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ESTUDO DE CASO DA APLICAÇÃO DA FERRAMENTA FMEA NO SUBSISTEMA DE DIREÇÃO DE UM

PROTOTIPO TIPO MINI BAJA

RESUMO: A Komiketo Baja é uma equipe da Universidade Federal de São João Del Rei destinada à construção de um
veículo off road monoposto para competir pela modalidade Mini Baja em eventos regionais e nacionais
organizados pela SAE – Brasil. Na equipe, o setor de direção, é responsável por capacitar o protótipo à realização
de curvas. Esse setor sofre com repetidas falhas que influem negativamente para a confiabilidade do veículo.
Neste artigo temos como objetivo analisar falhas ocorridas no par engrenado através da confecção de
diferentes protótipos pela equipe. Através de ferramentas de gestão: Gráfico de Pareto, FMEA, pretendemos
traçar um plano de ação para erradicar as possíveis fontes de erro no subsistema, implicando, assim em uma maior
confiabilidade para o protótipo.
Seguindo tal plano de ação, podemos ter uma visão melhor sobre o setor e traçar novas metas, utilizando
o FMEA como uma ferramenta de aprimoramento constante. Dessa forma, gradativamente teremos um sistema
mais confiável, diminuindo o gasto de recursos e tempo com as falhas recorrentes do par engrenado.
PALAVRAS-CHAVE: Baja, Direção, FMEA, Ferramentas de gestão, Par engrenado.

1.INTRODUÇÃO

O Projeto Baja trata-se de uma competição universitária na qual alunos de engenharia devem
projetar e construir veículos monopostos off roads com o intuito de participar de provas estáticas e
dinâmicas, como: análise de projeto, prova de segurança, manobrabilidade, transposição de obstáculos e
enduro de resistência. Na Universidade Federal de São João Del – Rei (UFSJ), o projeto teve início em 1999
com o nome de Funrei Car, na categoria baja, tendo sido interrompido em pouco tempo. Em 2008, o
projeto retorna, desta vez já na categoria mini baja e com o nome de Komiketo Baja.

A equipe é dividida em oito diferentes setores: Chassis, Direção, Eletrônica, Freio, Marketing,
Produto, Suspensão e Direção. Trataremos em específico do subsistema de direção. Em suma, este
consiste em um volante acoplado a uma barra de direção, que através de um pinhão transmite
movimento a uma cremalheira que, por sua vez, é ligada a axiais que movem as rodas. Através da análise
de relatórios de falhas é possível perceber que o subsistema vem sofrendo falhas como: trincas,
empenamentos e até quebras na cremalheira, gerando, assim, a necessidade de estudos sobre as falhas
ocorridas a fim de potencializar a confiabilidade do subsistema.

Foi decidida a aplicação de ferramentas de gestão para obter um bom embasamento nas
escolhas recorrentes a correção das falhas. O FMEA (Failure Modes and Efects Analysis) foi a
principal ferramenta utilizada justamente por manter um controle continuo sobre múltiplas falhas
simultaneamente, o que consequentemente aumenta a confiabilidade do subsistema. Além disso
utilizou-se o método de Pareto
2. METODOLOGIA

Para melhor compreensão do artigo, estão disponíveis informações técnicas do sistema de Direção, tal
qual os métodos utilizados nas ferramentas de gestão. Dessa forma, pode-se compreender todos os passos
adotados no desenvolvimento.

2.1 Sistema de direção de um veículo baja SAE.

O sistema de direção é responsável pela transmissão do movimento do volante para as


rodas, realizando, assim, o esterçamento do veículo. Também assume a importante função de
diminuir os esforços feitos pelo piloto. Para isto existem vários tipos de direção, sendo mais comuns
a utilização de: rolete sem fim e pinhão-cremalheira com e sem assistência.
O rolete e sem fim é composto por um eixo de entrada onde o volante fica acoplado. Este
possui uma rosca sem fim que fica engrenada no braço de direção, dentro da caixa de direção, e é
responsável por transmitir os movimentos para as rodas. Apesar de ser um sistema simples e de
baixo custo, possui uma grande massa e necessidade de uma constante lubrificação, o que fez com
que esse sistema caísse em desuso com o passar do tempo.
Na caixa de direção com pinhão e cremalheira a rotação do volante resulta em um giro do
pinhão que movimenta a cremalheira por um engrenamento. Isso contribui para que o sistema seja
mais direto, além de ser um sistema mais simples e com menos componentes, tornando-o mais
barato. Quando esse sistema possui assistência, é incrementada à barra de direção algum
mecanismo que diminua o esforço do piloto sobre o volante como, por exemplo, a assistência
hidráulica, que com a ajuda de fluidos bombeados pelo motor pode diminuir os esforços do piloto
em até oitenta por cento.

2.1.2 Tipos de dentes


No projeto do par engrenado do atual protótipo, o KB07, foi escolhido o tipo pinhão
cremalheira, sem nenhum tipo de assistência. Para sua construção foram avaliados os esforços
sofridos, os possíveis desgastes, a facilidade de usinagem e o custo geral na fabricação do par
engrenado. Posteriormente, usando o critério de desgaste e de flexão dos dentes segundo Azevedo
[2010], foram definidas as características da engrenagem, entre elas, o número e o modulo dos
dentes.

2.1.3 Tipos de falhas

Devido ao histórico de falhas durante as competições é necessário se atentar ao par


engrenado. Algumas falhas observadas foram o empenamento, desgaste dos dentes e até mesmo a
quebra da cremalheira. Tais falhas podem comprometer o subsistema e até mesmo o desempenho da
equipe nas provas, pois impossibilitariam o piloto de manter o controle sobre a direção do carro. Com
isso torna-se necessária a implementação de ferramentas de manutenção e análise de falhas para
o aumento da confiabilidade no subsistema.
2.2. Ferramentas de Gestão

As ferramentas de gestão servem, principalmente, para se obter um controle sobre os


processos. De uma maneira geral, foram desenvolvidas com o intuito de auxiliar na identificação de
problemas e na tomada de decisões. Algumas também traçam planos de ações que possibilitam
solucionar os problemas críticos e secundários detectados. O fato dos gestores não terem controle
total sobre os processos que estão gerindo faz com que estes percam a eficiência de execução e não
consigam atingir o máximo de sua produtividade e qualidade.

Apesar de serem muito utilizadas e consideradas técnicas tradicionais, podem representar


uma grande inovação na forma de atuação, pois possibilitam o ajuste dos processos. As ferramentas
são diversas e devem ser escolhidas estrategicamente e adaptadas à realidade de quem as está
empregando. Na equipe Komiketo Baja as ferramentas de gestão de qualidade são amplamente
utilizadas. Como exemplo temos análise SWOT, ciclo PDCA, matriz causa e feito FMEA (Failure
Modes and Efects Analysis) e Gráfico de Pareto. As duas últimas são as que foram utilizadas nesse
estudo e serão explicadas de maneira mais detalhada.

2.2.1 FMEA

Conforme Silva et al. (2012) a ferramenta FMEA, do inglês, Failure Modes and Efects Analysis,
se destina à redução de erros através da análise de processos, tendo em vista seus modos de falhas,
causas, frequência de ocorrências, dificuldade de detecção, efeitos e severidade.

Como existem diversas causas potenciais para as falhas que estão ocorrendo no conjunto,
surge a necessidade da utilização dessa ferramenta a fim de avaliar quais são as principais causas
de falha no subsistema. Dessa forma, espera-se poder concentrar os esforços de forma sequencial,
solucionando primeiramente os problemas de mais criticidade, otimizando nossos recursos e
tempo.

2.2.2 Gráfico de Pareto

O Gráfico de Pareto, ou Diagrama de Pareto, parte do princípio de que 80% das


consequências estariam relacionadas a 20% das causas. Sendo assim, para otimizar o tempo, é de
suma importância identificar as falhas do processo que geram a maior parte das consequências,
direcionando melhor os esforços empregados na resolução. O gráfico é construído de colunas
representando a incidência de cada falha em percentual e uma linha com o percentual acumulado.
Desta forma, podemos observar visualmente qual deve ser o foco do nosso plano de ação.

2.2.3 Aplicação na indústria

O FMEA, o Diagrama de Pareto e diversas outras ferramentas de produção são aplicadas


diretamente na indústria. Através das mesmas é possível realizar o controle de qualidade e a gestão
de recursos empregados. Vale ressaltar que tais ferramentas costumam ser utilizadas em conjunto.
Sendo assim, após determinadas as causas de falhas mais comuns através do gráfico de Pareto,
pode-se utilizar o FMEA de uma forma mais realista, desenvolvendo assim um melhor plano de ação.

2.3 Conceito de dureza

A dureza, conforme Callister [2016], trata-se de uma característica intrínseca de cada


material que dita o quão rígido ele é e, assim, a capacidade do mesmo de deformar ou penetrar
outros materiais quando em contato. Podemos também definir a dureza como a resistência
mecânica do material quanto a deformações na superfície.

2.3.1 O ensaio de dureza

Para melhor apurar a dureza em diferentes materiais, criou-se o ensaio de dureza. Nele, uma
máquina imprime uma pressão grande com um penetrador sobre um corpo de prova do material.
Através do tamanho da cavidade deixada por esse impacto, se atribui um valor para a dureza do
material, que pode ser mensurada em diferentes escalas como a Dureza Brinell, que utiliza uma
esfera, a Rockewell B e a Rockwell C nas quais são utilizados corpos pontiagudos. Vale ressaltar que
o tipo de penetrador utilizado varia de acordo com a faixa de dureza e tamanho da amostra.

FIGURA 1 – Ilustração de um ensaio de dureza.

Fonte: SHACKELFORD, J.F. Ciências dos materiais. 6 ed. São Paulo: Pearson, 2008.

2.3.2 Aplicações

Através do domínio sobre a dureza é possível selecionar diferentes materiais para distintas
funções. Este conhecimento possibilita escolher o material mais adequado a ser utilizado para cada
componente do protótipo, considerando sua aplicação e as forças que sofrerá. Por exemplo, é
evidente que, em um par engrenado, se um dos componentes tiver maior dureza do que o outro,
haverá um desgaste do material com a menor dureza, comprometendo assim a funcionalidade do
sistema.
Além disso, pode-se utilizar a dureza para caracterizar um material e verificar se o material
estudado é realmente o que se deseja utilizar. A partir de um ensaio, pode-se descobrir se a peça
encaixa-se ou não na faixa de dureza de determinado material, diagnosticando assim trocas de
material, ou até mesmo falhas dos fornecedores.

2.3.3 Maquinário

Para diferentes tipos de escala de dureza, existem diferentes máquinas para medições.
Utilizamos nos experimentos a máquina de dureza, ou durômetro, que realiza ensaios nas escalas
Rockwell B e Rockwell C.
FIGURA 2 – Máquina utilizada no ensaio de dureza

Fonte: Equipe Komiketo Baja UFSJ, 2017.

3 RESULTADOS

Para obtenção de dados para a aplicação do FMEA, foi feito um levantamento das causas
que já acarretaram em defeitos no subsistema de direção. A partir disso, os dados foram
organizados em uma tabela e posteriormente em um Gráfico de Pareto para uma melhor
visualização.
O Gráfico 1 demonstra a aplicação do método de Pareto para as falhas no setor de direção
da equipe:

TABELA 01. Tabela de causas

GRÁFICO 1. Gráfico de Pareto

Após a análise do gráfico de Pareto, foi aplicada a Análise de Efeito e Modos de Falhas (FMEA)
com o objetivo de traçar planos de ação e manter um controle contínuo sobre as possíveis causas da
quebra e desgaste do par engrenado.
A Figura 2 demonstra a aplicação do FMEA no subsistema:

FIGURA 03. FMEA do subsistema de direção

Para melhor visualização, dispomos da seguinte tabela onde está descrito apenas o
empenamento na cremalheira.
Figura 04 - FMEA do subsistema de direção (empenamento da cremalheira)

Ao analisar a ferramenta empregada deve-se atentar às notas de NPR (número prioridade de risco)
que indica quais falhas têm maior urgência de serem resolvidas. Quanto maior o valor encontrado no NPR,
mais o item avaliado deve ter prioridade para a resolução, ou seja, deve ter seu plano de ação traçado e
aplicado primeiro.
Como pode ser visto na Figura 5, obteve-se como principal causa dos problemas, indicado pelo NPR,
o erro do material entregue pelo fornecedor. Para a resolução do problema foi retirada uma amostra do
material utilizado na cremalheira e feito um ensaio de dureza, para analisar se o material realmente tinha
as características condizentes com a do material desejado.
Para o ensaio de dureza retirou-se uma amostra de 10mm do tarugo utilizando uma cortadora
metalográfica (CM 60VV). Em seguida a amostra foi lixada e limpa, retirando qualquer tipo de oxidação e
impurezas superficiais e encaminhada para o durômetro, onde foram feitos cinco testes com um penetrador
de aço de 1/16 polegada que exerceu uma força de 150kg na amostra. Com isso obtivemos uma média de
dureza de 23 Rockwell C (23HRC), compatível com a dureza do aço SAE 8640, sem tratamento,
que de acordo com Matweb (site confiável que mostra as propriedades mecânicas de diversos materiais)
varia entre 20 a 30 HRC.
Figura 05. Amostra retirada do tarugo

Fonte: Equipe Komiketo Baja UFSJ, 2017

Figura 06 - Durômetro realizando o ensaio na amostra

Fonte: Equipe Komiketo Baja UFSJ, 2017

Com os resultados obtidos no ensaio de dureza, comprovamos que o material utilizado é o


material escolhido no dimensionamento do par engrenado. Após a usinagem de uma nova
cremalheira, testes foram realizados com o intuito de validar a confiabilidade do novo par engrenado.
Feito isso, podemos fazer a revisão do FMEA, que tem como objetivo avaliar se o novo NPR da causa
diminui.

Figura 07. FMEA revisado após plano de ação.

Feita a revisão do FMEA, foi possível avaliar que, através das medidas tomadas no plano de
ação o NPR da principal causa decresceu para um terço de sua magnitude: de 288 para 96. Isso que
nos permite concluir que o plano de ação foi efetivo.

4 CONCLUSÕES

Através das análises descritas no artigo e com o auxílio das ferramentas de gestão de
qualidade foi possível identificar e listar as causas críticas da quebra e do empenamento do par
engrenado bem como avaliar o NPR dos problemas detectados. Através dos resultados obtidos no
FMEA o subsistema de direção pode traçar planos de ação que possibilitassem a diminuição das
falhas e, consequentemente, do NPR, aumentando assim a confiabilidade do subsistema.

Devido à falta de recurso vivenciada pela equipe atualmente não foi possível utilizar
todos os planos de ação traçados, como por exemplo o redimensionamento do par engrenado e a
correção do mecanismo de alinhamento e correção de desgaste. No entanto, de acordo com o gráfico
de Pareto, a principal causa dos dois problemas citados anteriormente eram falhas causadas pelo
fornecimento inadequado dos materiais. Tal problema foi confirmado quando se realizou um ensaio
de dureza e verificou-se que o material disponibilizado pelo fornecedor não era compatível com o
material escolhido nos projetos anteriores e que o material utilizado no atual projeto era compatível.

Para confirmar a melhora foram realizados novos testes e um novo FMEA foi realizado a fim
de comparar o novo NPR. Como resultado apesar da execução de apenas um plano de ação o novo
NPR se mostrou menor do que o anterior, o que pressupõe um aumento na confiabilidade do
subsistema.

5 AGRADECIMENTOS

À Universidade Federal de São João Del Rei pelo apoio intelecto e estrutural, que nos fornece
toda a base para o desenvolvimento do Projeto Baja SAE. Aos professores e ex-integrantes pela
orientação, apoio e incentivo durante todos os processos da aprendizagem. E à Equipe Komiketo
Baja UFSJ, por disponibilizar os recursos necessários aos estudos.

6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS

GILLESPIE, T. D., 1992, Fundamentals of vehicle dynamics, Published by: Society of


automotive engineers, Warrendale, PA, USA
CALLISTER, William D. Jr. Ciência e engenharia de materiais: uma introdução. 9ªedição.
Rio de Janeiro: LTC, 2016.
SENEDESE, M. F., 2010, Estudo sobre os tipos de direção e suas aplicações em veículos
tipo BAJA, publicado nos anais do III COEN, São João del Rei, Brasil
Silva, M. H., Silva, V. R. V., Brito, J. N., 2012, Aplicação da metodologia FMEA para aumento da
disponibilidade do transportador cable belt., publicado nos anais do VII CONGRESO BOLIVARIANO DE
INGENIERIA MECANICA, Cusco, Bolívia.
Martins, G. S., Andrade, P. P. A., 2011, Metodologia de Análise de Modo e Efeitos de Falha
Potencial (FMEA): estudo de caso, publicado nos anais do CONBREPRO, Ponta Grossa, Brasil.

7 DIREITOS AUTORAIS

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CASE STUDY OF THE APLICCATION OF THE FMEA IN THE STEERING SYSTEM OF A MINI BAJA PROTOTYPE

ABSTRACT: The Komiketo Baja is a team from the Federal University of São João del Rei focused on building
a off-road vehicle to compete on the Mini-Baja series in regional and national events organized by the SAE-
Brazil. Among others, the team have a steering subsystem wich is responsible to give the vehicle the capacity
of cornering. Unfortunately, this subsystem suffers with common failures that negatively impact in the
vehicle reliability.
In this article, we aim an analysis of the failures that occurred on the geared pair at different
prototypes produced by the team. We intend to develop an action plan to eradicate the possible sources of
failures of the subsystem with the help of two management tools: Pareto Graphic and the FMEA, by the use
of these tools we can make an action plan to eradicate the possible sources of the failures on the subsystem,
implying in a better reliability of the prototype.
Following the action plan is possible take abroad view of the subsystem and map new goals, by the
use of the FMEA as a constant upgrading tool. In that way, we make the subsystem more reliable gradually
decreasing resources expenses and time wasting with the recurring failures.

KEY-WORS: Baja, Steering System, FMEA, Management Tools, Geared Pair.