Abstracto

La pirita mal interpretada en concentrados de cobre disminuye drásticamente el grado y la

recuperación del cobre. La flotación de cobre también puede ser más complicada si la
alimentación de flotación proviene de un mineral de cobre con pirita elevada. En esta
investigación, se estudió el efecto de dos tipos de mineral diferentes (altas alimentaciones piríticas
y baja piríticas) en una etapa más áspera del circuito de flotación de cobre industrial. Se tomaron
muestras de diferentes corrientes y se examinó la estructura de calcopirita dentro de la pirita y
minerales de la ganga sin sulfuro en varias fracciones de tamaño para los tipos de mineral
mencionados. Los resultados indicaron que el 72% y el 56% del total de pirita flotada se transfirió
para concentrarse en las primeras cuatro celdas en las alimentaciones de pirita baja y alta,
respectivamente. Considerando que, esta proporción para SiO2 flotante en las últimas diez celdas
se detectó como 72% y 71%, respectivamente. Una interpretación detallada del efecto de las
partículas bloqueadas en diferentes fracciones de tamaño en celdas de flotación más ásperas se
estudia desde el punto de vista industrial.

Introducción

La flotación es una técnica importante de procesamiento de minerales utilizada para la separación

selectiva de objetos de valor de minerales de ganga. La práctica industrial de la flotación por
espuma es ampliamente reconocida como un proceso complejo [1]. Además de la hidrodinámica y
los parámetros mecánicos de las celdas de flotación, las propiedades de la superficie y la
estructura cristalina de las partículas son los factores más importantes que afectan el proceso de
flotación [2]. La eficiencia de la operación de un circuito de flotación depende de varios factores
relacionados con la naturaleza y la estructura de los minerales (mineralogía, morfología y tamaño
de partícula), así como el tipo de instrumentación y las variables operativas (caudal de aire,
densidad de la pulpa y tipo y dosis de reactivo) que se han realizado. Se Investigó exhaustivamente
tanto teóricamente como prácticamente [3–15]. Además, cada proceso tiene sus propias
especificaciones y propiedades en operación de acuerdo con sus restricciones y restricciones
particulares que deben investigarse por separado y con precisión para lograr la máxima
recuperación y eficiencia posibles en la planta. Aparte de las circunstancias hidrodinámicas y las
propiedades fisicoquímicas, el tamaño de las partículas es un parámetro importante en los
procesos de flotación. La relación entre el tamaño de partícula y la recuperación por flotación ha
sido objeto de varios estudios. Se informa que el comportamiento de las partículas finas y gruesas
en la flotación sigue diferentes tendencias [16, 17]. En el caso de la flotación de cobre, se puede
lograr una recuperación máxima en el rango de tamaño de partícula intermedio de 50–70 mm
[18–20]. Obviamente, las partículas de tamaños extremos (demasiado gruesas y demasiado finas)
son más difíciles de recuperar por flotación de espuma en comparación con las partículas
intermedias. La liberación de minerales también juega un papel importante en la eficiencia de los
procesos de flotación, como lo demuestran los estudios sobre desprendimiento de partículas y
burbujas, así como la velocidad de cinética de flotación de las partículas liberadas y bloqueadas
[21]. A medida que disminuye el tamaño de las partículas, la flotabilidad del mineral disminuye
gradualmente debido al aumento en el número de partículas por unidad de peso (restricción de
cobertura de la superficie de la burbuja), condiciones de deterioro para la colisión de partículas-
burbuja (como la fuerza inercial disminuida) y los cambios en las propiedades de la superficie
como la oxidación [17,22,23].
Se sugirió que la disminución repentina en la recuperación de la flotación por encima del tamaño
de partícula óptimo se debía a la falta de liberación de minerales valiosos o a la reducción de la
capacidad de las burbujas para levantar las partículas gruesas pesadas [17,24–26]. De acuerdo con
informes anteriores, la mayor parte de la pérdida de cobre que se reporta mal a los relaves de
flotación virtualmente en todas las plantas de concentración operativa ocurre en tamaños de
partículas por debajo de 20 mm (50%) y más de 150 mm (30–40%) [27–29]. En la práctica, los
sulfuros de hierro no valiosos (principalmente pirita) a menudo se asocian con minerales de
sulfuro valiosos (calcopirita, covelita y calcocita) en el concentrado de flotación de cobre. Estos
sulfuros de hierro desempeñan un papel importante, especialmente en la flotación de cobre
pórfido en relación con su efecto devastador sobre la calidad del producto (grado de concentrado)
y la eficiencia del proceso (recuperación de minerales) [30,31]. Por lo tanto, la separación eficiente
de pirita de minerales de sulfuro de cobre durante el proceso de flotación es vital [32]. En las
plantas de flotación de cobre, la estrategia general es maximizar la recuperación de los minerales
de cobre junto con la flotación de algo de pirita en la etapa más áspera (flotación a granel no
selectiva) seguido de un mayor rechazo de sulfuros de hierro en la etapa de limpieza después de la
rectificación. A pesar de un aumento en el número de partículas liberadas después de la
rectificación, el rechazo de la pirita puede ser difícil si las nuevas superficies de pirita se activan
por los iones de cobre disueltos [33]. Este proceso sería aún más complicado si la alimentación de
flotación contiene grados más altos de pirita, lo que puede resultar en una caída en el grado de
cobre y en la recuperación general. En consecuencia, la mayoría de los circuitos de flotación
procesan minerales de sulfuro complejos, utilizan rectificación (para liberar pirita y calcopirita) y
estrategias de depresión para minimizar la flotación de pirita mediante aireación, agregando
cianuro de sodio o sulfito y aplicando altos valores de pH (pH> 10). Leppinen señaló que la
adsorción de xantato en la superficie de pirita sin activación alcanza un máximo a pH de 5 y un
mínimo a pH de 7 [34]. Los resultados de la flotación mostraron que alrededor del 80–90% de la
pirita se puede recuperar por flotación (sin activación) a pH 4–5, mientras que la recuperación es
extremadamente baja en otros valores de pH [35].

Básicamente, en la flotación de minerales de sulfuro complejos, generalmente se utiliza un pH más

alto para separar minerales de sulfuro valiosos de pirita o pirotita en presencia de colectores de
xantato [36]. Varios trabajos discutieron ampliamente el impacto de la pirita en la flotación de
cobre [37–42]. Se informó que, además de su naturaleza hidrófoba en superficies frescas, las
reacciones de la superficie y los procesos electroquímicos promueven la activación de la pirita, lo
que se indicó como la principal razón de su flotabilidad [43]. También se demostró que tanto la
superficie de pirita activada como la desnuda interactúan con moléculas colectoras de tiol como
los xantatos [34]. Trahar indicó que, en condiciones alcalinas, la recuperación de pirita está
dominada principalmente por el arrastre [44]. Sin embargo, las interacciones entre los minerales
de sulfuro también pueden promover la flotabilidad de la pirita. Kawatra y Eisele sugirieron que la
flotación de pirita liberada en las plantas de flotación de limpieza de carbón no es un mecanismo
de recuperación importante en comparación con el arrastre y la contigüidad mecánica con
partículas flotantes [45]. Bulut y Goktepe investigaron el efecto de la activación del cobre en cinco
muestras diferentes de pirita de alto grado [46]. Llegaron a la conclusión de que, aunque la
flotación de pirita desnuda se lograba en rangos de pH ácido, también podían flotar en regiones de
pH básico en presencia de iones de cobre.
 Mielczarski estudió la adsorción de xantato en calcopirita [47]. Mostraron que las moléculas de
xantato deberían estar en contacto con una superficie de calcopirita fresca para producir un
complejo cuproso y dixantógeno como un sitio hidrofóbico. Si una superficie mineral está cubierta
con especies hidrófilas (es decir, hidróxidos de hierro) se requerirá una mayor cantidad de colector
para eliminar las especies de superficie hidrófilas y producir una superficie hidrófoba sobre las
partículas. También se indicó que, en los minerales de cobre con partículas de cobre más cerradas,
la separación es más difícil incluso en la etapa de flotación más limpia después de la rectificación
[48]. Por lo tanto, es esencial tener en cuenta el papel de la pirita en el proceso de flotación del
cobre, no solo por ser consciente de sus efectos extremadamente perjudiciales sobre el grado y la
recuperación del cobre, sino también particularmente desde el punto de vista ambiental, para
reducir la emisión de SO2 a través de una mayor fusión. procesos A pesar de décadas de
investigación sobre la superficie de pirita activada y desnuda en el proceso de flotación de cobre
pórfido, todavía hay una falta considerable de investigación industrial y datos en esta área. La
motivación del presente estudio es comprender la respuesta de flotación de los tipos de mineral
de cobre pirítico alto y bajo, así como un estudio industrial detallado en una variedad de
fracciones de tamaño con respecto a los aspectos mineralógicos y los factores de liberación.
Además, se ha proporcionado una comparación de los resultados en términos de grado de cobre y
recuperación para los tipos de mineral mencionados. En este trabajo, los datos mineralógicos y
metalúrgicos se analizan y concilian en varias clases de tamaño para dos alimentaciones de
contenido pirítico bajo y alto. Además, las partículas bloqueadas y liberadas de las corrientes de
concentrado de cada celda en un circuito más áspero se han evaluado con el objetivo de transferir
el concentrado de calcopirita liberado directamente a la sección del limpiador en lugar de las
células más limpias para evitar que se vuelvan a atorar innecesariamente. Para determinar el
papel de los minerales libres y bloqueados (calcopirita, pirita y silicato) en los dos tipos de
alimentación mencionados, se estableció el análisis del grado de liberación. Además, la
contribución de cada mineral en diferentes fracciones de tamaño de partícula de las corrientes de
concentrado para cada célula se ha investigado en la etapa de flotación más áspera.

Materiales y métodos

a. Concentrador de cobre sarcheshmeh

La planta de concentración Sarcheshmeh es la concentradora de cobre más grande de Irán,

ubicada en la provincia de Kerman. La reserva contiene mil millones de toneladas de 0.70% de
cobre y 0.03% de molibdeno en promedio. Su circuito de flotación produce 50,000 toneladas de
concentrado de cobre por mes con una ley promedio de 28 a 32% de cobre en los bancos de
reclinación final. En la Fig. 1 se presenta un diagrama esquemático del circuito de flotación del
concentrador Sarcheshmeh. Las celdas de flotación más ásperas comprenden ocho filas de
máquinas de flotación y constan de dos secciones. Cada sección tiene cuatro filas de celdas de
flotación. El volumen de cada celda de flotación es de 8,5 m3. Posteriormente, cada fila incluye
catorce celdas mecánicas de flotación que se escalonan en tres unidades (4 celdas-5 celdas-5
celdas) por gravedad [49]. Los circuitos combinados de flotación más áspera están diseñados para
procesar la alimentación de mineral molido a una velocidad de 43,360 toneladas métricas secas
por día. El concentrado de la primera etapa de flotación se vuelve a colocar y su relave constituye
la parte principal de los relaves finales de la planta.
 Un concentrado con un grado promedio de 30% de Cu se obtiene después de las etapas de
limpieza y reclinación. La recuperación total de la planta varía entre 88% y 90% según las
condiciones de operación y el tipo de mineral de alimentación [50,51].

Se espera que las células más ásperas en esta planta produzcan un concentrado de 7.6% de Cu con
una recuperación de 96%. De hecho, los relaves más ásperos contienen el 80% de los relaves
finales del circuito de flotación. Por lo tanto, es muy importante alcanzar una recuperación
máxima posible en bancos más ásperos para evitar la notificación errónea de minerales de cobre
valiosos a la corriente de relaves. Sin embargo, debido a algunas razones, la recuperación de las
células más ásperas se ha reducido recientemente al 88%, mientras que el diseño está diseñado
para satisfacer una recuperación del 96%. En los últimos años, con respecto al aumento de la
profundidad a cielo abierto, el contenido y las proporciones de los minerales de ganga asociados
se modificaron en los productos de la mina y, por consiguiente, en la alimentación por flotación.
Conduce a algunos problemas, como el aumento de la proporción de pirita en minerales de ganga,
el consumo excesivo de reactivos, la declinación del grado de cobre final, el aumento de SiO2 en el
concentrado que a su vez da como resultado un mayor requerimiento de temperatura en el
proceso de fundición de cobre adicional, así como un aumento En la emisión de azufre. Además,
se espera que el tamaño de partícula deseado en las células de flotación más ásperas estudiadas
sea del 70%, pasando de 74 lm según los estudios de optimización realizados en el diseño del
proceso. El análisis de la distribución del tamaño de partícula en el circuito revela que la variación
de las características de alimentación, las condiciones de operación no optimizadas y el aumento
del rendimiento de 225 toneladas por hora a 300 toneladas por hora llevaron a un aumento en el
tamaño de las partículas (62% pasando de 74 lm). Informados por estudios previos [52]. En los
últimos años, con respecto al aumento de la profundidad a cielo abierto, el contenido y las
proporciones de los minerales de ganga asociados se modificaron en los productos de la mina y,
por consiguiente, en la alimentación por flotación. Conduce a algunos problemas, como el
aumento de la proporción de pirita en minerales de ganga, el consumo excesivo de reactivos, la
declinación del grado de cobre final, el aumento de SiO2 en el concentrado que a su vez da como
resultado un mayor requerimiento de temperatura en el proceso de fundición de cobre adicional,
así como un aumento En la emisión de azufre. Además, se espera que el tamaño de partícula
deseado en las células de flotación más ásperas estudiadas sea del 70%, pasando de 74 lm según
los estudios de optimización realizados en el diseño del proceso. El análisis de la distribución del
tamaño de partícula en el circuito revela que la variación de las características de alimentación, las
condiciones de operación no optimizadas y el aumento del rendimiento de 225 toneladas por hora
a 300 toneladas por hora llevaron a un aumento en el tamaño de las partículas (62% pasando de
74 lm). Informados por estudios previos [52].

b. Procedimiento y método de muestreo.

Para evaluar el circuito de flotación más áspero, se seleccionó una de las ocho filas de
alimentación más ásperas paralelas mencionadas anteriormente para el muestreo. Se tomaron
muestras separadas de cada alimentación pirítica baja y alta en seis días diferentes. La Tabla 1
indica el análisis químico de alimentos más ásperos que representan cada encuesta. El muestreo
se realizó en diferentes arroyos. En total, se tomaron 21 muestras en cada recorrido desde
diferentes puntos, como se muestra en la Fig. 2. Se eligió un período de muestreo de 3 h, y se
tomó un incremento cada 30 min.
 El concentrado de cada unidad representa los concentrados globales de las celdas relacionadas de
subunidades. Los concentrados y relaves de las unidades se muestrearon con un intervalo de 5
minutos para cubrir el tiempo de retención de partículas sólidas en cada unidad. Las muestras
tomadas del circuito de flotación se secaron, pesaron y se mantuvieron para un análisis adicional.
Todas las muestras se tamizaron en húmedo con un tamiz de malla 400 (38 mm). El análisis de
tamaño de tamiz inferior se llevó a cabo utilizando un revelador de ciclos desarrollado por CSIRO
Company. Se determinó la distribución del tamaño de partícula de cada muestra. Cada fracción de
tamaño se analizó para determinar el contenido de cobre, hierro y sílice utilizando la técnica XRF.
Los caudales de cada corriente se calcularon y equilibraron utilizando ensayos de cobre de
muestras de cabeza. Los datos obtenidos se equilibraron utilizando el software de equilibrio de
masas USIM PACK 3.1. Cabe señalar que, durante el muestreo, se usó como colector Z11 (isopropil
xantato de sodio) junto con flomin-C4132 (isopropil etil-tionocarbamato) y MIBC (metil isobutil
carbonilo) y A65 (aceite de pino y polipropilenglicol) como refrigerantes.

c. Análisis mineralógico y de liberación.

Durante un período de seis meses, se recolectaron muestras compuestas de flujos de alimentación

y de relaves de los circuitos de flotación para cada mes. En primer lugar, se prepararon muestras
pulidas y, posteriormente, se determinaron el grado de liberación, el tipo de bloqueo y la
configuración espacial de minerales valiosos. El grado de liberación se definió como una relación
entre el número de partículas libres de un producto y el número total de partículas que lo
contienen [53]. Para obtener el grado de liberación de minerales que contienen cobre en el
concentrado de flotación, se utilizó el método de escaneo de líneas para el conteo de puntos. La
longitud total de las partículas valiosas libres se dividió por la longitud total de las partículas libres
y bloqueadas que contienen minerales de cobre. Las secciones pulidas se prepararon mezclando 1
g de la muestra con 10 g del polvo de moldeo. A continuación, la mezcla mezclada se presionó y se
endureció en el equipo del fabricante de muestras a una presión de 4200 Pa y a una temperatura
de 140ºC durante 20 min. Se utilizó el microscopio Leica (DM-LP) para medir el grado de
liberación.

Resultados y discusión

a. Supervisión del rendimiento.

La figura 3 representa la variación del contenido total de calcopirita y pirita en la alimentación más
áspera durante el período de 6 meses. Se puede ver claramente que el grado de pirita en la
alimentación fluctúa continuamente en comparación con el de la calcopirita, que sigue un
intervalo más estrecho. Como se indica en la Tabla 2, la relación en peso promedio de pirita en el
alimento es de 8.40%, mientras que la calcopirita es de solo 1.61%. La desviación estándar del
contenido de pirita en la alimentación más áspera también es considerablemente mayor que la de
la calcopirita, lo que indica la necesidad de una investigación sobre el efecto del tipo de
alimentación en la eficiencia del proceso. Con respecto a estos análisis, se debe prestar una
atención significativa al contenido mineral de pirita y su papel en la mayor flotación de calcopirita.
Además, de acuerdo con los grados de liberación de calcopirita (que se detallarán en la siguiente
sección), es obvio que alrededor del 30% de la calcopirita aparece como partículas bloqueadas.
Por consiguiente, también es importante considerar las partículas bloqueadas y su configuración
como un factor principal y potente en el proceso de flotación.
 La Fig. 4 muestra imágenes mineralógicas de muestras de alimentos piríticos bajos y altos. La
abundancia de pirita es evidente en el mineral pirítico alto (Fig. 4a) en comparación con el mineral
pirítico bajo (Fig. 4b). Además, las partículas de calcopirita parecen estar bloqueadas con
partículas de pirita en lugar de silicatos. Esto da lugar a partículas de calcopirita más liberadas en
el tipo de alimentación pirítica baja.

b. Proceso de mineralogía y análisis de liberación.

La Fig. 5 muestra la cantidad de partículas de calcopirita-pirita bloqueadas (CP / PY) en las

corrientes concentradas de todas las células más ásperas para varias fracciones de tamaño de dos
tipos de alimentación. Se puede ver que casi en cada celda, la cantidad de partículas bloqueadas
de CP / PY por debajo de 50 mm es significativamente baja y que por debajo de 25 mm es casi
cero, lo que representa que no hay partículas intermedias en las células más ásperas dentro de las
fracciones de este tamaño. Considerando la Fig. 5 en consideración, está claro que la fracción
flotada de 50 mm está casi involucrada en partículas de calcopirita libres. Además, el análisis de
liberación muestra que la cantidad de partículas bloqueadas movidas a las corrientes de
concentrado no cambia significativamente para dos tipos de alimentación diferentes. Esto significa
que el mayor contenido de pirita en el concentrado no se debe a partículas de CP / PY bloqueadas
flotantes y la razón de este informe erróneo no está relacionada con un mayor contenido de pirita
en la alimentación. Se puede sugerir que la mayoría de la pirita se transfiere al concentrado
mediante arrastre mecánico y atrapamiento, ya que estas partículas se transfieren al concentrado
en cualquiera de los tipos de alimentación [17]. Esto está de acuerdo con los resultados de
investigación de Yianatos donde concluyeron que, en las primeras células más ásperas del circuito
de flotación, el 40–60% de pirita en la clase más fina del concentrado (? 45 mm) se recupera por
arrastre [54]. La Fig. 5 también denota que en el tipo de mineral pirítico alto, las partículas más
finas no tienen un impacto significativo en el contenido de pirita del concentrado, mientras que las
partículas más gruesas que 50 mm desempeñan un papel importante, especialmente en las células
1-4, ya que la pirita bloqueada se recupera principalmente junto con calcopirita en estas células.

En el caso del tipo de mineral pirítico bajo, casi para todas las células, se puede observar que para
partículas más gruesas que 100 mm, la cantidad de partículas bloqueadas de CP / PY disminuye
(Fig. 5). En esta fracción, la pirita que se transfiere al concentrado se informa en su mayor parte
debido a la hidrofobicidad auto inducida (composición de las uniones de azufre y poli-azufre) o la
hidrofobicidad inducida por el colector (después de la activación de la superficie por iones de
cobre) y la flotabilidad sin colector (con respecto a la interacción de molibdenita hidrófoba con
pirita) [55]. Para el mismo mineral, Azizi observó que, la constante de velocidad de flotación y la
recuperación final se ven fuertemente afectadas por las propiedades químicas del medio,
particularmente por la calidad del agua [56]. Aunque el pH se mantiene por encima de 11,2 para
evitar la flotación de pirita. De hecho, en el tipo de mineral pirítico alto, la parte principal de la
pirita recuperada (alrededor del 70%) se produce en las primeras cuatro células; mientras que
para el mineral pirítico bajo, solo el 56% de la pirita flota en estas células. Por lo tanto, la idea de
transferir el concentrado del primer banco directamente a la sección de recorte no es sensata ni
en las condiciones de alimentación alta ni baja de la pirita. Se observa que la cantidad de CP / PY
aumenta para partículas más gruesas en ambos tipos de alimentación, especialmente para la
fracción de tamaño intermedio, seguida de una ligera disminución para partículas más gruesas que
100 mm.
Una posible razón de esto puede estar relacionada con la activación superficial de la pirita con
iones de cobre como resultado de las interacciones entre los iones de cobre y los sitios de
superficie de pirita [33]. Estos iones se derivan principalmente de la oxidación de la superficie, la
disolución y la liberación de la inclusión de líquidos, lo que eventualmente promueve la
flotabilidad de la pirita [57]. En vista de lo anterior, los sitios de calcopirita principalmente
expuestos en CP / PY, junto con los sitios de pirita activados en estas partículas dan lugar a una
mayor recuperación de la flotación de estas fracciones. Sin embargo, la reducción de la
recuperación en fracciones más gruesas puede deberse al hecho de que la proporción de pirita en
las partículas bloqueadas de CP / PY aumenta al aumentar el tamaño de las partículas, lo que
disminuye la superficie parcial expuesta de la calcopirita al medio de flotación responsable del CP /
PY flotado. partículas La Fig. 6 muestra la cantidad de minerales de calcopirita-ganga bloqueados
(CP / G) versus el tamaño de partícula en varias células para las alimentaciones de pirita baja y
alta. Se puede ver que, en ambos tipos de alimentación, la proporción de partículas bloqueadas CP
/ G es la más alta en las últimas cuatro celdas (Fig. 6d). Implica que la mayoría de las partículas de
CP / G bloqueadas no se reportan a los concentrados a través de estas células. Las partículas de
Ganga o CP / G en la fase de espuma se mantienen sueltas en el agua entre burbujas y pueden
alcanzar el concentrado ya sea en vacíos entre burbujas adyacentes o por arrastre hidráulico [58].
Al aumentar el tamaño de partícula, aumenta la cantidad de partículas bloqueadas de CP / G. Este
impulso, sin embargo, es más evidente en las últimas celdas (Fig. 6c y d). La Fig. 7 muestra las
partículas de calcopirita liberadas recuperadas a través del proceso frente a las fracciones del
tamaño de partícula. Está claro que la calcopirita libre flotada en las primeras células es la más
alta, lo que disminuye en células adicionales. En términos de tamaño de partícula, la proporción de
calcopirita en una fracción de tamaño inferior a 50 mm es considerablemente alta durante todo el
proceso. Cabe señalar que el tipo de alimento casi no tiene efecto en la flotación de calcopirita
libre. Considerando las Figs. 5-7, se puede concluir que la parte principal de la calcopirita libre se
flota en las primeras celdas (1-4). En las células del medio (5-10), una cantidad notable de
calcopirita en concentrado aparece como partículas de CP / PY. Finalmente, en las celdas finales
(10–14), la porción flotada es principalmente partículas bloqueadas CP / G. De acuerdo con los
análisis mineralógicos, se revela que, para la fracción de tamaño inferior a 53 mm, la cantidad de
partículas de calcopirita-pirita bloqueadas es mayor que las partículas bloqueadas de calcopirita.
Sin embargo, al aumentar el tamaño de partícula por encima de 53 mm, la proporción de CP / G es
bastante mayor que la de CP / PY. La tendencia de rechazo de minerales de ganga con maximizar
la reducción de tamaño y reducir el tamaño de 53 lm a 38 lm está de acuerdo con investigaciones
anteriores [28]. Los estudios anteriores sugirieron que para disminuir la cantidad de CP / G mal
informada, la flotación se puede realizar en una menor densidad de pulpa (por debajo del 28% en
peso), lo que puede mejorar el grado y la recuperación de cobre y disminuir la flotación de
minerales de ganga [56]. La Fig. 8 ilustra el contenido de las corrientes de concentrado, así como la
proporción de minerales de pirita y de ganga asociados con la calcopirita flotada como una
partícula bloqueada. Para todas las celdas en ambos tipos de alimentación, es obvio que el valor
de CP / G bloqueado es notablemente más alto que el de CP / PY. A pesar de la baja alimentación
de mineral pirítica, hay una tendencia constante y regular para la proporción de partículas de CP /
G y CP / PY en términos del número de células.
 Mientras que, en el caso de la alta alimentación pirítica, esta tendencia sistemática continua
parece estar interrumpida en las Células 5–9, ya que el contenido de las partículas bloqueadas
tanto de CP / PY como de CP / G muestran un aumento repentino. Al comparar los dos tipos de
mineral pirítico bajo y alto, se encuentra que la calcopirita libre flotada total de alta alimentación
pirítica disminuye en un 1.15%, mientras que se compensa con un aumento en las partículas
bloqueadas de CP / PY y CP / G de 0.95% y 0.2 %, respectivamente. Además, el CP / PY y el CP / G
mal reportados en todas las células aumentan a excepción de las últimas (células 10–14). En este
caso, la cantidad de partículas de calcopirita libres recuperadas se incrementa en un 9,5%,
mientras que las partículas bloqueadas flotantes de CP / PY y CP / G se reducen en un 1,53% y un
7,96%, respectivamente. Esto demuestra que la cinética de flotación de los minerales de pirita y
ganga aumenta en la alimentación pirítica alta y estas partículas se recuperan dentro de las
primeras 10 células.

La razón principal para aumentar la recuperación de pirita al aumentar el número de células, en la

alimentación pirítica baja, está relacionada con la activación de la superficie dependiente del
tiempo y los subprocesos electroquímicos que promueven la flotación de pirita. En otras palabras,
la activación de la pirita tiene lugar en relación con el grado de disolución de las especies de cobre
de la calcopirita. Estos iones estimulan la formación de especies hidrófobas como los sulfuros y los
colectores (por ejemplo, xanteno) en la superficie de la pirita, sobre la cual se promueve su
flotación. Dado que la disolución de los iones de cobre mejora por la dispersión dentro de las
celdas de flotación durante la agitación, se espera que la activación de pirita aumente a través del
banco de flotación al aumentar el número de celdas. Esta tendencia también es válida para la
alimentación pirítica alta donde una disminución en las células más recientes puede deberse a la
falta de presencia de pirita debido a que una gran parte de las partículas de CP / PY ya se han
recuperado en las células anteriores. Aunque su valor es extremadamente alto, la recuperación de
las partículas bloqueadas de CP / G también sigue la misma tendencia que las partículas de CP /
PY. Es bien sabido que la presencia de una gran cantidad de partículas de CP / G en la
concentración puede dar lugar a algunos problemas, como el consumo excesivo de colector y
vaporizador, la inmersión en el grado de cobre, el aumento de SiO2 en el concentrado, lo que
puede provocar un mayor requerimiento de temperatura. Procesos de fundición y dificultades en
la descarga de babosas. Además, la presencia de un valor considerable de minerales de ganga en
el concentrado puede provocar inestabilidad en la zona de espuma, partículas finas abrumadoras
en los circuitos de trituración y rectificación y floculación en la zona de espuma. Estos problemas
con respecto a la flotación de cobre en presencia de pirita y otros minerales de ganga se informan
ampliamente en estudios previos [39,57–60].

c. Rendimiento de grado y recuperación

La Fig. 9 muestra las relaciones CP, CP / PY y CP / G en las corrientes de alimentación, concentrado

y de cola frente a las fracciones de tamaño de partícula para ambos tipos de mineral. Teniendo en
cuenta estas curvas, es obvio que el mejor tamaño de punto de corte para este proceso es de 53
mm, por debajo del cual las corrientes de concentrado tienen la cantidad máxima de calcopirita
libre, así como las partículas mínimas de CP / PY y CP / G bloqueadas. Esta fracción debe enviarse
directamente a la etapa de limpieza y se debe evitar volver a rectificar en las alimentaciones de
pirita baja o alta.
Teniendo en cuenta el contenido de las corrientes de relaves, muestra una pérdida significativa de
cobre en términos de partículas de calcopirita libres y bloqueadas, que se presenta en detalle en la
Tabla 3. Según encuestas metalúrgicas, entre el 15 y el 20% del cobre se envía a los relaves desde
el Circuito más áspero. La Fig. 9 representa que las partículas bloqueadas de CP / G parecen ser
mayores que las de CP / PY en concentrados para ambos tipos de alimentación. De hecho, el
contenido tanto de CP / PY como de CP / G en el concentrado no cambia al aumentar la pirita en la
alimentación, mientras que se puede observar un aumento considerable de CP / PY en la
alimentación del mineral pirítico superior en comparación con la alimentación pirítica baja. Por el
contrario, la Tabla 3 demuestra un aumento considerable en la recuperación de Fe en el caso de la
alimentación pirítica alta. Otro punto importante es la disminución significativa en el rechazo de
CP / PY. El contenido de CP / PY en el relave en el caso de la alimentación pirítica baja es alto, que
se sumerge en la alimentación pirítica superior. Por consiguiente, se puede afirmar que hay una
transferencia masiva de partículas de CP / PY al concentrado con respecto al procesamiento del
tipo de mineral pirítico alto. Además, el contenido de calcopirita libre del alimento también
disminuye. Esto implica que la función de rotura para partículas de CP / PY y CP / G en los procesos
de reducción de tamaño, y la configuración de inclusión de calcopirita en pirita o minerales de
ganga puede no ser la misma (Fig. 4), lo que requiere investigaciones más detalladas.

La variación del grado de cobre en las corrientes de concentrado de células más ásperas se
presenta en la Fig. 10. El procedimiento de muestreo se realizó según la condición estándar dada
en los estudios previos [53]. Las muestras se muestran como baja pirítica (SN.3 y SN.4) y la
alimentación alta pirítica (SN.1 y SN.2). Como se muestra en la Fig. 10, el grado de cobre se reduce
significativamente al aumentar el número de celdas. En general, las partículas liberadas (fracciones
finas y de tamaño mediano) tienen tasas de flotación mayores en comparación con las gruesas.
Este fenómeno resulta en una mayor recuperación de calcopirita en las células iniciales del banco
que también se muestra en las Figs. 7 y 10 como partículas de calcopirita libres. Estos resultados
coinciden bien con los reportados en trabajos anteriores [25,61,62].

Para aumentar la eficiencia del proceso, el colector y el vaporizador deben distribuirse en

diferentes pasos y puntos para proporcionar más dispersión y un suministro uniforme de
productos químicos en las células. Sin embargo, en el proceso estudiado, el colector se agregó a la
primera etapa sin más distribución (dosificación de un solo punto). En consecuencia, no se espera
que las partículas más gruesas se recuperen en las últimas etapas a través de las células 10 a 14
con respecto a la falta de agentes de flotación requeridos. Además, en el caso del tipo de
alimentación pirítica alta (SN.1 y SN.4), el grado de cobre es relativamente pobre en comparación
con la alimentación pirítica baja, especialmente en las primeras celdas (Fig. 10) que podría
originarse a partir de la adición de una sola etapa de Los agentes químicos. La flotación de pirita en
el mineral pirítico alto a través de estas células causa una reducción en el grado de cobre. Otro
punto interesante es que la caída brusca en el grado de cobre de las celdas 5 a 10 en el caso de
mineral pirítico alto parece disminuir de manera más gradual y suave para la alimentación pirítica
baja.

Esta tendencia y los resultados del contenido de cobre en términos de número de celdas
concuerdan con los trabajos informados previamente [54].
También se muestra que la concentración de cobre para la alimentación pirítica baja es mayor que
en la pirítica alta, lo que se debe a la flotación de pirita superior en este último tipo de
alimentación, como se muestra en la Fig. 11.

La Fig. 11 muestra el grado de hierro (Fe) en diferentes celdas de un circuito más áspero bajo los
minerales piríticos bajos y altos. Se debe esperar que en el tipo de mineral pirítico alto, la
contribución de pirita en el grado de hierro sea mayor que en la alimentación pirítica baja, en la
que la tendencia del contenido de hierro disminuye continuamente en comparación con el
aumento de los números de células. Mientras que, en el caso del mineral pirítico alto, la
proporción de hierro es la máxima y casi constante en las 5 células iniciales, después de lo cual hay
una caída notable en su grado. Esto señala la recuperación de partículas de pirita libres y
bloqueadas en concentrados y el aumento en el grado de Fe. De acuerdo con la tendencia de las
curvas, se puede concluir que la mayor parte de la pirita se transfiere a concentrados en las células
iniciales. De hecho, la flotación de pirita puede reducirse cuando su superficie se oxida. Se informa
que las uniones de hidróxido de hierro, Fe (OH) 3, se producen en la superficie de pirita oxidada,
que se sabe que disminuye el ángulo de contacto y la hidrofobicidad de la pirita al aumentar la
hidratación de la pirita y reducir la adsorción del reactivo [27,63]. La recuperación de cobre en
fracciones de diferentes tamaños de flotación más áspera se determina y se muestra en la Fig. 12
para ambos tipos de alimentación. Como puede verse, la recuperación por flotación se hunde para
fracciones más gruesas (> 74 lm) y disminuye gradualmente para partículas más finas (<15 lm).
Esto se puede atribuir a la adición de colector y vaporizador de una sola etapa (todo de una vez)
en lugar de distribuirlos entre las células (adición de etapa). Dado que las partículas más finas
tienen un área de superficie específica más grande que las más gruesas, consumen una amplia
dosis de colector en una mayor tasa de adsorción [62]. En el presente estudio, todos los
recolectores requeridos en este proceso se agregan en la parte superior del banco (alimentación
más áspera); por lo tanto, la mayoría son consumidas por partículas finas que, de hecho, necesitan
poca cantidad de colector para flotar eficientemente. En consecuencia, no queda suficiente
colector para que las partículas más gruesas produzcan suficientes sitios hidrófobos, de modo que
mejoren la unión de partículas de burbujas. La máxima recuperación se obtiene para partículas en
los rangos de tamaño entre 15 y 33 lm. Además, el estudio mineralógico de las muestras indica
que el grado de liberación de minerales que contienen cobre se puede maximizar (> 95%) en esta
fracción de tamaño. Esto implica que la menor recuperación de fracciones de tamaño más grueso
puede deberse también a la falta de liberación de minerales de cobre. Este hecho también se
representa en la figura 9. La Fig. 13 muestra la recuperación de hierro (Fe) en la etapa más áspera
en comparación con las fracciones de tamaño para las alimentaciones piríticas altas y bajas. Hay
dos picos de mayor contenido de hierro para dos fracciones de diferentes tamaños en ambos tipos
de alimentación. Dado que la fracción de tamaño inferior a 44 mm en el concentrado se libera sin
estar bloqueada con partículas de CP / PY (Fig. 9), el mayor contenido de hierro por debajo de este
tamaño puede deberse a la flotación de partículas de pirita libre como resultado del cobre.
fenómenos de activación y / o arrastre, que no son demasiado diferentes para dos tipos de
alimentación como se esperaba. Considerando que, en el caso de partículas gruesas, puede estar
en relación con la presencia de partículas bloqueadas de CP / PY.
Como se discutió anteriormente en la Fig. 9, las partículas de CP / PY en concentrado para ambos
tipos de alimento parecen aumentar por encima de los 44 mm, lo que es mayor para el mineral
pirítico alto, como se puede ver en la Fig. 13 también. El grado y la recuperación de células más
ásperas para cobre, hierro y silicato para ambos tipos de mineral se enumeran en la Tabla 3. Es
evidente que tanto el grado de cobre en el concentrado como su recuperación en la alimentación
de mineral de baja pirita son más que estos en la alta pirítica. Esto indica claramente el efecto
negativo de la alta alimentación pirítica sobre la flotación de calcopirita en células más ásperas. De
hecho, las partículas hidrófilas no flotantes, especialmente las partículas medianas no sulfurosas,
se recuperan mediante arrastre, atrapamiento y revestimiento de limo, que son mecanismos no
selectivos que reducen la eficiencia de separación y la recuperación por flotación. La recuperación
de cobre en una etapa más áspera se encuentra en un rango aceptable, lo que se sugiere en base a
pruebas piloto para el proceso de alimentación pirítica baja [49]. Como se puede ver claramente
en la Tabla 3, la recuperación de cobre para la alimentación pirítica más alta disminuye en un
3.36%. Mientras que, la eficiencia de separación disminuye significativamente a medida que la
recuperación de hierro aumenta en un factor de más de cinco. Otro mineral importante de la
ganga en el proceso es el silicato. El contenido de calcopirita bloqueado con minerales de silicato
(CP / G) se incrementa en la alimentación de las plantas y, por consiguiente, en el concentrado de
flotación con respecto al aumento de la profundidad de la mina en los últimos años. Como se ve
en la Fig. 14, al aumentar el número de células, el contenido de SiO2 aumenta gradualmente, lo
que demuestra que una cantidad considerable de minerales de la ganga se notifican
erróneamente a los concentrados a través de las células finales. Existen algunos mecanismos
conocidos que pueden describir la flotación de minerales de ganga de la siguiente manera:
arrastre hidráulico (es decir, arrastre en la estela de una burbuja en ascenso), arrastre mecánico
en conexión con turbulencia y patrones de flujo de fluido interno en las celdas, como resultado un
revestimiento de limo de atracción electrostática, y junto con las partículas de CP / G bloqueadas.
La mayor cantidad de minerales de ganga mal informados son partículas gruesas, como se muestra
en la Fig. 9. Además, la cantidad de minerales de ganga recuperados parece ser indiferente al
contenido de pirita en el alimento, ya que el contenido de CP / G es casi el mismo en el caso de
cualquier tipo de alimento (Figs. 9 y 14). La adición del colector de una etapa descrita
anteriormente también puede tener un efecto en la flotación de minerales de ganga también.
Además, se predice que la proporción cada vez mayor de CP / G, especialmente en las células
finales, puede afectar negativamente a la viscosidad y las propiedades de la pulpa y, en
consecuencia, provocar una alta adhesión, así como disminuir el grado y la recuperación de cobre
dramáticamente. Se informa que el tamaño de partícula y sus propiedades superficiales tienen
una fuerte eficacia en la viscosidad de la pulpa y sus propiedades, que a su vez pueden afectar el
proceso de flotación [63].

La Fig. 15 muestra una vista general de la liberación y configuración de partículas bloqueadas en

concentrados de etapa más áspera. Está claro que las partículas de calcopirita se liberan al 100%
por debajo de la fracción de tamaño de 23–44 mm. A lo largo de la clase de tamaño medio de 44–
74 mm, partículas de calcopirita bloqueadas con pirita mineral (CP / PY). Al aumentar el tamaño de
partículas hasta 210 mm, las partículas bloqueadas de silicato de calcopirita (CP / G) se vuelven
dominantes.
Esto demuestra que ni el mecanismo de rotura ni el tamaño de grano para estos dos sistemas
bloqueados diferentes no son los mismos y deben abordarse por separado. Otro punto importante
es el efecto de la alimentación pirítica alta. Es obvio que la alta alimentación de mineral pirítica no
tiene ningún efecto sobre la liberación de partículas, excepto en el caso de una fracción de tamaño
de 105 mm, donde el contenido de partículas de CP / PY aumenta 2 veces y las partículas
bloqueadas de CP / G disminuyen en la misma cantidad. Este cambio desaparece en las fracciones
de tamaño fino.

Conclusiones

En este trabajo, se estudió el rendimiento del circuito de flotación más áspero del concentrador de
cobre Sarcheshmeh para revelar el efecto de las partículas bloqueadas en la eficiencia de flotación
en dos alimentaciones piríticas altas y bajas. Los resultados del análisis mineralógico mostraron
que en tamaños más finos (<38 mm) la activación y el arrastre de la superficie es el mecanismo
principal para las partículas de pirita mal informadas. Para las clases más gruesas (> 100 mm), sin
embargo, la pirita se recuperó preferentemente al concentrado como partículas bloqueadas. En la
alimentación pirítica alta, una cantidad considerable de pirita se recupera para concentrarse, lo
que se detecta en las células 5-9. Mientras que, en el caso de la alimentación pirítica baja, la
proporción de pirita aumenta al aumentar el número de células. Además, la mayor parte del SiO2
en un concentrado más áspero se recupera en las últimas 10 células para el tipo de mineral pirítico
bajo. El grado de liberación para partículas más finas que 23 mm es 100%. El único mineral
asociado para partículas bloqueadas en una fracción de tamaño de 23–44 mm es la pirita. Sin
embargo, en fracciones más gruesas, el número de partículas de CP / G bloqueadas aumenta. En
resumen, en las fracciones finas, las partículas de calcopirita son libres, mientras que están
bloqueadas con pirita en clases de tamaño medio y bloqueadas con minerales de silicato de ganga
en fracciones más gruesas. Una de las razones principales para transportar partículas bloqueadas a
concentrados por arrastre mecánico y atrapamiento es el flujo de aire intensivo y la turbulencia en
las células, que deben investigarse para alcanzar su nivel estándar. Para ambos tipos de
alimentación hay una cantidad significativa de cobre en los flujos de relaves, especialmente para
tamaños más gruesos que 53 mm. Este problema es aún peor para la alimentación pirítica donde
la fracción de tamaño de 53 74 mm contiene 70% de calcopirita libre. La adición de reactivos
químicos solo en el tanque de acondicionamiento puede ser la causa posible de este problema que
se debe abordar. Se estima que se puede recuperar una pérdida del 15-20% en cobre al distribuir
el colector y el vaporizador en el circuito junto con la optimización de sus dosis.