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Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da Usina Odebrecht AltoTaquari

Julho/2017
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Eficiência de Combustão em Caldeiras Aquatubolares da


Usina Odebrecht Alto Taquari

Alexander Pereira Garcia – alexanderpgarcia@hotmail.com


Gestão da Qualidade & Engenharia da Produção - Turma 007 Goiânia GO
Instituto de Pós-Graduação e Graduação – IPOG
Goiânia - GO, 10/05/2015

Resumo
A geração de vapor é essencial para a maioria das indústrias. Para o setor sucroalcoleiro, não
é diferente. No entanto, estas se beneficiam do fato de o combustível utilizado em suas
caldeiras, o bagaço, ser resultante de uma etapa do processo, especificamente, da moagem da
cana-de-açúcar. O controle da combustão e, consequentemente, da quantidade de calor que é
fornecida para a produção de vapor é extremamente importante, haja vista que a geração desse
vapor deve ser suficiente para atender a demanda energética (térmica e elétrica) da indústria e
o excedente fornecido às concessionárias. Para tanto, o excesso de ar utilizado deve garantir a
combustão completa e a economia de bagaço, até o máximo possível nas condições
industriais, e a umidade desse bagaço deve ser a menor possível de forma a não onerar a
produção de vapor. Também, as perdas devem ser minimizadas para conseguirem-se bons
rendimentos. Assim, avaliar a eficiência da combustão das caldeiras da UAT é o principal
objetivo deste trabalho, apontando a relação ótima entre a massa de vapor produzido e a
massa de bagaço queimado, respeitando os limites impostos pela alta umidade deste último. A
metodologia utilizada foi de pesquisa Bibliográfica com base nos projetos das Caldeiras da
UAT. Os resultados encontrados apontam a alta eficiência e rendimento no processo de
queima do bagaço, tornando o mesmo viável. Conclui-se que a baixa umidade do bagaço
aumenta o calor fornecido para a geração de vapor e consequentemente a produção de
energia.

Palavras-chave: Vapor. Combustível. Bagaço. Energia.

1. Introdução

A UAT (Usina Alto Taquari), pertencente ao Grupo Odebrecht, dispõe de duas caldeiras
aquatubolares para geração de vapor a 67 kgf/cm2 de pressão. São denominadas Caldeira 1 e
Caldeira 2 e têm capacidade para a produção de 200 T/h cada, de vapor superaquecido (vapor
direto) a 495°C.
Um aparato completo de controle e instrumentação fornece os valores em operação nas
caldeiras através de um software específico. O controle de combustão é extremamente

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importante, pois serve para evitar perdas de calor e, consequentemente, de combustível, (ABR
ENGENHARIA, 2010).
O vapor direto (saída da caldeira) aciona as três turbinas da indústria, sendo duas de
contrapressão, outra de condensação.
O vapor de escape das turbinas (vapor servido) é saturado seco. É utilizado,
principalmente, nos aquecimentos e na evaporação da água contida no caldo.
Percebe-se que a geração de vapor é o “coração” não só da UAT, mas de qualquer
indústria, gerando vapor e energia para os mais diversos processos.

2. Desenvolvimento

2.1. O Bagaço

O bagaço, que antes era um problema aos produtores pela difícil armazenagem e quase
nenhuma utilização, agora surge como fonte natural de energia trazendo benefícios ao homem
e natureza.
O bagaço de cana-de-açúcar é um subproduto fibroso resultante da moagem da cana
(HUGOT, 1977, v. 2, p. 948) e que pode ter diversos usos, desde a produção de energia
através da queima, até incorporação ao solo ou como parte integrante da dieta bovina. É a
fração de biomassa resultante após os procedimentos de limpeza, preparo (redução através de
jogos de facas rotativas niveladoras e desfibramento através de jogos de martelos oscilantes) e
extração do caldo de cana (através de ternos de moagem ou de difusores). A maior parte do
bagaço produzido é utilizada na própria usina na geração de vapor para o suprimento de
energia de seu parque industrial (LORA, 2004). O bagaço de cana in natura resultante do
processo de moagem apresenta aproximadamente umidade de 50% b.u. e densidade aparente
de 120 kg/m³ (PETROBRÁS, 1982). Não é uma biomassa homogênea, apresentando
variações em sua composição, assim como na sua estrutura morfológica, em função dos
procedimentos de corte no campo e no processamento industrial.
Mesmo após a extração da sacarose e outros nutrientes, o bagaço ainda contém muita
matéria orgânica, sendo assim uma possível fonte de mais energia e de outros produtos de
química fina. O álcool obtido a partir do bagaço é conhecido como etanol de segunda geração
(etanol lignocelulósico). Porém, devido à complexidade dos componentes, muitos estudos
ainda são necessários para melhorar a eficiência da produção de etanol por esse caminho. O
bagaço é matéria orgânica vegetal rica em polissacarídeos (açúcares complexos), como a
celulose e a hemicelulose, compostos comumente encontrados nas paredes celulares das
células vegetais. Também está contida nessa massa orgânica a lignina (biomassa
lignocelulósica). Esses três materiais juntos compõem mais de 75% da biomassa vegetal e
conferem resistência mecânica à planta. O restante da biomassa é composto por substâncias
como proteínas, óleos vegetais e minerais.
Atualmente, as usinas de açúcar e álcool já geram para consumo próprio cerca de 3% da
energia consumida no país. Afirma também que a geração distribuída de energia e a utilização

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de biomassa nesta geração são instrumentos importantes para evitar uma crise de
abastecimento no médio prazo no Brasil.
Assim, com a cogeração de energia elétrica através de biomassas (bagaço da cana de
açúcar, por exemplo) em alta para ajudar a suprir as necessidades do país, as usinas de açúcar
e álcool tendem a investir e se incorporar aos padrões necessários para realização deste tipo de
empreendimento. Novas usinas nascem com cogeração de energia elétrica embutidas em suas
plantas.
Em uma usina bem dimensionada, a quantidade de bagaço é suficiente para gerar vapor
para toda a fábrica, com um possível excedente para geração de eletricidade. Na UAT, o
bagaço não só alimenta as caldeiras, mas produz energia elétrica.

2.2. Composição Física

A propriedade mais importante do bagaço, sob o ponto de vista da produção de vapor, é


sua umidade, (HUGOT, 1977). A UAT opera com embebição elevada, média de52% na safra
atual, 2015/2016 e, consequentemente, a umidade do bagaço (w), em média 51,2% na safra
2014/2015. De acordo com Evaristo e Figueiredo (2008), a umidade do bagaço é o fator que
mais influencia o custo do vapor produzido.
Segundo Hugot (1977), além da água, o bagaço contém fibra (principalmente celulose)
e matérias dissolvidas (açúcar e impurezas). De posse da pol do bagaço (polb), em média
1,15%, na safra 2015/2016, e da pureza do caldo residual (pzar), média de 73,82% na mesma
safra, o percentual de matérias dissolvidas, ou brix do bagaço (brixb)é determinado pela
Equação 1 e a fibra do bagaço (f’), pela Equação 2.

= ⁄ (1)

= 100 − − (2)

2.3. Composição Química

A composição química do bagaço apresenta pequenas variações em função da variedade


da cana empregada e da localização geográfica dos locais de cultivo. O bagaço é composto
por celulose, polioses (hemiceluloses) e lignina, como principais componentes macro
celulares. A celulose é o principal componente da parede celular e representa 41 a 44% do
bagaço, a lignina representa de 20 a 22%, as polioses representam 25 a 27% e o restante,
cerca de 10%, são componentes minoritários de baixo peso molecular, extrativos e
substâncias minerais (ICIDCA, 1990).

Componente Integral Fibra Medula


Celulose 46,6 47,0 41,2

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Polioses 25,2 25,1 26,0


α- celulose 38,3 40,4 -
Lignina 20,7 19,5 21,7
Extrativos 2,7 2,3 2,9
Solubilidade H2O 4,1 3,4 4,2
quente
Solubilidade H2O fria 2,2 2,1 4,0
Solubilidade NaOH 1% 34,9 32,0 36,1
Cinzas 2,6 1,4 5,4
Tabela1 - Com posição Química do Bagaço de Cana (%)
Fonte: Atlas del Bagazo de la Cana de azucar- Geplacea (1190)

A tabela abaixo mostra a composição para o bagaço seco. Essa composição não varia
substancialmente com a variedade da cana nem com outros fatores.

Carbono C 47%
Oxigênio O 44%
Cinzas ε 2,5%
Tabela 2- Composição química do bagaço
Fonte: Hugot, 1977

2.4. Poder Calorífico do Bagaço Seco

O poder calorífico (PC) é a quantidade de calor que a combustão de uma unidade de


massa de um combustível pode fornecer. Divide-se em poder calorífico superior (PCS) e
poder calorífico inferior (PCI).
Sabe-se que quanto mais úmido estiver o bagaço maior será seu consumo para a
produção de vapor, porém, em termos de porcentagem os valores podem ser mínimos
representando um grande valor em termos de consumo. Diversos outros fatores podem
influenciar no poder calorífico, como os açúcares não extraídos pela moenda, ainda presentes
nas fibras do bagaço, e o tipo de consumo, quando consumido diretamente, ou estocados em
montes, sujeitos as intempéries e a fermentação pelo tempo.

2.5. PCS: (Poder Calorífico Superior)

É o calor desprendido pela combustão de determinado combustível utilizado a 0°C e


760 mm Hg, sendo os produtos relacionados à mesma condição. É o poder calorífico em base
seca, onde não se leva em consideração o calor associado à condensação da água formada em
reação com o hidrogênio contido na biomassa.Isto resulta em assumir que a água formada
pela combustão do hidrogênio, assim como aquela presente na forma de umidade, se
condensou (calor latente aproximadamente igual a 600 kcal/kg, nestas condições). O PCS é
um dado conhecido dos combustíveis. Para o bagaço seco, vale 4.600 kcal/kg (HUGOT,
1977).

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2.6. PCI: (Poder Calorífico Inferior):

É calculado subtraindo do PCS o calor associado com a condensação do vapor de água


formado pela reação do hidrogênio contido na biomassa. Durante a determinação do PCI
deve-se levar em consideração o teor de umidade presente. Semelhante ao PCS, mas não
considera que a água se condensou, ainda que relacione os produtos de combustão a 0°C e
760 mm Hg. É o que ocorre na prática. Para o bagaço seco, a Equação 3 fornece o PCI,
quando dispusemos da concentração de hidrogênio (h), nove vezes menor que a de água da
combustão (e), pela estequiometria.

= − 600 = − 600 ∙ 9ℎ (3)

2.7. Poder Calorífico do Bagaço Úmido

O PC do bagaço úmido, utilizado nas caldeiras, é calculado pelo somatório dos PC


individuais de seus constituintes (HUGOT, 1977), observados na Tabela 2. A quantidade de
calor da água formada é subtraída pela queima do hidrogênio.

Constituinte PC
Fibra f’ 4.600 kcal/kg
Açúcar s 3.955 kcal/kg
Impurezas i 4.100 kcal/kg
Água w 0 kcal/kg
Tabela 3– Poder calorífico dos constituintes do bagaço

Assim, o PCI do bagaço úmido da UAT é determinado pela Equação 4. Nela, os três
primeiros termos representam as parcelas de fibra, açúcar e impurezas, respectivamente. O
quarto termo é a parcela de água produzida pela combustão do hidrogênio, como visto no
cálculo do PCI do bagaço seco. E a quinta, a parcela que representa a umidade.

= 4.600 + 3.955 + 4.100 − 600


∙ 9ℎ(1 − ) − 600 (4)

2.8. As Caldeiras

Saber como funciona uma caldeira é muito importante, pois, ela é um equipamento de
larga utilização na indústria. A caldeira é um equipamento para geração de vapor. São
instrumentos térmicos que possuem a finalidade de transformar água em vapor de água,
utilizando para isso a queima de qualquer tipo de combustível. São utilizadas em empresas de

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processos industriais que precisam de altas temperaturas, em indústrias químicas e


petroquímicas e em outros diversos segmentos industriais.
O vapor é gerado através da caldeira e segue, em alta pressão, pelos tubos. Para a
caldeira, o trabalho é aquecer a água e gerar esse vapor, utilizando para isso dois métodos
mais comuns: o tubo de fogo e o tubo de água.
Na revolução industrial, quando as caldeiras se tornaram mais comuns, a caldeira com
tubo de fogo era a mais utilizada, sendo montada com um tanque de água atravessado por
canos. Os gases quentes do fogo, feito com carvão ou madeira, atravessavam os canos para
esquentar a água no tanque, gerando o vapor para utilização nos processos industriais.
De acordo com os conceitos técnicos, caldeira é todo e qualquer recipiente metálico cuja
função é, entre muitas, a produção de vapor através do aquecimento da água. “As caldeiras
produzem vapor para alimentar máquinas térmicas, sistemas e instalações, e outras aplicações
do calor utilizando-se o vapor”.
Segundo a NR 13, “Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e
acumular vapor sob pressão superior à atmosférica”, (BRASIL, 1994), utilizando qualquer
fonte de energia, excetuando-se os refervedores e equipamentos similares utilizados em
unidades de processo”.

2.9. Projeto de uma Caldeira

As fábricas de açúcar e álcool, atualmente, são consideradas autossuficientes em


energia, pois obtém potência e calor necessário pela queima de seu próprio combustível, o
bagaço. Uma fábrica projetada para ser eficiente em energia e operada adequadamente
produzirá excesso de bagaço, de onde pode gerar eletricidade para a venda.
Para PAYNE (1989), o projeto de uma caldeira a bagaço usada principalmente para
suprir energia para a fábrica, vapor ao processo e energia para a região tende a centralizar-se
na capacidade de queimar bagaço a 48% de umidade e produzir vapor a uma pressão nominal
de 32 kgf/cm². Se existir a venda de energia, é justificável dobrar a pressão para 64 kgf/cm².
O custo de caldeiras com pressão acima de 32 kgf/cm², contudo, aumenta substancialmente.
Além disso, o controle operacional torna-se mais crítico. Em particular, a qualidade da água
da caldeira assume grande importância.
Segundo PAYNE (1989), com bagaço bem preparado, uma alimentação do tipo
alimentador espargidor, permite a maior parte da queima em suspensão. As grelhas rotativas
asseguram a queima do remanescente e mostram-se eficazes na remoção de cinzas. A queima
em suspensão também dá uma resposta mais rápida a variações de cargas.
Alta eficiência das caldeiras requer a manutenção das perdas a um mínimo. Estas
tendem a aumentar à medida que aumenta a pressão da caldeira, explica PAYNE (1989). O
uso de pré-aquecedores de ar e economizadores constituem os principais meios de reduzir a
perda de calor sensível. Estes são trocadores de calor no fluxo de saída dos gases da caldeira,
onde o calor é transferido para o ar que está entrando, no caso de pré-aquecedores de ar, e
para a água de alimentação da caldeira, no caso de economizadores. A indústria ainda espera
o desenvolvimento de um sistema de recuperação do calor latente do vapor d’água nos gases
da combustão. Uma isolação eficiente é essencial para reduzir as perdas da caldeira em si.

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PAYNE (1989) cita que as especificações de projeto devem incluir equipamentos de


controle de emissão particulada nas chaminés. Destes, os mais eficientes são os lavadores
úmidos que devem ser construídos com material resistente à corrosão. A velocidade dos gases
necessita ser mantida tão baixa quanto possível, de modo a aumentar a eficiência do lavador
úmido.

2.10. Balanço de energia em caldeiras a vapor.

A eficiência global de uma caldeira é expressa como a porcentagem entre o calor


transferido para o vapor e o calor disponível no combustível, ou seja:

Eficiência = calor transferido para o vapor×100


poder calorífico superior do bagaço

Um valor de 68%, para PAYNE (1989), é considerado um padrão razoável para uma
eficiente caldeira a bagaço.
Segundo HUGOT (1977), valores entre 50 e 65% já estão em uma faixa aceitável.
Medições reais da eficiência de uma caldeira são raramente empreendidas devido à
dificuldade de se medir o peso de bagaço introduzido na caldeira num dado período de tempo.
Aproximações convenientes da eficiência são possíveis, contudo. PAYNE (1989).
Analisando o balanço de calor em uma caldeira, PAYNE (1989) compõe os seguintes
itens:
a) O calor transferido para o vapor, que é a eficiência;
b) A perda por condensação, que é o calor latente da água contida no bagaço;
c) A perda de calor sensível, que significa o calor sensível dos gases da combustão
acima da temperatura ambiente;
d) A perda nos gases não queimados, decorrentes da combustão incompleta para
monóxido de carbono ao invés de dióxido de carbono;
e) A perda por purgas, devido às drenagens contínuas da água da caldeira, necessárias
para manter os sólidos dissolvidos na caldeira a um nível de operação seguro;
f) As perdas indeterminadas, que incluem perdas para os arredores, os sólidos não
queimados e cinzas na fornalha.
Análises dos gases de combustão, medidas de temperaturas e observação visual
juntamente com uma estimativa das perdas indeterminadas, dão uma boa estimativa da
performance da caldeira, segundo PAYNE (1989).
O Poder Calorífico de combustíveis é definido como a quantidade de energia interna
contida no combustível, sendo que quanto mais alto for o poder calorífico, maior será a
energia contida. Um combustível é constituído, sobretudo de hidrogênio e carbono, tendo o
hidrogênio o poder calorífico de 28.700 Kcal/kg enquanto que o carbono é de 8.140 Kcal/kg,
por isso, quanto mais rico em hidrogênio for o combustível maior será o seu poder calorífico.
Existem dois tipos de poder calorífico, a saber, o poder calorífico superior (PCS) e o poder
calorífico inferior (PCI).

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O PCS é a quantidade de calor produzida por 1 kg de combustível, quando este entra


em combustão, em excesso de ar, e os gases da descarga são resfriados de modo que o vapor
de água neles seja condensado. No bagaço é o calor de combustão total.
Segundo PAYNE (1989), para fibra de bagaço livre de cinza e seca adota-se o valor
4.643 kcal/kg, ou 19.422 kJ/kg. Para HUGOT (1977), não se comete um erro de mais de 2%
quando se adota como valor universal o valor de 4.600 kcal/kg.
Para o bagaço do modo que é queimado, PAYNE (1989) sugere que devem ser feitas
correções para umidade, cinzas e combustíveis solúveis, onde os combustíveis solúveis
estariam um pouco maiores que a pol. Contudo, o poder calorífico do açúcar, 3.953 kcal/kg,
ou 16.538 kJ/kg, é menor que o da fibra, de modo que é suficiente considerar a pol como
tendo o mesmo poder calorífico da fibra.
PCSum = FIBbg × PCS (5)
Onde:
PCSum = PCS do bagaço úmido (kcal/kg);
FIBbg = fibra do bagaço (%);
PCS = PCS do bagaço seco (kcal/kg);

Já HUGOT (1977) sugere o seguinte equacionamento.


PCSum = PCS −12s − 46UMIDbg (6)
Onde:
PCSum = PCS do bagaço úmido (kcal/kg);
UMIDbg = umidade do bagaço (%);
PCS = PCS do bagaço seco (kcal/kg);

O poder calorífico inferior (PCI) é a quantidade de calor que pode produzir 1 kg de


combustível, quando este entra em combustão com excesso de ar e gases de descarga são
resfriados até o ponto de ebulição da água, evitando assim que a água contida na combustão
seja condensada. Como a temperatura dos gases de combustão é muito elevada nos motores
endotérmicos, à água contida neles se encontra sempre no estado de vapor, portanto, o que
deve ser considerado é o poder calorífico inferior e não o superior. HUGOT (1977) fornece a
equação para o PCI em função da porcentagem de hidrogênio, admitindo para o bagaço seco
um valor médio de 6,5%.

PCI = PCS − 5 400H (7)


onde:
PCI = PCI do bagaço seco (kcal/kg);
H = peso de hidrogênio entrando na composição de 1kg de combustível (kg);

Logo, através da eq. 6, para 4.600 kcal/kg e 6,5% de hidrogênio, obtêm-se o valor de
4.250 kcal/kg para o PCI. Assim, HUGOT (1977) fornece a correção para o PCI do bagaço
úmido.

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PCIum = PCI −12s − 48 5, UMIDbg (8)


onde:
PCIum = PCI do bagaço úmido (kcal/kg);
PCI = PCS do bagaço seco (kcal/kg);
UMIDbg = umidade do bagaço (%);

PAYNE (1989) demonstra que o PCI é menor devido à quantidade de calor necessária
para vaporizar a água no bagaço original e aquela formada na combustão (perda por
condensação). Usa-se com frequência uma dedução padrão de 573 kcal/kg, ou 2.396 kJ/kg, da
água formada. Assim, a perda por condensação em relação à porcentagem do PCS pode ser
estimada pela equação a seguir.

PPS = (312,6-2,68xUMIDbg)x100 (9)


PPC

onde:
PPC = perda por condensação (%);
UMIDbg = umidade do bagaço (%);
PCS = PCS do bagaço seco (kcal/kg);

PAYNE (1989) determina a perda de calor sensível pela temperatura e composição


dos gases saindo da caldeira. Esta perda em relação ao PCS pode ser estimada pela equação 7.

PCSen = k tg-ta (10)


CO2+U
onde:
PCSen = perda por calor sensível (%);
k = constante dependente do teor de CO2 dos gases da combustão e da umidade do
bagaço;
tg = temperatura do gás da chaminé (°C);
ta = temperatura do ar ambiente (°C);
U = porcentagem de volume dos gases não queimados convertidos para dióxido de
carbono (%).
PAYNE (1989) simplifica a equação para quando não houverem gases não queimados.

PCSen = K(tg − ta) (11)

A tabela 4, fornecida por PAYNE (1989), mostra os valores de K em relação à


temperatura em °C.

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CO2% no gás Umidade % Bagaço


44 46 48 50 52
6 0,123 0,123 0,124 0,125 0,126
8 0,096 0,097 0,097 0,098 0,099
10 0,080 0,081 0,082 0,082 0,083
11 0,074 0,075 0,076 0,077 0,078
12 0,069 0,070 0,071 0,072 0,073
13 0,066 0,066 0,067 0,068 0,069
14 0,062 0,063 0,063 0,064 0,065
15 0,059 0,060 0,060 0,061 0,062
16 0,056 0,057 0,058 0,059 0,060
17 0,054 0,055 0,055 0,056 0,057

Tabela 4 - valores de k para perda de calor sensível

As perdas por gases não queimados podem ser medidas pela análise do teor de
monóxido de carbono, relata PAYNE (1989).

PGNQ = 42 U (12)
CO2
onde:
PGNQ = perda por gases não queimados (%);
U = porcentagem de volume dos gases não queimados convertidos para dióxido de
carbono (%).
As perdas indeterminadas consistem nas perdas por irradiação, perdas de calor
sensível na cinza e perdas nas partículas de bagaço não queimado; tais perdas podem variar
largamente, mas estão em geral na faixa entre 5 e 10%, segundo PAYNE (1989). Um valor
médio é estimado para se fazer os cálculos de eficiência.
Assim, para PAYNE (1989) o calor transferido ao vapor é a porcentagem do PCS
deduzido todas as perdas apresentadas acima.

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Através de estudos da combustão do bagaço, HUGOT (1977) sugere o seguinte


equacionamento.

Mv = .4( 250 −1200 × s − .4 850 ×UMIDbg − PCSen)αβη (13)

onde: Mv = calor transmitido ao vapor por kg de bagaço queimado (kcal);


UMIDbg = umidade do bagaço (%);
s = açúcar em 1kg de bagaço (%);
PCSen = perda por calor sensível (kcal);
α = coeficiente levando em conta perdas pelos não queimados sólidos;
β = coeficiente levando em conta perdas por radiação e convecção;
η = coeficiente levando em conta perdas por combustão deficiente.

Para os valores de α, β e η, HUGOT (1977) define 0,975; 0,975 e 0,97


respectivamente.

2.11. Caldeiras da UAT

Na UAT, as caldeiras possuem fornalhas com distribuidores e grelhas com limpeza


pneumáticas. São construídas de alvenaria e os tubos da parede d’água estão dispostos
conforme a Figura 1. Na fornalha, os tubos sofrem aquecimento por radiação.

Isolante

Refratário

Bagaço Queimando em Suspensão na Fornalha

Figura 1 – Disposição dos tubos da parede d’água nas fornalhas das caldeiras.
Fonte: Spirax Sarco, [200-?].

Os gases de combustão fluem pelas caldeiras por tiragem induzida: o ar é soprado para a
fornalha por ventiladores e os gases são retirados por exaustores. Perfazem o seguinte
circuito: fornalha, serpentinas de superaquecimento, feixe tubular convectivo, economizador,
pré-aquecedor de ar, lavador de gases, exaustor, chaminé, atmosfera. A etapa desse percurso
logo após a fornalha, que ainda se desenvolve realmente dentro da caldeira, está representada
na Figura 2.

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Vapor Saturado
Vapor
Superaquecido
Serpentinas de
Superaquecimento

Calor Feixe Tubular


Convectivo

Figura 2 – Fluxo dos gases quentes entre fornalha e economizador.


Fonte: Spirax Sarco, [2001].

A mistura água-vapor presente no interior dos tubos do feixe convectivo circula


naturalmente, conforme a Figura 3, graças à diferença de densidade entre essa mistura e a
água de alimentação que chega ao tubulão de vapor.
Vapor
Tubulão de Vapor Saturado

Água de
Alimentação

Gases

Tubulão de Água

Figura 3 – Circulação natural da mistura água-vapor no feixe tubular convectivo.


Fonte: Spirax Sarco, [2001].

No economizador e no pré-aquecedor de ar, parte da energia que seria perdida como


zzcalor sensível dos gases quentes é recuperada ao aquecer-se a água de alimentação e o ar de
combustão, respectivamente. Os gases seguem, então, para o lavador de gases, que remove a
maior parte do material particulado (não queimados sólidos), assim como diminui a
concentração dos poluentes CO2, CO, NOx, e SO2 que foram formados na combustão do
bagaço, devido à vaporização da água de lavagem. Um exaustor acionado por turbina a vapor
joga os gases para a chaminé e dela eles são expulsos para a atmosfera.

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Os dados das duas caldeiras aquatubulares da UAT que são relevantes para os cálculos
que seguem podem ser vistos nas Tabelas 3 e 4. Nelas, a Pressão Máxima de Trabalho
Permitida (PMTP) “é o maiorvalor de pressão compatível com o código de projeto, a
resistência dos materiais utilizados,as dimensões doequipamento e seus parâmetros
operacionais” (BRASIL, 1994).

Capacidade 220 ton/h


Pressão de Projeto (PMTP) 112 kgf/cm2
Pressão de Trabalho 67 kgf/cm2

Temperatura do Vapor Superaquecido a 495°C

Superfície Radiante 820 m2


Superfície Convectiva 3.920 m2
Superfície do Economizador 680 m2

Combustível Bagaço de Cana


Tabela 5 – Dados da caldeira 1

Capacidade 220 ton/h


Pressão de Projeto (PMTP) 112 kgf/cm2
Pressão de Trabalho 67 kgf/cm2

Temperatura do Vapor Superaquecido a 495°C

Superfície Radiante 820 m2


Superfície Convectiva 3.920 m2
Superfície do Economizador 680 m2

Combustível Bagaço de Cana


Tabela 6 – Dados da caldeira 2

2.12. Balanços de Massa no Circuito Bagaço-Gases de Combustão

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Foi considerado, para efeito de balanços de massa e energia da combustão do bagaço, o


carbono e o hidrogênio como seus únicos elementos combustíveis, cujas reações são
determinadas pelas Equações 5 e 6, e a composição do ar seco, conforme a Tabela 5.

+ →
12 + 32 = 44 (14)

2 + →2
4 + 32 = 36 (15)

Oxigênio 23,15%
Nitrogênio e gases inertes 76,85%
Combustível Bagaço de Cana
Tabela 7 – Composição mássica do ar seco
Fonte: Hugot, 1977

2.13. Combustão do Bagaço Seco sem Excesso de Ar

Primeiramente, foram realizados os balanços de massa para a combustão teórica do


bagaço seco, utilizando a quantidade estritamente necessária de ar, tomando como base a
queima de 1 kg desse combustível. Sua composição química está indicada na Tabela 1. Os
resultados obtidos consideram a proporção estequiométrica das Equações 14 e 15.

2.14. Combustão do Bagaço Úmido com Excesso de Ar

Na prática não se consegue a combustão completa, comtodo o carbono produzindo gás


carbônico (CO2), fornecendo apenas a quantidade teórica de ar. Grande parte ficaria sem
queimar ou queimaria sob a forma de monóxido de carbono (CO). A combustão incompleta
representa uma enorme perda de energia, pois libera apenas 2.415 kcal, contra 8.000 kcal da
completa (HUGOT, 1977).
Segundo Hugot (1977), utiliza-se um excesso de ar entre 25 e 60%, faixa na qual se
obtém os melhores rendimentos nas caldeiras. A massa de ar utilizada sobre a massa de ar
teórica (m) é um parâmetro importante de controle da combustão. A massa de ar utilizada na
queima (Mar) é determinada pela Equação 16. A massa dos gases de combustão gerados (Mg)
é determinada pelo ar que entra mais a quantidade de bagaço queimada (base 1 kg),
considerando-se que não restaram sólidos não queimados (ε = 0), conforme a Equação 17.

= 5,758(1 − ) (16)

= 5,758(1 − ) + (1 − ) (17)

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15

As massas dos componentes da fumaça que deixam as caldeiras são aquelas quantidades
teóricas, mas ajustadas pelo excesso de ar e pela umidade, quando necessário.

2.15. Balanços de Massa no Circuito Água-Vapor

As caldeiras da UAT devem gerar uma quantidade de vapor conhecida, para suprir a
demanda da indústria. Santos (2014) calculou em 335 toneladas de vapor direto por hora essa
necessidade energética. Entretanto, na safra atual, 2015/2016, alterações na condução da
moagem e da fabricação elevaram esse valor para 365 T/h (informação verbal) 1, que será
utilizado nos cálculos.
A massa de água que deve ser fornecida às caldeiras é igual à quantidade de vapor
gerada mais as perdas resultantes da descarga contínua, da descarga de fundo e de outras
perdas indeterminadas de menor importância. A UAT já tem o controle deste parâmetro,
fornecendo até 385 m3/h de água a 115°C às caldeiras.

2.16. As perdas de Calor

Segundo Hugot (1977), as perdas de calor que ocorrem nas caldeiras são:
1. Calor latente da água formada pela combustão do hidrogênio do bagaço;
2. Calor latente da água constituída pela umidade do bagaço;
3. Calor sensível dos gases expulsos nas chaminés;
4. Cerdas pelos não queimados sólidos;
5. Cerdas por radiação e convecção externas;
6. Perdas por combustão deficiente do carbono, fornecendo CO em vez de CO2.
As perdas a e b já são consideradas ao usarmos o PCI, não o PCS. A perda c pode ser
calculada, como veremos a seguir. Ainda, para determinar a quantidade de calor que deve ser
fornecida pela queima do bagaço na fornalha, temos que ter conhecimento das perdas d, ef,
que são apenas estimadas.

2.17. Calor Sensível dos Gases de Combustão

As perdas de calor que normalmente seriam determinadas nas chaminés devem ser
realizadas após os pré-aquecedores de ar, devido à interferência dos lavadores de gases. Como
a composição da fumaça das caldeiras é conhecida, assim como a temperatura, foram
calculados os calores sensíveis individuais de todos os principais componentes, qx, utilizando
os calores específicos médios, cm, dados pela Tabela 6.

N2 = 0,246 + 0,000020
O2 = 0,214 + 0,000018

1
Dado fornecido por Alexander, Supervisor de Geração de Vapor da Usina UAT, em maio de 2016.

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16

H2O = 0,468 + 0,000156


CO2 = 0,199 + 0,000082

Tabela 8 – Calor específico médio dos gases, cm, entre 0°C e t °C


Fonte: Hugot, 1977

Dessa forma, a Equação 9 é aplicada para N2, O2, H2O e CO2, sendo to igual a zero
(padrão) e t igual a 200°C (temperatura após ambos os pré-aquecedores de ar).

= ∙ ∙∆ (18)

As perdas pelo calor sensível da fumaça, q, são calculadas pelo somatório dos calores
sensíveis de seus componentes.

2.18. Perdas pelos Não Queimados Sólidos

Para as fornalhas com distribuidores, como as da UAT, as perdas pelos não queimados
sólidos são estimadas em 2,5% (HUGOT, 1977, v. 2). O coeficiente que as representa, α, vale,
então, 0,975.

2.19. Perdas por Radiação e Convecção Externas

Representadas pelo coeficiente β. Este varia conforme a eficiência do isolamento das


caldeiras, entre 0,95 e 0,99. Nesse caso o fator β foi estimado em 0,97.

2.20. Perdas por Combustão Deficiente

O coeficiente que leva em conta estas perdas, η, é maior quanto menor for a umidade do
bagaço, menor for o excesso de ar e maior for a temperatura da fornalha, ficando entre 0,95 e
0,97 em uma combustão bem controlada (HUGOT, 1977, v. 2).
O excesso de ar, embora essencial para a queima completa do carbono em CO 2, reduz a
temperatura da fornalha quando é muito elevado, por absorver calor sensível. O excesso de
apenas 30% e a queima controlada do bagaço praticados na Usina UAT mantêm a
temperatura das fornalhas entre 850 e 950°C, contribuindo positivamente para reduzir as
perdas por combustão deficiente. Por outro lado, a umidade elevada, 51,50%, age no sentido
contrário. O valor de η foi estimado em 0,96.

2.21. Calor Total Fornecido ao Vapor

Tendo todas as perdas de calor calculadas ou estimadas, o calor fornecido pela queima
do bagaço ao vapor (Q) é calculado pela Equação 10.

=( − ) (19)

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2.22. Consumo de Bagaço

Tabelas de vapor fornecem a entalpia do vapor superaquecido produzido pelas


caldeiras, λv = 737,3 kcal/kg, e a entalpia da água de alimentação, λa = 90 kcal/kg. O fator r,
relação kg de vapor produzidos por kg de bagaço, é calculado pela Equação 20.

= ⁄( − ) (20)

Na safra 2014/2015, a média de geração foi de 705 kg bagaço/TC, e a de moagem, 600


TCH (toneladas de cana por hora). Estes valores se mantiveram constantes na safra atual.
Assim, a quantidade de bagaço gerado, Bg, é igual a 105 ton bagaço/h. Como a quantidade de
vapor produzido, V, vale 365 ton vapor/h, o consumo, Bc, é encontrado pela Equação 21. E a
quantidade de bagaço excedente que segue para o estoque, Be, conforme Equação 22.

= ⁄ (21)

= − (22)

3. Resultados e Discussões

A seguir estão os resultados e os cálculos desenvolvidos para os balanços de massa e


energia das caldeiras. Os balanços de massa para a combustão estão desenvolvidos de acordo
com as Equações 14 e 15.

3.1. O Bagaço

A Tabela 9 lista os valores calculados para as características do bagaço.

brixb (Equação 1) 2,74%


f’ (Equação 2) 45,38%
s (polb) 2,02%
i (por diferença) 0,72%
PCIseco (Equação 3) 4.250 kcal/kg
PCIúmido (Equação 4) 1.716,71 kcal/kg

Tabela 9 – Resultados encontrados para o bagaço

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18

3.2. Combustão do Bagaço Seco sem Excesso de Ar

Balanços para o oxigênio: Ao queimar-se 1 kg de bagaço seco, são necessários 1,253


kg de oxigênio para a combustão do carbono, e 0,520 kg para a combustão do hidrogênio.
Como essa quantidade de bagaço já contém 0,440 kg de oxigênio, o ar ainda deve fornecer
1,333 kg.
Balanços para o nitrogênio: Tomando a composição do ar seco, concluímos que 4,425
kg de nitrogênio são injetados na fornalha juntamente com o oxigênio. Isto resulta em 5,758
kg de ar teóricos.
Balanços para a água: A quantidade de água formada é 0,585 kg, na forma de vapor.
Balanços para o gás carbônico: É produzido 1,723 kg de gás carbônico, supondo
combustão completa.

3.3. Combustão do Bagaço Úmido com Excesso de Ar

Balanços para o nitrogênio: São expelidos 2,768 kg de nitrogênio.


Balanços para o oxigênio: 0,192 kg de oxigênio não reagem, saindo com os gases.
Balanços para a água: A água formada mais a umidade compõem 0,800 kg.
Balanços para o gás carbônico: São 0,829 kg de gás carbônico nos gases de
combustão.
No total, a massa dos gases é igual a 4,589 kg. A diferença entre o valor encontrado
com a Equação 8, conforme a Tabela 10, e este, determinado pela soma dos principais
componentes da fumaça, 0,011 kg, equivale aos sólidos não queimados mais outros gases
presentes em pequena quantidade, como CO, NOx e SO2.

Mar (Equação16) 3,6 kg


Mg (Equação17) 4,6 kg
Tabela 10– Resultados encontrados para os balanços de massa da combustão do bagaço

Percebe-se que Mar é menor que a massa de ar teórica calculada, pois naquele kg-base
de bagaço não há umidade (portanto, mais carbono e hidrogênio).

3.4. Calor Total Fornecido ao Vapor

O calor total fornecido pela combustão do bagaço ao vapor está listado na Tabela 11,
assim como os cálculos de consumo de bagaço.

q (Equação 18) 262,34 kcal/kg


Q (Equação19) 1.320 kcal/kg
R (Equação20) 2,04

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Bc (Equação21) 85,784 ton/h


Be (Equação22) 5,716 ton/h
Tabela 11 – Resultados encontrados para os balanços de energia da combustão do bagaço

O calor total fornecido ao vapor equivale a 76,92% do PCI. Este é o rendimento das
caldeiras da UAT. Com o calor total, foi determinada a potência destas caldeiras, 246,56 MW.
As emissões de O2 e CO2foram determinadas multiplicando-se os valores resultantes da
combustão de 1 kg de bagaço pela massa de bagaço queimada, o que resulta em 16,470 ton
O2/h e 71,115 ton CO2/h. O volume de ar é encontrado a partir da massa de ar utilizada,
308,822 ton ar/h, e do volume específico do ar seco ao considerar-se a composição da Tabela
5, 238.700 m3/h.

4. Considerações Finais/ chamar de conclusões

Podemos concluir que a alta umidade do bagaço reduz o calor que este fornece ao vapor
através de sua queima. A redução desta umidade, pela diminuição da embebição e melhor
ajuste dos ternos de moenda, aumentaria a quantidade de calor fornecido para geração de
vapor. Por outro lado, a quantidade de bagaço excedente é ótima, pois permite o trabalho com
folga e a venda a granel desse combustível. Isto indica que a condução da combustão, leia-se
aqui excesso de ar e dosagem de bagaço, é excelente.
A equipe técnica da UAT se beneficiará destes resultados, que formarão uma base de
comprovação da boa condução da combustão e indicarão a necessidade de redução da
umidade do bagaço.

5. Referências Bibliográficas

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BRASIL. Ministério do Trabalho e Emprego. NR-13 – caldeiras e vasos de pressão.


Publicada pela Portaria GM n.º 3.214, de 08 de junho de 1978. Redação alterada pela Portaria
SSST n.º 23, de 27 de dezembro de 1994. Disponível em:
<http://www.mte.gov.br/legislacao/normas_regulamentadoras/nr_13.pdf>. Acesso em: 10 jul.
2016.

EVARISTO, Krishnamurti Simon; FIGUEIREDO, Reginaldo Santana. Custo do vapor em


agroindústria.[Goiânia], 2008. Disponível em:
<http://www.webartigos.com/articles/3770/1/Custo-Do-Vapor-Em-
Agroindustria/pagina1.html>. Acesso em: 05 mai. 2016.

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HUGOT, Emile. Manual da engenharia açucareira. Tradução: Irmtrud Miocque.


Supervisão técnica, adaptação e nota introdutória de Hélio Morganti. 1. ed. rev. e atual. São
Paulo: Mestre Jou, 1977. 2 v. 1151

PETROBRÁS. Dados Técnicos de Biomassas. Rio de Janeiro: PETROBRÁS. Depto.


Industrial - Divisão de Fontes Energéticas Alternativas, N. 29, 65p., 1982.

SPIRAX SARCO. The steam and condensate loop. Blocks 1-14. [S.l.], [2001]. Não
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PAYNE, J. H. (1989). Operações unitárias na produção de açúcar de cana. Trad. por Florenal
Zaperlon, São Paulo, Novel Stab.

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