discontinuidad
representa inactivo.
Para las máquinas, el tiempo de preparación así como el tiempo de

descarga, se representan por una línea punteada, puesto que las máquinas no
están en operación pero tampoco están inactivas.
En la parte inferior de la hoja, una vez que se ha terminado el diagrama, se

coloca el tiempo total de trabajo del hombre, más el tiempo total de ocio. Así como
el tiempo total muerto de la máquina.
Finalmente, para obtener los porcentajes de utilización empleamos las siguientes
igualdades.
Ciclo total del operario = preparar + hacer + retirar.

Ciclo total de la máquina = preparar + hacer + retirar.
Tiempo productivo de la máquina = hacer.
Tiempo improductivo del operario = espera.
Tiempo improductivo de la máquina = ocio.
Porcentaje de utilización del operario = tiempo productivo del operador/ tiempo del
ciclo total.
Porcentaje de la máquina =tiempo productivo de la máquina/ tiempo del ciclo total.
Un cierto artículo requiere para su fabricación de una operación de moldeo que

se lleva a cabo en un inyector semiautomático; una operación de rebabeado
manual y una operación de ensamble en una prensa ensambladora automática.
Los tiempos de cada actividad son los siguientes:
Operación del inyector Operación de la prensa ensambladora

Arrancar inyector 1 min/pza. Carga de la prensa 1 min/pza.
Modelo automático 10 min/pza. Ensamble automático 4 min/pza.
Rebabeado manual 3 min/pza. Descarga e inspección 2 min/pza.
Descarga manual 2 min/pza.
Cierto producto fabricado por operaciones realizadas en la secuencia A-B-C en
máquinas semiautomáticas tiene los siguientes tiempos estándar.
Si es costumbre añadir un 20% al tiempo del ciclo estándar y un solo
hombre realiza las operaciones de carga, descarga e inspección, disponiéndose
de dos máquinas A, una máquina B y un máquina C ¿Cuántos artículos se
producirán como máximo en el turno de 8 horas?
Actividades.. Realizar los siguientes diagramas:
1. Diagrama de Procesos
Trazar el diagrama de proceso de la operación.
1. Eje
2. Moldura de plástico
3. Pernete de tope
Operaciones requeridas en el eje:
1. Cepillar, tornear, muescar y cortar en torno revólver (0.025 hr).

2. Cepillar extremo opuesto (0.010 hr).
3. Inspección.
4. Fresar (0.070 hr).
5. Eliminar rebaba (0.020 hr).
6. Inspección del fresado.
7. Desengrasar (0.0015 hr).
8. Cadminizar (0.008 hr).
9. Inspección.
Operaciones requeridas en la moldura de plástico:
10. Cepillar la parte de plástico (0.80 hr).
11. Taladrar para el pernete de tope (0.022 hr).
12. Inspección.
13. Montar el moldeado en la parte pequeña del eje y taladrar de lado para el
pernete de tope.
Operaciones a realizar en el pernete de tope:
14. Tornear una espiga de 2 mm; biselar extremo y cortar en torno revólver (0.025
hr).
15. Quitar rebaba con una pulidora (0.005 hr).
16. Desengrasar (0.0015 hr).
17. Cadminizar (0.006 hr).
18. Inspección.
19. Fijar el pernete al montaje (0.045 hr).
20. Inspección.
Con los datos anteriores, elabórese el diagrama de proceso de operación

2. Diagrama de Recorrido
El alumno utilizará la simbología de los procesos, seleccionando un área de

mantenimiento de una empresa y/o un área de mantenimiento de la Uth realizando
lo siguiente,( LO ELABORARÁ EN FORMA ELECTRONICA).
1.- Seleccione la empresa y/o un área de la universidad que realice actividades de

mantenimiento.
2.- Seleccione de la empresa y/o un área de uttn el recorrido de una persona,
material, maquinaria y/o producto y/o servicio de mantenimiento que necesite ser
estudiado.
3.- Realice un diagrama de distribución (guíese del ejemplo) de todo el recorrido.
4.- Realice el recorrido del proceso seleccionado, utilizando la simbología.
5.- Identifique la parte del proceso donde existe un cuello de botella.
6.- Realice una propuesta para mejorar el proceso recorrido en la empresa y en un
área de UTH.
7.- Dibuje la propuesta con la simbología del diagrama de recorrido.
8.- Redacte las ventajas de la nueva propuesta.
9.- Redacte las ventajas que se obtienen al usar el diagrama de recorrido.
3. Diagrama Hombre-Maquina
Cierta compañía recibe un pedido para fabricar 10 000 unidades de un

producto que requiere una sola operación de moldeo en su fabricación. El pedido
deberá estar terminado en 26 semanas.
En la fábrica se trabajan 88 horas por semana, pudiendo trabajarse hasta el

40% de tiempo extra. Los tiempos estimados para cada uno de los elementos de
la operación son:
Cargar material en máquina 4.0 min
Moldear (automático) 20.0 min
Descargar la parte terminada 2.0 min
Inspeccionar 3.0 min
Caminar de máquina a máquina 1.0 min
El ciclo utilizado en la determinación de costos se acostumbra corregir

aumentándole un suplemento del 15%. Sólo se dispone de un operario y 3
máquinas. Los costos son salario del operador $500.00 / hora normal,
$750.00/hora extra; costo variable de máquina 100/hora. Material $150.00 por
unidad.
Costo de preparación y montaje $40.000 / montaje por máquina. Se desea

encontrar el método de producción más económico para fabricar el pedido,
aplicando el método diagrama hombre-máquina.
4. Diagrama de Flujo de Proceso y de recorrido.
Un operario que se encuentra en el almacén de materia prima, empuja una

carretilla que contiene muelas de esmeril y dirige a la máquina para su reparación
(3 metros), deja y torna la carretilla con las muelas ya con el polvo de esmeril y la
inspecciona, luego se dirige a la estufa (9 metros), deja la carretilla con las
muelas para que las introduzcan en la estufa; recoge las muelas ya reparadas
totalmente y se dirige al almacén de producto terminado ( 12 metros ) en donde
deja la carretilla y se traslada al almacén de materia prima ( 1 metro ).
Desarrollar el diagrama de flujo de proceso y el diagrama de recorrido.
5. Diagrama de Hilos
Desarrolle un diagrama de Hilos para los casos siguientes, al finalizar realice un
lay out de la planta.
1. Se desea realizar la distribución de una nave industrial, para ello es necesario

relacionar que departamentos deben estar cercanos a otros, se tienen las
siguientes limitantes:
a. Producción debe estar próximo a mantenimiento, comedor y

relativamente cerca de los baños.
b. Las oficinas no deben estar cerca del comedor.
c. La recepción debe estar cerca del estacionamiento y no debe estar
cercano al comedor. Debe haber un baño para las visitas.
d. Recursos humanos debe estar en lo posible cerca al estacionamiento y
producción.
e. Almacén de materia prima y producto terminado debe estar cercano a
Producción.
f. Tool Crib (área de herramientas) debe estar cercano a Mantenimeinto
industrial.
2. Realiza un diagrama de Hilos para el departamento de Mantenimiento

industrial tomando en cuenta los siguientes factores, considerando su propio
criterio para relacionar cada área:
a. Mesa de trabajo.
b. Almacén de herramientas y equipo.
c. Oficina.
d. Baño
6. Diagrama Bimanual
Realizar un diagrama bimanual para la siguiente actividad: Cortar tubos de vidrio

en trozos cortos con ayuda de una plantilla.
Tema: Medición del trabajo (tiempos y movimientos)
Saber: Explicar el concepto y los fines de la medición del trabajo; y el

procedimiento para la estimación de tiempos estándar o predeterminados.
Tiempo estándar
Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de

trabajo, usando método y equipo estándar, por un trabajador que posee la
habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener día
tras día, sin mostrar síntomas de fatiga.
Aplicaciones del tiempo estándar
En la actualidad las aplicaciones que pueden darse al tiempo estándar son

múltiples; entre ellas se pueden citar las siguientes:
1. Para determinar el salario devengable por esa tarea específica. Sólo es

necesario convertir el tiempo a valor monetario.
2. Ayuda a la planeación de la producción. Los problemas de producción y de
ventas podrán basarse en los tiempos estándares después de haber aplicado la
medición del trabajo a los procesos respectivos, eliminando una planeación
defectuosa basada en conjeturas o adivinanzas.
De esta forma se conocerá con más exactitud la cantidad de artículos que; pueden
producirse, fijando las fechas de entrega, base de una buena política de cualquier
departamento de ventas.
3. Facilita la supervisión. Para un supervisor cuyo trabajo está relacionado con
hombres, materiales, máquinas, herramientas y métodos; los tiempos de
producción le servirán para lograr la coordinación de todos estos elementos,
sirviéndole como un patrón para medir la eficiencia productiva de su
departamento.
4. Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de producción precisos
justos. Además de indicar lo que puede producirse en un día normal de trabajo,
ayuda a mejorar los estándares de calidad.
5. Ayuda a establecer las cargas de trabajo. Facilita la coordinación entre los
obreros y las máquinas, y proporciona a la gerencia bases para inversiones
futuras en maquinaria y equipo en caso de expansión.
6. Ayuda a formular un sistema de costos estándar. El tiempo estándar al ser
multiplicado por la cuota fijada por hora, nos proporciona el costo de mano de obra
directa por pieza.
7. Proporciona costos estimados. Los tiempos estándar de mano de obra,
presupuestarán el costo de artículos que se planea producir y cuyas operaciones
serán semejantes a las actuales.
8. Proporciona bases sólidas para establecer sistemas de incentivos y su control.
Se eliminan conjeturas sobre la cantidad de producción y permite establecer
políticas firmes de incentivos a obreros que ayudarán a incrementar sus salarios y
mejorar su nivel de vida; la empresa estará en mejor situación dentro de la
competencia, pues se encontrará en posibilidad de aumentar su producción
reduciendo costos unitarios.
9. Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores. Los tiempos estándar serán el
parámetro que mostrará a los supervisores la forma como los nuevos trabajadores
aumentan su habilidad en los métodos de trabajo.
Actividad: Determinar el tiempo estándar de los siguientes ejercicios:

1.
Actividad Ciclos (min.) Fc
1 0.65 0.70 0.60 0.72 0.68 0.70 1.00
2 0.32 0.38 0.35 0.40 0.34 0.32 0.95
3 2.05 2.10 2.08 2.00 2.07 2.08 0.85
4 0.50 0.55 0.54 0.57 0.50 0.55 0.90
S = 40 min
Tt= 8 hrs
2.
1 0.20 0.22 0.25 0.27 0.21 0.90
2 2.20 2.15 2.30 2.25 2.20 0.85
3 0.50 0.48 0.53 0.51 0.52 1.05
4 0.80 0.90 0.85 0.83 0.86 0.95
S = 20 min
Tt= 8 hrs
3.
1 0.17 0.17 0.17 0.16 0.16 1.00
2 0.06 0.05 0.07 0.06 0.06 0.90
3 0.15 0.16 0.17 0.17 0.18 0.95
4 0.32 0.31 0.31 0.30 0.32 1.10
S = 45 min
Tt= 8 hrs
4.
1 0.10 0.11 0.10 0.12 0.09 0.90
2 0.22 0.22 0.25 0.23 0.23 0.95
3 0.30 0.32 0.29 0.32 0.30 0.85
4 0.69 0.69 0.69 0.69 0.69 1.00
5 0.11 0.10 0.11 0.11 0.12 0.98
S = 40 min
Tt= 9 hrs
5.
1 0.10 0.11 0.10 0.11 0.11 1.02
2 1.52 1.56 1.52 1.54 1.53 0.90
3 2.60 2.60 2.62 2.61 2.63 1.08
4 0.45 0.45 0.47 0.48 0.45 1.10
S = 50 min
Tt= 9 hrs
6.
Actividad Ciclos (seg.) Fc
1 57 57 58 60 62 57 58 60 57 58 0.90
2 110 108 110 105 108 110 109 108 110 108 0.95
3 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 1.00
4 108 110 108 109 110 108 105 110 108 110 0.85
5 58 57 60 58 57 62 60 58 57 57 0.90
S = 30 min
Tt= 9 hrs
EVALUACIÓN UNIDAD II
Realizar un procedimiento de mantenimiento aplicado a un equipo, elaborar

cada uno de los diagramas y determinar los tiempos para cada actividad, asi
mismo determinar el tiempo estándar.
Ejemplo de Evaluación:
Mantenimiento a mesa de Robot
1. Diagrama de operaciones
2. Diagrama de Flujo
3. Diagrama de Hilos
4. Lay Out
5. Tiempo estándar
LAY OUT DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO A MESA
DE LEVANTE DE ROBOTS.
7. Tornilleria y Lubricación.
120cm
4. Opresores de Baleros. 6. Barra de guia de Lifter.

70cm 50cm
3. Baleros
5. Opresor de Chumaceras.
Pequeños.
80cm
40cm
8. Union de Barreros a la Barra.

120cm
1. Cubierta 9. Revision de
10. Limpieza
Protectora. Soldadura.
General. 20cm
20cm 80cm
Dificil 1.05 -1.2
DEPARTAMENTO DE CARROCERRIA Facil .8 .85
Norma .9 .95
MANTENIMIENTO PREVENTIVO A MESA DE LEVANTE DE
ROBOTS T1 T2 T3 T4 T5 ƩT T Fc TN=T * FC
1. Quitar cubierta de la banda 6 7 6 6 7 32 6.4 0.8 5.12
2. revisar tension de la banda 25 26 27 25 26 129 25.8 0.85 21.93
3. inspeccion fisica de la bandas 8 7 8 6 8 37 7.4 0.85 6.29
4. revision de baleros pequeños que tengan una operación
norm 6 6 8 7 6 33 6.6 0.85 5.61
5. ajustar opresores 3 2 3 3 4 15 3 0.9 2.7
6. revisar y ajustar opresores de chumaceras 3 4 3 3 4 17 3.4 0.9 3.06
7. revisar alineacion de las barras 20 19 20 18 20 97 19.4 0.95 18.43
8. ajuste de tornilleria y lubricacion 40 41 40 42 41 204 40.8 0.9 36.72
9. revisar union de baleros 15 16 15 14 14 74 14.8 0.85 12.58
10. inspeccionar las soldadura y opresores 8 7 6 8 9 38 7.6 0.8 6.08
11. limpieza general del equipo 15 16 16 15 14 76 15.2 0.8 12.16
12. inspeccion general 6 7 6 8 7 34 6.8 0.8 5.44
13. arrancar el equipo 3 4 4 5 5 21 4.2 1.1 4.62
Tt = 480 Tc= 140.74
S= 50
No. Piezas 3.055
Ts 157.106
Ts 157.119
Ts 157.105
UNIDAD 3. TÉCNICAS DE PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE
ACTIVIDADES.
Objetivo: El alumno controlará las actividades de mantenimiento,

mediante el uso de herramientas de planeación, para estimar la existencia
óptima de piezas de reemplazo y la gestión de las mismas.
Resultado de aprendizaje: El alumno elaborará un reporte que incluya

actividades planeadas de mantenimiento, diagramas de Gantt, PERT y
CPM de su seguimiento y control, estimación de niveles de inventario de
refacciones y materiales óptimos.
Tema: Técnicas de planeación de actividades.
Saber: Identificar las técnicas para la planeación de las actividades de

mantenimiento: Gantt, PERT y CPM.
El diagrama de Gantt, gráfica de Gantt o carta Gantt es una popular

herramienta gráfica cuyo objetivo es mostrar el tiempo de dedicación previsto
para diferentes tareas o actividades a lo largo de un tiempo total determinado.
A pesar de que, en principio, el diagrama de Gantt no indica las relaciones
existentes entre actividades, la posición de cada tarea a lo largo del tiempo
hace que se puedan identificar dichas relaciones e interdependencias. Fue
Henry Laurence Gantt quien, entre 1910 y 1915, desarrolló y popularizó este
tipo de diagrama en Occidente.
Por esta razón, para la planificación del desarrollo de proyectos complejos

(superiores a 25 actividades) se requiere además el uso de técnicas basadas
en redes de precedencia como CPM o los grafos PERT. Estas redes relacionan
las actividades de manera que se puede visualizar el camino crítico del
proyecto y permiten reflejar una escala de tiempos para facilitar la asignación
de recursos y la determinación del presupuesto. El diagrama de Gantt, sin
embargo, resulta útil para la relación entre tiempo y carga de trabajo.
En gestión de proyectos, el diagrama de Gantt muestra el origen y el final de

las diferentes unidades mínimas de trabajo y los grupos de tareas (llamados
summary elements en la imagen) o las dependencias entre unidades mínimas
de trabajo (no mostradas en la imagen).
Desde su introducción los diagramas de Gantt se han convertido en una

herramienta básica en la gestión de proyectos de todo tipo, con la finalidad de
representar las diferentes fases, tareas y actividades programadas como parte
de un proyecto o para mostrar una línea de tiempo en las diferentes actividades
haciendo el método más eficiente.
72
Ventajas:
• Muestra simplicidad y es fácil de utilizar.

• Lleva por sí misma a una comunicación valiosa con los usuarios finales.
• Las barras que representan las actividades o tareas realizadas, son
trazadas a escala. Esto es, la longitud de la barra indica el tiempo que
llevará terminar dicha actividad.
Pasos para su construcción:
• Listar las actividades en columnas.

• Acordar el tiempo disponible para el proyecto e indicarlo.
• Calcular el tiempo para cada actividad.
• Indicar estos tiempos en forma de barras horizontales (derecha), y en la
columna vertical (izquierda) indicar el nombre de la actividad.
• Reordenar cronológicamente.
• Ajustar tiempo o secuencia de actividades, determinando tiempo real y
tiempos muertos.
73
Ejemplo de diagrama Gantt
Se tiene cierto grupo de actividades, el cual se desea saber el tiempo necesario

nece
para terminarlas en un lapso no mayor a 20 semanas.
Actividad Precedente Tiempo (sem.)

A - 2
B A 1
C B 1
D C 2
E C 5
F D, E 5
G F 1
74
La Técnica de Revisión y Evaluación de Programas (en inglés, Program
Evaluation and Review Technique), comúnmente abreviada como PERT es un
modelo para la administración y gestión de proyectos inventado en 1958 por la
Oficina de Proyectos Especiales de la Marina de Guerra del Departamento de
Defensa de los Estados Unidos como parte del proyecto Polaris de misil
balístico móvil lanzado desde submarino. Este proyecto fue una respuesta
directa a la crisis del Sputnik.
PERT es básicamente un método para analizar las tareas involucradas en

completar un proyecto dado, especialmente el tiempo para completar cada
tarea, e identificar el tiempo mínimo necesario para completar el proyecto total.
Este modelo de proyecto fue el primero de su tipo, un reanimo para la

administración científica, fundada por el fordismo y el taylorismo. A pesar de
que cada compañía tiene su propio modelo de proyectos, todos se basan en
PERT de algún modo. Sólo el método de la ruta crítica (CPM) de la
Corporación DuPont fue inventado en casi el mismo momento que PERT.
La parte más famosa de PERT son las Redes PERT, diagramas de líneas de
tiempo que se interconectan. PERT está diseñado para proyectos de gran
escala, que se ejecutan de una vez, complejos y no rutinarios.
El Método de la Ruta Crítica fue inventado por la corporación DuPont y es

comúnmente abreviado como CPM por las siglas en inglés de Critical Path
Method. En administración y gestión de proyectos, una ruta crítica es la
secuencia de los elementos terminales de la red de proyectos con la mayor
duración entre ellos, determinando el tiempo más corto en el que es posible
completar el proyecto. La duración de la ruta crítica determina la duración del
proyecto entero. Cualquier retraso en un elemento de la ruta crítica afecta a la
fecha de término planeada del proyecto, y se dice que no hay holgura en la ruta
crítica.
Un proyecto puede tener varias rutas críticas paralelas. Una ruta paralela
adicional a través de la red con las duraciones totales menos cortas que la ruta
crítica es llamada una sub-ruta crítica.
Originalmente, el método de la ruta crítica consideró solamente dependencias

entre los elementos terminales. Un concepto relacionado es la cadena crítica,
la cual agrega dependencias de recursos. Cada recurso depende del
manejador en el momento donde la ruta crítica se presente.
A diferencia de la técnica de revisión y evaluación de programas (PERT), el

método de la ruta crítica usa tiempos ciertos (reales o determinísticos). Sin
embargo, la elaboración de un proyecto basándose en redes CPM y PERT son
similares y consisten en:
• Identificar todas las actividades que involucra el proyecto, lo que

significa, determinar relaciones de precedencia, tiempos técnicos para
cada una de las actividades.
75
• Construir una red con base en nodos y actividades (o arcos, según el
método más usado), que implican el proyecto.
• Analizar los cálculos específicos, identificando las rutas críticas y las
holguras de los proyectos.
En términos prácticos, la ruta crítica se interpreta como la dimensión máxima

que puede durar el proyecto y las diferencias con las otras rutas que no sean la
crítica, se denominan tiempos de holgura.
Redes con tiempos constantes
Notaciones utilizadas para calcular las fechas de inicio y terminación:
ES(a) = Inicio más temprano (Early Start) de la actividad a
EF(a) = Final más temprano (Early Finish) de la actividad a
LS(a) = Inicio más tardío (Late Start) de la actividad a
LF(a) = Final más tardío (Late Finish) de la actividad a
Estimando ES, EF, LS, LF, y tiempo de terminación
Hacia delante:
• ES(a) = 0 para la actividad que inicia
• EF(a) = ES (a) + t(a)*
• ES(a) = max [EF(de todos los predecesores de a)]
• Tiempo de terminación del proyecto = max [EF(de todas las

actividades que terminan)]
Hacia atrás:
• LF(a) = min [LS (de todos los sucesores de a)]
• LS(a) = LF - t(a)*
* t(a) denota la duración de la actividad a
Tiempo total de holgura (TST): LS (a) - ES (a) - EF (a) = LF(a) - EF(a)
Tiempo de holgura libre (FST): min [ES (de todos los sucesores a)] - EF (a)
76
Pasos para trabajar con una estimación de tiempo
1. Identificación de la actividad
2. Secuenciación de actividades y construcción de la red
3. Determinar la ruta crítica.
crítica De la ruta crítica se puede obtener información
de los tiempos de las actividades y el proyecto.
proyecto
Ejemplo 1: CPM con una estimación de tiempo
Considere el siguiente proyecto de consultoría
Desarrollar el diagrama de actividades y determinar la duración de la ruta

crítica así como la holgura para todas las actividades.
actividades
77
78
Tema: Administración de Inventarios.
Saber: Explicar las ventajas y los métodos para la administración de los

inventarios: MRP, ABC, Lote Económico, Máximos y Mínimos.
Inventario es la acumulación de un artículo o recurso utilizado en una

organización y puede incluir: materia prima, productos terminados,
termin
componentes, partes, insumos y trabajo en proceso.
La planificación de los requerimientos de material o MRP (en ingles,

Material Requirements Planning)
P es un Sistema de Planificación y
Administración, usualmente asociada con un software basado en la planeación
de la producción y el sistema de control de inventarios usado para los procesos
de manufactura gerencial.
Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos, en el momento

requerido para cumplir con las órdenes de los clientes. El proceso
proceso de MRP
genera una lista de órdenes de compra sugeridas, un reporte de riesgos de
material. Programa las adquisiciones a proveedores en función de la
producción programada.
Es un sistema que intenta dar a conocer simultáneamente tres objetivos:

• Asegurar materiales y productos que estén disponibles para la producción y
entrega a los clientes.
• Mantener los niveles de inventario adecuados para la Operación.
• Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades
de compra.
79
OBJETIVOS
El MRP determina cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay

que implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de Producción. Traducción en
órdenes concretas de compra y fabricación para cada uno de los productos que
intervienen en el proceso
so productivo y de las demandas externas de productos
finales.
• Disminuir inventarios.
• Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.
• Determinar obligaciones realistas.
• Incrementar la eficiencia.
• Proveer alerta temprana.
• Proveer un escenariorio de planeamiento de largo plazo.
Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones

• Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción
son repartidos a los clientes.
• Mantener el mínimo nivel de inventario.
• Planear actividades
ades de:
o Fabricación.
o Entregas.
o Compras.
o Las principales entradas de información son: 1 Programa Maestro de
Producción (PMP o MPS) 2 Inventarios 3 Lista de Materiales (BoM)
Ejemplo de MRP
80
BOM (Estructura de árbol de producto)
Lista de Materiales Indentada
Nivel Componente
0 Mesa (Producto final)
1 Ensamble patas (1)
2 Rieles (2)
2 Travesaño (2)
2 Patas (4)
1 Base (1)
Terminología MRP
• Gross Requirements – Requerimientos brutos

• Scheduled receipts – Recibos programados
• Projected available balance - Disponible
• Net requirements - Requerimientos netos
• Planned order receipt – Recibo de ordenes planeadas
• Planned order release – Liberación de ordenes planeadas
81
82
83
84
SISTEMAS DE INVENTARIOS
Un sistema de inventarios es un conjunto de políticas y controles que

monitorean los niveles de inventario y determinan cuándo y cuánto debe
realizarse un pedido.
OBJETIVOS BÁSICOS DE LOS INVENTARIOS.

1. Minimizar los costos y riesgos de tener inventarios.
2. Minimizar costos y riesgos de adquirir inventarios.
3. Maximizar el rendimiento sobre la inversión.
4. Optimizar el nivel de producción.
5. Coordinación entre producción y compras.
6. Coordinación entre producción y ventas.
FACTORES QUE AFECTAN EL NIVEL DE INVENTARIOS

• Tamaño y frecuencia de los pedidos
• Tiempo de entrega
• Uniformidad y estabilidad en las ventas
• Descuento por volumen
• Pronósticos y presupuestos
• Transportación
• Riesgo de obsolescencia
• Mezcla de productos
• Inventario de seguridad
• Capacidad instalada
Costos de inventarios
Costos de almacenaje (mantenimiento, manejo, seguros, etc.)
Costos de desabasto (faltante de material).
Costos de Set-up (o cambios en la maquinaria o producción).
Costos por preparar o colocar una orden.
Costos de cancelar una orden.
Costo de transporte
Sistemas de inventarios
Modelo de inventario para un solo período:
a) Decisión de comprar una vez (Ejemplo: persona vendiendo
camisetas en un juego de beisbol).
Modelos de inventario para varios períodos:
a) Modelos de cantidad de órdenes fija.
b) Modelos para descuentos de precios.
c) Modelos de periodos fijos de tiempo.
d) Modelo ABC.
85
MODELO DE INVENTARIO PARA UN SOLO PERÍODO
Este modelo se refiere a situaciones de inventarios en los que se coloca un

pedido para el producto; al final del período, el producto se ha agotado, o existe
un exceso de artículos que no se han vendido y que deben venderse a un
precio de oferta.
El modelo de un solo período es aplicable a situaciones en las que se tienen

artículos estaciónales o perecederos que no se pueden conservar en el
inventario para su venta en períodos futuros. La ropa de temporada( tal como
los trajes de baño, venta de periódic os, los abrigos de invierno, artículos
deportivos, la venta de zapatos etc.) son artículos que comúnmente se
manejan en forma de período único.
En estas situaciones, el comprador coloca un pedido antes de la temporada

para cada artículo y después llega a un agotamiento de las existencias o
realiza una venta de oferta sobre las existencias excedentes, al final de la
temporada. No se pueden mantener artículos en los inventarios para su venta
en el año siguiente o al día siguiente, como se colocan pedidos sólo una vez
para cada período, la única decisión sobre el inventario que se debe tomar es
CUÁNTO se debe pedir al inicio del periodo. Si se conociera la demanda para
una situación de inventario de un solo periodo, la solución sería sencilla:
simplemente se pediría la cantidad que se sabe es la demanda. Sin embargo,
en la mayor parte de de los modelos de periodo único no se conoce la
demanda exacta.
De hecho, los pronósticos pueden mostrar que la demanda puede tener una
amplia variedad de valores. Si se ha de analizar en forma cuantitativa éste tipo
de problema de inventario, se requiere información respecto a las
probabilidades correspondientes a los distintos valores de la demanda.
Este modelo establece que se debe continuar incrementando el tamaño del

inventario hasta que las probabilidades de vender la última unidad es igual o
mayor que el cociente: Cu/ Co+Cu
Cu
P≤
Co + Cu
Donde :
Co = Costo por unidad de demanda sobre - estimada
Cu = Costo por unidad de demanda sub - estimada
P = Probabilidad de que la unidad se venda
86
Ejemplo 1 de Modelo de inventario para un solo período:
período
Un equipo de beisbol juvenil está jugando en el torneo internacional de beisbol

del Imparcial. De acuerdo a la experiencia, se venden 2400 camisetas con una
desviación estándar de 350 por torneo. Se tiene de utilidad $60 en cada
camiseta, pero se pierde $45 en cada camiseta que no se vende. ¿Cuántas
camisetas se deben hacer para el próximo torneo?
Cu = $60, Co = $45; P ≤ $60 / ($60 + $45) = 0.571
Z0.571 = 0.178, entonces se necesitan
2,400 + 0.178(350) = 2,462 camisetas
MODELOS DE INVENTARIO PARA VARIOS PERÍODOS
MÉTODO 1: Modelo de cantidad fija.
La demanda para el producto es constante y uniforme a través del

período.
El tiempo de entrega es constante (entre la orden y la recepción).
El precio por unidad del producto es constante.
Todas las demandas para el producto deben ser satisfechas (no se
permiten órdenes atrasadas).
87
Fórmula del modelo básico de cantidad fija (EOQ)
88
Ejemplo 1 de EOQ:
Una compañía desea determinar el tamaño óptimo de la orden para su antena

satelital más vendida del cual, se ha estimado que la demanda anual es de
1,000 unidades, el costo anual por mantener la unidad es de $100 y el costo
por colocar cada orden es de $25. ¿Cuántas antenas se deben pedir?
Demanda anual = 1,000 unidades
Costo de colocar una orden = $25
Costo de mantener una unidad por año = $100
Ejemplo 2 de EOQ:
Calcular el EOQ y el punto de re-orden

re orden con la siguiente información:
• Demanda anual = 1,000 unidades
• Días por año considerados en la demanda promedio diaria = 365
• Costo de colocar una orden = $10
• Costo de mantener una unidad por año = $2.50
• Tiempo de entrega = 7 días
2DS 2(1,000 )(10)

QQOPT == 2DS == 2(1,000 )(10) ≈≈90
90órdenes
órdenes
OPT HH 2.50
2.50
1,000unidades/año
dd== 1,000 unidades/año≈≈33unidades/d
unidades/díaía
365 días/año
365 días/año
__
Punto reorden, R = d L = 3 unid/día (7días) = 21 órdenes
Punto reorden, R = d L = 3 unid/día (7días) = 21 órdenes
89
En resumen, se coloca una cantidad económica de pedido de 90 órdenes. En
el trascurso del uso de las unidades para satisfacer la demanda, cuando se
tengan 21 órdenes, se coloca el próximo pedido por 90 unidades.
MÉTODO 2: MODELO DE DESCUENTO DE PRECIOS
Basado en las mismas suposiciones que el modelo de la EOQ, este modelo

tiene una fórmula similar para Qopt:
2DS 2(Annual Demand)(Order or Setup Cost)

Q OPT = =
H Annual Holding Cost
i = % del costo de la unidad.
C = costo por unidad.
Ya que “C” cambia para cada descuento, la fórmula debe usarse con cada
valor de descuento.
Ejemplo 1 de descuento de precios:
Una compañía tiene oportunidad de reducir sus costos de ordenar inventario

pidiendo cantidades mayores en la orden utilizando un esquema de descuentos
como se muestra abajo. ¿Cuál debería ser la cantidad económica de pedido
óptima para este producto si se tienen costos de ordenar de $4, costos de
mantener inventario del 2% del costo del artículo y una demanda anual de
10,000 unidades?
Cantidad de orden Precio unitario
0 - 2,499 $1.20
2,500 - 3,999 $1.00
más de 4,000 $0.98
90
Determinar si los valores calculados de Qopt son factibles o no:
Enseguida, colocamos los valores de Qopt en la función del costo total para
determinar el costo total en cada descuento:
descuento
D Q
TC = DC + + H
Q 2
TC1 = (10000*1.20)+(10000/1826)*4+(1826/2)(0.02*1.20) = $12,043.81
TC2 = $10,040
TC3 = $9,839.59
Finalmente, seleccionar el costo menor para cada Qopt, el cual ocurre en el

intervalo de 4,000 órdenes o más.
más. Sin embargo, se debe tener en cuenta la
obsolescencia del producto y los costos de almacenamiento.
Ejemplo
emplo 2 de descuento de precios:
precios
Una compañía tiene acceso a equipo y herramienta especializada para la

fabricación de naves aeroespaciales, el cual se concreta a 3 precios diferentes,
dependiendo del tamaño de la orden.
Cantidad de orden Precio unitario
0 – 100 $20
101 – 999 $19
más de 1,000 $18
91
El costo por colocar una orden es de $40. La demanda anual es de 3,000 uds.
y el costo de almacenaje
enaje es el 25% del costo del precio del equipo.
TC1 = (3000*20)+(3000/219)*40+(219/2)(0.25*20) = $61,095.44
TC2 = $58,067.70
TC3 = $55,039.23
Por lo tanto, la cantidad óptima de pedido debe ser mayor a 1,000 unidades.
unidades
MÉTODO 3: MODELO DE PERIODO FIJO
El inventario se cuenta solo en determinados momentos, (cada semana

o cada mes) por que los vendedores realizan visitas de rutina a los
clientes y toman pedidos para toda la línea de productos.
Las cantidades de pedido Q varían de periodo en periodo, por lo que se

requiere de una reserva de seguridad de mayor nivel.
Una vez colocado el pedido, éste se toma algún tiempo en llegar, donde
es posible que se presente agotamiento de existencias.
92
La diferencia está en que en el modelo de cantidad fija (método 1) la demanda
es conocida y en el método de periodo fijo (método 3) se fija la demanda
prevista más una reserva de seguridad determinada por el nivel de servicio.
Donde:
q = cantidad a ordenar
T = número de días entre revisiones
L = tiempo de entrega en días
d = pronóstico de demanda
promedio diario
Z = número de desviación estándar
para un nivel de probabilidad especifico
σT+L= desviación estándar de la demanda
en ell periodo de revisión y de entrega
I = inventario inicial
σσT + L == (T(T++L)L)
σσd 2
2
T+L d
93
Donde:
σd= desviación estándar de la demanda promedio diaria
Ejemplo 1 del modelo de período fijo:
¿Cuántas unidades se deben ordenar, de acuerdo con los siguientes datos?
La demanda promedio diaria de un artículo es 20 unidades. El período de

revisión es de 30 días y el tiempo de entrega es de 10 días. La administración
ha fijado la política de satisfacer el 96% de la demanda con artículos en
inventario. Al inicio de período de revisión se tienen 200 unidades en inventario.
La desviación estándar de la demanda diaria es de 4 unidades.
σσd 2== (30

σσT + L == (T(T++L)L) (30++1010)()(44) )2==25.298
2 2
T+L d 25.298
El valor más cercano de “z” con la distribución estándar para el valor de 96%
es de 1.75
Se pueden utilizar las tablas del área bajo la curva de la distribución normal
estándar ó utilizar Excel.
qq==dd(T(T++L)L)++ZZσσT + L - -I I
T+L
qq==20(30
20(30++10)
10)++(1.75)(25.298)
(1.75)(25.298)- 200
- 200
800++44.272
qq==800 44.272- -200 644.272≈≈645
200==644.272 645unidades
unidades
Entonces, para satisfacer el 96% de la demanda, se debe colocar un pedido de

645 unidades en el período de revisión.
94
MÉTODO 4: MODELO ABC
Se enfoca en las piezas más importantes en el inventario.

El volumen en dinero es una medida de la importancia, es decir: una
pieza de bajo costo pero de alto volumen puede ser más importante que
una pieza cara pero de bajo volumen.
Esta estrategia divide una lista en 3 grupos:
1. Las piezas A constituyen el 15% más alto.
2. Las piezas B constituyen el 35% siguiente.
3. Las piezas C constituyen el último 50%.
Ejemplo 1 del modelo ABC:
Dada la siguiente tabla, determinar el inventario por el método ABC:
Número de pieza Uso anual ($)

03 15,000
19 800
22 95,000
23 425
27 25,000
36 1,500
41 225
54 7,500
68 75,000
82 13,000
Número de pieza Uso anual ($) Porcentaje valor total

22 95,000 40.69%
68 75,000 32.13%
27 25,000 10.71%
03 15,000 6.43%
82 13,000 5.57%
54 7,500 3.21%
36 1,500 0.64%
0.34%
19 800
0.18%
23 425
0.10%
41 225
TOTAL $233,450 100%
Clasificación Número de pieza Uso anual ($) Porcentaje valor total

A 22, 68 170,000 72.90 %
B 27, 03, 82 53,000 22.70 %
C 54, 36, 19, 23, 41 10,450 4.40 %
Total $233,450 100 %
95
Por lo que las piezas de la clase A están más controladas con pedidos
semanales; las piezas de B se pueden pedir cada 2 semanas y las piezas de C
cada uno o dos meses.
Ejemplo 2 del modelo ABC:

Una compañía produce cintas de audio digitales, el cual no cuenta con el
personal suficiente en la sección de almacén para controlar las piezas en
existencia, de modo que se pidió se determinara una clasificación ABC con la
siguiente información:
Pieza Demanda promedio mensual Precio unitario ($)

1 700 6
2 200 4
3 2,000 12
4 1,100 20
5 4,000 21
6 100 10
7 3,000 2
8 2,500 1
9 500 10
10 1,000 2
Pieza Demanda promedio Precio % valor % valor total

mensual unitario ($) total acum.
5 4,000 21 26.49 26.49
7 3,000 2 19.87 49.36
8 2,500 1 16.56 62.91
3 2,000 12 13.25 76.16
4 1,100 20 7.28 83.44
10 1,000 2 6.62 90.07
1 700 6 4.64 94.07
9 500 10 3.31 98.01
2 200 4 1.32 99.34
6 100 10 0.66 100.00
96
Clasificación Número de Demanda Uso anual Porcentaje
pieza promedio total ($) valor total
mensual
A 5, 7 7,000 $90,000 46.36 %
B 8, 3, 4 5,600 48,500 37.09 %
C 10, 1, 9, 2, 6 2,500 13,000 16.56 %
Total $151,500 100%
(4000*21) + (3000*2) = $90,000
(2500*1) + (2000*12) + (1100*20)= $48,500
(1000*2) + (700*6) + (500*10) + (200*4) + (100*10) = $13,000
Total = $151,500
97
ACTIVIDADES UNIDAD III.
Saber hacer: Estructurar las actividades de mantenimiento mediante el

uso de diagramas.
Elaborar un listado de piezas de remplazo. Determinar el nivel de de

existencia optimo para una maquina utilizando uno de los métodos para
administración de inventarios.
98
UNIDAD 4. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.
Objetivo: El alumno propondrá mejoras a la distribución de equipos e

instalaciones a través del layout de planta y sus requerimientos para la
optimización de las instalaciones.
Resultado de aprendizaje: El alumno presentará una propuesta que

incluya mejoras a la distribución de los equipos, instalaciones y sistemas
para manejo de materiales y especificaciones técnicas.
Tema: Distribución de la planta.
Saber: Describir el concepto y los factores que intervienen para la

distribución de la planta (layout) en: modificaciones y ampliaciones de
planta.
La distribución en planta implica la ordenación de espacios necesarios para

movimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción,
equipos industriales, administración, servicios para el personal, etc.
Objetivos de la distribución en planta

1. Integración de todos los factores que afecten la distribución.
2. Movimiento de material según distancias mínimas.
3. Circulación del trabajo a través de la planta.
4. Utilización “efectiva” de todo el espacio.
5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.
6. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.
Factores a considerar:
• Las fuentes de abastecimiento.
• Los mercados, la localización de los clientes o usuarios.
• La localización de la competencia.
• La calidad de vida.
• La mano de obra.
• Medios de transporte.
• Condiciones climatológicas de la zona.
• Impuestos y los servicios públicos.
• Terrenos y la construcción.
99
Beneficios
El objetivo es reducir los costos de fabricación dando como resultado las

siguientes mejoras:
• Reducción de riesgos en la salud.
• Incremento en la producción.
• Optimización del empleo del espacio de trabajo.
• Logro de una supervisión más fácil y eficaz.
• Disminución del congestionamiento de materiales
Tipos de Distribución
1. DISTRIBUCIÓN DE POSICIÓN FIJA. La mano de obra, material y equipo

se llevan al lugar de trabajo y allí la estructura final toma la forma de un
producto acabado. Ejemplos: Montajes de calderas, edificios, avión, barcos.
torres de tendido eléctrico y en general, montajes a pie de obra.
• Requiere menos inversión en equipo y herramienta, fácil supervisión y
control de producción.
• Almacenamiento y transporte de material costoso
2. DISTRIBUCIÓN POR PROCESO. Agrupa a la mano de obra y equipo que

realizan funciones similares. Ejemplo: Taller de fabricación mecánica, en el
que se agrupan por secciones: tornos, mandrinadoras, fresadoras,
taladradoras; muebles, taller de reparación de vehículos, sucursales
bancarias.
• Se adapta bien a una gran variedad de productos iguales, eliminación
del paro en la producción, operadores y supervisores especialistas en
esa área.
• Trabajos rutinarios, control de producción complejo, alto costos en mano
de obra.
3. DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO. Agrupa a la mano de obra y equipo que

realizan funciones similares. Ejemplo: Muebles, taller de reparación de
vehículos, sucursales bancarias.
• Se adapta bien a una gran variedad de productos iguales, eliminación
del paro en la producción, operadores y supervisores especialistas en
esa área.
• Trabajos rutinarios, control de producción complejo, alto costos en mano
de obra
100
Tema: Equipos para manejo de materiales.
Saber: Identificar los equipos para manejo de materiales: polipastos,

grúas viajeras, ductos, malacates, montacargas, bandas transportadoras,
etc., su uso y características.
Definición de Manejo de Materiales
“El movimiento, almacén, protección y control de materiales a través de la

manufactura y proceso de distribución incluyendo su consumo y disposición”
(La Industria del Manejo de Materiales de América).
El manejo de materiales deberá realizarse

• Con Seguridad
• Eficientemente
• A bajo costo
• De una manera oportuna
• Correctamente (los materiales correctos en las cantidades correctas
para los lugares correctos)
• Sin daño a los materiales
Categorías del Equipo de Manejo de Materiales

1. Equipo de transporte de material (para mover materiales dentro de la
fábrica, almacén o en otra instalación).
2. Almacén (para almacenar materiales y proporcionar acceso a estos
materiales cuando sean requeridos).
3. Equipo de unitizacion (se refiere a (1) contenedores para mantener los
materiales y (2) equipo usado para cargar y empacar estos contenedores).
4. Sistemas de identificación y rastreo (para identificar y mantener el rastro de
los materiales que están siendo movidos y almacenados).
Características del Material
Las características del material afecta el tipo de transporte y el equipo de

almacenamiento requerido.
• Sólido, liquido o gas
• Tamaño
• Peso
• Forma - largo, plano, abultado
• Condición - caliente, frío, húmedo, sucio
• Riesgo de daño - frágil, quebradizo, robusto
• Riesgo de seguridad - explosivo, inflamable, toxico, corrosivo
101
Correlación entre tipo de layout y equipo de manejo de material
Tipo de layout Equipo de manejo de material

Posición fija Grúas, hoists, Camiones industriales
Proceso Carros manuales, montacargas, AGV’S
Conveyors para el flujo de productos carros para entregar
Producto
partes a las estaciones
Equipo de Transporte de Material
Tipo de transporte Descripción

Dos categorías básicas:
• No accionados
o Trabajadores humanos empujan o jalan la
carga. Ejemplo: Carro manual de dos
Carros industriales ruedas, Carro de cuatro ruedas,
Montacargas manual.
• Accionados
o Autodirigidos, guiados o manejados por
humanos. Ejemplo común: Montacargas,
tractor de remolque.
Es un sistema de manejo de material que opera
independientemente, ejemplo: Trenes guiados
automáticamente, Carro para pallets, AGV para Unidad
de carga.
Vehículos guiados Aplicaciones:

automáticamente • Operaciones de tren (movimiento de grandes
(AVG) cantidades de material en largas distancias)
• Almacenamiento y distribución (movimiento de palets
cargados entre los andenes de envío/recepción y los
racks de almacenamiento)
• Operaciones en la línea de ensamble (movimiento del
chasis del carro y subensamble principales (motores)
a través de las estaciones de ensamble)
• Sistemas flexibles de manufactura (movimiento de
partes de trabajo entre las maquinas herramientas)
Monorrieles y otros Vehículos auto impulsados que van montados sobre un
vehículos guiados sistema de riel fijo.
por rieles Los vehículos operan independiente y son movidos por
motores eléctricos que toman la energía de un riel
electrificado.
Sistemas de rieles fijo:
• Monorriel suspendido (suspendido del techo sobre las
cabezas)
102
• En el piso (rieles fijos paralelos, la pista generalmente
sobresale por encima del piso)
Las variaciones en la ruta son posibles: interruptores,
placas giratorias, y otras secciones especiales de la pista
Hay una gran familia de equipo de transporte de material
diseñado para mover materiales en rutas fijas,
usualmente en grandes cantidades o volúmenes:
1. No accionados
a) Los materiales son movidos por los
trabajadores o por gravedad.
Conveyors 2. Accionados
(banda a) El mecanismo de acción para transportar los
transportadora) materiales está contenido en el camino fijo,
usando cadenas, cintas, rodillos u otros
mecanismos mecánicos.
Tipos:
a) Rodillos
b) Ruedas de patines
c) Banda
d) Conveyors de remolque de carros por medio de
un cable dentro del piso
e) Conveyor suspendido del techo
f) Conveyor de carros sobre una pista
Dispositivos de manejo de materiales para levantar, bajar
y transportar materiales, generalmente usados para
cargas pesadas
1. Grúas
Grúas y hoists o Usada para el movimiento horizontal de
materiales
2. Hoists
o Usados para la elevación vertical de materiales
3. Las grúas usualmente incluyen hoists de tal manera
que se proporcione una combinación de grúa y hoist
o Transporte horizontal
o Bajar y elevar cargas verticalmente
103
ACTIVIDADES UNIDAD IV.
Saber hacer: Proponer la distribución de planta óptima considerando el

layout actual (servicios eléctricos, hidráulicos, de vapor, aire comprimido,
gases).
Proponer modificaciones o mejoras a los sistemas para manejo de
materiales.
104
Proyecto de la asignatura
ORDEN DEL TRABAJO

1. PORTADA (5 PUNTOS): deberá llevar lo siguiente:
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE HERMOSILLO
CARRERA
LOGO DE LA ESCUELA Y/O CARRERA
PROYECTO FINAL
NOMBRES POR APELLIDO Y EN ORDEN ALFABÉTICO
GRUPO
LUGAR Y FECHA DE ENTREGA
2. ÍNDICE (5 PUNTOS): CON PÁGINAS y ésta será la página número 2

(utilizar el pie de página NO PLUMA) en caso de que no se “vea” mover el
margen inferior. El trabajo DEBERÁ LLEVAR PÁGINAS.
3. INTRODUCCIÓN (20 PUNTOS): Máximo una página, no usar palabras o

frases repetitivas. Introducción al proyecto, con qué objetivo, estructura (orden)
del trabajo.
4. DESARROLLO (30 PUNTOS):

a) LISTA DE MATERIALES, NOMBRE DE LOS OPERADORES Y SU
ACTIVIDAD: nombre del alumno y que actividad realizará.
b) PROCEDIMIENTO: enumerado, no en párrafos.
c) DIAGRAMA DE OPERACIONES: se presentará el diagrama
horizontalmente con el verbo de la operación y tiempo.
d) DIAGRAMA GANTT: se presentará el diagrama horizontalmente con la
operación, tiempos muertos y tiempo real.
e) DIAGRAMA DE FLUJO Y RECORRIDO: se presentará el diagrama
verticalmente con la secuencia de las operaciones y el recorrido del
producto.
f) TIEMPO ESTÁNDAR: realizar tabla donde se anotará el tiempo de cada
operación, calculando el tiempo estándar y comprobándolo con las
formulas vistas en clase.
5. CONCLUSIÓN (20 PUNTOS): Máximo una página, no usar palabras o

frases repetitivas. ¿Qué tan efectivo fue la realización de este trabajo?
Dificultades que se presentaron. Comentarios finales de los alumnos.
6. FORMATO (20 PUNTOS)

6.1 MÁRGENES: 2.5 cm. margen derecho e inferior, 3.0 cm. margen
izquierdo y superior. Todo titulo debe iniciar en hoja aparte.
6.2 SANGRÍA: Usar sangría para cada párrafo nuevo (usar TAB). Justificado
todo el trabajo, excepto títulos.
6.3 PÁRRAFO: Se utilizará espacio doble. NO USEN ESPACIOS DE MÁS
PARA COMPLETAR LA PÁGINA.
105
6.4 FUENTE: UN TIPO DE LETRA EN TODO EL TRABAJO. Arial 14 en los
títulos, centrados, mayúsculas y negrita, no usen mayúsculas para los
subtítulos. Arial 12 para el desarrollo del trabajo y minúsculas.
6.5 ORTOGRAFÍA, LIMPIEZA Y ORDEN
El trabajo se entregará encuadernado (aro metálico) o engargolado (aro de

plástico). NO SE RECIBIRÁ SI NO TRAE UNO DE ÉSTOS.
106
Instrumentos de evaluación
Anexo I.
Tabla de equivalencias
Diagramas completarlos
Formularios
CD con presentaciones, videos, fotos y material adicional
107
INDICADORES DE DESEMPEÑO PARA ADMINISTRACIÓN DE MANTENIMIENTO
1. Indicadores de desempeño para eficiencia y efectividad

a. Mantenimiento preventivo
Tiempo de inactividad causado por averías

Tiempo total de inactividad
Horas-hombre empleadas en trabajos de emergencia

Total de horas-hombre trabajadas
Costo directo por reparación de fallas

Costo directo total de mantenimiento
Tiempo deseado de funcionamiento – inactividad del equipo

Tiempo deseado de funcionamiento del equipo
Horas extra trabajadas

Total de horas extra trabajadas
Ordenes de trabajo de mantenimiento a la espera de partes

Total de órdenes de trabajo de mantenimiento
b. Sistema de ordenes de trabajo
Ordenes de emergencia
Total ordenes de trabajo
Ordenes preventivas
Ordenes correctivas
c. Capacidad técnica e interpersonal
Tiempo total de inactividad atribuido a errores operacionales

Tiempo total de inactividad atribuido a errores de mantenimiento

Tiempo perdido estimado por carencia de conocimiento o destreza

Tiempo total trabajado
108
Tiempo repetido de mantenimiento debido a falta de conocimiento
Tiempo total de mantenimiento
d. Participación operacional
Inactividad de equipo relacionada con el mantenimiento (periodo actual)

Inactividad de equipo relacionada con el mantenimiento (año anterior durante el mismo periodo)
Producción real del equipo (periodo actual)

Producción real del equipo (año anterior durante el mismo periodo)
e. Mantenimiento predictivo
Costos actuales de mantenimiento

Costos de mantenimiento anteriores al programa predictivo
f. Mantenimiento predictivo total: efectividad total del equipo
Disponibilidad = Todo el tiempo de inactividad (al menos 90%)

Tiempo programado
Eficiencia del desempeño = Producción real para el tiempo programado (>= 95%)
Producción diseñada para el tiempo programado
Taza de calidad = Producción total – defectos o trabajo repetido (>= 99%)

Producción total
2. Indicadores de desempeño táctico

Tareas de mantenimiento preventivo realizadas

Tareas de mantenimiento preventivo programadas
Numero de fallas que deberían haber sido evitadas

Numero total de fallas
b. Inventario y adquisición
Cantidad total anual en dólares por concepto de uso de bodega

Estimación total de inventario
Numero total de órdenes cumplidas por pedido

Total de órdenes solicitadas
109
Numero total de partes entregadas por pedido
Total de partes solicitadas
Numero total de órdenes urgentes de compra

Total de órdenes de compra
c. Sistema de órdenes de trabajo (planeación y programación)
Órdenes planeadas de trabajo de mantenimiento

Total de órdenes de trabajo recibidas
Horas de mantenimiento programadas

Total de horas trabajadas en mantenimiento
Total de horas estimadas en órdenes de trabajo programadas

Total de horas cargadas a órdenes de trabajo programadas
Numero de órdenes de trabajo realizadas mayor del 20% de material estimado

Total de órdenes de trabajo en mantenimiento
Órdenes de trabajo atrasadas

Total de órdenes de trabajo
d. Sistema computarizados de administración de mantenimiento
Total de costos de mano de obra de mantenimiento en SCAM

Total de costos de mano de obra de mantenimiento en contabilidad
SCAM: Standard Content Archive Management
Total de costos de material de mantenimiento en SCAM

Total de costos de material de mantenimiento en contabilidad
Costos totales de contratación de mantenimiento en SCAM

Costos totales de contratación de mantenimiento en contabilidad
Costo total de mantenimiento cargado a una maquina

Costo total de mantenimiento en contabilidad
e. Participación operacional
Horas de mantenimiento preventivo realizado por los operarios

Tiempo total de mantenimiento preventivo
110
Inactividad de equipo relacionada con el mantenimiento (periodo actual)
Inactividad de equipo relacionada con el mantenimiento (año anterior durante el mismo periodo)
Horas de mejoramiento del equipo realizado por los operarios
Tiempo total de horas trabajadas por los operarios
3. Indicadores de desempeño funcional

Numero de tareas atrasadas de materia prima

Numero total de tareas pendientes de materia prima
Costo estimado de tarea de materia prima

Costo real de tareas de materia prima
Numero total de órdenes de trabajo generadas de las inspecciones de MP

Total de órdenes de trabajo generadas
b. Inventario y adquisición
Artículos de línea en stock inactivo

Total de artículos de línea en stock
Total de repuestos de mantenimiento en almacenamiento controlado

Total de inventario disponible (controlado – no controlado)
Numero total de órdenes de compra de un solo artículo

Total de órdenes de compra
Costos de material de mantenimiento cargados a tarjeta de crédito

Costos totales de materiales de mantenimiento
c. Sistema de ordenes de trabajo
Costos de mano de obra de mantenimiento sobre órdenes de trabajo

Costo total de mano de obra de mantenimiento
Costos de material de mantenimiento sobre órdenes de trabajo

Costo total de material de mantenimiento
Costos de contrato de mantenimiento sobre órdenes de trabajo

Costo total de contrato de mantenimiento
111
Inactividad de mantenimiento registrada en órdenes de trabajo
Inactividad total de mantenimiento registrada
Costos de mano de obra de mantenimiento cargados a órdenes de trabajo pendientes

Costos de material de mantenimiento cargados a órdenes de trabajo pendientes

Cargos totales para una maquina específica a una orden de trabajo pendiente
Cargos totales para una maquina específica
d. Sistema de ordenes de trabajo
Costos planeados de mano de obra de mantenimiento

Costos planeados de material de mantenimiento

e. Sistema computarizados de administración de mantenimiento
Numero total de maquinas registradas en SCAM

Total de maquinas registradas en la planta
Numero total de repuestos en SCAM

Total de repuestos en la planta
Numero total de tareas de mantenimiento preventivo

Total de maquinas registradas en la planta x 3
Numero total de empleados de mantenimiento o equivalente de tiempo completo

Numero de supervisores o capacitores
Numero total de empleados de mantenimiento o equivalente de tiempo completo

Numero de planificadores
Numero total de personal fijo de mantenimiento

Total de personal de mantenimiento por horas
f. Capacidad técnica e interpersonal
Tiempo en dólares para capacitación

Total de empleados
112
Total de horas de capacitación técnica
Total de empleados
Total de horas de capacitación interpersonal

Total de empleados
Total de empleados capacitados

Total de nomina de planta
g. Mantenimiento predictivo
Horas de actividades de mantenimiento predictivo

Mantenimiento total
Costo de mantenimiento predictivo

Costos totales de mantenimiento
h. Mantenimiento centrado en la confiabilidad
Numero de fallas del equipo donde se realiza un análisis de causas primarias

Total de fallas del equipo
Numero de tareas de mantenimiento preventivo revisadas

Total de tareas de mantenimiento
Numero de tareas de mantenimiento predictivo revisadas

Total de tareas de mantenimiento predictivo
i. Mantenimiento productivo total
Artículos de equipo claves incluidos en estudios de diseño

Total de equipos clave
Equipos clave incluidos en actividades de 5 s’

Total de equipos clave
j. Optimización financiera estadística
Numero de tareas revisadas de mantenimiento en equipos clave

Total de tareas de mantenimiento en equipos clave
Numero de repuestos importantes para equipos clave revisados

Total de de repuestos importantes para equipos clave
113
Numero total de políticas revisada de repuestos rutinarios para equipos clave
Total de de repuestos rutinarios para equipos clave
4. Indicadores correspondientes a planeación y control

a. Porcentaje cobertura de programas
Horas-hombre asignadas x 100

Total horas-hombre disponibles en mantenimiento
b. Porcentaje emergencias
Horas-hombre empleadas en emergencia x 100

Total horas-hombre disponibles en mantenimiento
c. Carga de trabajo en días
Horas-hombre planeadas pendientes a ejecutar

Fuerza de trabajo diaria disponible en horas-hombre
d. Porcentaje cumplimiento ordenes de trabajo
Numero de órdenes de trabajo terminadas a tiempo x 100

Total de órdenes de trabajo recibidas
5. Indicadores de mantenimiento preventivo

a. Porcentaje cumplimiento de inspecciones
Numero de inspecciones realizadas x 100

Total de inspecciones programadas
b. Porcentaje cobertura de mantenimiento preventivo
Horas-hombre empleadas en materia prima x 100

Total horas-hombre del área
c. Porcentaje cumplimiento ordenes de trabajo resultantes de inspecciones
Numero de trabajos resultantes realizados x 100

Total trabajos resultantes
6. Índices de personal
a. Porcentaje fuerza de trabajo en vacaciones
114
Turnos hombre en vacaciones x 100
Turnos hombres disponible
b. Porcentaje tiempo extra
Horas-hombre tiempo extra x 100

Total horas-hombre ordinarias
7. Índices correspondientes al comportamiento del equipo

a. Frecuencia de fallas
Total de fallas
Mes
b. Gravedad de fallas
Total de minutos de demoras de mantenimiento

Total de fallas
c. Disponibilidad del equipo
Horas trabajadas del equipo

Horas totales del mes
Eficiencia = resultado actual

Resultado estándar
Productividad = resultado tangible total

Insumo tangible total
115
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE HERMOSILLO
PLAN DE SESIÓN DE CLASES
DATOS GENERALES
Objetivo de la asignatura: PARA
PLAN DE EVALUACIÓN El alumno optimizará
LA UNIDAD 1. los GRUPOS: FECHA:
Nombre de la Asignatura:
procesos de mantenimiento a través de la aplicación
ACTIVIDADES de los conceptos asociados a los métodos
DE ENSEÑANZA de
INSTRUMENTO DE CRITERIOS DE
TEMAS DE LA APRENDIZAJE trabajo, distribuciónMEDIOS
de planta, manejo
LUGARdeYinventarios,
EVALUACIÓN DEL EVALUACIÓN DE LA
UNIDAD medición del trabajo
DIDÁCTICOSy técnicasHORAS
de planeación y
RESULTADO DE UNIDAD
(REQUISITOS) APRENDIZAJEde 4.
control para contribuir e incrementar la productividad Hoja 1
Obtener el 20%del
de: área de mantenimiento y los procesos
8 = SATISFACTORIO (SA):
Estudios de caso
industriales. Pizarrón, impresos, Aula Se logró el resultado de
Productividad Tareas de investigación
Nombre de unidad temática 1: PRODUCTIVIDAD
Actitud (trabajo EN EL
en equipo, responsabilidad,
cañón, PC 2 horas aprendizaje
Nombre de unidad INDUSTRIAL.
MANTENIMIENTO temática 2: ESTUDIO DEL TRABAJO. NOMBRE DEL FACILITADOR: 9 = DESTACADO (DE): Se
participación en clase, puntualidad y asistencia) Obtener el 80% de:
logró el resultado de
Objetivo de de la
la unidad:
unidad: El alumnoObtenerformulará
el 20% de:la
un productividad
estudio del área deldemantenimiento
mantenimientoaatravés
través de Lista
de los de cotejode
la aplicación deconfiabilidad,
las técnicas del
estimará índices yestudio
excedió del
disponibilidad,
aprendizaje los
parciales
trabajo: métodos
yde
totalesy establecidos
medición para Estudios
porlala de caso
mejora
empresade la
para
productividad
la toma de del
decisiones.
departamento 21 al 29 de Enero, 2011
Índices Pizarrón, impresos, requisitos establecidos
Tareas de investigación Aula
Resultado
productividadde aprendizaje:
aprendizaje: El
en el El alumno
alumno elaborará el procedimiento
realizará un dedeproductividad
diagnósticocañón, mantenimiento
PC, en mediante el usolos
donde calcule deindicadores 10productividad
las técnicasdedel =estudio
AUTÓNOMO (AU):
del trabajo
total y
Solución de problemas 3 horas
quemantenimiento
incluya la frecuencia y los tiempos estimados de las calculadora.
actividades por ajustes y reparación de las instalaciones, Superóoelequipos.
maquinaria resultado de
productividad parcial Actitud
e identifique lasequipo,
(trabajo en causas de variación.
responsabilidad,
aprendizaje
participación en clase, puntualidad y asistencia)
Horas programadas Horas efectuadas
TEÓRICAS PRÁCTICAS TEÓRICAS PRÁCTICAS
PLAN DE EVALUACIÓN PARA LA UNIDAD 2. 2 3
ACTIVIDADES DE ENSEÑANZA INSTRUMENTO DE CRITERIOS DE

TEMAS DE LA APRENDIZAJE MEDIOS LUGAR Y EVALUACIÓN DEL EVALUACIÓN DE
UNIDAD DIDÁCTICOS HORAS RESULTADO DE LA UNIDAD
(REQUISITOS) APRENDIZAJE
Obtener el 20% de: Obtener el 80% de: 8 = SATISFACTORIO
Pizarrón, impresos, Aula
Estudio de métodos Práctica demostrativa Lista de cotejo (SA): Se logró el resultado
cañón, PC. 20 horas
Estudio de casos (elaboración de diagramas de 21 al 28 de Febrero, 2011 de aprendizaje
116
mantenimiento). 9 = DESTACADO (DE): Se
Actitud (trabajo en equipo, responsabilidad, logró el resultado de
participación en clase, puntualidad y asistencia) aprendizaje y excedió
Obtener el 20% de: los requisitos establecidos
Práctica demostrativa 10 = AUTÓNOMO (AU):
Medición del Pizarrón, impresos,
Estudio de casos (determinar tiempos de Aula Superó el resultado de
trabajo (tiempos y cañón, PC,
operaciones de mantenimiento). 10 horas aprendizaje
movimientos) calculadora.
Actitud (trabajo en equipo, responsabilidad,
8 22
Nombre de unidad temática 3: TÉCNICAS DE PLANIFICACIÓN Y

CONTROL DE ACTIVIDADES. NOMBRE DEL FACILITADOR:
PLAN DE EVALUACIÓN PARA LA UNIDAD 3.
Objetivo de la unidad: El alumno controlará las actividades de mantenimiento, mediante el uso de herramientasHoras de planeación,
programadas para estimar
Horas efectuadas
la existencia óptima de piezas de reemplazo y la gestión de las mismas. INSTRUMENTO DE
ACTIVIDADES DE ENSEÑANZA CRITERIOS DE
Resultado
TEMAS DE deLA
aprendizaje: El alumno elaborará un reporte queMEDIOS
incluya actividades planeadas
LUGAR de mantenimiento,
Y EVALUACIÓN DELdiagramas de Gantt, PERT
y CPM de su seguimiento y APRENDIZAJE
control, estimación de niveles de inventario de refacciones y materiales óptimos. EVALUACIÓN DE
UNIDAD DIDÁCTICOS H8ORAS RESULTADO DE LA UNIDAD
Obtener el 20% de:
Lista de cotejo 8 = SATISFACTORIO
Técnicas de Pizarrón, impresos,
Estudios de casos Aula (SA): Se logró el resultado
planeación de cañón, PC,
Aprendizaje basado en proyectos 10 hrs de aprendizaje
actividades calculadora
Actitud (trabajo en equipo, responsabilidad, 9 = DESTACADO (DE): Se
Obtener el 80% de:
participación en clase, puntualidad y asistencia) logró el resultado de
Lista de cotejo
Obtener el 20% de: aprendizaje y excedió
21 al 28 de Marzo, 2011
Lista de cotejo los requisitos establecidos
Pizarrón, impresos,
Administración de Estudios de casos Aula 10 = AUTÓNOMO (AU):
cañón, PC,
Inventarios Aprendizaje basado en proyectos 10 hrs Superó el resultado de
calculadora
Actitud (trabajo en equipo, responsabilidad, aprendizaje
117
6 14
Nombre de unidad temática 4: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA. NOMBRE DEL FACILITADOR:

PLAN DE EVALUACIÓN PARA LA UNIDAD 4.
Objetivo de la unidad: El alumno propondrá mejoras a la distribución de equipos e instalaciones a través del layout de planta y sus
requerimientos para ACTIVIDADES
la optimización deDE
lasENSEÑANZA
instalaciones . INSTRUMENTO DE CRITERIOS DE
TEMAS DEdeLAaprendizaje: El
Resultado alumno presentará una propuesta
APRENDIZAJE MEDIOS
que incluyaLUGAR
mejorasYa laEVALUACIÓN
distribución deDEL
los equipos, instalaciones
EVALUACIÓN DE y
UNIDAD
sistemas DIDÁCTICOS
para manejo de materiales y especificaciones técnicas. HORAS RESULTADO DE LA UNIDAD
Obtener el 20% de: 8 = SATISFACTORIO
Estudios de caso Obtener el 80% de: (SA): Se logró el resultado
Distribución Pizarrón, impresos, Aula
Realizar una distribución de planta industrial Lista de cotejo de aprendizaje
de la planta cañón, PC 15 hrs.
Actitud (trabajo en equipo, responsabilidad, 11 al 16 de Abril, 2011 9 = DESTACADO (DE): Se
participación en clase, puntualidad y asistencia) logró el resultado de
118
aprendizaje y excedió
Obtener el 20% de:
Equipos para los requisitos establecidos
Investigación Aula
manejo de Pizarrón, cañón, PC, 10 = AUTÓNOMO (AU):
Actitud (trabajo en equipo, responsabilidad, 5 hrs.
materiales Superó el resultado de
aprendizaje
6 14
FUENTES BIBLIOGRÁFICAS
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INGENIERÍA DE MÉTODOS GARCÍA CRIOLLO, R. McGRAW-HILL
2005
Y MEDICIÓN DEL TRABAJO
ADMINISTRACIÓN DE LA
10A EDICIÓN,
PRODUCCIÓN Y DE LAS CHASE/JACOBS/AQUILANO McGRAW-HILL
2004
OPERACIONES
119
120
Áreas bajo la curva normal tipificada de 0 a z
Z 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 0 0.004 0.008 0.012 0.016 0.0199 0.0239 0.0279 0.0319 0.0359
0.1 0.0398 0.0438 0.0478 0.0517 0.0557 0.0596 0.0636 0.0675 0.0714 0.0753
0.2 0.0793 0.0832 0.0871 0.091 0.0948 0.0987 0.1026 0.1064 0.1103 0.1141
0.3 0.1179 0.1217 0.1255 0.1293 0.1331 0.1368 0.1406 0.1443 0.148 0.1517
0.4 0.1554 0.1591 0.1628 0.1664 0.17 0.1736 0.1772 0.1808 0.1844 0.1879
0.5 0.1915 0.195 0.1985 0.2019 0.2054 0.2088 0.2123 0.2157 0.219 0.2224
0.6 0.2257 0.2291 0.2324 0.2357 0.2389 0.2422 0.2454 0.2486 0.2517 0.2549
0.7 0.258 0.2611 0.2642 0.2673 0.2703 0.2734 0.2764 0.2793 0.2823 0.2652
0.8 0.2881 0.291 0.2939 0.2967 0.2995 0.3023 0.3051 0.3078 0.3106 0.3133
0.9 0.3159 0.3186 0.3212 0.3238 0.3264 0.3289 0.3315 0.334 0.3364 0.3389
1 0.3413 0.3438 0.3461 0.3485 0.3508 0.3531 0.3554 0.3577 0.3599 0.3621
1.1 0.3643 0.3665 0.3686 0.3708 0.3729 0.3749 0.377 0.379 0.381 0.383
1.2 0.3849 0.3869 0.3888 0.3907 0.3925 0.3944 0.3962 0.398 0.3997 0.4015
1.3 0.4032 0.4049 0.4066 0.4082 0.4099 0.4115 0.4131 0.4147 0.4162 0.4177
1.4 0.4192 0.4207 0.4222 0.4236 0.4251 0.4265 0.4279 0.4292 0.4306 0.4319
1.5 0.4332 0.4345 0.4357 0.437 0.4382 0.4394 0.4406 0.4418 0.4429 0.4441
1.6 0.4452 0.4463 0.4474 0.4485 0.4495 0.4505 0.4515 0.4525 0.4535 0.4545
1.7 0.4554 0.4564 0.4573 0.4582 0.4591 0.4599 0.4608 0.4616 0.4685 0.4633
1.8 0.4641 0.4649 0.4656 0.4664 0.4671 0.4678 0.4686 0.4693 0.4699 0.4706
1.9 0.4713 0.4719 0.4726 0.4732 0.4738 0.4744 0.475 0.4756 0.4762 0.4767
2 0.4773 0.4778 0.4783 0.4788 0.4793 0.4798 0.4803 0.4808 0.4812 0.4817
2.1 0.4821 0.4826 0.483 0.4834 0.4838 0.4842 0.4846 0.485 0.4854 0.4857
2.2 0.4861 0.4865 0.4868 0.4871 0.4875 0.4878 0.4881 0.4884 0.4887 0.489
2.3 0.4893 0.4896 0.4898 0.4901 0.4904 0.4906 0.4909 0.4911 0.4913 0.4916
2.4 0.4918 0.492 0.4922 0.4925 0.4927 0.4929 0.4931 0.4932 0.4934 0.4936
2.5 0.4938 0.494 0.4941 0.4943 0.4945 0.4946 0.4948 0.4949 0.4951 0.4952
2.6 0.4953 0.4955 0.4956 0.4957 0.4959 0.496 0.4961 0.4962 0.4963 0.4964
2.7 0.4965 0.4966 0.4967 0.4968 0.4969 0.497 0.4971 0.4972 0.4973 0.4974
2.8 0.4975 0.4975 0.4976 0.4977 0.4978 0.4978 0.4979 0.498 0.498 0.4981
2.9 0.4981 0.4982 0.4983 0.4984 0.4984 0.4985 0.4985 0.4985 0.4986 0.4986
3 0.4987 0.4987 0.4987 0.4988 0.4988 0.4989 0.4989 0.4989 0.499 0.499
3.1 0.499 0.4991 0.4991 0.4991 0.4992 0.4992 0.4992 0.4992 0.4993 0.4993
3.2 0.4993 0.4993 0.4994 0.4994 0.4994 0.4994 0.4994 0.4995 0.4995 0.4995
3.3 0.4995 0.4995 0.4995 0.4996 0.4996 0.4996 0.4996 0.4996 0.4996 0.4997
3.4 0.4997 0.4997 0.4997 0.4997 0.4997 0.4997 0.4997 0.4997 0.4997 0.4998
3.5 0.4998 0.4998 0.4998 0.4998 0.4998 0.4998 0.4998 0.4998 0.4998 0.4998
3.6 0.4998 0.4998 0.4999 0.4999 0.4999 0.4999 0.4999 0.4999 0.4999 0.4999
3.7 0.4999 0.4999 0.4999 0.4999 0.4999 0.4999 0.4999 0.4999 0.4999 0.4999
3.8 0.4999 0.4999 0.4999 0.4999 0.4999 0.4999 0.4999 0.4999 0.4999 0.4999
3.9 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
121
Distribución Normal N(0,1)
Z 0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09

0 0.5 0.504 0.508 0.512 0.516 0.5199 0.5239 0.5279 0.5319 0.5359
0.1 0.5398 0.5438 0.5478 0.5517 0.5557 0.5596 0.5636 0.5675 0.5714 0.5753
0.2 0.5793 0.5832 0.5871 0.591 0.5948 0.5987 0.6026 0.6064 0.6103 0.6141
0.3 0.6179 0.6217 0.6255 0.6293 0.6331 0.6368 0.6406 0.6443 0.648 0.6517
0.4 0.6554 0.6591 0.6628 0.6664 0.67 0.6736 0.6772 0.6808 0.6844 0.6879
0.5 0.6915 0.695 0.6985 0.7019 0.7054 0.7088 0.7123 0.7157 0.719 0.7224
0.6 0.7257 0.7291 0.7324 0.7357 0.7389 0.7422 0.7454 0.7486 0.7517 0.7549
0.7 0.758 0.7611 0.7642 0.7673 0.7703 0.7734 0.7704 0.7793 0.7823 0.7852
0.8 0.7881 0.791 0.7939 0.7967 0.7995 0.8023 0.8051 0.8078 0.8106 0.8133
0.9 0.8159 0.8186 0.8212 0.8238 0.8264 0.828 0.8315 0.834 0.8364 0.8389
1 0.8413 0.8438 0.8461 0.8485 0.8508 0.8531 0.8554 0.8577 0.8599 0.8621
1.1 0.8643 0.8665 0.8686 0.8708 0.8729 0.8749 0.877 0.879 0.881 0.893
1.2 0.8849 0.8869 0.8888 0.8907 0.8925 0.8944 0.8962 0.898 0.8997 0.9015
1.3 0.9032 0.9049 0.9066 0.9082 0.9099 0.9115 0.9131 0.9147 0.9162 0.9177
1.4 0.9192 0.9207 0.9222 0.9236 0.9251 0.9265 0.9279 0.9292 0.9306 0.9319
1.5 0.9332 0.9345 0.9357 0.937 0.9382 0.9394 0.9406 0.9418 0.9429 0.9441
1.6 0.9452 0.9463 0.9474 0.9485 0.9495 0.9495 0.9515 0.9525 0.9535 0.9535
1.7 0.9554 0.9564 0.9573 0.9582 0.9591 0.9599 0.9608 0.9616 0.9625 0.9633
1.8 0.9641 0.9649 0.9656 0.9664 0.9671 0.9678 0.9686 0.9693 0.9699 0.9706
1.9 0.9713 0.9719 0.9726 0.9732 0.9738 0.9744 0.975 0.9756 0.9762 0.9767
2 0.9773 0.9778 0.9783 0.9788 0.9793 0.9798 0.9803 0.9808 0.9812 0.9817
2.1 0.9821 0.9826 0.983 0.9834 0.9838 0.9842 0.9846 0.985 0.9854 0.9857
2.2 0.9861 0.9865 0.9868 0.9871 0.9875 0.9878 0.9881 0.9884 0.9887 0.989
2.3 0.9893 0.9896 0.9898 0.9901 0.9904 0.9906 0.9909 0.9911 0.9913 0.9916
2.4 0.9918 0.992 0.9922 0.9925 0.9927 0.9929 0.9931 0.9932 0.9934 0.9936
2.5 0.9938 0.994 0.9941 0.9943 0.9945 0.9946 0.9948 0.9949 0.9951 0.9952
2.6 0.9953 0.9955 0.9956 0.9957 0.9959 0.996 0.9961 0.9962 0.9963 0.9964
2.7 0.9965 0.9966 0.9967 0.9968 0.9969 0.997 0.9971 0.9972 0.9973 0.9974
2.8 0.9975 0.9975 0.9976 0.9977 0.9978 0.9978 0.9979 0.998 0.998 0.9981
2.9 0.9981 0.9982 0.9983 0.9984 0.9984 0.9985 0.9985 0.9985 0.9986 0.9986
3 0.9987 0.9987 0.9987 0.9988 0.9988 0.9989 0.9989 0.9989 0.999 0.999
3.1 0.999 0.9991 0.9991 0.9991 0.9992 0.9992 0.9992 0.9992 0.9993 0.9993
3.2 0.9993 0.9993 0.9994 0.9994 0.9994 0.9994 0.9994 0.9995 0.9995 0.9995
3.3 0.9995 0.9995 0.9995 0.9996 0.9996 0.9996 0.9996 0.9996 0.9996 0.9997
3.4 0.9997 0.9997 0.9997 0.9997 0.9997 0.9997 0.9997 0.9997 0.9997 0.9998
3.5 0.9998 0.9998 0.9999 0.9999 0.9999 0.9999 0.9999 0.9999 0.9999 0.9999
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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE

Técnico Superior Universitario en Mantenimiento área Industrial

MÉTODOS Y SISTEMAS DE TRABAJO

Fecha de publicación: DD/MM/AA

Índices de productividad en el mantenimiento---------------------- 8

Estudio de métodos ----------------------------------------------------- 10

Medición del trabajo (tiempos y movimientos) -------------------- 13

Unidad III -------------------------------------------------------------------------- 15

Técnicas de planeación de actividades ----------------------------- 18

Administración de Inventarios ----------------------------------------- 18

Distribución de la planta ------------------------------------------------- 18

Equipos para manejo de materiales --------------------------------- 18

Proyecto de la asignatura ------------------------------------------------------------- 19

Instrumentos de evaluación ---------------------------------------------------------- 20

Anexo III ----------------------------------------------------------------------------------- 50

1. Nombre de la asignatura Métodos y sistemas de trabajo

Temas Saber Saber hacer Ser

Productividad Describir el concepto Ilustrar el sistemaTrabajo en equipo

Proceso enseñanza aprendizaje

1. Unidad Temática Estudio del trabajo

Temas Saber Saber hacer Ser

Estudio de Enunciar los Elaborar un - Trabajo en equipo

Proceso enseñanza aprendizaje

1. Unidad Temática Técnicas de planificación y control de actividades

Temas Saber Saber hacer Ser

Técnicas de Identificar las Estructurar las -Trabajo en equipo

Administración Explicar las ventajas Elaborar un listado -Trabajo en equipo

Proceso enseñanza aprendizaje

1. Unidad Temática Distribución de planta

Temas Saber Saber hacer Ser

Distribución Describir el concepto Proponer la -Trabajo en equipo

Proceso enseñanza aprendizaje

CAPACIDADES DERIVADAS DE LAS COMPETENCIAS PROFESIONALES A

Capacidad Criterios de Desempeño

Elabora y registra en la orden de trabajo los

Objetivo: El alumno estimará la productividad del mantenimiento a través

Resultado de Aprendizaje: El alumno realizará un diagnóstico de

En estos últimos veinticinco años lo que ha sucedido en el ambiente de los

Todo este proceso de cambio que ha tenido lugar ha motivado a diferentes

Si analizamos la palabra PRODUCTIVIDAD, la podremos descomponer en los

Una definición simplista de productividad puede ser simplemente el lograr

Karl Marx definió la productividad del trabajo en la siguiente forma:

“…el grado social de productividad del trabajo se expresa en el volumen de

O en otras palabras es el lograr conseguir mayor producción sin aumentar

Si bien muchos de los conceptos de productividad vienen de épocas muy

3. VENTAJAS DE MEDIR LA PRODUCTIVIDAD EN UNA ECONOMÍA

Existen muchos beneficios cuando se mejora la productividad:

1. A nivel nacional un incremento en la productividad crea más ingreso per

2. La productividad mejorada tiende a mitigar los efectos de la inflación. (Si el

3. Ayuda a mantener la estabilidad en los salarios. (Sin incrementos

4. ELEMENTOS BASICOS DE MEDICIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD

Proceso: Un proceso de producción es un sistema de acciones que se

1. Producto. El grado en que el producto satisface las exigencias del cliente.

1. Personas: Capacitación, entrenamiento, motivación, incentivos, la

Empresa Medición de la Productividad

Almacén minorista Ventas por metro cuadrado

1. Definir el proceso de mantenimiento indicando las entradas y salidas, para

ENTRADA PROCESO SALIDA

2. Explique quienes son los clientes internos del área de mantenimiento:

3. Explique cuáles son los productos que realiza el departamento de

4. Defina qué factores se deben considerar al momento de medir la

5. ¿Por qué es importante que mantenimiento mida la productividad?

6. ¿Cómo se define a la productividad para mantenimiento?