Diseño de Un Plan de Mantenimiento Preventivo para Aumentar La Confiabilidad de Un Sistema de Generacion de Vapor

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE
INGENIERÍA INDUSTRIAL
Diseño del plan de mantenimiento preventivo para mejorar

la confiabilidad del sistema de generación de vapor de
agua en la empresa Don Fernando S.A.C
Chimbote - 2017
TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO
PROFESIONAL DE INGENIERO INDUSTRIAL
DÍAZ RAMIREZ, Brayan Albert
ASESORES:
Dr. Ing. ARÉVALO DAZA, Jorge Luis
Mg. LOURDES JOSSEFYNE, Esquivel Paredes
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:
GESTIÓN DE LA CALIDAD
NUEVO CHIMBOTE – PERÚ

(2017)
ii
DEDICATORIA
Este trabajo va dedicado con mucho cariño

y amor especialmente para mi madre,
porque gracias a su esfuerzo y sacrificio,
estoy aquí a punto de culminar mi carrera.
También lo dedico a mi abuelita, mi hermano, mi

papa, mi tía Teodora y su familia y a mi madrina;
porque les aprecio mucho y son personas muy
importantes en mi vida.
iii
AGRADECIMIENTO
Agradezco principalmente a Dios por todo lo que me ha dado; la

vida, la salud y mi familia.
También a los profesores de la universidad cesar vallejo por su

apoyo durante mi formación.
A mi familia que siempre me apoyado para llegar hasta aquí.
A la empresa Don Fernando SAC y todos sus colaboradores

por acogerme y enseñarme todo lo que aprendido.
Y a todas las personas amigos compañeros que se sumaron

para brindarme su amistad y apoyo
¡A todos ellos muchas gracias!
iv
v
PRESENTACIÓN
Señores miembros del Jurado, presento ante ustedes la Tesis titulada “Diseño del plan
de mantenimiento preventivo para mejorar la confiabilidad del sistema de generación
de vapor de agua en la empresa Don Fernando S.A.C Chimbote – 2017”, la cual
contempla siete capítulos:
Capítulo I: Introducción se consigna la realidad problemática planteada, también los
trabajos previos y base teórica que ayudan a darle solución, indicando la justificación
del estudio, su problema, hipótesis y objetivos que se persiguen.
Capítulo II: Método, hace referencia diseño de la investigación, variables de
Operacionalización, población y muestra, así como las técnicas e instrumentos
empleados, los métodos de análisis de datos y aspectos éticos.
Capítulo III: Se desglosa el resultado de los cinco objetivos planteados, el cual se
realizó una revisión documental, haciendo un registro, con los resultados encontrados
posteriormente se identificó los sistemas críticos para seguidamente hallar la
confiabilidad inicial, Luego se realizó la elaboración del plan de mantenimiento y
posteriormente se recogió los resultados para hallar la confiabilidad final.
Capítulo IV: Contempla las discusiones de los resultados obtenidos haciendo una
comparación con anteriores investigaciones.
Capítulo V: Se observan las conclusiones de cada objetivo
Capítulo VI: Contempla las recomendaciones pertinentes de acuerdo al estudio.
Capítulo VII: presenta las referencias bibliográficas usadas en base a la norma ISO 690
Esta investigación ha sido elaborada de acuerdo al Reglamento de Grados y Títulos de
la Universidad César Vallejo que estipula, para obtener el Título Profesional de
Ingeniero Industrial.
Brayan Albert Díaz Ramírez
vi
ÍNDICE
PAGINA DEL JURADO ...........................................................................................................................ii

DEDICATORIA ........................................................................................................................................iii
AGRADECIMIENTO ............................................................................................................................... iv
DECLARATORIA DE AUTENTICIDAD ................................................................................................v
PRESENTACIÓN .................................................................................................................................... vi
RESUMEN ................................................................................................................................................x
ABSTRACT .............................................................................................................................................. xi
I. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................... 12
1.1.Realidad Problemática ................................................................................................................ 12
1.2. Trabajos Previos.......................................................................................................................... 18
1.3.Teorías Relacionadas al Tema .................................................................................................. 21
1.4. Formulación del Problema..................................................................................................... 31
1.5. Justificación del Estudio........................................................................................................ 31
1.6. Hipótesis..................................................................................................................................... 32
1.7. Objetivos. ................................................................................................................................... 32
II. MÉTODO ........................................................................................................................................... 33
2.1. Diseño de investigación. ........................................................................................................... 33
2.2. Variables, operacionalización. ................................................................................................. 33
2.3. Población y muestra. .................................................................................................................. 35
2.4. Técnicas e instrumentos. .......................................................................................................... 36
2.5. Métodos de análisis de datos. ................................................................................................. 37
2.6. Aspectos éticos.. ......................................................................................................................... 37
III. RESULTADOS ................................................................................................................................ 38
IV. DISCUSIÓN ..................................................................................................................................... 70
V. CONCLUSIONES ............................................................................................................................ 73
VI. RECOMENDACIONES .................................................................................................................. 74
VII. REFERENCIAS .............................................................................................................................. 75
ANEXOS
vii
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 01: Costos de no calidad del año 2016 en la planta de conserva .................................78
TABLA 02: Esquematización del diseño de investigación .........................................................33
TABLA 03: Operacionalización de variable ................................................................................34
TABLA 04: Técnicas e instrumentos de recolección de datos ...................................................36
TABLA 05: Registro técnico de la caldera N° 01.........................................................................41
TABLA 06: Registro técnico del Desaireador .............................................................................42
TABLA 07: Registro técnico del Tanque ablandador .................................................................42
TABLA 08: Registro técnico del vaporizador de GLP .................................................................43
TABLA 09: Registro de fallas del sistema de generación de vapor del año 2010 al 2016 .......44
TABLA 10: Registro de fallas del sistema de generación de vapor de agua del año 2016 .......45
TABLA 11: Registro de fallas de los 7 sistemas del año 2016 ...................................................46
TABLA 12: Análisis de fallas por sistemas ..................................................................................48
TABLA 13: Confiabilidad Inicial del Sistema de Generación de Vapor .....................................49
TABLA 14: Plan de mantenimiento preventivo .........................................................................57
TABLA 15: Actividades Programadas VS Actividades Realizadas .............................................61
TABLA 16: Registro de fallas, reparación y tiempo de operación del año 2017 ......................65
TABLA 17: Confiabilidad del sistema de generacion de agua ...................................................67
TABLA 18: Confiabilidad inicial y Confiabilidad Final ................................................................68
TABLA 19: Análisis de datos Estadisticos ...................................................................................68
viii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 01: Corrosión de vaporizadores ......................................................................................76

Figura 02: Desgaste en el tanque de gas ...................................................................................76
Figura 03: Falta de Mant. En el tanque ablandador .................................................................76
Figura 04: Filtro desgastado y con impurezas ...........................................................................76
Figura 05: Desgaste de aislamiento en las tuberías de distribución ........................................76
Figura 06: Desnivel de tuberías por accesorios .........................................................................76
Figura 07: Espina de Ishikawa ....................................................................................................82
Figura 08: Diagrama de Pareto...................................................................................................82
FIgura 09: Diagrama de flujo ......................................................................................................82
Figura 10: Análisis de información del software .......................................................................83
Figura 11: Documentación de información de equipo ..............................................................83
Figura 12: Diagrama de Maquinas .............................................................................................38
Figura 13: Diagrama de Flujo .....................................................................................................39
Figura 14: Tendencia de las fallas en los años 2010 al 2016 .....................................................44
Figura 15: Diagrama de Pareto de los sistemas.........................................................................49
Figura 16: Catálogos, localización de los Sistemas ....................................................................51
Figura 17: Alojamiento de datos de los equipos .......................................................................52
Figura 18: Plan de mantenimiento para vaporizadores ............................................................53
Figura 19: Plan de mantenimiento para caldera de vapor de agua..........................................54
Figura 20: Plan de mantenimiento para tanque ablandador ...................................................55
Figura 21: Plan de mantenimiento para el tanque desaireador ...............................................56
Figura 22: Actividades Programadas VS Actividades Realizadas ..............................................65
Figura 23: Confiabilidad Inicial VS Confiabilidad Final ..............................................................67
ix
RESUMEN
El presente trabajo de investigación tiene como propósito, presentar la

importancia de la implementación del mantenimiento preventivo para
mejorar la confiabilidad de equipos y para ello se tomó como objeto de
estudio el sistema de generación de vapor de agua de la empresa Don
Fernando SAC; el cual tiene fallas frecuentes, para esto se realizó un
análisis situacional mediante una revisión documental, encontrándose el
sistema con un gran número de fallas en el año 2016, a consecuencia de
las horas de uso de los equipos y la falta de mantenimiento preventivo,
asimismo se agrupo por subsistemas los equipos para conocer quien
posee el gran número de fallas, para ello se utilizó la técnica del diagrama
de Pareto para identificar los sistemas críticos, los datos obtenidos fueron;
que los sistemas que originan el 80 % de fallas, son los sistemas de
combustión de caldera, vaporización de combustibles, válvulas y de
tratamiento de agua; con esos datos se usó los indicadores de
confiabilidad, encontrándose con 94% de confiabilidad inicialmente. Luego
se realizó la elaboración del plan de Mantenimiento Preventivo con la
ayuda del software MP 9, donde se establecieron las actividades que se
realizaron, su frecuencia, localización etc., luego de aplicado el plan se
recogieron datos nuevamente para hallar la confiabilidad final y se observó
que mejoró de 94% a 97%, teniendo como conclusión que el plan de
mantenimiento preventivo mejoró la confiabilidad del sistema de generación
de vapor de agua de la empresa Don Fernando S.A.C.
Palabras claves: Mantenimiento Preventivo, confiabilidad, sistema de

generación de vapor de agua.
x
ABSTRACT
The purpose of this research work is to present the importance of the

implementation of preventive maintenance to improve the reliability of
equipment, and for this purpose the water vapor generation system of the
company Don Fernando SAC was taken as an object of study; which has
frequent failures, for which a situational analysis was used by means of a
documentary review, finding the system with a large number of failures in 2016
due to the hours of use of the equipment and the lack of preventive
maintenance. group by subsystems the teams to know who has the large
number of failures, for it the Pareto diagram technique was used to identify the
critical systems, the data obtained was that the systems that originate the 80%
of failures, are the systems of boiler combustion, vaporization of fuels, valves
and water treatment; with these data the reliability indicators were used;
meeting with 94% reliable initially. Then the preparation of the Preventive
Maintenance plan was carried out with the help of the MP 9 software where
the activities to be carried out, their frequency, location, etc. were established,
after the plan was applied, data was collected again to find the final reliability
and it was observed which improved from 94% to 97% with the conclusion that
the preventive maintenance plan improved the reliability of the water vapor
generation system of the company Don Fernando SAC
Key words: Preventive maintenance, reliability, water vapor generation

system.
xi
I. INTRODUCCIÓN
1.1. Realidad Problemática
El propósito de este trabajo de tesis es presentar la importancia del plan de
mantenimiento preventivo dentro de las empresas industriales, ya que existen
muchas empresas que no lo practican hoy en día y se ven afectadas con la
baja confiabilidad de sus equipos, y al implementarlo podrán conocer todos los
beneficios que pueden obtener con este plan dentro de sus empresas.
“Veinte años atrás, cuando un equipo fallaba, se detenía la producción de esa

planta, y no se reanudaba hasta que conseguían repararlo, con todos los
costos que eso implicaba. Hoy en día, y cada vez con mayor frecuencia, las
industrias en el mundo cuentan con servicios de mantenimiento que, al menos
una vez al año, revisan el estado de los equipos, detectando y mejorando las
posibles causas de falla antes de que éstas ocurran”(PUESCAS, 2012).
En la actualidad el mantenimiento preventivo solo se puede apreciar en las

empresas grandes y en algunas medianas, la mayoría de empresas pequeñas
no lo practican, esto sucede porque en sus inicios sus prioridades son otras,
solo buscan rentabilidad, establecerse dentro del mercado laborar y tratan de
evadir todo lo que tiene que ver con costos y gastos, y cuando se ven
afectadas por los factores que hacen que fallen sus equipos y maquinarias las
soluciones siempre son el mantenimiento correctivo. Sobre todo si hablamos
de las empresas pesqueras de conservaras en el Perú, las que realizan
mantenimiento preventivo solo son las grandes industriales por el alto capital
que tienen esta les permite invertir, en cambio la mayorías de empresas
conserveras la poca utilidad que tienen lo usan para otras actividades pero que
no lo ven rentable el mantenimiento preventivo por lo que cuesta y porque ellos
solo producen por temporadas.
De acuerdo a PRODUCE (2017), “En Chimbote existen 12 empresas

dedicadas al procesamiento de conservas y harina de pescado residual”. “La
mayoría de estas fábricas sus equipos se encuentran trabajando pero en un
12
estado no satisfactorio ya que algunas de estas laboran desde 1964, cuando se
inició la industrialización de empresas pesqueras en Chimbote” (BAZAN, 2012).
Lo más lógico es que desde ese tiempo algunas hayan renovado sus equipos
ya sea por factores de mejorar su producción, mayor tecnología, como también
de equipos que acabaron su vida útil, lo más temprano de lo esperado por la
falta de mantenimiento preventivo.
Don Fernando S.A.C; una planta de procesamiento de conservas y harina de

pescado residual, que está ubicada en “Av. Los Pescadores Nº 354, Zona
Industrial 27 de Octubre, Chimbote-Perú. Y para producir conserva y harina,
dispone de un sistema de generación de vapor de agua, el cual tiene la función
de generar vapor y distribuir tanto al proceso de conserva de pescado, donde
existen operaciones que cuentan con equipos que consumen vapor como; el
pelado, cocinado, Exhausting y esterilizado; como también al proceso de harina
con operaciones como; el cocinado, prensado, secado y evaporado, lo que
ocasiona que si el sistema de generación de vapor se ve interrumpida por una
falla, trae como consecuencia la parada de toda la planta, por ende es vital que
esta se encuentre en perfecto estado y su funcionamiento no se detenga, ya
que las veces que este se ha detenido a traído consigo muchas pérdidas para
la empresa.
Don Fernando S.A.C, contaba con 2 calderas desde sus inicios, estas se
pueden apreciar en los Anexos 03 y 04 que son las calderas N° 2 y 3 de 400
BHP de potencia cada una, pero el tiempo y las horas de uso han hecho que se
fueran desgastando, la falta del mantenimiento adecuado, el personal no
calificado que las operaba y sobre todo la falta de importancia en cuanto a su
estado; esto ha traído como resultado que en la actualidad se encuentren
inoperativas. Eso llevó a la alta gerencia se vea forzada a poder adquirir una
nueva caldera como se muestra en el Anexo 02, ya que esta es vital para los
procesos que se dan dentro de la planta de conserva y harina de pescado y sin
esta no se podría llevar a cabo. Por lo que en la actualidad trabaja con una
13
sola caldera, y por decisiones de la alta gerencia ya sea por los factores de
eficiencia, rendimiento y contaminación, han hecho una modificación, que ya
no trabaje con petróleo si no con GLP (gas licuado de petróleo) como
combustible, haciendo ajustes en la caldera para que pueda ser adaptada.
El cambio del sistema de funcionamiento de petróleo a gas requiere mayor

control y el personal adecuado para poder operarla, por lo que no es igual que
una caldera hecha especialmente para trabajar a gas como otras. Por eso es
necesario un mantenimiento preventivo adecuado, las condiciones necesarias
para poderla operar sin inconvenientes. Además la caldera en los últimos años
ha venido presentando fallas más frecuentes que se pueden observar en el
Anexo 06 como corrosión y descalibración de manómetros, acumulación de
hollín en los tubos, el tablero de mando con fallas frecuentes y daños en la
bujía por corrosión; lo que ha ocasionado como consecuencia aumento en los
costos, debido a la baja productividad que cada vez ha ido aumentando, y
originando la pérdida de prestigio; a causa de la baja calidad, e incumplimiento
de compromisos, por los retrasos en el tiempo que tomaba realizar
mantenimiento correctivo en esos momentos de desesperación, lo que ha
generado altos costos como se observa en la tabla 01 del Anexo 01 , donde los
costos anuales por mantenimiento correctivo ascendieron en el 2016 a
S/.45000 soles; esto represento para la empresa el 0.9 % de encarecimiento
del producto final, disminución en sus ganancias en 4.2 %, el costo de fallo
interno más alto está representado por costos por reprocesos de S/.60000
soles y el costo de fallo externo por S/. 250000 soles.
El sistema de generación está constituido por 7 sub sistemas, que trabajan en

conjunto para generar vapor saturado a toda la planta; son el sistemas de
tratamiento de agua, sistemas combustión, sistemas alimentación a la caldera,
sistemas control y válvulas, sistemas recuperación de condensados, sistemas
aislamiento de las tuberías y el sistema de almacenamiento y vaporización de
combustible, a todos ellos se les ha identificado frecuentes fallas, por ejemplo
14
en el sistema de vaporización de gas que se encuentra en el Anexo 05;
muestra las consecuencias que se dieron por la falta de mantenimiento. En la
Figura 01, se aprecia corrosión en los vaporizadores de GLP, la Figura 02
muestra manómetro inoperativo, desprendimiento de pintura y suciedad en el
tanque de almacenamiento de gas GLP; generando que los equipos estén
propensos a dañarse y sean menos confiables a la hora de su operación.
Para PALACIOS (2015), “El aumento de la temperatura de los gases de

combustión puede deberse a alguna de estas causas: 1. Ensuciamiento de los
tubos de intercambio de calor. Las combustiones incompletas y el arrastre de
partículas (dependiendo del combustible utilizado) puede ir ensuciando lo tubos
poco a poco. Las partículas de inquemados depositadas sobre los tubos tienen
un efecto aislante, impidiendo el intercambio de calor. Si los humos calientes
producto de la combustión no ceden su calor al agua, estos saldrán más
calientes por la chimenea. Se trata de un buen parámetro de control para
determinar cuándo se debe programar una parada para realizar mantenimiento
y limpieza. 2. Dosificación incorrecta del combustible. Otra causa puede ser
una mezcla incorrecta del combustible y comburente, produciendo mayor
temperatura de la llama y los humos. 3. Velocidad excesiva de los humos. Una
velocidad de salida excesivamente alta no permite la permanencia de los
humos calientes el tiempo suficiente para ceder la energía térmica que
transportan. En todo intercambiador de calor, la velocidad de los fluidos
interviene en la energía transferida”.
Otro de los sub sistemas que se ha visto afectado por la falta de mantenimiento
preventivo, es el sistema de ablandamiento del agua pesada; el cual tiene la
función de extraer las sales pesadas por medio de intercambio iónico, para
que luego el agua blanda sea suministrada a la caldera para su vaporización;
el problema ahí ha sido el escape de sales pesadas hacia la caldera por
intermedio del agua, originado por fallas en el ablandador, por la falta de un
mantenimiento adecuado. La Figura 03 del Anexo 05, muestra estado del
15
tanque ablandador con exceso de tuberías causando baja presión, corrosión en
su superficie causando escape de sarro, en la Figura 04, también se observa
consecuencia filtros obstruidos que impiden el paso de agua blanda hacia la
caldera. Todas estos componentes en el estado como están actualmente están
generando mucha preocupación para la empresa, por la cual de una u otra
manera han sido factores que han influido en la baja confiabilidad del sistema
de generación de vapor de agua.
Como dice MORALES (2015), “El agua es el fluido de trabajo de los sistemas
de vapor y una de las sustancias naturales más abundantes; sin embargo,
nunca se encuentra en estado puro, adecuado para la alimentación directa de
una caldera. Por lo común en estado natural, el agua se encuentra turbia, con
materias sólidas en suspensión fina. Incluso cuando está clara, el agua natural
contiene soluciones de sales y ácidos que dañan con rapidez el acero y los
metales a base de cobre de los sistemas de vapor. El agua con alto contenido
de sales de calcio o magnesio (agua dura) tiende a formar incrustaciones
minerales en las paredes de las tuberías”.
La baja confiabilidad se ha visto afectada por las fallas también en el sistema

de aislamiento de tuberías, encontrándose fallas como; golpes de arietes,
perdida de vapor por la baja presión a consecuencia del desprendimiento de
los aislamientos, roturas y corrosión de tubos como se aprecia en la Figura 05.
En la Figura 06 del Anexo 5, también se observa desniveles de las tuberías por
accesorios, esto genera condensado en las tuberías, baja calidad de vapor
dentro de los procesos productivos. Las fallas en el sistema de generación de
vapor han traído consigo la baja calidad de vapor; ya que el vapor saturado
es vapor a temperatura de ebullición del líquido y este cuenta con agua en
suspensión; es decir si no se mantiene a una presión constante esta propenso
a condensarse y esto originaria una mala calidad del vapor, perjudicando la
producción, aumentando los costos de combustible de GLP, el cual se
necesitaría más vapor para que la producción sea eficiente.
16
El mantenimiento dentro de Don Fernando SAC no es el indicado, ya que no
existen actividades establecidas para cada equipo, tampoco se tiene un
software o herramienta que ayude a tener un seguimiento de cada equipo y a
identificar el problema de las fallas, no se realiza planificación, no existe un
departamento especialmente para mantenimiento, no existe el personal
capacitado e indicado que debe operar los equipos, se espera todavía que el
equipo falle para poder realizar mantenimiento correctivo, generando que los
costos cada vez sean mayores como muestra la Tabla 01 del Anexo 01.
Esto genera que los equipos del sistema de generación de vapor fallen con
más frecuencia y se detenga el proceso productivo en la empresa, al no haber
un plan que pueda seguirse y controlarse. Las paradas de este sistema en el
último año 2016 han sido más frecuentes que los años anteriores; en el mes
de enero se originaron 3 paradas a consecuencia de fallas en el quemador y
bujías, en el mes de febrero se registró 2 parada en el sistema de vaporización
de gas por falla en sus equipos; en el mes de abril, mayo y junio se produjeron
5 paradas producto que la caldera se apagaba automáticamente ya que la
presión no se controlaba y era mucha para su límite.
En el mes de agosto hubo 4 paradas por acumulación de hollín dentro de los

tubos, por escape de sales de los ablandadores, y en los meses de setiembre,
octubre, noviembre y diciembre se registraron 13 paradas teniendo un total de
31 paradas en el año 2016, ha comparación de otros años que la paradas eran
inusuales y se tenían reportes de 6 a 8 paradas del sistema como máximo, esto
ha sucedido por los problemas que se han observado en las figuras de los
Anexos 05 y 06, que son generados por la falta de un plan de mantenimiento
adecuado; que ha traído consigo la baja confiabilidad del sistema de
generación de vapor de agua en la empresa Don Fernando S.A.C.
17
1.2. Trabajos Previos
1.2.1. Internacionales
LARIOS, Hugo (2012), presentó en la Universidad Nacional de Guatemala la
investigación, “Diseño de un plan de mantenimiento preventivo del área de
calderas en el hospital nacional de Santa Elena”, para optar por su título de
Ingeniero mecánico, tuvo como objetivo general Diseñar un plan de
mantenimiento preventivo en calderas que garantice su funcionamiento y la
entrega de vapor a las áreas que lo demandan, para este realizó un planing el
cual le sirvió para planificar las fechas en las cuales se hará mantenimiento
preventivo al equipo que se desee, concluyendo que este programa le ayudó a
cuantificar las fechas y de esa manera a establecer un orden el cual tuvo un
impacto positivo dentro de la empresa.
JARAMILLO, Humberto Y QUITO, Jhonnatan (2016), presentó en la Escuela

Superior Politécnica de Chimborazo, la investigación “Temperatura, caudal y
nivel, en el laboratorio de automatización industrial en la Facultad de Mecánica
de la ESPOCH”. Para optar por su título de Ingeniero de mantenimiento; tuvo
como objetivo general controlar y medir las variables de presión, temperatura,
caudal y nivel de un sistema de fluido, Para ello utilizó tecnología innovadora
simulando procesos industriales. A la vez aplico el método deductivo para
obtener las variables físicas ya establecidas en el presente trabajo, que fue
comprobada su validez mediante la conexión de diferentes sensores,
concluyendo que el módulo de instrumentación demuestra ser confiable y
seguro, que es capaz de controlar, medir y simular un proceso industrial.
LOZANO Monroy, Sergio (2015), presentó en la Universidad Militar Nueva

Granada, “Implementación del software MP versión 9 para control de inventarios
y mantenimiento en SaExploration”, para su maestría en gerencia en logística
integral tuvo como objetivo general implementación software MP: versión 9 en
la sucursal Colombiana SaExploration para ello hizo uso del software para el
control de inventarios, Concluyendo que este programa es de fácil acceso y
18
adecuado manejo por parte del personal operativo, lo que facilita su operación.
Permitiendo documentar toda la información referente a los equipos tales como
planos, diagramas, especificaciones, localización, datos del proveedor, costos,
etc., también que la implementación del software MP versión 9 al interior de
SaExploration Inc., sucursal Colombiana, es viable teniendo en cuenta que se
ajusta perfectamente a las necesidades de la empresa, presentándose como
una herramienta eficiente para solucionar los inconvenientes actuales de la
organización en las áreas específicas de mantenimiento y control de inventarios.
TANQUEÑO Moreta, Jorge Luis (2012), presentó en la Escuela Superior

Politécnica De Chimborazo la investigación “Diseño de un plan de
mantenimiento preventivo planificado para los equipos de la casa de máquinas
del hospital general docente Riobamba” para optar por su título de Ingeniero en
mantenimiento tuvo como objetivo general reducir el mantenimiento correctivo
que actualmente se practica en el Hospital Docente de Riobamba. Para ello hizo
uso de software para el control y la ejecución de tareas de mantenimiento es el
SGM (Software de Gestión de Mantenimiento) .Concluyó en base a su objetivo
general y específicos lo siguiente. Todos los equipos de casa de máquinas se
encuentran codificados de acuerdo al inventario del hospital, pero no de manera
técnica por lo que se realizó una nueva codificación que ayudó a identificar y
ubicar a cada equipo. Al no existir un plan de mantenimiento, el personal técnico
y los operadores esperan que ocurra la falla, para realizar mantenimiento en los
equipos, por tal motivo resulta caro el servicio de mantenimiento que se realiza,
razón por la cual se propone un plan de MPP.
1.2.2. Nacionales
HUANCAYA Mena, Christian (2016), presentó en la Pontificia Universidad
Católica del Perú la investigación titulada, “Mejora de la disponibilidad mecánica
y confiabilidad operacional de una flota de cosechadoras de caña de azúcar de
40 t/h de capacidad, para optar por su título como ingeniero mecánico; tuvo
como uno de sus objetivos específicos Desarrollar un modelo para para calcular
19
la disponibilidad mecánica y la confiabilidad de la flota cosechadora de fábrica de
azúcar y para su realización hizo el uso de un Software de Mantenimiento
especializado que estima los parámetros debida de cada uno de los modos de
falla críticos, a partir de donde se estima valores de Confiabilidad para
determinados periodos de tiempo, posteriormente se calcula los indicadores
(Fiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad) que permiten observar el estado
actual de la flota. Concluyendo desarrolló un modelo para calcular la
disponibilidad mecánica y confiabilidad operacional de la flota de cosechadoras
permite mejorar el rendimiento de su producción.
MACEDA, Daniel (2012), presentó en la Universidad Privada de Ciencias

Aplicadas la investigación, propuesta de mejora del programa de mantenimiento
preventivo actual en las etapas de pre hilado e hilado de una fábrica textil, para
optar por su título como ingeniero mecánico; expuso como uno de sus objetivos
Implantar un sistema de gestión de plantas productivas que facilite la eliminación
de las pérdidas antes que se produzcan, utilizo para desarrollarlo un diagrama
de Pareto para poder identificar sus fallas que ocasionaban el 80% de sus
pérdidas en la producción. Concluyendo que esta herramienta le ayudo a
priorizar las fallas de acuerdo a su frecuencia, identificando sus principales
problemas para así poder eliminarlos.
COSTTA, Giancarlo y GUEVARA, José (2015), presentó en la Universidad

Privada Antenor Orrego la investigación, Elaboración de un plan de mejora para
el mantenimiento preventivo en los sistemas de aire acondicionado de la red de
telefónica del Perú zonal norte, basado en la metodología Ishikawa – Pareto,
para optar por su título de Ingeniero electrónico, tuvo como objetivo Aplicar las
técnicas de Ishikawa – Pareto para la determinación de las razones por las
cuales se ejecuta Mantenimiento Preventivo deficiente en los sistemas de aire
acondicionado para su ejecución; Recolectó información acerca de las causas
que afectan el mantenimiento de los sistemas telefónica del Perú,
determinándose las variantes desde la falta de instrumentos y desmotivación del
20
personal hasta deficiencias de gestión. Clasificando las causas que afectan el
mantenimiento dentro de las categorías de Recursos Humanos, Métodos de
Trabajo, Recursos Equipamiento, y Recursos de Gestión, teniendo como
conclusión que se ha permitido establecer un Plan para que la Empresa Huawei
del Perú S.A.C. pueda mejorar el Servicio de Mantenimiento de los Sistemas de
Aire Acondicionado de la Red Zonal Norte.
1.3. Teorías Relacionadas al Tema

1.3.1. Gestión de mantenimiento
“La gestión del mantenimiento es una disciplina integradora que garantiza la
disponibilidad, funcionalidad y conservación de los equipos, siempre que se
aplique correctamente, a un costo competitivo. Esto significa un incremento
importante de la vida útil de los equipos y sus prestaciones con el fin de
garantizar la calidad de los productos y utilizarse como una estrategia para
una competencia exitosa. Para producir con un alto nivel de calidad, el
equipo de producción debe operar dentro de las especificaciones, las cuales
pueden alcanzarse mediante acciones oportunas de mantenimiento”
(CHAVES, 2010).
Para SANTAMARIA (2017), “El hacer mantenimiento con un concepto actual

no implica reparar equipos roto tan pronto se pueda, si no mantener el
equipo en operación a los niveles especificados; en consecuencia, buen
funcionamiento no consiste en realizar el trabajo equivocado en la forma
más eficiente su primera prioridad es prevenir fallas de este modo reducir los
riesgos de paradas imprevistas; el mantenimiento no empieza cuando los
equipos e instalaciones son recibidas y montadas si no en la etapa inicial de
todo proyecto y continua cuando se formaliza la compra de aquello y su
montaje correspondiente”. Se caracteriza por ser cada vez más importante
por los diversos factores que hoy en día actúan sobre los equipos, y este
método se implanta para poder llevar a cabo un seguimiento teniendo en
cuenta la optimización y mejorar la mantenibilidad.
21
1.3.2. Definición de Mantenimiento:
“Es el conjunto de técnicas destinado a conservar equipos e instalaciones

industriales en servicio durante el mayor tiempo posible buscando la más
alta disponibilidad y con el máximo rendimiento” (RENOVETEC, 2012).
“Es la actividad humana que garantiza la existencia de un servicio de calidad
estipulada. Conforme el concepto de mantenimiento fue asociado
exclusivamente con el término reparación, éste fue considerado como un
mal necesario, incapaz de agregar valor a los procesos de la compañía”
(SALAZAR, 2016).
1.3.3. Mantenimiento Preventivo:
El mantenimiento preventivo es el “Conjunto de actividades programadas a

equipos en funcionamiento que permiten en la forma más económica,
continuar su operación eficiente y segura, con tendencia a prevenir las fallas
y paros imprevistos; a menudo se considera mantenimiento preventivo como
sinónimo de mantenimiento periódico, planeado, sistemático dirigido o
continuo; tiene la parte esencial de todas las funciones pero no son el único
elemento; en cada tipo de compañía de acuerdo con la naturaleza de sus
actividades es factible establecer un PM que se fácil de implementar;
inusualmente toda organización cuenta con los equipos, el personal y las
instalaciones para llevar a cabo este tipo de mantenimiento” (GARCÍA,
2010).
“Como su nombre lo indica el mantenimiento preventivo se diseñó con la

idea de prever y anticiparse a los fallos de las máquinas y equipos, utilizando
para ello una serie de datos sobre los distintos sistemas y sub-sistemas e
inclusive partes. Bajo esa premisa se diseña el programa con frecuencias
calendario o uso del equipo, para realizar cambios de sub-ensambles,
cambio de partes, reparaciones, ajustes, cambios de aceite y lubricantes,
etc., a maquinaria, equipos e instalaciones y que se considera importante
realizar para evitar fallos. Es importante trazar la estructura del diseño
22
incluyendo en ello las componentes de Conservación, Confiabilidad,
Mantenibilidad, y un plan que fortalezca la capacidad de gestión de cada uno
de los diversos estratos organizativos empleados sin importar su
localización geográfica, ubicando las responsabilidades para asegurar el
cumplimiento”(VELASQUEZ, 2015).
1.3.3.1. Características del Mantenimiento Preventivo

“Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose
en el conocimiento de la maquina en base a la experiencia y los históricos
obtenidos de las mismas. Se enfoca un plan de mantenimiento para cada
máquina, donde se realizaran las acciones necesarias: engrasar, cambiar
correas, desmontaje, limpieza” (ZAPATA, 2010).
1.3.4. Herramientas usadas en el mantenimiento preventivo.

1.3.4.1. Espina de Ishikawa.
“El método consiste en definir la ocurrencia de un evento o problema no

deseable, esto es, el efecto, como la “cabeza del pescado” y, después,
identificar los factores que contribuyen a su conformación, esto es, las
causas, como las “espinas del pescado” unidas a la columna vertebral y a la
cabeza del pescado. Por lo general, las principales causas se subdividen en
cinco o seis categorías principales —humanas, de las máquinas, de los
métodos, de los materiales, del medio ambiente, administrativas—, cada una
de las cuales se subdividen en subcausas. El proceso continúa hasta que se
detectan todas las causas posibles, las cuales deben incluirse en una lista.
Un buen diagrama tendrá varios niveles de espinas y proporcionará un buen
panorama del problema y delos factores que contribuyen a su existencia.
Después, los factores se analizan de manera crítica en términos de su
probable contribución a todo el problema” (NIEBEL, 2010).
“Es utilizado para identificar las posibles causas de un problema específico.

La naturaleza gráfica del diagrama permite que los grupos organicen
grandes cantidades de información sobre el problema y determinar
23
exactamente las posibles causas. Finalmente, aumenta la probabilidad de
identificación las causas principales” (ZAPATA, 2010).
1.3.4.2. Diagrama de Pareto
“Es una técnica gráfica, que consiste en poner de manifiesto los problemas
más importantes sobre los que deben concentrarse los esfuerzos de mejora
y determinar en qué orden resolverlos. Es una comparación cuantitativa y
ordenada de elementos o factores según su contribución a un determinado
efecto, el objetivo de esta comparación es clasificar dichos elementos o
factores en 2 categorías: Las Pocas Vitales los elementos muy importantes
en su contribución y los Muchos Triviales los elementos poco Importantes en
ella” (VISCARRA, 2010).
“La metodología de Pareto está basada en un método gráfico que ayuda a

definir las causas más importantes de una situación en particular y por tanto
las prioridades de acción a seguir. El diagrama de Pareto es una
comparación ordenada de factores relativos a un problema. Esta
comparación nos va a ayudar a identificar y enfocar los pocos factores
vitales diferenciándolos de los muchos factores útiles. Esta herramienta es
especialmente valiosa en la asignación de prioridades a los problemas de
calidad, en el diagnóstico de causas y en la solución de las mismas”
(PERRIN, 2008). La figura 08 del anexo 06 muestra la sumatoria, el
porcentaje, la frecuencia absoluta y acumulada que hay que tener en cuenta
para la realización de un diagrama de Pareto
1.3.4.3. Diagramas de Flujos
“El Diagrama de Flujos es una representación gráfica de las distintas etapas

de los procesos, movimientos, decisiones y otros eventos que ocurren en un
proceso. Representa el desarrollo completo y actual de dicho proceso, ya
sea en forma general o detallada. El diagrama de flujos ayuda primero a
ordenar el proceso y luego a identificar los principales problemas y las
24
oportunidades de mejora para reducir defectos, tiempos de ciclos,
reproceso” Los diagramas de flujo son múltiples y diversos y pueden abordar
muchos temas distintos de formas también muy diferentes. En cualquier
caso, el aspecto en común entre ellos es la presencia de un vínculo entre los
conceptos enunciados y una interrelación entre las ideas. Comúnmente, se
utiliza este tipo de diagramas para detallar el proceso de un algoritmo y, así,
se vale de distintos símbolos para representar la trayectoria de operaciones
precisas a través de flechas. Siempre que existe un diagrama de flujo existe
un proceso o sistema que pretende ser graficado a través de símbolos
visuales que, en vez de términos verbales, simplifican el funcionamiento de
dicho proceso y lo hacen más claro y evidente al lector. Esta representación
se efectúa a través de formas y símbolos como se ve en la Figura 09 del
Anexo 06.
1.3.4.3.1. Ventajas del Diagrama de Flujo
Los diagramas de flujo, “Ayudan a las personas que trabajan en el proceso a

entender el mismo, con lo que facilitaran su incorporación a la organización e
incluso, su colaboración en la búsqueda de mejoras del proceso y sus
deficiencias” (MÁNEME, 2012).
1.3.4.4. Diagrama de Gantt
“Es una herramienta visual para la planificación y programación de

actividades o tareas sobre una línea del tiempo. Permite al usuario
establecer la duración y el comienzo de cada actividad. A través de una
gráfica, fácil de interpretar, el usuario puede llevar un control de la
planificación de su trabajo. La herramienta, cuya autoría se le asigna
a Henry Laurence Gantt, está muy extendida entre los profesionales de
la gestión de proyectos, ya que permite dividir el proyecto en tareas mínimas
o actividades. Por ello, para proyectos complejos es recomendable combinar
su uso con técnicas basadas en planificar. Y es que, al planificar un proyecto
estamos haciendo dos cosas: por un lado, organizamos todas las
25
actividades del mismo, relacionándolas con las necesidades para su
consecución, y por otro lado, esquematizamos y controlamos los objetivos a
alcanzar en una línea del tiempo” (SINNAPS, 2015).
1.3.5. Software MP de Mantenimiento
“El MP es un Software de Control y Administración del Mantenimiento. El

objetivo principal del MP es ayudar a administrar la gestión de
mantenimiento de una manera eficiente, manteniendo toda la información de
su departamento de mantenimiento documentada y organizada”
( Técnica Aplicada Internacional S.A. de C.V, 2016).
1.3.5.1. Características
“Documenta la información referente a sus equipos e instalaciones, realiza

los planes o rutinas de mantenimiento de cada uno de sus equipos, informa
sobre los trabajos de mantenimiento que se deben realizar y una vez que se
realizan, automatiza y simplifica el proceso de generación, control y
seguimiento de las órdenes de trabajo. Mantiene control total sobre su
inventario de repuestos y disminuya niveles de inventario mediante la
adquisición de repuestos justo a tiempo; mantiene, organizada y disponible
para consulta toda la información histórica referente a trabajos realizados y
recursos utilizados” ( Técnica Aplicada Internacional S.A. de C.V, 2016)
1.3.5.2. Implementación
“Sin importar el tamaño de la empresa, su versatilidad permite implementarlo

en cualquier lugar en donde haya equipos, maquinaria e instalaciones
sujetas a mantenimiento como por ejemplo: industrias, hoteles,
constructoras, hospitales y empresas de servicio”( Técnica Aplicada
Internacional S.A. de C.V, 2016).
26
1.3.5.3. Alcance del Software MP
“Posee un catálogo de equipos; que se encarga de almacenas la

información de los equipos, como por ejemplo, imágenes, localización,
planos, archivos adjuntos, especificaciones, notas, garantías, datos del
proveedor, etc.; también opciones como Rutinas de mantenimiento; que
documenta los planes de mantenimiento rutinario para equipos, indicando
las actividades rutinarias que deben realizarse, así como la frecuencia con
que debe realizarse cada actividad, otra opción que es Ordenes de trabajo;
esta analiza las fechas de trabajos programados e informa sobre los trabajos
que deben realizarse en el periodo. También genera las órdenes de trabajo
en forma automática desde el MP, la otra opción es Análisis de fallas y
causas raíz aquí detecta los tipos de equipo que más fallas presentan, las
fallas más frecuentes y sus causas raíz como se observa en la fig. 10 del
anexo 7, Gráfica programado vs. Realizado; es una Gráfica en la que se
comparan mensualmente la cantidad de actividades programadas y la
cantidad de actividades realizadas”( Técnica Aplicada Internacional S.A. de
C.V, 2016). Esta se observar en la Figura 11 en el Anexo 07
1.3.6. Confiabilidad:
Para MESA (2010), “La confiabilidad puede ser definida como la confianza
que se tiene de que un componente, equipo o sistema desempeñe su
función básica, durante un período de tiempo preestablecido, bajo
condiciones estándares de operación. Otra definición importante de
confiabilidades; probabilidad de que un ítem pueda desempeñar su función
requerida durante un intervalo de tiempo establecido y bajo condiciones de
uso definidas”. “La confiabilidad se define como la probabilidad de que un
equipo desempeñe satisfactoriamente las funciones para las cuales se
diseña durante un periodo de tiempo específico y bajo condiciones normales
de operación ambientales y de entono” (MORA, 2009). La probabilidad de
que un dispositivo, sistema o proceso pueda desarrollar su función por un
determinado tiempo sin fallar dentro de un contexto operacional. Para la
27
organización la función principal del análisis confiabilidad es el control de
costo de no confiabilidad provenientes de la fallas de equipamientos y
procesos generando pérdidas y menos margen para los beneficios.
Dónde:
CONFIABILIDAD = x100%………….1
Datos:
MTBF: Fiabilidad
MTTR: mantenibilidad
1.3.6.1. Fiabilidad (F)
“Medida como media de los tiempos de buen funcionamiento (puede ser

evaluada en kilómetros, horas, piezas producidas). Está íntimamente
relacionada con la media de tiempo para revisar o para reparar. El MTBF
(Mean Time Betewen Failures) debe extenderse a la media de tiempos
entre paralizaciones preventivas y correctivas” (GONZALES, 2014).
MTBF= ………….2
1.3.6.2. Mantenibilidad (M)
“Se define mantenibilidad de un equipo o sistema de equipos como la

probabilidad de que, en caso de ocurrencia de falla, el equipo pueda ser
restaurado a condición operativa en un intervalo de tiempo dado. Una
medida de mantenibilidad es MTTR (Mean Time To Repair) en español
tiempo medio de reparación” (Mantenimiento, 2014).
MTTR= ………….3
28
1.3.7. Sistema de generación de vapor de agua
Es un sistema compuesto por 7 sub sistemas, diseñados para generar vapor

saturado, este genera a través de una transferencia de energía en forma de calor
cual el fluido, originalmente en estado líquido, se calienta y cambia de estado. La
transferencia de calor se efectúa mediante un proceso de combustión que ocurre
en el interior de la caldera, elevando progresivamente su presión y temperatura, la
presión no debe aumentar de manera desmesurado, ya que debe permanecer
constante por lo que se controla mediante el escape de gases de combustión
(POPAYÁN, 2016).
1.3.7.1. El sistema de tratamiento de agua para la caldera.
Este sistema está compuesto por un tanque de salmuera, tanque de

grava y tanque ablandador los cuales tienen la función de quitar la
dureza del agua eliminando las sales duras (calcio y magnesio), para
que sea llevado hacia la caldera como agua blanda (libre de sales).
3.4.1.2. El sistema de combustión en la caldera.
Este sistema está compuesto por la caldera, ventilador, quemador,

comprensor de aire e inyector de gas electro de encendido; los cuales
tienen la función de generar vapor saturado mediante la combustión,
haciendo que el agua eleve su temperatura, ya que para que se logre
esto son necesario tres factores, el combustible que es el gas, el aire
que es generado por el comprensor de aire y la chispa por el electrodo
de encendido y de esta forma generar calor.
3.4.1.3. El sistema de agua de alimentación a la caldera.
Este sistema esta compuestos por bombas periféricas y centrifugas los

cuales tienen la función de extraer el agua de los ablandadores e
impulsarlos por medio de las tuberías y llevarlo hacia la caldera, cada
vez que lo requiera.
29
3.4.1.4. El sistema de control y válvulas.
Este sistema está compuesto por manómetros, presostato, modutrol,

fotocélulas, electroválvulas, programador, tren para gas, válvula de
seguridad, válvula de nivel de agua, los cuales tienen la función de
controlar que la operación se efectúe de la manera indicada. A la vez las
válvulas se encargan de dar seguridad ante cualquier eventualidad;
exceso de presión y hacer que el sistema de generación de vapor de
agua trabaje de una manera segura.
3.4.1.5. El sistema de recuperación de condensados de vapor de agua:
Este sistema está compuesto por extractores de vapor, y Desaireador con

la función de colectar el condensado del vapor tanto de las líneas como
de los equipos que utilizan, una vez que el vapor fue utilizado, se forma el
condensado, el cual es retirado y colectado mediante una línea de
retorno, que llega a un tanque de condensado y es bombeado al tanque
de agua de alimentación de la caldera. El agua de reposición proviene de
un sistema de tratamiento llamado ablandador (POPAYÁN, 2016).
3.4.1.6. Sistema de aislamiento de las tuberías:
Este sistema está compuesto fibra de vidrio que envuelven las tuberías
de distribución de vapor, y como capas el recubrimiento de lata para
aislar y evitar que el vapor se consense y generen golpes de arietes y
baja eficiencia de vapor.
3.4.1.7. El sistema de almacenamiento y vaporización de combustible:
Este sistema está compuesto por tanques que almacenan el gas GLP
después pasan a los vaporizadores donde el gas de estado líquido pasa
a estado gaseoso posteriormente por medio de filtros eliminan las
impurezas y van hacia la cadera para generar la combustión.
30
1.4. Formulación del Problema
¿En qué medida el diseño de un plan de mantenimiento preventivo permitirá
mejorar la confiabilidad del sistema de generación de vapor de agua en la
Empresa Don Fernando S.A.C?
1.5. Justificación del Estudio
La importancia de esta investigación busca resolver los problemas en el

sistema de generación de vapor de agua, con el fin de maximizar su
confiabilidad en la producción por los problemas de; retrasos, baja calidad, falta
de compromisos y baja productividad en la producción. Lo que busco también
es evitar las causas que hicieron que las calderas “2” y “3” queden inoperativas,
como se puede observar en los Anexos 03 y 04. A la vez quiero que los
operarios tengan el conocimiento de las fallas, sepan cómo operar de acuerdo
al plan establecido, haciendo que la empresa sea más proactiva y eficiente.
Esta investigación se realizará a lo largo de todo el sistema de generación de

vapor de agua, desde el origen, procesos y distribución, para poder tener
control más exacto y maximizar la confiabilidad de sistema de generación de
vapor en la producción. Lo que se quiere lograr obtener es un sistema de
generación de vapor de agua que no falle y que funcione durante su ciclo de
operación, también que se tenga un control exacto de las fallas, planes,
órdenes de trabajo para que facilite la realización de mantenimiento preventivo.
Esto mejorará la producción permitiendo que la empresa alcance un máximo

beneficio, porque evitara las paradas intempestivas del sistema de generación
de vapor de agua, a la vez habrá mayor disponibilidad de vapor en los
procesos de conserva y harina de pescado, se reducirá los costos en
mantenimiento correctivo, las compra de piezas y maquinas nuevas y la
empresa tendrá la confiabilidad que el sistema puede ejercer su función sin
ningún problema.
31
1.6. Hipótesis:
Hi: El diseño de un plan de mantenimiento preventivo, mejorará la confiabilidad

del sistema de generación de vapor de agua en la empresa Don Fernando SAC
Ho: El diseño de un plan de mantenimiento preventivo, no mejorará la

confiabilidad del sistema de generación de vapor de agua en la empresa Don
Fernando SAC
1.7. Objetivos.
Generales.
Diseñar un plan de mantenimiento preventivo para mejorar la

confiabilidad del sistema de generación de vapor de agua en la
empresa Don Fernando SAC
Específicos.
 Analizar la situación actual del sistema de generación de vapor de

agua de la Empresa Don Fernando SAC.
 Identificar los Sub sistemas críticos del sistema de generación de

vapor de agua de la Empresa Don Fernando SAC.
 Analizar el nivel de confiabilidad inicial del sistema de generación de

 Elaborar un programa del mantenimiento Preventivo del sistema de

generación de vapor de agua de la Empresa Don Fernando SAC
 Analizar el nivel de confiabilidad final del sistema de generación de

32
II. MÉTODO
2.1. Diseño de Investigación
Diseño Experimental en la categoría Pre-Experimental.
“Porque tiene un grado de control mínimo; a un grupo se le aplica una prueba

previa al estímulo o tratamiento experimental después se la administra el
tratamiento y finalmente se le aplica la prueba posterior al estímulo”
(HERNANDEZ, 2010).
Tabla 02: Esquematización del diseño de investigación
Esquematización
G: O1 X O2
G : Objetivo de estudio a los cuales se le proporciona el diseño y la propuesta

O1: Confiabilidad Inicial
X : Mantenimiento preventivo
O2 : Confiabilidad Final
Fuente: Elaboración propia
2.2. Variables de Investigación
2.2.1 Variable Independiente

El mantenimiento preventivo
2.2.2 Variable Dependiente

La confiabilidad
33
TABLA 03: Operacionalización de variable
Variable Definición Definición Operacional Dimensión Indicador Nivel
Conceptual
El mantenimiento Actividades x100% Razón

“El Mantenimiento preventivo es el logradas
V. Independiente (x)
Preventivo es el número de
El conjunto de actividades actividades logradas
Mantenimient que se realizan sobre para que la función del Fiabilidad (Tiempo
o un equipo o sistema de equipo no se Medio entre Falla) Razón
Preventivo equipos para interrumpa (fiabilidad) MTBF=
(X) mantenerlo en durante un periodo
condiciones operativas, establecido
independientemente de (Mantenibilidad) y el
que se produzca o no tiempo de reparación
una falla” (BAEZ, 2010). sea cada vez menor” Mantenibilidad Razón
(ALIRIO J., 2011). (Tiempo de
MTTR=
reparación)
“La confiabilidad es la
V. Dependiente (Y)
confianza que se tiene “La confiabilidad

La de que un componente, comprende el grado
Confiabilidad
Grado de
equipo o sistema de confianza del
(Y) confianza del CONFIABILIDAD= x100%
desempeñe su función equipo que no falle Razón
básica, durante un durante su función” equipo
período de tiempo (DIAZ ,2017).
preestablecido, bajo
condiciones estándares
de operación” (MESA
Grajales, y otros, 2008).
34
2.3. Población y muestra
2.3.1 Población
Las maquinas que conforman el sistema de generación de vapor de agua de la
empresa Don Fernando S.A.C.
2.3.2 Muestra
Las maquinas que conforman el sistema de generación de vapor de agua de la
empresa Don Fernando S.A.C.
2.3.3 Muestreo
No probabilístico por conveniencia
“Es un tipo de muestreo usado muy frecuentemente por la facilidad que se
puede obtener una muestra aun cuando se desconozcan las bases de su
ejecución” (SANCHES, 2008).
2.3.4 Criterios Inclusión

Se incluye a todas las maquinas del sistema de generación de vapor de agua
que se encuentran operativos actualmente, la cual serán medidas de acuerdo a
las fallas que presenten dentro de su operación.
2.3.5 Criterios Exclusión

Se excluye a todas las maquinas del sistema de generación de vapor de agua
que se encuentran inoperativos actualmente, debido a que no ejercen
funcionamiento, por la cual no se puede determinar las fallas que puedan
presentar.
35
2.4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos.
TABLA 04: Técnicas e instrumentos de recolección de datos
Objetivos específicos Técnica Instrumento/Herra Resultado

mienta
-Registro técnico de
Analizar la situación la caldera. Se obtuvo datos técnicos de la
actual del sistema de - Registro de fallas cadera N°01, tipo, Marca,
del sistema de los
generación de vapor de -Revision Documental modelo, etc.
años 2010 – 2016
agua. -Registro de fallas Se identificó el año con más
de los meses del fallas.
año 2016 Se identificó las fallas
-Registro de fallas cuantitativas por meses y por
por sistemas sistemas.
Registro grafico de
Identificar los sub -Análisis Documental proceso (Diagrama Mediante el Diagrama de
sistemas críticos del (registro de fallas) de Procesos) Pareto se identificó la criticidad
sistema de generación -Registro de de cada sistema del sistema de
de vapor de agua criticidad de cada generación de vapor agua.
sub sistema
(Diagrama de
Pareto)
Analizar el nivel de -Análisis Documental Registro de datos Con esta técnica e instrumento
confiabilidad inicial del (registro de fallas año cuantitativos para se halló la confiabilidad inicial
sistema de generación 2016) hallar la del sistema de generación de
de vapor de agua confiabilidad inicial vapor de agua
Elaborar un programa
del mantenimiento del -Análisis documental A través de este software se
sistema de generación de (resultados de los -Software MP ejecutó el plan, y se obtuvo
de vapor de agua 3 primeros objetivos) Versión 9 datos de planificación y
eficiencia del plan establecido.
Analizar el nivel de -Registro de datos Con esta técnica e instrumento

confiabilidad final del -Análisis Documental cuantitativos para se halló la confiabilidad final
sistema de generación (registro de fallas año hallar la del sistema de generación de
de vapor de agua 2017) confiabilidad final vapor de agua
36
2.5. Métodos de análisis de datos
INICIO
Datos de los Recoger datos

sistemas
Identificación de
sistemas críticos
SI
Recoger datos Es confiable FIN

el sistema
No
Plan de
mantenimiento
preventivo
2.6. Aspectos Éticos
Se garantiza la originalidad la presente tesis de investigación asumiendo un

compromiso ético y moral. Por lo cual, se evitó algún tipo de plagio. Además, se
siguió paso a paso la metodología estipulada por la Universidad Cesar Vallejo
(UCV) en su esquema preliminar. Para la aplicación del siguiente proyecto de
investigación la organización fue informada acerca de la investigación y
procedimiento que se realizó en sus instalaciones. El investigador se
compromete a mantener veracidad de los resultados y la confiabilidad de los
recursos proporcionados por la organización.
37
III. RESULTADOS
3.1. Análisis de la situación actual del sistema de generación de vapor de agua de

la Empresa Don Fernando SAC
3.1.1. Análisis del proceso del sistema de generación de vapor de agua.
Se realizó una analisis mediante un diagrama de maquinas, para identificar cuales

son las maquinas que operaran en la generacion de vapor saturado y como estan
distribuidas en la planta; esto se puede observar en la Figura 12.
CO
Tanque de gas GLP
Manifold Planta de harina Planta de conserva
Vaporizadores Caldera
LEYENDA
VAPOR
Agua
GAS de
Bomba de poso
CONDENSADO
agua Desaireador
AGUA Tanque ablandador
Figura 12: Diagrama de maquinas

Fuente : Elaboración propia
En la Figura 12, se puede observar que el sistema de generación de vapor de agua

está constituido por un tanque de GLP, vaporizadores de GLP, Caldera, Manifold,
Bombas de agua, Desaireador y un Tanque ablandador. Generando 4 líneas que
son; de vapor, gas, agua y consensado dentro del ciclo de vapor saturado.
38
Luego de conocer cuáles son las maquinas que están en el proceso de generación
de vapor saturado, se identificó cual es la función que cumple cada máquina
mediante un diagrama de flujo; esto se puede apreciar en la Figura 13.
Agua Combustible GLP
3
3 Almacenamiento
1 Almacenamiento de de GLP
agua dura
2 Vaporización
1 Desalinización de agua
Sales duras: Magnesio y calcio.
2 Almacenamiento de 3 Filtración
agua blanda
Impurezas: Azufre y
1 Inspección del nivel de cenizas
dureza de agua
Aire
Alimentar de agua a la Inyectar el quemador
1 caldera
2
Resumen
Vaporización 10
4
de agua
1
Vapor
8 Desgasificación
3
5 Purgación
2
Lodos: Condensado con
sales solidas
6 Distribución
Figura 13: Diagrama de flujo Condensado

Extracción de
Fuente : Elaboración propia Consumo de vapor 7
condensado
39
3.1.1.1. Interpretación del proceso de generación de vapor saturado de agua.
En la Figura 13 se observa un diagrama de flujo que detalla el proceso del vapor de

agua, que se genera mediante un sistema de generación de vapor; La línea de
agua procede desde un pozo de agua pasando por el ablandador, que por medio
de intercambio iónico, quita la dureza del agua, obteniendo agua blanda, esta
posteriormente pasa a un pre calentador donde es calentada y por medio de una
bomba centrifuga es llevada a la parte interna de la caldera.
Para generar la combustión es necesario aire y un combustible; La línea de

combustible GLP inicia desde un tanque de almacenamiento de GLP de 1000
litros, luego pasa los vaporizadores para transformar de un estado líquido a
gaseoso luego es suministrada en la caldera para ser utilizada en la combustión, El
oxígeno es generado por un comprensor y ventilador, son llevados al quemador el
cual junto al combustible mediante una chispa producida por un electrodo eléctrico
generan la combustión, donde el agua blanda es la materia prima para la
generación de vapor saturado de agua.
La línea de vapor saturado pasa por el Manifold para ser distribuida por una red
de tubos aislados con fibra de vidrio para evitar la condensación del vapor, siendo
llevada a la planta de harina y conserva de pescado; donde hay equipos que
consumen vapor., es distribuido por una red de tubos aislados con fibra de vidrio
para evitar la condensación del vapor, luego son consumidos por los equipos de la
planta de harina y conserva.
En los procesos de Harina y conserva de pescado los equipos utilizan el vapor y a

la vez generan vapor al eliminar el exceso de agua de la materia prima. El vapor
generado por las maquinas es extraído por las campanas de extracción de vahos,
formando una línea de condensado que retorna pasando por el desgasificador
donde elimina el oxígeno, precalienta para comenzar un nuevo ciclo.
40
3.1.2. Análisis técnico de los equipos importantes.
Luego de conocer la función que cumple cada máquina en la generación de vapor
saturado, se procedió a realizar un análisis técnico de cada máquina, mediante la
recopilación de datos brindados por la empresa, siendo alojados en el Instrumento
01 y se obtuvo la información necesaria para su diagnóstico señalado en la Tabla
05.
TABLA 05: Registro técnico de la caldera N° 01
DON FERNANDO SAC

PLANTA DE CONSERVA Y HARINA DEPESCADO
FICHA TECNICA DEL CALDERO
DON FERNANDO
MODELO: 03B-700-150 AÑO DE FABRICACION: 1990 IMAGEN
SAC
NOMBRE DE EQUIPO: CALDERO
MARCA: DISTRAL POTENCIA 700 BHP
SERIE: A-2524 UBICACIÓN: ZONA SECA
TIPO: PIROTUBULAR
SUPERFICIE DE CALENTAMIENTO: 3464.98 FT
MAXIMA PRESION DE TRABAJO: 150 PSI
TIPO DE COMBUSTIBLE: GLP
ESTADO: ACEPTABLE
La caldera N°1 es un modelo 03B-700-150 marca Distral fabricada hace 27 años

de tipo pirotubular; en esta caldera los gases circulan por el interior de los tubos,
generando calor por medio de radiación al agua que se encuentra en la parte
exterior, a una presión máxima de 150 psi; el tipo de combustible que consume es
GLP (gas licuado de petróleo) y se encuentra ubicada en zona seca de la planta,
para evitar la corrosión por la humedad. Esta caldera distribuye vapor tanto a los
procesos de conserva y harina de pescado de la empresa, el estado que se
encuentra es aceptable pero las veces que ha presentado fallas ha traído la parada
de la planta por ser un equipo tipo A.
41
TABLA 06: Registro técnico del Desaireador
DON FERNANDO SAC

FICHA TECNICA DEL DESAIREADOR
DON FERNANDO
MARCA: ATTSU AÑO DE FABRICACION: 2000 IMAGEN
SAC
NOMBRE DE EQUIPO: Desaireador
MODELO AISI-316. UBICACIÓN: ZONA SECA
MATERIAL: ACERO INOXIDABLE

MAXIMA CAPACIDAD: 1000 LT
DESGASIFICADOR Y
FUNCION: PRECALENTADOR DE
CONDENSADO
ESTADO: ACEPTABLE
De acuerdo a la Tabla 06 el Desaireador es un modelo AISI-316 de marca ATTSU de

acero inoxidable fabricada hace 17 años, su función es el almacenamiento de la
recuperación del condensado y la eliminación de los gases disueltos y el
precalentamiento del fluido a temperaturas deseadas para entrar a la caldera; su
máxima capacidad es de 1000 litros y su estado es aceptable aunque las fallas que ha
venido presentando fueron escape de oxígeno en el fluido y corrosión en su superficie.
TABLA 07: Registro técnico del Tanque ablandador
DON FERNANDO SAC

FICHA TECNICA DEL ABLANDADOR
DON FERNANDO SAC MARCA: TAERSA AÑO DE FABRICACION: 2001 IMAGEN
NOMBRE DE EQUIPO: ABLANDADOR DE AGUA

AMBERLITER IR
MODELO UBICACIÓN: ZONA SECA
– 120
RESINA EN FIBRA DE VIDRIO CON
MATERIAL:
ACERO INOXIDABLE
90,000 A 2, 700,000 GRANOS DE
MAXIMA CAPACIDAD:
REMOCIÓN DUREZA.
FUNCION: INTERCAMBIO IONICO
ESTADO: ACEPTABLE

42
De acuerdo a la Tabla 07 el ablandador de agua es un modelo AMBERLITER IR – 120
de marca TAERSA elaborado con resina en fibra de vidrio con acero inoxidable;
fabricado hace 16 años, su función es el intercambio iónico de las sales del agua, con
las sales de su interior alojadas en la resina con el objetivo de la eliminación de la
dureza del agua con una capacidad de 90,000 a 2, 700,000 de gramos de remoción
dureza aunque su estado es aceptables las fallas que se ha tenido es escape de sales
(calcio, magnesio) desgaste de resina, y corrosión.
TABLA 08: Registro técnico del vaporizador de GLP
DON FERNANDO SAC

FICHA TECNICA DEL VAPORIZADOR DE GLP
AÑO DE
DON FERNANDO SAC MARCA: ALGAS 2010 IMAGEN
FABRICACION:
NOMBRE DE EQUIPO: VAPORIZADOR DE GAS (GLP)
MODELO SDI -2658 UBICACIÓN: ZONA SECA
MATERIAL: METAL CON PINTURA ELECTROSTÁTICA
MAXIMA CAPACIDAD: 800 GAL./HORA
FUNCION: VAPORIZAR GLP LÍQUIDO
ESTADO: ACEPTABLE
Tabla 08 señala, que el vaporizador de gas (GLP) es un modelo SDI -2658 de marca
ALGAS fabricado de metal con pintura electrostática; hecho hace 16 años, su función es
vaporización (cambio de estado de líquido a gas) del GPL liquido con una capacidad de
800 gal./hora aunque su estado es aceptables las fallas son corrosión y fallas internas
en su funcionamiento que han sido corregidos con el mantenimiento correctivo pera la
empresa espera que no se repita esta situación porque es esencial para el
funcionamiento del caldero.
43
3.1.3. Análisis de fallas del año 2010 hasta el 2016:
Se realizó una revisión documental, para la recolección de datos en el Instrumento N°3

de las fallas registradas durante los años del 2010 al 2016, para identificar cual fue el
año con mayor impacto sobre el proceso productivo de la empresa y que provocaron la
parada de planta, estas se señalan en la Tabla 09.
TABLA 09: Registro de fallas del sistema de generación de vapor del año 2010 al 2016
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
REGISTRO DE FALLAS DEL SISTEMA DE GENERACION DE VAPOR

Don Fernando SAC DEL AÑO 2010 AL 2016
AÑO N° DE FALLAS TIEMPO DE REPARACIÓN TIEMPO DE OPERACIÓN
2010 8 94 1460
2011 13 98 1385
2012 18 112 1369
2013 20 187 1420
2014 24 284 1652
2015 26 425 1840
2016 31 607 1580
35
30
25
20
N° DE FALLAS
15
Lineal (N° DE FALLAS)
10
5
0
2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Figura 14: Tendencia de las fallas en los años 2010 al 2016

Fuente : Elaboración propia
44
En la Tabla 09 y la Figura 14 se observa un numero de fallas ascendente por año, esto
fue a consecuencia del uso generando el desgaste de los equipos, donde las fallas
fueron mayores y más frecuentes fue el año 2016, porque se registraron 31 fallas con
un tiempo de reparación de 607 horas y un tiempo de operación menor que los otros
años, debido a las paradas de planta por consecuencia de la baja confiabilidad del
sistema de generación de vapor de agua.
3.1.4. Análisis de fallas del año 2016:
Debido a que el año 2016 fue el año con fallas mayores se procedió a realizar una
revisión documental, para la recolección de datos en el Instrumento N°03 de las fallas
registradas durante los meses del año 2016.
TABLA 10: Registro de fallas del sistema de generación de vapor de agua del año 2016
REGISTRO DE FALLAS DEL SISTEMA DE GENERACION DE VAPOR DE AGUA DEL AÑO

2016
TIEMPO DE
MES N° DE FALLAS HORAS DE PROCESO ACCIONES REALIZADAS
REPARACION
ENERO 6 110 315 Mant. Correctivo
FEBRERO 8 185 420 Mant. Correctivo
MARZO 4 140 273 Mant. Correctivo
ABRIL 3 94 124 Mant. Correctivo
MAYO 2 45 120 Mant. Correctivo
JUNIO 0 0 0 Mant. Correctivo
JULIO 0 0 0 Mant. Correctivo
AGOSTO 2 10 74 Mant. Correctivo
SEPTIEMBRE 1 4 45 Mant. Correctivo
OCTUBRE 2 7 85 Mant. Correctivo
NOVIEMBRE 0 0 0 Mant. Correctivo
DICIEMBRE 3 12 124 Mant. Correctivo
TOTAL 31 607 1580
45
La Tabla 10 muestra el registro de fallas de los meses del año 2016 indicando que
los meses de Enero, Febrero y Marzo fueron donde se registraron mayores fallas
por que la producción fue mayor en cuanto a las horas de producción de la caldera
y las acciones tomadas fueron la realización de solo mantenimiento correctivo,
esto quiere decir que solo se realizaba mantenimiento después que ocurría la falla.
3.1.4. Análisis de los sub sistemas del sistema de generación de vapor:
Luego de haber obtenido los datos del año con mayores fallas, se procedió
identificar cuáles fueron los equipos que tuvieron las fallas más frecuentes; pero
para ello se les agrupo por subsistemas; ya que el sistema de generación de vapor
posee 7 sub sistemas que son el sistema de tratamiento de agua, sistema de
combustión en la caldera, sistema de alimentación a la caldera, sistema control y
válvulas, sistema de recuperación de condensados, sistema aislamiento de las
tuberías y el sistema de almacenamiento y vaporización de combustible GLP.
Estos 7 subsistemas con las respectivas maquinas, componentes y accesorios se
puede observar en la Tabla 02.
TABLA 11: Registro de fallas de sistemas que conforman el sistema de generación de vapor del año 2016
SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR DE AGUA

N° de
Sistemas Componentes N° de Reparaciones
Fallas
Tanque de salmuera 2
El sistema de tratamiento de agua para
Tanque ablandador con resina 3 4
la caldera
Tanque con grava 1
Quemador 2
Tuberías de acero AST M A192 1
Inyector de gas 1
El sistema de combustión de la caldera. 8
Caldera 6
Comprensor de aire 1
Electrodo de encendido 2
Bomba de agua periférica 2
El sistema de agua de alimentación a la Bomba de agua centrifuga 2 2
caldera.
Tuberías de acero AST M A106 0
46
N° de
Sistemas Componentes N° de Reparaciones
Fallas
Tren para gas 1
Válvula de nivel de agua 2
Válvula de seguridad 1
Fotocélula 1
Electroválvula 1
Modutrol 2
Termostato 0 6
Presostato 0
El sistema de control y válvulas Manómetro 0
Indicador de nivel 1
Programador 2
Tablero eléctrico 1
Alarma 1
Ciclón de purgas 1
Exhaustor de Vahos 0
El sistema de recuperación de Motor Exhaustor de vahos 4
1
condensados de vapor de agua. Tubería para consensado de 3” 1
Desaireador 4
Fibra de vidrio (Aislamiento) 4
Sistema de aislamiento de las tuberías. Tubería de vapor AST M A106 2 3
Trampas de vapor 3
Tanque de almacenamiento de
2
combustible de 1000lt
El sistema de almacenamiento y
Vaporizadores de gas 3 7
vaporización de combustible.
Conductor de gas ½"(12 mm) 2
Filtro de gas 3
TOTAL 67 31
La Tabla 11 muestra que el sistema de generación de agua está compuesto por 7

Sub sistemas para poder operar y son estrictamente necesarios para su
funcionamiento, estos son los sistemas de tratamiento de agua para la caldera,
combustión de la caldera, alimentación a la caldera, control y válvulas,
recuperación de condensados de vapor de agua, aislamiento de las tuberías y de
almacenamiento y vaporización de combustible; donde se observa que el sistema
de válvulas, el sistema de combustión poseen el mayor número de fallas en cuanto
a sus componentes.
47
3.2. Identificar los sistemas críticos del sistema de generación de vapor de la Empresa
Don Fernando SAC.
Para para identificar los Sub sistemas críticos del sistema de generación de vapor se
recogió los datos de la Tabla 11y se realizó un diagrama de Pareto.
TABLA 12: Análisis de fallas por sistemas
Sistemas N° DE FALLAS % % Acumulado
El sistema de tratamiento de agua para la

4 0.13 0.13
caldera
El sistema de combustión de la caldera. 8 0.26 0.39
El sistema de agua de alimentación a la

2 0.06 0.45
caldera.
El sistema de control y válvulas 6 0.19 0.65
El sistema de recuperación de
1 0.03 0.68
condensados de vapor de agua.
Sistema de aislamiento de las tuberías. 3 0.77

0.10
El sistema de almacenamiento y
7 1.00
vaporización de combustible. 0.23
Total 31 1.00 1
Como se aprecia en la Tabla 12, se halló el % relativo de las fallas por cada sistema
y el % relativo acumulado, luego se procedió a graficar para identificar la criticidad
de cada sistema por medio del diagrama de Pareto, esto se observa en la Figura 15.
48
DIAGRAMA DE PARETO
25% 100%
FRECUENCIA ACUM.
20% 80%
FRECUENCIA REL.
15% 60%
10% 40%
5% 20%
0% 0%
alimentación a la caldera.
condensados de vapor de
combustión de la caldera.
control y válvulas
tratamiento de agua para

almacenamiento y
aislamiento de las
vaporizacion de
combustible.
tuberías.
recuperación de
la caldera
agua.
Figura 15: Diagrama de Pareto
Se puede apreciar en los resultados de la Figura 15, que la mayor frecuencia de fallas
se encuentran en los siguientes Sub Sistemas; el sistema de combustión de la caldera
representa un 25%, el sistema de almacenamiento de combustible representa un 23%,
el sistema de control y válvulas representa un 19% y el sistema de tratamiento de agua
representa un 13%; haciendo los 4 subsistemas mencionados una sumatoria del 82% de
las fallas totales, se consideró a estos Sub Sistemas como críticos, porque son los que
ocasionan la baja confiabilidad y disponibilidad del sistema de generación de vapor de
agua y si no se controlan podría perjudicar mucho a la empresa.
3.3. Analizar el nivel de confiabilidad inicial del sistema de generación de vapor de la

Empresa Don Fernando SAC.
Para hallar la confiabilidad inicial del sistema de generación de vapor de agua, se

recogió datos de las horas de operación, horas de reparación y el N° de fallas, del año
2016 de cada Sub Sistema, y luego se aplicó las siguientes ecuaciones.
49
Ecuaciones dadas:
MTBF= ………………..….1
MTTR= ………………….2
CONFIABILIDAD = x100%…………..3
TABLA 13: Confiabilidad Inicial del Sistema de Generación de Vapor

N° DE HORAS DE HORAS DE OPERACION CONFIABILID
Sistemas
FALLAS REPARACION PROCESO MTBF MTTR AD INICIAL
El sistema de tratamiento de
4 92 1580 395.0 23.00 94%
agua para la caldera
El sistema de combustión de la
8 147 1580 197.5 18.38 91%
caldera.
El sistema de agua de
2 58 1580 790.0 29.00 96%
El sistema de control y válvulas 6 110 1580 263.3 18.33 93%
El sistema de recuperación de
condensados de vapor de 1 41 1580 1580.0 41.00 97%
agua.
Sistema de aislamiento de las
3 61 1580 526.7 20.33 96%
tuberías.
El sistema de almacenamiento
7 98 1580 225.7 14.00 94%
y vaporización de combustible.
CONFIABILIDAD 94%
En la Tabla 13 se aprecia que los sub sistemas con menor confiabilidad fueron; el
sistema de combustión de la caldera, con un tiempo medio entre fallas de 197.5 min y
con un tiempo de reparación 18.38 min, teniendo una confiabilidad de 91%; el otro fue el
sistema de control y válvulas, con un tiempo medio entre fallas de 263.3 min y con un
tiempo de reparación 18.33 min, teniendo una confiabilidad de 93%; haciendo que el
sistema de generación de vapor posea un 94% de confiabilidad en el año 2016.
50
3.4. Elaborar un programa de mantenimiento Preventivo del sistema de generación
de vapor de agua en la Empresa Don Fernando SAC.
Para la elaboración del plan de mantenimiento preventivo se utilizó el Software MP

versión 9 y para ello primero se realizó un catálogo de localización de cada Sub
sistema como se aprecia en la Figura 16.
3.4.1. Localización de sistemas en el software MP.
Figura 16: Catálogos, localización de los Sistemas

De acuerdo a la Figura 16, se realizó un catálogo de localización de los siete Sub

sistemas que componen el sistema de generación de vapor, para que cada
componente y accesorio sea identificado y ubicado de acuerdo al sistema que
comprende.
51
3.4.2. Alojamiento de equipos en el software MP
Se procedió a registrar cada equipo de forma detallada dentro de la base de datos del
software MP Versión 9.
Figura 15: Registro de equipos en el software MP ver. 9
Figura 17: Alojamiento de datos de equipo

Se puede en la Figura 17 que cada equipo fue alojado detalladamente al software MP

donde se pudo documentar todos los datos necesarios de cada equipos como son; el
nombre del equipo, capacidad, marca, modelo, prioridad, el tipo de equipo y al sistema
que pertenecen, para que así el software automáticamente tenga una ficha técnica de
cada equipo, y proporcione la información deseada al momento de realizar el
mantenimiento correspondiente.
52
3.4.3. Planificación de las actividades de mantenimiento preventivo con el software MP
La elaboración del plan de mantenimiento consistió en tomar los datos que están registrados en el software y programar
las actividades de acuerdo a la criticidad y confiabilidad halladas anteriormente, la Figura 18 muestra plan efectuado para
los tanques vaporizadores y sus componentes.
Figura 18: Plan de mantenimiento en vaporizadores

53
La siguiente Figura 19 muestra las actividades de mantenimiento programadas para la cadera de vapor de agua,
componentes y accesorios.
Figura 19: Plan de mantenimiento para caldera de vapor de agua

54
La Figura 20 muestra las actividades de mantenimiento preventivo programadas para el tanque ablandador.
Figura 20: Plan de mantenimiento para caldera en el tanque ablandador

55
Y por último Figura 21 muestra las actividades de mantenimiento preventivo programadas para el tanque Desaireador y
sus componentes.
Figura 21: Plan de mantenimiento para el tanque Desaireador

56
3.4.4. Resultado del Plan de mantenimiento Realizado.
En la Tabla 14 se evidencia el resultado del plan de mantenimiento preventivo realizado con la ayuda del software MP.
TABLA 14: Plan de Mantenimiento Preventivo
DON FERNANDO SAC

Plan de mantenimiento preventivo
Elemento Parte Actividad Frecuencia Duración Prioridad SUB SISTEMA
Revisión de operación 1 semana 0h.10 min Media
Combustión en la caldera
Pintura general 1 año 4h.00 min Baja
INJECTOR DE GAS Revisión y limpieza 2 meses 0h.30 min Alta Combustión en caldera
AISLAMIENTO TÉRMICO Verificación 2 meses 0h.10 min Media Combustión en caldera
Electrodo de encendido Limpieza y ajuste 1 meses 0h.20 min Alta Combustión de la cal
Revisión y limpieza 3 meses 0h.10 min Alta

Revisar nivel de aceite 2 semanas 0h.15 min Alta
CALDERA DE VAPOR COMPRESORA DE AIRE Combustión en caldera
Revisión de bandas y poleas 3 meses 0h.20 min Media
Mantenimiento mayor 2 años 5h.00 min Alta
HOGAR DE FUEGO Mantto. mayor lado de fuego 6 meses 2h.00 min Baja Combustión en caldera
MANÓMETROS Revisión y ajuste 3 meses 0h.200 min Alta Control y válvulas
MIRILLA DE NIVEL Verificación y limpieza 3 meses 0h.10 min Alta Control y válvulas
RED DE TUBERÍA Revisión y limpieza 3 meses 0h.10 min Alta Alimentación de caldera
SOPLADORES DE HOLLÍN Limpieza y ajuste 1 mes 0h.30 min Alta Control y válvulas
Revisar platinos de contactores 3 meses 0h.10 min Baja
TABLERO ELÉCTRICO Verifi. componentes de control 3 meses 0h.05 min Media Control y válvulas
Limpieza interior 1 mes 0h.15 min Alta
57
VÁLVULA DE SEGURIDAD Verificación y limpieza 1 mes 0h.10 min Alta
VÁLVULA PRINCIPAL DE
Verificación y limpieza 1 mes 0h.10 min Alta
CORTE
Control y válvulas
VÁLVULA REGULADORA
DE PRESIÓN
CALDERA DE VAPOR
VÁLVULAS DE
COMPUERTA
Lubricar y evaluar 3 meses 0h.30min Alta
Limpieza general 3meses 1h.00 min Media Combustión en la
QUEMADOR
Revisión de bujías 3 meses 0h.15 min Media caldera
Probar funcionamiento 2 semanas 0h.15 min Baja
Mantenimiento mayor 1 año 1h.00 min Baja
Inspección interna 6 meses 0h.10 min Media
CALENTADOR Recuperación de
Revisión de fugas 1 semana 0h.10 min Media
condensados de vapor
DESAIREADOR de agua
Verificación y limpieza 3 meses 0h.10 min Media
GASIFICADOR
Verificación y ajustar 3 meses 0h.20 min Media
VÁLVULA DE SEGURIDAD Verificación y limpieza 1 mes 0h.10 min Alta Control y válvulas
Evaluar el nivel de dureza de agua 1 semana 0h.10 min Media
Limpiar 4 meses 0h.20 min Media
Tratamiento de agua
TANQUE ABLANDADOR Mantenimiento mayor 2 años 1h.30 min Alta
para la caldera
Pintar 1 año 1h.00 min Baja
Regeneración 3 días 0h.30 min Alta
58
Cambio de agua 3 meses 0h.10 min Media

TANQUE DE
Tratamiento de agua
SALMUERA Mantenimiento mayor 2 años 0h.10 min Alta
Limpieza general 6 meses 0h.50 min Media
Verificación y limpieza 3 meses 0h.05 min Media
Limpieza general 1 año 0h.30 min Media Aislamiento de las

tuberías de
MANIFOLD almacenamiento
Cambiar aislamiento 4 años 8h.00 min Media
Verificar aislamiento 6 meses 0h.30 min Media

VALVULAS Revisión y limpieza 1 mes 0h.10 min Alta Control y válvulas
FILTROS, TRAMPAS Y
Revisar, limpiar y purgar 1 mes 0h.10 min Alta Control y válvulas
COLADORES
MANÓMETROS Y OTROS
Revisar y ajustar si es necesario 1 mes 0h.30 min Alta Control y válvulas
INSTRUMENTOS
Revisar fugas 3 meses 0h.10 min Media
TUBERIAS PARA VAPOR
Revisar y reapretar 3 meses 0h.10 min Alta Aislamiento de las
TUBERÍAS tuberías de
Cambiar aislamiento 3 años 8h.00 min Alta almacenamiento
Verificar aislamiento 6 meses 0h.15 min Media

VALVULAS DE SEGURIDAD Inspección interna y graduar 1 mes 0h.10 min Media Control y válvulas
59
Verificar y limpiar 3 meses 0h.10 min Media
Pintura general 1 año 0h.10 min Alta
INYECTOR TIPO CENTRÍFUGO Revisión de operación 3 semanas 0h.20 min Media Vaporización de
VAPORIZADORES
Revisión y limpieza 3 meses 0h.15min Media combustible
QUEMADORES Verificar y limpiar 3 meses 0h.10 min Media
RED DE TUBERÍA Revisión y limpieza 6 meses 0h.10 min Media
Vaporización de
Pintura general 1 año 3h.00 min Alta
combustible.
TANQUE DE GAS MANÓMETROS Revisión y ajuste 1 mes 0h.30min Alta
Control y válvulas
VALVULAS Revisión y limpieza 1 mes 0h.15min Alta
Mantenimiento Mayor 1 año 2h.00 min Alta
Revisión y limpieza 3 meses 0h.10 min Media Alimentación a la
BOMBAS CENTRIFUGAS
COJINETES Lubricar y evaluar 3 meses 0h.20 min Media caldera
FILTRO DE SUCCION Limpiar 3 meses 0h.15 min Media
La Tabla 14, muestra que el plan de mantenimiento se efectuó de la siguiente manera; primero se alojó en el software
MP el nombre del equipo, luego se separó de los componentes y accesorios que posee, programando una actividad de
mantenimiento para cada uno, luego se programó en que tiempo se efectuará la actividad y la frecuencia, seguidamente
se colocolo que tipo de mantenimiento es, su prioridad y a que subsistema pertenecen. La misma secuencia se aplicó a
todos los equipos.
60
3.4.5. Actividades Realizadas.
Luego de programar las actividades de mantenimiento preventivo, se llevó a cabo el cumplimiento de estas, esto se
aprecia en la Tabla 15.
TABLA 15: Actividades Programadas VS Actividades Realizadas

DON FERNANDO SAC
Actividades Programadas VS Actividades Realizadas desde el 10 setiembre al 10 de octubre
Eficiencia de las
Actividades % Actividades
Elemento Parte Actividad Programadas actividades
Realizadas Realizadas
Realizadas
Revisión de operación X 50%
Pintura general
INJECTOR DE GAS Revisión y limpieza X 100%
AISLAMIENTO TÉRMICO Verificación X 100%
FOTOCELULA Limpieza y ajuste X 100%
Revisión y limpieza X 80%
CALDERA DE Revisar nivel de aceite X 100%
COMPRESORA DE AIRE
VAPOR Revisión de bandas y poleas
Mantenimiento mayor
HOGAR DE FUEGO Mantto. mayor lado de fuego
MANÓMETROS Revisión y ajuste X 100%
MIRILLA DE NIVEL Verificación y limpieza
RED DE TUBERÍA Revisión y limpieza X 100%
SOPLADORES DE HOLLÍN Limpieza y ajuste
61
Eficiencia de las
Realizadas
Revisar platinos de contactores X 20%
TABLERO ELÉCTRICO
Verifi. componentes de control X 50%
Limpieza interior X 100%
VÁLVULA DE SEGURIDAD Verificación y limpieza X 100%
VÁLVULA PRINCIPAL DE
Verificación y limpieza X 20%
CORTE
CALDERA DE VÁLVULA REGULADORA
VAPOR
DE PRESIÓN
VÁLVULAS DE
Verificación y limpieza
COMPUERTA
Lubricar y evaluar X 100%
Limpieza general
QUEMADOR
Revisión de bujías X 100%
Probar funcionamiento
Mantenimiento mayor
Inspección interna
CALENTADOR
Revisión de fugas X 80%
DESAIREADOR
GASIFICADOR
Verificación y ajustar
VÁLVULA DE SEGURIDAD Verificación y limpieza X 50%
Evaluar el nivel de dureza de agua X 100%
Limpiar
TANQUE
Mantenimiento mayor
ABLANDADOR
Pintar
Regeneración X 100%
62
Eficiencia de las
Realizadas
Cambio de agua X 100%

TANQUE DE
Mantenimiento mayor
SALMUERA
Limpieza general
Limpieza general X 100%
MANIFOLD
Cambiar aislamiento X 100%
Verificar aislamiento X 100%
VALVULAS Revisión y limpieza
FILTROS, TRAMPAS Y
Revisar, limpiar y purgar X 50%
COLADORES
MANÓMETROS Y OTROS
Revisar y ajustar si es necesario X 100%
INSTRUMENTOS
TUBERIAS PARA Revisar fugas X 100%

VAPOR Revisar y reapretar
TUBERÍAS
Cambiar aislamiento X 50%
Verificar aislamiento X 100%
VALVULAS DE SEGURIDAD Inspección interna y graduar
63
Eficiencia de las
Realizadas
Verificar y limpiar X 100%
Pintura general
INYECTOR TIPO
Revisión de operación X 50%
VAPORIZADORES CENTRÍFUGO
Revisión y limpieza X 100%
QUEMADORES Verificar y limpiar X 100%
RED DE TUBERÍA Revisión y limpieza X 100%
Pintura general
TANQUE DE GAS MANÓMETROS Revisión y ajuste
VALVULAS Revisión y limpieza X 50%
Mantenimiento Mayor
BOMBAS Revisión y limpieza X 20%
CENTRIFUGAS COJINETES Lubricar y evaluar
FILTRO DE SUCCION Limpiar X 20%
Fuente: Elaboración Propia
En la Tabla 15 se observa, que todas las actividades programadas no se cumplieron al 100% por el escaso personal, el
tiempo y el costo que implicaba. Las actividades que se cumplieron al 100% son las de limpieza, revisión y ajustes; en los
sistemas críticos identificados, mientras que las otras actividades, se realizaron en los sub sistemas no tan críticos, la
eficiencia en que se realizó fue en 100% las de color celeste, en 80% las de color morado, en 50% las de color verde y en
20% las de color amarillo. Fue de acuerdo a la prioridad del estado encontrado de cada sub sistema.
64
ACTIVIDADES PROGRAMADAS VS ACTIVIDADES REALIZADAS
70 64
60
50
39
40
Actividades Programdas
30 100%
61% actividadesr Realizadas
20
10
0
Actividades Programas
Figura 22: Actividades Programadas VS Actividades Realizadas

Fuente : Elaboración Propia
Se puede apreciar en la Figura 22, que las actividades programadas por el plan
de mantenimiento preventivo efectuado fueron 64, que representa el 100% de
todas las actividades, pero solo se realizaron 39 actividades que representa el
61% de todas las actividades programadas.
3.5. Analizar el nivel de confiabilidad Final del sistema de generación de vapor

de la Empresa Don Fernando SAC.
Luego que se realizaron las actividades Programadas se procedió a recoger los
datos de las fallas, tiempo de reparación y operación de los equipos en el año
2017.
TABLA 16: Registro de fallas, reparación y tiempo de operación del año 2017
REGISTRO DE FALLAS DEL SISTEMA DE GENERACION DE VAPOR DE AGUA DEL

AÑO 2017
MES N° DE FALLAS TIEMPO DE REPARACION HORAS DE OPERACIÓN
ENERO 5 63 275
FEBRERO 3 55 250
MARZO 2 34 158
ABRIL 2 36 132
MAYO 2 41 100
65
MES N° DE FALLAS TIEMPO DE REPARACION HORAS DE PROCESO
JUNIO 0 0 0
JULIO 0 0 0
AGOSTO 1 14 48
SEPTIEMBRE 1 14 32
OCTUBRE 1 12 85
NOVIEMBRE 0 0 0
DICIEMBRE 0 0 0
TOTAL 17 269 1080
Fuente: Elaboración Propia
La Tabla 16 muestra que en el año 2017 se originaron 17 fallas, 269 horas de

reparación y 1080 horas de operación del sistema de generación de vapor. Luego de
recoger los datos del año 2017, se aplicaron las ecuaciones de Mantenibilidad y
Fiabilidad para hallar el nivel de confiabilidad final.
TABLA 17: Confiabilidad Final del Sistema de Generación de Vapor

N° DE HORAS DE HORAS DE OPERACION CONFIABILI
Sistemas
FALLAS REPARACION PROCESO MTBF MTTR DAD INICIAL
El sistema de tratamiento de
3 48 1080 360 16 96%
agua para la caldera
El sistema de combustión en
3 44 1080 360 15 96%
la caldera.
El sistema de agua de
2 35 1080 540 18 97%
El sistema de control y
4 56 1080 270 14 95%
válvulas
El sistema de recuperación
de condensados de vapor de 1 26 1080 1080 26 98%
agua.
Sistema de aislamiento de las
2 25 1080 540 13 98%
tuberías.
El sistema de
almacenamiento y 2 35 1080 540 18 97%
vaporización de combustible.
CONFIABILIDAD 97%
66
En la Tabla 17 se puede apreciar, que el nivel de confiabilidad aumentó después de
aplicar el plan de mantenimiento preventivo a un 61%, obteniendo una confiabilidad
mínima en los sub sistemas de control válvulas con 95%, y los subsistemas de
tratamiento de agua y combustión en la caldera de un 96%. La confiabilidad más alta
se identificó en el sistema de recuperación de consensado y el sistema de aislamiento
de tuberías con un 98%; generando una confiabilidad total de un 97% en el sistema
de generación de vapor de agua en la Empresa Don Fernando S.A.C.
3.5.1. Comparación de confiabilidad inicial VS confiabilidad Final

Después de hallar la confiabilidad Final del sistema de Generación de Vapor de agua
se realizó una comparación de la confiabilidad inicial del año 2016 con la confiabilidad
final del año 2017, para evaluar si el programa de mantenimiento redujo las fallas,
mejorando la confiabilidad del sistema de generación de vapor de agua.
98%
Confiabilidad Inicial VS Confiabilidad Final
97%
97%
96%
97%
96%
95% Confiabilidad Inicial
95% Confiabilidad Final
94%
94% 94%
93%
93%
0
Figura 23: Confiabilidad Inicial VS Confiabilidad Final

De acuerdo a la Figura 23 la confiabilidad aumento de un 94% a un 97%, luego de

haberse realizado el plan a un 61% de cumplimiento.
67
3.5.2. Contrastación de la Hipótesis Nula
3.5.2.1. Análisis de los resultados de confiabilidad
La Tabla 18 muestra la confiabilidad inicial y final luego de aplicar el plan de
mantenimiento preventivo a los sistemas que componen el sistema de
generación de vapor de agua.
TABLA 18: Confiabilidad inicial y Confiabilidad Final
Confiabilidad
Sistemas
Inicial Final
El sistema de tratamiento de agua para la caldera 0.94 0.96
El sistema de combustión en la caldera. 0.91 0.96
El sistema de alimentación de agua. 0.96 0.97
El sistema de control y válvulas 0.93 0.95
El sistema de recuperación de condensados de vapor de agua. 0.97 0.98
El Sistema de aislamiento de las tuberías. 0.96 0.98
El sistema de almacenamiento y vaporización de combustible. 0.94 0.97
0.94 0.97
Luego se realizó el análisis de los datos de confiabilidad mediante el método t student

en Excel con una confiabilidad de 0.95 y un margen de error de 00.5 y obtuvimos los
datos mostrados en la Tabla 19.
TABLA 19: Análisis de datos
Confiabilidad
ANALISIS ESTADISTICO Inicial Final
Media 0.94 0.97
Varianza 0.000428571 0.00012381
Observaciones 7 7
Varianza agrupada 0.00027619
Diferencia hipotética de las medias 0
Grados de libertad 12
Estadístico t -2.573070084
P(T<=t) dos colas 0.024407234
Valor crítico de t (dos colas) 2.17881283
Fuente: Elaboración propia 68

La Tabla 19 señala que existe una distribución t de -2.573070084 con 12 grados de
libertad con un valor crítico t de 2.1788; el grafico de este análisis se puede observar
en la Figura 24.
Se rechaza la
hipótesis nula
0.025 Región de aceptación de H0 0.025

95%
-2.57 -2.17 2.17

Región de no Región de no
aceptación de H0 aceptación de H0
Figura 24: Análisis de la hipótesis nula

Dado:
Hi: t > -+217 Acepta
Ho: t <= -+217 Rechazo
De acuerdo al análisis de la Figura 24 tenemos que la estadística de prueba t

(student), está dada por t = -2.57, es mayor que el punto crítico tcritico = -2.17 (valor
dado por la tabla de valores críticos de la distribución t para un α=0.05) para los
grados de libertad de 12, con una significancia de 0.024 (Sign. < 0.05), por lo que HO
es rechazada y se acepta Hi, entonces se puede concluir que el diseño de un plan de
mantenimiento preventivo, mejorará la confiabilidad del sistema de generación de
vapor de agua en la empresa Don Fernando S.A.C.
69
IV. DISCUSIÓN
De los resultados obtenidos en esta investigación se puede deducir que los

equipos que componen el sistema de generación de vapor no se encontraron en
un estado satisfactorio, ya que en la Tabla 09, se observa que cada año las fallas
van aumentando por el mismo desgaste de los equipos, también se ve en la Tabla
10, que solo se realiza mantenimiento correctivo, lo que implica que los equipos
se encuentran disponibles hasta la actualidad; pero cómo va la tendencia y si no
se pone en marcha el mantenimiento preventivo, los equipos pasaran de un
estado no satisfactorio a inoperativos, comparando con lo que dice RINCON
(2011), “En el mantenimiento correctivo es muy probable que se originen algunas
fallas al momento de la ejecución, lo que ocasiona que este sea más tardado, el
precio puede ser muy costoso, lo cual podría afectar a la hora de comprar los
repuestos en el momento que se necesiten, no podemos asegurar el tiempo que
tardara en reparase dichas fallas”, es por ello que se obtuvo la idea de realizar un
plan de mantenimiento preventivo en Don Fernando SAC, con el afán de evitar las
paradas y mejorar la confiabilidad de este sistema .
Como parte de este estudio se llegó a determinar los sistemas críticos que
generan el mayor porcentaje de fallas, los resultados muestran que los sistemas
de combustión, vaporización de combustible y control de válvulas; son las que
originan más del 80% del total de las fallas encontradas, estos datos son similares
a la de otras investigaciones encontradas. Como PALACIOS (2015), señala que
“las fallas más frecuentes se dan en sistemas de válvulas y de combustión, ya
que son originados por los problemas más comunes que son combustiones
incompletas”. Se puede deducir que la información obtenida en cuanto a fallas
del sistema de generación de vapor se da mayormente en los sistemas
identificados anteriormente por el diagrama de Pareto, es por ello que los
operadores y personal de mantenimiento de las industrias grandes se centran en
planificar y programar actividades de mantenimiento en estos sistemas.
70
Por otro lado los resultados de confiabilidad inicial, del sistema de generación
de vapor se encuentra con una confiabilidad de 94% con las fallas presentadas
en el año 2016, no fue posible comparar este resultado debido a que no se
encontraron estudios hechos de confiabilidad en sistemas de generación de
vapor, por lo que este resultado se contrasto con la Tabla 01 de costos de
mantenimiento, deduciendo que un 94% de confiabilidad en un sistema de
generación de vapor de agua origina un costo S/. 25000 por año, cabe
destacar que son perdidas grandes, por lo que se deduce que se debe mejorar
la confiabilidad del sistema de generación de vapor de agua, gracias a los
indicadores se puede estimar el estado de los equipos y cuanto es la pérdida
que genera, por lo que concuerdo con el estudio de HUANCAYA (2010), al
mencionar que la “confiabilidad es un indicador que ayuda a medir como están
los equipos actualmente, y medir como esta después de aplicar la mejora”;
gracias a este indicador se pudo saber si el plan realizado de mantenimiento
preventivo era viable y factible para la empresa.
De los datos obtenidos con el software MP Versión 9 se programaron 64

actividades de mantenimiento para el sistema de generación de vapor, este
software es confiable porque de acuerdo con la TÉCNICA APLICADA
INTERNACIONAL S.A. de C.V (2016), este software es utilizado en 8000
empresas a nivel mundial, entre ellas empresas conocidas en el Perú Bimbo,
Electra y Puma. Por otro lado si los resultados encontrados lo comparamos con
los estudios de otros estudiantes universitarios como la tesis de LOZANO
(2015), Desarrolló la implementación del software MP versión 9 para control de
mantenimiento en SaExploration, el cual demostró que este software es de fácil
acceso en lo que hace referencia a los requerimientos de equipos, el software
no tiene exigencias mayores para su funcionamiento, es viable teniendo en
cuenta que se ajusta perfectamente a las necesidades toda empresa,
presentándose como una herramienta eficiente para solucionar los
inconvenientes actuales de la organización en las áreas específicas de
71
mantenimiento. Esta tesis es respaldada con los resultados obtenidos en esta
investigación, ya que al implementar el plan de mantenimiento preventivo con
el software MP versión 9, no hubo exigencias y ayudo a programar las
actividades de mantenimiento de una manera sistemática y eficiente, logrando
ser una herramienta útil para la elaboración de planes de mantenimiento.
Por lo que fue muy recomendable utilizar este software nivel básico, en la
elaboración del plan de mantenimiento preventivo en una fase inicial. Aunque el
software posee fases mayores y puede ser obtenido posteriormente, pero el
costo es mayor para su adquisición. Por lo que al obtener los resultados
esperados en el tiempo estimado con la reducción de costos, se puede
gestionar la adquisición del software de la fase empresarial, siendo más
eficiente en el control y ejecución del mantenimiento de los equipos. Como
parte de esta investigación lo que se deseaba realizar era cumplir todas la
actividades programadas; pero solo se cumplió el 61% del 100% por el corto
tiempo y el costo que implica esto, cabe destacar que se priorizó en los
sistemas críticos con mayor número de fallas y con menor porcentaje de
confiabilidad; el resultado fue viable porque se aumentó la confiabilidad de un
94% a un 97% en un 3%. De acuerdo al estudio de HERNANDEZ (2010), que
señala que si aún grupo se le aplica un estímulo y esta mejora aunque sea un
1% este es factible y viable, entonces podemos deducir que el plan de
mantenimiento preventivo realizado es viable y es muy importante para reducir
las fallas y aumentar la confiabilidad de los equipos.
Es necesario que se siga investigando sobre la elaboración de planes

preventivos dentro de los sistemas de generación de vapor. Sería
recomendable para futuras investigaciones porque muy aparte de aumentar la
confiabilidad de este, también mejoraría la calidad del vapor teniendo un ahorro
significativo en el gasto de combustible, por lo que se aumentaría la eficiencia
de este sistema.
72
V. CONCLUSIONES
1. El sistema de generación de vapor de agua de la empresa Don Fernando

S.A.C, no se encontró de manera satisfactoria, porque se evidenciaron 31
fallas y con un tiempo de reparación de 607 Horas, presentadas en el año
2016.
2. Los sistemas críticos que originan el 80 % de fallas, son los sistemas de

combustión de caldera, vaporización de combustibles, válvulas y de
tratamiento de agua; presentando el sistema de combustión un 25% de las
fallas totales, siendo este el sistema más crítico, el cual requiere que se
priorice el mantenimiento, para que el sistema sea más confiable.
3. La confiabilidad inicial del sistema de generación de vapor de agua es del

94% en el año 2016.
4. La implementación del software MP versión 9 brindó facilidades en su base de

datos, para lograr un plan de mantenimiento eficiente, porque ayudo a
implementar la ubicación de las maquinas, la elaboración de las fichas
técnicas y la programación de las actividades por fechas y lecturas.
5. Se logró cumplir 39 actividades de las 64 actividades programadas, del plan

de mantenimiento preventivo, esto fue por el corto tiempo y el costo que
implicaba cumplir con las actividades del plan de mantenimiento.
6. La confiabilidad del sistema de generación de vapor de agua aumentó a un

97% en el año 2017, luego de aplicar el plan de mantenimiento a un 61%.
7. Se rechazó la hipótesis nula, por la cual se acepta que el plan de

mantenimiento preventivo mejorará la confiabilidad del sistema de generación
de vapor de agua de la empresa Don Fernando S.A.C.
73
VI. RECOMENDACIONES
 Cumplir con el 100% de las actividades del plan de mantenimiento

preventivo programado.
 Evaluar los costos que implican cumplir al 100% el plan y compararlos con
los cotos de una caldera nueva, para ver cuál es el más conveniente.
 Analizar la calidad de agua blanda cada día antes de suministrar a la

caldera, para diferir si la regeneración de los ablandadores puede ser
antes de lo planteado dentro del plan programado.
 Aplicar en el tratamiento químico de cada operación de la caldera los

químicos Prevén y Polident para reducir el oxígeno y eliminar el hollín de
la cámara de combustión dentro de la caldera.
 Evaluar si el plan de mantenimiento preventivo tiene relación con la calidad

de vapor saturado del sistema de generación de vapor, si fuese así evaluar
en cuanto mejoraría y cuanto ahorraría.
 Capacitar al Personal técnico y a los operadores de la caldera sobre

mantenimiento preventivo.
 Adquirir el software MP versión 9 nivel empresarial, e implementarlo en la

empresa Don Fernando S.A.C, para que la empresa goce todos los
benéficos de este software, y en un futuro pueda implementar el
mantenimiento preventivo para todos sus equipos.
74
VII. REFERENCIAS
ALIRIO J., JIMENEZ N. Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad, entendiendo

sus diferencias. 2011.
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mantenimiento para una industria textil basado en mantenimiento productivo total
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mantenimiento del equipamiento hospitalario. Tesis (Ingeniero Informática.
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los equipos de la planta HyL II en la siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro”, Tesis
(Ingeniero Industrial). Puerto Ordaz : Universidad Politécnica Antonio José de Sucre,
2010.
77
ANEXOS
ANEXO 01
Tabla 01
Costos de no calidad del año 2016 en la planta de conserva
COSTOS DE NO CALIDAD 2016

COSTO DE FALLO INTERNO S/. %
Costo por Reprocesos 60000 1.20
costo de fallos internos de equipos 42000 0.84
Costo de fallo de operaciones 20060 0.40
Costos de luz, agua /horas improductivas 30000 0.60
costo por jornal /horas improductivas 15000 0.30
costo de mantenimiento correctivo de equipos 45000 0.90
TOTAL COSTO DE FALLO INTERNO 212060 4.20
COSTO DE FALLO EXTERNO
costo por reclamos 70000 1.40
Devoluciones 90000 1.80
penalizaciones 0 0.00
perdida de ventas 90000 1.80
TOTAL COSTO DE FALLO EXTERNO 250000 5.00
VENTAS TOTALES 5002152
ANEXO 02
Estado actual de la caldera nueva que
opera con GLP
Fuente: El mismo autor
78
ANEXO 03
ANEXO 04
Estado actual de la caldera inoperativa 2

ANEXO 5
Manómetro
descompuesto
Desprendimiento
de pintura
Figura0 1: Corrosión de vaporizadores de GLP
Corrosión de tanques
vaporizadores
Figura0 2: Desgaste en el tanque de GLP

79
Suciedad, polvo, por
falta de limpieza
Exceso de tuberías
Filtro obstruido
Corrosión de superficies
Figura 03: Falta de Mant. En el tanque ablandador Figura 04: Filtro desgastado y con impurezas
Fuente: El mismo autor Fuente: El mismo autor
Corrosión de válvulas
Desnivel de tubería
Desgaste,
falta de
aislamien
to
Corrosión de
accesorio
Figura 06: Desnivel de tuberías por accesorios

Figura 05: Desgaste de aislamiento en las tuberías de distribución Fuente: El mismo autor
Roturas,
desgaste,
desprendimiento
del aislamiento
80
ANEXO 6
Fallas presentadas en la caldera 1

Cables enredados, Falta de

exceso de cables abrazaderas o Corrosión de
cintilla. manómetro
Corrosión de tubo
de escape
Bujía corroída, y
desgastada
Acumulación de Fuente: El mismo autor

hollín
81
ANEXO 06
Herramientas usadas en el mantenimiento preventivo
Figura 07: Espina de Ishikawa

Fuente: PASCUAL Rodrigo, 2002
Figura 08: Diagrama de Pareto

Figura 09: Diagrama de flujo
Fuente: MÁNEME, Luis Miguel, 2011
82
ANEXO 07
Herramientas usadas en el mantenimiento preventivo
Figura 10: Análisis de información del software Fuente: Técnica

Aplicada Internacional S.A. de C.V, 2016
Figura 11: Documentación de información de equipo
Fuente: Técnica Aplicada Internacional S.A. de C.V, 2016
83
ANEXO 08: Orden de Trabajo Propuesta
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
DON FERNANDO S.A.C
Don Fernando SAC
ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO

N° De Orden de Trabajo Fecha y hora de la solicitud Solicitado por
Código del Equipo Nombre del Equipo
Tipo de Trabajo a ejecutar Tipo de Mantenimiento

Mecánico ( ) Correctivo ( )
Eléctrico ( ) Preventivo ( )
Otro ( ) Otro ( )
TRABAJO SOLICITADO (S)
Datos debe ser llenado por el responsable de Mantenimiento

TRABAJO EJECUTADO(S)
RECURSO NECESARIO(S)
Mano de Obra Materiales y Repuestos Equipos Necesarios
Cantidad Descripción Cantidad Descripción Cantidad Descripción
OBSERVACIONES
Fecha y hora de inicio mantenimiento
Hora y fecha de culminación del

Mantenimiento
Firma del coordinador de Mantenimiento Tiempo de ejecución del trabajo
84
ANEXO 09: Matriz de consistencia
PROBLEMA PRINCIPAL OBJETIVO PRINCIPAL JUSTIFICACIÓN HIPÓTESIS PRINCIPAL VARIABLES INDICADORES TIPO Y DISEÑO
¿En qué medida el diseño de
Diseñar un plan de El diseño de un plan de
un plan de mantenimiento Variable (X):
mantenimiento preventivo mantenimiento preventivo,
preventivo permitirá mejorar Mantenimiento
para mejorar la confiabilidad mejorará la confiabilidad del
la confiabilidad del sistema La importancia de esta preventivo.
del sistema de generación de sistema de generación de
de generación de vapor de investigación busca Variable (Y):
vapor de agua en la empresa vapor en la empresa Don
agua en la Empresa Don resolver los problemas Confiabilidad
Don Fernando SAC Fernando SAC
Fernando SAC? en el sistema de
generación de vapor
La situación actual del
de agua, con el fin de
¿Cúal es la situacion actual Determinar la situación actual sistema de generación de
maximizar su
del sistema de generación del sistema de generación de vapor de la Empresa Don
confiabilidad en la Variable (Y):
de vapor de la Empresa Don vapor de la Empresa Don Fernando SAC se
producción por los situacion actual
Fernando SAC? Fernando SAC encontarara en condicion
problemas de;
media
retrasos, baja calidad, Preexperimental
¿Cúales son los Los subsistemas críticos del
Identificar los subsistemas falta de compromisos G: O X O
subsitestemas críticos del sistema de generación de
críticos del sistema de y baja productividad en G: Objetivo de estudio
sistema de generación de vapor de la Empresa Don Variable (Y): sub
generación de vapor de la la produccióna la ves
vapor de la Empresa Don Fernando SAC seran sistema criticos a los cuales se les
Empresa Don Fernando SAC mejorará la producción
Fernando SAC? algunos preporciona el diseño y
permitiendo que la
¿Cúal es el nivel de la propuesta
empresa alcance su
confiabilidad inicial que se Analizar el nivel de El nivel de confiabilidad inicial O: Confiabilidad Inicial
máximo beneficio,
encuentra el sistema de confiabilidad inicial del del sistema de generación de Variable (Y): X: Plan de
porque evitara las
generación de vapor de la sistema de generación de vapor de la Empresa Don Confiabilidad mantenimiento
paradas intempestivas
Empresa Don Fernando vapor de la Empresa Don Fernando SAC será bajo inicial preventivo
del sistema de
SAC? Fernando SAC O: Confiabilidad Final
generación de vapor, a
Variable (X):
la vez habrá mayor
programa de
¿En qué medida el programa disponibilidad de vapor EL programa de
Elaborar unprograma de mantenimiento
de mantenimiento mejorará en los procesos de mantenimiento mejorará el
mantenimiento del sistema preventivo.
el sistema de generación de conserva y harina de sistema de generación de
de generación de vapor de la Variable (Y):
vapor de la Empresa Don pescado, se reducirá vapor de la Empresa Don
Empresa Don Fernando SAC Sistema
Fernando SAC ? los costos en Fernando SAC
generacion de
mantenimiento
vapor
correctivo, las compra
¿Cúal es el nivel de
de piezas y maquinas
confiabilidad final que se Analizar el nivel de El nivel de confiabilidad inicial
nuevas.
encuentra el sistema de confiabilidad final del sistema del sistema de generación de
Variable (Y):
generación de vapor de la de generación de vapor de la vapor de la Empresa Don
Confiabilidad final
Empresa Don Fernando Empresa Don Fernando SAC Fernando SAC será alto
SAC?
Fuente: El mismo autor 85
ANEXO 10: FORMATO DE FICHA TECNICA
DON FERNANDO SAC

FICHA TECNICA
DON FERNANDO
MODELO: AÑO DE FABRICACION: IMAGEN
SAC
NOMBRE DE EQUIPO:
MARCA: POTENCIA
SERIE: UBICACIÓN:
TIPO:
SUPERFICIE DE CALENTAMIENTO:
MAXIMA PRESION DE TRABAJO:
TIPO DE COMBUSTIBLE:
ESTADO:
ANEXO 11: FORMATO DE LOS MESES DE FALLA
REGISTRO DE FALLAS DEL SISTEMA DE GENERACION DE VAPOR DE AGUA
TIEMPO DE ACCIONES
MES N° DE FALLAS HORAS DE PROCESO
REPARACION REALIZADAS
ENERO
FEBRERO
MARZO
ABRIL
MAYO
JUNIO
JULIO
AGOSTO
SEPTIEMBRE
OCTUBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE
TOTAL
86
ANEXO 12: FORMATO DE FALLAS DE LOS COMPONENTES DE SUB SISTEMAS

Sub Sistemas Componentes N° de N° de
Reparaciones Fallas
ANEXO 13: FORMATO DE INDICADORES DE CONFIABILIDAD

N° DE HORAS DE HORAS DE OPERACION
Sub Sistemas CONFIABILIDAD
FALLAS REPARACION PROCESO MTBF MTTR
TOTAL
87
ANEXO 14: Mantenimiento Realizado en Don Fernando S.A.C.
Figura 13: cambio de agua de tanque graba

Figura 12: Pintado de caldera
Figura 14: Supervisión del mantenimiento Figura 15: Reparación de válvula de salida de
vapor del Manifold
88

Diseño de Un Plan de Mantenimiento Preventivo para Aumentar La Confiabilidad de Un Sistema de Generacion de Vapor

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Diseño de Un Plan de Mantenimiento Preventivo para Aumentar La Confiabilidad de Un Sistema de Generacion de Vapor

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FACULTAD DE INGENIERÍA

Diseño del plan de mantenimiento preventivo para mejorar

DÍAZ RAMIREZ, Brayan Albert

Dr. Ing. ARÉVALO DAZA, Jorge Luis

Mg. LOURDES JOSSEFYNE, Esquivel Paredes

NUEVO CHIMBOTE – PERÚ

Este trabajo va dedicado con mucho cariño

También lo dedico a mi abuelita, mi hermano, mi

Agradezco principalmente a Dios por todo lo que me ha dado; la

También a los profesores de la universidad cesar vallejo por su

A mi familia que siempre me apoyado para llegar hasta aquí.

A la empresa Don Fernando SAC y todos sus colaboradores

Y a todas las personas amigos compañeros que se sumaron

¡A todos ellos muchas gracias!

Brayan Albert Díaz Ramírez

PAGINA DEL JURADO ...........................................................................................................................ii

Figura 01: Corrosión de vaporizadores ......................................................................................76

El presente trabajo de investigación tiene como propósito, presentar la

Palabras claves: Mantenimiento Preventivo, confiabilidad, sistema de

The purpose of this research work is to present the importance of the

Key words: Preventive maintenance, reliability, water vapor generation

“Veinte años atrás, cuando un equipo fallaba, se detenía la producción de esa

En la actualidad el mantenimiento preventivo solo se puede apreciar en las

De acuerdo a PRODUCE (2017), “En Chimbote existen 12 empresas

Don Fernando S.A.C; una planta de procesamiento de conservas y harina de

El cambio del sistema de funcionamiento de petróleo a gas requiere mayor

El sistema de generación está constituido por 7 sub sistemas, que trabajan en

Para PALACIOS (2015), “El aumento de la temperatura de los gases de

La baja confiabilidad se ha visto afectada por las fallas también en el sistema

En el mes de agosto hubo 4 paradas por acumulación de hollín dentro de los

JARAMILLO, Humberto Y QUITO, Jhonnatan (2016), presentó en la Escuela

LOZANO Monroy, Sergio (2015), presentó en la Universidad Militar Nueva

TANQUEÑO Moreta, Jorge Luis (2012), presentó en la Escuela Superior

MACEDA, Daniel (2012), presentó en la Universidad Privada de Ciencias

COSTTA, Giancarlo y GUEVARA, José (2015), presentó en la Universidad

1.3. Teorías Relacionadas al Tema

Para SANTAMARIA (2017), “El hacer mantenimiento con un concepto actual

“Es el conjunto de técnicas destinado a conservar equipos e instalaciones

1.3.3. Mantenimiento Preventivo:

El mantenimiento preventivo es el “Conjunto de actividades programadas a

“Como su nombre lo indica el mantenimiento preventivo se diseñó con la

1.3.3.1. Características del Mantenimiento Preventivo

1.3.4. Herramientas usadas en el mantenimiento preventivo.

“El método consiste en definir la ocurrencia de un evento o problema no

“Es utilizado para identificar las posibles causas de un problema específico.

1.3.4.2. Diagrama de Pareto

“La metodología de Pareto está basada en un método gráfico que ayuda a

1.3.4.3. Diagramas de Flujos

“El Diagrama de Flujos es una representación gráfica de las distintas etapas

1.3.4.3.1. Ventajas del Diagrama de Flujo

Los diagramas de flujo, “Ayudan a las personas que trabajan en el proceso a

1.3.4.4. Diagrama de Gantt

“Es una herramienta visual para la planificación y programación de

1.3.5. Software MP de Mantenimiento

“El MP es un Software de Control y Administración del Mantenimiento. El

“Documenta la información referente a sus equipos e instalaciones, realiza

“Sin importar el tamaño de la empresa, su versatilidad permite implementarlo

“Posee un catálogo de equipos; que se encarga de almacenas la

1.3.6.1. Fiabilidad (F)

“Medida como media de los tiempos de buen funcionamiento (puede ser

1.3.6.2. Mantenibilidad (M)

“Se define mantenibilidad de un equipo o sistema de equipos como la

Es un sistema compuesto por 7 sub sistemas, diseñados para generar vapor