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Siderurgia

En el mundo hay 2 rutas para producir acero:


a) A partir de mineral de hierro, es una industria siderúrgica integrada que parte
desde el mineral de hierro y termina en un producto semi-terminado como por
ejemplo las barras para hormigón o hojalatas.
b) La segunda trabaja con chatarra, mediante un horno eléctrico se produce acero
(reciclado)

Existe una diversidad de alternativas productivas

¿Qué es el acero?
Es una aleación que tiene Fe y C como elementos principales, en función de los
elementos de aleación se puede controlar las propiedades de los aceros.
Hoy en dia existen aceros con menos de 40% de Fe.

Los tratamientos químicos y térmicos permiten controlar:


-Microestructura
-Tamaño de grano
-Distribución de Fases.

La producción mundial de acero es de 1085 millones de toneladas (2010) comparando,


16,2 millones de toneladas de Cu.

Los minerales con los que nos encontramos son principalmente hematita y magnetita.

¿Qué herramienta nos va a permitir describir y controlar el proceso?


Debemos controlar las composiciones en sistemas multicomponentes.
 La termodinámica de solución
 La reducción de óxidos
 Escorias
Todo esto ocurre dentro del reactor (Balance de masa y de energía)

Ruta industria Integrada

1) Alto Horno: Permite la reducción de óxido de hierro a hierro metálico y esto


sale a 1600ºC (líquido). A su vez este hierro está saturado en carbón (Llamado
arrabio o pig iron)
Ósea, pasa de óxido de hierro a arrabio líquido.
Se usa como reductor el coke.
Mineral de Fe:
Hematita (Fe2O3) y/o Magnetita (Fe3O4) + Ganga (SiO2 + Al2O3)

-La ganga con el fundente forman la escoria.


-Esta es una etapa REDUCTORA. (Reactor reductor)
Fe2O3/Fe3O4 + C + Ganga + Fundente = Fe(l) + CO/CO2 + Escoria (Ganga +
Fundente)

Lo único para lo que sirve la escoria es para deshacernos de la ganga (Es


distinta a la filosofía de la escoria de los metales no ferrosos).
Luego, el arrabio se transforma en acero mediante el uso de un convertidor en
una “Acería”.

2) Convertidor:
Fe(l) + (C)Fe + (Si)Fe + (Mn)Fe + O2 = Fe(l) + (M)Fe + SO2 + CO/CO2

El producto se llama acero porque hay un control de la composición, esta es


una etapa OXIDANTE (Se oxida el C, Si).
Se forma una escoria que va a retener los óxidos.

Hay una serie de unidades auxiliares que son posteriores al convertidor, que
son las llamadas “Estaciones de Ajustes”, que mediante la metalurgia de
cuchara logra controlar, adicionar en forma mucho más fina el acero que se
obtuvo en el convertidor.

3) Metalurgia Secundaria: Mediante distintas tecnologías con vacío, con


recirculación, vamos a lograr establecer un equilibrio entre el metal y la escoria
y vamos a poder agregar aleantes para ajustar la composición del acero.

Una siderurgia integrada es aquella que toma materias primas, mineral,


fundente y carbón para producir acero y un producto semi-terminado, en un
proceso continuo.

El producto de la metalurgia secundaria va a una etapa de colada continua,


laminación y producto terminado.

- Aparte de la “Siderurgia Integrada”, tenemos la “Siderurgia Minimills”

Siderurgia Minimills: Se caracteriza por tomar scrap, chatarra, usar un horno


eléctrico para fundir la chatarra y producir acero.
Diferencias entre las 2 Rutas:
Tamaño:
- La siderurgia integrada para que sea viable, tiene que producir al menos 0.9- 1
millón de toneladas de acero al año.
- Una Minimills con 200000 toneladas ya es viable.

Reducción Directa: Es otra alternativa que mediante el uso de reactores se pueden


asociar a una Minimill, produciendo una “Espuma de Hierro”.
Vamos a tener las mismas características del mineral, pero vamos a obtener Fe(s) y
Fe3C que se llevan al horno eléctrico.
Existen 2 tecnologías en la reducción directa, la HyL (pionera)y Midrex.

La siderúrgica de los años 70 tiene un desafío, se busca producir arrabio a pequeños


volúmenes. (La integrada). Esta la aparición de propuestas tecnológicas de la fusión
reductora, es un proceso en que, gracias a una inteligente forma de interconectar 2
reactores, se logra producir arrabio a niveles de producción bajos. Un reactor de fusión
reductora que alimenta directamente un convertidor.

- La magnetita a baja temperatura es un oxido estequiometrico y a alta


temperatura, no.
¿Qué implicancia técnica puede tener esto?
Que cuando uno hace un balance considera FeO en la escoria y no
necesariamente es así, generándose un error. En realidad es un oxido no
estequiometrico en torno a la fuerza del FeO.

- La formación de CO2 es más exotérmica que la del CO.


- A alta temperatura, es más estable la formación de CO, lo que permite
gasificación del carbón, lo que es vital.
- A baja temperatura es más estable la formación de CO2.

¿A partir de que temperatura se puede reducir sílice?


Aproximadamente a 1600ºC, este Si(s) se va a disolver en el arrabio, el efecto
que va a tener esto desde la perspectiva termodinámica de la reducción de la sílice es
que su actividad va a ser menor que 1, se va a estabilizar, haciéndolo menos reactivo,
significando así que termodinámicamente se va a favorecer la reducción de la sílice.
Va a ser más fácil reducir la sílice a silicio disuelto en arrabio, que a silicio
metálico y esto va a provocar una disminución en la temperatura de reducción.
Es un reactor químico muy eficiente.

El AH es un reactor químico muy eficiente debido a su eficiencia química y


térmica y una combinación de ambas.
La segunda característica es poder separar la ganga del arrabio formando
escoria. Las impurezas (ganga) quedan en la parte superior de la solución y el coke no
la afecta, generando problemas operacionales. Lo ideal sería fundir esta ganga, como
no se puede fundir, se hace una transformación química.

-En función de la mezcla de los óxidos, podemos hacer una mezcla con bajo punto de
fusión (Adicionando fundente como CaO)
- Además hay que tener una mezcla con una viscosidad apropiada.

La escoria sobrenada sobre el arrabio.


Consumo de coke:
-Reducción de los óxidos de Fe
- Para garantizar el balance térmico.
También insufla aire caliente a este reactor.
C+O2 = CO/CO2 + Q
En la escoria:
- Podemos eliminar la ganga
- Podemos sacar un elemento menor que se encuentre disuelto en el arrabio.
(M)Fe + ½ O2 (g) = (MO)Escoria
(M)Fe se controla con la composición y la temperatura.

La escoria del alto horno contiene principalmente alúmina y sílice.

Un tercer objetivo operacional que puede tener un alto horno es tratar de controlar
por ejemplo el fosforo, silicio, azufre; esto gracias a la capacidad de la escoria de
retener elementos menores a la forma de óxidos.

El cobre para algunos tipos de acero es nocivo y para otros no, para construcción
contiene Cu, mientras que para aceros de menos calidad no contiene.

¿Por qué no se adiciona la fayalita que se genera en la metalurgia del cobre?


No se adiciona por un tema de ley (40-50% Fe), esta es muy baja. Sin embargo
como esta fundida esto implica un menor gasto energético y consume menos carbono,
PERO, genera demasiada escoria (por la sílice).

El AH es un reactor en contracorriente (se carga por arriba y se sopla aire caliente por
la parte inferior). Esto hace que sea muy efectivo.

- C con aire a alta temperatura hace que se forme CO y este reduce al óxido de
hierro.
- El área de reacción del carbono es mucho mas pequeña que la del CO.
El arrabio contiene:
·5% C
·1% Si (Viene de la sílice)
·0.5% Mn (Viene del MnO)
·0.03% S (Sulfatos de coke)
·0.1% P (Viene de P2O5)

El alto horno se alimenta de:


- Pellets
- Sinter (Mezcla de finos de mineral de Fe), se hace como una briqueta.
- Ore (óxidos de hierro)

También se adiciona carbón pulverizado en las toberas para así mejorar el proceso,
el AH es un reactor del tipo flujo pistón.

El gas (CO/CO2) como sale caliente, se utiliza para precalentar el aire que se
inyecta por las toberas, mediante el uso de estufas. Hay 2 estufas, primero se calienta
la estufa (los ladrillos dentro de ella) gracias a que se usa el CO que viene del AH y
después se hace pasar aire por la estufa, se calienta y es este el que finalmente se
inyecta por las toberas.
Hay una estufa que se calienta, mientras que la otra calienta el aire que llega. En
un alto horno hay alrededor de 11 tipos de ladrillos refractarios.

El sistema de carga es determinante para una buena operación, se alimenta


alternamente mineral y carbón (por capas.

¿Por qué alimentar alternamente es tan importante?


Porque el mismo átomo de carbón va a poder reducir varias veces al mineral.
Tenemos una capa de carbón, una capa de mineral, se re gasifica abajo por el aire y
vapor ascendiendo con CO. Este CO va a reducir el mineral y producir CO2, pero este
CO2 va a seguir subiendo y va a encontrar una capa de carbón y con esto se va a
producir nuevamente CO y así sucesivamente, esta es conocida como la reacción de
Boudard.
C + ½ O2 = CO (Alta temperatura)

Existen 2 sistemas de carga al AH:


- Campana
- Brazo de carbón

¿Qué requerimientos tenemos en la parte superior del AH?


- El coke tiene que ser permeable a los gases para que el CO2 pueda gasificar al
coke.
- La carga del mineral también tiene que ser permeable a los gases, o sino se va a
taponear, teniendo una baja eficiencia, vamos a tener partes sin reacción
química.
- La carga tiene que ser mecánicamente muy estable. La presión total no va a ser
igual a 1atm, luego la fisicoquímica de la reacción de Boudard para predecir la
temperatura de gasificación del carbón no va a ser necesariamente la que
entrega la ecuación de Boudard a 1atm. Impacta en el desplazamiento de la
curva respecto a la temperatura

En el interior, entre la transición de los solido a lo liquido, hay una zona pastosa
que se llama “hombre muerto”, esta flotando sobre la escoria. El “hombre muerto es
una mezcla de mineral, de coke, una serie de cosas. Acá es por donde se percola el
arrabio.
En el hombre muerto ocurre una reacción directa, óxidos de hierro líquidos
insertos en la matriz de la escoria. La reducción indirecta se llama así porque se carga C
y se reduce con CO.

La esfericidad del pellet va a permitir que haya una permeabilidad. Los finos y
el polvo se llevan a una planta de sinterización para luego utilizarlos en la carga. (Esta
planta es una unidad anexa al AH).

El sinter tiene 24% de C en su composición, tiene que cumplir con las


propiedades mecánicas y de permeabilidad para que el proceso funcione. Tiene que
ser una mezcla que no se funda antes que cuando se tiene que fundir. Es muy
importante que los gases percolen la carga. El pellet es un ejemplo de sistema que
sigue un proceso químico de núcleo recesivo.

En los años 80 surge el interés por saber que ocurre dentro del AH, por esto se
instalaron autocuplas, sensores, entre otros elementos de control y estudio.

¿Cuándo un alto horno no trabaja bien?


- Cuando la presión de la carga es tan fuerte que cuando se está sangrando y se
quiera cerrar, no se pueda hacer.
- Cuando hay un mal descenso de la carga, haciendo el proceso muy lento.
Estos problemas se identifican mediante el control térmico del horno.

El potencial de O2 depende:
-Temperatura
-De algún equilibrio que estemos estableciendo dentro del reactor

·Potencial de oxigeno = Presión Parcial de Oxigeno.

PO2 es el nivel energético del sistema respecto de la oxidación y la reducción. La


formación de acreciones requiere que haya en algún momento una gota de líquido en
la pared del horno que van a impedir el movimiento de la carga. En función del
potencial de oxígeno, para una misma composición vamos a tener distintas
temperaturas de fusión, esto puede hacer que se formen gotas.

La Hematita nunca va a ser estable en presencia de wustita y viceversa. Nunca


pueden ser ambas estables.
-Fe + ½ O2 = FeO
-Fe3O4 = 3FeO + ½ O2

Es importante en el funcionamiento del alto horno:


- La fluidodinamica, el escurrimiento de la fase liquida que cae en el crisol.
- La ascendencia y percolación de gases.

En la búsqueda de minimizar el consumo de coke, porque tiene asociado una huella de


carbono no menor, porque tiene asociado costos de inversión no menores, se busca
tratar de minimizar esto introduciendo otros reductores como:
- Carbón
- Petróleo
- Bioreductores en toberas

Con el petróleo vamos a tener una eficiencia de consumo de oxígeno, de


generación de calor mucho más cerca de la tobera que en el caso del carbón. También
tenemos que es un buen agente para poder favorecer a nivel de las toberas, la
transferencia de calor.

¿De qué depende como llega la carga abajo? ¿Qué parámetros influyen la forma,
posición o tamaño del hombre muerto?
- Lo que determina la posición, la forma y el tamaño es el perfil térmico del
hombre muerto y este perfil depende únicamente de la transferencia de calor
que existe dentro del sistema y la transferencia de calor va a depender de una
serie de parámetros, por ejemplo, la geometría.

Los AH modernos controlan el perfil de temperatura de todo el horno mediante un


sistema de refrigeración con su respectivo control. Uno de los problemas
operacionales más grandes del AH son la formación de acreciones. (Esto ocurre cuando
se funde algo y luego esto se solidifica.)

El gas antes de llegar a la estufa tiene que limpiarse con 3 procesos:


- Se limpia el polvo, en un colector de polvo y se pueden usar en la confección de
un sinter.
- Se usa un Venturi – separador, realiza una depuración húmeda del gas
proveniente del colector de polvo.
- Finalmente hay una torre de lavado que termina de recuperar el polvo,
mediante una fina dispersión de agua.

Hombre Muerto: Zona de discontinuidad entre el sólido y el líquido. Es un sólido


poroso pastoso que está flotando sobre el líquido por el que percola material liquido
(la escoria y el arrabio). Es un sistema dinámico, es una mezcla de muchas cosas, pero,
por sobre todo coke.
¿Qué es el coke?
Es un carbón que tiene una alta pureza, que tiene ciertas características
mecánicas necesarias para poder mantener la estructura de la columna de descenso.
Las propiedades mecánicas deben garantizar que la columna sea porosa, que
permita la percolación de los gases reductores hacia arriba y para eso la columna tiene
que ser permeable, con una cierta porosidad y que no colapse.

Carbón: Estructura hexagonal compacta, es frágil y por ende es fácil que se compacte.
Para evitar esto se le hace una transformación para darle propiedades mecánicas que
no tiene, asociado a esta transformación hay una serie de cosas beneficiosas como por
ejemplo la eliminación de volátiles como también la eliminación de azufre, entre otros.

¿Cómo se logra la transformación de carbón en coke?


Se hace mediante un calentamiento en unos hornos, tiene que ser en ausencia
de aire para que no se queme. De temperatura ambiente se lleva a 100ºC, hay una
pérdida de H2O, luego tiene una serie de transformaciones fisicoquímicas, se eliminan
volátiles y orgánicos. Entre los 400 y 600ºC, el carbono cambia de estructura
cristalográfica, se vuelve una pasta, ya no es hexagonal compacta. Posterior a esto el
carbón sigue transformándose y pasa a ser un material rígido, teniendo otro sistema
cristalino que da muy buenas propiedades mecánicas.

En la fase plástica se activan algunos elementos como aceites y alquitranes;


luego se volatilizan y vuelve a ser duro el carbón.

El horno de la coquería se calienta con los mismos gases que se generan en el


proceso. También se suele usar el gas de AH. Las características finales del coke van a
depender mucho de las mezclas que se preparen; no todos los carbones son iguales.

La ganga de los minerales de hierro generalmente es Al2O3 y SiO2 (Alúmina y


Sílice). Como tienen un alto punto de fusión, se agrega un fundente para
acomplejarlas, Cao.
Pasamos de un proceso reductor (Alto Horno) a un proceso oxidante.
El proceso está controlado por la transferencia de masa desde el seno del
arrabio a la interfaz de reacción, donde llega el oxígeno. A principio de 1900, se
producía acero de manera mucho más lenta. Se producía bajo la misma estructura
química, pero lo que ha cambiado es la forma en que se hace. Un ejemplo es el
convertidor Bessemer.

En la interfaz es una reacción rápida, pero limitada a esta área. Los procesos difusivos
de las especies disueltas van a seguir la ley de Fick.
-Fisicoquímica
-Operación
Convertidores al oxigeno son procesos de la metalurgia secundaria.

La velocidad global del proceso depende de:


- Del transporte de la especie hacia la interfaz de reacción
- De la tasa de reacción en la interfaz
- De la liberación de la interfaz de reacción.

La interfaz de reacción era limitada a la fluidodinamica que se produce con la


inclinación de la lanza de oxigeno, dependía también de la expertise del operador.

En el convertidor Bessemer se favorecía la producción de escoria, esta es una


diferencia con el actual convertidor (Se oxidaba más hierro). En 100 toneladas, un
convertidor Bessemer demoraba unas 12 horas aproximadamente, ahora las mismas
100 toneladas se demoran aproximadamente media hora.
Convertidor BOF/LD
A una cierta cantidad de acero se le inyecta oxigeno con una lanza a alta
velocidad y acá se produce una emulsión, una espuma de metal y escoria en que se
distribuye el gas oxígeno y permite de esa manera ir más rápido. El factor de mayor
impacto en el tiempo de proceso es el aumento del área de contacto entre el gas y el
metal producto de esta inyección. Si bien reacciona una parte del Fe fundiendo FeO, la
afinidad del oxigeno por el Si, por el C, por el Mn, por el P, es tan grande que va a
preferir reaccionar con estos elementos y no con el hierro, incluso estando disueltos.

El convertidor BOF es altamente turbulento, no hay problemas de transferencia de


masa. Además, el área de reacción va a ser extremadamente grande, esto gracias a la
emulsión metal-escoria-gas. Si se sopla un exceso de oxígeno, se puede echar a perder
el reactor por la alta temperatura, destruiría la mampostería refractaria.

¿Por qué en el alto horno se puede reducir silicio? ¿Qué significa que podamos reducir
silicio?

Las reacciones de conversión son tan exotérmicas que lo primero que se hace es
agregar carga fría.

¿Qué da valor al acero?


El hierro como valor intrínseco es relativamente bajo, lo que le da valor al acero
es la calidad de este que está establecida por sus elementos de aleación, factor clave
que define el precio.

¿Por qué se logra una alta mezcla, una emulsión?


Porque se inyecta oxígeno a una velocidad ultrasónica, por lo tanto la
disipación de energía que lleva el gas al entrar en contacto con el arrabio hace que se
produzca una turbulencia tal que se forme una espuma.
Las escorias se pueden clasificar en acidas y básicas, en función de su pH. Poco a poco
está dejándose de lado, ya que por ejemplo la alúmina puede tener un
comportamiento tanto básico como acido.

La cantidad de interfaces que se crean es prácticamente ilimitada. Los procesos hoy en


día son 30 veces más rápidos porque no existe control por transferencia de masa y
porque la interfaz de reacción es mucho más grande. Además de la lanza que sopla
oxígeno, hay una sublanza que toma una muestra (luego de unos 20 minutos), mide
temperatura y de esa manera tiene un punto que es utilizado para analizar el avance
del proceso.
Se busca poder ajustar a modelos predictivos del horno y le van a permitir al operador
ver que parámetros manejar para terminar la operación

¿Cómo se puede cambiar operacionalmente la composición final de acero que voy a


tener?
- Con la altura de la lanza.
- Con el caudal, la velocidad de oxígeno.

El control de la calidad del acero final está determinado mediante un control sobre la
cinética de reacción, mediante el mecanismo de reacción. Si yo soplo más arriba, se
obtiene metal con menos C.
La sublanza bate al baño, mide la temperatura y toma una muestra, se saca y se
analiza. Todo este proceso se realiza 5 minutos antes de terminar.

En las estaciones de ajustes se pueden ajustar elementos menores, pero no el C. En


algún momento del proceso se pueden agregar ferroaleaciones y hay que tener
cuidado con esto, ya que corremos el riesgo de que se oxiden.

¿Qué significa basculante?


Significa que tienen un movimiento rotativo en torno a un eje. El sonido que va
a emitir el oxígeno ultrasónico va a depender de las fases que esta atraviesa. El
espectro de emisión de un cuerpo entrega imágenes infrarrojas.

Fuentes de información para hacer un Feedback del proceso:


- Imágenes infrarrojas
- Sonido
- Muestras tomadas por sublanzas.

La composición final va a depender de los parámetros de control, pero hay 2


reacciones importantes
(M)Fe + (O)Fe = (MOx)Escoria
½ O2 (g) = (O)Fe

El tipo de escoria para cada horneada va a ser diferente, pero esta en recetas.
¿De que va a depender llegar a la saturación de oxígeno en el hierro?
La estación de ajuste metalúrgica va a permitir afinar la composición química.
Pero antes de esto, al finalizar el soplado, se agregan algunos elementos que permiten
eliminar el oxígeno. Se usa aluminio para este propósito, formándose alúmina la que
se va a disolver en la escoria, por eso hay algunos aceros “calmados” al aluminio.

Las alternativas de proceso, alternativas tecnológicas para ajustar la composición,


hacen lo que se llama la metalurgia secundaria.

¿Por qué no se hace todo esto en la conversión?


Porque el reactor de la conversión es altamente oxidante, todo el sistema está
a un potencial de oxigeno muy grande, por lo tanto, todas las reacciones van a ser
favorecidas.
Si por ejemplo se le agrega cromo o níquel para darle un carácter antioxidante al
acero, estos elementos en vez de quedarse en el hierro, se van a ir a la escoria por
tener un potencial altamente oxidante.

Propiedad importante del silicio en la conversión:


La oxidación del silicio es muy exotérmica, es la principal fuente de energía. Al
convertidor se le agrega carga fría y luego el arrabio. Las chispas que saltan al cargar el
arrabio al convertidor, son la reacción del silicio con el oxigeno, gotas que entran en
ignición.

Los antiguos hornos donde se preparaba acero eran los hornos Siemens-Martin y los
primeros convertidores fueron los Bessemer que son la antesala a los convertidores
conocidos al día de hoy.

¿Cómo se evita contaminar el acero con escoria?


Cuando está terminando, el operador le tira un dardo, que flota justo en la
interfaz del acero con la escoria y cuando se empieza a acabar el acero, esta tapa la
salida.
Cuando se levanta la lanza del convertidor actual, hay que asegurar una buena
agitación del baño , para esto se agita con un agente neutro desde abajo, al baño del
convertidor (puede ser con gas Ar o N2), mediante tapones porosos.

¿Cómo se destapa un tapón poroso contaminado con acero?


Si se tapa el tapón poroso, se inyecta oxígeno y se oxida el Fe, la generación de
calor es tan grande, exotérmica, que se funde el óxido que se formó, y se destapa. Es
una reacción tan violenta que genera una llama.

¿Qué significa tener un buen acero?


Llegar a la composición que se esta buscando.
¿Por qué es importante tener una buena escoria?
Porque los equilibrios termodinámicos que son la forma de describir el proceso
de conversión, requieren de una escoria donde se van a estabilizar el Si y una serie de
otros elementos que van a permitir fijar el potencial de oxigeno de equilibrio entre el
acero y la escoria.
Si no tengo escoria, no voy a tener la capacidad de lograr una estabilización de
los equilibrios químicos, la escoria es más que una fase que junta las impurezas; si yo
no formo una buena escoria, el proceso se desestabiliza y no funciona. Si tengo una
etapa de conversión y producto de una mala dosificación de fundente o de una mala
operación del soplado y oxido demasiado Si al principio, y no hay suficiente fundente
para poder formar una escoria con el sílice que he formado, el proceso se va a ver
completamente desestabilizado respecto a las reacciones químicas de interés.

Lo que importa en la conversión, es el grado de eliminación de C. Si yo me


demoro en sacar carbón y tengo que seguir soplando mas tiempo, voy a seguir
oxidando los elementos y voy a empezar a oxidar FeO en algún momento, por lo tanto,
las actividades de algunos elementos en la escoria van a cambiar producto de que la
composición química va a cambiar.

¿Por qué el manganeso baja y sube en el grafico?


El manganeso comienza a disminuir, porque se empieza a oxidar, pasa a formar
parte de la escoria, sin embargo la disminución de la actividad del manganeso en el
metal y el aumento de la actividad del manganeso en la escoria hace que en algún
minuto, la actividad del manganeso en la escoria sea tan alta que se revierte el
equilibrio.

Las características de la composición química de la escoria varían, entonces con


esto cambian las actividades de los óxidos disueltos en la escoria, a medida que va
cambiando, también la composición del arrabio, también van cambiando las
actividades de las especies, eso hace que haya una “dinámica de equilibrio”.

El principal consumo de oxígeno en una acería es la eliminación de C. A medida


que disminuye la tasa de eliminación de carbón (pq hay poco), yo voy a seguir
soplando, yo voy a disolver una importante cantidad del oxigeno que estoy soplando
en el acero, se disuelve lo que no reacciona con C

La temperatura adiabática llega a valores del orden de los 2300ºC, es toda la


energía que se genera en las reacciones de oxidación. Las perdidas de calor son
principalmente de carácter radiativo.