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INFORME
SEGUNDA PARTE
CONSTRUCCION DE LA DERIVACION
DE UNA LINEA DE TUBERIA PARA
TRANSPORTE DE PETROLEO
La ruta del gasoducto seleccionada por TGP empieza en Camisea en el departamento de Cusco y
cruza los Departamentos de Ayacucho, Huancavelica, Ica y Lima. El perfil de elevación para los
gasoductos llega a su punto más alto a los 4,800 metros sobre el nivel del mar en la Cordillera de los
Andes. La ruta fue seleccionada en base a la maximización de la estabilidad, seguridad y
confiabilidad del sistema y la minimización de los impactos sociales, culturales y en el medio
ambiente, en la medida de lo posible. También se ha contemplado de manera que evite las zonas de
importancia histórica y arqueológica y que reduzca el número de cruces de agua así como el
volumen de remoción de la vegetación.
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Mapa de Ubicación General del Proyecto - EIA Gasoducto Camisea – Lima
El diseño y la construcción del sistema de transporte de NGL y gas está siendo realizado por Techint,
de acuerdo a un Contrato EPC Llave en Mano. Techint es un contratista con experiencia en
ingeniería y construcción que ha realizado de manera exitosa numerosos proyectos de este tipo,
incluyendo varios gasoductos transandinos en América del Sur. Se ha programado la construcción
del gasoducto entre abril del 2002 y mayo del 2004 y se ha dividido en tres segmentos: selva, sierra
y costa. Las obras de construcción son programadas de acuerdo a la accesibilidad de las zonas de
construcción y la entrega de materiales para lo cual se montarán varios campamentos temporales a
lo largo de la ruta del gasoducto para el personal y el mantenimiento de equipos.
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INTRODUCCION.
La soldadura y sus tecnologías afines tal como es el caso de los ensayos no destructivos,
esta considerado por todas las reglamentaciones como procesos especiales, debiendo estar
sometidos a un control continuo desde su etapa de diseño hasta la inspección durante el servicio.
Única forma de asegurar la calidad obtenida y constatar la fiabilidad del proyecto, tanto al finalizar la
fabricación como durante su funcionamiento.
Por todo lo anterior expuesto las empresas modernas necesitan de personal capaz ,de
conocer y evaluar los parámetros empleados y resultados obtenidos.
- Los diferentes diseños de las uniones soldadas.
- Los procesos de soldadura.
- Los ensayos, pruebas y controles aplicables a las uniones soldadas.
- Conocimientos de los diferentes códigos y normas aplicables al conjunto soldado.
- Los costos de las construcciones soldadas.
Con la finalidad de abastecer una nueva planta de fraccionamiento para gas natural licuado
NGL en la región sur del Perú, el gobierno ha decidido emprender la construcción de una tercera
línea principal del poliducto de camisea.
Para ello el gobierno ha otorgado la buena pro a la empresa KEMPSA, la cual ha decidido
sub-contratar a la empresa INSPECSA para realizar las labores de inspección y de la cual nosotros
somos parte como Inspector de soldadura Nivel 1.
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ASPECTOS GENERALES DE LA INSPECCIÓN.
El objetivo principal de las inspecciones, es el determinar el grado de fiabilidad del conjunto soldado.
Es decir si lo inspeccionado cumplirá su objetivo en condiciones normales de trabajo. A continuación
algunos puntos a tenerse en cuenta.
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Resistencia a la tracción Limite de Fluencia
Diseño de la junta:
TIPO DE JUNTA
2"
1
1 + 0"
16" - 1/64"
1 + 0"
16" - 1/64"
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DESARROLLO DEL INFORME
I.- Señalar que tipos de ensayos se utilizaría para calificar a los soldadores y el procedimiento de
soldadura en un proyecto como el que se aprecia en el caso presentado.
Primero seria bueno definir que es cualificar a un soldador, se debe de entender como
valoración de la aptitud. De esta definición se desprende que un soldador cualificado es aquel que
demuestra tener una determinada aptitud para efectuar soldadura aceptable, tras haber superado las
pruebas y/o exámenes oportunos.
Los ensayos mecánicos son una serie de pruebas efectuadas sobre los materiales para
determinar sus propiedades mecánicas.
En todo ensayo se utiliza probetas, Una probeta es una muestra de dimensiones y formas
normalizadas del material objeto de ensayo sobre la que se realiza dicho ensayo.
Las aplicaciones de los metales y las operaciones de conformación a que pueden verse
sometidos, son extremadamente variadas. Se han desarrollado, por tanto numerosos ensayos
mecánicos encaminados a medir propiedades diferentes con vistas a disponer, en cada caso,
del ensayo o ensayos que mejor caractericen a un material para su utilización concreta.
Las pruebas que se tendría que realizar en este caso son de TRACCION, DOBLADO,
DUREZA, ENSAYO DE RESILENCIA que son pruebas destructivas y la de RAYOS X que es una
prueba no destructiva.
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1.1- ENSAYO DE TRACCION
L – Lo
A = ———
Lo
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Algunos materiales como los aceros al carbono presentan un comportamiento
Singular al comenzar la zona plástica, denominándose cadencia o fluencia y se
Caracteriza por aumentos y descensos rápidos cuyo valor suele estar próximo al
Limite elástico y en algunas ocasiones se toma como tal.
La curva característica para este tipo de acero se aproxima de la manera siguiente
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1.2.- ENSAYO DE DOBLADO
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1.4.-ENSAYO DE RESILENCIA
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Tabla 3 – Tipo y Número de Muestras de Ensayo de Soldaduras a Tope por Soldador para
Ensayo de Calificación del Soldador y Ensayo Destructivo de Soldaduras de Protección
>4.500-12.750 114.3-323.9 2 2 2 2 0 8
>12.750 >323.9 4 4 4 4 0 16
Espesor de pared > 0.500” (12.70 mm)
≤4.500 ≤114.3 0b 2 0 0 2 4
>4.500-12.750 >114.3-323.9 2 2 0 0 4 8
>12.750 >323.9 4 4 0 0 8 16
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Tabla 2 – Tipo y Número de Muestras para Ensayo de Calificación del Procedimiento
<2.375 <60.3 0b 2 2 0 0 4a
2.375- 60.3-114.3 0b 2 2 0 0 4
4.500
>4.500- 114.3-323.9 2 2 2 2 0 8
12.750
>12.750 >323.9 4 4 4 4 0 16
≤4.500 ≤114.3 0b 2 0 0 2 4
>4.500- >114.3-323.9 2 2 0 0 4 8
12.750
>12.750 >323.9 4 4 0 0 8 16
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2.2.- Ensayo de Rotura con Entalla.-
Las probetas para el ensayo de Rotura con entalla se prepararán según la sección
5.6.3.1 del estándar API 1104. Aproximadamente 9" (230mm) de longitud y
aproximadamente 1" (25mm) de ancho. en cada lado del centro de la soldadura, y la
profundidad de cada entalla deberá tener 1/8” (3mm) aproximadamente.
El criterio de aceptación o rechazo será el especificado en la sección 5.6.3.3:
Las superficies expuestas de las probetas deben mostrar penetración completa y buena
fusión.
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2.3-.- Ensayo de Doblado de Raíz y Cara.-
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Las probetas para el ensayo de doblado de raíz y cara se prepararán según la
sección 5.6.4.1 del estándar API 1104 y su figura 6. Aproximadamente 9" (230mm) de
longitud y aproximadamente 1" (25mm) de ancho y sus bordes serán redondeados.
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II.-Indicar que ensayos no destructivos se utilizarían para inspeccionar las juntas en este proyecto
elaborar respuestas considerando las características del caso presentado y los contenidos
desarrollados en el tema 13
Los ensayos no destructivos son muy importantes antes durante y después del proceso de
soldadura, el inspector debe de estar en la capacidad de poder interpretar los resultados para poder
tomar decisiones sobre lo encontrado en estas.
El personal que realiza las inspecciones, debe tener la suficiente experiencia y entrenamiento para
las tareas de inspección, las cuales deben ser documentadas para revisión y aceptación por el
cliente.
Los ensayos no destructivos (END) Para nuestro caso en particular los más importantes son
INSPECCION VISUAL Y LAS PLACAS DE RAYOS X.
Es uno de los métodos de inspección más rápidos fácil de aplicar, barato y que
normalmente no requiere un equipo especial, en algunos casos es necesario el uso de
herramientas tales como. Baroscopio, espejos de dentista para verificar soldaduras que están
en lugares de difícil acceso, para nuestro caso no es necesario,
Se debe tener en cuenta que una inspección visual se tiene que realizar primero ya que
este método no es aquel que se pueda determinar con exactitud la bondad de una soldadura
pero si es necesario tener en cuenta:
Uno de los detalles mas importantes en la inspección es el correcto marcado de las zonas a
reparara. Este marcado debe ser:
1. – Claro y legible
2. – De acuerdo a un código que sea inteligible a todos los inspecto-
res y personal de fabricación
3. – Hecho de un color que no se pueda confundir con otros tipos de marcas.
4. – Permanente, al menos hasta que la reparación concluya y sea aceptada
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INSPECCION DE LA SOLDADURA
ANTES DURANTE DESPUES
Las radiografías deben de ser examinadas en una habitación o cámara oscurecida con
INSPECCION
la ayuda de un Megatoscopio DEsuperficie
cuya LA SOLDADURA
iluminada pueda ser regulada al mínimo
compatibleANTES
con el examen adecuado de la imagenDURANTEradiográfica. La intensidad de iluminación
DESPUES
deberá poder ser variada, con el fin de permitir una lectura satisfactoria de las radiografías en
nuestra opinión antes de emprender la1interpretación de laamperaje
.-Proceso de soldeo (tensión, radiografía 1.– controldisponer
es necesario
, velocida,etc) dimensional dedeLa soldadura.
ANTES
2.– limpieza DURANTE DESPUES
los siguientes grupos de datos. 3.– Temperatura de precalentamiento y entre pasadas
4.– preparación de la unión
2.– cumplimiento con planos
tensión de trabajo
exposición.
Película
Distancia.
Uso de filtros, hojas reforzadoras etc.
Otros datos que puedan ser significativos.
Algunos códigos y especificaciones y esta es una norma cada vez más exigida. Piden antes de
iniciar la inspección radiográfica la calificación o aprobación del procedimiento radiográfico a
seguir durante la inspección.
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De acuerdo al código ASME uno de los más utilizados hoy en día, un procedimiento
radiográfico debe describir al menos los siguientes puntos:
Alcance de la inspección.
Condición del ensayo.
Evaluación.
Normas de aceptación.
Reparaciones.
Informes.
Como hemos visto, en la confección del procedimiento de radiografía existe un apartado que
exige la calificaron del personal.
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conocimientos científicos, que provoque una lesión cualquiera relevante a una persona en
cualquier momento de su vida “.
Al principio de la radiografía, los esfuerzos para la seguridad fueron ante todo
dirigidos hacia aquellos que se encontraban implicados. El paciente ,el equipo radiológico
y los asistentes hoy en día la seguridad interesa al todo el mundo La razón de ello reside
en que , cuando se provocan consecuencias somáticas a largo plazo por la acumulación
de dosis recibidas ,las consecuencias genéticas pueden ser provocadas a largo plazo por
dosis extremadamente reducidas de irradiación y manifestarse independientemente de la
cantidad real de exposición..
3.- Determinar que tipo de prueba y que presión de ensayo serian recomendadas para
evaluar la línea
ALCANCE.
NORMAS Y CODIGOS.
1. La presión para sistemas de tubería estará de acuerdo a los requerimientos
especificados en la última revisión del código para Tubería a presión ANSI B. 31.3.
2. Como un suplemento a estos códigos y especificaciones la prueba e inspección estarán
de acuerdo a los requerimientos locales y como se especifica aquí a continuación.
EXTENSIÓN DE LA PRUEBA.
La temperatura del medio no deberá ser mayor de 38°C (100°F) ni menor de 16°C
(60°F) la presión de prueba deberá aplicarse hasta que el medio de prueba y el
equipo estén a la misma temperatura.
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REGISTRO DE PRUEBAS.
Deberá hacerse un registro para cada sistema de tubería durante la prueba.
Los datos incluidos serán los siguientes:
1. Datos de la prueba (presión temperatura, diámetro de tubería, etc.)
2. Identificación de la tubería que se prueba numero de especificación de la línea,
diámetro, material, etc.);
3. Fluido de prueba;
4. Presión registrada de la prueba;
5. Firmas de todos los inspectores que tengan autoridad en la jurisdicción.
PRUEBAS DE SISTEMA DE TUBERÍA DE ACERO.
1. Determinación de la prueba;
2. La presión de prueba de cada línea se determinara a partir del rango;
3. Mostrado en la especificación del material de tubería;
4. La aplicación al sistema de tuberías no deberá ser mayor que la presión de prueba
calculada o predeterminada, con el fin de evitar posibles daños a las anclas y soportes.
La presión de prueba no excederá de los valores de la tabla del Código ANSI B31-1 para la
parte más débil del sistema.
DETERMINACIÓN DE LA PRESION DE PRUEBA.
Los sistemas de tubería serán probados hidrostáticamente a una presión igual a una y
media veces la presión normal de diseño.
PROCEDIMIENTO GENERAL.
1. Las juntas de la tubería estarán descubiertas (aislamiento, limpias)
2. Se revisaran las anclas de la tubería, apoyos y soportes antes de aplicar la prueba.
Cualquier ancla o soporte dañado se reportara para su reparación antes de la prueba.
3. El equipo conectado a la tubería de prueba se bloqueara o desconectara de la tubería
por medio de válvulas o bridas ciegas.
4. Se revisarán los puntos de venteo para facilitar el drenado y llenado del sistema, así
como evitar bolsas de aire durante el llenado.
5. Sé mantendrá la presión de prueba el tiempo suficiente para permitir la inspección
completa del sistema.
6. Las fugas detectadas serán marcadas y reportadas para su reparación. Por parte del
cliente.
7. Se incrementara la presión paulatinamente en al menos tres etapas del valor de la
presión de prueba.
8. Verificar durante las dos primeras etapas, durante un tiempo suficiente para
inspeccionar visualmente las posibles deformaciones, lagrimeos, fugas, decrementos de
presión en el manómetro. O cualquier otra señal que pudiera suspender la prueba y
determinar los resultados como no satisfactorios.
9. Al llegar al valor de la presión de prueba, se bloqueara el suministro de presión, esperar
el tiempo suficiente para revisar toda la línea. Cualquier comportamiento del sistema de
tubería que a juicio represente un riesgo (abombamientos, deformaciones, fugas, por
ejemplo) será motivo para suspender la prueba y determinar esta como no satisfactoria.
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10. Si no existe un decremento de presión de mas de 5% durante un periodo de tiempo de
al menos una hora del valor de la presión de prueba, la prueba se considera satisfactoria.
Y se registran datos en formatos determinados.
11. Después de haber terminado la prueba se drenara completamente el sistema y se
tomaran precauciones extras cuando las condiciones del tiempo son frías, a fin de prevenir
congelamiento en líneas. Y se ajustara la línea a condiciones normales de operación.
(Quitar accesorios, bridas ciegas y válvulas de bloqueo, etc.)
P = 3250 psi
4.- Determinar el tipo y numero de ensayos para calificar a los soldadores y los
procedimientos de soldadura para este proyecto según el estándar API 1104 .
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CALIFICACIONES
Hoy en día la mayoría de los fabricantes y contratistas se han dado cuenta de que la calificación de
procedimientos y soldadores genera ahorros porque, cuando la gente y los métodos de fabricación
han sido probados es menos probable que haya costos excesivos causados por rechazos de
soldaduras y, por consiguiente, demoras en los trabajos.
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Especificación del procedimiento de soldadura (WPS).
El propósito de una WPS, es definir y documentar todos los detalles que se deben tener en cuenta al
soldar materiales o partes específicas.
Su contenido debe estar de acuerdo con los requerimientos aplicables de los códigos, de las
exigencias del contrato u orden de compra y de las buenas prácticas de ingeniería.
Todas las variables esenciales, relativas a cada proceso de soldadura utilizado.
Todas las variables no esenciales, relativas a cada proceso de soldadura utilizado.
Las variables esenciales suplementarias, cuando se requieran pruebas de impacto de la soldadura.
Información adicional que se considere necesario para obtener las soldaduras deseadas.
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13. Otras características eléctricas (modo de transferencia, velocidad de alimentación del
alambre, etc.)
14. Preparación de las juntas y limpieza de las superficies para la soldadura
15. Puntos de soldadura para armado y ensamble de las partes
16. Preparación de la raíz de la soldadura antes de soldar por el otro lado
17. Entrada de calor a la junta
18. Otras como: tipo de cordón, boquillas de gas, oscilación, distancia de contacto del electrodo,
simple o múltiples pases, martillado de las juntas y otros aspectos que se consideren relevantes
Documento que valida y respalda una WPS, en el cual se registran los valores reales de las
variables del procedimiento de soldadura usado para ejecutar una calificación de una probeta
soldada y los valores de los resultados obtenidos de las pruebas y ensayos efectuados a la misma.
Ensayos destructivos.
Tensión.
Doblado guiado.
Rotura nick.
Macro ataque.
Rotura del filete.
Impacto.
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Ensayos no destructivos (END).
WPQ = IV y END
WPQ = IV y ED
1. WPS
2. EJECUCIÓN CUPÓN DE PRUEBA
3. VT (CRITERIOS DEL CÓDIGO)
4. END (cuando se requiera)
5. UBICACIÓN, IDENTIFICACIÓN, RAYADO Y ESTAMPE DE PROBETAS
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6. EXTRACCIÓN Y MECANIZADO DE PROBETAS
7. EJECUCIÓN DE LOS RESPECTIVOS ENSAYOS
8. ANÁLISIS DE RESULTADOS (CRITERIOS DEL CÓDIGO)
9. INFORME: RECHAZO O CERTIFICACIONES (PQR; WPQ)
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Micrografía de una Soldadura en Filete.
Menor - 2 2 - - 4
2 3/8”
2 3/8”- 4 ½” - 2 2 - - 4
4 ½”-12 ¾” 2 2 2 2 - 8
Mayor 4 4 4 4 - 16
12 ¾”
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PROBETAS CALIFICACIÓN WPS API 1104
“e” mayor a 0.500”
Menor o - 2 - - 2 4
igual
4 ½”
-
Mayor a 2 2 - 4 8
4 ½”-12 ¾”
-
Mayor 4 4 - 8 16
12 ¾”
Menor - 2 2 - - 4
2 3/8”
2 3/8”- 4 ½” - 2 2 - - 4
4 ½”-12 ¾” 2 2 2 - - 6
Mayor 4 4 2 2 - 12
12 ¾”
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5.- Elaborar una recopilación de las etapas de inspección en un proyecto como el que se
aprecia en el caso presentado
Así mismo es importante que el inspector supervise los diferentes ensayos que sean de aplicación
en virtud de la documentación aplicable y tendrá que elaborar un informe de cada caso recogido,
para lo cual debe tener en cuenta lo siguiente:
Es importante mencionar el documento del procedimiento de soldadura el cual nos permite realzar
un seguimiento sobre la actividad que se esta realizando.
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1.- METAL BASE
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- Tenacidad
Ceq = 0,28 + 1,40 /6 +0
Ceq = 0,51
Según el diagrama para nuestro caso es el proceso SMAW, con electrodo revestido
E7010 perteneciente a la clase de los electrodos CELULOSICOS
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3.- SELECCIÓN DE MATERIAL DE APORTE
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5.- DISEÑO DE JUNTA
Es muy importante la selección del tipo de junta para la aplicación concreta; para
asegurar la penetración deseada en soldadura y facilitar la operación de soldar con el
fin de obtener una unión de excelente calidad
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6.- POSICION DE SOLDEO
La designación ASME distingue entre soldaduras en angulo con una F y la soldadura a tope, a
las que se designa con una G
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7.- CARACTERISTICAS ELECTRICAS
Es muy importante tener enguanta que tipo de corriente aplicable para determinar el trabajo a
realizar para obtener los resultados esperados, dado a que en campo podemos encontrarnos con
estos tipos de corriente cuyas características son:
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8.- TEMPERATURAS DE PRECALENTAMINETO
Es necesario precalentar la unión a soldar a fin de reducir el gradiente térmico logrando que la
velosida de enfriamiento de la unión soldada sea lo suficientemente lenta para evitar la
transformación mertensitica.
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Axial mismo el precalentar ayuda a eliminar la humedad presente en las tuberías dado a que se
esta realizando la soldadura en campo.
El riesgo de fisuración es casi improbable, pudiendo ocurrir solamente en caso que haya presencia
de alto porcentaje de hidrogeno dentro del cordón de soldadura o que se haya saldado empleando
un montaje muy rígido (fuertemente embridado) que impida la deformación y que, genere tensiones
residuales elevadas.
Esta etapa consiste en aliviar las tensiones residuales en la unión soldada, asimismo reducir la
fragilidad originada por la formación de estructuras martensiticas en la ZAC. De igual manera ayuda
a mejorar la tenacidad de la unión, como también eliminar el contenido de hidrogeno difundido en la
unión soldada.
CONCLUSIONES.
El desarrollo de este informe nos permitió identificar claramente cuan importante es realizar las
secuencias aplicada para realizar un trabajo de soldadura para una tubería.
Es de mucha importancia conocer y saber aplicar los códigos, especificaciones y normas para cada
actividad sobre trabajos de soldadura.
El estudio de los temas, durante el desarrollo del curso nos permitió, tener una idea mas clara
sobre la responsabilidad del inspector, sobre las uniones soldadas de cada actividad.
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