Escolar Documentos
Profissional Documentos
Cultura Documentos
Transmisiones flexibles
Autores:
Ing. Robert Hernández Ortega. Dr. C.
Ing. Feliberto Fernández Castañeda. Dr. C.
Ing. István Gómez Ríos. MSc.
ISBN 978-959-312-201-6
Las transmisiones mecánicas son los mecanismos que se utilizan para transmitir potencia a
distancia, generalmente con variación de la velocidad y el momento torsor. De acuerdo al
principio de funcionamiento se clasifican en dos grandes grupos: transmisiones por fricción y
transmisiones por engranajes. En cada uno de estos grupos se destacan dos formas de
transmitir el movimiento: por contacto directo y por enlace flexible. Como enlace flexible se
utilizan fundamentalmente correas y cadenas. En este trabajo se muestran los principales
aspectos relacionados con el diseño de las transmisiones por correas y cadenas. Se expone
además, una metodología de cálculo que permite evaluar o diseñar estos tipos de
transmisiones.
ÍNDICE
SÍNTESIS .......................................................................................................................... 3
I. Transmisiones por correas .......................................................................................... 5
1.1 Generalidades de las transmisiones por correas ...................................................... 5
1.2. Clasificación y características de los principales tipos de correas ......................... 10
1.3. Cálculo de transmisiones por correas planas y redondas [1] ................................. 11
1.4. Cálculo de transmisiones por correas trapezoidales .............................................. 16
1.5. Ejercicio resuelto ................................................................................................... 25
2. Transmisiones por cadenas ...................................................................................... 33
2.1 Generalidades de las transmisiones por cadenas .................................................. 33
2.2. Parámetros geométricos y cinemáticos de las transmisiones por cadenas............ 34
2.3. Clasificación de las cadenas ................................................................................. 35
2.4. Cadenas de rodillos ............................................................................................... 36
2.5. Lubricación ............................................................................................................ 38
2.6. Variación cordal de la velocidad [1] ....................................................................... 40
2.7. Principales fallas de las transmisiones por cadenas [1] ......................................... 43
2.8. Diseño y evaluación de las transmisiones por cadenas ......................................... 47
2.9. Ejercicio resuelto ................................................................................................... 53
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................... 58
I. Transmisiones por correas
1.1 Generalidades de las transmisiones por correas
Las transmisiones por correas en su forma más simple constan de dos poleas sobre las cuales se
montan las correas con tensión (Figura 1.1).
Arco de
deslizamiento
F1 F
V F1
A
n2
B
D1 D2
n1
C
F2 F2
Arco de
deslizamiento D
V E
Los parámetros geométricos fundamentales de una transmisión por correas son (el número 1 se
refiere a la polea menor y el número 2 a la mayor):
o
Angulo de abrasado ( ).
o
() (1.1)
(m/s) (1.2)
En la figura 1.2 se muestra la forma en que varía la fuerza en cada sección transversal de la
correa. Así, la fuerza (F1) en el ramal conductor (punto A) se compone de la fuerza circunferencial
5
Fc debido a la fuerza centrífuga, la fuerza de pretensión inicial F i y el incremento necesario para
transmitir el torque útil ( ):
( ) (1.3)
Cuando la correa se flexiona (punto B) al pasar por la polea menor, sufre un incremento adicional
de la fuerza (Fb1). En este punto actúa la fuerza máxima sobre la correa (F total1). A continuación,
durante el recorrido correspondiente al ángulo de abrazado (B-C), la fuerza en la correa disminuye
en la magnitud . En el punto C la correa pasa del estado flexionado al recto, eliminándose el
efecto de la flexión. De esta manera, en el punto D actúa la fuerza F 2. A continuación, la correa se
flexiona nuevamente al entrar en la polea mayor (punto E) incrementando la fuerza en la magnitud
Fb2. En el recorrido del punto E al F tiene lugar el incremento paulatino de la fuerza en la magnitud
Finalmente, en el punto F desaparece el efecto de la flexión resultando la fuerza total en la
correa igual a F1.
( ) (1.4)
(1.5)
6
correa con respecto a la polea. Se ha comprobado que el deslizamiento de la correa no ocurre
sobre todo el ángulo de abrazado, si no en una parte de este. El ángulo donde tiene lugar el
deslizamiento elástico se denomina ángulo de deslizamiento. Su magnitud depende de la carga
que se transmite (T1,2). Cuando no se transmite carga el ángulo de deslizamiento es
cero. Asimismo, con el aumento de la carga, aumenta el ángulo de abrazado. Cuando el ángulo de
deslizamiento se iguala al ángulo de abrazado tiene lugar el “patinaje” de la correa sobre la polea.
Las transmisiones por correas se caracterizan por las siguientes ventajas [4]:
Permiten la transmisión del movimiento a distancias medias, mayores que las
transmisiones por engranajes y menores que las transmisiones por cadenas.
Suavidad del trabajo. Permiten el amortiguamiento de choques.
Producen menor ruido que otros tipos de transmisiones.
Permiten trabajar a altas velocidades de rotación.
Bajo costo.
Las transmisiones por correas se caracterizan por las siguientes desventajas:
Grandes dimensiones exteriores, generalmente varias veces mayores que las
transmisiones por engranajes (ver ecuación 1.4).
Inevitabilidad del deslizamiento elástico de la correa y en consecuencia una relación de
transmisión no constante.
Fuerzas elevadas sobre árboles y apoyos ya que la tensión total de ambos ramales es
considerablemente mayor que la fuerza circunferencial a transmitir.
Necesidad de utilizar tensores.
Necesidad de proteger la correa contra la penetración de aceite.
Pequeña longevidad de la correa en transmisiones rápidas.
Campo de aplicación: Las transmisiones por correas se utilizan fundamentalmente en el intervalo
de potencias de 0,3 kW a 50 kW, raras veces para potencias de más de 300 kW. La relación de
transmisión máxima habitualmente alcanza valores de hasta 4 o 5. En general, las transmisiones
por correas se utilizan para altas velocidades de rotación y exigencias rigurosas a la suavidad del
trabajo [4].
Tensado de las correas: El tensado es la condición necesaria para el trabajo normal de la
transmisión por correas. El tensado se alcanza por uno de los siguientes métodos:
1. Desplazando una de las correas.
7
Figura 1.3. Tensado con contrapeso [5]
Figura 1.5. Tensado con resorte y rotación de la base de una de las poleas [5]
2. Mediante una polea tensora.
8
Figura 1.7. Tensado automático [5]
(1.6)
(1.8)
(1.9)
Al analizar las ecuaciones 1.8 y 1.9 se puede comprobar que coincide con las
expresiones 1.3 y 1.4. Asimismo, la suma de estas fuerzas da como resultado:
(1.10)
Considerando las ecuaciones 1.4, 1.6 y 1.10 se obtiene:
(1.11)
9
La ecuación 1.11 ilustra la dependencia entre la fuerza de tensado Fi y la capacidad de carga de la
transmisión. Así, si Fi=0, no es posible la transmisión del momento torsor. Ello implica que la fuerza
de pretensión debe asegurarse durante toda la vida útil de la transmisión.
Considerando la ecuación 1.11, las ecuaciones 1.8 y 1.9 se pueden expresar de la siguiente forma:
(1.12)
(1.13)
Las ecuaciones 1.12 y 1.13 muestran cómo funciona la transmisión por correas (figura 1.8).
(kW) (1.14)
10
d
Redonda Sí Sin límite superior
Trapezoidal No Limitada
h
Dentada no Limitada
p
(mm) (1.15)
( ) (1.16)
(Fa): Fuerza de tracción admisible de la correa por unidad de longitud a una velocidad de 600
pie/min (3 m/s). Se toma de la tabla 1.2.
11
Cp: Coeficiente que considera la influencia del diámetro de la polea menor en la capacidad de
carga de la correa. Se toma de la tabla 1.5. Para correas de uretano se toma Cp=1.
Cv: Factor de corrección. Se toma de la figura 1.9 para correas de cuero. Para las correas de
poliamida y uretano se toma Cv=1.
5. Se calcula el torque que se transmite por la ecuación:
( ) (1.17)
( ) (1.18)
( ) (1.19)
(N) (1.20)
(1.21)
Las poleas deben abombarse para impedir que la correa se salga. Si se le realiza el abombado a
una sola polea, debe ser a la más grande. Deben abombarse ambas poleas siempre que los ejes
de rotación de las poleas no estén en la posición horizontal. En la tabla 1.7 se recomienda la altura
de abombado.
12
Tabla 1.2. Características de las correas planas y redondas [1]
Dimensiones Dmin. w
Material Observ. f
(„‟) (mm) („‟) (mm)
3 76 30 5,3
1 capa
970.8÷1248.2
0.035÷0.045
89 33 5.8
cuero
a
2 capas 6 152 50 8,8
a
9 229 60 10,5
c
F-0 0.6 15 10 1,8 0,035 970,8
c
F-1 1 25 35 6,1 0,035 970,8 0,5
Poliamida
c
F-2 2,4 61 60 10,5 0,051 1414,6
c
A-2 2,4 61 60 10,5 0,037 1026,3
c
A-3 3.3 4,3 109 100 17,5 0,042 1165,0
c
0,8
A-4 9,5 241 175 30,7 0,039 1081,8
c
A-5 13,5 343 275 48,2 0,039 1081,8
b=0.5 5,2 0,9
b=0.75 9,8 1,7
b=1.25 18,9 3,3
970.8÷1248.2
0.035÷0.045
8,3 1,5
Uretano
18,6 3,3
33,0 5,8
74,3 13,0
13
b: Ancho de la correa.
(Fa): Fuerza de tracción admisible de la correa por unidad de longitud a una velocidad de 600 pie/min.
w: Peso específico de la correa.
c
: Con recubrimiento de caucho acrylonitrile-butadiene.
a
: Se adicionan 2” al diámetro mínimo para correas de más de 8” de ancho.
8 10 15 16 20 25 30 32 40 50 75 100
14
Figura 1.9. Factor de corrección Cv para correas de cuero [1]
(“) (mm) (“) (mm) (“) (mm) (“) (mm) (“) (mm)
1.6, 2, 2.5 41, 51, 64 12.5, 14 318, 356 0,03 0,8 0,03 0,8
2.8, 3.15 71, 80 0,012 0,31 12.5, 14 318, 356 0,04 1,0 0,04 1,0
3,55, 4, 4.5 90, 102, 114 22.4, 25, 28 569, 635, 711 0,05 1,3
5, 5,6 127, 142 0,016 0,41 31,5, 35,5 800, 902 0,05 1,3 0,06 1,5
6,3, 7,1 160, 180 0,02 0,51 40 1016 0,06 1,5
8, 9 203, 229 0,024 0,61 45, 50, 56 1143, 1270, 1422 0,06 1,5 0,08 2,0
15
1.4. Cálculo de transmisiones por correas trapezoidales
Las correas trapezoidales se fabrican de tela con un refuerzo de algodón, rayón o nylon que se
impregna de caucho (figura 1.10). En comparación con las correas planas se destacan las
siguientes diferencias:
Las correas trapezoidales utilizan poleas ranuradas. Esta circunstancia aumenta el
coeficiente de fricción lo que redunda en una mayor capacidad de carga.
Las distancias entre centros son más cortas. En las correas planas al principio no hay
limitación a la distancia entre centros. En las correas trapezoidales, cuando la distancia
entre centros es muy grande, la vibración del ramal conducido provoca la abrupta
disminución de la vida útil de la correa.
Son menos eficientes.
Se fabrican enterizas, de ciertas longitudes por lo que no necesitan empalme.
Se puede montar más de una correa en la transmisión, regulando así la capacidad de
carga.
16
Figura 1.11. Gráfico para la selección de la correa
(1.22)
(mm) (1.24)
Es la velocidad lineal máxima que admite la correa. Se toma el menor valor de los que se
ofrecen en las tablas 1.8 y 1.9. Se recomienda seleccionar D1 igual a uno de los diámetros básicos
indicados en la tabla 1.9 y calcular para cada uno el diámetro máximo, por ejemplo, para la correa
z:
(mm) (1.25)
17
Z 8,5 10 6 47 1320 400 2500 63 Hasta 25 0,06 25
18
Tabla 1.9. Valores de la potencia básica Po para las correas
Tipo Po (kW)
de D1 para velocidades de la correa (m/s)
Correa (mm) 5 10 15 20 25 30
19
3. Velocidad de la correa (V)
La velocidad de la correa se calcula por la siguiente ecuación:
(m/s) (1.26)
(mm) (1.28)
(mm) (1.32)
20
6. Se calcula la distancia entre centros definitiva de la transmisión:
(mm) (1.34)
o
Se toma igual a 120 , aunque se admite hasta 90º.
(1.36)
[P]: es la potencia que puede transmitir una correa durante un tiempo prolongado:
(kW) (1.37)
Donde:
Po es la potencia básica obtenida en el laboratorio para las siguientes condiciones:
Régimen de carga constante ( ).
Un turno de trabajo.
Vida útil alcanzada: 10000 horas.
Los valores de P0 se ofrecen en la tabla 1.9. La longitud de ensayo de la correa Lo se toma de la
tabla
1.8. Los términos y consideran las condiciones reales de explotación de las
transmisiones por correas.
: Coeficiente que considera la influencia del ángulo de abrasado en la capacidad de carga de la
transmisión. Se calcula por la ecuación:
(1.38)
Para
: Coeficiente que considera la longitud de la correa. Se toma de la tabla 1.11.
21
Tabla 1.11. Valores de Cl para correa trapezoidal
Clásica 0,79 0,82 0,86 0,89 0,95 1 1,04 1,07 1,10 1,15
CL
Estrecha 0,8 0,85 0,89 0,91 0,96 1 1,03 1,06 1,08 1,12
(1.39)
Correa
1,08-1,13 1,14-1,19 1,2-1,3 1,31-1,4 1,41-1,6 1,61-2,39 2,4
Z 0,15 0,23 0,3 0,35 0,38 0,4 0,5
A 0,4 0,6 0,8 0,9 1 1,1 1,2
B 1,1 1,6 2,1 2,3 2,6 2,9 3,1
C 2,78 4,3 5,8 6,6 7,3 8 9
D 9,94 15,4 21 23 26 28,4 31,9
SPZ 0,6 0,9 1,2 1,4 1,5 1,7 1,8
SPA 1,4 2,1 2,8 3,1 3,5 3,8 4,2
SPB 2,65 3,97 5,3 5,96 6,63 7,29 8
SPC 5,3 10 14 16 17,6 19,4 21
K 0,2 0,3 0,44 0,5 0,55 0,6 0,7
L 1,8 2,7 3,6 4 4,5 5 5,4
M 13,8 20,7 27,6 31 34,5 38 41,4
Ks: Coeficiente que considera el régimen de trabajo. Se toma de la tabla 1.13. Para el régimen de
trabajo constante en un turno de trabajo
22
Tabla 1.13. Coeficiente KS para un turno de trabajo [4]
Para dos turnos se incrementa KS en 0,15 ; Para tres turnos se incrementa KS en 0,4
(1.40)
Cn: Coeficiente que tiene en cuenta la distribución irregular de la carga entre las correas. Se toma
de la tabla 1.14.
Nn ≤ 1 N=1 1
23
9. Pretensión de las correas 0 :
1, 6 ÷ 2 para las correas clásicas
(MPa) (1.41)
2 para las correas estrechas
(1.42)
(N) (1.43)
11. Se determinan los principales parámetros geométricos de la polea por la tabla 1.15, la figura
1.12 y las ecuaciones siguientes:
(mm) (1.44)
(mm) (1.45)
(mm) (1.46)
24
Tabla 1.15. Dimensiones de las ranuras
Tipo de
Z A B C D E SPZ SPA SPB SPC
Correa
2,5 3,3 4,2 5,7 8,1 9,6 2,5 3,3 4,2 5,7
H 9,5 12 15 20 28 33 12,5 16,3 21,2
t 12 15 19 25,5 37 44,5 12 15 19 25,5
S 8 10 12,5 17 24 29 8 10 12,5 17
r1 0,5 1 1 1,6 2 2 0,5 1 1 1,6
r2 1 1 1,6 2 3 4 1 1 1,6 2
x 6 7,6 9,6 6 7,6 9,6
90,01 11,60,015 14,70,015 200,015 28,50,01 33,80,015 90,01 11,60,015 14,70,015 20
0,015
d
D 63-71 90-112 125-160 - - - 63-71 90-112 125-160 -
=34
b1 10 13 16,6 - - - 10 13 16,6 -
D 80-100 125-160 180-224 200-315 315-450 500-560 - - - -
=36
b1 10,1 13,1 16,7 22,7 32,3 38,2 - - - -
80-
D 112-160 180-400 250-500 355-630 500-900 630-1120 125-160 180-224
=38 100
b1 10,2 13,3 16,7 22,9 32,6 38,6 10,2 13,3 16,7
El ángulo de la ranura de la polea se realiza algo menor que el ángulo de la correa para mejorar la
fricción.
nIII=240 r.pm.
PIII=37,15 kW
nIV=nMaq=80 r.pm.
PIV=PMaq=35,29 kW
nII=600 r.pm.
PII=38,3 kW
25
Figura 1.13. Esquema cinemático
Se toman los valores de relación de transmisión y de eficiencia para cada una de las transmisiones
de acuerdo a los valores que a continuación se recomiendan:
Se calcula la potencia demandada en el árbol de entrada de la transmisión por correas (árbol del
motor):
nominal sea menor que la máxima posible . Para ello se calcula la relación de
transmisión máxima posible utilizando las tres transmisiones:
26
La relación de transmisión mínima posible de la transmisión por engranajes se toma de la serie de
valores normalizados de la página 306 de la referencia [4]. Preliminarmente, se toma
1ra serie
2da serie
La velocidad nominal del motor mínima posible:
Se selecciona en la tabla 1.16 el motor con potencia nominal de 45 kW y velocidad de 1775 rpm.
Tabla 1.16. Algunos valores de potencia y velocidad de los motores eléctricos
Potencia Potencia Potencia
Velocidad (r.p.m.) Velocidad (r.p.m.) Velocidad (r.p.m.)
(kW) (kW) (kW)
0,12 3400 1720 800 5,5 3485 1740 880 90 3575 1780 890
0,18 3370 1710 840 7,5 3515 1755 880 110 3575 1785 890
0,25 3340 1710 840 9,2 3520 1755 875 132 3575 1790 890
0,37 3340 1680 835 11 3520 1755 875 150 3575 1790 890
0,55 3370 1680 825 15 3530 1765 875 185 3575 1790 895
0,75 3380 1720 825 18,5 3530 1765 880 200 3580 1790 895
1,1 3330 1710 850 22 3535 1760 885 220 3580 1790 895
1,5 3350 1730 850 30 3545 1770 885 260 3580 1790 895
2,2 3450 1720 855 37 3550 1770 880 300 3580 1790 895
3 3450 1710 855 45 3560 1775 880 330 3585 1790 -
3,7 3480 1710 855 55 3560 1775 885 370 3585 1790 -
4,5 3465 1750 880 75 3560 1775 890 400 3585 1790 -
La velocidad en el árbol de salida de la transmisión por correas (árbol de entrada del reductor):
27
La velocidad en el árbol de salida del reductor (árbol de entrada de la transmisión por cadenas):
Con el valor del torque obtenido se selecciona, en la tabla 1.1, la correa tipo C la cual se
recomienda utilizar en el intervalo: T= (110…..550)N.m
La velocidad máxima de la correa recomendada por el fabricante también se toma de la tabla 1.9:
Vmáx=25 m/s
De esta forma, teniendo en cuenta el intervalo: 200 269 y los valores de diámetros
preferidos que se recomiendan en la tabla 1.9 se selecciona D1=224 mm.
Se calcula el diámetro de pasos de la polea conducida:
El valor de velocidad obtenido está cerca del valor óptimo que es aproximadamente Vopt≈20 m/s.
La velocidad mínima se toma de la tabla 1.9:
28
La velocidad máxima se toma de la tabla 1.9 para D1=224 mm
29
7. Se calcula y se comprueba el ángulo de abrazado en la polea menor :
Donde la variación del torque útil se obtiene de la tabla 1.12 a partir de la relación de
transmisión:
De esta forma:
Así, la potencia que puede transmitir una correa durante un tiempo prolongado:
El coeficiente que tiene en cuenta el régimen de trabajo Ks se toma de la tabla 1.13: Ks =1,1
El número de correas necesarias:
30
Finalmente el número de correas, teniendo en cuenta la distribución irregular de la carga entre
estas:
El coeficiente que tiene en cuenta la distribución irregular de la carga entre las correas C n se
obtiene de la tabla 1.14: Cn=0,9
9. Pretensión de la correa
En una correa la fuerza de pretensión necesaria para transmitir la potencia requerida por la
máquina movida se calcula por la siguiente expresión:
Donde qm es la masa de un metro de correa que se encuentra en la tabla 1.8: qm = 0.3 Kg/m
Se calcula la tensión en cada correa debido a la fuerza de pretensión:
10. Se calculan las fuerzas (R) sobre los árboles debido a la fuerza de pretensión:
11. Se determinan los principales parámetros geométricos de la polea por la tabla 1.15, la figura
1.12 y las ecuaciones siguientes:
31
20 22,9 20
38°
Ø674,1
Ø235,4
161,5 161,5
32
2. Transmisiones por cadenas
2.1 Generalidades de las transmisiones por cadenas
El caso más simple de transmisión por cadena se compone de dos sprockets y una cadena (figura
2.1). Aquí, el elemento flexible posee una masa significativa lo que limita la velocidad de
funcionamiento.
33
lineal de la cadena no debe superar los 15 m/s. Las transmisiones por cadenas se utilizan en
máquinas agrícolas, bicicletas, máquinas herramienta, en los accionamientos de las máquinas de
transporte continuo, etc. En general se utilizan en la zona de bajas velocidades del sistema de
accionamiento.
(2.1)
ramal conductor t
V
Fcad Fcad
n2
1
D D2
n1
F=0
ramal conducido
V
a
34
2.3. Clasificación de las cadenas
Según su aplicación las cadenas se dividen en tres grupos:
1. Cadenas de carga.
2. Cadenas de tracción.
3. Cadenas impulsoras.
Las cadenas de carga (figura 2.3 a y b) se utilizan para elevar, suspender y bajar grandes cargas a
bajas velocidades (menos de 0,25 m/s). Se fabrican de eslabones redondos o de bridas sencillas.
Las cadenas de tracción (figura 2.3 c) son de gran paso y longitud. Trabajan a velocidades medias,
de 2 a 4 m/s. Se utilizan como órgano de tracción en las máquinas de transporte continuo. Se
componen de bridas de forma sencilla y ejes con casquillos o sin estos. También se pueden
considerar de tracción las cadenas abiertas o Vaucanson (figura 2.3 g) con eslabones estampados.
Las cadenas impulsoras se utilizan en los sistemas de accionamiento de las máquinas para la
transmisión del movimiento mecánico. Trabajan a grandes velocidades y se ejecutan de pasos
pequeños para reducir las cargas dinámicas. Se fabrican de materiales resistentes al desgaste
para asegurar la vida útil necesaria. Sus principales características geométricas son el paso y el
ancho. Asimismo la principal característica de fuerza es el esfuerzo de rotura. Según normas
internacionales el paso se selecciona múltiplo de una pulgada (25,4 mm). A este grupo pertenecen:
Las cadenas de eslabones redondos (figura 3.3 a). La particularidad fundamental de estas
cadenas en su función impulsora reside en que tienen movilidad en dos planos.
35
Las cadenas de casquillos (figura 2.3 f). Son una variante económica de las cadenas de
rodillos, pero sin este último elemento. Se utilizan en motocicletas y automóviles.
Las cadenas dentadas (figura 2.3 h). Los eslabones se componen de un juego de bridas.
En comparación con las cadenas de rodillos admiten mayor velocidad de funcionamiento y
producen menos ruido. También se destacan por una fiabilidad elevada. No obstante son
más pesadas y costosas.
Las cadenas Vaucanson (figura 2.3 g). Se componen de eslabones iguales y no requieren
por tanto ninguna pieza auxiliar. Trabajan a bajas velocidades (menos de 3 m/s),
generalmente en condiciones de lubricación imperfectas. Se utilizan en la construcción de
maquinaria agrícola.
Las cadenas de rodillos con bridas curvas (figura 2.3 i). Se arman de eslabones iguales.
Debido a que las bridas trabajan a flexión estas cadenas tienen un buen desempeño en
presencia de cargas dinámicas.
Las cadenas de rodillos (figura 2.3 d y e). Son el tipo de cadena de mayor aplicación en el
accionamiento de máquinas por lo que se abordan con más detalle en este trabajo.
bridas ejes
h
Eslabón exterior
casquillos
bridas
rodillos
b
dr
t t t
Eslabón interior
Figura 2.4. Elementos de las cadenas de rodillos
36
Los extremos de la cadena se unen por eslabones de cierre como el que se muestra en la figura
2.5 b). En caso de necesitar una cadena con número impar de eslabones se emplea un eslabón de
transición como el que se muestra en la figura 2.5 a), aunque es necesario destacar que su
resistencia es bastante menor que el resto de los eslabones.
En caso de cargas elevadas, para evitar el uso de pasos grandes, se utilizan cadenas de múltiples
hileras (figura 2.3 e). Estas cadenas se componen de los mismos elementos que las ordinarias solo
que los ejes son de una mayor longitud. El número de hileras se selecciona generalmente de 2 a 4.
Los materiales de los elementos de la cadena deben tener elevada resistencia mecánica y
resistencia al desgaste lo que se obtiene empleando aceros aleados y al carbono sometidos a
tratamiento térmico. En la tabla 2.1 se resumen las características fundamentales de los aceros
que se utilizan en la fabricación de los elementos de las cadenas.
Tabla 2.1. Características de los aceros utilizados en la fabricación de las cadenas de rodillos [4]
Las cadenas de rodillos han sido normalizadas por la ANSI (American National Standard Institute).
En las figuras 2.4 y 2.6, así como en la tabla 2.2 se muestran las dimensiones y características
37
principales. Estas cadenas se fabrican de una y varias hileras y tienen una designación o número
de tamaño del 40 al 240. Los dígitos indican el paso de la cadena en octavos de pulgadas, por
2.5. Lubricación
La lubricación de las cadenas de rodillos es esencial para obtener una vida útil lo suficientemente
larga. Debe ser utilizado un aceite mineral de tipo ligero o medio, sin aditivos. Excepto en
condiciones especiales no se recomiendan las grasas y aceites pesados debido a que son
demasiado viscosos para que puedan penetrar bien en los pequeños intersticios de los eslabones
y pasadores de la cadena.
38
Tabla 2.2. Dimensiones de cadenas de rodillos estándares (fabricación estadounidense) [1]
Resistencia Distancia
Peso Diámetro del
Paso (t) Ancho (b) mínima a la entre hileras
promedio rodillo (dr)
Número tracción (A)
ANSI
Pulgadas Pulgadas Libras Libras/pies Pulgadas Pulgadas
mm mm N N/m mm mm
0,250 0,125 780 0,09 0,130 0,252
25
6,35 3,18 3470 1,31 3,30 6,40
0,375 0,188 1760 0,21 0,200 0,399
35
9,52 4,76 7830 3,06 5,08 10,13
0,500 0,25 1500 0,25 0,306 -
41
12,70 6,35 6670 3,65 7,77 -
0,500 0,312 3130 0,42 0,312 0,566
40
12,70 7,94 13920 6,13 7,92 14,38
0,625 0,375 4880 0,69 0,400 0,713
50
15,88 9,52 21700 10,1 10,16 18,11
0,750 0,500 7030 1,00 0,469 0,897
60
19,05 12,7 31300 14,6 11,91 22,78
1,00 0,625 12500 1,71 0,625 1,153
80
25,40 15,88 55600 25,0 15,87 29,29
1,250 0,750 19500 2,58 0,750 1,409
100
31,75 19,05 86700 37,7 19,05 35,76
1,500 1,000 28000 3,87 0,875 1,789
120
38,10 25,40 124500 56,5 22,22 45,44
1,750 1,000 38000 4,95 1,000 1,924
140
44,45 25,40 169000 72,2 25,40 48,87
2,000 1,250 50000 6,61 1,125 2,305
160
50,80 31,75 222000 96,5 28,57 58,55
2,250 1,406 63000 9,06 1,406 2,592
180
57,15 35,71 280000 132,2 35,71 65,84
2,500 1,500 78000 10,96 1,562 2,817
200
63,50 38,10 347000 159,9 39,67 71,55
3,00 1,875 112000 16,4 1,875 3,458
240
76,70 47,63 498000 239 47,62 87,83
39
2.6. Variación cordal de la velocidad [1]
En la figura 2.6 se muestra un piñón que impulsa una cadena de transmisión a favor de las
manecillas del reloj. Del análisis de la figura se puede escribir:
(2.2)
(º) (2.3)
Considerando las ecuaciones 2.2 y 2.3, los diámetros primitivos de los sprocket D1 y D2 se puede
escribir de la forma:
(mm) (2.4)
t
t
ω D1
Variable
2
A B
El ángulo a que gira el eslabón a medida que entra en contacto se denomina ángulo de
articulación. Se puede observar en la ecuación 2.3 que su magnitud es función del número de
dientes. La rotación del eslabón según este ángulo ocasiona impacto entre los rodillos y los dientes
del piñón y produce desgaste en las articulaciones de la cadena. Debido a que la duración de una
transmisión seleccionada apropiadamente es función del desgaste y la resistencia a la fatiga en la
superficie de los rodillos es importante reducir este ángulo tanto como sea posible.
El número de dientes también afecta la relación de transmisión durante la rotación (figuras 2.6, 2.7
y 2.8). En la posición mostrada en la figura 2.6 y en la posición 1 de las figuras 2.7 y 2.8, el tramo
AB de la cadena es tangente a la circunferencia de paso del piñón. Sin embargo, cuando este gira
40
en un ángulo , el tramo AB de la cadena se mueve más cerca del centro de rotación del piñón
como se muestra en la posición 2 de las figuras 2.7 y 2.8. Esto significa que AB se mueve hacia
arriba y hacia abajo lo que origina una velocidad no uniforme en la cadena. Este movimiento
ocasiona cargas de impacto entre el rodillo y los dientes de la rueda incrementando el deterioro de
los elementos de la transmisión.
/2
D1cos( /2)
1 2
D1 Vmin
Vmax A B
1 2
D γ
cos
1
2 2
D1
Vmin
Vmax A B
41
La velocidad mínima de salida, posición 2 es:
La velocidad nominal de la cadena v se define como el número de unidades de longitud que sale
del sprocket por unidad de tiempo:
En la tabla 2.3 se muestran los valores de la variación cordal de la velocidad para diferentes
valores del número de dientes del piñón. Asimismo, en la figura 2.9 se muestra la representación
gráfica.
Tabla 2.3. Variación de la velocidad en función de
Número de dientes 8 10 12 14 16 18 20 22 24
% de variación de la
7,6 4,9 3,4 2,5 1,9 1,5 1,2 1,0 0,9
velocidad
42
Cuando se utilizan transmisiones por cadenas para regular o sincronizar procesos de precisión
debe considerarse estas variaciones. Tales cambios pueden originar vibraciones dentro del
sistema. Aunque desde este punto de vista es deseable un número de dientes grande en la rueda
impulsora, en el caso usual es ventajoso obtener un piñón lo más pequeño posible y esto requiere
un número de dientes pequeño. En el caso de una operación uniforme a velocidades moderadas y
altas se considera buena práctica utilizar una rueda impulsora con por lo menos 17 dientes. Un
número mayor, por ejemplo, 19 o 21 daría una mejor expectativa de vida útil y menor ruido en la
cadena. Donde las limitaciones de espacio son importantes o para velocidades muy bajas, pueden
utilizarse números de dientes más pequeños sacrificando la expectativa de duración de la cadena.
43
El factor de corrección por el número de hileras . Este coeficiente considera que la
potencia nominal no está relacionada linealmente con el número de hileras, o sea, la carga
no se distribuye uniformemente entre las hileras. Se toma de la tabla 2.6.
El factor de servicio que considera las variaciones de potencia en las máquinas
impulsora e impulsada. Se toma de la tabla 2.7.
Donde:
n: Factor de seguridad. Se toma de la tabla 2.8.
: Potencia demandada por la máquina accionada en el sprocket menor
44
Tabla 2.4. Potencia admisible en kW para cadenas de rodillos de paso sencillo y una hilera
con rueda conductora de 17 dientes [1]
Número de la cadena (ANSI)
25 35 40 41 50 60 80 100 120 140 160 180 200 240
50 0,04 0,1 0,3 0,1 0,5 0,9 2,1 4,1 7,0 10,7 15,6 21,6 28,6 46,1
100 0,1 0,2 0,5 0,3 1,0 1,7 4,0 7,7 13,0 20,1 29,2 40,3 53,4 85,8
150 0,1 0,3 0,7 0,4 1,4 2,5 5,8 11,0 18,7 28,9 42,0 57,9 76,8 123,8
200 0,1 0,4 1,0 0,5 1,9 3,2 7,5 14,3 24,2 37,5 54,4 75,3 99,9 160,3
300 0,2 0,6 1,4 0,8 2,7 4,6 10,8 20,7 34,9 54,0 78,3 108,1 143,9 231,2
400 0,2 0,8 1,8 1,0 3,5 6,0 13,9 26,8 45,2 69,9 101,4 140,2 185,7 267,7
500 0,3 0,9 2,2 1,2 4,3 7,3 17,1 32,7 55,3 85,8 123,8 152,1 165,5 0,0
600 0,3 1,1 2,6 1,4 5,0 8,7 20,1 38,6 65,1 94,7 105,1 115,6 126,0 -
700 0,4 1,3 3,0 1,6 5,8 9,9 23,1 44,3 66,4 75,3 83,5 91,7 0,0 -
800 0,4 1,4 3,3 1,8 6,5 11,2 26,1 47,0 54,3 61,4 68,4 75,3 - -
900 0,5 1,6 3,7 2,0 7,2 12,5 29,8 39,4 45,5 51,5 57,3 62,9 - -
1000 0,5 1,7 4,1 2,2 8,0 13,6 28,1 33,6 38,9 44,0 48,9 53,8 - -
1200 0,6 2,0 4,8 2,5 9,4 16,1 21,4 25,6 29,5 33,5 37,2 0,0 - -
1400 0,7 2,3 5,5 1,9 10,7 13,5 16,9 20,3 23,5 26,5 0,0 - - -
1600 0,8 2,6 6,2 1,6 9,5 11,0 13,9 16,6 19,2 0,0 - - - -
1800 0,9 2,9 6,7 1,3 8,0 9,2 11,6 13,9 16,1 - - - - -
2000 0,9 3,2 5,8 1,1 6,9 7,9 9,9 11,9 0,0 - - - - -
2500 1,2 3,9 4,1 0,8 4,9 5,6 7,1 0,3 - - - - - -
3000 1,4 4,2 3,1 0,6 3,7 4,3 5,4 0,0 - - - - - -
Tipo A Tipo B Tipo C Tipo C‟
Tipo A: Lubricación manual o por goteo.
Tipo B: Con lubricación por inmersión en baño de aceite.
Tipo C: Lubricación con chorro de aceite.
Tipo C¨: Igual al anterior solo que el diseño debe someterse a la evaluación del fabricante.
Tabla 2.5. Factor de corrección por el número de dientes de la rueda impulsora [1]
45
Tabla 2.6. Factor de número de hileras [1]
Nº de
hileras
1 1,0
2 1,7
3 2,5
4 3,3
2,5÷4,0 incertidumbre acerca de las cargas, propiedades de los materiales, análisis de esfuerzo
o el ambiente.
46
2.8. Diseño y evaluación de las transmisiones por cadenas
El diseño y evaluación de las transmisiones por cadenas se realiza por la siguiente secuencia:
1) Se seleccionan los números de dientes de las ruedas. Para ello se consideran las siguientes
restricciones:
El número de dientes del sprocket conductor se selecciona impar. Ello se debe a que el
número de eslabones de las cadenas generalmente es par para evitar el uso de un eslabón
de cierre de transición (figura 2.5) de menor resistencia. De esta manera se asegura igual
distribución del desgaste en las articulaciones de la cadena y en los dientes de las ruedas.
Esto tiene especial importancia si la máquina accionada o el motor se caracterizan por una
carga no uniforme y si existe un enlace cinemático rígido con dicha carga.
Los sprockets no se fabrican con más de 120 dientes ya que en estas condiciones un
pequeño aumento en la longitud de la cadena debido al desgaste ocasiona que el contacto
entre los dientes y la cadena se desplace hacia el diámetro exterior lo que provoca que la
cadena “patine”.
El número de dientes del sprocket conductor se toma mayor que 17. Si la velocidad de
rotación del sprocket conductor es menor de 100 rpm. Y si existen limitaciones a las
dimensiones de las ruedas se pueden tomar valores menores.
Para
47
Tabla 2.9. Número de dientes recomendados por Dobrovolski [2]
1 2 3 4 5 6
31 27 25 23 21 17
31 54 75 92 105 102
15 17 19 21 23 25
25 -- -- -- -- -- 1,00
38 2,53 2,23 2,00 1,80 1,65 1,52
57 3,80 3,35 3,00 2,71 2,48 2,28
76 5,07 4,.47 4,00 3,62 3,30 3,04
95 6,33 5,59 5,00 4,52 4,13 3,80
114 7,60 6,70 6,00 5,43 4,96 4,56
2) Se calcula la potencia necesaria por la ecuación 2.12 y las tablas 2.4 a 2.8. Para ello se
comienza con un número de hileras igual a 1. Con el valor calculado de potencia necesaria y
la velocidad del árbol conductor se selecciona una cadena en la tabla 2.4 (si es necesario hay que
interpolar) de manera que . Se toman el valor del paso, el tipo de lubricación, etc.
3) Se calculan los diámetros exteriores de las ruedas:
: Garantiza que no contacten las ruedas y que el arco de engranaje en la rueda menor sea
mayor de 120º para
Se calcula la distancia entre centros máxima:
La restricción al mayor valor de distancia entre centros se debe a que cuando la cadena es muy
grande se estira rápidamente.
48
La distancia entre centros recomendada:
Se prefiere además, una disposición horizontal de la línea entre centros, aunque se considera una
buena solución si el ángulo de inclinación de la línea de centros con respecto al horizonte es menor
de 60º. Siempre que sea posible, el ramal conductor se coloca hacia abajo. La distancia entre
centros debe ser ajustable para adaptarse a las tolerancias y al desgaste de la cadena.
5) Se calcula el número de eslabones necesarios de la cadena por la siguiente ecuación:
Para asegurar la flecha necesaria en la cadena se reduce la distancia entre centros entre un (0,2 y
0,4 %)
49
Tabla 2.11. Características de los aceros utilizados en la fabricación de sprockets
C (%) Si (%) Mn (%) S, P (%) Cr (%) Ni (%) Tratamiento térmico Dureza HRC
Las ruedas se pueden fabricar también de hierro fundido si la velocidad de trabajo es menor de 3
m/s y si no existen cargas de choque. Se utiliza fundición gris FG 21-40, aunque en condiciones
desfavorables desde el punto de vista del desgaste se recomienda hierro de alta resistencia. En
todos los casos las ruedas también se someten al temple.
50
Tabla 2.12. Dimensiones de los sprockets [5]
Diámetro primitivo
Característica geométrica de
engrane
Diámetro exterior
k
Coeficiente de altura del diente k
0,480 0,532 0,555 0,565 0,575
Diámetro de la circunferencia interior
Radio de fondo del diente r
Radio de acuerdo
Radio de la cabeza del diente
Ángulo de fondo
Ángulo de acuerdo
Segmento FG FG
Distancia entre los centros de los
radios r1 y r2 OO2
Radio de redondeo
51
Figura 2.10. Dimensiones de los sprockets [5]
52
2.9. Ejercicio resuelto
Se necesita diseñar la transmisión por cadenas del ejercicio anterior. Se conocen los siguientes
datos:
Potencia en el árbol conductor:
Velocidad del árbol conductor:
Velocidad del árbol conducido:
El árbol de entrada del transportador se encuentra a una altura de 1,5 m con respecto al árbol del
reductor.
Solución:
1) Selección de los números de dientes.
Se analizan 3 variantes. Como no parece haber limitaciones en cuanto al tamaño se asumen los
números de dientes del piñón mayores que 17 e impares:
Los números de dientes de la rueda:
17 1,0
19 1,11
21 1,26
De la tabla 2.4 se toma la cadena de menor paso, cuya potencia admisible sea mayor que la
potencia necesaria. Así, la cadena número ANSI 160 a 200 rpm transmite 54,4 kW y a 300 rpm
transmite 78,3 kW por lo que puede ser la solución buscada. No obstante, el valor de potencia que
53
puede transmitir esta cadena a la velocidad de trabajo de 240 rpm no se indica en la tabla por lo
que es necesario interpolar:
Al comparar el valor obtenido de la tabla con los valores de potencia necesaria calculados
anteriormente se tiene:
No sirve
No sirve
Sirve
Cuando la condición anterior la cumple más de una variante, la decisión definitiva se toma
considerando el aspecto económico. Así, por ejemplo, mientras menor es el número de dientes,
menores resultan las dimensiones de los sprockets y por tanto, estos son también más
económicos. En el caso de que ninguna de las variantes satisfaga las condiciones de explotación,
la capacidad de carga exigida se puede lograr:
Aumentando el número de dientes del sprocket conductor.
Seleccionando la siguiente cadena de paso mayor.
Seleccionando una cadena de dos o más hileras.
3) Se calculan los diámetros exteriores de las ruedas:
La altura de 1,5 m que se exige se debe de garantizar de manera que el ángulo de inclinación de la
línea de centros sea menor a 60º (figura 2.11).
54
a
1500
Figura 2.11. Entorno a la selección de a
Cualquier distancia entre centros mayor a 1732 mm garantiza un ángulo de inclinación menor a
60º. Finalmente, se asume como distancia entre centros preliminar la que corresponde a un ángulo
de inclinación de 45º:
Este valor cumple con la condición 2.18 y con las restricciones exigidas.
Asimismo, el ramal conductor se coloca hacia abajo y la distancia entre centros se toma ajustable
para adaptarse a las tolerancias y al desgaste de la cadena.
5) Se calcula el número de eslabones necesarios de la cadena:
Para asegurar la flecha necesaria en la cadena se reduce la distancia entre centros entre un (0,2 y
0,4 %).
55
El ángulo real de la línea de centros con respecto a la horizontal:
Las dimensiones del diente de los sprockets se muestran en la figura 2.12. El resto de la forma
geométrica de las ruedas se define con la realización del diseño de los árboles que soportan cada
una de las ruedas. En este sentido se considera el diámetro máximo admisible del agujero que se
muestra en la tabla 2.13.
9) Seleccionar el material y las propiedades para las ruedas.
Se selecciona para cada una de las ruedas acero 40 CrNi con temple por corriente de alta
frecuencia hasta alcanzar una dureza de HRC 45÷55.
56
35 35
29,4 29,4
Ø1048,4
Ø368
Ø1019,1
Ø990,3
Ø312
Ø340,8
57
BIBLIOGRAFÍA
Budynas−Nisbett Shigley‟s (2008): Mechanical Engineering Design, McGraw-Hill.
Dobrovolski (1981): Elementos de máquinas, Editorial MIR.
Mott, R. L. (2006): Diseño de elementos de máquinas, Editorial Félix Varela, La Habana.
Reshetov, D. (1985): Elementos de máquinas, Editorial Pueblo y Educación, La Habana.
___________ (1986): Atlas de diseño de elementos de máquinas, t. I y II, Editorial Pueblo y
Educación, La Habana.
58