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TRABAJO INFORMATIVO 2
OBJETIVO:
Conocer las características y las ventajas que nos puede brindar un concreto
premezclado.
1. MEZCLADORAS DE CONCRETO
1.1.DEFINICION:
Su principal función es la de tener el cemento y mezclarlo con arena y agua, a fin de formar
el concreto. Es importante señalar que la mezcladora no sólo combina estas cosas para
hacer el concreto, si no también lo hace de forma homogénea. En concreto, esta
construcción permite a la gente hacer su trabajo mucho más fácil y sin ninguno de los
problemas usuales asociados con el hormigón.
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PROCESO CONSTRUCTIVO II
Mezcladora de concreto
MEZCLADORAS VERTICALES:
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PROCESO CONSTRUCTIVO II
MEZCLADORA HORIZONTAL:
Este tipo de equipo usualmente puede producir una mezcla homogénea en 2 a 4 minutos.
Este tipo de mezcladoras prácticamente el 100 % de las partículas están en movimiento La
mayoría de las mezcladoras horizontales son estacionarias, pero es posible hacerlas
portátiles; por lo general, son más caras que las mezcladoras verticales debido a que sus
componentes deben ser más resistentes. Tienen la ventaja de que su desgaste es
relativamente lento en comparación con las mezcladoras verticales por lo que el costo de
producción por año es más bajo. Las mezcladoras horizontales pueden ser usadas para
incorporar niveles de líquido del 8 -10 % como grasas o melaza.
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PROCESO CONSTRUCTIVO II
Mezclador horizontal
Las mezcladoras de eje inclinado tienen la capacidad de tomar diferentes inclinaciones del
eje, así sea para trabajos de llenado, de amasado, o incluso de descarga. Esto se realiza
mediante un volante que permite girar el tambor alrededor de un eje horizontal mediante
un sistema de piñones dentados. Este tipo de mezcladoras poseen un tambor en el cual su
función es realizar un movimiento de rotación alrededor de su propio eje, con una
inclinación de entre 15º a 20º aproximadamente. Es importante tener en cuenta que esto
puede definir la calidad y la capacidad del concreto. Por otro lado estas mezcladoras
pueden ajustarse a pequeños volúmenes de concreto sobre todo cuando se trata de
mezclas plásticas o con algún agregado grueso de tamaño visible. Gracias a estas
mezcladoras la descarga que se realizan siempre será excelente, ya que ésta realiza su
función de una forma inmediata.
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PROCESO CONSTRUCTIVO II
Esta es, probablemente el tipo más antiguo de mezcladora y consiste en esencia en una ó
varias paletas horizontales, verticales o inclinadas. Dichas paletas están unidas a un eje
horizontal, vertical o inclinado que gira axialmente dentro del recipiente. De esta manera
el material que se mezcla es empujado o arrastrado alrededor del recipiente siguiendo una
trayectoria circular.
Las mezcladoras de paletas ó brazos se emplean más que los de ningún otro tipo, porque:
Son las más antiguas, conocidas y las primeras en que se piensa. Son a menudo de
construcción casera. El costo inicial es por lo general muy bajo. Dan muy buen resultado en
muchas clases de trabajos.
Mezcladora de paletas
MEZCLADORA DE RASTRILLO:
Este tipo de mezcladora tiene las funciones similares al mezclador anterior, ya que es una
modificación de la de paletas rectas.
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PROCESO CONSTRUCTIVO II
Mezcladora de rastrillo
MEZCLADORA DE LISTONES:
Revuelven toda clase de productos secos, granulados y en polvo, así como algunos
húmedos y pastosos, tales como sopas, cereales, saborizantes, harinas y masa, para
obtener una mezcla homogénea de los mismos.
Mezcladora de listones
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PROCESO CONSTRUCTIVO II
En las que se elabora el concreto para una o varias obras y después se transporta en
camiones especializados, grandes como una fábrica
La estructura de la planta se diseña e instala de con la idea de no ser trasladada a lo largo
de la vida útil de la instalación.
Mezcladora fija
Son las instalaciones destinadas a trabajar en una obra o proyecto concreto. Tras la
finalización del mismo, la planta es desmontada, trasladada y ensamblada en otro lugar de
trabajo. La estructura de la planta, suele incorporar un tren de rodadura, de manera que se
necesita solamente una cabeza tractora para realizar el transporte de las principales partes
de la planta.
Mezcladoras móviles
MEZCLADORES MODULAES:
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PROCESO CONSTRUCTIVO II
Camión mixer
2. CONCRETO PREMEZCLADO
2.1.DEFINICION Y GENERALIDADES:
Es aquel que es entregado al cliente como una mezcla en estado no endurecido (mezcla en
estado fresco). Al concreto de forma homogénea hasta que es descargado en el lugar de la
colocación (vaciado o colado). Se puede moldear de diferentes formas, es duradero y es
material de construcción más atractivo en términos de su resistencia a la compresión ya
que ofrece la mayor resistencia por su costo unitario. Es uno de los más versátiles de la
industria de la construcción hoy en día. Las grandes obras de arquitectura como puentes,
edificios altos y represas requieren de los más altos estándares.
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PROCESO CONSTRUCTIVO II
Concreto
premezclado
En nuestro medio existen las siguientes compañías: Ecocret S.A. y Concretos Supermix, las
cuales surten al mercado de concreto de diferentes resistencias además de incluir en su
servicio el bombeo de concreto en edificaciones altas.
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PROCESO CONSTRUCTIVO II
Si el tiempo de transito es mayor o igual que una hora se reanudará la revoltura durante
tres minutos a velocidad de mezclado, 10 a 12 rpm, para eliminar la segregación.
RECHAZO:
Desechar la revoltura si el tiempo de transito es mayor o igual que 1.5 horas o siel
odómetro de la olla marca más de 300 revoluciones si el mezclado se hizo totalmente
en la planta, o después de que se completó la cantidad de agua si el mezclado se
terminó en el camión. Si el usuario no está preparado para recibir el premezclado a la
hora convenida, el fabricante tiene obligación de esperar hasta media hora a velocidad
de agitado (2 a 6 rpm) cumpliendo todavía las limitaciones de revenimiento máximo y
contenido de aire.
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PROCESO CONSTRUCTIVO II
2.4.MATERIALES
2.5.MIXER:
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PROCESO CONSTRUCTIVO II
del tambor. Presenta soldado en su extremo un refuerzo contra el desgaste fabricado con
el mismo material. Las aspas helicoidales permiten la fácil recepción de los materiales de la
planta dosificadora y la salida del concreto. Para mayor facilidad al despachar concreto,
estas aspas helicoidales invierten su sentido. El sentido y la velocidad de rotación del
tambor son obtenidos a través del mando que está compuesto de 3 palancas y 2 cabos de
acero. Normalmente está localizado en la parte trasera izquierda de la hormigonera.
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PROCESO CONSTRUCTIVO II
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PROCESO CONSTRUCTIVO II
2.7.VENTAJAS:
Entre las ventajas que posee el concreto premezclado, sobre aquel que se fabrica en obra,
podemos señalar:
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PROCESO CONSTRUCTIVO II
3.3. METODOLOGIA:
Existen numerosos procedimientos para disminuir ese conjunto de
vacíos. La selección de cada uno de ellos dependerá de las
características del concreto y del tipo de estructura que se esté
construyendo. Pero el propósito en todos ellos es el mismo: llenar las
formas geométricas de los encofrados con una masa densa, adherir esa
misma masa a la superficie longitudinal de todas y cada una de las
barras metálicas del refuerzo, y poner en contacto absoluto, sin vacíos
internos, a todos los componentes del concreto. Los métodos de
densificación del concreto los podemos dividir en dos grupos:
Compactación Manual
La compactación manual fue la primera en la historia del material y se
efectuaba con barras o pisones. Con ellos se golpea verticalmente el
concreto, penetrándolo si es con barra o aplastándolo si es con pisón. El
grado de compactación que se obtiene con la barra no es elevado, por la
condición del material de ser prácticamente in confinado ante las
desproporción de la separación de las paredes del encofrado y el calibre
de la barra golpeadora. Sita mucho de ser el caso favorable de la
preparación del cilindro para el ensayo de compresión.
La compactación manual dio paso a la compactación por vibrado, donde
se aprovecha la condición tixotrópica del concreto en estado fresco,
mediante cual se hace menos viscoso cuando está en movimiento y se
atiesa al quedar en reposo.
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PROCESO CONSTRUCTIVO II
gran cantidad del aire atrapado, se hacen subir a la superficie parte del
agua con funciones de lubricación y se unifica la masa eliminando
vacuolas y planos de contacto. El vibrador para concreto fue implantado
en 1927 por el técnico francés Deniau, y en 1936 el ACI publicó el
primer documento con recomendaciones para su uso.
3.4. VIBRACION:
El vibrado, el paleado - incluso el apisonamiento con el pie -
son medios útiles para eliminar el aire del concreto y compactarlo, pero
la mejor manera y la más rápida es la vibración.
Cuando una mezcla de concreto es vibrada, se "fluidifica" y se reduce la
fricción interna entre las partículas de agregados - de la misma manera
que elazúcar o a arena seca en un frasco no muy lleno, se asientan al
golpearlo ligeramente, haciendo que las partículas se aprieten más una
con otra. Esta fluidificación hace que el aire atrapado surja a la
superficie, y que el concreto se compacte.
Con una mezcla cohesiva y apropiadamente diseñada, se minimizan la
segregación y el sangrado. En una mezcla excesivamente húmeda, los
trozos grandes de agregado pueden asentarse durante la compactación,
dando como resultado una capa débil de lechada en la superficie;
cuando esto ocurre, la lechada debe ser retirada. Por lo tanto, es
redituable verificar que la mezcla esté correctamente dosificada desde el
principio.
La vibración se puede producir por varios procedimientos:
VIBRADO INTERNO
La mayoría de los concretos se compactan por inmersión o mediante
atizadores vibradores. Este último método se considera generalmente el
más satisfactorio, ya que el atizar trabaja directamente sobre el concreto
y puede cambiarse rápida y fácilmente de una posición a otra.
Es el proceso más utilizado. Se lleva a cabo introduciendo en la masa un
vibrador, que consiste en un tubo, de diámetro externo variado entre los
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PROCESO CONSTRUCTIVO II
4 cm y los 10 cm, dentro del cual una masa excéntrica gira alrededor de
un eje. La masa es movida por medio de un motor eléctrico y
su acción genera un movimiento oscilatorio, de cierta amplitud y
frecuencia, que se transmite a la masa de concreto. En situaciones en
que se puede disponer de una fuente de aire comprimido, el motor del
vibrador puede ser movido reumáticamente, y se llama entonces
vibrador neumático o de cuña.
La vibración que recibe el concreto hace que su masa, inicialmente en
estado semiplástico, reduzca su fricción interna como resultado de la
licuefacción tixotrópica del mortero. En ese nuevo estado semilíquido el
material se desplaza y ocupa todos los espacios del encofrado,
mejorando su densidad al ir eliminando los vacíos existentes entre los
agregados, o en el seno de la masa, en forma de aire atrapado. En un
momento de este proceso, que es relativamente rápido, se produce un
flujo de agua y cemento hacia la superficie, que adquiere una apariencia
acuosa y abrillantada. Ese momento se toma como indicación práctica
de que la masa logró la densificación esperada en esa zona, y se debe
proceder a extraer el vibrador lentamente del lugar, y trasladarlo a la
zona contigua.
De acuerdo al tamaño y característica del vibrador interno y a las
condiciones de plasticidad del concreto, su zona de influencia es mayor o
menor. Cuanto más seco y áspero el material, menor la zona de
influencia. Si se ha seleccionado un vibrador pequeño para las
condiciones del caso, se necesitará más tiempo para lograr la
compactación, pero si, por el contrario, el vibrador resultara grande, se
corre peligro de producir segregación o de dañar los encofrados.
El vibrador deberá insertarse en posición vertical dentro de la capa
recién vaciada, en puntos formando una cuadricula hipotética, separados
entre sí como una y media vez el radio de acción del vibrador, lo cual
genera, en las áreas perimetrales de esas zonas de influencia, una doble
vibración.
El tiempo que debe permanecer el vibrador sumergido en cada punto se
determina en la práctica mediante la observación directa de la superficie
en las cercanías del punto de penetración. Cuando cese el escape de
burbujas de aire y aparezca una costra acuosa y brillante, se debe retirar
el vibrador. Cuando se introduce el vibrador se debe llevar rápidamente
hacia el fondo, para evitar que compacte la zona superior y se impida la
salida de las burbujas de abajo. Al concreto no le conviene la falta de
vibración ni el exceso. En el primer caso le pueden quedar a la masa
demasiados vacíos, no eliminados. Estos vacíos significan puntos sin
resistencia mecánica y con riesgo de penetración de agentes agresivos.
En términos generales, se estima que por cada 1% de vacíos en al masa,
se pierde 5% de capacidad resistente. Si se genera un exceso de
vibración en una zona, se corre riesgo de producir segregación, haciendo
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PROCESO CONSTRUCTIVO II
que los grandes gruesos se vayan hacia el fondo y que los finos y el
cemento queden sobrenadando en la superficie.
La frecuencia a la cual trabaja un vibrador es , a menudo, un factor
importante. Para materiales fluidos o de granulometrías finas son
preferibles las altas frecuencias, mientras que las bajas son
recomendables a los materiales gruesos.
El espesor de las capa a vibrar dependerá de la geometría del elemento
y de las características del vibrador. Se recomienda entre 30 y 45 cm. En
caso de que el elemento sea profundo y deba ser vaciados en dos o mas
capas, el vibrar la segunda en vibrador debe haber penetrado en la capa
inferior unos 10 a 15 cm, con lo que se trata de evitar una simple
superposición de una capa sobre la otra, fundiendo en una sola masa las
superficies de contacto. Esto exige una cierta celeridad en el proceso de
vibrado ya que la capa inferior debe estar fresca todavía para que se
pueda producir esa fusión.
Cuando se vibra concreto masivo, generalmente con una batería de
vibradores simultáneos, hay que coordinarlos en su funcionamiento para
que actúen separadamente.
La práctica de arrastrar el vibrador para acarrear material de una zona a
otra, lo que genera es segregación de la mezcla. La colocación del
vibrador en contacto con alguna de las barras metálicas de la armadura
es cierto que transmite la vibración a lo largo del refuerzo, pero en las
zonas ya vibradas esa sacudida tardía lo que hace es aislar la barra y
restarle adherencia al mortero.
Entre los tipos de vibradores internos existen dos tipos básico de
atizadores vibradores:
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PROCESO CONSTRUCTIVO II
Atizador vibrado
interno
VIDRADO EXTERNO
En este procedimiento, el equipo vibrante se coloca sobre una o varias
caras del molde o encofrado que, en esa forma, recibe directamente
las ondas y la transmite a la masa de concreto. Su campo de acción más
frecuente es en la prefabricación donde, en general se emplean
concretos de resistencias secas. Ante la vibración del encofrado, que
debe ser metálico, fundamentalmente, la masa de concreto responde en
función de su granulometría y de la cantidad de agua que contenga. El
mortero acepta los pequeños movimientos de acomodo de los granos
gruesos, pero restringe los desplazamientos excesivos. Si
la viscosidad del mortero no fuera la adecuada, el agregado grueso
podría llegar a segregarse. Cuando la función del vibrado externo ha
terminado aparece sobre la superficie del concreto una capa brillante y
húmeda.
La efectividad de este procedimiento de vibración depende de la
aceleración que sea capaza de transmitir el encofrado a la masa de
concreto. Existen algunas relaciones empíricas que permiten determinar
la fuerza centrífuga que deberá ser capaces de desarrollar los vibradores
de encofrado, para garantizar una adecuada compactación. En el "ACI
Manual of Concrete Practice", de 1994 se señala:
Para mezclas de consistencia plásticas, en encofrado de vigas o muros:
Fuerza = 0.5(peso del encofrado + 0.2 peso del concreto)
Para mezclas secas en prefabricación:
Fuerza = 1.5(peso del encofrado + 0.2 peso del concreto)
Admitiendo que en general, los vibradores externos se colocan con una
separación entre 1,5 m y 2,5 m podemos calcular para cada caso, las
características requeridas de frecuencia y amplitud.
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PROCESO CONSTRUCTIVO II
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PROCESO CONSTRUCTIVO II
Vibrado externo
MESA VIBRANTE:
Es un procedimiento de compactación utilizado, fundamentalmente, en
las plantas de prefabricación. El movimiento de la mesa se logra por
medio de la acción de un conjunto de vibradores sincronizados. De la
misma publicación ACI recién citada, tomamos una formula empírica que
permite calcular la fuerza centrífuga que debería desarrollar cada
vibrador, en función del peso de la mesa, del encofrado y de la masa del
material.
Fuerza = (de 2 a 4)[(peso de la mesa) + (de 0,2 a 1,0= (peso del
encofrado)]
NOTA: Los rangos de los factores dependen de la rigidez de la mesa y de
la vinculación del encofrado a ella.
Mesa vibradora
REGALAS VIBRADORAS:
Para ciertos tipos de obras, especialmente pavimentos, se suele emplear
el sistema de vibrado por circulación de reglas vibratorias que, al
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PROCESO CONSTRUCTIVO II
Regla vibradora
OTROS METODOS
Hay otras formas de vibración entre las cuales quizá la que resulta más
conocida es la centrifugación, empleada en la fabricación de algunos
postes, tubos, etc.
REVIBRADO:
Siempre que el concreto esté aun trabajable, no se le
ocasionar daño alguno si se le vuelve a vibrar una vez que ha sido
compactado. De hecho, se ha demostrado mediante pruebas, que la
resistencia se incrementa ligeramente si se le vuelve a vibrar tiempo
después de la compactación inicial.
En columnas y muros en los que el acabado de la superficie tiene
importancia, suele aumentar la tendencia a la formación de cavidades
en los últimos 600 mm de espesor de su superficie; esto se debe a que,
al contrario de las capas inferiores, la última capa no cuenta con la
ventaja del peso del concreto adicional, mismo que aumenta la
compactación. Con frecuencia es útil revibrar estos últimos 600 mm,
durante 30 minutos o 1 hora, después de la compactación inicial.
En secciones gruesas de losas y vigas, y especialmente si se trabaja con
mezclas que tienden al sangrado, existe el peligro de que aparezcan
grietas por asentamiento plástico sobre la línea de acero de refuerzo de
la parte superior. Generalmente estas grietas, se forman una vez
transcurrida 1 ó 2 horas después de la compactación; si son descubiertas
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PROCESO CONSTRUCTIVO II
El objetivo principal por el cual realizamos el curado es para alcanzar una resistencia
adecuada, se han realizado pruebas de laboratorios que demuestran que un concreto en
un ambiente seco puede llegar a perder hasta el 50% de su resistencia potencial
comparado con uno similar en condiciones húmedas, otro factor que no podemos olvidar
es la temperatura, a pesar que un concreto vaciado a altas temperaturas gana una
resistencia rápida en edades temprana esta resistencia puede reducirse con el tiempo.
4.2.METODOLOGIA:
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PROCESO CONSTRUCTIVO II
MÉTODO DE ACUMULACIÓN
Este es el mejor método de curado. Es adecuado para el curado de
superficies horizontales, tales como pisos, losas de techo, carreteras y
aceras de campo aéreo. Las superficies superiores horizontales de las
vigas también pueden ser estancada. Después de colocar el hormigón,
su superficie expuesta se cubre primero con arpillera húmeda o lona.
Después de 24 horas, estas cubiertas se retiran y pequeños estanques
de arcilla o arena se construyen a través y a lo largo de las aceras. El
área se fraccione en una serie de rectángulos. El agua está vacío entre
los estanques. El llenado de agua en estos estanques se realiza dos
veces o tres veces al día, dependiendo de las condiciones atmosféricas.
Aunque este método es muy eficiente, el requerimiento de agua es muy
pesada. Los estanques se rompen fácilmente y sale agua. Después del
curado es difícil de limpiar la arcilla.
MEMBRANA DE CURADO
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PROCESO CONSTRUCTIVO II
CURADO DE VAPOR
Curado al vapor y curado de agua caliente a veces se adoptaron. Con
estos métodos de endurecimiento, el desarrollo de la resistencia del
hormigón es muy rápida.
Estos métodos se pueden utilizar mejor en el trabajo previo hormigón
colado. En vapor de curado la temperatura del vapor debe limitarse a un
máximo de 750C como en ausencia de humedad adecuado
(aproximadamente 90%) del hormigón puede secar demasiado pronto.
En caso de curado con agua caliente, la temperatura puede elevarse a
cualquier límite, 1000C ay.
A esta temperatura, el desarrollo de la fuerza es de aproximadamente
70% de 28 días la fuerza después de 4 a 5 horas. En ambos casos, la
temperatura debe ser totalmente controlada para evitar la no
uniformidad. El hormigón debe impedirse a un rápido secado y
enfriamiento que formaría grietas.
COMCLUSIONES:
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