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INTRODUCCION

El desarrollo de la petroquímica en Venezuela desde hace más de 50 años, ha


demostrado que el petróleo es la materia prima ideal para la síntesis de la mayor
parte de los productos químicos de gran consumo. Además de su gran
abundancia y disponibilidad, está formado por una gran variedad de compuestos
permite acrecentar aún más las posibilidades de nuevos productos
OBJETIVO
Servir de herramienta para el análisis y comprensión del principio de
funcionamiento de la planta de Amoníaco
ALCANCE
Este documento se aplica al área de Ingeniería de Proceso, describe en forma
general el principio de funcionamiento de cada unas de las etapas de la planta
de Amoniaco
ABREVIATURAS
kgf/cm2: kilogramo por centímetro cuadrado.
ppm: partes por millón.
°C: grados Celsius.
% molar: porcentaje molar.
% peso (%p/p): porcentaje en peso.
Cv: caballos de vapor. Equivalente a 0,986 HP
Nm3/h: normal metro cúbico por hora.
TM/h: tonelada métrica por hora.
kg/h: kilogramo por hora
UBICACIÓN
La instalación se encuentra al sureste del Complejo Petroquímico Moro, como
se observa en la figura.

N E MAR CARIBE
W S
CARRET
ER A N A
CIONAL
MORON
-C ORO

ALMACEN NPK UREA


Servicios
Industriales
ALMACEN UREA UREA
ALMACEN NPK
TANQUE DE AMONIACO SULFATO DE AMONIO
A
M
NPK
O
N
ACIDO FOSFORICO I
RPA
A
C
OFICINAS ROCA FOSFATICA O
ADMINISTRATIVAS

OFICINAS
ACIDO LAB, MTTO,
SULFURICO

Figura 1. Ubicación de la Planta de Amoníaco en el Complejo Petroquímico


Morón.

CAPACIDAD DE PROCESO

La planta de Amoníaco del Complejo Morón fue construida por Mitsubishi Heavy
Industries, bajo el diseño tecnológico de CHEMICO en 1.972. La capacidad de
diseño es de 600 TMD y la capacidad de producción actual es de 660 TMD, por
un rediseño realizado a la instalación en 1.997. El proceso se basa en la
reformación del gas natural.

MATERIAS PRIMAS, INSUMOS Y PRODUCTOS


Materias Primas

Gas Natural (CH4)


P = 19-24 Kg/cm2
T = 32-37°C
Composición: CH4 ≥ 85% molar
Hexano ≤ 0,06% molar
H2S ≤ 14-35 ppm
CO2 ≤ 7,05% molar

Vapor de Agua
P = 30 Kgf/cm2
T = 300°C

Aire (N2 +O2)


P = 27 Kgf/cm2
T = 148°C
Insumos

Vapor (Inst. 122-A).


T = 370°C
P = 30 Kgf/cm2
Agua Desmineralizada (Inst. 103)
T = 30 °C
Agua de Enfriamiento (Inst. 105-C)
T= 32°C
P= 3,5 Kg/cm2

Aire Comprimido (Inst. 111-A)


T= 28°C
P=7–9 Kg/cm2
Condición: Seco, filtrado y sin aceite.
Gas Natural Combustible
T = 35°C
P = 20 Kg/cm2
Energía Eléctrica (TG-1/2)
2400 V Motores con más de 150 Cv
400 V Motores con menos de 150 Cv
220 V Iluminación
Compuestos Químicos
 Monoetanolamina (MEA)
 Trietanolamina (TEA)
 Químicos para el tratamiento interno de calderas de media y alta presión
 Secuestrante de Oxígeno
Productos
Amoníaco Líquido (NH3)
Contenido de agua ≤ 0,5%
Contenido de NH3 ≥ 99,5
Contenido de aceite ≤ 10 ppm
Dióxido de Carbono (CO2)
T = 70°C
P = 0,5 Kg/cm2
Contenido mínimo de CO2 : 98%
Contenido máximo H2: 1%
Contenido de inertes: 1 %
TIPO DE PROCESO
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
La planta está constituida por varias etapas de producción:
• Hidrodesulfuración
• Reformación
• Conversión de CO2
• Remoción de CO2
• Metanación
• Síntesis
• Refrigeración
• Almacenamiento

HIDRODESULFURACIÓN DEL GAS NATURAL


En esta etapa del proceso se lleva a cabo el tratamiento preliminar del Gas
Natural, eliminando de éste los componentes dañinos (compuestos de azufre)
capaces de envenenar a los catalizadores en la etapa de Reformación,
imprescindibles para obtener el producto deseado y con la calidad requerida. La
Hidrodesulfuración se compone de la Hidrogenación y Desulfuración del Gas
Natural.
Hidrogenación del Gas Natural
El gas al llegar desde la subestación SG-41, a una presión de 21 kg/cm2, se
mezcla con una corriente rica en hidrógeno gaseoso cuya presión es de 18-19
kg/cm2 aproximadamente, controlando así la presión de entrada del Gas Natural.
La corriente de hidrógeno proviene de la Unidad de Recuperación de Hidrógeno
(P.S.A.). La concentración de Amoníaco gaseoso a la entrada del hidrogenador
SR-701C debe ser controlada por debajo de 1.000 ppm.
La mezcla de gas natural e hidrógeno pasa al compresor CC-803 donde aumenta
presión y temperatura hasta 30-33 kg/cm2 y 80-90°C; luego la corriente se
precalienta en el túnel de convección H-702A/B hasta 350-400°C. La mezcla es
alimentada al hidrogenador SR-701C donde los compuestos orgánicos de azufre
reaccionan con hidrógeno gaseoso para formar sulfuro de hidrógeno (H2S). El
catalizador que se emplea en esta etapa contiene centros activos de cobalto y
molibdeno (Co/Mo); el volumen del mismo en el hidrogenador es de 9 m3. Las
reacciones de Hidrogenación que se llevan a cabo son:

RSH + H2 RH + H2S
COS + H2 H2S + CO
RSH’ + 2H2 RH + R’H+ H2S
CH2CH2 + H2 CH3-CH3

Desulfuración del Gas Natural


La corriente que sale del hidrogenador SR-701C entra a los desulfuradores SR-
701 A/B, que se encuentran conectados en serie (también pueden operar en
paralelo). El sulfuro de hidrógeno producido en la Hidrogenación queda retenido
en el lecho de óxido de zinc por una adsorción química.
La reacción se lleva a cabo a unos 370°C aproximadamente y cada desulfurador
contiene un volumen de 8 m3 de óxido de zinc. Las principales reacciones son:

ZnO + H2S ZnS + H2O


ZnO + COS ZnS + CO2
El parámetro de control que se toma en cuenta es la concentración de sulfuro
de hidrógeno a la salida de los desulfuradores SR-701A/B, la cual debe ser
menor a 1 ppm.
REFORMACIÓN DEL GAS NATURAL
En esta etapa se produce hidrógeno para la síntesis de Amoníaco; definiendo
así la utilidad de la misma. Se compone básicamente de Reformación Primaria
(formación de H2, CO y CO2) y Reformación Secundaria (completar la
conversión del metano a H2, CO y CO2; además se inyecta aire para aprovechar
el nitrógeno de éste).
Reformación Primaria
A la salida de los desulfuradores SR-701A/B, el gas natural ya purificado es
mezclado con una corriente de vapor de 30 kg/cm2 (V-30), donde se controla
que la relación Vapor/Gas sea mayor a 3 (% másico). La mezcla entra al túnel
de convección H-704, donde incrementa su temperatura hasta 540°C
aproximadamente y entra al Reformador Primario A-701.
El Reformador Primario es de forma circular y tiene 224 tubos de 85,2 mm de
diámetro, con 42 quemadores laterales; el catalizador empleado es de óxido de
níquel soportado en alúmina y el volumen utilizado es de aproximadamente 13
m3.
En este reactor se lleva a cabo la reformación del gas natural, formando
hidrógeno gaseoso; también se favorece, en presencia de vapor, la conversión
del monóxido de carbono a dióxido de carbono (en menor proporción ya que esta
reacción es exotérmica y la de reformación es endotérmica).
Las reacciones que se dan en el A-701 son las que se muestran a continuación;
entre los parámetros de control que se consideran está la concentración de
metano residual a la salida del equipo, que se controla en un rango de valores
de 9,5 y 12,0% (composición molar).

CH4 + H2O CO + 3H2


CH4 +2H2O CO2 + 4H2
CO + H2O CO2 + H2
Reformación Secundaría
La corriente a la salida del Reformador Primario A-701 entra al Reformador
Secundario A-702. En esta etapa se inyecta el aire ya caliente por el tope del
convertidor y se produce la reacción de combustión del metano y la formación
de agua, por la reacción entre el oxígeno del aire y el hidrógeno formado en la
etapa anterior. El suministro de aire tiene como objetivo proporcionar el nitrógeno
necesario para la reacción de síntesis de Amoníaco y generar calor para
aprovecharlo en la reacción de reformación que se da en el lecho del mismo
convertidor A-702. El catalizador utilizado es de óxido de níquel soportado en
alúmina y el volumen empleado es 14,6 m3. En el tope del Reformador
Secundario A-702 ocurren las siguientes reacciones:

CH4 + 2O2 + N2 CO2 + 2H2O + N2 + calor


2H2 + O2 +N2 2H2O + N2 + calor

En el lecho del Reformador Secundario A-702 ocurren las reacciones para la


formación de Hidrógeno gaseoso. Se prevé que la concentración de metano
residual a la salida del A-702 esté entre 0,15 y 0,20% (composición molar).

CH4 + H2O CO + 3H2


CH4 +2H2O CO2 + 4H2
CO + H2O CO2 + H2

CONVERSIÓN DEL MONÓXIDO DE CARBONO


La sección de Conversión es la encargada de hacer reaccionar el monóxido de
carbono con vapor de agua para formar dióxido de carbono, que puede ser
removido fácilmente en la siguiente sección de la planta (Remoción de CO2) y
aprovecharlo como materia prima en el proceso de producción de Urea. En esta
etapa se busca favorecer la cinética de la reacción (Conversión de Alta/HTS) y
la termodinámica (Conversión de Baja/LTS), utilizando dos convertidores para
tal fin (A-703 y A-705).
Conversión de Alta (HTS)
La corriente a la salida del A-702 pasa por el equipo F-705 (caldera de calor
residual de gas reformado) y por el F-702 (precalentador de metanación) para
aprovechar el calor de la línea, generando así vapor y a su vez enfriando la
corriente, ya que el convertidor A-703 opera a temperatura menor. A la salida del
F-702 la corriente se mezcla con vapor de 30 kg/cm2 y luego entra al A-703
donde ocurre la reacción en presencia de un catalizador de Fe/Cr soportado en
alúmina. La temperatura a la entrada del reactor debe estar en 360°C
aproximadamente y presenta un incremento de 60°C, ya que la reacción es
exotérmica:
CO + H2O CO2 + H2 + calor

El volumen de catalizador utilizado es aproximadamente 34 m3 y es distribuido


en dos lechos. Se considera la concentración molar del monóxido de carbono a
la salida del convertidor A-703 (HTS) como parámetro de control; ésta debe
estar entre 2,0-2,4%.

Conversión de Baja (LTS)


La corriente a la salida del convertidor A-703 se enfría aprovechando el calor
para generar vapor en las calderas de alta y baja presión de gas convertido (F-
703 / V-100 y F-706 / V-10); luego la corriente entra al convertidor A-705 (LTS),
en donde se lleva a cabo la reacción de transformación del monóxido de carbono
en presencia de un catalizador con centros activos de Zn/Cu soportado en
alúmina. El volumen utilizado de catalizador es de 34,5 m3, distribuido en dos
lechos. La reacción que ocurre es la siguiente:

CO + H2O CO2 + H2 + calor

La temperatura a la entrada del A-705 es aproximadamente 195°C y presenta un


incremento de 20°C. En esta etapa del proceso la concentración de monóxido a
la salida del A-705 es muy baja. Se debe controlar muy bien la temperatura de
reacción ya que el catalizador es sensible a ésta y se puede dañar si se
incrementa por encima de 220°C. A la salida del A-705 (LTS) la concentración
molar del monóxido de carbono se controla en 0,15-0,38%.
LAVADO O REMOCIÓN DE CO2
Las secciones de Reformación y Conversión dejan una alta cantidad de dióxido
de carbono en el gas (18-20%, composición molar); éste compuesto es nocivo
para el catalizador de síntesis y por ello se emplean soluciones de aminas (TEA,
trietanolamina y MEA, monoetanolamina) que permiten absorberlo y luego
despojarlo, para enviarlo a la planta de Urea donde es utilizado como materia
prima.
Remoción con TEA
El gas reformado, proveniente del A-705, pasa por una serie de intercambiadores
(F-753, F-757, F-758A/B y F-760) para disminuir la temperatura hasta 70°C
aproximadamente; luego entra por el fondo a la columna absorbedora C-751 y
se pone en contacto con la solución de TEA a contracorriente, la cual es enfriada
hasta 70°C en el F-759 antes de entrar a la C-751.
En la columna C-751 se absorbe parte del CO2; la solución rica en el gas sale
por el fondo de la misma y es enviada a la despojadora C-753, donde se opera
a baja presión y alta temperatura para permitir la separación del CO2. El CO2
removido se envía a la planta de Urea.
La reacción de absorción química es exotérmica y desarrolla unas 350 kCal, por
cada kg de CO2 absorbido en una solución de TEA al 30% p/p:

2R3N + CO2 +H2O (R3NH)2++ + CO3 -- + calor

Remoción con MEA


El gas reformado a la salida de la columna C-751 se enfría aún mas en el F-751
y pasa por el separador SR-752; luego es enviado a la segunda columna de
absorción C-752 (a una temperatura de 46°C), donde se pone en contacto con
una solución de MEA a contracorriente, previamente enfriada en el F-756 hasta
46°C.
En la torre C-752 se absorbe el remanente de CO2 ; la solución rica en el gas
sale por el fondo y es enviada a la despojadora C-754, donde se opera a baja
presión y alta temperatura para permitir la separación del CO2, y así enviarlo a
la planta de Urea.
La reacción de absorción química es exotérmica y desarrolla unas 450 kCal por
cada kg de CO2 absorbido en una solución de MEA al 30% p/p:

2RNH2+ CO2 +H2O (RNH3)2++ + CO3 -- + calor

El parámetro de control en ésta etapa del proceso es la concentración de CO2


a la salida de la columna absorbedora C-752, que debe estar por debajo de 500
ppm.
El problema común es ésta sección es la corrosión producida por las aminas. Se
piensa que es debido a la reacción entre hierro metálico de los equipos y el ácido
carbónico, que al calentarse y al liberarse del CO2 precipita como carbonato de
hierro insoluble. En el sistema de remoción de CO2 con MEA se utilizan
inhibidores de corrosión a base de vanadio y antimonio.

METANACIÓN
El gas reformado sale de la sección de Remoción de CO2 con trazas de CO y
CO2, lo que puede dificultar la operatividad del convertidor de síntesis de
amoníaco, envenenando el catalizador. Esta corriente se precalienta en los
intercambiadores de calor F-701 y F-702 y luego entra al convertidor A-704,
donde ocurre la conversión del CO y CO2 a metano. Las reacciones que se
llevan a cabo en ésta sección son las siguientes:

CO + 3H2 CH4 + H2O + calor


CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O + calor

Éstas ocurren en presencia de un catalizador con centros activos de óxido de


níquel, soportado en alúmina. El convertidor opera a 300°C aproximadamente y
el principal parámetro de control en el gas a la salida del convertidor A-704 es la
concentración de monóxido y dióxido de carbono, que sumadas no deben pasar
los 10 ppm. Además se consideran otras variables de control, como la relación
H2/N2 (3:1), ya que justo en ésta etapa el gas reformado se considera listo para
la síntesis de amoníaco.
SÍNTESIS DE AMONÍACO
El gas producido en la sección de reformación se comprime en varias etapas en
el compresor CC-801, hasta la presión requerida para la Síntesis de Amoníaco
(180 kg/cm2). El compresor de gas de síntesis y gas de reciclo están en un eje
común, movido por la turbina de vapor TV-801; consta de cuatro etapas.
La corriente de gas a la salida de la C-801 (torre de refrigeración automática),
donde se realiza el lavado de gas reformado, entra a la primera etapa del
compresor de síntesis; luego pasa a los intercambiadores F-801 y F-802 A/B
para entrar al SR-801. Entra a la segunda etapa del compresor (CC-801) y pasa
a la tercera; ésta corriente se conoce como gas de reemplazo. A la salida de la
tercera etapa se mezcla con el gas que viene del convertidor de síntesis A-801,
y pasa por los intercambiadores de calor F-812 y F-813 A/B y por el separador
SR-809. Luego entra al F-814 A/B y finalmente entra a la cuarta etapa del
compresor (CC-801), donde adquiere la presión necesaria para entrar al
convertidor A-801.
La síntesis del amoníaco se lleva a cabo en presencia de un catalizador con
centros activos de óxido de hierro, a través de una reacción exotérmica y con
disminución de volumen o moles (favorecida por las bajas temperaturas y altas
presiones), por medio de la siguiente reacción:

N2 + 3H2 2NH3 + calor

El convertidor A-801 es de flujo axial y consta de tres lechos catalíticos con doce
termocuplas en el primero, seis en el segundo y seis en el tercero. El producto
de reacción es separado en el SR-809 y almacenado en el SR-811 a – 6°C y 20
kg/ cm2 aproximadamente; desde aquí el amoníaco es enviado al SR-853, para
luego ser bombeado a través de la PC-851 A/B a los distintos intercambiadores
de calor que operan con éste líquido como refrigerante (F-813, F-814 A/B, F-851,
F-802, F-820).
Unidad de P.S.A.
La unidad de P.S.A. (Pressure Swing Adsorbtion) de la planta de amoníaco se
encarga de procesar la corriente de gas de purga de la sección de Síntesis de la
planta para recuperar el Hidrógeno contenido en ella y retornarlo a la entrada del
compresor CC-801.
La unidad consta de cinco (5) torres adsorbedoras (SR-821/822/823/824/825)
que contienen tres (3) lechos adsorbentes cada una. Los lechos están
compuestos, siguiendo el sentido del flujo de gas, por:

 1er. Lecho: Alúmina Amorfa: En este lecho queda retenida el agua


presente en la corriente de gas.
 2do. Lecho: Carbón Activado: Adsorbe el metano, dióxido de carbono y
los hidrocarburos remanentes en la corriente.
 3er. Lecho: Silicato de Aluminio: Este último lecho retiene el nitrógeno y
el monóxido de carbono presentes en el gas.

Como parámetro de control se toma la concentración del hidrógeno en la


corriente de descarga de las torres, que debe ser mayor al 99% p/p.

REFRIGERACIÓN Y ALMACENAMIENTO
Esta sección prepara el amoníaco líquido a diferentes temperaturas y lo hace
recircular como refrigerante. Los intercambiadores de calor F-813, F-814 A/B, F-
851, F-802 y F-820 operan con amoníaco líquido frío; la descarga del SR-853 y
el F-806 A/B operan con amoníaco líquido caliente, que sale del SR-855.
El amoníaco líquido, ya caliente, que regresa de los intercambiadores de calor,
fluye a través de una serie de separadores (SR 853/…/857) donde se expande
y baja su temperatura como consecuencia de esa expansión.
Los vapores producidos se envían al compresor de refrigeración de cinco etapas
CC-851, donde se comprimen y regresan a los separadores SR 853-857, para
expandirse nuevamente.
El almacenamiento se realiza en dos tanques, SR-860 y SR-860A, con una
capacidad de almacenamiento de 3.000 y 10.000 TM respectivamente. La
temperatura del amoníaco líquido se mantiene alrededor de los -28 – (-32)°C y
la presión de los vapores se controla en 0,035 kg/cm2.
UBICACIÓN

Se encuentra localizado en la zona de Morón en el Municipio Juan José Mora del Estado
Carabobo, a una distancia de 30 km. De Puerto Cabello, situado a 500 metros de la costa
centro-norte de país:

Posee una extensión de 2.190 hectáreas. Tiene acceso por la carretera nacional Tucacas-
Morón y por la Carretera nacional Puerto Cabello- Morón, lo que representa un rápido acceso
a las vías terrestre para transportar los fertilizantes a los centros más importantes de
producción agrícola de Venezuela.

Su ubicación permite facilidades relativas al suministro de materias primas tanto por vía férrea
como terrestre y cercanía a puertos, refinerías y principal zona industrial de país (centro- norte
costera).

Estratégicamente se construyó el Sistema Ferroviario Norte-Occidental, actualmente en


operación, que permite transportar principalmente roca fosfática, desde las minas de Riecito
en Falcón al Complejo Petroquímico de Morón.