INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA

MECANICA Y ELECTRICA UNIDAD AZCAPOTZALCO

Forja y Tratamientos Térmicos

J. Emanuel Bobinar
Ingeniero Mecánico

Juan Alberto Vivar Mejía 2014021621

4RM02

Reporte de Practica: Introducción a Forja

 OBJETIVO

El alumno se introducirá al mundo de la forja, adentrándose a su historia, conociendo

antecedentes históricos, definición y clasificación de esta.

ANTECEDENTES

No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir mineral de hierro
para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros utensilios de hierro descubiertos
por los arqueólogos en Egipto datan del año 3000 a.C., y se sabe que antes de esa época se
empleaban adornos de hierro. Los griegos ya conocían hacia el 1000 a.C. la técnica, de cierta
complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento térmico.

Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas las aleaciones
de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificarían en la actualidad como hierro forjado.
Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un
horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro
metálico llena de una escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta
esponja de hierro se retiraba mientras permanecía incandescente y se golpeaba con pesados
martillos para expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas
condiciones solía contener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En
ocasiones esta técnica de fabricación producía accidentalmente auténtico acero en lugar de hierro
forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbón
vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía suficiente
carbono para convertirse en acero auténtico.

DEFINICIÓN

Forja, proceso de modelado del hierro y otros materiales maleables golpeándolos o

troquelándolos después de hacerlos dúctiles mediante aplicación de calor. Las técnicas de forjado
son útiles para trabajar el metal porque permiten darle la forma deseada y además mejoran la
estructura de este, sobre todo porque refinan su tamaño de grano. El metal forjado es más fuerte
y dúctil que el metal fundido y muestra una mayor resistencia a la fatiga y el impacto.

DEFINICIÓN TÉCNICA DE LA FORJA

Es el proceso para darle utilidad a un metal, moldeándolo, perfeccionándolo, mejorando sus

propiedades mecánicas y solidez metalúrgica, a través de una deformación plástica controlada por
medio de impacto o presión.
Las piezas forjadas se encuentran comúnmente en partes de máquinas con esfuerzos críticos,
particularmente en donde pueda afectarse la seguridad humana.

La forja es económica y competitiva con respecto a otros tipos de manufacturas.

VENTAJAS DE LA FORJA

El trabajo en caliente de los metales ha sido utilizado, para asegurar las mejores características
mecánicas de los materiales y la más alta calidad en cualquier tipo de producto.

CALIDAD DEL MATERIAL

A partir de la colada, hecha en la siderúrgica, se elaboran las palanquillas, las cuales son laminadas
en caliente, éste proceso proporciona al material una estructura con granos pequeños y alargados,
que se orientan en el sentido de la laminación. A esto se le conoce como fibras de material.
El proceso de laminado en caliente le da una mayor solidez metalúrgica al material, al eliminar
poros, perfeccionar la estructura cristalina del metal y dar la orientación direccional. Así, el
material va a tener las mejores características mecánicas.

La forja utiliza el sentido de las fibras para ubicarlas de tal manera que la pieza obtenga la mejor
resistencia.
La combinación de una deformación controlada y un calentamiento apropiado, generan una
mayor precisión para cada utilidad en particular.

ALTA RESISTENCIA

Debido a la reorientación y al refinamiento de los granos, se produce una uniformidad del

material, la cual confiere una mejor respuesta a los tratamientos térmicos. Por consiguiente, es
posible desarrollar la máxima resistencia de un material con la mínima variación de propiedades
entre pieza y pieza.
Gracias a su gran resistencia, solidez, uniformidad química y tamaño de grano fino, la forja es más
apropiada en muchas aplicaciones que la fundición.

También es más resistente que la soldadura, cuya eficiencia es rara vez el 100%. Una soldadura es
metalúrgicamente una ranura en elementos con altos esfuerzos, requiere una inspección muy
detallada (rayos X, Ultrasonidos, etc.).

INTEGRIDAD ESTRUCTURAL

La forja asegura la eliminación de burbujas de gas o vacíos, que pueden ser causa de una falla
inesperada.
Las piezas forjadas son calentadas, prensadas, dobladas y tensionadas, por lo cual, cualquier
defecto interno será sellado y corregido, las deformaciones internas rara vez se presentan.

RESISTENCIA A LA FATIGA Y AL IMPACTO

El proceso de forja, mediante la orientación de las fibras, desarrolla en el material la máxima

resistencia a la fatiga y al impacto que se puedan conseguir. Ningún otro proceso de trabajo de
metales logra estas cualidades.
Para el diseño de piezas es importante la relación peso –resistencia. La forja permite reducir
secciones, sin arriesgar especificaciones ni seguridad.

ALTA UNIFORMIDAD

La forma geométrica de la pieza se obtiene con un troquel metálico, esto garantiza uniformidad
dimensional y estructural. En la forja se logra que una pieza sea idéntica a la otra; por lo anterior
es una ventaja para:

· Tratamiento Térmico.

· Maquinado.

· Inspecciones.

Aunque puede no ser el método más económico para hacer productos en ciertas geometrías, la
historia ha demostrado que la forja tiene el más alto nivel de precisión y combinación de
propiedades mecánicas.

CLASIFICACION DE LA FORJA

El proceso de forja se clasifica de muy diversas formas, dependiendo del estado del material que
se va a forjar y de la forma del proceso, esto es:

FORJA EN FRÍO. Fundamentalmente se efectúan operaciones de acabado o aquellas que se

caracterizan por pequeños porcentajes de deformación.

FORJA EN CALIENTE. El 90% de piezas forjadas son hechas con este método. Con el calentamiento
correcto de la pieza se mejora la capacidad de ésta para cambiar de forma y dimensiones, sin que
se presenten fallas o agrietamiento.
FORJA DE MATRIZ ABIERTA O LIBRE. Este tipo de proceso se emplea para producir formas simples
en poco tiempo y con bajo costo, esto es debido a que carecen de detalles y dimensiones exactas.
Las formas producidas con matriz abierta usualmente requieren de maquinaria adicional para
poder terminar la geometría de la pieza.

FORJA ESTAMPA. En este proceso se utiliza una matriz, dado o estampa con una o varias
cavidades de la geometría de la pieza. El impacto de la maza o la presión del émbolo sobre la pieza
de trabajo, la obliga a llenar todo el hueco de las matrices coincidentes. La estampa puede constar
de varias etapas que favorezcan la deformación del material y garanticen precisión y duración del
herramental. El número de etapas estará definido por la complejidad de la pieza a producir.

FORJA CON RODILLOS. Este proceso se emplea para reducir la sección transversal de barras, razón
por la cual se aplica en operaciones de preforma para la posterior forja en estampa. Por la forma
en que se realiza y debido a su limitada aplicación, en muchas ocasiones no se le menciona al
definir los procesos de forja; normalmente involucra grandes deformaciones, por lo que se efectúa
en caliente.

MATERIALES USUALMENTE FORJADOS

En general podrán ser forjados todos aquellos materiales y aleaciones que presenten una buena
plasticidad a la temperatura de trabajo, por lo que los cúbicos de cara centrada y algunos cúbicos
de cuerpo centrado y hexagonales compactos podrán forjarse; los más comunes son los aceros al
carbono y de baja aleación. Materiales con alguna aplicación industrial son, por ejemplo:

Aceros inoxidables

Aceros refractarios

Aluminio y aleaciones de aluminio

Cobre y sus aleaciones

Magnesio y sus aleaciones

Titanio y sus aleaciones

Níquel y sus aleaciones

Berilio

Algunas aleaciones de materiales refractarios, tales como el tungsteno, niobio y molibdeno La

forjabilidad en los aceros estará determinada por su contenido de carbono y de otros aleantes. Se
pueden clasificar como:

Aceros de forja normal

C < 0.65% y Mn + Ni + Cr + Mo + V + W < 5%

Aceros de forja difícil

C > 0.65% o Mn + Ni + Cr + Mo + V + W > 5%

TRATAMIENTOS TERMICOS

Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento y enfriamiento,

bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad, presión, de los
metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas,
especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se aplica el
tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro y carbono.
También se aplican tratamientos térmicos diversos a los cerámicos.

Temple

El temple se utiliza para obtener un tipo de aceros de alta dureza llamado martensita. Se trata de
elevar la temperatura del acero hasta una temperatura cercana a 1000 ºC y posteriormente
someterlo a enfriamientos rápidos o bruscos y continuos en agua, aceite o aire.

La capacidad de un acero para transformarse en martensita durante el temple depende de la

composición química del acero y se denomina templabilidad.
Al obtener aceros martensíticos, en realidad, se pretende aumentar la dureza.
El problema es que el acero resultante será muy frágil y poco dúctil, porque existen altas tensiones
internas.

Revenido

El revenido es el tratamiento térmico que sigue al temple. Recuerda que un acero templado es
aquel que tiene una dureza muy alta (llamado martensita), pero tiene el inconveniente de ser
frágil y poco porque tiene tensiones internas.
El revenido consiste en calentar la pieza templada hasta cierta temperatura, para reducir las
tensiones internas que tiene el acero martensítico (de alta dureza). De esto modo, evitamos que el
acero sea frágil, sacrificando un poco la dureza. La velocidad de enfriamiento es, por lo general,
rápida.

Recocido

El recocido consiste en calentar un material hasta una temperatura dada y, posteriormente,

enfriarlo lentamente. Se utiliza, al igual que el caso anterior, para suprimir los defectos del temple.
Se persigue:

– Eliminar tensiones del temple.

– Aumentar la plasticidad, ductilidad y tenacidad del acero.

¿Cómo se practica el recocido?

– Se calienta el acero hasta una temperatura dada

– Se mantiene la temperatura durante un tiempo
– Se enfría lentamente hasta temperatura ambiente, controlando la velocidad de enfriamiento.
Normalizado

Este tratamiento se emplea para eliminar tensiones internas sufridas por el material tras una
conformación mecánica, tales como una forja o laminación para conferir al acero unas
propiedades que se consideran normales de su composición.
El normalizado se practica calentando rápidamente el material hasta una temperatura crítica y se
mantiene en ella durante un tiempo. A partir de ese momento, su estructura interna se vuelve
más uniforme y aumenta la tenacidad del acero.

TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en
la estructura del acero, también se producen cambios en la composición química de la capa
superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos
tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas
especiales.

Cementación

Consiste en aumentar la cantidad de carbono de la capa exterior de los aceros. Se mejora la

dureza superficial y la resiliencia. Se aplica a piezas que deben ser resistentes a golpes y la vez al
desgaste. Se aplica a los aceros.

Nitruración

Consiste en endurecer la superficie de los aceros y fundiciones. Las durezas son elevadas y tienen
alta resistencia a la corrosión. El componente químico añadido es nitrógeno, que se obtiene del
amoniaco.

Cianuración o carbonitruración

Se trata de endurecer la superficie del material introduciendo carbono y nitrógeno. Es una mezcla
de cementación y nitruración. La temperatura es intermedia entre la utilizada para la cementación
y la nitruración, que es mucho menor que aquella. Se aplica a los aceros.

Sulfinación

Se trata de introducir en la superficie del metal azufre, nitrógeno y carbono en aleaciones férricas
y de cobre. Se aumenta la resistencia al desgaste, favorecer la lubricación y disminuir el coeficiente
de rozamiento.
CONCLUSIONES:

Lo aprendido en el laboratorio de forja y tratamientos térmicos será de utilidad en el diseño de

partes y forjado de las mismas debido a que algunas veces es importante crear y diseñar las piezas
para un diseño único o exclusivo de un diseño para evitar el plagio, así mismo se aprenderá la
importancia de las medidas de seguridad y los diversos tipos de tratamientos térmicos que se
pueden aplicar en el hacer y materiales utilizados para la creación de piezas mecánicas.