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FUNDAÇÃO OSWALDO ARANHA

CENTRO UNIVERSITÁRIO DE VOLTA REDONDA


CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

Soldagem de Aços Inoxidáveis

NATHAN NEBOJSZA E CUNHA – 201611244


MICHEL GOMES COUTINHO DE SOUZA – 201220101
GERMAN JEFFERSON – 201211109
THAIAN SILVA DE CASTRO – 201121136
FILIPE PASCOAL CARNEIRO – 201211162
WANDERSON GLAUCO ALVES JÚNIOR - 201211236

Volta Redonda
Setembro de 2018
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO 3
2. TIPOS DE AÇOS INOXIDÁVEIS 4
2.1 AUSTENÍTICOS 4
2.2 MARTENSÍTICOS 5
2.3 FERRÍTICOS 6
2.4 DUPLEX 6
2.5 ENDURECÍVEIS POR PRECIPITAÇÃO 7
3. PRINCIPAIS VANTAGENS DOS AÇOS INOXIDÁVEIS 8
4. PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DOS AÇOS INOXIDÁVEIS 9
5. PROCESSOS PARA SOLDAGEM DE AÇOS INOXIDÁVEIS 11
5.1 SOLDAGEM A ARCO COM ELETRODO REVESTIDO (SMAW OU MMA) 11
5.2 SOLDAGEM A ARCO GASOSO COM TUNGSTÊNIO (GTAW OU TIG) 13
5.3 SOLDAGEM A ARCO GASOSO COM ARAME CONTÍNUO (GMAW OU MIG/MAG) 15
5.4 SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO (SAW) 17
5.5 SOLDAGEM A ARCO COM ELETRODO DE ALMA FUNDENTE (FCAW OU FCW) 18
5.6 SOLDAGEM A ARCO DE PLASMA (PAW) 19
5.7 SOLDAGEM POR RESISTÊNCIA ELÉTRICA (ERW) 21
5.8 SOLDAGEM A LASER 22
6.0 PROCEDIMENTOS BÁSICOS PARA SOLDAGEM DO AÇO INOX 23
6.1 BIBLIOGRAFIA 24

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1. INTRODUÇÃO

Soldagem é o processo de união de materiais usado para obter coalescência


(união) localizada de metais e não-metais, produzida por aquecimento até uma
temperatura adequada, com ou sem utilização de pressão e/ou material de adição. A
grande sacada da soldagem é a possibilidade de obter uma união em que os
materiais têm uma continuidade não só na aparência externa, mas também nas suas
características e propriedades mecânicas e químicas, relacionadas à sua estrutura
interna. Hoje a soldagem é o método mais importante para união permanente de
metais. É um dos processos industriais mais importantes sendo utilizado na
fabricação e recuperação de peças, equipamentos e estruturas.

O processo de soldagem mais utilizado na indústria é o que utiliza a eletricidade


para gerar energia e realizar a fusão. Para realizar a fusão pode-se utilizar o arco ou
a resistência elétrica, por meio do aquecimento por efeito Joule.

O processo de soldagem deve ter as seguintes características:

• Produzir energia suficiente para unir dois materiais, similares ou não, com ou sem
fusão entre as partes;

• Evitar o contato da região fundida e/ou aquecida com o ar atmosférico;

• Remover eventuais contaminações das superfícies que estão sendo unidas,


provenientes do metal de base ou do metal de adição;

• Propiciar o controle das transformações de fase na junta soldada que podem afetar
o seu desempenho.

O aço inoxidável é um tipo de aço de alta liga, geralmente contendo em sua


composição química elementos como cromo, níquel e molibdênio. Esses elementos
de liga, principalmente o cromo, confere ao aço inox uma excelente resistência à
corrosão quando comparados ao aço carbono. O aço inoxidável possui pelo menos
10,5% de cromo, com composição química balanceada para ter uma melhor
resistência à corrosão.

Os aços inoxidáveis são classificados em aços inoxidáveis austeníticos, aços


inoxidáveis ferríticos e aços inoxidáveis martensíticos. Porém, existem outras

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variáveis destes grupos de aços inoxidáveis, como, por exemplo, os aços
inoxidáveis duplex que possuem 50% de ferrita e 50% de austenita e os aços
inoxidáveis endurecíveis por precipitação.

As microestruturas que classificam os aços inoxidáveis são divididas em dois grupos


de elementos de liga: os que estabilizam a austenita e os que estabilizam a ferrita,
conforme abaixo:

• Elementos que estabilizam a ferrita: Cr, Si, Mo, Ti e Nb;

• Elementos que estabilizam a austenita: Ni, C, N e M.

2. TIPOS DE AÇOS INOXIDÁVEIS


Aço inoxidável é o nome dado à família de aços resistentes à corrosão e ao
calor contendo no mínimo 10,5% de cromo. Enquanto há uma variedade de aços
carbono estrutural e de engenharia atendendo a diferentes requisitos de resistência
mecânica, soldabilidade e tenacidade, há também uma grande variedade de aços
inoxidáveis com níveis progressivamente maiores de resistência à corrosão e
resistência mecânica. Isso é resultado da adição controlada de elementos de liga,
cada um deles originando atributos específicos com relação a resistência mecânica
e possibilidade de resistir a diferentes meios ambientes. Os tipos de aços
inoxidáveis podem ser classificados em cinco famílias básica: ferritico, martensitico,
austenitico, dúplex e endurecivel por precipitação.

2.1 Austeníticos
Os aços inoxidáveis austeníticos são os maiores, em termos de número de
ligas e de utilização. Como os ferríticos, os austeníticos não podem ser endurecidos
por tratamento térmico, tendo o nível de teor de carbono restrito, mas as adições
principalmente de níquel muda a estrutura em temperatura ambiente para arranjo
atômico cúbico de face centrado que é também não magnético (ou seja, tem uma
baixa permeabilidade magnética). Dependendo do teor de níquel os aços
austeníticos respondem a trabalho a frio com aumento da resistência mecânica,

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podendo ser utilizado em operações severas de conformação, evitando ruptura
prematura e trinca. O endurecimento por encruamento é acompanhado pelas
mudanças parciais na estrutura, com a conformação de uma fase de martensita ferro
magnetica, o que explica porque com a deformação a frio pode ocorrer os aços
austeníticos “magneticos”.

Os aços mais usados tipo 304 (1.4301) tem 17% de cromo e 8% de níquel com
excelente ductilidade, conformabilidade e tenacidade e até em temperaturas
criogênicas.

O molibdênio é adicionado em alguns dos aços austeníticos para aumentar sua


resistência aos mecanismos de corrosão localizados tais como corrosão galvânica e
por pite ou alveolar.

Exemplos de aços austeníticos são 304/S30400 (1.4301), 304 L/ S30403 (1.4306),


316/S31600 (1.4401) e 316 L/ S31603 (1.4404).

2.2 Martensíticos
Os aços inoxidáveis martensíticos são similares aos aços carbono e de baixa
liga. Eles tem uma estrutura similar aos ferríticos com estrutura cristalina “tetragonal
de corpo centrado”. Devido a adição de carbono, podem ser endurecido e a
resistência aumentada pelo tratamento térmico, da mesma forma que os aços
carbono. São classificados como uma família ferro magnético “duro”. O principal
elemento de liga é o cromo, com um teor típico de 12 – 15%.

Na condição recozida, apresentam limite de escoamento com cerca de 275 MPa e


então são normalmente usinado, conformado ou trabalhado a frio nessa condição. A
resistência mecânica obtida pelo tratamento térmico depende do teor de carbono da
liga. Aumentando o teor de carbono aumenta o potencial da resistência e dureza
mas diminui a ductilidade e tenacidade. Os aços com teores de carbono mais
elevados são capazes de serem tratados na dureza de 60 HRC.

A melhor resistência a corrosão é obtida no tratamento térmico, ou seja, na condição


temperado e revenido. Os martensíticos foram desenvolvidos com adições de

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nitrogênio e níquel mas com teores de carbono mais baixos que os tipos tradicionais.
Estes aços tem melhor tenacidade, soldabilidade e resistência à corrosão.

Os exemplos de aços martensíticos são 420 (1.4028), 431 (1.4057) como tipos
temperáveis com carbono normal e 248 S V (1.4418) como tipo de aço com baixo
teor de carbono e mais o nitrogênio.

2.3 Ferríticos
Os aços inoxidáveis ferríticos tem uma estrutura cristalina cubico de corpo
centrado, que é o mesmo do ferro puro a temperatura ambiente. O principal
elemento de liga é o cromo com teores tipicamente entre 11 e 17%. O teor de
carbono é mantido baixo o que resulta nestes aços uma limitada resistência
mecânica. Não são endurecíveis pelo tratamento térmico e no estado recozido o
limite de escoamento é de 275 a 350 MPa.

Os aços ferríticos são do tipo de baixo custo mas tem limitada resistência à corrosão
comparado com os austeníticos mais comuns. Da mesma forma são limitados na
tenacidade, conformabilidade e soldabilidade em comparação aos austeníticos.

As dimensões de fornecimento (ou seja espessura) são restritas devida a baixa


tenacidade. São entretanto do grupo ferro magnetico “mole” e tem assim algumas
utilizações especiais, como por exemplo núcleo de vavulas solenóides.

Exemplos de aços ferríticos são 3 Cr 12 (1.4003) e 430 (1.4016).

2.4 Duplex
Os aços inoxidáveis dúplex tem uma estrutura mixta de austenita e ferrita e
como resultado tem características desses tipos básicos. Uma composição química
típica tem 22% de cromo, 5% de níquel e 3% molibdênio com pequena adição de
nitrogênio.

Os aços dúplex são endurecíveis por tratamento térmico mas são mais duros que os
aços ferritico e austenítico na condição recozida mole e tem limite de escoamento
médio em torno de 450 MPa. Como os aços ferrítico são ferro magneticos, mas tem

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uma boa conformabilidade e soldabilidade dos aços austeníticos. (Entretanto são
necessários maiores esforços na conformação devido a sua maior resistência).
Estes aços podem ser utilizados em projeto com secções mais finas que os aços
austeníticos mas sua grande vantagem é sua maior resistência a corrosão sob
tensão. O molibdênio é normalmente adicionado para aumentar a resistência a
corrosão galvanica e por pite.

Exemplos de aços dúplex: 2205 (1.4462) e 1.4501.

2.5 Endurecíveis por Precipitação


Os aços inoxidáveis endureciveis por precipitação (PH) são endurecíveis por
tratamento de envelhecimento e assim tem algumas similaridades com os aços
martensíticos, entretanto o processo metarlugico para endurecimento é diferente.
Estes aços são capazes de atingir a resistência a tração até 1700 MPa.
Normalmente tem estrutura martensítica e assim são ferro magnéticos.

Os aços endureciveis por precipitação (PH) tem boa ductilidade e tenacidade,


dependendo do tratamento térmico. Sua resistência à corrosão é comparável ao aço
austenítico 304 (1.4301). Podem ser soldados mais facilmente que os aços
martensíticos comuns, estão desenvolvidos e usados de forma ampla tanto nos
Estados Unidos como no Reino Unido por exemplo nas aplicações aeroespaciais.

Exemplo de aços PH são 17 – 4 PH (1.4542) e 520 B (1.4594).

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3. PRINCIPAIS VANTAGENS DOS AÇOS INOXIDÁVEIS

Aço Exemplos Vantagens Desvantagens

Limitada resistência à
corrosão,
Custo baixo, resistência à
410S, 430 conformabilidade e
Ferrítico corrosão moderada e boa
446. resistência a temperatura
conformabilidade.
elevada comparado aos
aços austeníticos.

Amplamente utilizado,
O encruamento por
boa resistência à
trabalho a frio pode
corrosão geral,
limitar a corformabilidade
Austenítico 304, 316. tenacidade criogênica
e usinabilidade. Limitada
boa. Excelente
resistência a corrosão
conformabilidade e
sob tensão.
soldabilidade.

Boa resistência a
Faixa de temperatura de
corrosão sob tensão, boa
Dúplex 1.4462 aplicação mais restrita
resistência mecânica no
que os austeníticos.
estado recozido.

Resistência a corrosão

Endurecível pelo comparado aos


Martensítico 420 431 austeníticos e
tratamento térmico.
conformabilidade
comparada aos ferríticos

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limitada. Soldabilidade
limitada.

Limitada disponibilidade.
Endurecíveis pelo
Resistência a corrosão,
Endurecível tratamento térmico,
conformabilidade e
por 17/4PH mas com resistência a
soldabilidade restritas
precipitação corrosão melhor que
comparado aos
os martensíticos.
austeníticos.

4. PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DOS AÇOS INOXIDÁVEIS


O teor de cromo (Cr) coloca os aços inoxidáveis à parte de outros aços. A
excepcional auto restauração da camada superficial “passiva” no aço é devido ao
cromo. Os aços disponíveis comercialmente tem cerca de 11% de cromo como
mínimo. Eles podem ser ferríticos ou martensiticos dependendo do teor de carbono.
Com o aumento do cromo melhora a resistência à corrosão e oxidação, assim com
17% de C no aço ferrítico 430 (1.4016) poderia se esperar uma melhoria sobre o aço
410S (1.4000). Da mesma forma no aço martensitico 431 (1.4057) com 15%de Cr
pode se esperar uma melhor resistência à corrosão que o aço 420 (1.4021/1.4028)
com 12% de Cr.

O nível de cromo acima de 20% melhora a resistência a corrosão “aquosa” no aço


austenítico dúplex e com maior teor de liga, e também forma a base da resistência a
oxidação em temperatura mais elevada dos aços ferríticos e austeníticos resistente
ao calor, tais como o muito raro aço ferrítico 446 (25% de Cr) ou o mais amplamente
usado aço austenítico 310 (1.4845) com 25% de Cr e 20% de Ni. Acrescentando a
esta regra básica o níquel (Ni) amplia o campo dos meios ambientes que podem ser
utilizados os aços inoxidáveis. A adição de 2% de Ni no aço martensítico 431
(1.4057) melhora o limite da resistência a corrosão. As adições entre 4,5% e 6,5%
de Ni são feitas para obtenção dos aços dúplex. Os aços austeníticos tem a faixa
entre 7% até acima de 20%. Entretanto o teor de níquel não pode ser simplesmente
relacionado com a resistência a corrosão. Seria errado assumir que o aço 304
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(1.4301) com 8% de Ni tem uma melhor resistência que o aço dúplex 1.4462 com
somente 5% de Ni. Maiores adições de liga especifica são também feitas com a
ajuda especifica na melhoria da resistência à corrosão. Isso inclui o molibdênio (Mo)
e nitrogênio (N) para a resistência a corrosão por pite e galvânica por fresta. Dos
aços austeníticos o aço 316 é o mais importante com teor de Mo. Muitos dos aços
dúplex disponíveis atualmente contém adições de Mo e N. O cobre também é
utilizado para melhorar a resistência a corrosão em alguns casos, mas é arriscado,
em meios ambiente como em nível de concentração intermediária de acido sulfurico.
Aços contendo cobre inclui o aço austenítico 904L (1.4539).

Tipo de Aço Inoxidável Principal Característica Aplicação


Austenítico Resistencia a corrosão Equipamento para indústria
alimentícia, farmacêutica,
química e petroquímica,
construção civil, baixelas,
travessas e demais utensílios
domésticos.
Ferrítico Resistência à corrosão e custo Eletrodomésticos (microondas,
mais acessível. geladeiras, fogões, entre
outros), balcões frigoríficos,
moedas, talheres e indústria
automobilística.
Martensítico Dureza elevada Instrumentos cirúrgicos, facas
de corte, discos de freio e
cutelaria.

Basicamente a resistência mecânica aumenta com adições de liga, porém o efeito


importante é a diferença na estrutura atômica dos vários grupos de aços inoxidáveis.
Somente os aços inoxidáveis martensíticos são endurecíveis pelo tratamento
térmico, como ocorre nos outros aços ligados. Os aços inoxidáveis endurecíveis por
precipitação aumenta a sua resistência por tratamento térmico, porém utiliza um
processo diferente dos aços martensíticos. Os aços ferríticos, austenitico e dúplex
não podem aumentar a sua resistência ou serem endurecidos pelo tratamento
térmico, porém respondem em vários níveis no mecanismo de aumento de
resistência ao ser conformado a frio. Os aços ferríticos tem propriedades mecânicas
adequadas em temperatura ambiente mas tem uma limitada ductilidade comparável
aos aços austeníticos. Não são adequados em aplicações criogênicas diminuindo a
resistência nas temperaturas elevadas acima de 600ºC embora terem sido utilizados
com muito sucesso no sistema de exaustão automotiva.

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5. PROCESSOS PARA SOLDAGEM DE AÇOS INOXIDÁVEIS

5.1 Soldagem a Arco com Eletrodo Revestido (SMAW ou MMA)


É de operação manual e é o mais antigo dos processos a arco elétrico
produzido entre um eletrodo revestido e a peça a ser soldada. Esse eletrodo é
constituído de alma metálica, que se funde, e de um revestimento composto de
materiais orgânicos e inorgânicos. Os eletrodos MMA são de uso comum devido a
sua flexibilidade adaptando se a uma ampla faixa de materiais a serem soldados.

Os tipos de eletrodos revestidos são produzidos para dar as características de


performance que os tornam adequados para diferentes aplicações em soldagem.

Figura 1 – Soldagem a Arco com Eletrodo Revestido

O mais amplamente usado, o eletrodo revestido rutílico, produz um arco com


transferência rápida de metal de adição em forma de "spray", auto remoção da
escória e um perfil de solda finamente ondulada e estético. Será necessário o
mínimo de esmerilhamento pós solda. É principalmente usado em posição
descendente quando é produzido cordão e solda de topo. Os eletrodos com este tipo
de revestimento podem ser usados na posição, mas estão limitados a sua aplicação
e dimensão, ou seja, no máximo 3,2mm.

Os eletrodos com revestimento básico produz solda de maior integridade com


relação a micro inclusões e poros devido a gases e são extremamente vantajosos
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para um conjunto fixo soldado de tubos. A remoção de escória e perfis de solda não
são considerados como vantagens dos tipos rutílicos.

Os eletrodos revestidos especiais são produzidos para aplicações específicas como


por exemplo na soldagem vertical descendente e descendente de alta recuperação.
Os eletrodos são fabricados em dimensões na faixa de 2,5 a 5,0mm de diâmetro (os
aços 308L, 347 e 316L são também fornecidos nos diâmetros de 1,6 e 2mm).

Dentre as características do processo de soldagem por resistência elétrica,


destacam-se:

• Tipo de Operação: Manual;

• Equipamentos: fonte de energia e porta eletrodos;

• Custo do equipamento: 1 (referência para os demais processos de soldagem a


arco);

• Consumíveis: eletrodos revestidos com diâmetro entre 1 e 6 mm;

• Taxa de deposição: de 0,5 a 5,0 lg/h;

• Espessuras soldáveis: 2 mm;

• Posições de soldagem: depende do tipo de revestimento;

• Diluição: de 10 a 30% com adição;

• Tipo de juntas: todas;

• Faixa de corrente: de 50 a 300 A;

• Necessário proteção ocular;

• Emissão de radiação ultravioleta

• Risco de choque elétrico e queimaduras produzidas por respindos ou escória em


alta temperatura;

• Inalação de gases e fumos provenientes da atmosfera gerada pela decomposição


do revestimento.

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Abaixo as principais vantagens e desvantagens do processo de soldagem a arco
com eletrodo revestido:

Vantagens Desvantagens
Baixo custo do equipamento. Devido à taxa de deposição, possui baixa
produtividade.
Versatilidade. Necessária remoção de escória.
Possibilita soldagem em locais de difícil acesso. Depende da habilidade do soldador.
Disponibilidade de consumíveis no mercado. Produz fumos e respingos.
A qualidade do cordão de solda é inferior aos
processos de soldagem a arco gasoso com
tungstênio (GTAW ou TIG), a arco de plasma
(PAW) e soldagem a arco gasoso com arame
contínuo (GMAW ou MIG/MAG).
Posição de soldagem restrita (dependendo do
diâmetro e do tipo de revestimento do eletrodo).
Processo não automatizável.

5.2 Soldagem a Arco Gasoso com Tungstênio (GTAW ou TIG)


Este é o processo mais amplamente usado devido a sua versatilidade e alta
qualidade bem como a aparência estética do acabamento da solda. A capacidade de
soldar em baixa corrente e, portanto entrada de pouco calor, mais a capacidade de
adicionar o arame de adição necessária, é ideal para materiais finos e a raiz corre
em um dos lados da soldagem de chapa e tubo, mais grossa. O processo é
facilmente mecanizado e a habilidade para soldar com ou sem o arame de adição
(solda autógena) faz deste processo a soldagem orbital do tubo.

O argônio puro é o mais popular gás protetor, porém o argônio rico de misturas com
a adição de hidrogênio, hélio ou nitrogênio é também empregado em finalidades
específicas. Sendo empregada a soldagem lateral simples com proteção de gás
inerte em baixo do cordão de solda evita-se a oxidação e a perda da resistência a
corrosão.

O nome TIG é proveniente das iniciais da nomenclatura do processo em inglês:


Tungsten Inert Gás. Nesse processo a adição é feita externamente, manual ou
automatizada.
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Figura 2 – Soldagem TIG

Dentre as características do processo TIG de soldagem, destacam-se:

• Tipo de operação: manual;

• Equipamentos: fonte de energia, cilindro de gás, tocha e fluxômetros para medir a


vazão do gás;

• Custo do equipamento: de 1,5 a 10 vezes o custo do equipamento de soldagem


com eletrodo revestido;

• Consumíveis: gás de proteção, metal de adição, bocal de cerâmica e eletrodo de


tungstênio;

• Taxa de deposição: de 0,2 a 1,5 kg/h;

• Espessuras soldáveis: de 0,1 a 12 mm;

• Posição de soldagem: todas;

• Diluição: de 2 a 20% de adição;

• Tipos de junta: todas;

• Faixa de corrente: de 10 a 300 A;

• Necessário proteção ocular;

• Grande emissão de radiação ultravioleta;

• Risco de choque elétrico.


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Abaixo as principais vantagens e desvantagens do processo TIG de soldagem:

Vantagens Desvantagens
Produz soldas de excelente qualidade. Na presença de corrente de ar, dificulta a
utilização do processo de soldagem.
Ótimo acabamento do cordão de solda. Adequado somente para peças com menos de 6
mm de espessura.
Menor aquecimento da peça soldada. Devido a taxa de deposição, possui uma
produtividade baixa.
Baixa sensibilização à corrosão intergranular. Custo elevado.
Ausência de respingos. Quando não automatizado, o processo depende
da habilidade do soldador.
Pode ser automatizado.

5.3 Soldagem a Arco Gasoso com Arame Contínuo (GMAW ou MIG/MAG)


Este é um processo de soldagem semi-automático que pode ser usado
manualmente ou automatizado, envolvendo eletrodo de arame sólido como
consumível contínuo e um gás protetor rico em argônio.

É empregado pela sua característica de alta produtividade na soldagem e material


fino utilizando um "curto circuito" como técnica de transferência de metal ou
transferência rápida de metal de adição em "spray" para material mais grosso.

As fontes de energia que produz uma fonte de corrente pulsante foi desenvolvido
para melhorar a qualidade do metal de adição na soldagem posicional e com
aparência de solda mais limpa.

O nome MIG é proveniente das iniciais do nome do processo em inglês: Metal Inert
Gas. Desta forma, a região fundida é protegida por um gás inerte ou a mistura de
gases tais como Argônio, CO2, Hélio ou O2. Tais misturas de gases têm sido
desenvolvidas para melhorar as características de estabilidade do arco e cordão de
solda "umedecido".

A soldagem é realizada com o arame na polaridade positiva.

Existem quatro modos de transferência metálica no processo MIG de soldagem:


globular, curto-circuito, spray e pulsada. Cada modo apresenta uma característica
diferente de transferência.

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A transferência por curto-circuito envolve o curto-circuito instantâneo, causado entre
a gosta e poça de fusão. A diferença entre a transferência por curto-circuito e a
globular é a distância entre a ponta do eletrodo e a poça de fusão. Na transferência
globular esta distância é suficiente para que a gota passe através do arco sem
realizar nenhum curto-circuito.

Na transferência por spray, as gotas são pequenas e desprendidas com uma


velocidade elevada. Já na transferência por arco pulsado, a corrente Vaira entre
valores altos, de corrente de pico e baixo, entre corrente de base. A gota é
destacada somente na corrente de pico tendo como características próximas da gota
transferida por spray.

Figura 3 – Soldagem MIG/MAG

Dentre as características do processo MIG de soldagem, destacam-se:

• Tipo de operação: semi-automática ou automática;

• Equipamentos: fonte de energia, alimentador de arame, cilindro de gás, pistola e


fluxômetros para media a vazão do gás;

• Custo do equipamento: de 5 a 10 vezes o custo do equipamento de soldagem com


eletrodo revestido;

• Consumíveis: arame sólido, gás de proteção, tudo de contato e bocal;

• Taxa de deposição: de 1 a 15 kg/h;

• Espessuras soldáveis: para soldagem automática, 1,5 mm no mínimo e para


soldagem semi-automática 3,0 mm;

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• Posição de soldagem: dependendo da regulagem do equipamento, todas as
posições;

• Diluição: de 10 a 30% com adição;

• Tipo de junta: todas;

• Faixa de corrente: de 60 a 400 A;

• Necessária proteção ocular;

• Emissão intensa de radiação ultravioleta;

• Risco de choque elétrico e queimaduras produzidas por respingos em alta


temperatura.

Abaixo as principais vantagens e desvantagens do processo MIG de soldagem:

Vantagens Desvantagens
Facilidade de operação. Regulagem complexa do processo.
Alta produtividade. Não dever ser utilizado na presença de
correntes de ar.
Processo automatizável e com baixo custo. Posição limitada de soldagem.
Não forma escória. Processo propenso a gerar porosidade no
cordão de solda e respingos.
Bom acabamento do cordão de solda. Manutenção trabalhosa.
Gera pouca quantidade de fumos.
Produz soldas de ótima qualidade.

5.4 Soldagem a Arco Submerso (SAW)


É um processo de arco coberto com pó fluxante de arame totalmente
mecanizado capaz de altas taxas de deposição, velocidade de avanço e qualidade
da solda. As aplicações incluem filete descendente contínuo e soldas de topo de
chapas mais grossas, tubo e vasos, e também revestimento de aço inoxidável em
peças de aço carbono, particularmente onde implicam em longas costuras ou
extensos percursos.

Dentre as características do processo SAW de soldagem, destacam-se:

• Tipo de operação: manual e automática;

• Consumíveis: arame sólido e arames tubulares;

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• Equipamentos utilizados no processo: fonte de energia, eletrodo, alimentador do
arame, fluxo e pistolas de soldagem manuais;

• Faixa de corrente: até 2 mil A, CA ou CC com um único arame;

• Espessuras soldáveis: até 16 mm de espessura para soldagem monopasse e sem


limite de espessura para soldagem multipasse.

Abaixo as principais vantagens e desvantagens do processo de soldagem de arco


submerso:

Vantagens Desvantagens
Processo de soldagem de alto rendimento e Posição de soldagem restrita.
velocidade.
Não ocorrem perdas do arame de soldagem Apresenta grande fluxo de resíduos e escórias
Automatização do processo possibilita utilizar Limitado a cordões de solda em linha ou
correntes sem grandes riscos para a segurança aplicado em tubos.
do operador.
Maiores taxas de deposição.
Adequado para longas articulações.
Processo simples.

5.5 Soldagem a Arco com Eletrodo de Alma Fundente (FCAW ou FCW)


É uma versão do processo MIG/MAG onde o consumível de arame sólido é
substituído com arame tubular enchido com um fluxo fundente (FCW) ou pó metálico
(MCW) e pode ser usado com equipamento do mesmo tipo.

São produzidas duas variantes de arame, um deles proporciona capacidade para


todas as posições e o outro para maior deposição em aplicações de soldagem
plana.

É possível obter maiores taxas de deposição da solda e solda de revestimento do


que com o processo MMA ou MIG/MAG. É possível também uma significativa
redução na limpeza e esmerilhamento pós solda.

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5.6 Soldagem a Arco de Plasma (PAW)
O processo de soldagem a arco de plasma é uma derivação do processo TIG,
envolvendo a construção de um sistema de bocal que produz um arco de plasma
transferido concentrado e estreito com características de penetração profunda.

Usado principalmente num sistema mecanizado com alta velocidade e alta


produtividade é uma solda autógena onde é necessário uma junta de topo de conto
vivo com espessura de até 8 mm. É necessário uma combinação de PAW/TIG e
arame de enchimento para assegurar uma junta de topo de canto vivo mais grosso
com perfil pleno na superfície da solda. Para espessuras maiores que 10 mm
emprega-se a preparação de raiz da solda PAW com V parcial seguido de junta de
enchimento multi passo. É necessária a proteção com gás argônio para manter a
resistência à corrosão de baixo do cordão.

Esse processo tem as mesmas vantagens e desvantagens do processo TIG de


soldagem, com exceção da espessura limite das chapas e da taxa de deposição.

Figura 4 – Soldagem a Arco Plasma

Dentre as características do processo de soldagem a arco de plasma, destacam-se:

• Tipo de operação: manual ou automática;

• Equipamentos: fonte de energia, cilindro de gás, tocha e fluxogramas para medir


vazão do gás;

• Custo do equipamento: de 5 a 10 vezes o custo do equipamento de soldagem com


eletrodo revestido;

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• Consumíveis: gás de plasma e proteção, metal de adição, bocal de cobre e de
cerâmica e eletrodo de tungstênio;

• Taxa de deposição: de 0,5 a 2,5 kg/h;

• Espessuras soldáveis: de 1 a 2 mm (plasma);

• Posições de soldagem: todas;

• Diluição: de 20 a 40% com adição.

• Tipo de junta: topo-a-topo (chanfro reto);

• Faixa de corrente: de 1 a 500 A.

• Necessária proteção ocular;

• Emissão intensa de radiação ultravioleta.

Abaixo as principais vantagens e desvantagens do processo de soldagem a arco de


plasma:

Vantagens Desvantagens
Produz soldas de excelente qualidade. Custo elevado.
Permite soldagem de espessuras grandes Equipamento complexo.
(maiores que 6 mm) em um único passe.
Velocidade de soldagem maior que o processo Difícil controle do processo.
TIG.
Veja abaixo uma tabela de sugestão de gases utilizados na soldagem a arco de plasma de aços
inoxidáveis:

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5.7 Soldagem por Resistência Elétrica (ERW)
A soldagem por resistência elétrica utiliza o aquecimento por efeito Joule para
realizar a fusão entre os metais. O efeito Joule ocorre pela geração de calor através
da passagem de corrente elétrica em uma resistência. Na soldagem das chapas, a
maior resistência está localizada na superfície interna das mesmas. Com a aplicação
da pressão pelos eletrodos de cobre e posteriormente a passagem de corrente
elétrica, ocorre a fusão desta face em comum, formando o ponto. Chamamos este
processo de soldagem por resistência elétrica a ponto.

Figura 5 – Soldagem por Resistência Elétrica

Todas as variantes deste processo utilizam a corrente elétrica e a aplicação de


pressão. No caso da soldagem de tubos com costura (ERW), a corrente elétrica
induz correntes na superfície dos chanfros, fundindo o material. Com a aplicação da
pressão, a regi]ao fundida é quase que totalmente expulsa, produzindo um cordão
de solda com uma zona fundida bastante reduzida, ou inexistente e uma zona
afetada pelo calor bem estreita.

Dentre as características do processo de soldagem por resistência elétrica,


destacam-se:

• Tipo de operação: automática;

• Equipamentos utilizados no processo: fonte de energia e eletrodos de liga de


cobre;

• Custo do equipamento: de 10 a 30 vezes o custo do equipamento de soldagem


com eletrodo revestido;

• Consumíveis: não se aplica;


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• Velocidade da soldagem: 0,1 s por ponto e 10 cm/s (costura);

• Espessuras soldáveis: de 1,0 mm a 3,0 mm;

• Posições de soldagem: a princípio todas, porém, depende da geometria da peça e


da flexibilidade do equipamento;

• Diluição: 100%;

• Tipo de junta: sobreposta (ponto) ou topo-a-topo (costura);

• Faixa de corrente: de 10 mil a 50 mil A;

• Ricos de choque elétrico;

• No caso da operação manual, há risco de acidentes no posicionamento das peças


antes da soldagem.

Abaixo as principais vantagens e desvantagens do processo de soldagem por


resistência elétrica:

Vantagens Desvantagens
Possibilita soldagem de chapas bem finas. Custo muito elevado do equipamento de
soldagem e da manutenção.
Facilidade na operação e automação. Não aceita soldagem de peças com formatos
complexos e pesados.
Velocidade no processo. Demanda muito energia elétrica durante a
soldagem.
Não depende da habilidade do soldador.

5.8 Soldagem a Laser


A energia concentrada alcançada no ponto focalizado de um feixe de raio
laser é muito intensa e é capaz de produzir uma penetração profunda de solda em
seção grossa de aço inoxidável com mínima distorção do componente. O processo
emprega grande capital no custo do equipamento e seu uso é reservado para
fabricação de produção em massa.

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6. PROCEDIMENTOS BÁSICOS PARA SOLDAGEM DO AÇO INOX

Alguns procedimentos básicos devem ser seguidos no processo de soldagem dos


aços inox:

Segurança Acabamento
Usar material de adição com composição Remover o excesso de material do cordão de
química o mais próximo possível do material a solda.
ser soldado.
Evitar poças de fusão muito grandes para evitar Corrigir os riscos da remoção empregando uma
trincas de solidificação na solda. correia de lixa que gera riscos retos.
As juntas devem ser limpas, por processo de Para dar o passe final de acabamento, onde
escovamento, esmerilhamento, decapagem será igualado o acabamento da região da
química (Álcool isopropílico ou acetona). solda com o resto do material, recomenda-se
o uso de Correia de Scotch-Brite SCM A-
Grosso + Roda para Metal A2-M + Correia 3M
441D ou 3M 441W # 120 ou similares quando
se desejar o acabament0 nº3 e Correia de
Scotch-Brite SCM A - Médio + Roda para
Metal A2-F + Correia 3M 441D ou 3M 441W #
150 ou similares para obter acabamento nº4.

Utilizar apenas escovas e picadeiras de aço


inox.
Não utilizar as ferramentas usadas no aço inox,
nas operações com aço carbono.

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6.1 BIBLIOGRAFIA

https://edisciplinas.usp.br/pluginfile.php/4366975/mod_resource/content/0/aula09-
a%C3%A7o_inoxid%C3%A1vel.pdf

http://guides.com.br/home/wp-content/uploads/2011/12/inonx-apost-tec.pdf

http://ftp.demec.ufpr.br/disciplinas/TM206/Prof_Marcondes/Acos%20inoxidaveis.pdf

http://ftp.demec.ufpr.br/disciplinas/EME733/Arquivos%20da%20disciplina/Previs_o%
20da%20Soldabilidade%20dos%20%20A_os%20Inoxid_veis%20P_s%20(1.1).pdf

http://wwwo.metalica.com.br/aco-inox-processos-de-soldagem

https://www.infomet.com.br/site/acos-e-ligas-conteudo-ler.php?codConteudo=210

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