"Año Del Dialogo Y Reconciliación Nacional ": - Puno 2018

“AÑO DEL DIALOGO Y RECONCILIACIÓN NACIONAL “
SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO

EN EL TRABAJO INDUSTRIAL
PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/ O MEJORA EN EL

PROCESO DE LA PRODUCCIÓN O SERVICIO EN LA
EMPRESA
IMPLEMENTACIÓN DE UNA MÁQUINA MIG/MAG XTREME
450 PARA LA EMPRESA INDICOM S.R.L
EMPRESA: INDICOM S.R.L.
APRENDIZ: HUAMANI CCAJALA ANDRES IVAN
CARRERA: MECÁNICA DE MANTENIMIENTO
INSTRUCTOR: LEONIDAS MANRIQUE
MONITOR: VERA MOLLO WILBER
GRUPO: 603
CFP /UFP: AREQUIPA – PUNO
2018
DEDICATORIA:
Dedico este proyecto a mi padre Huamani

Yana Daniel y a mi madre Ccajala Ccajala
Bonifacia por el apoyo brindado durante
toda mi formación como técnico profesional
,que me han dado ánimos y todas las
fuerzas necesarias para seguir adelante
,por seguir conmigo acompañándome en
los obstáculos de la vida, a ellos dedico
todo mi esfuerzo.
SENATI-AREQUIPA 2018 Página 2

AGRADECIMIENTO:
Agradezco a la empresa por el amplio
conocimiento que me ha brindado en todo
este tiempo que he realizado mis prácticas
y a mis compañeros de trabajo que
apoyaron en todo momento.
Agradezco a mis amigos por el apoyo

incondicional en cada instante.
Y finalmente agradezco al SENATI y

profesores por las enseñanzas brindadas
que atesorare a lo largo de mi vida.

HOJA DE PRESENTACION EL APRENDIZ
NOMBRES:
Andres Ivan
APELLIDOS:
Huamani Ccajala
DIRECCION:
Av. Alfonso Ugarte Carpas de Perurail #24 Cercado
TELEFONO:
937505163
CORREO:
andreivann58.s@gmail.com
ESPECIALIDAD:
Mecánica De Mantenimiento
UFP/CFP:
Metal Mecánica
BLOQUE:
51MMAD5603
SEMESTRE:
VI
AÑO DE INGRESO: 2015-10

INDICE
DEDICATORIA ....................................................................................................... 1
AGRADECIMIENTO: .............................................................................................. 2
HOJA DE PRESENTACION……………………………………….…………………….4
RESUMEN ............................................................................................................. 4
CAPÍTULO I ........................................................................................................... 8
1.RAZON SOCIAL:................................................................................................. 8
1.1. Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa. ........................................... 8
1.2.1. Misión: ....................................................................................................... 8
1.2.2. Visión: ........................................................................................................ 8
1.2.3. Valores: ..................................................................................................... 8
1.2 PRODUCTO Y CLIENTES
1.2.1 producto
1.2.2 Clientes: ........................................................................................................ 9
1.3. Estructura de la organización……………………………………………….….9
CAPITULO II ........................................................................................................ 12
2. PLAN DE PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA ................................ 12
2.1 OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA ................. 12
2.1.1. Objetivos del proyecto ............................................................................... 12
2.1.2. Objetivos específicos………………………...…………………………………12
2.1.3. Antecedentes…………………………...……………………………………….12
2.2.JUSTIFICACION DEL PROYECTO DE INNOVACION Y MEJORA .............. 12
2.3. MARCO TEORICODEL PORYECTO DE INOVACION Y/O MEJORA: ......... 13
2.3.1. HISTORIA DE LA SOLDADURA MIG/MAG ............................................ 13
2.3. CONCEPTOS Y TERMINOS UTILIZADOS ............................................. 15

2.3.1. La soldadura MIG/MAG ........................................................................ 15
2.3.2. Ventajas de la soldadura MIG/MAG ...................................................... 15
2.3.3. Procesos de soldadura…………….…………………………………………16
2.3.3.1. Proceso semiautomático………………………….…………..………….16
2.3.3.2. Proceso automático…………………………………………….…………17
2.3.3.3. proceso robotizado………………………………………………………..17
2.3.4. Parámetros…………………………………………………………….……….17
2.3.5. Polaridad…………………………………………………………………….…..19
2.3.6. Tención de arco…………………………………………………...……………19
2.3.7. Velocidad de hilo……………………………………………………...………..19
2.3.8. Productos de aporte……………………………………………….…………..20
2.3.8.1. Material de aporte…………………………………………………………..20
2.3.9. Gases de protección…………………………………………………….……..21
2.3.9.1. Procedimiento MIG……………………………………………..................22
2.3.9.2. Procedimiento MAG………………………………………………………..23
2.3.10. Alimentador de hilo……………………………………………………..……..24
2.3.11. Toberas…………………………………………………………….……..….….24
2.3.12. Proceso de soldadura SMAW………………………………………….……..25
2.3.13. Proceso de soldadura GMAW………………………………………….…….27
2.3.14. Proceso de soldadura TIG –GTW……………………………………………30
CAPITULO III ¡Error! Marcador no definido.
ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL .............................................................. 34
3. MAPA DEL FLUJO DE VALOR ACTUAL Y/O DIAGRAMA DE PROCESO

ACTUAL………………………………………………………………………………..34
3.1. Diagrama de operaciones de proceso DOP .................................................. 34
3.2. DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESOS………………………………………….….36

CAPITULO IV ....................................................................................................... 37
PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA: .......................................................... 37
4.1. Plan de acción de la mejora propuesta ......................................................... 37
4.2. FICHA TECNICA DE MAQUINARIA ............................................................. 38
4.2.2. CONSIDERACIONES TECNICAS, OPERATIVAS Y AMBIENTALES PARA

LA IMPLEMENTACION DE LA MEJORA ................................................ 38
4.2.3. Consideraciones Ambientales .................................................................... 40
4.2.3.1 Limpieza de los ambientes: ...................................................................... 41
4.2.3.2 Recolección de residuos sólidos: ............................................................. 41
Recursos técnicos para mejorar la propuesta ...................................................... 42
CAPITULO V ........................................................................................................ 43
COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA ............................................ 43
5.1 Costo de Materiales / Insumos ....................................................................... 43
5.2 Costo de mano de obra .................................................................................. 44
5.3 COSTO DE IMPLEMENTACION. .................................................................. 44
5.4COSTOTOTAL……………………………………………………………………… 45
CAPITULO VI: CONCLUSIONES ........................................................................ 46
6.1 Conclusión respecto a los objetivos del proyecto de la mejora ...................... 46
CONCLUSIONES:................................................................................................ 46
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 47

RESUMEN
Yo Huamani Ccajala , Andres Ivan con ID 000745448 , de la carrera de
mecánica de mantenimiento y como futuro profesional de la carrera de Mecánica
de Mantenimiento, Quiero contribuir con una propuesta de mejora en la empresa
Indicom S.R.L .en el área de soldadura.
La finalidad del presente trabajo de implementación, tiene como principal objetivo

reducir el tiempo de soldeo y mejorar la estética del cordón de la soldara. Como
también, se muestra la situación de la empresa y las oportunidades de mejora con
la finalidad de establecer los puntos de acción para aumentará los beneficios de la
misma.
Se inicia con una breve descripción de la empresa, y también se menciona los

productos y servicios que se realiza en la empresa Indicom S.R.L. luego se
presenta un marco teórico sobre los procesos que se puede realizar con la
maquina xtrene 450 y detallamos algunos conceptos que nos ayudaran a conocer
un poco más sobre la misma.
Luego se hará un diagnóstico de análisis de proceso (operación, transporte,

espera, inspección y almacén) demostrando que al implementar dicha maquina
mejorara el proceso de soldadura.

CAPITULO I
1. RAZON SOCIAL DE LA EMPRESA
INDICOM S.R.L.
1.1 VICION,MISION, VALORES DE LA EMPRESA:
1.2.1. VISION
Nuestro reto es convertirnos en una empresa líder en él rubro metal

mecánica en la región sur, donde él compromiso total es con él
cliente; las alianzas y la agilidad en nuestro procesos nos hagan un
referente en nuestro sector.
1.2.2. MISION:
Atender las necesidades de nuestros clientes proporcionando la

asesoría en servicios de metalmecánica y mantenimiento para la
industria en general, bajo los principios de calidad, efectividad y
seguridad con procesos verificados y calificados por nuestro personal
capacitado.
1.2.3. VALORES DE LA EMPRESA:
 Calidad
 Orientación al cliente
 Responsabilidad
 Compromiso
 Eficiencia
 Pro actividad
 Calidad

1.2. PRODUCTO Y CLIENTES:
1.2.1. PRODUCTO:
Somos una empresa de capital arequipeño que opera desde el 2013,

de forma independiente, elaborando trabajos de metalmecánica para
empresas medianas y de gran tamaño.
En él 2015 inicia actividad como INDICOM SUR, permitiendo el

desarrollo y ejecución de proyectos industriales, ofreciendo a nuestros
clientes de mayor calidad.
Somos un equipo que está comprometido, para ser parte de los

crecimientos de nuestros clientes. Nuestras herramientas de gestión
empresarial en nuestros procesos de ingeniería y operaciones, hacen
la diferencia.
Actualmente, INDICOM SUR está aportando a nuestros clientes la

ejecución de proyectos industriales, con la integración de servicios de
ingeniería, fabricación, maestranza, montaje y desmontaje para la
industria en general, cumpliendo con nuestra garantía de calidad,
acorde con las nuevas demandas y tecnologías del mercado que nos
conlleva a ser una empresa competitiva.
1.2.2. CLIENTES:
 Ladrillera el diamante
 Mina Antapacay

1.3. ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN:
WILVER VERA MOLLO
GERENTE
LUIS
SUPERVISOR
DIEGO ANDRES ELIAS
SOLDADURA ARMADOR PINTURA

CAPITULO II
2. plan de proyecto de innovación y/o mejora
2.1. OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O
MEJORA
2.1.1. OBJETIVO GENERAL
Implementar una maquina mig/mag para la empresa Indicom s.r.l
2.1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Demostrar técnica y económicamente la viabilidad de la empresa

 Minimizar tiempos perdidos
 Aumentar considerablemente la producción
 Mejorar el proceso de soldeo
 Mejorar la estética del cordón
2.1.3. ANTECEDENTES
En la empresa INDICOM SUR S.R.L. en el área de soldadura se lleva a

cabo el soldeo con una máquina de arco eléctrico .llevándose a cabo el
trabajo de soldeo mucho más tiempo, ya sea por la demora de cambiar a
cada instante de electrodo o por se demora limpiar la escoria para
comenzar un nuevo cordón.
2.1.4. JUSTIFICACION
La constante competencia exige que los productos y servicios sean de

excelente calidad y a precios accesibles siendo estos sinónimos de
competitividad, lo cuales hacen que las empresas estén en búsqueda
constante de alternativas de mejora de producción, mejorar el tiempo de
entrega, optimizando lo mayor tiempos muertos y que no generan
ganancias.
El presente proyecto consiste en implementar una maquina MIG/MAG,

para mejorar el tiempo de soldeo y mejorar la estética del cordón, ya que

se está fabricando un chute de gran dimensión y requiere que este bien
soldada y se vea bien estéticamente y se tiene que soldar grandes
cantidades y rellenar .con el arco eléctrico se pierde tiempo a la hora de
cambiar el electrodo, limpiar la escoria y se tiene que dar varias pasadas
para que las piezas estén bien soldadas, que son tiempos muertos.
La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la

soldadura MMA donde se pierde productividad cada vez que se produce
una parada para reponer el electrodo consumido. El uso de hilos sólidos
y tubulares ha aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura hasta el
80%-95%.
2.2. MARCO TEÓRICO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O

MEJORA
2.2.1. HISTORIA DE LA SOLDADURA MIG
A continuación se resume aquellos hitos que fueron concluyentes en

el avance, en general de la técnica de soldar bajo gas protector, hasta
nuestros días:
• 1.919: se llevan a cabo las primeras investigaciones sobre el uso de

gases de protección en los procesos de soldeo. Estas investigaciones
versaron principalmente sobre los dos grandes grupos de gases, a
saber, inertes (caso del Helio y Argón) o activos (CO2). No obstante,
el empleo de este último tipo inducía a la aparición de proyecciones y
poros en el cordón una vez solidificado; pero por otro lado, el poder
calorífico alcanzado por el arco bajo un gas activo es muy superior al
alcanzado empleando un gas noble.
• 1.924: es el año donde aparece la primera patente TIG registrada

por los americanos Devers y Hobard.
• 1.948: comienza a emplearse gas inerte con electrodo

consumible, dando lugar a lo que más tarde será conocido como
procedimiento MIG. Este tipo de procedimiento tenía el
inconveniente que era poco el grado de penetración que se
alcanzaba en los aceros.
• 1.952: es el año donde comienza a emplearse gas activo con

electrodo consumible, dando lugar a lo que más tarde será
conocido como procedimiento MAG.

• 1.950: se van desarrollando procedimientos de automatización de
los procesos de soldeo, gracias a las mejoras conseguidas en los
equipos de soldeo y en la fabricación de los materiales de aporte.
Por ejemplo, para disminuir las proyecciones se empezaron a
emplear como material de aporte hilos huecos rellenos en su
interior de revestimiento, o el empleo de mezclas de gases nobles y
activos.
2.3. CONCEPTOS Y TÉRMINOS TÉCNICOS UTILIZADOS

2.3.1. LA SOLDADURA MIG/MAG:
(Metal Inert Gas o Metal Active Gas, dependiendo del gas que se
inyecte) también denominada GMAW (Gas Metal Arc Welding o
«soldadura a gas y arco metálico») es un proceso de soldadura bajo
gas protector con electrodo consumible. El arco se produce mediante
un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir,
quedando este protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte
(soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).
2.3.2. VENTAJAS DE LA SOLDADURA MIG /MAG

Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son:
 Se puede soldar en todas las posiciones.
 Buena apariencia o acabado (pocos salpicados).
 Poca formación de gases contaminantes y tóxicos.
 Soldadura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de

bordes.
 Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la

habilidad de operador).
 Alta productividad o alta tasa de metal adicionado.
 Las principales bondades de este proceso son la alta

productividad y excelente calidad; en otras palabras, se puede
depositar grandes cantidades de metal (tres veces más que con el
proceso de electrodo revestido) con una buena calidad.
2.3.3. PROCESO DE SOLDADURA

Se pueden distinguir tres variedades de este tipo de soldadura:
2.3.3.1. PROCESO SEMIAUTOMÁTICO
Es la aplicación más común, en la que algunos parámetros

previamente ajustados por el soldador, como la tensión y
la corriente, son regulados de forma automática y constante por el
equipo, pero es el operario quien realiza el arrastre de la pistola
manualmente.
La tensión (o voltaje) resulta determinante en el proceso: a mayor

voltaje, mayor es la penetración de la soldadura. Por otro lado, la
intensidad de la corriente controla la velocidad de salida del
electrodo. Así, con más intensidad crece la velocidad de
alimentación del material de aporte, se generan cordones más
gruesos y es posible rellenar uniones grandes.
Normalmente se trabaja con polaridad inversa, es decir, la pieza al

negativo y el alambre al positivo. El voltaje constante mantiene la
estabilidad del arco eléctrico, pero es importante que el soldador

evite los movimientos bruscos oscilantes y utilice la pistola a una
distancia de ± 7 mm sobre la pieza de trabajo.
2.3.3.2. PROCESO AUTOMÁTICO
Al igual que en el proceso semiautomático, en este, además solo se

puede con soldadura de hilo , la tensión y la intensidad se ajustan
previamente a los valores requeridos para cada trabajo y son
regulados por el equipo, pero es una boquilla automatizada la que
aplica la soldadura. Generalmente, el operario interviene muy poco
en el proceso, bien sea para corregir, reajustar los parámetros,
mover la pieza o cambiarla de un lugar a otro.
2.3.3.3. PROCESO ROBOTIZADO
Este proceso es utilizado a

escala industrial. Todos
los parámetros y las
coordenadas de
localización de la unión
que se va a soldar se
programan mediante una
unidad. En las
aplicaciones robotizadas,
un brazo mecánico puede soldar toda una pieza, transportarla y
realizar los acabados automáticamente, sin necesidad de la
intervención del operario.
2.3.4. PARÁMETROS
Los parámetros variables de soldadura son los factores que pueden
ser ajustados para controlar una soldadura.

Para obtener los mejores resultados en el proceso, es necesario
conocer el efecto de cada variable sobre las diversas características o
propiedades del proceso de soldadura. Algunas de estas variables, a
las que se denominan variables preseleccionadas, son:
 Diámetro del alambre
 Composición química del mismo
 Tipo de gas
 Caudal
Por otra parte también hay que definir otras variables denominadas
variables primarias que son las que controlan el proceso después que
las variables preseleccionadas son seleccionadas. Estas controlan la
estabilidad del arco, el régimen de soldadura y la calidad de la misma:
 Tensión del arco
 Corriente de soldadura
 Velocidad de avance
Otras variables a tener en cuenta son las denominadas variables

secundarias, que pueden ser modificadas de manera continua. Son a
veces difíciles de medir con precisión y especialmente en soldadura
automática. Estas no afectan directamente la forma del cordón, pero
actúan sobre una variable primaria que a su vez influye en el mismo.
Estas variables son:
 Altura de la boquilla
 Ángulo de la boquilla
 Velocidad de alimentación del alambre

Los parámetros regulables que podemos considerar como más
importantes y que más afectan a la soldadura son:
 Polaridad
 Tensión de arco
 Velocidad del hilo
 Naturaleza del gas
2.3.5. POLARIDAD
Lo más normal es que en las máquinas de hoy en día se trabaje con

polaridad inversa o positiva (la pieza al negativo y el hilo de soldadura al
positivo). En los casos en que se requiera mayor temperatura en la pieza
que en el hilo se utilizan la polaridad directa o negativa, ya que los
electrones siempre van de polo negativo al positivo produciéndose un
mayor aumento de temperatura en este último.
2.3.6. TENSIÓN DE ARCO
Este parámetro es uno de los más importantes a la hora de transferir el

material aportado a la pieza. Se puede regular en la mayoría de
máquinas por el operario y permite aumentar o disminuir la tensión
aplicada en el arco, pero no siempre modificará la intensidad de trabajo.
2.3.7. VELOCIDAD DE HILO
En este tipo de soldadura no es la intensidad la que se regula

previamente, sino que es la variación de la velocidad de hilo la que
provoca la aparición de diferentes intensidades gracias al fenómeno de
la autorregulación.

2.3.8. PRODUCTOS DE APORTE
2.3.8.1. MATERIAL DE APORTE
Como material de aporte, este procedimiento utiliza hilos que pueden

ser macizos o tubulares. Estos se suministran enrollados en bobinas
y recubiertos de cobre:
1. Con solape 2. A tope
Aunque los sólidos son

los más usados, en parte
debido a su menor costo,
la decisión por uno u otro
tipo estará sujeta,
fundamentalmente, al
metal base y al espesor.
Los alambres sólidos son
indicados para aceros al
bajo carbono, no dejan
escoria sobre el cordón y el enfriamiento es rápido, por lo que su
principal aplicación son los materiales de poco espesor. Los alambres
tubulares se comportan de modo similar a los electrodos revestidos.
Constan de una carcasa metálica y un interior hueco relleno de un polvo
fundente granular (flux), polvo metálico o mezcla de ambos, que aporta
elementos de aleación al cordón de soldadura. Dejan escoria sobre el

cordón y por ello el enfriamiento es lento, lo cual es una ventaja cuando
se trabaja con materiales de gran espesor.
Ambos tipos se comercializan generalmente en diámetros de 0,8 / 1,0 /

1,2 y 1,6 mm y se adquieren en bobinas de tamaños variables. Es
también común que el alambre presente un recubrimiento de cobre, no
sólo para protegerlo de la oxidación, sino también para facilitar el
contacto eléctrico con la boquilla y reducir el rozamiento.
Dentro de cada tipo de alambre existe una variedad de clasificaciones,

según su composición, el gas protector utilizado y la aplicación. Veamos
esta información en detalle.
El hecho de recubrir los hilos de electrodos con cobre se realiza para

conseguir los siguientes objetivos:
- favorecer el contacto eléctrico.
- disminuir los rozamientos.
- obtener protección contra la corrosión.
En cuanto a su composición química, va a depender del tipo de gas

de protección. Por ejemplo, con argón en MIG se usa un hilo macizo,
mientras que si se usa CO2 en MAG se emplea hilo tubular.
Para el caso de hilos tubulares, el material de relleno o FLUX puede ser

básico (T5) o de rutilo (T1).
2.3.9. GASES DE PROTECCIÓN
El empleo de un tipo de gas u otro va a influir en aspectos tales como:

- energía aportada.
- tipo de transferencia del material al baño.
- penetración del cordón.
- velocidad de soldeo.
- aspecto final del cordón.
- proyecciones y salpicaduras.
A continuación se va a repasar brevemente las propiedades de cada
gas de protección utilizado, según el tipo de procedimiento.
2.3.9.1. PROCEDIMIENTO MIG:
a) Argón (Ar)
El empleo de este gas bajo procedimiento MIG repercute en crear

una buena estabilidad del arco, debido al bajo potencial de
ionización que genera.
Es idóneo para soldar piezas de espesores pequeños.
Este gas no se usa para soldar aceros dado que el baño que
origina tiene poca fluidez y con tendencia a formar poros, a la vez
que mordeduras a ambos lados del cordón.
En cuanto a la forma de llevar a cabo la transferencia del material
de aporte, es mediante cortocircuito o en "spray".
b) Mezcla de argón y oxígeno (Ar al 98% + O2 al 2%)
Si se utiliza esta mezcla mejora la fluidez del baño, a la vez que la

penetración de la soldadura.
Esta solución sí es apta para la soldadura de aceros inoxidables,
aunque hay que prestar especial atención a la porosidad que
pudiera generarse.

c) Helio (He)
Es un tipo de gas de elevada conductividad, a la vez que genera

poca penetración de soldeo y cordones anchos.
Es un tipo de gas poco utilizado en Europa.
2.3.9.2. PROCEDIMIENTO MAG
d) Anhídrido carbónico (CO2)
Es un gas que es más barato que otros empleados en soldadura

como el argón. No obstante origina peligro de formación de hielo,
por lo que requiere el uso de calentadores.
Genera un arco muy enérgico, que consigue mayor penetración, a
la vez que origina mayor cantidad de proyecciones y salpicaduras.
El aspecto final del cordón suele ser rugoso.
Como material de aporte se utiliza con hilos que contienen
composición alta de Si y Mn, realizándose la transferencia de
material en cortocircuito.
Su uso se restringe al acero, consiguiéndose mejorar la
penetración.
Especial atención y cuidado requiere la atmósfera con alto
contenido en CO (gas tóxico) que genera, por lo que se requiere
disponer de extractores en los lugares de soldeos para renovar el
aire.
e) Mezcla de argón y anhídrido carbónico (Ar al 80% + CO2 al 20%)
Cuando se utiliza esta mezcla en soldadura MAG se generan

pocas proyecciones en el cordón y mayor tasa de productividad.

El aspecto final de los cordones es muy bueno, siendo buenas las
características mecánicas del metal depositado.
Este tipo de gas permite una mayor facilidad de reglaje de los
parámetros de soldeo.
Por otro lado, este gas es de precio más caro, a la vez que hay
que cuidar que no se produzca estratificación en las botellas de
suministro.
2.3.10. ALIMENTADOR DE HILO
Existen diferentes tipos de rodillos de arrastres que pueden ser

utilizados. Los que son moleteados se emplean cuando el hilo de aporte
resulta más duro (por ejemplo, de acero)
2.3.11. TOBERAS
Normalmente estas toberas tienen un diámetro de 15 mm, y se

prolongan una distancia de unos 6 mm más allá del tubo de contacto.

No obstante, resulta conveniente disponer de toberas de diferentes
longitudes, según el tipo de trabajo a realizar.
2.3.12. PROCESO DE SOLDADURA - SMAW

El proceso de electrodo revestido (Manual), identificado por la AWS como
SMAW (Shield Metal Arc Welding), es un proceso de soldadura por arco
eléctrico entre un electrodo revestido y un metal base.
El arco produce una temperatura aproximadamente de 3500°C en la punta

del electrodo, superior a la necesaria para fundir la mayoría de los metales.
El calor funde el metal base y el electrodo revestido, de esta manera se

genera una pileta líquida o baño de fusión, que va solidificando a medida
que el electrodo se mueve a lo largo de la junta.
En la soldadura de electrodos revestidos el amperaje queda fijado por el

diámetro del electrodo y tipo de revestimiento, el voltaje por la longitud del
arco.
Las funciones que cumple el revestimiento son las siguientes:
Protección del metal fundido a través de la generación de gas, de la

escoria, provee desoxidantes, provee elementos de aleación, facilita el
inicio del arco y su estabilidad, determina la forma del cordón y su
penetración, establece la posición de soldadura, transmite mayor o menor
calor y determina la viscosidad y fusión de la escoria.
Tipos de electrodos:
 Celulósicos
 Rutílicos
 Básicos / Bajo Hidrogeno
 Para combatir el desgaste
 Aceros inoxidables

 Fundición de Hierro
 Bronce
 Cobre
 Aluminio
 Corte
Ventajas:
 Bajo nivel de inversión
 Proceso simple, flexible y portable
 Acceso a juntas en lugares difíciles de llegada
 Uso en exteriores, al aire libre
 Capacidad de soldar la mayoría de los metales ferrosos y no ferrosos
Limitaciones:
 La productividad, las velocidades de deposición con electrodo revestido

son menores que aquéllas obtenidas el proceso de soldadura Mig-Mag
 El rendimiento del electrodo revestido (60%) es menor que el alambre

macizo del proceso Mig-Mag (95%).
2.3.13. PROCESO DE SOLDADURA - GMAW
Este proceso de soldadura se establece un arco eléctrico entre un alambre

que es alimentado de manera continua y la pieza a soldar. La protección del
arco, se efectúa a través de un gas que puede ser inerte (Argón o Helio)
proceso MIG: Metal Inert Gas; o activo (CO2 o Mezcla Ar-CO2) proceso

MAG: Metal Active Gas. La AWS identifica a este proceso como GMAW:
Gas Metal Arc Welding.
Este proceso necesita más elementos para poder soldar que los necesarios
en otros procesos:
 Una fuente de corriente continua y tensión constante.
 Un devanador que alimente de manera continua el alambre macizo, que

consta de un mecanismo de tracción compuesto de uno o dos pares de
rodillos.
 Una torcha, que está compuesta de un tubo de contacto donde el

alambre recibe la corriente de soldadura proveniente de la fuente; una
tobera de metal que direcciona el gas que protege la soldadura, un linner
que está dentro de la torcha por donde pasa el alambre.
 Un tubo de gas y un regulador correspondiente
Este proceso puede ser utilizado de 2 maneras: semiautomática (el

soldador hace avanzar la torcha manualmente) y automatizada (el

avance se hace mecánicamente). Permite soldar todos los metales
ferrosos y no ferrosos.
Tiene 3 maneras de trasferir el alambre a la pieza, a saber:
 Corto-Circuito: El metal se transfiere a la pieza cuando se produce el

contacto entre el alambre y la pieza, se produce una pileta líquida
pequeña que se enfría rápidamente y puede soldar espesores finos en
toda posición. Se produce en voltajes y corrientes bajas lo que ocasiona
un bajo aporte de calor.
 Globular: El tamaño de la gota que se transfiere a la pieza es mayor que

el diámetro del alambre, se utiliza con gas de protección CO2, sirve
solamente para trabajar en posición plana. Se utilizan valores más altos
de tensión y corriente que para corto-circuito, por lo que genera una
mayor penetración pero a la vez mayores salpicaduras.
 Spray: La transferencia de las gotas se hace a muy altas velocidad y en

tamaños muy pequeños, se transfieren entre 100 y 300 gotas de metal
por segundos. El alambre no llega a tocar la pieza y la pileta líquida es de
baja viscosidad, alta fluidez, lo que ocasiona que no se pueda soldar en
todas las posiciones. Solamente se puede alcanzar con gas Ar o mezclas
de Ar-CO2, con parámetros de tensión y corriente muy elevadas.
Ventajas:
 Velocidades de soldadura mayores a SMAW y GTAW.
 Mayor tasa de deposición horaria
 Se requiere mínima limpieza luego de soldar
 Puede utilizarse para soldar cualquier metal ferroso y no ferroso.
 En transferencia corto-circuito se puede soldar en toda posición.

 Se pueden realizar soldaduras de grandes longitudes sin que tengan
empalmes entre los cordones, evitando imperfecciones.
Limitaciones:
 El equipo para GMAW es más complejo, más costoso y menos

portable que SMAW.
 El arco debe ser protegido de las corrientes de aire, por lo que su

aplicación al aire libre es limitada.
 Es difícil de utilizar en juntas de difícil llegada.
2.3.14. PROCESO DE SOLDADURA - TIG - GTAW

Gas tugsten arc welding (GTAW) o Tungsten inert gas (TIG)
GTAW El proceso de soldadura TIG (tungsten inert gas), identificado por

la AWS como Gas Tungsten Arc Welding-GTAW, es un proceso de
soldadura por arco eléctrico, que se establece entre un electrodo de
tungsteno y la pieza a soldar, bajo la protección de un gas inerte que
evita el contacto del aire con el baño de fusión y con el electrodo, que se
encuentran a alta temperatura.

El electrodo de tungsteno está sujeto a una torcha que le transmite la
corriente eléctrica e inyecta el gas de protección; puede estar refrigerada
y es alimentada por una fuente de poder que puede ser de corriente
continua o alterna. El metal de aporte, cuando es necesario, se agrega
directamente a la pileta líquida.
Ventajas:
 Permite soldar en toda posición y todos los metales, a saber aceros

aleados, aluminio, magnesio, cobre, níquel y otros metales
especiales, tales como el titanio y el circonio; es imprescindible para
espesores finos.
 Debido a que el electrodo de tungsteno y el material de aporte son

independientes, permite añadir sólo la cantidad adecuada, evitando
generar soldaduras con sobreespesores innecesarios, con muy
buen aspecto.
 Genera un decapado de la capa de óxido que recubre los metales,

refractaria en el caso del aluminio, mientras que el gas inerte evita
la regeneración de la misma, lo que produce una soldadura limpia,
sin escoria.
 No transfiere material a través del arco, por lo que no se producen

salpicaduras.
 Permite al soldador ver bien la pileta líquida, con lo que podrá

manejarla.
 Mantiene el arco aún con muy bajas corrientes, se puede soldar

una amplia gama de espesores y hasta 4 mm de espesor sin
preparación de bordes.

 Permite controlar la penetración, por lo que se usa para la pasada
de raíz de finos y grandes espesores, luego se puede completar la
junta con cualquier otro proceso.
 Aporta energía concentrada, con mínimas deformaciones y la zona

afectadas al calor.
 Permite obtener soldaduras con la misma composición química y

propiedades mecánicas que el metal base, cuando no hay material
de aporte.
Limitaciones:
 Velocidades de deposición son menores que aquéllas obtenidas

con otros procesos de soldadura por arco eléctrico con
consumible.
 Se requiere mayor habilidad del soldador que con electrodo

revestido y MIG-MAG.
 Presenta baja tolerancia a los contaminantes de los consumibles o

el metal base.
1.

2. Una máquina soldadora.
3. Un alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad requerida.
4. Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al área de

soldadura.
5. Un gas protector para evitar la contaminación del baño de fusión.
6. Un carrete de alambre del tipo y diámetro especificado.

CAPITULO III
ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL
3. MAPA DEL FLUJO DE VALOR ACTUAL Y/O DIAGRAMA DE

PROCESO ACTUAL
3.1. DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESOS DOP CON

MAQUNA MIG MAG
Inspeccionar plano
Trazado de medidas en la plancha
Inspección de medidas
Corte de plancha
Inspeccionar de medidas
Limpiar escoria
Armado de zapatas
apuntalado
Inspeccionar mediadas
Inspeccionar apuntalado

Soldeo
Inspección de soldeo
Limpieza mecánica
pintado
Inspección de pintado
3.2. DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESOS DOP CON

MAQUNA ARCO ELECTRICO
Inspeccionar plano
Trazado de medidas en la plancha
Inspección de medidas
Corte de plancha
Inspeccionar de medidas
Limpiar escoria
Armado de zapatas

apuntalado
Limpieza de escoria
Inspeccionar mediadas
Inspeccionar apuntalado
Soldeo
esmerilado
Limpieza de escoria
Inspección de soldeo
Limpieza mecánica
pintado
Inspección de pintado

DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESOS
MIG/MAG
EMPRESA: INDICOM SUR S.R.L
DEPARTAMENTO/AREA: fabricación
SECCIÓN: soldadura
MÉTODO
ACTIVIDAD MÉTODO DIFERENCIA
MEJORADO OBSERVADOR -Andres Huamani Ccajal
ACTUAL
OPERACIÒN
INSPECCIÓN
TRANSPORTE ACTUAL
DEMORA
MÉTODO: MEJORADO
ALMACENAJE
OPERADO
TIEMPO
TIPO: MATERIA: MÁQUINA
TOTAL
DIST( TIEMPO
N° DESCRIPCIÓN OBS.
M) (MIN)
1 Pedir a almacén el material 20
2 Traslado de material a área de corte 30
3 Trazado del material según plano 15
4 Inspeccionar medidas 10
5 Adecuar la plancha para corte 30
6 Demora en adecuar 5
7 Instalado de equipo de corte 20
8 Regular el equipo de corte 10
9 Corte de plancha 240
10 Demora en el enfriamiento 20
11 Limpieza de escoria 10
13 Traslado de material al área de soldadura 20
14 Armado de zapatas 5
15 Demora en cuadrar las piezas 10

16 Apuntalado 20
17 Inspección de apuntalado 10
18 Instara equipo mig/mag 20
19 Soldeo 20
20 demora en el enfriamiento del material 20
21 Inspeccionar soldeo 10
22 Limpieza mecánica 30
23 Instalar equipo de pintura 15
24 Preparar pintura 15
25 Pintado 120
26 Demora en el secado de pintura 240
27 Inspeccionar pintado 10
28
29
30
31

DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESOS
ARCO ELECTRICO
EMPRESA: INDICOM SUR S.R.L
DEPARTAMENTO/AREA: fabricación
SECCIÓN: soldadura
MÉTODO
ACTIVIDAD MÉTODO DIFERENCIA
MEJORADO OBSERVADOR -Andres Huamani Ccajal
ACTUAL
OPERACIÒN
INSPECCIÓN
TRANSPORTE ACTUAL
DEMORA
MÉTODO: MEJORADO
ALMACENAJE
OPERADO
TIEMPO TOTAL TIPO: MATERIA: MÁQUINA
DIST( TIEMPO
N° DESCRIPCIÓN OBS.
M) (MIN)
1 Pedir a almacén el material 20
2 Traslado de material a área de corte 30
3 Trazado del material según plano 15
5 Adecuar la plancha para corte 30
6 Demora en adecuar 5
7 Instalado de equipo de corte 20
8 Regular el equipo de corte 10
9 Corte de plancha 240
10 Demora en el enfriamiento 20
13 Traslado de material al área de soldadura 20
14 Armado de zapatas 5
15 Demora en cuadrar las piezas 10

16 Apuntalado 20
17 Demora en cambiar de electrodo 10 Acumulado
19 Inspección de apuntalado 10
20 Instalación a equipo mig/mag 20
21 Soldeo 20
22 Demora al cambiar de electrodo 10 Acumulado
24 esmerilado 20
25 demora en el enfriamiento del material 20
26 Inspeccionar soldeo 10
27 Limpieza mecánica 30
28 Instalar equipo de pintura 15
29 Preparar pintura 15
30 Pintado 120
31 Demora en el secado de pintura 240

27 Inspeccionar pintado 10
CUADRO DE COMPARACION
MIG MAG ARCO ELECTRICO DIFERNCIA
TIEMPO 980 MIN 1050 MIN 70 MIN
CONCLUCION:
Según los resultados obtenidos podemos apreciar que la diferencia obtenida es de 70

minutos, comprado con la implementación actual mejorada.

CAPITULO IV:
PROPUETA TECNICA DE LA MEJORA
4.1. PLAN DE ACCION DE LA MEJORA PROPUESTA
ACTIVIDAD O ¿Dónde SE ¿Por qué SE

RESPONSABLE ¿Cómo SE HARA?
TAREA HARA? HARA?
implementar una Mejor acabado,
Se realizara una
maquina gerente Vía internet disminuir el
compra
MIG/MAG tiempo de soldeo
Controlar la
implementar un Se realizara una
gerente tienda salida de la
manómetro compra
presión del co2
Disminución de
Se realizará una
implantar EPPS gerente tienda posibles
compra
incidentes

4.2. CONSIDERACIONES TECNICAS Y OPERRATIVAS PARA LA
INPLEMENTACION DE LA MEJORA
FICHA TECNICA DE LA MAQUINARIA
-Huamani Ccajala
REALIZADO
Andres FECHA: 01/05/2018
POR:
MÁQUINA -
Maqiuna Mig/Mag UBICACIÓN Empresa
EQUIPO
FABRICANTE Weld Daf SECCIÓN Soldadura
MODELO Xtreme 450 CODIGO
CAR - 058
MARCA INVENTARIO
CARACTERISTICAS GENERALES
PESO 50 kgs ALTURA 530 ANCHO 330 LARGO 640
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS FOTO DE LA MÁQUINA -

EQUIPO
- Regulación de corriente automática en cualquier red trifásica
220/380/440V
- Alimentador con Regulación de Voltaje y Velocidad sin
necesidad de ir a la fuente
- Sistema de arrastre de 4 rodillos / Carrete 15 kgs / Extensible
5/10/15mts
-Fuente de poder multiproceso (500amps) + Alimentador de
alambre ( separado )
- Linea Industrial para trabajo pesado
- Conector Euro
FUNCIÓN
La Xtreme 450 realiza procesos SMAW, GMAW, GTAW,

FCAW.
Voltaje de entrada: 220/380/440 VAC
Regulación de Corriente Automática
Alimentador: 24VDC / Capacidad 0.8 - 2.0 (sólido/tubular)
FECHA DE MANTENIMIENTO Nuevo

-Huamani Ccajala
REALIZADO
POR:
MÁQUINA -
Origo Mig 320 UBICACIÓN Empresa
EQUIPO
FABRICANTE Origo SECCIÓN Soldadura
MODELO Origo Mig 320 CODIGO
CAR - 058
MARCA INVENTARIO
PESO 111 kg ALTURA 830 ANCHO 425 LARGO 840
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS FOTO DE LA MÁQUINA - EQUIPO
Rango de corriente (A) 40-320 A

Duty Cycle 100% 30% 60%
Fases 3ph
Frecuencia de entrada 50/60 Hz
Entrada VAC 400-415 VAC
Circuito abierto de potencia W 200 W
Circuito abierto VDC 16-40 VDC
Corriente de salida 195 A
250 A
320 A
Clase de protección IP 23
FUNCIÓN
Grado de protección IP 23
Potencia en circuito abierto W 200 W (200 W)
Rango de Ajuste (A) 40-320 A
V CC Circuito Abierto, Alta 40 VDC
V CC Circuito Abierto, Baja 16 VDC
Rango de corriente (A) 40-320 A
Clase de protección IP 23
Tensión en circuito abierto 16-40 VDC

-Huamani Ccajala
REALIZADO
POR:
MÁQUINA -
Maqiuna Mig/Mag UBICACIÓN Empresa
EQUIPO
FABRICANTE MILLER SECCIÓN Soldadura
Invision™ 352 MPa
MODELO MIG Welder CODIGO
-
INVENTARIO
MARCA
PESO 80 lib ALTURA 480 ANCHO 320 LARGO 630
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS FOTO DE LA MÁQUINA - EQUIPO
Potencia de entrada 352: Requiere potencia trifásica o

monofásica 208 - 575 VAC, 50/60 Hz 450: Requiere
alimentación trifásica, 230/460 o 575 VCA, 60 Hz Salida
nominal 352:
FUNCIÓN
Procesos
MIG (GMAW)
MIG pulsado (GMAW-P)
Núcleo de flujo (FCAW)
Corte y ranurado por arco de carbono en el aire (CAC-
A)
352: 1/4-in carbonos max.
450: 5/16-in carbonos max

4.3. JUSTIFICACION PORQUE ELEGIMOS LA COMPRA DE
XTREME 450
 Menor costo
 Fácil obtención del equipo
 Accesorios completos
 Satisface las necesidades que requerimos (Fuente de poder
multiproceso 400amps
 realiza procesos SMAW, GMAW, GTAW, FCAW.

4.3. DISTRIBUCION DE LA PLANTA
ALMACEN
OFICINA
SECTOR MATERIALES
ESTACIONAMIEN
TO
SOLDADURA
PORTERIA
ZFPINTURA
ALMACEN DE MATERIALES

4.4. CONSIDERACIONES OPERATIVAS
Son los aspectos de operación de mejora, que al implementarse busca
ordenar el proceso de acción de la mejora, en este caso tenemos varias
consideraciones operativas que ordenaran las actividades, tales como:
 Capacitación del personal

 Implementación de métodos de trabajo
 Manual de procedimientos
4.4.1. CAPACITACIÓN
La capacitación y el entrenamiento asegura la ejecución satisfactoria del

trabajo y contribuye una herramienta para adaptarse a los cambios
originados por nuevas tecnologías, también permite al personal de la
empresa desempeñar sus actividades con el nivel de eficiencia requerida
por sus puestos de trabajo, lo que consecuentemente contribuye al logro de
los objetivos organizacionales y a la autorrealización personal del
trabajador.
4.4. 2. IMPLEMENTACION DE METODOS DE TRABAJO
La fase de implementación representa uno de los más grandes retos de

estudios de métodos, pues el éxito en la puesta en marcha de las mejoras
definidas se deberá a la cooperación activa de la dirección los sindicatos y
los supervisores, y además a la capacidad personal de explicar de manera
clara y sencilla lo que propone. La implementación del nuevo método puede
divertirse en cinco etapas:
1. Obtener la aprobación de la dirección

2. Conseguir que acepte el cambio el gerente
3. Conseguir que acepten el cambio los soldadores
4. Enseñar el nuevo método a los trabajadores
5. Seguir la marcha del trabajo hasta tener la seguridad de que se
ejecuta como estaba previsto

4.4.3. CONSIDERACIONES AMBIENTALES
Son las consideraciones medioambientales que involucran el impacto

ambiental que pueda tener la propuesta de mejora, entre lo que podemos
destacar es:
1. Limpieza de los ambientes

2. Recolección de residuos solidos
3. Manipulación de residuos líquidos y gaseosos
4.4.3.1. LIMPIEZA DE LOS AMBIENTES
Para mantener los ambientes de trabajos limpios, seguros y agradables.
La limpieza e higiene de un taller afecta a dos variantes clave: en primer

lugar la seguridad, tanto los trabajadores como de los clientes que se
encuentran en el mismo, y en segundo lugar a la imagen que ofrece la
empresa de cara a los demás.
Tener el taller limpio y ordenado influye sobre la seguridad en el mismo,

evitando muchos problemas .además, la falta de higiene en el centro de
trabajo puede provocar la aparición de plagas de insectos y roedores, que
pueden suponer un importante problema en las empresas.
4.4.3.2. MANIPULACION DE RESIDUOS LIQUIDOS Y GASEOSOS
El proceso de manipulación de residuos líquidos y gases son los vertidos

que genera el taller cuyas recomendaciones de manejo son:
 Mantener limpio el puesto de trabajo en el proceso de soldadura con

tubular
 En la limpieza de residuos de alambre
 La zonas de almacenamiento de las botellas de co2 deben de tener
un adecuado lugar

4.5. CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA
1ER MES 2DO MES 3ER MES

ACTIVIDAD
S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4
ESTUDIO DE TIEMPO Y
MÉTODOS DE TRABAJO EN
LA EMPRESA
PLANIFICACIÓN DEL
PROYECTO DE MEJORA
PRESENTACIÓN DE LA
PROPUESTA DE MEJORA
PROPUESTA DE MEJORA
APROBADA
INICIO PLAN DE ACCIÓN
ADQUIRIR MATERIALES E
INSUMOS
INSTALACIÓN DE EQUIPOS
PRUEBAS
EVALUACIÓN
4.6. ASPECTOS LIMITANTES DE LA IMPLEMENTACION DE LA

MEJORA
ITEM ASPECTO OBSERVADO INDICADOR
01 Carencia de presupuesto Poco ingreso de los clientes
02 Poca visión de crecimiento Entrevista al supervisor
03 Poca experiencia en la manipulación Soldador joven
del equipo
04 No se hace seguimiento a los procesos No hay registro de cuánto debe durar cada
trabajo

CAPITULO V
COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA
5. CALCULO DE COSTOS Y RETORNO DE INVERCION
Necesita calcular el costo de implementación del proyecto, para esta acción
debe tener en cuenta todos los gastos ocasionados.
-MATERIA PRIMA
-INSUMOS
MATERIALES DIRECTOS
COSTOS
DIRECTOS -SUELDO Y SALARIO
MANO DE OBRA -GRATIFICACIONES
DIRECTO -INDEMNIZACIONES
-PENSIONES
-JEFE DE PRODUCCIÓN
MANO DE OBRA DIRECTO -MANTENIMIENTO
-SUPERVISORES
COSTOS
INDIRECTOS MARIALES INDIRECTOS -COMBUSTIBLES
-AUTORIZACIONES
GASTOS INDIRECTOS -INTERESES
-SEGUROS

Todos estos elementos parte de los costos de implantación, tener en cuenta si
paraliza la producción para instalar el proyecto de innovación, también deben
sumar esto como un costo indirecto Estos pueden ser directos e indirectos
COSTOS DIRECTOS COSTOS INDIRECTOS

 Mano de obra, materia prima,  Materiales indirectos
planos, servicio de terceros.  Mano de obra indirecta
 Materia prima directa  Gastos indirectos
 Materiales directos  Gastos administrativos
 Mano de obra directa  Impuestos y patentes
 Depreciación
 Amortización diferenciada
5.1. COSTOS DE MATERIALES /INSUMOS

PRODUCTO CANTIDAD PRECIO POR PRECIO TOTAL
UNIDAD
Manómetro 1 210 210
Guantes 2 18 32
careta 1 40 40
TOTAL 282 .
5.2. COSTOS DE IMPLEMENTACION
N° DESCRIPCION CANTIDAD COSTO TOTAL

S/.
MAQUINA MIG 12599
01 1
TUBULAR
COSTO TOTAL 12599 S/.
 Se considera el trabajo por día para el caso que el trabajo dure poco.
5.3. COSTOS DE MANO DE OBRA

N° DESCRIPCION CANTIDAD SALARIO DIAS TOTAL OBS.
X DIA S/
01 SOLDADOR 1 100 2 200
02 AYUDANTE 1 45 2 90
TOTAL 290 S/.

5.4. COSTO TOTAL ESTIMADO DE LA IMPLEMENTACION
El costo estimado de la mejora está dado por la suma de los costos totales
de los materiales e insumos, costos terceros y los costos totales de la mano
de obra, a estos debemos adicionar un porcentaje para cubrir los costos
indirectos (5% del costo total).
COSTO TOTAL DE MATERIALES E INSUMOS 282

COSTO DE MANO DE OBRA 290
COSTO DE IMPLEMENTACION 12599
COSTO TOTAL 13171
COSTO INDIRECTO(5% DEL COSTO TOTAL) 658.55
COSTO TOTAL FINAL 13829.55 s/.
5.4. RETORNO DE INVERCION:
Producción actual: 8 zapatas por día
Producción con la implementación: 10 zapatas al día
Costo de fabricación de zapata por unidad: 3500 s/.
Sobreganacia por día:
s/. 300 x 2 = S/600
Retorno de inversión:
Costo de implementación = 13829.55 = 23.049 días

Guanacia por la mejora 600

CAPITULO VI:
CONCLUSIONES
6.1 CONCLUSIÓN RESPECTO A LOS OBJETIVOS DEL
PROYECTO DE LA MEJORA
Se determinó que el costo total de la implementación de la maquina mig/mag

xtreme 450 tiene el costo de S/. 13829.55 .Que mejorara el procese de
soldeo al implementar la mig/mag xtreme 450.
 Mejorarla soldadura en cuanto en calidad y estética.

 Reducir el tiempo de soldeo.
 Demostrar técnica y económicamente la viabilidad de la implantación
de dicho proyecto
 Buena apariencia o acabado (pocos salpicados).
 Poca formación de gases contaminantes y tóxicos.
 Soldadura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de
bordes.
 Alta productividad o alta tasa de metal adicionado.
 Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y
excelente calidad; en otras palabras, se puede depositar grandes
cantidades de metal (tres veces más que con el proceso de electrodo
revestido) con una buena calidad.

BIBLIOGRAFIA
 Manual de soldadura y catálogo de productos(soldexa)
www.soldexa.com.pe
 Catalogo Weld Daff
http://www.welddaf.com/
 Ingemecanica
http://www.ingemecanica.com/

"Año Del Dialogo Y Reconciliación Nacional ": - Puno 2018

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“AÑO DEL DIALOGO Y RECONCILIACIÓN NACIONAL “

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO

PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/ O MEJORA EN EL

Dedico este proyecto a mi padre Huamani

SENATI-AREQUIPA 2018 Página 2

Agradezco a mis amigos por el apoyo

Y finalmente agradezco al SENATI y

SENATI-AREQUIPA 2018 Página 3

AÑO DE INGRESO: 2015-10

SENATI-AREQUIPA 2018 Página 4

1.1. Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa. ........................................... 8

1.2.1. Misión: ....................................................................................................... 8

1.2.2. Visión: ........................................................................................................ 8

1.2.3. Valores: ..................................................................................................... 8

1.2 PRODUCTO Y CLIENTES

1.2.2 Clientes: ........................................................................................................ 9

1.3. Estructura de la organización……………………………………………….….9

2. PLAN DE PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA ................................ 12

2.1 OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA ................. 12

2.1.1. Objetivos del proyecto ............................................................................... 12

2.1.2. Objetivos específicos………………………...…………………………………12

2.2.JUSTIFICACION DEL PROYECTO DE INNOVACION Y MEJORA .............. 12

2.3. MARCO TEORICODEL PORYECTO DE INOVACION Y/O MEJORA: ......... 13

2.3.1. HISTORIA DE LA SOLDADURA MIG/MAG ............................................ 13

2.3. CONCEPTOS Y TERMINOS UTILIZADOS ............................................. 15

SENATI-AREQUIPA 2018 Página 5

2.3.2. Ventajas de la soldadura MIG/MAG ...................................................... 15

2.3.3. Procesos de soldadura…………….…………………………………………16

2.3.3.1. Proceso semiautomático………………………….…………..………….16

2.3.3.2. Proceso automático…………………………………………….…………17

2.3.3.3. proceso robotizado………………………………………………………..17

2.3.6. Tención de arco…………………………………………………...……………19

2.3.7. Velocidad de hilo……………………………………………………...………..19

2.3.8. Productos de aporte……………………………………………….…………..20

2.3.8.1. Material de aporte…………………………………………………………..20

2.3.9. Gases de protección…………………………………………………….……..21

2.3.9.1. Procedimiento MIG……………………………………………..................22

2.3.9.2. Procedimiento MAG………………………………………………………..23

2.3.10. Alimentador de hilo……………………………………………………..……..24

2.3.12. Proceso de soldadura SMAW………………………………………….……..25

2.3.13. Proceso de soldadura GMAW………………………………………….…….27

2.3.14. Proceso de soldadura TIG –GTW……………………………………………30

CAPITULO III ¡Error! Marcador no definido.

ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL .............................................................. 34

3. MAPA DEL FLUJO DE VALOR ACTUAL Y/O DIAGRAMA DE PROCESO

3.1. Diagrama de operaciones de proceso DOP .................................................. 34

3.2. DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESOS………………………………………….….36

SENATI-AREQUIPA 2018 Página 6

PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA: .......................................................... 37

4.1. Plan de acción de la mejora propuesta ......................................................... 37

4.2. FICHA TECNICA DE MAQUINARIA ............................................................. 38

4.2.2. CONSIDERACIONES TECNICAS, OPERATIVAS Y AMBIENTALES PARA

4.2.3. Consideraciones Ambientales .................................................................... 40

4.2.3.1 Limpieza de los ambientes: ...................................................................... 41

4.2.3.2 Recolección de residuos sólidos: ............................................................. 41

Recursos técnicos para mejorar la propuesta ...................................................... 42

COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA ............................................ 43

5.1 Costo de Materiales / Insumos ....................................................................... 43

5.2 Costo de mano de obra .................................................................................. 44

5.3 COSTO DE IMPLEMENTACION. .................................................................. 44

CAPITULO VI: CONCLUSIONES ........................................................................ 46

6.1 Conclusión respecto a los objetivos del proyecto de la mejora ...................... 46

SENATI-AREQUIPA 2018 Página 7