Proceso del Hierro

Nombres: Juan Pablo Ramírez Ojeda

Gerardo Enrique Yáñez Méndez
Carrera: Ingeniería en Minas
Asignatura: Geología y Mineralogía
Docente: Guido Arce Rivera.
Fecha: 02/01/2018
Índice

Introducción.................................................................................................................................................. 1
1 Ubicación............................................................................................................................................ 2
1.1 Cronología de la extracción en chile ................................................................................... 2
2 Mina Cerro Negro ............................................................................................................................. 3
2.1 Ubicación .................................................................................................................................... 3
2.2 Características .......................................................................................................................... 4
3 Proceso de Extracción .................................................................................................................... 6
3.1 Exploración ................................................................................................................................ 6
3.2 Mineralización ........................................................................................................................... 7
3.3 Inventario Minero ...................................................................................................................... 9
3.4 Plan Minero .............................................................................................................................. 10
4 Perforación y Tronadura ............................................................................................................... 11
5 Carguío.............................................................................................................................................. 13
6 Transporte ........................................................................................................................................ 13
7 Molienda y Concentración ........................................................................................................... 15
7.1 Planta de Pellet ....................................................................................................................... 16
8 Filtración, Acopio y Embarque .................................................................................................... 18
9 Conclusión ....................................................................................................................................... 20
10 Bibliografía ....................................................................................................................................... 21
Introducción

En el contenido del presente informe, se desarrolla el estudio sobre el mineral del hierro
(Fe) y la industria minera en Atacama como base fundamental de nuestro país, Chile es
uno de los países con la minería más potente en Sudamérica con respecto al hierro, el
cual posee grandes yacimientos que son explotados por la Compañía de Aceros del
Pacifico (CAP) en nuestra región.
El objetivo principal es aportar datos específicos sobre la definición y clasificación de los
procesos desde cuando se extrae, hasta que se exporta, la ubicación del yacimiento
mineral y una pequeña reseña histórica del hierro.

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1 Ubicación

En el norte del país abundan las minas de hierro. Por regla general, son rocas
magmáticas con un elevado contenido en metal, más de un 50%. Los yacimientos de
Atacama (III Región) producen en torno al 60% del total nacional y su producción ha
encontrado un buen mercado en Japón.

Se encuentran los yacimientos de La Suerte, El Carmen y la Hermatita en las cercanías

de Chañaral. Al sur de Copiapó, están los yacimientos de Los Cristales y Cerro
Negro. Cerca de Huasco los de Huantemé, Bandurrias y el Mirador ; pero el yacimiento
más importante de la III Región es el de Algarrobo , a 45 km de Vallenar.

Otra región destacada es la de Coquimbo (IV Región), con el importante yacimiento de El

Romeral, ubicado a 25 km de La Serena. La producción de El Romeral se destina al
mercado exterior (principalmente Japón y los Estados Unidos), pero también a la
siderurgia de Huachipato (en la VIII Región, el Biobío), propiedad de la Compañía de
Acero del Pacífico (CAP), la cual, a su vez, explota las minas de mineral de hierro y de
manganeso. En 1978 se inauguró una planta de peletización en Huasco, lo que permite
asegurar un mayor valor añadido a las exportaciones chilenas del mineral. (Mineria, 2017)

1.1 Cronología de la extracción en chile

El desarrollo de la minería férrea en Chile data de mediados del siglo XIX, y alcanzó su
apogeo entre 1965 y 1975, cuando se obtuvieron de 9 millones a 12 millones de toneladas
anuales de mineral, con un contenido medio del 62 %.

Durante el siglo XIX y comienzos del XX la producción fluctuó entre 150.000 y 100.000
toneladas, experimentando un notorio incremento después de la segunda guerra mundial,
luego de que se creara la industria siderúrgica de Huachipato, en Concepción.

La producción nacional de hierro tuvo un aumento espectacular entre 1938 y 1950,

periodo en que prácticamente duplicó la producción (1,6 millón de toneladas y 2,9
millones de toneladas, respectivamente). Sin embargo, los mayores incrementos
sucederían una vez que Huachipato entrara en producción y consolidara su posición de

2
líder en la fabricación de acero. Es así como en 1970 se alcanzan los 11,7 millones de
toneladas. Durante los años setenta y ochenta, la producción de hierro experimenta una
caída gradual, llegando a su nivel más bajo en 1983, con 5,9 millones de toneladas,
aproximadamente la mitad de la producción alcanzada en 1970.

Entre las causas que explican la reducción destaca la crisis que afectó a la industria
nacional después de la política económica de shock aplicada en 1975, año en que el
modelo proteccionista que había predominado en el país por más de cuatro décadas
comienza a ser desarticulado, para dar paso a la política económica neoliberal.

En 1986, la producción de hierro ascendió a 6,3 millones de toneladas.

Tras un declive que le llevó a producir 6 millones de toneladas en 1987, en la década de

1990 la producción anual de hierro se ha situado en los 8 millones de toneladas,
ocupando el tercer lugar, tras Brasil y Venezuela, en el contexto americano.

En 1995 las minas chilenas de hierro produjeron 8,4 millones de toneladas. Los
yacimientos más importantes son Algarrobo y El Romeral , ambos de la Compañía Minera
del Pacífico. El yacimiento el Algarrobo producía en la década de 1990 más de 4 millones
de toneladas año. El segundo, producía 3,6 millones de toneladas de mineral de hierro.

La Compañía Minera del Pacífico produce casi la totalidad del hierro en Chile, donde la
explotación de este recurso constituye, en la minería, la segunda actividad en importancia
en el país. (Z, 2017)

2 Mina Cerro Negro

2.1 Ubicación

Ubicada en la región de Atacama a 32 kilómetros en línea recta al norte de Copiapó y a

42 kilómetros al este de Caldera, se encuentra el nuevo yacimiento minero de hierro
llamado Cerro Negro Norte (CNN). La faena de CAP Minería (Compañía Minera del
Pacífico), empresa filial del Grupo CAP, está compuesta por un complejo Mina-Planta en
el cual se realiza la explotación del mineral a cielo abierto y el procesamiento de este.
(S.A, 2017)

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Según proyectan sus desarrolladores, este yacimiento llegará a producir de manera anual
4 millones de toneladas de pellet feed (Concentrado de Hierro). Asimismo, se considera
que el mineral será transportado en forma de pulpa a través de un concentraducto de 82
kilómetros de longitud hasta las instalaciones del puerto Punta Totoralillo, ubicado a 25
kilómetros al norte de la ciudad de Caldera. Desde allí se realizará el embarque hacia su
destino final.
CAP Minería cuenta que, esta zona mineralizada tiene una extensión de
aproximadamente 5 kilómetros y un ancho promedio de 200 metros con una profundidad
estimada en 500 metros. “La ley media del mineral es de 31,5% de fierro magnético y las
reservas explotables alcanzan un total de 189 millones de toneladas”.

Proyectando su vida útil en 20 años, Cerro Negro Norte iniciará su periodo de ramp up o
puesta en marcha de la operación a fines de mayo de 2014.

2.2 Características

El proyecto contó con una inversión estimada de US$ 1.200 millones, cifra que incluyó la
compra de maquinaria y equipamiento. Se conforma por tres áreas principales (Cerro
Negro Norte, Punta Totoralillo y Acueducto/Concentraducto) que abarcan una superficie
estimada de 200 hectáreas, a una tasa diaria de procesamiento de 14.000 toneladas por
día.

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Desde la Compañía Minera del Pacífico, afirman que la etapa de construcción del sector
Cerro Negro Norte consideró la realización de actividades de preparación de plataformas,
excavaciones, movimientos de material, construcción de instalaciones e infraestructura,
armado de equipos e instalación de maquinaria, necesarios tanto para la explotación del
yacimiento minero como para la infraestructura de apoyo y edificación de las demás
componentes del proyecto.

En el sector Punta Totoralillo, se realizaron obras físicas de ampliación de la planta de

filtrado, piscinas de emergencia y acopios, utilizándose la actual infraestructura de
embarque. Esta área tiene como objetivo recibir el mineral en forma de pulpa
(~65%sólidos) que se procesa para obtener “Concentrado de Hierro Magnético” o “Pellet
Feed”. Este es un producto cuya granulometría se encuentra 80% bajo la malla 325 (44
micrones), su densidad aparente promedio es de 2,2 t/m 3 y su humedad alcanza valores
cercanos al 9 por ciento. El sistema contempla básicamente la recepción de la pulpa en
la estación terminal que transporta el ducto minero, una planta de filtrado, donde se
separará la fase sólida de la líquida que actúa como vehículo de transporte entre el sector
de Cerro Negro Norte y el puerto, para posteriormente ser almacenado en una cancha de
acopio. A partir de los procesos de filtrado se obtiene un efluente, que se almacena en un
estanque de 2.500 metroscúbicos. La fracción principal del efluente será devuelta
(recirculada) al sector de Cerro Negro Norte desde la primera estación de bombeo (PS‐
II1), con el fin de disminuir el consumo de agua fresca en la mina y de esta forma
abastecer los requerimientos de agua del proyecto de forma sustentable. La fracción
restante de este efluente será utilizada en diversos usos dentro del puerto, tales como
humectación de pilas de pellet feed.

En la mina, la fase de remoción de sobrecarga corresponde a los movimientos de tierra

destinado a la apertura de los rajos, para acceder a las reservas minerales. El material
extraído en esta fase es depositado en los botaderos de estériles. Al menos tres meses
antes de empezar la remoción de sobrecarga, se realizaron los movimientos de tierra y
materiales asociados a la habilitación de caminos, accesos y plataformas de perforación.
La remoción de sobrecarga inicial, con una magnitud de 32 millones de toneladas
(MMton) de estéril, se realizó en un plazo aproximado de un año. Parte del material
extraído en esta etapa fue utilizado en la construcción del muro de partida del embalse de

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relaves. El segundo período de remoción de sobrecarga consistió en el movimiento de 24
MMton y 11MMton de estéril.

Según la compañía minera, el acueducto/concentraducto es emplazado de modo

subterráneo, siendo necesario realizar excavaciones para la instalación de la tubería y
construcción de las estaciones de bombas y válvulas asociadas al proyecto. “Estas
perforaciones se ejecutaron dentro de los límites de la faja de servidumbre de 25 metros,
las excavaciones en terreno fueron de aproximadamente 80 cm, medidos desde la clave
de cada tubería (de acuerdo a la norma de tubería ANSI ASME B31.11) y un ancho que
varía entre los 60 y los100 centímetros”.

En tanto, la conducción de relave se realizará por medio de un ducto denominado

relaveducto, que considera una piscina de emergencia para su utilización ante la
eventualidad de fallas operacionales de la estación de impulsión de relaves. “El sistema
de transporte considera dos trenes de bombas (uno stand by), cada uno con tres bombas
de 500 HP y un cajón de relave de aproximadamente 16,2 m 3 y uno de traspaso de
aproximadamente 30 metros cúbicos”, cuentan en CAP Minería.

El espesado de los relaves se ejecutará a través de dos espesadores de alta densidad de

34 m de diámetro cada uno. El cajón de recuperación de aguas se diseñó de hormigón
armado con un volumen útil de almacenamiento de agua de aproximadamente 50 metros.
Por otro lado, la construcción del proyecto contempló, la protección de la flora y fauna,
acción que será trabajada en coordinación con especialistas en la materia. Los rechazos
de la concentración del mineral serán tratados como relaves en pasta, vale decir, con un
bajo contenido de agua. Estos se ubicarán en un depósito, cuyo muro de contención se
construyó con material estéril proveniente de la apertura del rajo de la mina. Por tratarse
de un proceso de concentración magnética, el relave no contendrá productos químicos
agregados. (S.A, 2017)

3 Proceso de Extracción

3.1 Exploración

El distrito de Minas de Cerro Negro Norte consiste en una sucesión de cuerpos

mineralizados de magnetita de 3.5 km de largo y 0.5 km de ancho, ubicada en un cinturón
de rocas volcánicas y cataclásticas, alteradas hidrotermalmente, que han sufrido

6
posteriormente metamorfismo dinámico de carácter regional debido a la Megafalla de
Atacama. Este cinturón de supuesta edad jurásica superior neocomiana está controlado
por una gran zona de falla, de rumbo norte-sur al Noreste.

Las brechas de actinolita resultantes de la alteración hidrotermal están contactadas hacia

el oeste con la Diorita. Hacia el este, ellas se encuentran en contacto directo con una
vasta zona de alteración.

Cuerpos masivos lenticulares subverticales de alta ley, con amplio reemplazo de la roca
hospedera, coexisten con cuerpos mineralizados brechosos de media ley, con reemplazo
parcial de la roca original, y con zonas de baja ley derivadas del relleno de fracturas y de
la diseminación del mineral.

Pueden identificarse varios cuerpos elongados con rumbo norte- sur, denominados
Siciliano, Extensión Norte, Cerro Principal y Extensión Sur. Cerro Principal, el mayor y
más rico de los cuerpos mineralizados se encuentra actualmente en explotación. (Mineria,
2017)

3.2 Mineralización

La mineralización de Cerro Principal está compuesta fundamentalmente por magnetita,

con actinolita como ganga predominante y pequeñas cantidades de pirita y apatita.

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La pirita se presenta en vetillas y diseminada, asociada en mayor proporción a la ganga
que la magnetita.

La apatita se presenta diseminada, en agregados de cristales y en guías; está

fundamentalmente asociada a la ganga.

El vanadio se encuentra asociado a la magnetita formando parte de la estructura

cristalina, reemplazando al Fe+3.

Se ha denominado como "textura" la proporción y forma de distribución del mineral y la

ganga, generándose la diferenciación de tres texturas predominantes: maciza, brechosa y
diseminada, las que se encuentran en diversas proporciones en las unidades
mineralizadas.

El cuerpo mineralizado denominado Cerro Principal está formado por dos unidades de
alta ley (Cuerpo Principal y Cuerpo Secundario Sur) y una de baja ley (Unidad Occidental
o Cuerpo de Baja Ley).

Textura Cuerpo Principal Cuerpo Secundario Sur Unidad Occidental

Maciza 60% 10% 5%
Brechosa 30% 80% 20%
Diseminada 10% 10% 75%

Distribución de las texturas en Cerro Principal.

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3.3 Inventario Minero

Recursos Mineros

La evaluación de los recursos mineros se realiza mediante la aplicación de técnicas

geoestadísticas.

El área de medición contemplada y su estructuración consiste en:

Nivel Superior (sobre nivel del mar) 500m

Nivel Inferior (sobre nivel del mar) -150m

Coordenada mínima Norte 10.900m

Coordenada máxima Norte 12.595m

Coordenada mínima Este 5.600m

Coordenada máxima Este 6.700m

Dimensión de los bloques 25x25x10m

Nº bloques dirección N-S 65

Nº bloques dirección E-W 44

Nº bloques altura 60

Los recursos evaluados (probados, probables y posibles) utilizando una ley de corte de
30% Fe, alcanzan a: 60.279 mtm y 46,79% Fe (al 31-12-1999)

Reservas Mineras

La evaluación de las reservas se realiza considerando que constituye la porción

económicamente explotable de los recursos mineros.

El diseño del pit considera una ley de corte de 30% Fe, con un nivel base de 40 m bajo el
nivel del mar y ángulos de talud final entre los 40 y 45º. Los ángulos de talud se
determinan considerando la información estructural y litológica, la geometría del pit y los

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parámetros geomecánicos obtenidos en el muestreo de los distintos sectores. Así, las
reservas mineras de Cerro Principal alcanzan a: 40.947 mtm y 46,86% Fe (al 31-12-1999)

3.4 Plan Minero

El plan minero consiste en la ubicación apropiada en el tiempo de las secuencias de

extracción de minerales y estéril, de manera de asegurar un desarrollo armónico del pit y
la permanente disponibilidad de minerales aptos para cumplir con los compromisos de
venta.

El desarrollo armónico del pit implica remover los bloques de estéril requeridos para
generar el mineral a la vista necesario en el mediano y largo plazo, respetar los ángulos
de talud del diseño y generar los minerales necesarios para cumplir en cantidad y calidad
los planes de producción.

El Plan Minero considera:

· La geología actualizada
· La evaluación de las reservas
· La capacidad de los equipos mineros
· La capacidad de la Planta de Beneficio

Sobre la base de estos antecedentes se prepara un cuidadoso programa de operaciones

que debe asegurar el cumplimiento de los objetivos precedentes, sobre la base de los
planes de venta actualizados.

La capacidad nominal de producción de Cerro Negro alcanza a los 3.9 millones de

toneladas anuales: 800.000 TM de granzas, 2.000.000 TM de finos y 1.100.000 TM de
pellet feed.

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4 Perforación y Tronadura

La explotación del yacimiento de Cerro Negro se concentra en el cuerpo mineralizado

denominado Cerro Principal, mediante el método de cielo abierto, con un rajo alargado en
el sentido norte-sur, de acuerdo a la forma del cuerpo mineralizado. La longitud del rajo
alcanza alrededor de 1.700 m y su ancho a 600 m, en la parte central.

El acceso principal al rajo se realiza por el extremo sur, en el nivel 270 m, donde se
encuentra ubicada la tolva de recepción de la Planta de Chancado y se inician los
caminos hacia los botaderos de lastre y acopios de minerales.

La altura del banco también varía de acuerdo los sectores; los bancos situados sobre el
nivel 250 tienen una altura de 12,5 m, en tanto que los bancos bajo dicho nivel tienen una
altura de 10 m.

La perforación para tronadura se realiza mediante la combinación de 2 perforadoras con

martillo en el fondo, Ingersoll Rand modelo T-4, con diámetro de perforación de 9 1/2" y
una perforadoras Bucryus Erie 45-R, con diámetro de perforación de 9 7/8".

Los tiros se perforan verticalmente, en mallas triangulares o cuadradas y con un

espaciamiento variable de acuerdo al tipo de material, explosivos y diámetro de la broca.
Se agrega agua durante la perforación en zonas secas a fin de evitar la polución
ambiental.

La perforación secundaria se realiza con perforadora neumática montada sobre orugas.

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El explosivo para tronaduras consiste principalmente en Anfo pesado, una mezcla de
diversas proporciones de Anfo (nitrato de amonio y petróleo) y una emulsión de mayor
poder explosivo y resistente al agua. Las proporciones de la mezcla de Anfo y emulsión
dependen de la aplicación requerida, especialmente del tipo de roca y la abundancia de
agua en el sector.

El carguío del explosivo se realiza por medio de camiones fábrica, que se caracterizan por
acarrear los componentes hasta el hoyo perforado y producir la mezcla explosiva en el
momento del carguío. Los explosivos son suministrados en el hoyo de perforación por
empresas especializadas en el rubro.

Las cargas explosivas de cada hoyo se conectan por líneas a las que se aplica
retardadores, lo que permite un tiempo de detonación distinto a cada tiro, con la
consiguiente mayor fracturación de la roca y minimización del daño en las paredes del
rajo.

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5 Carguío

El carguío del material tronado se realiza con:

· 4 palas eléctricas Bucyrus Erie 195-B y

· 2 cargadores frontales Caterpillar 992-C.

Las palas eléctricas operan con baldes de llenado rápido de 12 y 13 yd 3 (*) de capacidad,
mientras los cargadores frontales utilizan baldes de 11.7 yd 3.

Los cargadores frontales se destinan habitualmente al carguío de mineral para la

alimentación de Planta de Chancado, mientras las palas orientan su accionar a la
extracción de estéril.

(*) yd3 : 1 Yarda = 0,9144 metros

6 Transporte

El transporte de mina se distribuye entre el despacho de minerales a Planta de Chancado

y acopios, y el material estéril hacia botaderos. Para esto se dispone de una flota de:

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· Seis camiones Caterpillar 773-B, de 50 TM de capacidad.
· Nueve camiones Lectra Haul M-100 de 91 TM de capacidad.
· Seis camiones Caterpillar 785-B de 140 TM de capacidad.

Los caminos de interior mina se encuentran diseñados con una pendiente de 10%,
mientras el tramo desde la salida sur de la mina hacia botaderos presenta una pendiente
promedio de 4%.

Equipos de Apoyo

Se dispone de la siguiente flota de equipos para el apoyo de las operaciones mineras:

· Un cargador frontal Caterpillar 988-B.

· Dos tractores sobre orugas Caterpillar D9N.
· Un tractor sobre orugas Komatsu 355-A.
· Dos tractores sobre neumáticos Caterpillar 824.
· Dos motoniveladoras Caterpillar 14-G.

Estos equipos deben construir caminos, mantener las carpetas de rodado de caminos y
plataformas de trabajo y apoyar a los equipos de carguío en sus frentes de trabajo.

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7 Molienda y Concentración

El proceso productivo se inicia con la extracción del mineral de hierro desde las minas que
controla CMP S.A. en el norte de nuestro país (III y IV regiones).

Si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fósforo y azufre), puede

ser utilizado para carga directa a Altos Hornos, requiriendo sólo tratamientos de molienda
y concentración.

Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza también la

molienda y concentración, pero requiere además de un proceso químico de peletización,
donde se reducen significativamente dichas impurezas, el mineral se transporta hacia la
Planta de Pellet.

Molienda del mineral: es la etapa a la que se llega para obtener la fineza requerida para
peletizar el mineral de hierro, ya que es necesario moler. El tipo de molienda es
determinado por las
características del mineral y los requerimientos del proceso. Existen varios tipos de
molienda tales como:

Molienda Húmeda:
Ventajas - Más bajo costo de capital y bajo consumo de energía.
Desventajas - No puede ser usado con materiales con pobres propiedades filtrantes y alto
contenido de lodo.

Molienda Seca:
Ventajas - No requiere consumo de agua, no requiere espesamiento y filtrado posterior,
es más versátil para recibir distintos tipos de mineral, como los que tienen alto contenido
de lodo y con pobres propiedades filtrantes.
Desventajas - Problemas de polvo y problemas de disipación de energía.

Molienda de Circuito Abierto:

Ventajas - Muy simple diseño de equipos y bajo costo de mantenimiento.

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Desventajas-Altamente sensitiva a la variación de la alimentación. Control no preciso
sobre el
tamaño del producto.

Molienda de Circuito Cerrado:

Ventajas - Mejor control sobre el tamaño del producto.
Desventajas - Alto costo de capital y de mantenimiento.

Mezclado del Mineral: Esto tiene como objetivo conseguir una mezcla de suficiente
cantidad y calidad para lograr un buen producto en la fabricación de las pellas verdes

7.1 Planta de Pellet

La Peletización es un proceso de aglomeración mediante el cual, el mineral finamente

molido se agrupa en pequeñas bolas cuasiesféricas llamadas pellas o pellets con ciertas
propiedades físicas, químicas y mecánicas para su efectiva utilización en los procesos
posteriores de reducción.

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Este proceso de basa en la formación de pellas verdes (pequeñas pelotas del mineral) por
acción de rotación del mineral o concentrado finamente molido, al cual se le adicionan
otros elementos, tales como aglomerantes y agua para favorecer la aglomeración de las
partículas.

Las pellasverdes son secadas, precalentadas y quemadas bajo condiciones de oxidación.

Estas son luego enfriadas con aire y el calor sensible es recobrado en forma e aire
caliente, que es usado en las etapas previas de secado.

Etapas del Proceso de Peletizacion

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Preparación de la Materia Prima:

Magnetita: es el principal mineral para la producción de pellas de hierro.

Hematita: es el mineral de hierro que se encuentra con mayor frecuencia y en grandes

cantidades.

Limonita: es un hidróxido de hierro FeO(OH), típico de las menas húmedas.

Granulometría: la resistencia de las pellas verdes y de las quemadas tienen que ver con
esta etapa (esto depende del tamaño del grano del mineral).

Secado del Mineral: la mayoría de las menas de hierro deben de ser secadas, para que
así el contenido de humedad sea menor que el requerido.

8 Filtración, Acopio y Embarque

En Puerto Punta Totoralillo, ubicado a 25 km al norte de Caldera, la pulpa recepcionada

es filtrada para obtener concentrado de hierro, el cual es transportado por correas hasta el
área de almacenamiento, donde se realiza el acopio final, previo al embarque. Esta zona
tiene una capacidad de hasta 300 mil toneladas de concentrado, contando con dos
canchas de adicionales para almacenamiento de material de terceros. Finalmente, el
material se envía desde el área de almacenamiento hasta el cargador de barcos en cintas
transportadoras encapsuladas que se extienden por el muelle mecanizado, estructura
capaz de cargar naves de hasta 200 mil toneladas.

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Puerto Punta Totoralillo

Acopio Puerto Punta Totoralillo

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9 Conclusión

Los minerales representa la principal materia prima de gran importancia para la

elaboración de objetos y artículos en la vida cotidiana, los mismo al ser explotados
generan ingresos al ser comercializados, pero igual su explotación puede generar caos
ecológico y agotamiento de los mismos a ser extraídos masiva e indebidamente sin tomar
en cuenta los diversos factores medio-ambientales. Compañía de aceros del Pacifico
(CAP), con una producción anual de 3.9 millones de toneladas de hierro, nuestro país es
uno de los mayores exportadores de concentrado de hierro a nivel sudamericano ya que
contiene las reservas más grandes de este en las regiones de Atacama y Coquimbo.

Como hemos visto en este informe, se dice que no hay una un año exacto donde se
empezó a trabajar el hierro, sin embargo a lo largo de los años este llego a tener tanto
auge que también tuvo su propia era.

Conocimos los principales procesos de una mina: Perforación, Tronadura, Carguío y

Transporte, entre otros procesos como la molienda y concentración, la planta de pellet y el
puerto donde se embarca este tan importante mineral.

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10 Bibliografía

Mineria, C. (2017). Compañia de Aceros del Pacifico. Recuperado el 14 de 12 de 2017, de

http://www.capmineria.cl

S.A, C. (2017). Info Acero. Recuperado el 15 de 12 de 2017, de http://www.infoacero.cl

Z, M. C. (2017). Construccion Minera. Recuperado el 13 de 12 de 2017, de

www.construccionminera.cl

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