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INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE MINAS

GERAIS
CAMPUS CONGONHAS

TRABALHO DE TRATAMENTO MECÂNICO DOS MINERAIS II

Congonhas, 04 de dezembro de 2018


Minas Gerais
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE MINAS
GERAIS
CAMPUS CONGONHAS

RELATÓRIO DA AULA PRÁTICA DE MOAGEM

Trabalho apresentado ao Prof. Edson dos Santos, da


disciplina de Tratamento Mecânico dos Minerais II,
pelos alunos do curso subsequente de Técnico em
Mineração, ALUNOS, como parte das exigências da
disciplina.

Congonhas, 04 de dezembro de 2018


Minas Gerais

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Sumário

1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................................. 5
2 OBJETIVOS ................................................................................................................................. 6
3 EQUIPAMENTOS E MATERIAS UTILIZADOS ...................................................................... 7
4 METODOLOGIA .......................................................................................................................... 8
5 CONCLUSÃO ............................................................................................................................ 24
6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................................... 25

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LISTA DE FIGURA

Figura 1: Moinho de bolas .......................................................................................... 7


Figura 2: Peneira vibratória ........................................................................................ 7
Figura 3: Corpos moedores – esferas e barras. ......................................................... 8
Figura 4: Diâmetro do moinho .................................................................................... 8
Figura 5: Altura do moinho ......................................................................................... 9
Figura 6: Pesagem das esferas................................................................................ 10
Figura 7: Volume das esferas................................................................................... 10
Figura 8: Medição dos diâmetros com o paquímetro ............................................... 11
Figura 9: Pesagem das esferas................................................................................ 12
Figura 10: Massa das esferas para cálculo da densidade real................................. 13
Figura 11: Volume de água ...................................................................................... 13
Figura 12: Volume de água deslocado ..................................................................... 13
Figura 13: Peso do minério ...................................................................................... 14
Figura 14: Volume de água ...................................................................................... 15
Figura 15: Volume de água depois da inserção do minério ..................................... 15
Figura 16: Produto da moagem ................................................................................ 17
Figura 17:Homogeneização pelo método de pilha cônica ........................................ 17
Figura 18: Quarteador .............................................................................................. 18
Figura 19: Produto sendo inserido no quateador ..................................................... 18
Figura 20: Peneira vibratória .................................................................................... 19
Figura 21: Conjunto de peneiras utilizadas .............................................................. 19
Figura 22: Amostra seno colocada na peneira ......................................................... 20
Figura 23: Massa referente a peneira de 18#........................................................... 20
Figura 24: Massa referente a peneira de 28#........................................................... 21
Figura 25: Massa referente a peneira de 48#........................................................... 21
Figura 26:Massa referente a peneira de 65#............................................................ 22
Figura 27:Massa referente a peneira de 150#.......................................................... 22
Figura 28: Massa referente ao fundo ....................................................................... 23

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1 INTRODUÇÃO

A operação que tem como objetivo a redução do tamanho é denominada


moagem, onde as partículas são reduzidas pela aplicação de forças de impacto,
compressão e abrasão. A principail vantagem da redução do tamanho no
beneficiamento mineral é o aumento da relação superfície/volume, aumentando
assim a eficiência de operações após a moagem, como extração, aquecimento,
resfriamento, desidratação, e na mineração a classificação. Outra vantagem é a
uniformização dos tamanhos das partículas dos produtos, o que facilita a
homogeneização de produtos em pó ou na solubilização dos mesmos (exemplo:
sopas desidratadas, preparados para bolos, achocolatados, etc.).
A moagem é a área da fragmentação que requer maiores investimentos, maior
gasto de energia e é considerada uma operação importante para o bom desempenho
de uma instalação de tratamento. O tempo de moagem depende da natureza do
minério.
Cada minério tem uma malha ótima para ser moído, dependendo de muitos
fatores incluindo a distribuição do mineral útil na ganga e o processo de separação
que vai ser usado em seguida.
As variáveis que englobam a moagem são: Porcentagem de sólidos, grau de
enchimento, tempo de moagem, granulometria da alimentação e rotação do moinho.
O moinho de bolas consiste em uma capa cilíndrica, que gira em um eixo
horizontal, é carregada com bolas de aço ou porcelana. A redução de tamanho é feita
pela ação do impacto e da fricção das bolar ao girar o moinho.

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2 OBJETIVOS

Na mineração o objetivo da moagem é a redução da granulometria para aumentar


o grau de liberação e para que este esteja adequado a etapa posterior, em geral a
concentração.
Assim, este trabalho tem o objetivo de mostrar o funcionamento dos moinhos
mais utilizados pelas indústrias de mineração e a importância da moagem no
processo de tratamento de minérios.

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3 EQUIPAMENTOS E MATERIAS UTILIZADOS

Na aula prática foi utilizado um moinho cilíndrico de laboratório (Figura 1) com


bolas como corpo moedor para demonstrar como é realizada a moagem.

Figura 1: Moinho de bolas

Foi utilizada também uma trena para medir a altura e o diâmetro do moinho; um
paquímetro digital e uma trena para medir o diâmetro da maior esfera; uma peneira
vibratória para análise granulométrica e uma balança para aferição dos pesos para a
análise.

Figura 2: Peneira vibratória

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4 METODOLOGIA

No laboratório foram apresentados o moinho cilíndrico e os dois tipos de corpos


moedores, esferas e barra (Figura 3), sendo que o moinho foi preenchido com as
esferas.

Figura 3: Corpos moedores – esferas e barras.

Antes de realizar a operação foi realizado o dimensionamento da moagem. A


moagem pode ser realizada a seco ou úmida. O experimento realizado no laboratório
foi a seco.
Primeiramente o volume do moinho que é dado pela área da base, um círculo,
multiplicado pela altura do moinho, foi calculado. A altura e o diâmetro do moinho
foram medidos, como apresentado na Figura 4.

Figura 4: Diâmetro do moinho


8
Figura 5: Altura do moinho

Com isso o diâmetro do moinho foi encontrado sendo igual a 20 cm, assim
como a altura sendo igual a 20 cm. Após as medições foi calculado o volume útil
total do moinho (V):
𝑉 = 𝜋 ∗ 𝑟2 ∗ ℎ
20 2
𝑉 = 𝜋 ∗ ( ) ∗ 20
2
𝑉 = 6280 𝑐𝑚3

O fator de enchimento estabelecido para a prática foi de 30%. Fator de


enchimento é a quantidade do volume útil do moinho, dado em porcentagem,
ocupado pelo corpo moedor. Assim para um fator de enchimento de 30%, foi
calculado o volume ocupado pelo corpo moedor.

𝑉 = 0,20 ∗ 6280 𝑐𝑚3


𝑉 = 1884 𝑐𝑚3

Foi encontrado a densidade aparente das esferas de aço. A densidade


aparente considera o volume total da amostra, inclusive o espaço vazio entre os grãos
que a compõem. Primeiro as esferas foram pesadas como mostrado na Figura 6.

9
Figura 6: Pesagem das esferas

Em seguida foi encontrado o seu volume, como mostrado na Figura 7.

Figura 7: Volume das esferas

Sendo assim, a densidade aparente foi calculada:

2436,6 𝑔 𝑔 𝑔
𝑑𝐴 = = 3,48 = 3,48
700 𝑚𝑙 𝑚𝑙 𝑐𝑚3

Foi calculada também a densidade utilizando o volume teórico das esferas


calculado a partir da formula do volume. Foi realizada a medição do diâmetro de 3
esferas, com auxílio de um paquímetro digital (Figura 8), e pesada a massa das
mesmas (Figura 9). Em seguida calculado o volume médio e a massa média para
enfim calcular a densidade.

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Figura 8: Medição dos diâmetros com o paquímetro

Diâmetros encontrados:

Esfera 1: 28,40 mm

Esfera 2: 28,79 mm

Esfera 3: 28,93 mm

Calculo para diâmetro médio:

28,40 + 28,79 + 29,93


𝐷𝑚 = = 28,71 𝑚𝑚
3

Como o diâmetro teórico das esferas é de 30 cm, calcula-se então o erro de


estimativa:

(30 − 28,71)
𝐸𝑟𝑟𝑜 = ∗ 100% = 4,3%
30

Volume médio:

4
𝑉= ∗ 𝜋 ∗ 𝑟 3 = 12384 𝑚𝑚3 = 12,4 𝑐𝑚3
3

11
Figura 9: Pesagem das esferas

Massas encontradas:

Esfera 1: 109,92g

Esfera 2: 115,34g

Esfera 3: 112,45g

Cálculo para massa média:

109,92 + 115,34 + 112,45


𝑀𝑚 = = 112,57𝑔
3

Com o diâmetro médio e a massa média tem-se a densidade:

112,57𝑔 𝑔
𝑑= 3
= 9,08
12,4 𝑐𝑚 𝑐𝑚3

Por fim foi calculada a densidade real das esferas de aço, realizando a
pesagem de 3 esferas e em seguida o volume das 3 esferas foi medido com ajuda da
proveta, pelo volume de massa deslocada.

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Figura 10: Massa das esferas para cálculo da densidade real

Figura 11: Volume de água

Figura 12: Volume de água deslocado

Assim tem-se a massa das esferas como sendo igual a 337,71g e o volume
das esferas como sendo igual a 40ml. Com esses dados podemos calcular a
densidade real:
13
337,71 𝑔 𝑔 𝑔
𝑑𝑅 = = 8,44 = 8,44
40 𝑚𝑙 𝑚𝑙 𝑐𝑚3

Com a densidade real aparente do corpo moedor encontrada e o volume


ocupado foi calculada a massa do corpo moedor para o fator de enchimento de 30%
foi calculada.
𝑔
𝑚 = 3,48 ∗ 1884 𝑐𝑚3
𝑐𝑚3
𝑚 = 6556,32𝑔 = 6,56𝑘𝑔

O tipo de minério utilizado na prática foi o gnaisse com densidade de 2,65


g/cm3. O enchimento de minério foi determinado como sendo de 20% do volume útil
do moinho. Sendo assim temos um volume de vazios no moinho de 50%.
Para o calculo da massa de minério foi utilizado o volume útil do moinho.

𝑣𝑚𝑖𝑛 = 6280 𝑐𝑚3 ∗ 0,2 = 1256 𝑐𝑚3


𝑔
𝑚𝑚𝑖𝑛 = 1256 𝑐𝑚3 ∗ 2,65 = 3278 𝑔
𝑐𝑚3

Foi realizada também a medida da densidade do minério pesando a massa do


mesmo e obtendo o volume pela massa deslocada de água utilizando uma proveta.

Figura 13: Peso do minério

14
Figura 14: Volume de água

Figura 15: Volume de água depois da inserção do minério

Assim temos:
Massa de minério = 261,30g
Volume de água deslocada = Volume do minério = 100ml

261,30 𝑔 𝑔
𝑑𝑚𝑖𝑛 = = 2,61
100 𝑚𝑙 𝑐𝑚3

Para o erro da estimativa de densidade temos:


(2,65 − 2,61)
𝐸𝑟𝑟𝑜 = ∗ 100% = 1,5%
2,65

A próxima variável operacional encontrada foi a velocidade crítica, que é dada


pela formula:

15
42,2
𝑣𝑐 = [𝑟𝑝𝑚]
√𝐷 − 𝑑
Onde:
𝐷 = 𝑑𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑜 𝑚𝑜𝑖𝑛ℎ𝑜 [𝑚]
𝑑 = 𝑑𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑎 𝑚𝑎𝑖𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎 [𝑚]
Sendo 𝑑 = 0,02871𝑚.
42,2
𝑣𝑐 =
√0,2 − 0,02871
𝑣𝑐 = 102,9 𝑟𝑝𝑚

Como o fator de correção foi definido como 70%, tem-se que a velocidade
operacional:

𝑉 = 102,9 ∗ 0,7 = 72,03 𝑟𝑝𝑚

Para encontrar a velocidade nominal que deveria ser estabelecida no


equipamento, observou-se o número de rotações para uma velocidade determinada,
e depois relacionou com a velocidade operacional por uma regra de três.

RPM Nominal RPM real


106,6 21
x 72
x = 365,48 rpm

Ajustados os parâmetros e com a massa de minério e de esferas determinada,


iniciou-se a operação. Com 10 minutos de operação a moagem foi parada para
ajustes. A velocidade foi alterada para 350 rpm com 13 minutos. Com 21 minutos
ocorreu nova parada, voltando a operar 2 min depois. O tempo estimado de
residência foi de 25 minutos.

16
Encerrada a operação de moagem foi recolhida a amostra, que em seguida foi
homogeneizada e depois quarteada. Quarteamento é uma técnica que visa à redução
de massa da amostra para obtenção da amostra final.

Figura 16: Produto da moagem

O produto final foi homogeneizado 20 vezes pelo método de pilha cônica (Figura
17) e em seguida quateado 6 vezes no quarteador (Figura 18) até obter uma
amostra final com massa de 382,22g.

Figura 17:Homogeneização pelo método de pilha cônica

17
Figura 18: Quarteador

Figura 19: Produto sendo inserido no quateador

18
Depois de preparada, a amostra foi peneirada em uma peneira vibratória para
realizar a análise granulométrica e assim determinar a eficiência da moagem.

Figura 20: Peneira vibratória

Figura 21: Conjunto de peneiras utilizadas

19
Figura 22: Amostra seno colocada na peneira

Encerrado o peneiramento, a massa retida em cada peneira e o fundo foi


pesado.

Peneira de 18#

Figura 23: Massa referente a peneira de 18#

20
Peneira de 28#:

Figura 24: Massa referente a peneira de 28#

Peneira de 48#:

Figura 25: Massa referente a peneira de 48#

21
Peneira de 65#:

Figura 26:Massa referente a peneira de 65#

Peneira de 150#:

Figura 27:Massa referente a peneira de 150#

22
Fundo:

Figura 28: Massa referente ao fundo

A soma total das massas encontradas nas peneiras foi de 374,74g. Pode-se
calcular assim a perda no processo de peneiramento.

(382,22 − 374,74)
Porcentagem de perda = ∗ 100% = 1,9%
392,22

Com os dados obtidos no peneiramento foi construída a Tabela 1.

Tabela 1 – Análise granulométrica da amostra

Massa retida Massa retida Acumulado


Peneira (mesh) Passante
(g) (%) (%)
18 95,15 25,06 25,1 74,9
28 5,68 1,50 26,6 73,4
48 10,76 2,83 29,4 70,6
65 22,8 6,00 35,4 64,6
150 76,32 20,10 55,5 44,5
Fundo 169,02 44,51 100,0 0,0
Total 379,73

Analisando a tabela acima observamos que grande parte da massa ficou retida
na primeira peneira, 25,06% da massa da amostra, que representa partículas de faixa
granulométrica maior. As peneiras intermediárias representam uma porcentagem
pequena, e a maior parte da amostra ficou retida na ultima peneira ou foi para o fundo,
mostrado uma divisão significativa na granulométrica.

23
5 CONCLUSÃO

Concluímos com esse trabalho que a operação de moagem é de extrema


importância para o beneficiamento mineral porque prepara o minério para as
próximas etapas. Podemos verificar também as varáveis operacionais do processo
assim como observar como ocorre a moagem. Compreendemos também a
importância de dimensionar o processo, e também que é necessário realizar a análise
granulométrica do produto para que seja possível verificar a eficiência da moagem.

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6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] http://www.ufrgs.br/afeira/operacoes-unitarias/transformacao/moagem Acesso


em: 22 de novembro de 2018.

[2] http://www.academia.edu/5371885/Relatorio_T_III_-_Moagem Acesso em: 22 de


novembro de 2018.

[3]
http://mineralis.cetem.gov.br/bitstream/cetem/1019/1/Cap%202%20Densidade%20F
inal.pdf Acesso em: 23 de novembro de 2018.

[4] https://tecnicoemineracao.com.br/dicas-amostragem-eficiente/ Acesso em: 23 de


novembro de 2018.

[5] https://docente.ifrn.edu.br/marciovarela/disciplinas/materiais-de-
construcao/granulometria-1/granulometria Acesso em: 23 de novembro de 2018.

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