MECANISMOS

DE
CRISTALIZACIÓN

METALOGRAFÍA
ESTADOS DE LA MATERIA.

Tres estados de la materia se pueden distinguir: gaseoso, líquido y solido

Estado gaseoso.
Los átomos del metal ocupan gran parte del espacio debido a su rápido movimiento. Dicho movimiento es
enteramente al azar y conforme viajan, chocan entre si y contra las paredes del recipiente. La combinación de
todas las colisiones con la pared causa la presión del gas sobre la misma. Los átomos se mueven
independientemente y suelen estar ampliamente separados, de modo que se desprecian las fuerzas atractivas
entre átomos. El arreglo de los átomos en un gas es completamente desordenado.

Estado líquido
A medida que la temperatura desciende, la energía cinética de los átomos ha disminuido a tal punto que las
fuerzas atractivas llegan a ser suficientemente grandes para qué la mayoría de los átomos se junten formando
un líquido. No todos los átomos están en el líquido, algunos permanecen en vapor arriba de líquido, hay un
continuo intercambio de átomos entre el vapor y el líquido a través de la superficie de este último.

En una vasija cerrada, a una temperatura definida el intercambio de átomos alcanzará un equilibrio y la
presión de vapor del gas arriba del líquido adquiere un valor constante. Si el vapor escapa libremente no se
alcanzara el equilibrio y más átomos dejaran la superficie del líquido de los que captura ella, dando lugar a la
evaporación. Un gas puede comprimirse fácilmente en un volumen menor, pero se requiere de una presión
elevada para comprimir un líquido, pero aun hay espacio libre suficiente en un líquido para que los átomos se
muevan irregularmente.

Estado sólido
Conforme la temperatura desciende, los movimientos de los átomos son menos vigorosos y las fuerzas de
atracción los juntan hasta que el líquido se solidifica. La mayoría de los materiales se contraen al solidificarse,
lo cual indica un empaquetamiento más estrecho de átomos en estado sólido. En dicho estado los átomos no
son estacionarios, sino que vibran alrededor de puntos fijos y dan lugar a su propia estructura cristalina.

MECANISMOS DE CRISTALISACION.
La cristalización es la transición del estado líquido al sólido y ocurre en dos etapas.

Formación de núcleos

Crecimiento del cristal

Aunque los átomos en estado líquido no tienen ningún orden definido, es posible que algunos en cualquier
instante dado estén en posiciones que correspondan exactamente a la red espacial que adoptan cuando se
solidifican como muestra la figura
Estos agregados o grupos casuales no son permanentes, sino que continuamente se desasen y se forman
nuevamente en otros puntos. El tiempo que existen está determinado por la temperatura y tamaño del grupo:
a mayor temperatura, mayor energía cinética del grupo y menor vida del grupo. Los grupos pequeños son muy
inestables, ya que están formados por un corto número de átomos y la pérdida de uno solo puede destruir el
grupo. Cuando la temperatura del líquido disminuye el movimiento del átomo decrece, alargando la vida del
grupo y mayor número de grupos estarían presentes en el líquido al mismo tiempo.

Los átomos de un material tienen tanto energía cinética como potencial. La energía cinética está relacionada
con la velocidad en que se mueven los átomos y es estrictamente una función de la temperatura. A mayor
temperatura los átomos están más activos y la energía cinética es mayor. Por otro lado la energía potencial
está relacionada con la distancia entre los átomos. A mayor distancia promedio será mayor su energía
potencial.

Ahora consideremos el metal puro en su punto de congelación en el que ambos estados líquido y sólido, se
encuentran a la misma temperatura. La energía cinética en el líquido y en el sólido es la misma pero hay una
diferencia significativa de energía potencial. Los átomos del sólido están mucho más próximos, de modo que
la solidificación ocurre con una liberación de energía. Esta diferencia de energía potencial entre líquido y
sólido se conoce como calor latente de fusión. En materiales puros, en el punto de congelación, el calor de
fusión libera insuficiente para formar una frontera o superficie estable entre sólido y líquido y siempre se
necesita algún sub enfriamiento para forma núcleos estables. La subsecuente liberación de calor de fusión
elevará la temperatura al punto de congelación, de acuerdo a la figura. La cantidad de sub enfriamiento
necesaria puede reducirse por la presencia de impurezas sólidas que reducen la cantidad de energía
superficial requerida
Cuando la temperatura del metal ha disminuido en forma suficiente por debajo de su punto de congelación,
aparecen espontáneamente núcleos estables en diversos puntos del líquido. Estos núcleos que se han
solidificado actúan como centros para una solidificación posterior. Conforme continúa el enfriamiento más
átomos tiende a congelarse y pueden unirse a aquellos núcleos yo existentes o formar pos si mismos nuevos
núcleos. Cada núcleo crese al atraer del líquido átomos a su red espacial. El crecimiento del cristal continúa en
tres dimensiones, con los átomos uniéndose entre ellos en ciertas direcciones preferidas generalmente a lo
largo de los ejes del cristal. Esto da lugar a una estructura característica llamada dendrita que tiene apariencia
de árbol, como muestra la figura:

Como cada núcleo se forma de manera casual, los ejes del cristal están apuntados al azar y las dendritas que
crecen en ellos se desarrollan en diferentes direcciones en cada cristal.

Granos
Al disminuir la cantidad de líquido las separaciones entre las ramas de las dendritas se llenarán y el
crecimiento de la dendrita lo obstruirá mutuamente el crecimiento de las dendritas vecinas, esto da lugar a
una forma externa muy irregular llamada grano. Los granos en todos los metales comerciales conocidos tienen
la misma estructura cristalográfica en todo el material nada más que varía en su forma externa.
Frontera de grano
El área a lo largo de la cual están unidos los granos se llama frontera de grano y es una región de
embotamiento o aparejamiento deficiente. Esto da lugar a una estructura no cristalina en la frontera de grano,
estando los átomos espaciados irregularmente.

Como los últimos residuos del líquido se solidifican, por lo general a lo largo de las fronteras de grano tienden
a haber mayor cantidad de impurezas atómicas en el área las figuras muestran esquemáticamente la frontera
de grano y el proceso de cristalización desde la formación de núcleos hasta los granos definitivos.
Tamaño de grano
El tamaño de los granos de una pieza fabricada mediante fundición del metal en un molde (colada) está
determinada por la relación entre la rapidez de crecimiento y la rapidez de nucleación. Si el número de
núcleos formados es alto se producirá un material de grano fino y si solo se formaran unos pocos núcleos se
producirá un material de grano grueso.

La rapidez de enfriamiento es el factor más importante para determinar la rapidez de formación de núcleos y
por lo tanto, el tamaño del grano. El enfriamiento rápido (colada fría) dará como resultado que se forme un
gran número de núcleos y que se obtenga un tamaño de grano fino, en tanto que en el enfriamiento lento (
fundición en arena o molde caliente) solo se formarán algunos núcleos que tendrán la oportunidad de crecer,
consumiendo el líquido antes de que se formen más núcleos.

Otros factores que aumentan la rapidez de nucleación, causando así la formación de grano fino son:

1.- Impurezas insolubles, como el aluminio y el titanio, que forman óxidos insolubles en el acero

2.- la agitación de la colada durante la solidificación, lo que tiende a fragmentar los cristales antes que tengan
la oportunidad de crecer mucho.

En general, los materiales de grano fino muestran mejor tenacidad o resistencia al impacto, además son más
duros y fuertes que los materiales de grano grueso (ver figura)
En los procesos de producción industrial, en que el material caliente y en estado líquido esta en contenido en
un recipiente inicialmente frío llamado molde, existirá en el líquido un gradiente de temperatura, en el cual la
parte externa se solidifica primero ya que está a una temperatura menor que la del centro. De esta manera se
forman muchos núcleos en la pared del molde y empiezan a crecer en todas direcciones. Pronto avanzan
sobre toda la orilla del molde y contra ellos mismos, de manera que la única dirección de crecimiento no
restringida es hacia el centro. Los granos resultantes son en forma de columnas alargadas, perpendiculares a
la superficie del molde. Este fenómeno lo podemos observar en la figura de una colada de plomo en laque a lo
largo de la pared del molde, donde la rapidez de enfriamiento es rápida, los granos son pequeños, en tanto
que en el centro, donde la velocidad es mucho menor los granos son más grandes y alargados.
 METALOGRAFÍA
INTRODUCCION
La metalografía o microscopía estudia microscópicamente las características estructurales de un metal o de
una aleación. Sin duda el microscopio es la herramienta más importante del metalurgista tanto des el punto
de vista científico como desde el técnico. Es posible determinar:

El tamaño del grano y el tamaño, forma y distribución de varias fases e inclusiones. Ambas tienen gran
efecto sobre las propiedades mecánicas del metal.

La microscopía también revelara:

El tratamiento mecánico y térmico del material que bajo un conjunto de condiciones, podrá predecir su
comportamiento esperado en el futuro, cuando sea utilizado para un fin específico.

La experiencia ha demostrado que el éxito en el estudio microscópico depende en mucho del cuidado que se
tenga para preparar la muestra. El microscopio más costoso no revelara la estructura de una muestra que
haya sido preparada en forma deficiente. El procedimiento que se sigue en la preparación de la muestra es
relativamente sencillo y requiere de una técnica desarrollada solo después de práctica constante. El último
objetivo es obtener una superficie plana, sin rayas, semejante a un espejo.

Etapas necesarias para preparar la muestra metalográfica

Muestreo
La selección de una muestra para el estudio microscópico es muy importante. Si lo que se va a investigar es
una falla, se debe escoger la muestra más próxima al área de la falla, para luego comparar con una tomada de
la sección normal o sana para poder observar anomalías que comprometan el comportamiento futuro de la
pieza.

Para observaciones de materiales sin fallas es necesario obtener una probeta representativa y normalizada
con dimensiones no mayores a 25 centímetros de diámetro exterior.

Si el material es suave como metales o aleaciones no ferrosas y aceros no tratados térmicamente, el corte de
la muestra se lo hace en forma manual utilizando una sierra mecánica.

Si el material es duro, la muestra se toma mediante un disco cortador abrasivo, el cual es un plato delgado
fabricado de un abrasivo de tipo adecuado, que gira a alta velocidad. La muestra debe mantenerse fría
durante la operación de corte.

Las cortadoras metalográficas son equipos eficaces para el corte con abrasión ya que proporcionan una
presión de corte adecuada y regulan la velocidad de giro, además suministran un caudal adecuado de líquido
refrigerante, evitando así el sobrecalentamiento de la muestra, de esta forma no se alteran las condiciones de
la micro estructura de la misma. La figura nos ilustra sobre este tipo de equipo.
Esmerilado burdo o tosco.
Siempre que sea posible la muestra debe ser de un tamaño fácil de manipular. Una muestra blanda se puede
aplanar si se mueve lentamente hacia arriba y hacia abajo a través de una superficie de una lima plana poco
áspera. La muestra blanda o dura puede esmerilarse burdamente sobre una lija de banda rotativa,
manteniendo la muestra fría sumergiéndola frecuentemente en agua durante la operación de esmerilado. La
figura muestra una esmeriladora utilizada en este tipo de operación.

En todas las operaciones de esmerilado y pulido, la muestra en sentido perpendicular a las rayas existentes,
esto facilitará darse cuenta del momento en que las rayas más profundas hayan sido sustituidas por las menos
profundas, características del abrasivo más fino. El esmerilado continúa hasta que la superficie quede plana y
libre de mellas, rebarbas y todas las rayas debidas al corte manual o al disco cortador no sean visibles.

La temperatura de la muestra no debe pasar los 100 grados centígrados y la presión que se ejerce sobre ella
no debe ser exagerada porque además de producir rayas muy difíciles de eliminar distorsiona la superficie de
la muestra. La superficie queda en forma similar a la que se puede apreciar en la micro fotografía siguiente.
Montaje
Las muestras pequeñas o de forma incomoda deben montarse de alguna manera para poder realizar las
etapas de preparación posteriores. Alambres, varillas pequeñas, muestras de hojas metálicas, secciones
delgadas, etc., deben montarse de una forma adecuada o sujetarse rígidamente de una forma adecuada. Una
muestra de un montaje mecánico lo podemos apreciar en la figura, en la que dos hojas metálicas gruesas o
delgadas según convenga sujetan la probeta mediante tornillos. Generalmente se coloca entre la muestra y el
montaje una fina lámina de cobre o latón para preservar los bordes evitan que ellos se redondeen.

Los materiales plásticos sintético se emplean para acoplar las muestras, es necesaria una prensa para montar
y proporciona las bases de un tamaño uniforme conveniente (generalmente de 2.5, 3,5, centímetros de
diámetro) para manipular las muestras en ulteriores operaciones de pulido. Estas bases cuando se han hecho
de forma adecuada, son muy resistentes a la acción de los reactivos del ataque que se emplean comúnmente.
Las resinas que se emplean para montar muestras son:

Baquelita.

La resina termoplástica mas empleada para montar muestras es la baquelita, inicialmente se encuentra en
forma de polvos de diferentes colores, lo cual simplifica la identificación de las muestras montadas. Las
muestras y una cantidad correcta de polvos de baquelita, o una preforma de baquelita, de colocan en un
cilindro de la prensa de montar, se hace elevar la temperatura hasta los 150 grados centígrados y se aplica una
presión de moldeo de 4000 libras por pulgada cuadrada en forma simultánea. Una vez que la baquelita esta
curada y adherida cuando se alcanza esta temperatura, la base con la muestra puede extraerse del dado de
moldeo mientras está caliente.
Lucita

Es una resina termoplástica muy común, es completamente transparente cuando se moldea de forma
adecuada, esta transparencia es muy útil cuando se desea observar la sección exacta cuando se pule o cuando
por alguna razón se desea observar la muestra en la base. La muestra y una cantidad adecuada de lucita se
colocan en la presa para montar y se someten a la misma presión y temperatura que para la baquelita. Una
vez alcanzada esta temperatura se quita la bobina de calentamiento y se colocan alrededor del cilindro las
aletas de enfriamiento para enfriar la base hasta 75 grados centígrados durante 7 minutos manteniendo la
presión de moldeo. Las figuras proporcionan una idea adecuada de las muestras en su montaje, como también
de la prensa provista de la bobina para elevar la temperatura.
Pulido intermedio
Después de montada la muestra se pule sobre una serie de hojas de esmeril o lija con abrasivos más finos
sucesivamente. La primera hoja es generalmente 1, luego un cero, hasta llegar a los cuatro ceros. La figura
muestra una microfotografía con una ampliación de 100 veces después del pulido intermedio.

Por lo general, las operaciones de pulido intermedio con lija esmeril se hacen en seco, sin embargo se puede
utilizar un abrasivo de carburo de silicio, que comparado con el papel esmeril tiene mayor rapidez de
remoción y como su acabado es a base de resinas, se puede utilizar como lubricante, el cual impide el
sobrecalentamiento de la muestra.

Este pulido puede realizarse mediante pulidoras mecánicas que giran a una velocidad cercana de 600 rpm
recubiertas de hojas esmeril. También se puede realizar el desbaste recubriendo el disco con parafina de alto
punto de fisión, para lo cual la capa de parafina es rectificada para que quede completamente plana. La
ventaja obtenida es la casi eliminación de todo tipo de distorsión superficial de la probeta

Otra forma mecánica es utilizar discos de plomo recubiertos de abrasivo, a los cuales se les graba una espiral
en sentido contrario al giro de a máquina para mantener la mayor cantidad de abrasivo en suspensión, tiene
las mismas ventajas que el método mediante discos de parafina. La figura muestra una máquina para el pulido
Pulido fino
El tiempo utilizado y el éxito del pulido fino dependen en del cuidado puesto durante los pasos de pulido
previo. La última aproximación a una superficie plana libre de rayas se obtiene mediante una rueda giratoria
húmeda cubierta con un paño especial cargado con partículas abrasivas cuidadosamente seleccionadas en su
tamaño, las pulidoras generalmente tienen tres velocidades siendo la más elevada la que se usa en acero. Los
abrasivos deben tener una alta dureza y su forma externa estará formada por partículas que presenten agudas
aristas y vértices cortantes.

Existe una gran variedad de abrasivos entre los que podemos destacar.

Pasta de diamante: pese a que tiene un costo elevado es uno de más usados, el cual no debe ser adulterado y
además ser muy bien clasificado. Con esta pasta es conveniente el empleo de lubricantes como aceite de
oliva, lavanda o tetra cloruro de carbono.

El oxido de aluminio o alúmina sigue en importancia a la pasta de diamante, posee también una gran dureza y
aristas vivas, se la presenta en polvo seco o disuelta en agua acidulada. La alúmina es ideal para pulir
materiales ferrosos o aquellos cuya base es el cobre.

El oxido de magnesio es un abrasivo que se emplea con éxito para materiales blandos como el aluminio,
magnesio y el cobre, existiendo otros abrasivos como el oxido de cromo y de cerio.

La selección del paño que recubre el disco giratorio depende del material que vaya a pulirse y el propósito del
estudio metalográfico. Se pueden encontrar paños de lanilla o pelillo variable, desde aquellos que no tienen
pelillo (como la seda) hasta aquellos de pelillo intermedio (como el paño ancho, el paño de billar y lonilla)
además de aquellos de pelillo profundo (como el terciopelo).

Una vez obtenida la superficie similar a un espejo se lava la probeta con agua y se seca con papeles filtros, no
deben quedar manchas ni se deben colocar los dedos sobre la superficie pulida. Las figuras muestran una
máquina rotativa empleada en el laboratorio qué permite pulir varias probetas a la vez y la acción de pulido
sobre el disco giratorio.
Ataque.
El propósito del ataque químico es hacer visibles las características estructurales del metal o aleación. El
proceso debe ser tal que queden claramente diferenciadas las partes de la micro estructura. Esto se logra
mediante un reactivo apropiado que somete a la superficie pulida a una acción química.

En las aleaciones compuestas de dos o más fases, las componentes se revelan durante la acción química, al
atacar preferentemente el reactivo, a una o más de estas constituyentes debido a la diferencia en la
composición química de las fases. Las figuras muestran aleaciones constituidas de fases después del ataque.
En las aleaciones uniformes de una sola fase o metales puros, se obtiene contraste y las fronteras de grano se
hacen visibles debido a las diferencias en la rapidez a que los diversos granos son atacados por el reactivo. La
figura nos muestra una estructura donde se hacen visibles los granos.

Esta diferencia en la rapidez de ataque está asociada con el ángulo que guardan las diferentes secciones de
grano con el plano de la superficie pulida. Debido al ataque químico por el reactivo de ataque, las fronteras de
grano que constituidas por porciones de mayor energía son atacadas de forma más rigurosa y ellas aparecerán
como valles en la superficie pulida. Al chocar con la orilla de estos valles la luz del microscopio se reflejará
fuera del mismo, haciendo que las fronteras de grano aparezcan como líneas oscuras. La figura muestra lo
expuesto.

Para la selección del reactivo de ataque de hace de acuerdo al metal o aleación. La tabla muestra los
reactivos más comunes.
Microscopios metalúrgicos.
En comparación con el biológico el microscopio metalúrgico difiere en la manera en que la muestra es
iluminada. Como una muestra metalográfica es opaca a la luz, la misma debe ser iluminada por luz reflejada.
Como podemos observar en la figura un haz de luz horizontal producido por la fuente luminosa, pasa en
primera instancia por un sistema de lentes o condensador e incide sobre un espejo o reflector plano, que lo
dirige hacia abajo a través del objetivo del microscopio, sobre la superficie de la muestra. Un poco de esta luz
incidente desde la superficie de la muestra es se amplificará en el objetivo que es el sistema inferior de lentes,
y sigue hacia arriba siendo amplificado una vez más por el sistema superior de lentes llamado ocular.

El esquema general más completo lo podemos observar en la figura.

Siempre es posible montar una cámara fotográfica sobre el ocular y usar el microscopio para obtener micro
fotografías para registro permanente de las estructuras metalográficas.

La ampliación máxima obtenida con el microscopio óptico es de hasta 2000 veces. La limitación principal es la
longitud de onda de la luz visible, la cual limita la resolución de los detalles finos de muestra. La amplificación
puede ser aumentada mediante el uso de radiación ultravioleta de una longitud de onda menor pero la
preparación de la muestra es más complicada. En las figuras se muestran microscopios modernos alguno se
los cuales vienen integrados a un ordenador y las imágenes se observan el monitor del mismo.
El mayor avance en el poder de resolución se lo obtiene mediante el microscopio electrónico, en el cual los
electrones se comporten como un haz de luz de onda muy corta. Se consiguen aumentos de 20000 veces lo
que permite ver los más pequeños detalles con gran poder de resolución.
Es mucho más grande que el microscopio óptico debido a los suministro de potencia altamente regulada
necesaria para controlar el haz de electrones. El sistema completo debe mantenerse a un alto vacío ya que de
otro modo el aire interfiere con el movimiento de los electrones.

El microscopio electrónico actúa por transparencia y como las muestras son opacas es necesario, mediante
técnicas especiales, obtener una replica muy delgada de la superficie a estudiar de modo que permita el paso
del haz de electrones. En la figura se hace una comparación entre los microscopios ópticos y electrónicos.