Diseño de Un SSGST

DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTIÓN
DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL
TRABAJO PARA LA PLANTA PESQUERA
CONSERVERA JADA S.A.C.
Gestión de Recursos Humanos y Seguridad Industrial

UNS – Ingeniería Agroindustrial
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA
AGROINDUSTRIAL
PROYECTO DE INVESTIGACIÓN:
“Diseño de un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el trabajo para la Planta
Pesquera Conservera JADA S.A.C.”
ASIGNATURA:
Gestión de Recursos Humanos y Seguridad Industrial
DOCENTE:
Ing. Cesar Moreno Rojo
INTEGRANTES:
Gambini Arroyo Ricardo
Matos Medina Ivonne
Miranda Diestra Dania
Romero Morillo Greka
Quiliche Veramendez Wilder
NUEVO CHIMBOTE – PERÚ
2018
INDICE
INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................................................... 1
I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .......................................................................................................... 2
1.1. Descripción de la Empresa ....................................................................................................................... 2
1.2. Organigrama de la Empresa .................................................................................................................... 4
1.3. Antecedentes.............................................................................................................................................. 4
II. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO ......................................................................................................... 5
2.1. Justificación General ................................................................................................................................ 5
2.2. Justificación Social.................................................................................................................................... 6
2.3. Justificación Personal ............................................................................................................................... 6
III. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ......................................................................................................... 6
IV. OBJETIVOS .................................................................................................................................................. 7
4.1. Objetivo General ....................................................................................................................................... 7
4.2. Objetivo Especifico ................................................................................................................................... 7
V. MARCO REFERENCIAL ............................................................................................................................ 7
5.1. Marco Teórico ........................................................................................................................................... 7
5.1.1. Salud Ocupacional ............................................................................................................................... 7
5.1.2. Sistema .................................................................................................................................................. 8
5.2. Marco Legal ............................................................................................................................................ 11
5.2.1. Normativa Nacional ............................................................................................................................... 11
5.3. Marco Conceptual .................................................................................................................................. 14
VI. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA.............................................................................................. 16
6.1. Generalidades de la empresa ................................................................................................................. 16
6.1.1. Actividad Económica ......................................................................................................................... 16
6.1.2. Matriz FODA ..................................................................................................................................... 17
6.1.3. Población Trabajadora ...................................................................................................................... 18
6.1.4. Horarios de Trabajo: ......................................................................................................................... 19
6.1.5. Equipos y Productos .......................................................................................................................... 19
6.1.6. Cumplimientos de la Norma Ley 29783 ........................................................................................... 20
VII. DESCRIPCIÓN DEL DIAGRAMA DE PROCESOS (DOP) Y MAPA DE RIESGO ................................. 28
7.1. Diagrama de procesos (DOP) de la elaboración de filete de caballla aceite vegetal .......................... 28
7.1.1. Descripción de las etapas de proceso ................................................................................................ 30
7.2. Diagrama de procesos (DOP) de la elaboración de grated de anchoveta en agua y sal .................... 36
7.2.1. Descripción de las etapas de proceso ................................................................................................ 39
7.3. Diseño de Planta...................................................................................................................................... 47
VIII. BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................................................................... 48
DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO PARA PLANTA
PESQUERA CONSERVERA JADA S.A.C.
DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL

TRABAJO PARA LA PLANTA PESQUERA CONSERVERA JADA S.A.C.
INTRODUCCIÓN
Hoy en día, las empresas se ven obligado a los rápidos y constantes cambios del entorno,
es por eso que, en el actual mundo globalizado, se deben buscar estrategias gerenciales
que permitan que las empresas actuales sean capaces de anticiparse y adaptarse
permanentemente a sus competidores, logrando el máximo aprovechamiento de sus
recursos. Es por eso que, es necesario la implementación de sistemas de gestión, que
consigan direccionar sus actividades en un mundo competitivo y que les permita
identificarse como compañías de calidad.
Los ambientes del entorno en las empresas, imponen desafíos cada vez más elevados, lo
que hace que éstas afirmen el éxito y es importante que requieran de un constante cambio
y reinvención para adaptarse al futuro. Siempre ha existido la necesidad de lograr el
compromiso del mundo empresarial frente a compromisos de seguridad y salud
ocupacional de sus trabajadores, teniendo en cuenta que el talento humano es el factor
relevante para la producción de bienes y servicios y para ello se requiere del desarrollo e
implementación de sistemas de certificación en un sistema de seguridad y salud
ocupacional que tuviera un alcance global, teniendo en cuenta el Reglamento de la Ley
N° 29783 ,la cual tiene como objeto promover una cultura de prevención de riesgos
laborales en el país, sobre la base de la observancia del deber de prevención de los
empleadores, el rol de fiscalización y control del Estado y la participación de los
trabajadores y sus organizaciones sindicales.
La Planta Pesquera Conservera JADA S.A.C. no es ajena a los cambios del mercado, es
por ello que se crea la necesidad de diseñar el sistema de gestión en seguridad y salud
ocupacional, bajo los requisitos de la Ley N° 29783 en el proceso de fabricación de
conservas de esta empresa, dado que la gestión gerencial en todas las empresas, debe estar
enfocada a lograr el máximo rendimiento con el uso eficientes de los recursos con que
cuenta, en especial con el recurso humano.
GESTIÓN DE RECURSOS HUMANOS Y SEGURIDAD

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INDUSTRIAL
I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1.Descripción de la Empresa
La Empresa JADA S.A.C ubicada en la Mz. B Lote 4-5, Calle 2 Lotizac. Ind. Gran
Trapecio, Chimbote tiene como finalidad la producción de harina de pescado y
aceite de pescado, pero también cuenta con una Planta Conservera, la cual se
encuentra dentro de la empresa ,la cual tiene como finalidad la producción de
filete de caballa en aceite vegetal, filete de bonito en aceite vegetal, lomitos de
jurel en aceite vegetal, grated de anchoveta, caballa y jurel en agua y sal, entero
de anchoveta en salsa de tomate, entero de jurel en agua y sal, entre otros
productos que el mercado requiere y según las especificaciones de los usuarios.
La Planta Pesquera Conservera JADA S.AC. considera dentro de su producción
de conservas de pescado, tres puntos críticos de control, los cuales determinan la
calidad del producto, estos son la recepción de la materia prima, el sellado y el
esterilizado.
Esta Planta Pesquera Conservera JADA S.AC. trabaja con el sistema HACCP, ya
que su principal misión es garantizar la higiene e inocuidad del producto, teniendo
en cuenta la salud del consumidor.
La Planta Pesquera Conservera JADA S.AC. trabaja con la guía de peligro de la
FDA (Food and Drug Administration: Administración de Medicamentos y
Alimentos o Administración de Alimentos y Medicamentos) del año 2011 donde
considera importante la inocuidad del producto teniendo en cuenta las condiciones
iniciales de la materia prima que generen un producto de calidad y de gran
beneficio para el consumidor.
La Planta Pesquera Conservera JADA S.AC. cuenta con:
• Área de Administración, la cual cuenta con 3 administrativos que se
encargan de los pagos a los jornaleros, fileteros y envasadoras.
• Área de Control de Calidad, la cual está dirigida para las áreas que están
definidas como puntos críticos de control.
• Área de Recepción de materia prima, la cual es considera un punto crítico
de control.

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INDUSTRIAL
• Área de Cocción de materia prima, esta área es importante porque no se

tiene un tiempo de cocción determinado, pero para esto se toma en cuenta
el tamaño del pescado, grasa del pescado, procedencia del pescado,
temporada de pesca.
• Área de fileteado, es un área importante donde se evalúa el rendimiento,
ya que lo que se busca es tener menos pérdidas de pescado en esta etapa.
• Área de Envasado, es un área donde se coloca el peso determinado de
pescado.
• Área de Líquido de cobertura, la cual se se prepara en una marmita donde
el agua está de 90 a 95°C y el aceite de 85 a 90°C, en la salmuera se agrega
65ml de agua y el líquido de cobertura sale a 100°C.Se considera filete de
caballa en aceite vegetal, filete de bonito en aceite vegetal, lomitos de jurel
en aceite vegetal, grated de anchoveta, caballa y jurel en agua y sal, entero
de anchoveta en salsa de tomate, entero de jurel en agua y sal.
• Área de Sellado, donde la primera operación es una envoltura y luego es
el planchado. Esta etapa se considera un punto crítico de control.
• Área de Esterilizado, cuenta con 3 autoclaves En cada autoclave solo
entran cinco carros (35 cajas por 48 unidades). La temperatura y el tiempo
a la que se quiere esterilizar varia un poco de acuerdo con el tipo de
pescado (tamaño). Por lo general se esteriliza a 115°C por 1 h 25 min a
una presión de 11 psia. Se considera como punto crítico de control.
• Área de enfriamiento, en esta etapa se hace a temperatura ambiente.
• Área de etiquetado, en esta etapa, se separan los envases dañados, ya sea
por un mal sellado o por no resistir en la etapa de esterilización, al no
resistir, estos sufren deformaciones ya que el material de la lata no es
resistente a altas temperaturas, también se debe que el envase no se
presenta una adecuada presión vacío, o tiene mucho líquido de cobertura.
• Área de codificado, se coloca el código de la empresa y del producto en la
tapa.

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INDUSTRIAL
• Área de empacado, son empacados en cajas de manera ordenado y apilada

una sobre otras considerando que no haya sobrecargas que puedan dañar
al producto, las conservas de pescado son colocadas en caja, por cada caja
entran 48 unidades de producto.
• Área de almacenamiento, las cajas están apiladas unas sobre otras de
manera correcta, teniendo el producto una vida útil de 4 años.
1.2. Organigrama de la Empresa

JUNTA GENERAL DE ACCIONISTAS
GERENTE GENERAL
MIGUEL AGREGA ROMERO
GERENTE ADMINISTRATIVO
JOSE RAÚL TORRES OPERARIOS JEFE DE PLANTA
MARÍA SILVA JARA FILETEO,ENVASADO,JORNALERO RAFAEL TITO FLORES
FERNANDA SANDOVAL CERNA JAVIER JIMENEZ PEÑA
ASISTENTE ADMINISTRATIVO
CONTADOR GENERAL IVÁN DELGADO TORRES
MILTON LINARES
EXPORTACIONES JEFE PRODUCCIÓN JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD JEFE DE MANTENIMIENTO

NADIA NAVARRO ARAGON PERCY NAMUCHE QUINTANA JULISSA GUTIERREZ ESTRADA RONY
RECURSOS HUMANOS
ROXANA AVILES SUPERVISOR G. SUPERVISOR G. 2 ELECTRICISTA
HUGO YOVERA VERÓNICA 1 MECÁNICO
LOGÍSTICA Y ABASTECIMIENTO
JHOSEF GOMEZ SUPERVISORES
RECEPCIÓN SUPERVISORES
PROCESO RECEPCIÓN
EMPAQUE PROCESO
TRANSPORTE Y COMUNICACIONES EMPAQUE
JOSE GAMARRA
1.3.Antecedentes
La globalización de la economía mundial hace necesario que las empresas diseñen
estrategias que les permitan mejorar su competitividad. Entre los elementos
diferenciadores se encuentran el servicio, el mejoramiento continuo de los
procesos, la calidad, la prevención de enfermedades profesionales y accidentes de
trabajo, este último, aunque es poco aplicado en nuestro medio, marca una de las
ventajas competitivas en el mercado. Esto hace que las compañías busquen
diferentes alternativas implementado sistemas de gestión que logren direccionar
sus actividades y que les permita ser reconocidas como compañías de calidad. Por
ejemplo, sistemas como BPM (Buenas Prácticas de Manufactura), sistemas de
gestión de calidad basado en la norma ISO 9001, sistemas de gestión de seguridad
y salud ocupacional teniendo en cuenta la Ley N° 29783.

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INDUSTRIAL
La implementación de un sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo de

acuerdo a la Ley N° 29783 es de gran importancia para las empresas ,en este caso
la Planta Pesquera Conservera ,lo cual permitirá a la empresa controlar los riesgos
de seguridad y salud ocupacional, así como mantener y mejorar continuamente
sus sistema, garantizando la protección de los trabajadores, consiguiendo un
aumento en la productividad, teniendo mejores estándares ergonómicos logrando
un buen clima organizacional y colocando a la empresa en un alto nivel
competitivo.
II. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO

2.1.Justificación General
Según la Organización Internacional del Trabajo (2018), menciona que las malas
prácticas de seguridad y salud generan más de 317 millones de accidentes
laborales en todo el mundo, cada año, causando pérdidas equivalentes al 4% del
Producto Interior Bruto global.
Los estimados de la OIT se aplica a la economía peruana, las pérdidas que generan
los accidentes de trabajo en el país suman más $ 7 mil millones cada año.
La OIT(2018), señaló que en el Perú, más de 1,500 trabajadores sufren accidentes
mortales al año, pero es mayor el número de accidentes incapacitantes y
enfermedades ocupacionales. El impacto negativo de estos eventos se refleja en
el desamparo de las familias, la merma en la productividad de las empresas y la
menor competitividad del país.
Según el Ministerio de Trabajo y Promoción del Empleo (2018), menciona que el
Perú es el segundo país latinoamericano con la más alta tasa de mortalidad laboral.
Las enfermedades más comunes son:
• Dolores lumbares
• Hombros dolorosos
• Riesgos respiratorios

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INDUSTRIAL
2.2.Justificación Social
Las razones sociales por las cuales se escogió este tema son las siguientes:
• Contribuir con la mejora continua de la Planta Pesquera Conservera JADA
S.AC., específicamente con los trabajadores que componen ésta,
propiciando un ambiente de trabajo seguro y velando por su integridad
física.
• Prevenir y minimizar los riesgos laborales, evitando repercusiones
mayores en la empresa y en cada uno de los trabajadores.
• Evitar la disminución de la productividad en la Planta Pesquera
Conservera JADA S.A.C. que se presenta como consecuencia de los
accidentes y las enfermedades laborales.
2.3.Justificación Personal
El recurso más importante en una organización es el factor humano, y es
precisamente la formación de profesionales íntegros, que contribuyan
positivamente al crecimiento y desarrollo social de su entorno,por esto la
aplicación de este trabajo es muy importante ya que no solamente se contribuye
con el mejoramiento de la empresa, en cuanto a productividad, sino que también
se contribuye al mejoramiento de la calidad de vida de las personas.
III. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿QUE PUEDE HACER LA PLANTA PESQUERA CONSERVERA JADA
S.A.C. EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CONSERVAS DE
PESCADO PARA MINIMIZAR LOS FACTORES DE RIESGO A LOS QUE
SE EXPONEN DÍA A DÍA SUS EMPLEADOS, Y CONTRIBUIR AL
MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD?

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INDUSTRIAL
IV. OBJETIVOS
4.1.Objetivo General
• Implementar un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el trabajo en
la Planta Pesquera Conservera JADA S.A.C.
4.2.Objetivo Especifico
• Realizar el diagnostico situacional de la Planta Pesquera Conservera
JADA S.A.C. en materia de seguridad y salud en el trabajo.
• Describir el diagrama de operaciones del proceso de la Planta Pesquera
Conservera JADA S.A.C.
• Diseñar el Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el trabajo para la
Planta Pesquera Conservera JADA S.A.C.
V. MARCO REFERENCIAL
5.1. Marco Teórico
5.1.1. Salud Ocupacional
Es definida por la Organización Internacional del Trabajo (OIT) como: “El conjunto de
actividades multidisciplinarias encaminadas a la promoción, educación, prevención,
control, recuperación y rehabilitación de los trabajadores, para protegerlos de los riesgos
de su ocupación y ubicarlos en un ambiente de trabajo de acuerdo con sus condiciones
fisiológicas y sicológicas”. La finalidad de la Salud Ocupacional es promover y mantener
íntegramente el bienestar físico, mental y social de los trabajadores. (Verástegui, 2017)
5.1.1.1.Seguridad Industrial
La Seguridad Industrial es aquella área de la ingeniería que engloba desde el estudio,
diseño, selección y capacitación en cuanto a medidas de protección y control; basado en
investigaciones sobre las condiciones de trabajo. Su finalidad es la lucha contra los
accidentes de trabajo, constituyendo una tecnología para la protección tanto de los
recursos humanos como materiales. La organización debe adoptar un objetivo de
seguridad, que permita asegurar un control suficientemente adecuado sobre las personas,
máquinas y el ambiente de trabajo sin que se produzcan lesiones ni pérdidas accidentales
(Ramírez 2008:23 citado por Terán).

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5.1.1.2. Higiene Industrial

Está definida por American Industrial Higienist Association (AIHA) como: “La ciencia
y el arte dedicada al reconocimiento, evaluación y control, de aquellos factores
ambientales originados en o por el lugar de trabajo, que pueden ocasionar enfermedades,
menoscabo de la salud y bienestar o importante malestar e ineficiencia entre los
trabajadores o entre los ciudadanos de una comunidad”. (Verástegui, 2017)
5.1.1.3. Accidentes de Trabajo y Enfermedad Profesional

En el aspecto profesional, existen las enfermedades profesionales y los accidentes de
trabajo. La primera se conoce como: “Enfermedad contraída como resultado de la
exposición a factores de riesgo inherentes a la actividad laboral”, mientras que la segunda
es: “Todo suceso repentino que sobrevenga por causa o con ocasión del trabajo y que
produzca en el trabajador una lesión orgánica, una perturbación funcional, una invalidez
o la muerte. Es también accidente de trabajo aquel que se produce durante la ejecución
de órdenes del empleador, o durante la ejecución de una labor bajo su autoridad, aun fuera
del lugar y horas de trabajo” (Terán, 2012).
5.1.2. Sistema
Conjunto de diversos elementos que se encuentran interrelacionados e influencian
mutuamente para constituir una unidad. El punto clave está constituido por las relaciones
entre los diversos elementos del mismo. (Velásquez 2001).
5.1.2.1. Sistema de Gestión

Es una estructura usada para la gestión y mejora continua de las políticas, los
procedimientos y procesos de una empresa u organización. Actualmente las
organizaciones se enfrentan a muchos retos, y son precisamente los sistemas de gestión,
los que van a permitir aprovechar y desarrollar el potencial existente en la organización.
(Verástegui, 2017)

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Las empresas procuran aplicar un sistema que garantice la seguridad y la protección del
ambiente que a su vez aumenta la productividad, la calidad y la competitividad. Estas
alternativas se agrupan en tres sistemas de gestión: calidad, medio ambiente, seguridad y
salud ocupacional, los cuales se pueden implementar en forma separada o como un
sistema integrado que proporciona múltiples beneficios como la satisfacción de los
grupos de interés, la eliminación de duplicidad de documentos y la reducción de costos
(Velásquez 2001).
Tipos de Sistemas de Gestión
• Sistema de Gestión de Calidad
• Sistema de Gestión Ambiental
• Sistema de Gestión en Salud y Seguridad Ocupacional
5.1.2.2. Sistema de Gestión SST

El concepto de sistemas de gestión frecuentemente se usa procesos de toma de decisiones
en las empresas, ya sea en la adquisición de equipo o en la ampliación de la actividad
comercial. La aplicación de los sistemas de gestión de la seguridad y la salud en el trabajo
(SG-SST) se basa en criterios, normas y resultados pertinentes en materia de SST. El
principal objeto es proporcionar una técnica para evaluar y mejorar los resultados en la
prevención de los incidentes y accidentes en la zona de trabajo mediante la gestión eficaz
de los peligros y riesgos en el lugar de trabajo. (Pairazaman, 2014)

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Es un método lógico basado en el principio del Ciclo Deming "Planificar-Hacer Verificar-
Actuar" (PHVA), que orienta lo que debe hacerse, la manera apropiada de hacerlo,
supervisar los progresos respecto al logro de metas establecidas, evaluar la eficacia de las
medidas tomadas e identificar ámbitos por mejorarse. Dicho método puede y debe ser
capaz de adaptarse a los cambios operados en cualquier actividad de la organización y en
cada uno de los requisitos legislativos. (Pairazaman, 2014)
Es un proceso, para supervisar los resultados de las empresas de una manera continua. Al
aplicarse a la SST, "Planificar" conlleva establecer una política de SST, planificar la
asignación de recursos, la facilitación de competencias profesionales y la organización
del sistema, la identificación de los peligros y la evaluación de los riesgos.
La fase "Hacer" hace referencia a la aplicación del programa de SST. La fase "Verificar"
evalúa los resultados activos y reactivos del programa. Por último, la fase "Actuar" cierra
el ciclo con un examen del sistema en el contexto de la mejora continua y la preparación
del sistema para el próximo ciclo. (Pairazaman, 2014)
Un SG-SST es un conjunto de herramientas lógico, caracterizado por su flexibilidad, que
puede adaptarse al tamaño y la actividad de la organización, y centrarse en los peligros y
riesgos generales o específicos asociados con dicha actividad. Su complejidad puede
abarcar desde las necesidades básicas de una empresa pequeña que dirige el proceso de
un único producto en el que los riesgos y peligros son fáciles de identificar, hasta
industrias que entrañan peligros múltiples, como la minería, la energía nuclear, la
manufactura química o la construcción. (Pairazaman, 2014)

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El enfoque del SG-SST asegura que:
• La aplicación de las medidas de prevención y protección se lleva a cabo de una
manera eficiente y coherente
• Se establecen políticas pertinentes
• Se contraen compromisos
• Se consideran todos los elementos del lugar de trabajo para evaluar los peligros y
los riesgos, y la dirección y los trabajadores participan en el proceso a su nivel de
responsabilidad.
5.2.Marco Legal
5.2.1. Normativa Nacional
5.2.1.1. Ley N° 29783, Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo y su Reglamento,
Decreto Supremo N° 005-2012-TR
Una Política Nacional en Seguridad y Salud en el Trabajo debe establecer y promover las
condiciones que garanticen el control de los riesgos laborales, por medio de una cultura
de la prevención eficaz; mediante un planteamiento de condiciones adecuadas,
seguimiento y control de medidas de Seguridad y Salud en el Trabajo; en este contexto,
se aprobó la Ley 29783, Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo cuyo objetivo es
promover una cultura de prevención de riesgos laborales a través del deber de prevención
de los empleadores, el rol de fiscalización y control del estado y la participación activa
de los trabajadores y sus organizaciones sindicales, quienes a través del dialogo social,
deben velar por la promoción, difusión y cumplimiento de la normativa correspondiente.
(Verástegui, 2017)

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El Registro del Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo estará a cargo
de los empleadores (se llevará en medios físicos o electrónicos). En el caso de
enfermedades profesionales, el registro se conserva durante 20 años. Los empleadores
con 20 o más trabajadores deben contar con un Comité de Seguridad y Salud; en el caso
de contar con menos de 20 trabajadores se designará a un supervisor. Las empresas o
entidades con 20 o más trabajadores contarán con un Reglamento Interno de Seguridad y
Salud en el Trabajo. (Quispe, 2014)
Entre otras, son responsabilidades de los empleadores:
a) Deben entregar copia del reglamento interno de SST a cada trabajador.
b) Realizar 4 capacitaciones al año como mínimo, en temas de SST.
c) En el contrato de trabajo adjuntarán la descripción de las recomendaciones de seguridad
en el trabajo.
d) Dar facilidades a los trabajadores para los cursos de formación y capacitación.
e) Elaborar un mapa de riesgos en la empresa.
f) Realizar auditorías al Sistema de Gestión de SST, etc.
Entre otras, son obligaciones de los empleadores:
a) Deben promover y mantener un ambiente seguro en el centro de trabajo.
b) Deben garantizar la seguridad y salud en el centro de trabajo.
c) Deben perfeccionar los niveles de protección existentes, adoptando medidas de
protección contra riesgos laborales.

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d) Practicar exámenes médicos a sus trabajadores.
e) Garantizar y promover la capacitación de los trabajadores (antes, durante y al término
del contrato).
f) El incumplimiento del empleador en el deber de prevención genera la obligación de
pagar indemnizaciones a las víctimas o a sus derechohabientes.
Entre otros, son derechos y obligaciones de los trabajadores:
a) Comunican los hechos directamente a los inspectores.
b) Están protegidos contra actos de hostilidad del empleador.
c) Participan en los programas de capacitación.
d) Tienen derecho a un puesto de trabajo adecuado.
e) La protección alcanza a los trabajadores de contratistas y subcontratistas.
f) Se establecen obligaciones que deben de cumplir los trabajadores (por ejemplo, cumplir
las normas y reglamentos, usar instrumentos y materiales de trabajo asignados, no
manipular equipos y herramientas sin autorización, cooperar en los procesos de
investigación, someterse a exámenes, comunicar al empleador todo evento de riesgo,
reportar accidentes, etc.).
g) Los inspectores de trabajo deben verificar el cumplimiento de las normas sobre
seguridad y salud en los centros de trabajo. Practican diligencias, toman muestras, recaban
datos e información, recomiendan acciones preventivas, etc.)

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Se incorpora el Artículo 168 “A” en el Código Penal “Atentado contra las condiciones de
seguridad e higiene industriales”: “El que, infringiendo las normas de seguridad y salud
en el trabajo y estando legalmente obligado, no adopte las medidas preventivas necesarias
para que los trabajadores desempeñen su actividad, será reprimido con pena privativa de
libertad no menor de 2 años ni mayor de 5 años. Si como consecuencia de una
inobservancia de las normas de seguridad y salud en el trabajo, ocurre un accidente de
trabajo con consecuencias de muerte o lesiones graves, para trabajadores o terceros, la
pena privativa de libertad será no menor de 5 ni mayor de 10 años.”
Los días de descanso médico como consecuencia de accidente de trabajo o enfermedad
ocupacional, debidamente comprobados, serán computables para el pago de las
utilidades.
Por D.S. 005-2012-TR se reglamenta la Ley N° 29783. Publicado el 25/04/2012 y puesto
en Vigencia el 26/04/2012.
El Reglamento 005-2012-TR cuenta con 123 artículos distribuidos en 7 Títulos, una

Disposición complementaria final y 14 Disposiciones complementarias transitorias.
5.3.Marco Conceptual
Evaluación de Riesgos
Proceso general de estimar la magnitud de un riesgo y decidir si este es tolerable o no.
Enfermedad
Condición física o mental adversa identificable, que surge, empeora o ambas, a causa de
una actividad laboral, una situación relacionada con el trabajo o ambas.

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Identificación de Peligro
Proceso para reconocer si existe un peligro y definir sus características.
Incidente
Evento (s) relacionado (s) con el trabajo, en el (los) que ocurrió o pudo haber ocurrido
lesión o enfermedad (independiente de su severidad), o víctima mortal.
Peligro
Es una fuente, situación o acto con potencial de daño en términos lesión o enfermedad, o
la combinación de ello.
Riesgo
Combinación de la probabilidad de ocurrencia de un evento o exposición peligrosa y la
severidad de las lesiones, daños o enfermedades que puede provocar el evento o la
exposición.
Riesgo Aceptable
Riesgo que ha sido reducido a un nivel que puede ser tolerado por la organización,
teniendo en cuenta sus obligaciones legales y su propia política de SST.
Lugar de Trabajo
Cualquier espacio físico en el que se realizan actividades relacionadas con el trabajo, bajo
el control de la organización.

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Mejora Continua
Proceso recurrente de optimización del sistema de gestión de seguridad y salud en el
trabajo para lograr mejoras en el desempeño del personal, de forma coherente con la
política de la organización.
Organización
Compañía, corporación, firma, empresa, autoridad o institución, o parte combinación de
ellas, sean o no sociedades, pública o privada, que tiene sus propias funciones y
administración.
Procedimiento
Forma específica para llevar a cabo una actividad o un proceso.
VI. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

6.1.Generalidades de la empresa
6.1.1. Actividad Económica
La empresa JADA se dedica al sector pesquero, obteniendo subproductos como harina de
pescado, y aceite de pescado, como también tiene su planta conservera dentro del
establecimiento de esta empresa, este proyecto de Sistema de gestión de Seguridad y
Salud en el Trabajo va dirigida a esa área de la empresa. La planta conservera está
alquilada por un secundario con nombre Inversiones Fish G&C, quienes trabajan aparte
de los gerentes generales de la empresa Jada.
En la planta conservera se realizan varios productos como: filete de caballa en aceite

vegetal, filete de bonito en aceite vegetal, lomitos de jurel en aceite vegetal, grated de
anchoveta, caballa y jurel en agua y sal, entero de anchoveta en salsa de tomate, entero
de jurel en agua y sal, entre otros productos que el mercado requiere y según las
especificaciones de los usuarios.

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6.1.2. Matriz FODA

Fortalezas:
• Buen ambiente laboral.

• Conocimiento del mercado.
• Grandes recursos financieros.
• Buena calidad del producto final.
• Posibilidades de acceder a créditos.
Debilidades:
• Salarios bajos.
• Equipamiento viejo.
• Falta de capacitación.
• Problemas con la calidad.
• Reactividad en la gestión.
• Incapacidad para ver errores.
• Capital de trabajo mal utilizado.
• Falta de comunicación.
• Deficientes habilidades gerenciales.
Oportunidades:
• Regulación a favor.
• Necesidad del producto.
• Tendencias favorables en el mercado.
• Fuerte poder adquisitivo del segmento meta.
Amenazas:
• Conflictos gremiales.
• Falta de sistema de Seguridad.
• Accidentes a los trabajadores.
• Competencia muy agresiva.
• Aumento de precio de insumos.

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6.1.3. Población Trabajadora

La población trabajadora en la planta de conservas está conformada por personas
humildes de recursos económicos bajos, según las áreas de trabajo pueden ser:
- Administrativos: lo conforman 2 mujeres y 1 varón que se encargan de los pagos a

los jornaleros, fileteros y envasadoras.
- Control de Calidad: está conformado por jóvenes practicantes en los últimos ciclos
de sus carreras, 3 señoritas y 4 jóvenes entre los 22 a 28 años; cada uno repartidos en
diferentes áreas de la planta.
- Jornaleros: aquí se encuentran personas jóvenes entre los 19 a 30 años de edad,
adultas entre los 30 a 45 años de edad y mayores que son pocas en proporción que
tienen entre 50 a 66 años. Se reciben a diario entre 35 a 40 jornaleros entre ellos se
dividen en las diferentes áreas como: estibadores 6 varones 3 de ellos jóvenes y 3
adultos, lanzadores en envasado 3 mujeres adultas y 2 varones adultos, en limpieza
de fileteo y envasado son 4 hombres mayores, en descarga son 10 varones jóvenes y
adultos, y almacén 7 varones jóvenes, y en codificado 3 varones jóvenes, en almacén
de envases hay 4 varones y 1 mujer que controla.
- Líquido de Gobierno: dos mujeres jóvenes.
- Pesadora: una mujer adulta.
- Maquinista: un varón adulto.
- Cocinas: 2 varones adultos.
- Marmitas: 2 varones mayores.
- Autoclaves: 2 varones adultos.
- Fileteo: en esta área lo conforman entre 100 a 120 hombres tanto como varones y
mujeres la mayoría adultas y mayores de edad, está ultima en la mayor proporción
son mujeres mayores entre 50 a 69 años.
- Envasado: en esta área lo conforman entre 10 a 23 mujeres en la mayoría, entre los
40 a 55 años de edad.
- Controladoras: son 2 señoras adultas una en área de fileteo y 1 en envasado.
- Limpieza, Empaque y Etiquetado: está conformado por 25 mujeres en la mayoría
entre ellas adultas.

18
INDUSTRIAL
En conclusión, se estima que hay un total de 230 trabajadores por cada día de producción,
donde el 10% son venezolanos jóvenes y adultos, 50% personas adultas sin estudios
secundarios, 5% profesional, 30% mujeres adultas solteras con hijos, 5% son mayores de
edad que trabajan por necesidad.
6.1.4. Horarios de Trabajo:

Los horarios de trabajo varían según la cantidad de producción del día o por cualquier
problema con la máquina selladora.
- Los Administrativos trabajan 8 horas al día de lunes a sábado, desde las 8 am a 5 pm.
- Control de Calidad: trabajan durante toda la producción, la hora de entrada es a las 7
am hasta que se acabe todo.
- Jornaleros trabajan hasta acabar la producción, la hora de entrada es de 6 am hasta
acabar todo y limpiar la planta.
- Fileteros su hora de entrada es a las 6 am hasta aproximadamente 5 o 6 pm según sea
el tamaño de producción.
- Envasadoras su hora de entrada es a las 6 am hasta aproximadamente 7 o 8 pm según
sea el tamaño de producción.
- Almaceneros: su hora de entrada es a las 8 am hasta las 7 o 8 pm.
6.1.5. Equipos y Productos

Los equipos son:
• 2 selladoras, marca Angelus 69-P, una de 1/2 lb tuna A/F y otra para 1lb
tuna.
• 3 autoclaves con capacidad de 5 coches cada una.
• 5 cocinas estáticas para cocinado del pescado cuando llega.
• 1 peladora a vapor, quita escamas y piel.
• 1 codificadora.
• 1 molino para el grated.

19
INDUSTRIAL
Los productos que se fabrican con mayor frecuencia son:
• Filete de caballa en aceite vegetal

• Lomitos de jurel en aceite vegetal
• Grated de anchoveta en agua y sal.
6.1.6. Cumplimientos de la Norma Ley 29783

Se realizó una inspección a la planta conservera de Jada, para conocer su situación actual
con respecto a la seguridad de los trabajadores al momento de laborar, se realizó un check
list conforme a la Ley 29783, al final de la inspección se observa el resultado.
FICHA DE INSPECCIÓN GENERAL DE LUGARES DE TRABAJO
Inspección conforme al Art. 37° Ley 29783 y Art. 77° DS Comprobación
1. Seguridad estructural. Los lugares de trabajo SI NO NA Observaciones
Poseen la estructura y solidez apropiada para soportar las cargas o

x
esfuerzo a que están sometidos.
Dispones de un sistema de armado, sujeción o apoyo que asegure su

x
estabilidad.
No se sobrecargan en sus elementos estructurales o de servicio,

x
incluidas plataformas de trabajo, escaleras y escala.
Se autoriza el acceso a techos o cubiertas que no ofrezcan garantías

de resistencia solo cuando se proporcionen los equipos necesarios x
para que el trabajo se realice en forma segura.
2. Espacios de trabajo y zonas peligrosas SI NO NA Observaciones
Los locales de trabajo tienen 2 m2 de superficie libre por trabajador. x
La separación entre los elementos materiales existentes en el puesto

de trabajo es suficiente para que los trabajadores ejecuten su labor en x
condiciones de seguridad, salud y bienestar.
En caso contrario, disponen de espacio adicional suficiente en las

x
proximidades del puesto de trabajo.

20
INDUSTRIAL
El acceso de trabajadores autorizados a los lugares de trabajo donde

la seguridad pueda verse afectada por riesgos de caídas, de objetos
X
y contacto o exposición a elementos agresivos se realizan con las
medidas adecuadas de protección.
Se cumple con el procedimiento que impide que los trabajadores no

autorizados puedan acceder a zonas afectadas por riesgos de caídas, X
caídas de objeto o de contacto o exposición a elementos agresivos.
Las zonas de los lugares de trabajo en las que existe riesgo de caída
de objetos o de contacto o exposición a elementos agresivos, X
permanecen claramente señalizados.
3. Suelos, aberturas, desniveles y barandillas SI NO NA Observaciones
Los suelos de los locales de trabajo están en correcto estado de uso

X
y no resultan deslizantes.
Las aberturas en los suelos o desniveles que suponen un riesgo de

caída de personas permanecen protegidas mediante barandillas u X
otros sistemas de protección de seguridad equivalentes.
Las aberturas en paredes o tabiques y las plataformas, muelles o

estructuras similares permanecen protegidas mediante barandillas u
X
otro sistema de protección de seguridad equivalente, siempre que la
altura de caída sea superior a 2m.
Los lados abiertos de las escaleras y rampas de más de 60 cm. de

X
altura están protegidos con barandillas.
Los lados cerrados de las escaleras tienen un pasamanos, a una

X
altura mínima de 90 cm., si la altura de la escalera es mayor de 1.2 m.
Ambos lados de las escaleras son cerrados y la anchura de esta es

X
menor de 1.2 m, al menos 1 de los 2 pasamano.
Las barandillas son de materiales rígidos. X
Las barandillas tienen una altura mínima de 90 cm. X
Las barandillas disponen de una protección que impide el paso o

deslizamiento por debajo de las mismas o la caída de objetos sobre X
las personas.
4. Tabique, ventanas y vanos SI NO NA Observaciones

21
INDUSTRIAL
Los tabiques transparentes o translucidos y, los tabiques acristalados

situados en los locales o en las proximidades de los puestos de trabajo
X
y vías de circulación, están claramente señalizados y fabricados con
materiales seguros.
En caso contrario están separados de dichos puesto de trabajo y vías

X
de circulación.
Las ventanas, vanos de iluminación cenital y dispositivos de

ventilación, cuando están abiertos, no suponen riesgos para los X
trabajadores.
Las ventanas, vanos de iluminación cenital y dispositivos de

ventilación, se pueden abrir, cerrar, ajustar o fijar de forma segura para X
los trabajadores.
Las ventanas y vanos de iluminación cenital deben estar dotados de

los dispositivos necesarios para su limpieza sin riesgo para los
X
trabajadores que realicen esta tarea o para los que se encuentren en
el edificio y sus alrededores.
5. Vías de circulación SI NO NA Observaciones
Las vías de circulación exteriores o interiores de los lugares de trabajo,

incluidas las puertas, pasillos, escaleras, fijas, rampas, y muelles de
carga, se pueden utilizar de forma fácil y con total seguridad, conforme X
a su uso previsto, tanto para peatones o vehículos que circulen por
ella como el personal que trabaja en las proximidades.
Los muelles y las rampas de carga tienen en cuenta la dimensión de

X
la carga transportada.
La anchura de las vías por las que circulan medios de transporte y

peatones permiten su paso simultáneo con la reparación de seguridad X
suficiente.
Los muelles de carga tienen al menos una salida. X
El trazado de las vías de circulación esta claramente señalizado. X
6. Puertas y portones SI NO NA Observaciones
Las puertas transparentes tienen una señalización a la altura de la

X
vista.

22
INDUSTRIAL
Las puertas corredoras mantienen en buen estado un sistema de

X
seguridad que impida su caída.
Las puertas y portones que abren hacia arriba mantienen en buen

X
estado un sistema de seguridad que impida su caída.
Las puertas y portones mecánicos funcionan sin riesgo para los

X
trabajadores.
Las puertas y portones mecánico mantienen en buen estado

X
dispositivos de parad de emergencia de fácil identificación y acceso.
Las puertas y portones mecánicos pueden abrirse en forma manual,

salvo si se abren automáticamente en caso de averías del sistema de X
emergencia.
Los portones destinados básicamente a la circulación de vehículos

X
pueden ser utilizados por los peatones sin riesgo para su seguridad.
En caso contrario, disponen en su proximidad inmediata de puertas

X
destinadas a tal fin, expedidas y claramente señalizadas.
7. Rampas, escaleras fijas y de servicio SI NO NA Observaciones
Los pavimentos de las rampas, escaleras y plataformas de trabajo

mantienen unas condiciones de funcionamiento y dispositivos
X
necesarios que garanticen la seguridad de los trabajadores que las
utilicen.
Las escaleras mecánicas y cintas rodantes tienen condiciones de

funcionamiento y dispositivos necesarios que garanticen la seguridad X
de los trabajadores que las utilicen.
Los dispositivos de parada de emergencia de las escaleras mecánicas

X
y cintas rodantes son en todo momento identificables y accesibles.
8. Escaleras fijas. SI NO NA Observaciones
Hay un espacio libre de 40 cm. a ambos lados del eje de la escalera

X
cuando no están provistas de jaulas u otros dispositivos equivalentes.
Si el paso del tramo final de una escalera fija hasta la superficie a la

que se desea acceder supone riesgo de caída y la barandilla o lateral
X
de la escalera no se prolonga, como mínimo 1 m. por encima del último
peldaño se dispone de medidas de seguridad alternativa.

23
INDUSTRIAL
Se encuentra en buen estado la protección circundante que deben

X
tener escalas fijas de altura superior a 4 m. mantiene a partir de altura.
9. Escaleras de mano SI NO NA Observaciones
Las escaleras de mano tienen la resistencia y los elementos de apoyo

y sujeción necesarios para su utilización y no suponen un riesgo de X
caída por rotura o desplazamiento de las mismas.
Las escaleras de tijeras tienen en buen estado los elementos de

X
seguridad que impiden su apertura al ser utilizadas.
Las escaleras de mano se utilizan de forma y con las limitaciones

X
establecidas por el fabricante.
Se emplean escaleras de mano de cuya resistencia no tengan

X
garantías.
Se utilizan escaleras de mano de más de 5 m. de longitud de cuya

X
resistencia no tengan garantías.
Se utilizan escaleras de mano de cuya construcción sea improvisada. X
La base de la escalera queda sólidamente asentada. X
Las escaleras simples, la parte superior se sujeta al parámetro sobre

el que se apoya, si este no permite su apoyo estable, mediante un X
abrazadera u otros dispositivos.
Las escaleras de mano simples se colocan formando un ángulo de 75

X
grados con la horizontal.
Para acceder a lugares elevados sus largueros se prolongan al menos

X
1 m. por encima de estos.
El ascenso, descenso y los trabajados desde las escaleras se realizan

X
de frente a las mismas.
En los trabajos a más de 3.5 m. de altura se utiliza cinturón de

X
seguridad u otras medidas de protección alternativas.
Se transportan o manipulan cargas por o desde escaleras de mano

cuando por su peso o dimensiones comprometen la seguridad del X
trabajador.

24
INDUSTRIAL
Se utilizan escaleras de mano por dos o más personas

X
simultáneamente.
10. Vías y salidas de evacuación SI NO NA Observaciones
Las vías y salidas de evacuación están expeditas y desembocan lo

X
más directamente posible en el exterior o zona de seguridad.
Los trabajadores pueden evacuar todos los lugares de trabajo

X
rápidamente y en condiciones de máxima seguridad.
Las puertas de emergencia se abren hacia el exterior y no están

X
cerradas.
Las puertas situadas en recorridos en las vías de evacuación están

X
señalizadas.
Se pueden abrir en cualquier momento desde el interior sin ayuda

X
especial.
Las puertas pueden abrirse cuando los lugares de trabajo están

X
ocupados.
Las vías y salidas específicas de evacuación están señalizadas. X
Las vías y salidas de evacuación las vías de circulación que den

X
acceso a ellas, no están obstruidas por ningún objeto.
Las puertas de emergencia no están cerradas con llave. X
Las vías y salidas de evacuación tienen la iluminación de seguridad

X
en buen estado.
11. Condiciones de protección contra incendios SI NO NA Observaciones
Los dispositivos para combatir los incendios y si hubiera los detectores

contra incendio y sistema de alarma se encuentran en buenas X
condiciones y han pasado las revisiones reglamentarias.
Los dispositivos no automatizados de lucha contra los incendios son

X
de fácil acceso y manipulación y están señalizados.
12. Instalación eléctrica. SI NO NA Observaciones
La instalación eléctrica no entraña riesgo de incendios o explosión. X

25
INDUSTRIAL
Las protecciones contra contactos eléctricos se encuentran X
13. Orden, limpieza y mantenimiento SI NO NA Observaciones
Las zonas de paso, salidas y vías de circulación de los lugares de

trabajo y, en especial, las salidas y vías de circulación previstas para X
la evacuación en caso de emergencia están libres de obstáculos.
Los lugares de trabajo, equipos e instalaciones se limpian

periódicamente para mantenerlos en todo momento en condiciones X
higiénicas adecuadas.
Los suelos, paredes y techos permiten su limpieza y mantenimiento. X
Se eliminan las sustancias y producto peligroso que pudieran originar

X
accidentes o contaminar el ambiente de trabajo.
Las operaciones de limpieza no constituyen un riesgo para los

X
trabajadores que efectúan para terceros.
Los lugares de trabajo y sus instalaciones se mantienen

X
periódicamente.
Las deficiencias que puedan afectar a la seguridad y salud de los

X
trabajadores se subsanan con rapidez.
Las instalaciones de ventilación se mantienen en buen estado de

X
funcionamiento.
En las instalaciones de protección el mantenimiento incluye el control

X
y su funcionamiento.
14. Condiciones ambientales de los lugares de trabajo SI NO NA Observaciones
La exposición a las condiciones ambientales (temperatura, humedad,

etc.) del lugar de trabajo no supone un riesgo para la seguridad y salud X
de los trabajadores.
Las molestias ambientales del lugar de trabajo no constituyen una

X
fuente de incomodidad o molestia para los trabajadores.
Se evitan las temperaturas y las humedades extremas. X
Se evitan cambios bruscos de temperatura. X

26
INDUSTRIAL
Se evitan corrientes de aire molestos. X
Se evitan los olores desagradables. X
Se evita la irradiación excesiva. X
Se evita la radiación solar a través de las ventanas luces o

X
acristalados.
En los locales de trabajo cerrados donde se realizan trabajos

sedentarios propios de oficina similares la temperatura esta X
comprendida entre 17-27º C.
En los locales de trabajo cerrados donde se realizan trabajos ligeros

X
propios la temperatura esta comprendida entre 14-25º C.
Para el cálculo del nivel de seguridad actual de la planta conservera se calcula mediante
esta fórmula, donde depende del resultado se clasificará como:
Nivel de seguridad bajo: 10% - 50%

Nivel de seguridad medio: 51% - 80%
Nivel de seguridad alto: 81%- 100%
𝑁° 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎𝑠 𝑆í
𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑥 100
𝑁°𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑔𝑢𝑛𝑡𝑎𝑠 − 𝑁° 𝑑𝑒𝑟𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎𝑠 𝑁𝐴
Según las respuestas, establecemos el total de sí y de Na, con el total de

88 preguntas.
33
𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑥 100
88 − 15
𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 = 45 %
Por lo tanto, el Nivel de Seguridad de la planta es bajo.

27
INDUSTRIAL
VII. DESCRIPCIÓN DEL DIAGRAMA DE PROCESOS (DOP) Y MAPA DE

RIESGO
7.1. Diagrama de procesos (DOP) de la elaboración de filete de caballla aceite
vegetal
1
Recepción M.P. PCC1
T° 4.4°C
Histamina 50ppm
1 Selección y
encanestillado
1 Lavado
Cocinado
2 Cocinas estáticas,
100°C, 3.5 -4
3 Enfriamiento
T° ambiente
Fileteado 4 1
2 Envasado
3 1era adición del

Liq.gobierno
Formación de vacío
5 Túnel exhaustor, 90°C

28
INDUSTRIAL
Actividad Símbolo N° de operación
Operación 6
Operación/control 7
Almacenamiento 1
Inspección/
1
almacenamiento
Salida 2
4 Sellado PCC 2
Este rilizado PCC3

5 Autoclave, 75 min,
116°C, 10.5 psia
6 Enfriamiento
T°< 40°C
Limpieza,
6 selección,
empaque
1
Alma cenamiento
7 Etiquetado
2 Despacho

29
INDUSTRIAL
7.1.1. Descripción de las etapas de proceso

7.1.1.1. Recepción de Materia Prima
La materia prima (Caballa - Scomber scombrus) es recepcionado en cámaras de

capacidad de 5 a 20 TM, transportadas en cubetas de 25 kg cada una, cada una de las
cuales contiene hielo a fin de preservar la materia prima (Temperatura del pescado
no mayor a 4.4°C).
Para proceder a la recepción de la materia prima, se obtiene, en principio, la

información de zona de pesca, luego se mide las temperaturas del agua y del pescado,
y se extrae una muestra representativa, se realiza el primer análisis físico
organoléptico (F. O) y lo principal que se mide es la histamina, este parámetro nos
indica si la materia prima es aceptada o rechazada. La histamina debe estar en 50
ppm según la guía de peligro de la FDA.
7.1.1.2. Selección y Encanastillado

La materia prima, previamente calificada para esta línea, es llevada a la mesa de
encanastillado. Allí, se separan aquellas piezas que por efecto del transporte llegaron
muy maltratados. Luego el resto del pescado es estibado en canastillas de acero
inoxidable especialmente diseñadas para esta operación.
Las materias primas, son trasportados hacia el área de encanastillado donde se
selecciona y se estiba en canastillas (cuyo peso no debe de exceder de 20 kilos para
evitar aplastamiento).
7.1.1.3.Lavado
Las canastillas llenas serán colocadas en carros metálicos. Luego, estos carros son
trasladados a la zona de lavado donde se utiliza agua potable (0.5 – 1.5 ppm cloro) a
presión para eliminar partículas y sanguaza adherida en el pescado antes de ser
ingresado a cocina.
7.1.1.4. Cocinado
El proceso de cocción se realiza en las cocinas estáticas. Una vez completados los
carros de cocido y dispuestos en el área contigua a cocinas; el operador de cocina
procede a ingresar los mismos en los cocinadores estáticos.

30
INDUSTRIAL
Se realiza el proceso de cocción según los tiempos programados y controlados por los
parámetros establecidos por el usuario (Presión = 3.5 -4 psi y temperatura = 100) y a
un tiempo de 20 a 40 minutos, la cocción depende de la calidad y tamaño de la materia
prima.
7.1.1.5. Enfriamiento
Terminada la operación de cocción y antes de evacuar los carros, La alimentación de

vapor es cerrada y la puerta del cocinador se abre cuando la presión baja a la presión
atmosférica.
Conforme van saliendo los carros portabandejas del cocinador estos son llevados por
los operarios hacia el área de enfriamiento.
El pescado se deja enfriar a temperatura ambiente. Si fuese necesario se hará uso de

ventiladores móvil para disminuir el tiempo de enfriamiento. Se considera frío el
pescado a una temperatura menor a 40º C, se hará uso de un termómetro para
comprobar la temperatura del pescado.
Es importante considerar que la disposición del pescado cocido para la operación

siguiente sea en forma ordenada, respetando el orden (primeras entradas – primeras
salidas).
7.1.1.6. Fileteado
Proceso por el cual el personal de fileteo en forma manual y utilizando cuchillo

obtienen del pescado cocido y frío la porción de lomitos o filetes libre de piel,
músculo oscuro y espinas.
Se efectúa en forma manual teniendo presente el peso a envasar de acuerdo al tipo de

envase y producto. El trabajo de envasado debe ser uniforme y el prensado debe ser
suave, con lo cual se obtiene un espacio libre para la adición del líquido de gobierno.
Para el envasado del sólido y filete, se usarán los lomos limpios y enteros atendiendo
su forma y textura, su envasado se realiza en forma manual.

31
INDUSTRIAL
7.1.1.7. Líquido de Gobierno
Se le agregará en 2 etapas el líquido del gobierno antes y después de pasar por el

exhausting.
Al principio el líquido de agregado es Agua 8.82% y sal 1.12%, una temperatura de

100° C. Al salir del exhaustor se le agrega aceite vegetal 7.06%, este líquido de
gobierno, ayuda a la evacuación del aire en el producto.
7.1.1.8. Formación del vacío
La formación de vacío es importante para evitar posibles deformaciones en la lata

debido a la presión interna de la lata y una disminución circunstancial de la presión
atmosférica en el lugar donde el producto sea comercializado.
El operador del exhaustor procederá abrir la válvula de ingreso de vapor, permitiendo

el calentamiento del sistema hasta una temperatura aproximada de 90ºC a 100ºC.
Una vez alcanzada la temperatura de operación, se procede a poner en

funcionamiento la cadena transportadora para ingresar al sistema, los envases.
Los envases con producto permanecerán aproximadamente un tiempo que varía entre
22 a 25 segundos; lo que permitirá elevar la temperatura del producto por medio de
vapor saturado, eliminando el aire presente.
El rango de vacío optimo debe ser mínimamente de 5 cm de Hg. (2 in. de Hg.) y no

mayor de 25 cm de Hg. (10 in. de Hg.); sin embargo, puede esperarse vacíos de 2.5
a 3 in. de Hg. no siendo considerada necesariamente como un defecto, ya que al ser
dependiente del “espacio de cámara de vacío”, ésta puede variar según la cantidad de
producto que se envase.
7.1.1.9. Codificado de tapas
Se realiza siguiendo el sistema de codificado de la planta emitida por el ministerio

de la producción. Y con tinta termo cromática. Se codifica la fecha de producción y
fecha de vencimiento.

32
INDUSTRIAL
7.1.1.10. Sellado
La operación del sellado, consiste en traslapar la pestaña del cuerpo con la pestaña
de la tapa, lo que se conoce como doble engargolado, de esta manera es hermetizado
el alimento contenido en el envase.
Dada la importancia fundamental de la formación de los cierres herméticos, es

indispensable que durante la producción se lleven registros que confirmen la
aplicación correcta de las BPM. El Área de Aseguramiento de la Calidad procede a
registrar los resultados de la inspección visual y por rotura de los cierres, en los
Formatos respectivos.
7.1.1.11. Esterilizado
Es el tratamiento térmico que reciben los productos para la eliminación de bacterias

estabilizándola y evitando una ulterior descomposición. Los envases una vez
limpios y estibados en los carros de autoclave, queda a disposición del operador de
Autoclaves.
La operación de esterilizado estará bajo la supervisión de un profesional capacitado

y entrenado en procesos térmicos. Antes de cada ciclo de esterilización debe
comprobarse el correcto funcionamiento del sistema de registros, así como de la
provisión de vapor y estado de los instrumentos de control.
El llenado de las autoclaves debe realizarse de tal manera que se prevengan daños
o golpes a los envases. Los carros con envases a esterilizar son identificados por el
numero impreso en la parte superior, el mismo que será anotado en los partes de
esterilizado conforme se van llenando en la autoclave.
Esta operación se realiza a una temperatura de 116°C, a una presión de 10.5 psia, y
durante un tiempo de 75 minutos, la temperatura y el tiempo son registrados en las
cartas del control de esterilizado. Las temperaturas y tiempo de esterilizado son
determinados de acuerdo a los estudios de Fo realizado a cada producto.

33
INDUSTRIAL
Finalizado el proceso de esterilizado, los carros de autoclave con producto son

dejados en la zona de enfriamiento para que adquieran aproximadamente la
temperatura del medio ambiente; sin embrago debe considerarse que el producto
esta frío cuando adquiere una temperatura de 40ºC.
7.1.1.13. Limpieza y empacado
Una vez tomada cuenta de los lotes, el personal operario procederá a tomar los
envases, y limpiarlos con un paño humedecido con antioxidante, retirando restos de
suciedades y finalmente, separando los envases defectuosos con problemas de
abolladuras, problemas en los cierres, problemas de oxidación, entre otros. Debe
tenerse especial cuidado en el manipuleo de los envases, evitándose cualquier tipo
de golpe o impacto fuerte que pudiera deteriorar el sello.
Finalmente; terminado el empaque, se procederá a codificar las cajas de idéntica

manera a las latas contenidas en ellas. Un supervisor de línea tomara nota del
avance de cada operaria, para luego traducir esta información en términos de salario
por destajo.
7.1.1.14. Almacenamiento
Producto empacado es estibado sobre parihuelas y apilado hasta un máximo de 16

cajas de altura. Estos productos son almacenados en ambientes especialmente
acondicionados para tal fin; protegiéndolos de la humedad e inclemencias del medio
ambiente.
7.1.1.15. Etiquetado
El personal operario vacía las cajas sobre las mesas de etiquetado y procede a
etiquetar manualmente una por una. El personal operario coloca un punto de goma
sintética en la conserva, permitiendo fijar la etiqueta al mismo, para luego
envolverlo con el resto del cuerpo de la etiqueta y finalmente, con una línea de goma
en el extremo restante procede a sellar completamente la misma. Seguidamente se
procede a reencajar el producto y sellar cada una de las cajas con goma sintética. S

34
INDUSTRIAL
e tendrá cuidado de adherir una etiqueta representativa a la caja sellada, de modo

tal que pueda identificarse las mismas. Finalmente se procede a disponer de los
productos sobre parihuelas listas para su despacho.
7.1.1.16. Despacho
El cliente maquilero coordinará con el gerente de operaciones y jefe de almacén,

respecto a la fecha, cantidad y producto que será retirado de los almacenes.
Una vez llegado el día y presente la movilidad que transportará el producto; el

chofer presentará la orden de despacho, la misma que será corroborada con una
copia que el cliente hará llegar con antelación a la planta.
Así también; es parte del control, la verificación permanente y continua de los lotes,
cantidad y producto cargado. Al término de la carga del transporte, se firma la orden
de despacho en señal de conformidad, para luego finalmente proceder a la emisión
de la respectiva guía de remisión.

35
INDUSTRIAL
7.2.Diagrama de procesos (DOP) de la elaboración de grated de anchoveta en

agua y sal
1
Recepción M.P. PCC1
T° 4.4°C
Histamina 50ppm
Residuos
Corte y 1 1
eviscerado
1 Lavado
2 Pelado
70-75°C, 10 – 12min
Cocinado
3 Cocinas estáticas,
100°C, 3.5 -4 psi
4 Enfriamiento
T° ambiente
2 Molienda
3 1era adición del

Liq.gobierno
Formación de vacío
5 Túnel exhaustor, 90°C
3 Codificado

36
INDUSTRIAL
Actividad Símbolo N° de operación
Operación 7
Operación/control 7
Almacenamiento 1
Inspección/
1
almacenamiento
Salida 2

37
INDUSTRIAL
4 Sellado PCC 2
Lavado de latas
6
Esterilizado PCC3
5 Autoclave, 90 min,
116°C, 10.5 psia
7 Enfriamiento
T°< 40°C
Limpieza,
6 selección,
empaque
1
Almacenamiento
7
Etiquetado
2
Despacho

38
INDUSTRIAL
7.2.1. Descripción de las etapas de proceso
7.2.1.1. Recepción de Materia Prima
La materia prima (Anchoveta - Engraulis ringens) llega a planta en cámaras isotérmicas

las cuales contienen el pescado estibado en cubetaplásticas con hielo. La cámara ingresa
a planta y pasa por un rodiluvio en el cual se le hace un lavado de las ruedas con solución
de hipoclorito de calcio a 120 ppm.
Se corrobora la información de la cámara isotérmica (Número de placa, chofer, cubetas)

acorde a la guía de remisión y se procede a la evaluación físico-química organoléptica
de materia prima a cargo del técnico de recepción de materia prima y el jefe de
aseguramiento de calidad.
Los técnicos de aseguramiento de calidad verifican los siguientes parámetros:
Peso por cubeta: Se toman 8 cubetas de la cámara durante la descarga de la misma, de

la puerta, centro y fondo, se les extrae el hielo y agua y se realiza el pesado respectivo
para estimar el peso por cubeta y con el total de cubetas determinar cuántas toneladas
llegaron en la cámara e informar al usuario.
Método de conservación: Observar el contenido de hielo y que este esté distribuido

uniformemente dentro de la cubeta; así mismo verificar que la temperatura del pescado
esté dentro de los límites críticos establecidos en el plan HACCP.
Frescura: Observar las características de frescura tales como el “arco iris” en la parte
dorsal y el color plateado en la parte ventral, traslucidez y convexidad en los ojos y no
percibir olor amoniacal debajo de las agallas las cuales debe de estar integras, elasticidad
del tejido en los lomos del pescado
Calidad de materia prima: Inspeccionar si con la materia prima viene otras especies
y establecer las proporciones de estas en peso por cubeta.
Peso y talla: Determinar el peso y talla promedio de cada pieza; esto con la finalidad
de informar al usuario, así como también a las autoridades pesqueras (ITP, DIREPRO,
etc) referente a la edad a la que está siendo capturada el recurso hidrobiológico.

39
INDUSTRIAL
7.2.1.2. Corte
Una vez descargadas las cubetas de la cámara, la controladora general alinea a las
personas adscritas a la labor de corte (cortadores). El corte para el caso de esta materia
prima y producto es un corte ortogonal al pescado justo detrás de las agallas con cuchillo
y posterior extracción de las vísceras (Corte H+G), y si el corte es manual se realiza
quebrando la cabeza del pescado con el pulgar donde inicia las dorsales, así el pescado
se corta y se deposita dentro de la bandeja evitando que este entre en contacto con sangre
y otros drenados propios de la materia prima haciendo que el producto terminado tenga
una presentación más clara.
El corte con cuchillo es más fácil pero muchas veces los cortadores lo realizan muy por
debajo del límite establecido conllevando esto a una perdida para el usuario en términos
de costo y comprometiendo el rendimiento de producción.
7.2.1.3. Pesado
El personal de corte, una vez llena sus bandejas, y en coordinación con la controladora
general y controladoras de línea se alinean para pesar el pescado cortado. Previamente
la balanza ha sido tarada para descontar el peso de las bandejas. Durante el pesado la
controladora general observa e inspecciona las bandejas verificando que el corte se haya
realizado de manera correcta y no hayan dejado vísceras que puedan comprometer la
calidad final del producto en su aspecto y presentación.
Este procedimiento persigue los siguientes objetivos:
- Evaluar al personal en su capacidad corte

- Registrar el peso del pescado cortado para la posterior remuneración al personal
- Establecer el rendimiento de corte al final del proceso.
7.2.1.4. Escaldado y pelado
Este proceso se lleva a cabo en una maquina diseñada especialmente para esta labor;
esta máquina es comúnmente denominada “Peladora”, aunque los procesos que realiza
son de escaldado y pelado consecutivamente y en ese orden.

40
INDUSTRIAL
El pescado una vez lavado es depositado desde las bandejas cosecheras hacia la malla
de acero inoxidable de alimentación de la peladora; ahí pasa a través de una ducha de
agua a presión a modo de lavado, luego por medio de un canal pasa a depositarse sobre
la parte ancha de la botella la cual se halla parcialmente sumergida en agua calentada a
70 - 75 °C por vapor vivo por un tiempo de 10 a 12 segundos.
7.2.1.5. Cocción
El proceso de cocción se realiza en las cocinas estáticas. Una vez completados los carros
de cocido y dispuestos en el área contigua a cocinas; el operador de cocina procede a
ingresar los mismos en los cocinadores estáticos.
Se realiza el proceso de cocción según los tiempos programados y controlados por los
parámetros establecidos por el usuario (Presión = 2 psi y temperatura = 100) y a un
tiempo de 20 a 40 minutos, la cocción depende de la calidad y tamaño de la materia
prima.
Los carros de cocido son traslados del área de cocción al área de enfriamiento. Se
considera frío o manipulable el pescado a una temperatura cercana a 40°C.
7.2.1.7. Molienda
Debe considerarse que la calidad del Grated, depende de lo minucioso que haya sido la
limpieza en el fileteo y del grado de humedad que tenga ésta al momento de
desmenuzarse.
En el caso de requerirse el uso de TIO2:
- Se realiza, esparciendo con un cernidor, sobre un aproximado de 100kg de pulpa

de pescado cocido.
- Se procede a la molienda para su posterior envasado.
El producto obtenido de la molienda es colectado en cajas sanitarias de 25 Kg. para

luego ser colocado sobre una plataforma de material inoxidable con ruedas (carrito
transportador) lo cual facilita su traslado a las mesas de envasado.

41
INDUSTRIAL
7.2.1.8. Envasado
Las cubetas son llevadas a las envasadoras por jornales los cuales voltean las
cubetas sobre la mesa de envasado.
• Antes de iniciar esta operación debe considerarse que los envases a

utilizar deberán haber aprobado el muestreo de aceptación por lotes que
se detalla más adelante en este programa.
Las envasadoras deben contar con balanzas de contrapeso, apisonadores y un peso

patrón suministrado por las técnicas de aseguramiento de calidad que deben
elaborar estos patrones en base a los parámetros de peso establecido por el usuario.
Se procederá a llenar los envases con pescado desmenuzado, en un rango de 100
a 115 gr/lata (1/2lb tuna).
7.2.1.9. Adición dl liquido de gobierno
El líquido de gobierno es preparado por el operador de marmita y su ayudante

según la formulación alcanzada por aseguramiento de calidad. El operario realiza
el preparado según los procedimientos establecidos en el BPM y controla que el
líquido de cobertura no se desperdicie. La formulación para conserva de grated de
anchoveta en agua y sal 1/2Lb tuna x 48 unds.
Esta operación consiste en adicionar al producto envasado; agua en salmuerado a

un aproximado de 2-3gr/lata a temperaturas que varían entre 80°C y 90°C.
Para el caso de los productos “en agua y sal”, se adicionará entre 20 y 25 ml.
7.2.1.10. Formación de vacío
La formación de vacío es importante para evitar posibles deformaciones en la lata

debido a la presión interna de la lata y una disminución circunstancial de la presión
atmosférica en el lugar donde el producto sea comercializado.
El operador del exhaustor procederá abrir la válvula de ingreso de vapor,

permitiendo el calentamiento del sistema hasta una temperatura aproximada de
90ºC a 100ºC.

42
INDUSTRIAL
Una vez alcanzada la temperatura de operación, se procede a poner en

funcionamiento la cadena transportadora para ingresar al sistema, los envases.
Los envases con producto permanecerán aproximadamente un tiempo que varía

entre 22 a 25 segundos; lo que permitirá elevar la temperatura del producto por
medio de vapor saturado, eliminando el aire presente.
El rango de vacío optimo debe ser mínimamente de 5 cm de Hg. (2 in. de Hg.) y

no mayor de 25 cm de Hg. (10 in. de Hg.); sin embargo, puede esperarse vacíos
de 2.5 a 3 in. de Hg. no siendo considerada necesariamente como un defecto, ya
que al ser dependiente del “espacio de cámara de vacío”, ésta puede variar según
la cantidad de producto que se envase.
7.2.1.11. Codificación de tapas
El jefe de producción al realizar sus cálculos de rendimiento, determina el número

de tapas que requieren ser codificadas e informa al operador de codificadora.
El operador de la codificadora procede a disponer de tal cantidad en su área de

trabajo para su posterior codificado.
Las tapas son colocadas en dispensador de tapas el cual tiene una pequeña brocha,
permitiendo retirar todo resto de polvo, partículas extrañas que pudieran dificultar
una correcta impresión de los códigos.
Asimismo, la faja que transporta las tapas al inkjet, deberá ser sanitizada con un
paño con alcohol metílico.
7.2.1.12. Sellado
La operación de sellado está a cargo del operador de máquinas cerradoras; persona

que ha sido calificada en curso de entrenamiento de evaluación de sellos. Debe
considerarse que los envases utilizados provienen de fabricantes con sistemas
formales de aseguramiento de la calidad, como: METALPREN, FADESA, Y
EPINSA. Sin embargo y a pesar de ello cada lote es sometido a un procedimiento
de inspección de aceptación por lotes, el mismo que será tratado más adelante.

43
INDUSTRIAL
La inspección visual de los sellos debe hacerse en cada cabeza selladora por lo
menos con cinco observaciones continuas a intervalos no mayores de 30 minutos
y luego registrarlos en su respectivo formato.
La inspección por rotura o mecánica de los sellos debe hacerse en cada cabeza
selladora al inicio de la operación y después de una paralización, así como a
intervalos que no excedan de 4 horas durante la producción, y al igual que la
anterior, ésta deberá ser registrada en el formato respectivo.
7.2.1.13. Lavado de latas
Los envases una vez sellados ingresan por gravedad a la lavadora, en donde es
rociado con una solución de agua con detergente industrial a presión y a una
temperatura promedio de 70ºC.
La solución con detergente es preparada a razón de 10gr. de detergente industrial

por litro de agua. Debe considerarse que el detergente requiere tener buena
solubilidad en agua, evitar depósitos calcáreos, trabajar a temperaturas elevadas,
de espuma controlada y finalmente fácil de enjuagar.
7.2.1.14. Esterilizado
Los envases una vez limpios y estibados en los carros de autoclave, queda a
disposición del operador de Autoclaves.
La operación de esterilizado estará bajo la supervisión de un profesional

capacitado y entrenado en procesos térmicos.
Antes de cada ciclo de esterilización debe comprobarse el correcto

funcionamiento del sistema de registros, así como de la provisión de vapor y
estado de los instrumentos de control.
El llenado de las autoclaves debe realizarse de tal manera que se prevengan daños
o golpes a los envases.
Los carros con envases a esterilizar son identificados por el numero impreso en la
parte superior, el mismo que será anotado en los partes de esterilizado conforme
se van llenando en la autoclave.

44
INDUSTRIAL
El operador de autoclaves debe tener claras instrucciones del proceso a emplear

en particular de los parámetros de control de los procesos programados.
Los procesos térmicos deben ser aplicados dentro de los parámetros establecidos
y las condiciones del proceso ser mostradas en una pizarra en el área de operación.
El proceso térmico debe efectuarse sin demora después del sellado de los envases.
No son aceptables tiempos mayores de una hora.
El enfriamiento es realizado luego de su esterilizado, en áreas destinadas para tal

fin en los exteriores de la nave principal al medio ambiente, y cuya duración debe
ser suficiente como para bajar la temperatura media del contenido de los envases
a 40ºC o menos, evitando que las latas queden húmedas y con riesgo de oxidación.
El área de esterilización debe estar provista de un reloj que registre el tiempo

minuto a minuto, ubicado en un lugar claramente visible y accesible al operador.
Los envases esterilizados deben ser manejados bajo estrictas condiciones de
higiene y almacenados en ambientes secos y protegidos de la contaminación,
evitando golpes y daños físicos.
Finalizado el proceso de esterilizado, los carros de autoclave con producto son

dejados en la zona de enfriamiento para que adquieran aproximadamente la
temperatura del medio ambiente; sin embrago debe considerarse que el producto
esta frío cuando adquiere una temperatura de 40ºC.
Estos carros son ordenados de acuerdo a los lotes y tipos de producto.
7.2.1.16. Limpieza y empacado
Una vez tomada cuenta de los lotes, el personal operario procederá a tomar los
envases, y limpiarlos con un paño humedecido con antioxidante, retirando restos
de suciedades y finalmente, separando los envases defectuosos con problemas de
abolladuras, problemas en los cierres, problemas de oxidación, entre otros. Debe
tenerse especial cuidado en el manipuleo de los envases, evitándose cualquier tipo
de golpe o impacto fuerte que pudiera deteriorar el sello.

45
INDUSTRIAL
Finalmente; terminado el empaque, se procederá a codificar las cajas de idéntica

manera a las latas contenidas en ellas. Un supervisor de línea tomara nota del
avance de cada operaria, para luego traducir esta información en términos de
salario por destajo.
7.2.1.17. Etiquetado
El personal operario vacía las cajas sobre las mesas de etiquetado y procede a
etiquetar manualmente una por una. El personal operario coloca un punto de goma
sintética en la conserva, permitiendo fijar la etiqueta al mismo, para luego
envolverlo con el resto del cuerpo de la etiqueta y finalmente, con una línea de
goma en el extremo restante procede a sellar completamente la misma.
Seguidamente se procede a reencajar el producto y sellar cada una de las cajas con
goma sintética. Se tendrá cuidado de adherir una etiqueta representativa a la caja
sellada, de modo tal que pueda identificarse las mismas.
Finalmente se procede a disponer de los productos sobre parihuelas listas para su

despacho.
7.2.1.18. Almacenamiento
Producto empacado es estibado sobre parihuelas y apilado hasta un máximo de 10

cajas de altura. Estos productos son almacenados en ambientes especialmente
acondicionados para tal fin; protegiéndolos de la humedad e inclemencias del
medio ambiente.
7.2.1.19. Despacho
El cliente maquilero coordinará con el gerente de operaciones y jefe de almacén,

respecto a la fecha, cantidad y producto que será retirado de los almacenes.
Una vez llegado el día y presente la movilidad que transportará el producto; el

chofer presentará la orden de despacho, la misma que será corroborada con una
copia que el cliente hará llegar con antelación a la planta.

46
INDUSTRIAL
Así también; es parte del control, la verificación permanente y continua de los

lotes, cantidad y producto cargado. Al término de la carga del transporte, se firma
la orden de despacho en señal de conformidad, para luego finalmente proceder a
la emisión de la respectiva guía de remisión.
7.3.Diseño de Planta
CAMION DE
RESIDUOS
VARONES MUJERES
COCINAS
BAÑO
ÁREA DE FILETEADO
AREA DE ENVASADO
MOLINO
COMISION DE
DESCARGA
CABINA DE
AUTOCLAVES
CONTROL DE
SELLADORAS
PESOS
COCINAS DE
COMEDOR
OFICINA DE C.C. ALMACENAMIENTO

DE ENVASES
ENTRADA Y
SALIDA
COMEDOR
PEDILUVIO

47
INDUSTRIAL
VIII. BIBLIOGRAFÍA
• Pairazaman, R. (2014): “Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo en
la Empresa Refrigerados Fisholg & hijos S.A.C”. Repositorio de la
Universidad de Piura. Piura, Perú. Pg 10- 14
• Quispe, M. (2014): “SISTEMA DE GESTION DE SEGURIDAD Y
SALUD OCUPACIONAL PARA UNA EMPRESA EN LA
INDUSTRIA METALMECANICA”. Repositorio de Universidad
Nacional Mayor de San Marcos. Pg 28-32
• Velázquez, R. (2001): “Como evaluar un sistema de gestión de la
seguridad e higiene ocupacional.” Cuba: Universidad de Holguín
• Verástegui, O. (2017): “MINIMIZACIÓN DE ACCIDENTES E
INCIDENTES DE TRABAJO MEDIANTE LA APLICACIÓN DEL
SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL
TRABAJO EN LA EMPRESA SIRIUS SEGURIDAD PRIVADA
S.R.L.”. Repositorio de la Universidad Nacional de Trujillo. Trujillo –
La Libertad, Perú. Pg 10-13.
• Terán, I. (2012). “PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE UN
SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD
OCUPACIONAL BAJO LA NORMA OHSAS 18001 EN UNA
EMPRESA DE CAPACITACIÓN TÉCNICA PARA LA
INDUSTRIA”. Repositorio de Pontificia Universidad Católica del
Perú”. Pg 1-3

48
INDUSTRIAL

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DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTIÓN

Gestión de Recursos Humanos y Seguridad Industrial

DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL

GESTIÓN DE RECURSOS HUMANOS Y SEGURIDAD

I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

GESTIÓN DE RECURSOS HUMANOS Y SEGURIDAD

• Área de Cocción de materia prima, esta área es importante porque no se

GESTIÓN DE RECURSOS HUMANOS Y SEGURIDAD

• Área de empacado, son empacados en cajas de manera ordenado y apilada

1.2. Organigrama de la Empresa

EXPORTACIONES JEFE PRODUCCIÓN JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD JEFE DE MANTENIMIENTO

GESTIÓN DE RECURSOS HUMANOS Y SEGURIDAD

La implementación de un sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo de

II. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO

GESTIÓN DE RECURSOS HUMANOS Y SEGURIDAD

III. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

GESTIÓN DE RECURSOS HUMANOS Y SEGURIDAD

diseño, selección y capacitación en cuanto a medidas de protección y control; basado en

investigaciones sobre las condiciones de trabajo. Su finalidad es la lucha contra los

accidentes de trabajo, constituyendo una tecnología para la protección tanto de los

recursos humanos como materiales. La organización debe adoptar un objetivo de

máquinas y el ambiente de trabajo sin que se produzcan lesiones ni pérdidas accidentales

(Ramírez 2008:23 citado por Terán).

GESTIÓN DE RECURSOS HUMANOS Y SEGURIDAD

5.1.1.2. Higiene Industrial

y el arte dedicada al reconocimiento, evaluación y control, de aquellos factores

ambientales originados en o por el lugar de trabajo, que pueden ocasionar enfermedades,

menoscabo de la salud y bienestar o importante malestar e ineficiencia entre los

trabajadores o entre los ciudadanos de una comunidad”. (Verástegui, 2017)

5.1.1.3. Accidentes de Trabajo y Enfermedad Profesional

trabajo. La primera se conoce como: “Enfermedad contraída como resultado de la

exposición a factores de riesgo inherentes a la actividad laboral”, mientras que la segunda

o la muerte. Es también accidente de trabajo aquel que se produce durante la ejecución

del lugar y horas de trabajo” (Terán, 2012).

5.1.2.1. Sistema de Gestión

procedimientos y procesos de una empresa u organización. Actualmente las

organizaciones se enfrentan a muchos retos, y son precisamente los sistemas de gestión,

los que van a permitir aprovechar y desarrollar el potencial existente en la organización.

GESTIÓN DE RECURSOS HUMANOS Y SEGURIDAD

ambiente que a su vez aumenta la productividad, la calidad y la competitividad. Estas

alternativas se agrupan en tres sistemas de gestión: calidad, medio ambiente, seguridad y

salud ocupacional, los cuales se pueden implementar en forma separada o como un

sistema integrado que proporciona múltiples beneficios como la satisfacción de los

grupos de interés, la eliminación de duplicidad de documentos y la reducción de costos

Tipos de Sistemas de Gestión

• Sistema de Gestión de Calidad

• Sistema de Gestión Ambiental

• Sistema de Gestión en Salud y Seguridad Ocupacional

5.1.2.2. Sistema de Gestión SST

en las empresas, ya sea en la adquisición de equipo o en la ampliación de la actividad

comercial. La aplicación de los sistemas de gestión de la seguridad y la salud en el trabajo

(SG-SST) se basa en criterios, normas y resultados pertinentes en materia de SST. El

prevención de los incidentes y accidentes en la zona de trabajo mediante la gestión eficaz

de los peligros y riesgos en el lugar de trabajo. (Pairazaman, 2014)

GESTIÓN DE RECURSOS HUMANOS Y SEGURIDAD

Es un método lógico basado en el principio del Ciclo Deming "Planificar-Hacer Verificar-

capaz de adaptarse a los cambios operados en cualquier actividad de la organización y en

cada uno de los requisitos legislativos. (Pairazaman, 2014)

aplicarse a la SST, "Planificar" conlleva establecer una política de SST, planificar la

asignación de recursos, la facilitación de competencias profesionales y la organización

del sistema, la identificación de los peligros y la evaluación de los riesgos.

el ciclo con un examen del sistema en el contexto de la mejora continua y la preparación