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En Israel se han descubierto hornos para el beneficio del hierro que datan de l 1300 a.C.
en Asiria (al norte de Irak) se fabricaron por el año 1000 a.C. carros de hierro, espadas
y herramientas. Los romanos heredaron el trabajo del hierro de sus provincias;
principalmente de Grecia, y desarrollaron la tecnología a nuevas alturas y la difundieron
a través de Europa. Las antiguas civilizaciones aprendieron que el hierro era más duro
que el bronce y que adquiría un mejor filo y más fuerte.
La invención del cañón en Europa durante la Edad Media creó la primera demanda real
del hierro: sólo hasta entonces el uso del hierro sobrepasó finalmente del cobre y del
bronce. También la estufa de fundición de hierro, como artículo doméstico de los siglos
XVII y XVIII. Contribuyó a incrementar significativamente la demanda de hierro.
La expansión de los ferrocarriles en Estados Unidos después de la Guerra Civil creó una
enorme demanda de acero. Entre 1880 1890 se empezaron a usar las vigas de acero
para la construcción en cantidades significativas la construcción en cantidades
significativas. La construcción de rascacielos empezó a depender de este acero
estructural.
Hacia el final del siglo XIX. Fue posible disponer de electricidad en cantidades
suficientes, se usó esta fuente de energía para producir acero. El primer horno eléctrico
comercial para la producción de acero se puso en operación en Francia en 1899. Para
1920, éste se había convertido en el princip al proceso para fabricar acero de aleación.
1
N. Gutovski, M. Wittorft, Roberts Austen, Roozebom hicieron un gran aporte al estudio
de este diagrama. Los últimos datos acerca del diagrama están expuestos en las obras
de I. Kornilov.
Para estudiar las transformaciones que tienen lugar en aceros y fierros fundidos blancos
se emplea el diagrama Fe-Fe 3 C, y para estudiar fundiciones grises, ambos diagramas
(Fe-Fe 3 C y Fe-C).
La temperatura a la cual tienen lugar los cambios alotrópicos en el hierro está influida
por elementos de aleación, de los cuales el más importante es el carbono. El diagrama
hierro-carbono muestra la porción de interés del sistema de aleación hierro − carbono.
Esta la parte entre hierro puro y un compuesto intersticial, carburo de hierro, Fe 3 C, que
contiene 6,67 % de carbono por peso; por tanto, esta porción se llamará diagrama de
equilibrio hierro − carburo de hierro. Este no es un verdadero diagrama de equilibrio,
pues el equilibrio implica que no hay cambio de fase con el tiempo; sin embargo, es un
hecho que el compuesto carburo de hierro se descompondrá en hierro y carbono
(grafito).
Desde el punto de vista industrial, la importancia del hierro se debe a las propiedades
que adquiere al ser aleado con el carbono. El carbono se puede encontrar en el hierro
de las siguientes formas:
Se puede introducir más carbono en el hierro líquido, pero al enfriar, éste expulsa el
exceso de carbono de la red ya sea en forma de carbono puro (forma cristalina compleja
llamada grafito) u otras veces en forma de un compuesto de hierro rico en carbono, un
2
carburo muy duro llamado cementita con la fórmula química Fe 3 C. Aquí vemos que el
exceso de carbono puede precipitar en dos formas, y esto es lo que está representado
en el diagrama, la línea de segmentos se refiere a cuando precipita grafito y la línea
sólida a cuando precipita Fe 3 C. El sistema Fe- Fe 3 C es muy importante porque cuando
hay menos cantidad de carbono, menos de 2%, las aleaciones contienen el carbono en
forma de cementita y reciben el nombre de aceros y son posibles de deformar sin
quebrarse. Cuando tienen mayor cantidad de carbono reciben el nombre de fierros
fundidos o simplemente fundiciones, en las que el carbono en exceso precipita como
grafito y aún más como láminas o escamas de grafito que interrumpen la red de hierro,
tornándolos quebradizos.
El fierro puro libre de carbono no es nunca usado prácticamente como pieza (es muy
blando y débil). A medida que aumenta el contenido de carbono, aumenta la dureza y la
resistencia. El efecto del carbono, a pesar de crear algunos problemas de producción,
es ventajoso hasta un 0,9% Estas aleaciones son llamadas aceros, los problemas
adicionales son encontrados cuando el contenido de carbono es cerca de 2%; por lo
tanto, estos aceros no son de utilidad. En la práctica los aceros y fierros fundidos
comunes que se utilizan en fundición tienen un porcentaje de carbono que varía entre
2,65 a 3,85 % para los fierros fundidos y 0,12 a 1,80 % para los aceros, y no son solo
aleaciones binarias Fe-C sino que contienen otros elementos como el Mn, Si, P y S en
proporciones variables y normalmente pequeñas. Sin embargo, la práctica muestra que
la presencia de estos elementos no modifica mucho las propiedades de las aleaciones
binarias Fe-C cuyo estudio es válido como base de raciocinio.
Si el enfriamiento es lento se dan con diciones de equilibrio, pero si los enfriamientos son
muy rápidos se producen procesos que cambian la microestructura y las propiedades
mecánicas.
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Fig. Parte superior del diagrama Hierro-Carbono, con coordenadas y fases
4
Notas del Diagrama Hierro-Carbono:
Hierro alfa (α): Cristaliza a 768ºC. Su estructura cristalina es bcc con una distancia
interatómica de 2,86 Å. Prácticamente no disuelve en carbono.
Hierro delta (δ): Se inicia a los 1392ºC y presenta una reducción en la distancia
interatómica que la hace retornar a una estructura cristalina bcc. Su máxima
solubilidad de carbono es 0,008% a 1493ºC. No posee una importancia industrial
relevante. A partir de 1536ºC se inicia la fusión del Fe p uro.
2. Observaciones en el diagrama
L = Fase Líquida
Porcentaje de C el Fe 3 C = 6,67%
Solubilidad máxima de Carbono en el Feα = 0,02%C
Solubilidad máxima de Carbono en el Feγ = 2,06%C
Solubilidad máxima de Carbono en el Feδ = 0,08%C
3. ACEROS
Los aceros son aleaciones hierro-carbono y constituyen la familia industrialmente más
importante de todas las aleaciones metálicas debido a su versatilidad y propiedades
mecánicas únicas. La mayoría de las aleaciones de hierro derivan del diagrama Fe-C
que puede ser modificado por distintos elementos de aleación.
Los aceros eutectoides son aquellos en los que la fase austenítica sólida tiene
composición del eutectoide 0,8 %C. Inicialmente la microestructura de la fase γ es muy
sencilla con granos orientados al azar. Al enfriar se desarrollan las dos fases sólidas F e-
α y cementita. Esta transformación de fases necesita la discusión del carbono ya que las
tres fases tienen composiciones diferentes. Para cada grano de austenita se forman dos
fases con láminas de ferrita y otras de cementita. Esta microestructura de fer rita y
cementita se conoce como perlita, por la apariencia de perlada bajo el microscopio.
Mecánicamente, la perlita tiene propiedades intermedias entre la blanda y dúctil ferrita y
la dura y quebradiza cementita.
Los aceros hipoeutectoides son aquellos en los que la fase austenítica sólida tiene un
contenido en carbono inferior a la del eutectoide 0,8 %C con granos orientados al azar.
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Al enfriar comienza a desarrollarse la ferrita y se entra en la región bifásica α + γ donde
la ferrita sufre una segregación formándose en los límites de grano de la fase γ. En la
transformación de fases, la ferrita no cambia prácticamente y la austenita que queda se
transforma en perlita dando la microestructura característica de los aceros
hipoeutectoides. La ferrita de la perlita se denomina ferrita eutectoide (formada a la
temperatura del eutectoide, y proveniente de los granos que restaban de la austenita).
La ferrita formada antes del eutectoide (en los límites de grano de la austenita) se
denomina ferrita proeutectoide.
Los aceros hipereutectoides son aquellos en los que la fase austenítica sólida tiene un
contenido en carbono entre 0,8 y 2,06%C. Al enfriar se desarrolla la cementita y nos
encontramos en una región bifásica γ + cementita. La cementita se comienza a for mar
en los límites de grano de la austenita. Esta cementita se denomina cementita
proeutectoide ya que se ha formado antes de que se dé la reacción del eutectoide. Al
descender por debajo de la temperatura eutéctica, toda la austenita remanente de
composición eutectoide se transforma en perlita. Por tanto, la microestructura es perlita
y cementita proeutectoide.
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Fig. Conformación de la microestructura de la perlita
8
Fig. Representación esquemática de las microestructuras de solidificación de
equilibrio de los aceros Hipoeutectoide (perlita + ferrita), e Hipereutectoide
(perlita+cementita)
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Tratamientos isotérmicos o Curvas TTT (Temperatura -Tiempo-Porcentaje de
Transformación)
Tratamientos con enfriamiento continuo: Curvas CCT
Tratamientos con cambio en la composición química: Nitruración, Cementación,
Carbonitruración
Tratamientos sin cambio en la Composición química: Temple por láser, Temple por
inducción, Temple por llama
Estos efectos del tiempo sobre las formas de distribución del carbono son muy
importantes en el acero, pues en ellas se basa el endurecimiento del acero por templado
o enfriamiento rápido. Se calienta el acero en el rango austenítico y luego se enfría
bruscamente en agua o aceite, con ello en todas las partes que se enfriaron
suficientemente rápido el carbono no tiene tiempo de salir de la red del hierro y queda
aprisionado en exceso en la red de ferrita, est a ferrita con exceso de carbono se llama
Martensita y la dureza del acero se debe a la distorsión producida por el exceso de
carbono, ya que la ferrita solo puede disolver como máximo 0,02% C. Por otro lado, si
se vuelve a calentar este acero templado o ma rtensítico, empieza a salir el carbono
lentamente, esto se llama revenido y se hace para disminuir la dureza del acero y no
dejarlo tan frágil (o quebradizo) pudiendo llegar a obtener Ferrita + Cementina Globular.
(Ver figura).
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El enfriamiento rápido evita que se alcance la condición de eq uilibrio estructural. La
martensita es una fase muy dura y por lo tanto también es relativamente frágil por lo que
ese acero se usa en solamente en condiciones de requerimiento de dureza extrema.
Para aumentar la tenacidad del acero, después del temple, se puede hacer un revenido
y se tendrá una modificación de la estructura, dependiendo de la temperatura de
revenido. A temperaturas de revenido del orden de 400ºC se formará Troostita, mientras
que en la región de 600ºC, se producirá Sorbita. En cualquier ca so, el revenido permite
que el acero avance un poco hacia el estado de equilibrio estructural. Tanto la Troostita
como la Sorbita pueden considerarse como una Perlita de grano extremadamente fino.
4. FIERROS FUNDIDOS
Al igual que los aceros, los fierros fundidos se pueden clasificar como fierros fundidos
eutécticos, cuando el contenido en carbono es del 4,3 % en peso, fierros fundidos
hipoeutécticos cuando el contenido en carbono es menores y fierros fundidos
hipereutécticos cuando el contenido en carbono es mayor. Según el diagrama de fases,
los fierros fundidos funden a temperaturas entre 1150 y 1300°C, considerablemente más
baja que la de los aceros (del orden de 1500°C). Por tanto, funden y se moldean con
mayor facilidad. Sin embargo, los fierros fundidos se clasifican más por el estado en que
se encuentra el carbono. Se sabe que la cementita es metaestable y descompone para
dar ferrita y grafito. En enfriamiento lento y la presencia de algunos elementos
(principalmente el silicio con una concentración superior al 1%) favorecen este proceso
y la presencia de otros elementos y los enfriamientos rápidos lo impiden. Las
propiedades mecánicas de los fierros fundidos dependen de la composición y del
tratamiento térmico. Los tipos más comunes de fierros fundidos son: gris, esferoidal,
blanco y maleable.
(b)
11
(c)
(a)
Fig.125
a. Representación esquemática e las diferentes formas del grafito en los fierros
fundidos
b. Diferentes micoestructuras del grafito en los fierros fundidos: Fierros fundidos
grises, vermiculares y nodulares
c. Diferentes micoestructuras del grafito en los fierros fundidos grises,
vermiculares y nodulares (vistas en el microscopio electrónico de barrido,
M.E.B.)
El hierro fundido gris tiene un contenido en carbono entre 2,85 y 4,00 % y de silicio entre
1 y 3 %. El grafito suele aparecer como escamas dentro de una matriz de ferrita o perlita.
Desde un punto de vista mecánico, los fierros fundidos grises son comparativamente
frágiles y poco resistentes a la tracción. La resistencia y la ductilidad a los esfuerzos de
compresión son muy superiores. Estas fundiciones amortiguan la energía vibracional d e
forma mucho más efectiva que los aceros. Así los equipos que vibran mucho se suelen
construir de esta aleación. A la temperatura de colada tienen mucha fluidez por lo que
permite moldear piezas de forma muy complicadas. Además, el fierro fundido gris es uno
de los materiales metálicos más baratos. Se utiliza en bloque de motores, tambores de
freno, cilindros y pistones de motores.
Los fierros fundidos grises tienen una carga de rotura a la tracción pequeña, entorno a
los 15 kg/mm² y llega a los 30 o 40 k g/mm² según sea su composición. Su dureza
relativamente elevada, esta varía entre 130 a 300 HB. A pesar de su elevada dureza se
puede mecanizar fácilmente, porque la viruta se desprende mejor y por la presencia de
grafito liberado, que lubrica el paso de la viruta sobre el corte de la herramienta.
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Fig. Representación esquemática de las diferentes configuraciones del grafito
laminar en los fierros fundidos grises
Fierros fundidos grises, grafito tipo A Fierros fundidos grises, grafito tipo B
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Fierros fundidos grises, grafito tipo C Fierros fundidos grises, grafito tipo D
14
Fig. Diferentes tamaños del grafito laminar en los fierros fundidos
15
(a) (b)
(c) (d)
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fierro fundido gris y se suele utilizar para la fabricación de válvulas y engranajes de alta
resistencia, cuerpos de bomba, cigüeñales y pi stones. Se diferencia de los fierros
fundidos maleables porque generalmente se obtiene como resultado de la solidificación
y no requiere tratamiento térmico.
17
(a) (b)
Fig.
a. Grafito nodular con depósitos de carbono sobre el grafito, en M.E.B.
b. Grafito nodular sin depósitos de carbono sobre el grafito
(grafito liso), en M.E.B.
18
(a)
(b)
(a)
19
(a) Microestructura mostrando el contacto directo entre la cementita y las láminas de
grafito en el fierro fundido gris con matriz predominante de perlita y su imagen el
microscopio electrónico de barrido luego del ataque profundo con Nital al 10%
(b) Microestructura mostrando el grafito en un fierro fundido nodular con matriz
ferrito-perlítica (ferrita en corona rodeando los nódulos de grafito), y su imagen
el microscopio electrónico de barrido, mostrando el grafito liso próximo a la perlita
(c) Imagen de la perlita en microscopio electrónico. La perlita es responsable de la
resistencia mecánica y es formada por láminas alternadas de ferrita y cementita.
La dureza y la resistencia mecánica v arían con el espaciamiento interlaminar:
170 a 330 HB.
Los nodulizantes más comunes son, Mg, Ce, Ca y tierras raras. El más utilizado es el
Mg, a través de una aleación de FeSiMg.
Fig. Fierro fundido nodular con nódulos envueltos de ferrita sobre un fondo de
perlita, atacado con Nital al 2%. El tiempo excesivo después de la nodulización
disminuye la eficiencia provocando la degeneración del grafito y la aparición de
cementita (Efecto “Fading”)
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Fig. Tramo correspondiente a los fierros fundidos industriales del diagrama de
fases Hierro-Carbono. Se muestran también las microestructuras resultantes de
varios tratamientos térmicos
La ferrita confiere a los fierros fundidos menor límite de resistencia, su dureza se sitúa
entre 70 e 150 HB, dependiendo del %Si, y facilita el maquinado.
21
residual, etc. Para que a matriz sea ferrítica, se debe dar condiciones para que todo el
carbono que está en la austenita pueda migrar hasta el grafito. Para que esto ocurra:
La pieza no puede ser muy fina, porque la velocidad de enfriamiento será muy alta.
La pieza no puede ser desmoldeada prematuramente, pues no habrá tiempo para que
el carbono migre para el grafito.
La cantidad de nódulos debe ser alta, pues cuanto mas nódulos por mm 2 , mas fácil
será para el carbono encontrar un grafito.
22
• V: Forma carburos muy estables (hasta 2,5x mas poderoso que el Cr), tiende a refinar
la perlita y la promueve, favorece las propiedades en temperaturas elevadas.
• Sn: Estabiliza la matriz perlítica, torna grafita más esferoidal, en grandes cantidades
fragiliza por segregar hacia el contorno del grano (encima de 0,1%) Difícil tratar para
ferritizar, pues es un estabilizador de la perlita.
• Es un fuerte desoxidante y endurece la ferrita por solución sólida. Para un mismo C.E.,
contenidos crecientes de Si aumentan el límite de resistencia, mientras que el aumento
do C.E. debido al aumento del Si, provoca la disminución del límite de resistencia si el
carbono fuera mantenido constante.
• La disminución de la resistencia al impacto, también es at ribuida al Si.
Los fierros fundidos blancos, contienen de 2,65 a 2,80% de carbono y pueden ser usados
cuando se requiere una alta resistencia a la abrasión en la aleación, pero su uso es
limitado debido a la naturaleza quebradiza de la aleación. Esto se debe a que la mayor
parte de su carbono está presente en la forma de Fe 3 C.
Por tanto, el diagrama Fe-Fe 3 C se relaciona con el estudio de los fierros fundidos blancos
y los aceros y, el diagrama Fe-Grafito se relaciona con el estudio de los fierros fundidos
grises.
23
Fig. Simulación del coquillamiento: Den software Magma Soft -Alemania
Los fierros fundidos blancos contienen poco carbono y silicio y se obtienen por
enfriamiento rápido. La mayor parte del carbono aparece como cementita en lugar de
grafito, y la superficie fracturada tiene una tonalidad blanca. La microestructura se
representa en la figura 135a. Los fierros fundidos blancos son extremadamente duros
frágiles por lo que son inmecanizables. Su aplicación se limita a componentes de gran
dureza y resistencia al desgaste y sin ductilidad ni maleabilidad como los cilindros de los
trenes de laminación y los dientes de engranaje, las camisas para mezcladoras de
cemento, algunos tipos de estampas de estirar y boquillas de extrusión.
Generalmente los fierros fundidos blancos se obtienen como producto de partida para
fabricar los fierros fundidos maleables.
Los fierros fundidos maleables se obtienen a partir de los fierros fundidos blancos, por
calentamiento prolongado en atmósfera inerte (para prevenir la oxidación) a
temperaturas entre 800 y 900°C. En estas condiciones la cementita descompone para
dar grafito en forma de racimos o rosetas dentro de la matriz ferrítica o perlítica. La
microestructura se representa en la figura b siguiente y es parecida a la de los fierros
24
fundidos nodulares. Se suelen emplear en tubos de dirección y engranajes de
transmisión, muelles tubulares y partes de válvulas.
(a) (b)
25
Fig. Espiral de fluidez, según Sipp
26
5. INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS NORMALES DE ALEACIÓN EN LA
MICROESTRUCTURA DE LOS FIERROS FUNDIDOS
a) Carbono.- Constituye un potencial de nucleación del grafito. Cuanto más elevado es
el % C, mayor será el número de gérmenes de grafito que se forman.
e) Fósforo.- Torna frágil el fierro fundido nodular por lo que se debe mantener en
niveles mínimos (%P ≤ 0,08%)
27
FIERROS FUNDIDOS GRISES (GRAFITO Preparado
LAMINAR) por:
COMPARACION DE ALGUNAS NORMAS C.
Sebastián
FIERROS FUNDIDOS
NORMALIZADOS
NORMAS ESPECIFICACIO 1 2 3 4 5*
N
ABNT FEB – 126 FC 100 FC 150 FC 200 FC 250 FC 300
DIN 1691 GG 10 GG 15 GG 20 GG 25 GG 30
ASTM A – 48 Gr 20 Gr 25 Gr 30 Gr 35 Gr 40/45
SAE J 431 C G 1800 G 2500 G 3000 G 3500 G 4000
Matriz Metálica Ferrítica Ferrito - Perlítica Perlítica
Res. Tracción 10 15 20 25 30
(kg/mm 2 )
Lim.Fluencia 7,5 – 10 8,0 – 10,5 9,0 – 11,5 10,5 – 12,0 11,0 – 14,0
Propiedades (kg/mm 2 )
Mecánicas R.Compresión 50 - 60 55 - 70 60 - 83 70 - 100 82 – 120
(**) (kg/mm 2 )
R.Cisallamiento 10 15 20 25 30
(kg/mm 2 )
R. Flexión 20 - 31 23 - 37 29 - 43 35 - 49 41 - 55
(kg/mm 2 )
R. Impacto 0 , 2 h a s t a 0 , 6
(kg/mm 2 )
Dureza Brinell 100-150 140 - 190 170 - 210 180 - 240 200 – 260
(HB)
%C 3,40 – 3,70 3,20 - 3,50 3,10 - 3,40 3,00 - 3,30 3,00 - 3,30
Composición % Si 2,30 – 2,80 2,00 - 2,40 1,90 – 2,30 1,80 – 2,20 1,80 – 2,10
Química (***) % Mn 0,50 – 0,80 0,60 - 0,90 0,60 – 0,90 0,60 – 0,90 0,70 – 1,00
% P (máx) 0,25 0,20 0,15 0,12 0,10
% S (màx) 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15
Maquinabilidad Muy buena Muy Buena Buena Buena Media
Piezas sin Pequeños Cabezales Carcasas de Piezas que
muchas cilindros de cilindros motores exigen alta
Característic exigencias eléctricos resistencia a la
as Buena tracción,
Maquinaria Cuerpos de resistencia Volantes, flexión, y
en general bombas de a las engranajes. compresión
Utilización
aceite presiones
Bases, Alta Volantes alta
tapas, Poleas, resistencia a rotación,
contrapesos, bases de presiones matrices
etc. máquinas, cilíndricas,
etc. turbinas
OBSERVACIONES:
(*) Fierro Fundido GG 30 y equivalentes, normalmente aleados
(**) Propiedades Mecánicas en conformidad con DIN 1691 medidas en probetas normalizadas
(***)Composición Química Típica conforme ASAE J – 431 - C
28
FIERROS FUNDIDOS NODULARES
(GRAFITO ESFEROIDAL) Preparado
por:
COMPARACION DE ALGUNAS NORMAS C.
FIERROS FUNDIDOS Sebastián
NORMALIZADOS
NORMAS ESPECIFICACIO 1 2 3 4 5 6
N
ABNT FEB – 126 FE-3817 FE-4212 FE-5007 FE-6002 FE-7002 -
DIN 1693 GGG-35 GGG-40 GGG-50 GGG-60 GGG-70 GGG-80
ASTM A – 536 - 60-40-18 80-55-06 - 100-70-03 120-80-02
64-45-12
SAE J 434 C - D-4018 D-5506 - D-7003 -
(d-4512)
Matriz Metálica Ferrítica Ferrito - Perlítica Perlítica
Res. Tracción 35,0 40,0 50,0 60,0 70,0 80,0
(kg/mm 2 )
Lim.Fluencia 22,0 25,0 32,0 38,0 44,0 50,0
(kg/mm 2 )
Alargamiento % 22,0 15,0 7,0 3,0 2,0 2,0
R.Compresión 80,0 85,0 100 110
(kg/mm 2 )
R.Cisallamiento 90% de la Resistencia a la Tracción
(kg/mm 2 )
Propiedades R.Flexión 80,0 85,0 90,0 100 -
Mecánicas (kg/mm 2 )
(**) R.Impacto 1,5-2,8 0,5-1,5 0,5-1,5 0,3-0,8
(kg/mm 2 )
Dureza Brinell 110-150 135-185 170-220 200-250 235-285 270-335
(HB)
%C 3,25-3,35 3,30-3,50 3,40-3,50 3,40-3,50 3,70-3,80 3,75-3,85
Composición % Si 2,15-2,25 2,20-2,50 2,20-2,50 2,44-2,54 2,44-2,55 2,75-2,85
Química % Mn 0,1-0,2 0,1-0,2 0,2-0,3 0,35-0,45 0,45-0,55 0,55-0,65
(**) % P (máx) 0,10 máx 0,10 máx 0,10 máx 0,10 máx 0,10 máx 0,10 máx
% S (màx) 0,02 máx 0,02 máx 0,02 máx 0,02 máx 0,02 máx 0,02 máx
% Mg (residual) 0,03-0,05 0,03-0,05 0,03-0,05 0,03-0,05 0,03-0,05 0,03-0,05
Maquinabilidad Excelente Buena Media
Buena ductilidad, Excelente resistencia a la
Buena capacidad de acepta temple abrasión
amortiguación superficial
Buena resistencia a la
abrasión.
Característic
Utilización Caja de dirección, Cajas de aceite, Volantes, ruedas motrices,
as cajas de cambio, pistones, coronas, coronas, engranajes,
soportes, cabezal de ruedas de engranajes, bielas, comando de
cilindros, etc. zapatas de freno, cajas válvulas, cajas satélites,
de dirección, chumaceras, cigüeñales,
cigüeñales, bielas, etc. etc.
OBSERVACIONES:
(*) Características mecánicas en conformidad DIN 1693 – medidas en probetas normalizadas
(**) Rangos de Composición Química
29
PROBLEMAS RESUELTOS DEL CAPITULO VII (Haciendo uso del
Diagrama Hierro-Carbono)
Solución.-
30
Utilizaremos el diagrama Fe-C, en primer lugar ampliando su parte superior como se
indica arriba. Luego pasaremos al diagrama Fe -C en su forma total.
0, 200, 08
Proporción de las fases: %L= * 100 25, 53%
0,550, 08
0,550, 20
% sol.sól.δ = * 100 74, 47%
0,550, 08
-A la Tº de D, θ D ° =1493º – ε, ε 0:
0 , 200 ,18
Proporción de las fases: %L = * 100 5, 41%
0 , 550 ,18
0,550, 20
% sol.sól γ = 0, 550,18 * 100 94, 59%
-A la Tº de G, θ G ° = 723°+ ε, ε 0:
31
Composición de las fases: sol.sól.α con 0,02% C
sol.sól.γ con 0,8% C
0,800, 20
% sol.sól.α = * 100 76,92%
0,800, 02
0, 200, 02
% sol.sól.γ = * 100 23, 08%
0,800, 02
-A la Tº de H, θ H °=723° - ε, ε 0:
Proporción: 6, 670, 20
%sol.sól.α = * 100 97, 29%
6, 670, 02
0, 200, 02
% Fe 3 C = * 100 2, 71%
6, 670, 02
- Por debajo de 723ºC, no hay mayor variación. Luego a T° ambiente tendremos como
microestructura final resultante:
; es decir:
Perlita : 23,08 %
Ferrita : 76,92 %
TOTAL 100,00 %
32
Problema resuelto 2.- ¿Qué cantidades de ferrita y cementita están presentes en la
perlita?
Solución.-
Sabemos que solo existe perlita cuando el % de carbono es de 0,8. Ubicamos 0,8%C en
el diagrama Fe-C y procedemos al análisis
6, 670,8
% sol.sól.α * 100 88, 27%
6, 670, 02
0,80, 02
% Fe 3 C * 100 11, 73%
6, 670, 02
33
y que el resultado de esta transformación es justamente el agregado eutectoide [sol sól α
+ Fe 3 C] denominado Perlita. Entonces en la perlita están presentes:
Problema resuelto 3.- Cuál será el porcentaje de carbono de un acero que observado al
microscopio, muestra una microestructura constituida por 10% en volumen de cementita
y 90% en volumen de perlita.
Solución.-
Tenemos que pasar el porcentaje en volumen a porcentaje en peso para así poder resolver
el problema con el diagrama Fe-C.
Masa %Masa
Cementita 76,7g 9,81%
Ferrita
Perlita 705,35g 90,19%
Cementita
TOTAL 782,05 100,00%
34
Ya que coexisten Perlita + Cementita, entonces 2,0 > X % > 0,8
6 , 67 X
% sol.sól.γ * 100
6 , 670 ,8
X 0 , 8
% Fe 3 C * 100
6 , 670 ,8
En el punto H, tenemos:
6, 67 X
% sol.sól.α 6 , 670, 02 * 100
X 0 , 02
% Fe 3 C * 100
6, 670, 02
6 , 67 X
% de Perlita * 100 90,19%
6 , 670 ,8
Resolviendo:
X 1,38%C
35
Problema resuelto 4.- Cuál será el porcentaje de carbono de un acero que tiene una
microestructura constituida por 70% de ferrita y 30% peso de perlita, en peso.
Solución.-
0 ,8 X
% sol.sól.α * 100
0 ,80 , 02
% sol.sól.γ X 0 , 02
* 100
0 ,80 , 02
En el punto H, tenemos:
6, 67 X
% sol.sól.α 6 , 670, 02 * 100
X 0 , 02
% Fe 3 C * 100
6, 670, 02
sol.sól.γ sol.sól.α + Fe 3 C
X 0 , 02
* 100 30, 00
0 ,80 , 02
36
Resolviendo:
X 0, 254%C
Problema resuelto 5: Diagrama Fe-C a 723°C en calentamiento con una aleación de 0,5
%C. Peso: 500 kg.
Calcular el porcentaje de fases y el porcentaje en cada componente por cada fase.
Solución.-
Ferrita:
0,02%C : 0,03846 kg de C.
99,98 % Fe: 192,2615 kg de Fe.
Austenita:
0,80% C: 2,4616 kg de C
99,2% Fe: 305,2384 kg de Fe
PROBLEMAS PROPUESTOS
1. Haciendo uso del diagrama Fe-C, verificar el enfriamiento lento (en condiciones
próximas al equilibrio) de las siguientes aleaciones:
a. Acero de 0,17% de C
b. Acero de 0,30% de C
c. Acero de 0,50% de C
d. Acero de 0,80% de C
e. Acero de 1,00% de C
4. De las aleaciones del problema anterior, calcular los porcentajes y las fases
constituyentes a 1496 y 1494 ºC (sólo en el caso de las tres primeras) y a 728 y 726ºC
para todas.
37
5. Para las mismas aleaciones, construir las curvas de enfriamiento, especificando a que
tipo de transformación corresponde cada punto de detención.
11. Considere 1,5 kg de acero al carbono con un 0,3% C (en peso), enfriados hasta
temperatura justo inferior a la eutectoide.
a. ¿Cuántos kg de ferrita proeutectoide se forman?
b. ¿Cuántos kg de ferrita eutectoide se forman?
c. ¿Cuántos kg de cementita se forman?
13. Enfriar hasta temperaturas inferiores a 727ºC, 3,5 kg de austenita con 0,95% C en
peso.
a. ¿Cuál es la fase proeutectoide?
b. ¿Cuántos kilogramos de ferrita y de fase proeutectoide se forman?
c. ¿Cuántos kilogramos de perlita se forman?
d. Esquematizar y designar la microestructura resultante.
15. La fracción másica de ferrita eutectoide es 0,71. ¿Es posible determinar, con ese dato,
la composición del acero? ¿Cuál es? Si no es posible, justificarlo.
38
c. La transformación que ocurre a 1493ºC de darse el caso, con su balance de masas
d. La microestructura previsible para la aleación a la temperatura ambiente.
e. Las fases presentes en la aleación a la temperatura más baja del diagrama, así
como las respectivas composiciones químicas y proporciones, en relación a la masa
total de la aleación, distinguiendo entre fases primarias y secundarias, de darse el
caso.
39
22. Explique las siguientes operaciones esquematizadas a continuación para el
procesamiento ulterior del arrabio, hasta la obtención de piezas de fierro y acero
fundidos.
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j. ¿Caracterizar físico-químicamente el poder grafitizante y estabilizador de carburos
de los elementos?
27. De un lingote de una fundición gris ferrítica se extraen dos muestras, una para análisis
químico y otra para su observación en el microscopio metalográfico. El análisis indica
un contenido en carbono del 4 %. Suponiendo que el carbono disuelto en la ferrita a
temperatura ambiente sea despreciable, se desea saber:
a. ¿Por qué se dice que las propiedades elásticas de los fierros fundidos grises son
diferentes de la de los demás materiales de ingeniería?
b. ¿Cuál es la diferencia entre fractura dúctil y fractur a frágil?
c. ¿Qué factores favorecen la transición de la fractura dúctil para la fractura frágil?
d. ¿Porque la resistencia al impacto de los fierros fundidos es diferente a la de los
aceros?
e. ¿Cómo el silicio, el fósforo, los carburos formando red continua y la perlita alteran
la temperatura de transición dúctil-frágil?
f. ¿Cuál es la diferencia en el comportamiento a la fatiga de los metales ferrosos y
no-ferrosos?
g. ¿Porque a morfología del grafito ejerce gran influencia en el límite de fatig a?
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