ANALISA SINYAL GETARAN PADA SIMULATOR

KERUSAKAN ROLLER BEARING

Hasna Fauziyah1, Novi Saksono, ST., MT2
Program Studi Teknologi Rekayasa Manufaktur, Jurusan Teknik Manufaktur, Politeknik Manufaktur Bandung
Kanayakan, Bandung 40145
Email : hasna.fauziyah@gmail.com 1, novi.saksono@gmail.com 2

Abstrak
Semua benda yang bergerak pasti bergetar, termasuk sebuah mesin dan elemen-elemennya.
Vibration Analysis merupakan bagian vital dari condition monitoring dimana teknik tersebut
sangat umum digunakan untuk mengetahui kondisi bearing khususnya roller bearing. Untuk
itu dibuatlah simulator kerusakan roller bearing dimana terdiri dari sebuah konstruksi mesin
sederhana yang digunakan sebagai media penelitian roller bearing. Penelitian ini difokuskan
pada analisa sinyal getaran pada simulator kerusakan roller bearing dimana bearing yang
digunakan memiliki 3 kondisi yaitu; kerusakan inner ring, rolling element dan kondisi normal
tanpa kerusakan. Melalui analisa software (Finite Element Analysis), pengujian getaran pada
kecepatan kerja, pengujian bump test, dan pengujian coastdown dapat diketahui frekuensi
pribadi, ciri kerusakan konstruksi dan karakteristik getaran yang terjadi pada masing-masing
kondisi roller bearing. Dari hasil proses Finite Element Analysis didapatkan nilai frekuensi
pribadi pertama yaitu 645,6 Hz sedangkan dari hasil pengujian bump test frekuensi pribadi
pertama yaitu 100 Hz. Pada pengujian coastdown frekuensi pribadi 100 Hz juga terlihat pada
grafik spektrumnya. Adapun ciri getaran yang terjadi berasal dari unbalance, mechanical
looseness, dan frekuensi pribadi simulator. Selain itu, amplitudo frekuensi bearing (BPFO,
BPFI dan BSF) pada ketiga kondisi bearing masih tidak dominan dimana tingkat kerusakannya
masih berada dalam stage 1.
Kata kunci : spektrum getaran, condition monitoring, roller bearing

I. Pendahuluan Condition Monitoring adalah Vibration Analysis

Bantalan atau bearing merupakan sebuah elemen
mesin yang berfungsi untuk menumpu poros yang
bergerak. Adapun jenis bantalan yang sangat
umum digunakan pada konstruksi mesin adalah
roller bearing (Shah & Patel, 2016). Karena itu
sangatlah penting untuk selalu memonitoring
kondisi roller bearing. Teknik yang sangat umum
digunakan untuk mengetahui kondisi elemen
mesin secara berkala dalah Condition Monitoring
karena dinilai sangat menguntungkan industri
(Nistane, 2016) . Teknik yang memiliki motto
“The right Information at the right time” tersebut
merupakan salah satu bagian dari Predictive
Maintenance. Adapun keuntungan dari Condition
Monitoring adalah dapat senantiasa memonitoring
perkembangan kondisi mesin berbasis analisa
tertentu dan memprediksi waktu terjadinya
kerusakan lalu mencegahnya agar tidak
menyebabkan downtime atau unexpected
shutdown (Lewis, Roemer, Hess, Wu, &
Vachstevanos, 2006). Menurut Alena Bilosova
(Bilosova & Bilos, 2012), bagian vital dari
karena diakui dapat menentukan kondisi mekanis
mesin dan dapat memprediksi waktu
kerusakannya secara tepat.
Maka dari itu, penelitian ini akan difokuskan pada
analisa sinyal getaran simulator kerusakan roller
bearing. Simulator yang telah dibuat sebelumnya
oleh Mahasiswa D-III angakatan 2010 tersebut
adalah sebuah konstruksi sederhana yang terdiri
dari penggerak primer berupa motor hingga roller
bearing. Simulator tersebut berfungsi untuk
menganalisa dan mengetahui karakter getaran
yang terjadi pada jenis kerusakan roller bearing.
Pada riset ini roller bearing yang digunakan
memiliki kondisi yang berbeda-beda, yaitu
kondisi cacat pada bagian inner ring, cacat pada
bagian elemen gelinding dan kondisi normal tanpa
kerusakan. Penelitian ini dilakukan melalui
sebuah metodologi penelitian yang dimulai dari
studi literatur, perancangan modifikasi,
pembuatan ulang model 3D, analisa menggunakan
software, pengadaan komponen, proses
pemesinan, assembly, hingga pengujian. Melalui

1
pengujian, akan didapatkan informasi berupa  Tingkat 1
grafik frekuensi terhadap amplitudo yang
Seperti terlihat pada gambar, raceways atau
kemudian akan diterjemahkan, dianalisa dan
rolling elements bearing tidak memiliki kerusakan
dibandingkan dengan Charlottes Standard.
yang terlihat selama tingkat 1. (Scheffer &
Girdhar, 2004)
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah untuk
mengetahui frekuensi pribadi melalui analisa
software, pengukuran bump test, dan coastdown
serta membandingkan hasil analisa software
dengan hasil pengukuran. Serta menganalisa
kerusakan roller bearing berbasis sinyal getaran

Gambar 1. Tingkat 1
II. Landasan Teori
 Tingkat 2
Menurut Scheffer & Girdhar (2004), terdapat Pada fase ini raceways yang cacat mulai terlihat
formula untuk menentukan frekuensi pada posisi tertentu terhadap waktu. Rolling
kerusakan bearing. Mereka mengatakan elements yang melewati posisi cacat tersebut akan
bahwa: menghasilkan frekuensi pribadi komponen
“…the following formulas are used to bearing yang dominan terjadi pada kisaran 30-120
determine bearing defect frequencies.” kcpm. Berdasarkan tingkat kerusakannya, akan
(hlm. 112) memungkinkan ditemukannya frekuensi sideband
diatas dan dibawah frekuensi pribadi peak pada
akhir fasa 2. (Scheffer & Girdhar, 2004)
𝑁𝑏 𝐵𝑑
[𝐵𝑃𝐹𝐼 = (1 + cos 𝜃) × 𝑅𝑃𝑀]
2 𝑃𝑑
𝑁𝑏 𝐵𝑑
[𝐵𝑃𝐹𝑂 = (1 − cos 𝜃) × 𝑅𝑃𝑀]
2 𝑃𝑑
𝑝𝑑 𝐵𝑑
[𝐵𝑆𝐹 = {(1 − ( )2 (cos 𝜃)2 } × 𝑅𝑃𝑀]
2𝐵𝑑 𝑃𝑑
Gambar 2. Tingkat 2
Where,
BPFO= Ball Pass Frequency Outer (cpm)  Tingkat 3
BPFI= Ball Pass Frequency Inner (cpm) Pada fasa ini, frekuensi bearing yang tetap dan
BSF = Ball Spin Frequency (cpm) harmonik akan muncul pada FFT. Kemungkinan
Nb = Number of balls akan muncul dengan beberapa sidebands.
Bd = Ball diameter (mm) Kecacatan akan dapat terlihat pada bearing dan
Pd = Pitch diameter (mm) akan menyebar ke tepi raceway pada bearing.
Θ = Contact Angle (Scheffer & Girdhar, 2004)

Menurut Scheffer & Girdhar (2004), spektrum

FFT kerusakan bearing dapat terbagi menjadi 4
zona (A,B,C, dan D) dimana menyatakan
perubahan dari keasusan bearing. Dimana
keempat zona tersebut dideskripsikan sebagai :
 Zona A : rpm mesin dan zona harmonik
 Zona B : frekuensi kerusakan bearing (5-30 Gambar 3. Tingkat 3
kcpm)
 Zona C : zona frekuensi pribadi komponen  Tingkat 4
bearing (30-120 kcpm) Pada fasa terakhir ini kecacatan akan bersatu satu
 Zona D : zona deteksi frekuensi tinggi (HFD) sama lain, dan menghasilkan lintasan yang kasar
(diatas 120 kcpm) dan pecah pada raceways dan/atau rolling
elements bearing. Pada fase ini, kondisi bearing

2
sangat buruk. Bahkan amplitudo 1 kali rpm
komponen akan naik. (Scheffer & Girdhar, 2004)
Gambar 4. Tingkat 4
III. Metodologi Penelitian
Berikut ini adalah diagram alir yang menunjukkan
prosedur penelitiannya :
Diagram 1. Diagram Alir Penelitian
3.1 Konstruksi Simulator Kerusakan Roller
Bearing
Gambar 5. Konstruksi Simulator
Simulator ini adalah sebuah konstruksi mesin
sederhana yang dibuat untuk meneliti kerusakan
roller bearing. Simulator ini terdiri dari penggerak
primer berupa motor listrik yang dihubungkan
melalui kopling serta pillow block sebagai
penyangga hingga roller bearing sebagai
spesimen uji. Pertama-tama putaran dari motor
diteruskan oleh poros melalui kopling. Lalu poros
melalui 2 buah pillow block (self-alignment
bearing) yang juga berguna untuk menjaga
kesejajaran poros yang panjang. Dan yang terakhir
poros melalui housing bearing yang didalamnya
terdapat spesimen roller bearing yang diuji.
Pembebanan radial dilakukan dengan
menggantungkan pemberat yang memiliki berat
1.5 kg. Pemberat tersebut digantungkan pada
Housing bearing yang juga dilengkapi penahan
gaya aksial di kedua sisi housing tersebut.
Seperti yang terlihat pada gambar, simulator ini
dibuat untuk bergetar kearah radial vertikal
sehingga diharapkan getaran yang terukur pada
bearing akan lebih dominan pada arah radial
vertikal.
3.2 Variabel yang diuji
Variable yang diuji pada penelitian ini adalah
roller bearing yang memiliki 3 kondisi. Yaitu:
1. Kondisi normal (tidak dirusak)
2. Kondisi rusak inner ring bearing
3. Kondisi rusak rolling element bearing
Kondisi rusak inner ring dan rolling element
tersebut dilakukan menggunakan mesin wirecut
pada penelitian sebelumnya. Roller bearing yang
digunakan merupakan jenis cylindrical roller
bearing FAG-23820.
3
3.3 Modifikasi Dari tabel diatas, dapat diketahui kecenderungan
bergeraknya konstruksi pada masing-masing
modus. Contohnya, pada modus 1 yaitu memiliki
frekuensi sebesar 645.6 Hz, memiliki besar
participation paling besar pada arah sumbu x,
maka dari itu pada modus tersebut konstruksi akan
cenderung bergerak pada arah sumbu x.

3.5 Pengujian

Pengujian yang dilakukan terdapat beberapa

jenis yaitu pengujian bump test, spektrum
pada kecepatan kerja, dan coastdown
Gambar 6. Modifikasi

IV. Data dan Analisa

Berdasarkan hasil peninjauan, komponen poros
4.1 Diagram alir analisa data
pada Simulator Kerusakan Roller Bearing tersebut
sebelumnya menggunakan material alumunium
dan ditemukannya pula goresan (cacat) pada poros
tersebut. Dari kecacatan tersebut maka dapat
diidentifikasi bahwa material poros tersebut tidak
menunjang karena bersifat lunak dan tidak tahan
gesek serta memiliki kekuatan yang rendah
sehingga menyebabkan mudah lecet saat dipasang
dan dikunci oleh baut pengunci pada pillow block
dan kopling. Maka dilakukan modifikasi metrial
pada poros tersebut yaitu menjadi material
VCN160.
Berdasarkan hasil peninjauan, jaw kopling
yang digunakan sebelumnya tidak baik
kesumbuannya, sehingga diganti menjadi
kopling fleksibel yang terbuat dari bahan
plastik karet elastis selang air dan
pengikatannya menggunakan klem gas. hal ini
dimaksudkan untuk dapat meredam getaran
lebih baik dan dapat mengurangi getaran
akibat misalignment sehingga getaran yang Diagram 2. Diagram Alir analisa data
terukur dapat lebih ideal. Berikut ini hasil 3D
model hasil modifikasi yang dilakukan. 4.2 Hasil Pengujian Spektrum pada
kecepatan kerja
3.4 Hasil Finite Element Analysis
Dari hasil pengujian spektrum pada rpm kerja
(1490 rpm) yang telah di set pada inverter
Tabel 1. Frekuensi dan besar modal displacement
didapatkan ciri kerusakan konstruksi sebagai
berikut :

 Ciri Unbalance. Ciri ini terlihat pada hasil

pengujian spektrum pada rpm kerja arah radial
horizontal non drive end sebelum dan setelah
terpasang kopling. Berikut ini ditampilkan ciri
tersebut dibandingkan dengan charlotte’s
standard.

4

Grafik 1. spektrum pada rpm kerja sebelum
(atas) dan setelah (bawah) terpasang kopling,
serta Gambar 7. Ciri Unbalance Charlotte’s
Standard
Grafik diatas merupakan salah satu ciri unbalance
yang ditampilkan. Ciri tersebut juga terlihat pada
grafik spektrum lainya yang dapat disimpulkan
bahwa keduanya mengindikasikan unbalance
yang terjadi dapat diakibatkan oleh konstruksi
klem gas dan kontruksi pillow block yang
menggunakan setscrew sebagai penguncinya.
 Ciri Mechanical Looseness. Ciri ini terlihat
pada hasil pengujian spektrum pada motor non
drive end radial horizontal dan motor drive end
radial horizontal. Berikut ini ditampilkan ciri
tersebut dibandingkan dengan charlotte’s
standard
Grafik 2. spektrum pada rpm kerja motor non
drive end radial horizontal (atas) dan motor drive
end radial horizontal (bawah), serta Gambar 8.
Ciri Mechanical Looseness Charlotte’s
Standard
Grafik diatas merupakan salah satu ciri
mechanical looseness yang ditampilkan. Ciri
tersebut juga terlihat pada grafik spektrum lainya
yang dapat disimpulkan bahwa seluruhnya
mengindikasikan mechanical looseness yang
dapat terjadi karena konstruksi motor drive end
dan non drive end yang berbeda. Salah satunya
adalah bahwa motor drive end memiliki
konstruksi lebih kaku daripada motor non drive
end.
5
4.3 Hasil Pengujian Bump Test

Dari hasil pengujian bump test yang dilakukan, didapatkan data mengenai frekuensi pribadi konstruksi
yaitu sebagai berikut:

Tabel 2. Bump Test

Tabel diatas menunjukan hasil pengujian bump test detail diurutkan berdasarkan frekuensi terkecil hingga
terbesar pada kelima letak pengujian.

4.4 Hasil Pengujian Coastdowm

Dari hasil pengujian coastdown yang dilakukan pada arah radial vertikal dan aksial bearing, dapat
diindikasikan sebagai berikut:

1. Ciri 1x harmonik hingga 10x rpm dimana mengindikasikan mechanical looseness

2. Ciri 1x rpm dominan dimana mengindikasikan unbalance
3. Ciri frekuensi pribadi pada 254 Hz arah aksial dan 295 arah radial vertikal

Berikut ini ditampilkan spektrum hasil pengujian coastdown yang telah dipetakkan dengan hasil
pengujian bump test.

Grafik 3. Hasil pengujian coastdwon pada bearing rusak inner ring arah aksial

6
 Grafik 4. Hasil pengujian coastdwon pada bearing rusak inner ring arah radial vertikal

4.5 Perbandingan besar amplitudo kerusakan pada ketiga kondisi bearing

Dari hasil pengujian spektrum bearing didapatkan bahwa ketiga kondisi bearing masih memiliki amplitudo
kerusakan BPFI, BPFO dan BSF yang relatif kecil. Berikut ini ditampilkan salah satu ciri kerusakan bearing
dengan kondisi rusak inner, yang sudah dipetakan menyesuaikan ciri stage 1 sebagai perbandingannya;

Gambar 9 ciri kerusakan stage 1 bearing

Grafik 5. Spektrum bearing kondisi rusak inner ring pada arah radial vertikal

Walau ciri amplitudo ciri kerusakan bearing relatif kecil, jika dihitung dengan lebih teliti, masih terdapat
perbedaan besar amplitudo kerusakan pada masing-masing kondisi bearing. Berikut ini data perbandingan
besar amplitudo pada kondisi bearing normal, kerusakan inner, dan kerusakan rolling element pada arah
radial vertikal.

7
 Grafik 5. Perbandingan besar amplitude kerusakan

Dari grafik diatas dapat terlihat bahwa amplitudo kerusakan bearing sangat beragam pada 3 kondisi.
Amplitudo frekuensi inner ring bearing terbesar justru terlihat tinggi pada bearing kondisi normal,
begitupun pada kondisi bearing dengan kerusakan inner memiliki amplitudo frekuensi outer ring (BPFO)
lebih tinggi daripada frekuensi inner ring (BPFI). Hal ini dapat disebabkan dari kemungkinan bearing
normal memiliki kerusakan yang lebih parah pada inner ring daripada bearing kondisi rusak inner itu
sendiri, dan kemungkinan bearing kondisi rusak inner justru mempunyai kondisi outer ring yang lebih
parah daripada kondisi inner yang telah dirusak. Yang berarti, hal ini dapat disebabkan pula karena
kerusakan yang dibuat pada inner ring dan rolling element hanya berupa kerusakan dengan pemotongan
kecil oleh kawat wirecut. Sehingga tingkat kerusakannnya belum begitu parah dan amplitudo ciri kerusakan
bearing (BPFI, BPFO, dan BSFI) yang terukur masih belum dominan.

V. Kesimpulan d. Dari hasil perbandingan data, bearing dengan

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengujian dan analisa data yang
telah dilakukan pada bab sebelumnya, dapat
ditarik beberapa kesimpulan sebagai berikut;
a. Dari hasil proses FEA didapatkan nilai
frekuensi pribadi pertama yaitu 645,6 Hz
sedangkan dari hasil pengujian bump test
frekuensi pribadi pertama yaitu 100 Hz.
Dimana pada pengujian coastdown frekuensi
pribadi pertama 100 Hz juga muncul.
Perbedaan antara analisa software dan hasil
pengujian diakibatkan oleh pemodelan yang
tidak sesuai.
b. Dari proses analisa data yang dilakukan
didapatkan bahwa ciri getaran yang terjadi
pada konstruksi Simulator Kerusakan Roller
Bearing berasal dari unbalance, mechanical
looseness, dan frekuensi pribadi simulator.
c. Amplitudo frekuensi bearing (BPFO, BPFI
dan BSF) pada ketiga kondisi bearing masih
tidak dominan dimana tingkat kerusakannya
masih berada dalam stage 1.
kerusakan inner ring memiliki amplitudo
BPFO yang tinggi yaitu 0.0838 mm/s (rms),
sedangkan memiliki amplitudo BPFI yang
lebih kecil dari BPFO yaitu 0.0195 mm/s
(rms). Adapun bearing dengan kerusakan
rolling element memiliki amplitudo BPFO
yang lebih besar daripada amplitudo BSF nya
yaitu 0.0383 mm/s (rms). Jika
dideskripksikan, bearing dengan kerusakan
inner ring dan bearing dengan kerusakan
rolling element justru memiliki kerusakan
yang lebih besar pada outer ring-nya
sehingga amplitudo pada bagian yang
sengaja dirusak justru tidak dominan. Hal
tersebut dapat disebabkan karena kerusakan
yang dibuat pada inner dan rolling element
bearing tidak terlalu besar sehingga ciri
kerusakan yang terbaca tidak dominan.
5.2 Saran
Dengan merujuk dari kesmipulan yang telah
didapatkan, disarankan beberapa hal perbaikan
untuk mendukung penelitian yang berkelanjutan.
Adapun saran tersebut adalah sebagai berikut;

8
a. Sebaiknya tingkat kerusakan bearing
diperbesar sehingga ciri kerusakan yang
terukur akan lebih dominan.
b. Sebaiknya konstruksi simulator kerusakan
roller bearing dibuat lebih fleksibel agar
getaran lebih dominan pada satu arah saja.
c. Sebaiknya parameter pemodelan 3D pada
software lebih diperhatikan.
DAFTAR PUSTAKA
Bilosova, Alena and Bilos, Jan. 2012. Vibration
Diagnostics. Ostrava : European Union, 2012.
FAG. Cylindrical Roller Bearing 23820. s.l. :
Norelem.
Failure Evaluation of Ball Bearing for
Prognostics. Nistane, V M. 2016. 2016, Indian
Institute of Technology Roorkee.
Intellegent Fault Diagnosis and Prognosis for
Engineering Systems. Lewis, F, et al. 2006.
2006, John Wiley&Sons.
Modlen, Geoffrey. 2010. Introduction to Finite
Element Analysis. Loughborough : The
University of Manchester, 2010.
PRÜFTECHNIK. 2003. VibXpert. Ismaning :
PRÜFTECHNIK, 2003.
Rao, Singiresu S. 2011. Mechanical Vibrations.
Miami : Prentice Hall, 2011.
Scheffer, Cornelius and Girdhar, Paresh.
2004. Machinery Vibration Analysis & Predictive
Maintenance. Oxford : ELSEVIER, 2004.
SKF. 2000. SKF Vibration Analysis Guide.
California : SKF Reliability System, 2000.
Slocum, Alexander. 2008. Fundamentals.
Massachusetts Institute of Technology Education
Web Site. [Online] 2008. http://web.mit.edu/.
Study on Excitation Forces Generated by
Defective Races of Rolling Bearing. Shah, Dipen
S and Patel, V N. 2016. 2016, ICIAME, p. 1.
Thomson, William T and Dahleh, Marie
Dillon. 1998. Theory of Vibration with
Applications. New York : Prentice-Hall, Inc,
1998.