José Luis Sanmartín Vargas

MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD INDUSTRIAL 11/11/2018

PARALELO: CIEM VII “A”

ANÁLISIS DE PARETO O ABC

1. ANTECEDENTES

Diagrama de Pareto también es conocido como la Ley 20-80 la cual expresa que “generalmente unas pocas causas (20%) generan la mayor cantidad
de problemas (80%)”.

También se le conoce como Ley ABC utilizado para el análisis de inventarios.

Su origen se le debe a los estudios realizados sobre el ingreso monetario de las personas, por el economista Wilfredo Pareto a comienzos del siglo
XX.

2. INTRODUCCIÓN

Se utilizará el análisis de Pareto o ABC para representar en forma ordenada el grado de importancia que tienen los fallos en relación a los costos
en un motor de un buque mercante durante un año, y tener en cuenta las partes en las que debemos intervenir con mayor prioridad.

3. DESARROLLO

La distribución de fallos en el motor principal de un buque mercante durante el último año ha sido la que se presenta en la tabla siguiente. En la
misma se asocian los tiempos que se emplean en la reparación, así como los costos desglosados en concepto de recambios y coste de parada
efectuada. Nota: en los costos de recambio se incluye el costo de la mano de obra que realiza la reparación.
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Tabla 1. Distribución de fallos en el motor principal de un buque mercante durante el último año.

Al aplicar el método ABC se determinará qué elementos son los que requieren una principal atención por parte del servicio de mantenimiento.
Como primer paso para realizar dicho método se obtiene el costo total de mantenimiento por cada elemento relacionando las todas variables de la
siguiente manera:

E= (AxBxD) +(AxC)

Siendo: E= coste de mantenimiento; A= número de fallos; B= tiempo de reparación (horas); C= coste recambio (dólares) y D= coste parada
(dólares/hora).
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Luego se ordena cada elemento desde el que tenga el mayor costo hasta el de menor, como se muestra en la siguiente tabla:

Tabla 2. Costo de mantenimiento por elemento

TIEMPO DE COSTE COSTE

No de COSTE DE
ELEMENTO REPARACIÓN RECAMBIO PARADA
FALLOS MANTENIMIENTO Ci
(horas) (dólares) (dólares/hora)
A B C D E
(AxBxD) +(AxC)
Cojinete cigüeñal 2 6 51086 15025 282472
Grupo de potencia 5 2,3 26144 1923 152834,5
Bomba de
refrigeración 5 3 7512 1803 64605
Depuradora
centrífuga 6 3,5 5560 138 36258
Precalentadoras 6 3,6 4508 180 30936
Inyectores 7 3 3125 378 29813
Juntas inyectores 12 2,3 282 48 4708,8
Tubos manguitos 8 0,5 390 108 3552
Árbol de levas 3 6 313 111 2937
Elementos de
distribución 5 10 270 24 2550
Filtros, prefiltros 4 2 150 150 1800
Sensores 11 5 30 18 1320

Seguidamente se calculará los costos y fallos acumulados de cada elemento con respecto al anterior, así como su porcentaje con relación a los
costos y fallos totales de la máquina, esto se muestra en tabla siguiente:
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Tabla 3. Obtención de costos y fallos acumulados, así como sus porcentajes

TIEMPO DE COSTE COSTE COSTE DE COSTO % costes Fallos % Fallos
No de
ELEMENTO REPARACIÓN RECAMBIO PARADA MANTENIMIENTO ACUMULADOS acumulado acumulados acumulados
FALLOS
(horas) (dólares) (dólares/hora) Ci ΣCi ΣCi/Ct ΣNfi ΣNfi/Ct
A B C D E
(AxBxD) +(AxC) 0% 0%
Cojinete cigüeñal 2 6 51086 15025 282472 282472 46% 2 3%
Grupo de potencia 5 2,3 26144 1923 152834,5 435306,5 71% 7 9%
Bomba de
499911,5 81%
refrigeración 5 3 7512 1803 64605 12 16%
Depuradora
536169,5 87%
centrífuga 6 3,5 5560 138 36258 18 24%
Precalentadoras 6 3,6 4508 180 30936 567105,5 92% 24 32%
Inyectores 7 3 3125 378 29813 596918,5 97% 31 42%
Juntas inyectores 12 2,3 282 48 4708,8 601627,3 98% 43 58%
Tubos manguitos 8 0,5 390 108 3552 605179,3 99% 51 69%
Árbol de levas 3 6 313 111 2937 608116,3 99% 54 73%
Elementos de
610666,3 99%
distribución 5 10 270 24 2550 59 80%
Filtros, prefiltros 4 2 150 150 1800 612466,3 100% 63 85%
Sensores 11 5 30 18 1320 613786,3 100% 74 100%
TOTAL 613786,3 74
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En base a la tabla 3, con los porcentajes de costos y fallos acumulados se obtendrán las figuras 1 y 2 que se dan a continuación:

DIAGRAMA ABC
100%
90%
COSTOS % 80%
70%
60%
50%
40% A B C
30%
20%
10%
0%

ELEMENTOS

Figura 1. Diagrama ABC de fallos y costos acumulados de los elementos de un motor de un buque mercante.
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DIAGRAMA ABC
100% 99% 99% 99% 100% 100%
97% 98%
92%
90%
87%
80% 81%

70% 71%
COSTOS %

60%

50%
46%
40% A B C
30%

20%

10%

0% 0%
0% 3% 9% 16% 24% 32% 42% 58% 69% 73% 80% 85% 100%
FALLOS ACUMULADOS %

Figura 2. Diagrama ABC relacionando los porcentajes de costos con los de los fallos.
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4. CONCLUSIONES

Utilizando el método de Pareto o ABC para el análisis de la distribución de fallos en el motor principal de un buque mercante durante el último
año, y con los resultados obtenidos se puede concluir lo siguiente:

 El costo total de mantenimiento es de 613786,3 dólares.

 El total de fallos del motor principal es 74.

 Se pueden dividir los elementos en tres grupos de acuerdo al grado de costo de mantenimiento:

 Grupo A: Cojinete cigüeñal, Grupo de potencia y Bomba de refrigeración; elementos más determinantes que no abarcan muchos
fallos, el 16% del total (12), pero representan el 81% de los costos totales (499911,5 dólares aproximadamente).

 Grupo B: Depuradora centrífuga, Precalentadoras e Inyectores; elementos intermedios representan el 26% de fallos (19) y el 16%
de costo total (97007 dólares aproximadamente).

 Grupo C: Juntas inyectores, Tubos manguitos, Árbol de levas, Elementos de distribución, Filtros, prefiltros y Sensores; elementos
que relativamente no muy importantes en cuanto a costos representan el 58% de fallos (43) y tan solo el 3% del costo total de
mantenimiento (16867,8 dólares aproximadamente).
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5. RECOMENDACIONES

 Ordenar y agrupar los elementos de la máquina en función del costo para así saber cuáles son los más importantes y darles más prioridad.

 Para los elementos del Grupo A se recomienda un grado de mantenimiento mayor por ser muy importantes para el funcionamiento de la
máquina, se debe aplicar un mantenimiento preventivo o predictivo.

 Para los elementos del Grupo B al ser elementos de importancia secundaria requieren un nivel de mantenimiento más bajo a los anteriores.

 Para los elementos del Grupo C no se requiere mucha atención, un mantenimiento correctivo puede ser suficiente para estos elementos.

 Definir el período de tiempo a evaluar.

6. Firma de responsabilidad.
Sanmartín Vargas José Luis
C.I: 1105484594