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Universidad Central «Marta Abreu» de las Villas

Facultad de Ingeniería Mecánica


Departamento de Ingeniería Mecánica

Transmisiones flexibles

Autores:
Ing. Robert Hernández Ortega. Dr. C.
Ing. Feliberto Fernández Castañeda. Dr. C.
Ing. István Gómez Ríos. MSc.

Santa Clara, 2016


© Robert Hernández Ortega, Feliberto Fernández Castañeda, István Gómez Ríos, 2016
© Sobre la presente edición: Editorial Feijóo, 2016

Edición y corrección: Claudia María Larrea Marín


Estrella Pardo Rodríguez
Diagramación y cubierta: Claudia María Larrea Marín

ISBN 978-959-312-201-6

Universidad Central «Marta Abreu» de Las Villas


Carretera a Camajuaní km 5,5, Santa Clara, Villa Clara, Cuba. CP 54830
SÍNTESIS

Las transmisiones mecánicas son los mecanismos que se utilizan para transmitir potencia a
distancia, generalmente con variación de la velocidad y el momento torsor. De acuerdo al
principio de funcionamiento se clasifican en dos grandes grupos: transmisiones por fricción y
transmisiones por engranajes. En cada uno de estos grupos se destacan dos formas de
transmitir el movimiento: por contacto directo y por enlace flexible. Como enlace flexible se
utilizan fundamentalmente correas y cadenas. En este trabajo se muestran los principales
aspectos relacionados con el diseño de las transmisiones por correas y cadenas. Se expone
además, una metodología de cálculo que permite evaluar o diseñar estos tipos de
transmisiones.
ÍNDICE

SÍNTESIS .......................................................................................................................... 3
I. Transmisiones por correas .......................................................................................... 5
1.1 Generalidades de las transmisiones por correas ...................................................... 5
1.2. Clasificación y características de los principales tipos de correas ......................... 10
1.3. Cálculo de transmisiones por correas planas y redondas [1] ................................. 11
1.4. Cálculo de transmisiones por correas trapezoidales .............................................. 16
1.5. Ejercicio resuelto ................................................................................................... 25
2. Transmisiones por cadenas ...................................................................................... 33
2.1 Generalidades de las transmisiones por cadenas .................................................. 33
2.2. Parámetros geométricos y cinemáticos de las transmisiones por cadenas............ 34
2.3. Clasificación de las cadenas ................................................................................. 35
2.4. Cadenas de rodillos ............................................................................................... 36
2.5. Lubricación ............................................................................................................ 38
2.6. Variación cordal de la velocidad [1] ....................................................................... 40
2.7. Principales fallas de las transmisiones por cadenas [1] ......................................... 43
2.8. Diseño y evaluación de las transmisiones por cadenas ......................................... 47
2.9. Ejercicio resuelto ................................................................................................... 53
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................... 58
I. Transmisiones por correas
1.1 Generalidades de las transmisiones por correas
Las transmisiones por correas en su forma más simple constan de dos poleas sobre las cuales se
montan las correas con tensión (Figura 1.1).

Arco de
deslizamiento
F1 F
V F1
A
n2
B
D1 D2

n1
C
F2 F2
Arco de
deslizamiento D
V E

Figura 1.1. Esquema de una transmisión por correas

Los parámetros geométricos fundamentales de una transmisión por correas son (el número 1 se
refiere a la polea menor y el número 2 a la mayor):
o
Angulo de abrasado ( ).
o
() (1.1)

a: Distancia entre centros (mm).


D1,2: Diámetros de las poleas (mm).
n1,2: Velocidad de rotación (rpm).
V: Velocidad lineal de la correa (m/s):

(m/s) (1.2)

F1: Fuerza en la correa en el ramal conductor (N).


F2: Fuerza en la correa en el ramal conducido (N).

En la figura 1.2 se muestra la forma en que varía la fuerza en cada sección transversal de la
correa. Así, la fuerza (F1) en el ramal conductor (punto A) se compone de la fuerza circunferencial

5
Fc debido a la fuerza centrífuga, la fuerza de pretensión inicial F i y el incremento necesario para
transmitir el torque útil ( ):

( ) (1.3)

Cuando la correa se flexiona (punto B) al pasar por la polea menor, sufre un incremento adicional
de la fuerza (Fb1). En este punto actúa la fuerza máxima sobre la correa (F total1). A continuación,
durante el recorrido correspondiente al ángulo de abrazado (B-C), la fuerza en la correa disminuye
en la magnitud . En el punto C la correa pasa del estado flexionado al recto, eliminándose el
efecto de la flexión. De esta manera, en el punto D actúa la fuerza F 2. A continuación, la correa se
flexiona nuevamente al entrar en la polea mayor (punto E) incrementando la fuerza en la magnitud
Fb2. En el recorrido del punto E al F tiene lugar el incremento paulatino de la fuerza en la magnitud
Finalmente, en el punto F desaparece el efecto de la flexión resultando la fuerza total en la
correa igual a F1.

Figura 1.2. Variación de la fuerza cada sección transversal de la correa [1]

El torque en las poleas conductora y conducida:

( ) (1.4)

La relación de transmisión se calcula como la relación de los diámetros de las poleas:

(1.5)

La relación de transmisión en las transmisiones por correas no es constante debido al


deslizamiento elástico de la correa. Así, la correa pasa del ramal conductor, donde actúa la fuerza
F1 al ramal conducido, donde actúa la fuerza F 2. Debido a que F1 es mayor que F2, la correa pasa
de un estado de mayor tensión a uno de menor tensión lo que provoca el deslizamiento de la

6
correa con respecto a la polea. Se ha comprobado que el deslizamiento de la correa no ocurre
sobre todo el ángulo de abrazado, si no en una parte de este. El ángulo donde tiene lugar el
deslizamiento elástico se denomina ángulo de deslizamiento. Su magnitud depende de la carga
que se transmite (T1,2). Cuando no se transmite carga el ángulo de deslizamiento es
cero. Asimismo, con el aumento de la carga, aumenta el ángulo de abrazado. Cuando el ángulo de
deslizamiento se iguala al ángulo de abrazado tiene lugar el “patinaje” de la correa sobre la polea.
Las transmisiones por correas se caracterizan por las siguientes ventajas [4]:
 Permiten la transmisión del movimiento a distancias medias, mayores que las
transmisiones por engranajes y menores que las transmisiones por cadenas.
 Suavidad del trabajo. Permiten el amortiguamiento de choques.
 Producen menor ruido que otros tipos de transmisiones.
 Permiten trabajar a altas velocidades de rotación.
 Bajo costo.
Las transmisiones por correas se caracterizan por las siguientes desventajas:
 Grandes dimensiones exteriores, generalmente varias veces mayores que las
transmisiones por engranajes (ver ecuación 1.4).
 Inevitabilidad del deslizamiento elástico de la correa y en consecuencia una relación de
transmisión no constante.
 Fuerzas elevadas sobre árboles y apoyos ya que la tensión total de ambos ramales es
considerablemente mayor que la fuerza circunferencial a transmitir.
 Necesidad de utilizar tensores.
 Necesidad de proteger la correa contra la penetración de aceite.
 Pequeña longevidad de la correa en transmisiones rápidas.
Campo de aplicación: Las transmisiones por correas se utilizan fundamentalmente en el intervalo
de potencias de 0,3 kW a 50 kW, raras veces para potencias de más de 300 kW. La relación de
transmisión máxima habitualmente alcanza valores de hasta 4 o 5. En general, las transmisiones
por correas se utilizan para altas velocidades de rotación y exigencias rigurosas a la suavidad del
trabajo [4].
Tensado de las correas: El tensado es la condición necesaria para el trabajo normal de la
transmisión por correas. El tensado se alcanza por uno de los siguientes métodos:
1. Desplazando una de las correas.

7
Figura 1.3. Tensado con contrapeso [5]

Figura 1.4. Tensado con desplazamiento de una de las poleas [5]

Figura 1.5. Tensado con resorte y rotación de la base de una de las poleas [5]
2. Mediante una polea tensora.

Figura 1.6. Tensado con polea tensora [5]


3. Tensado automático.

8
Figura 1.7. Tensado automático [5]

Aquí, la fuerza de tensado es proporcional a la carga en los ramales conductor y conducido de la


poleas. Así, la diferencia entre las fuerzas en ambos ramales produce un momento torsor que
provoca la rotación de la base que soporta la polea, aumentando de esta forma la fuerza de
tensado.
En el análisis que se utiliza usualmente, se supone que la fuerza de fricción en la correa es
uniforme a lo largo de todo el ángulo de abrazado. Así, la relación entre la fuerza mayor F1 y la
fuerza menor F2 es la misma que la que existe entre las fuerzas de un hilo flexible y no elástico que
envuelve un cilindro [1]:

(1.6)

f: Coeficiente de fricción del material de la correa con el material de la polea.


La fuerza circunferencial debido a la fuerza centrífuga F c se obtiene de la ecuación:
(N) (1.7)

mc: masa de un metro de correa .


La fuerza F1 se compone entonces de los siguientes elementos:

(1.8)

: Fuerza de pretensión inicial (N).


Mientras que la fuerza F2 se compone de los siguientes elementos:

(1.9)

Al analizar las ecuaciones 1.8 y 1.9 se puede comprobar que coincide con las
expresiones 1.3 y 1.4. Asimismo, la suma de estas fuerzas da como resultado:
(1.10)
Considerando las ecuaciones 1.4, 1.6 y 1.10 se obtiene:

(1.11)

9
La ecuación 1.11 ilustra la dependencia entre la fuerza de tensado Fi y la capacidad de carga de la
transmisión. Así, si Fi=0, no es posible la transmisión del momento torsor. Ello implica que la fuerza
de pretensión debe asegurarse durante toda la vida útil de la transmisión.
Considerando la ecuación 1.11, las ecuaciones 1.8 y 1.9 se pueden expresar de la siguiente forma:

(1.12)

(1.13)

Las ecuaciones 1.12 y 1.13 muestran cómo funciona la transmisión por correas (figura 1.8).

Figura 1.8. F1 y F2 en dependencia de Fi [1]

La potencia transmitida por la transmisión por correas:

(kW) (1.14)

1.2. Clasificación y características de los principales tipos de correas


En la tabla 1.1 se resumen los principales tipos de correas así como sus características principales.
Tabla 1.1. Características de los principales tipos de correas [1]
Presencia de Distancia entre
Tipo de correa Dimensión principal Dimensiones
empalme centros
t

Plana Sí Sin límite superior

10
d
Redonda Sí Sin límite superior

Trapezoidal No Limitada

h
Dentada no Limitada
p

1.3. Cálculo de transmisiones por correas planas y redondas [1]


Las correas planas se fabrican de uretano y también de tela impregnada de caucho (o hule)
reforzada con alambres de acero o cuerdas de nylon para resistir la carga de tracción. Una o
ambas superficies pueden tener un revestimiento superficial con material de fricción. Generalmente
las correas planas se compran por material en rollo, se cortan a la medida y se unen utilizando
sujetadores especiales proporcionados por el fabricante. En comparación con las correas
trapezoidales, las correas planas se caracterizan por una mayor eficiencia , absorben
mayores vibraciones del sistema y admiten mayores distancias entre centros. No obstante, tienen
menor capacidad de tracción y en general trabajan mal en distancias entre centros medias como
en los accionamientos de automóviles, generadores eléctricos, etc.
Para el diseño de una transmisión por correas planas se consideran los siguientes datos:
 Distancia entre centros a o restricciones de espacio o dimensionales.
 Velocidad de rotación de los árboles conductor y conducido n 1 y n2.
 Potencia a transmitir P.
 Tipo de máquina movida y tipo de motor.
El cálculo de las correas planas y redondas se realiza por la siguiente secuencia:
1. Se selecciona el material de la correa y se toman sus características de la tabla 1.2. Se asume
un ancho b de la correa por la tabla 1.3.
2. Considerando el diámetro mínimo que se ofrece en las tablas 1.2 y 1.4, se asume D1 y se
calcula D2 por la ecuación 5.
3. Se calcula la longitud de la correa:

(mm) (1.15)

4. Se calcula la fuerza de tracción admisible de la correa en el ramal conductor:

( ) (1.16)
(Fa): Fuerza de tracción admisible de la correa por unidad de longitud a una velocidad de 600
pie/min (3 m/s). Se toma de la tabla 1.2.

11
Cp: Coeficiente que considera la influencia del diámetro de la polea menor en la capacidad de
carga de la correa. Se toma de la tabla 1.5. Para correas de uretano se toma Cp=1.
Cv: Factor de corrección. Se toma de la figura 1.9 para correas de cuero. Para las correas de
poliamida y uretano se toma Cv=1.
5. Se calcula el torque que se transmite por la ecuación:

( ) (1.17)

: Potencia nominal a transmitir (kW).


Ks: Coeficiente que considera el régimen de trabajo. Se toma de la tabla 1.6.
: Factor de seguridad.
6. Se calcula la fuerza circunferencial debido a la fuerza centrífuga F c por la ecuación 1.7.
7. Se calcula la magnitud por la ecuación:

( ) (1.18)

8. Se calcula F2 por la ecuación:

( ) (1.19)

9. Se calcula la pretensión inicial Fi por la ecuación:

(N) (1.20)

1. Se comprueba el coeficiente de fricción f‟ por la ecuación:

(1.21)

Las poleas deben abombarse para impedir que la correa se salga. Si se le realiza el abombado a
una sola polea, debe ser a la más grande. Deben abombarse ambas poleas siempre que los ejes
de rotación de las poleas no estén en la posición horizontal. En la tabla 1.7 se recomienda la altura
de abombado.

12
Tabla 1.2. Características de las correas planas y redondas [1]

Dimensiones Dmin. w
Material Observ. f
(„‟) (mm) („‟) (mm)

3 76 30 5,3
1 capa

970.8÷1248.2
0.035÷0.045
89 33 5.8
cuero

114 41 7,2 0,4

a
2 capas 6 152 50 8,8

a
9 229 60 10,5
c
F-0 0.6 15 10 1,8 0,035 970,8
c
F-1 1 25 35 6,1 0,035 970,8 0,5
Poliamida

c
F-2 2,4 61 60 10,5 0,051 1414,6
c
A-2 2,4 61 60 10,5 0,037 1026,3
c
A-3 3.3 4,3 109 100 17,5 0,042 1165,0
c
0,8
A-4 9,5 241 175 30,7 0,039 1081,8
c
A-5 13,5 343 275 48,2 0,039 1081,8
b=0.5 5,2 0,9
b=0.75 9,8 1,7
b=1.25 18,9 3,3
970.8÷1248.2
0.035÷0.045

8,3 1,5
Uretano

Tabla 1.3 0,7


Redonda

18,6 3,3

33,0 5,8

74,3 13,0

13
b: Ancho de la correa.
(Fa): Fuerza de tracción admisible de la correa por unidad de longitud a una velocidad de 600 pie/min.
w: Peso específico de la correa.
c
: Con recubrimiento de caucho acrylonitrile-butadiene.
a
: Se adicionan 2” al diámetro mínimo para correas de más de 8” de ancho.

Tabla 1.3. Algunos anchos normalizados de las correas planas [1]

8 10 15 16 20 25 30 32 40 50 75 100

Tabla 1.4. Diámetros mínimos para correas de uretano [1]

Tipo de Dimensiones de la correa


correa Hasta 820 820÷1639 1640÷3280
(“) (mm) (“) (mm) (“) (mm) (“) (mm)
0,5x0,062 12,7x1,6 0,38 9,7 0,44 11,2 0,5 12,7
Plana 0,75x0,078 19,1x2 0,5 12,7 0,63 16,0 0,75 19,1
1,25x0,09 31,8x2,3 0,5 12,7 0,63 16,0 0,75 19.1
6,4 1,5 38,1 1,75 44,5 2 50,8
9,5 2,25 57,2 2,62 66,5 3 76,2
Redonda
12,7 3 76,2 3,5 88,9 4 101,6
19,1 5 127,0 6 152,4 7 177,8
*Relación de la velocidad de la polea menor con la longitud de la correa

Tabla 1.5. Factor de corrección Cp por el diámetro de las poleas [1]

Material Tipo 1.6÷4 4.5÷8 9÷12.5 14, 16 18÷31,5 Más de 31,5


40÷102 114÷204 229÷318 356, 406 457÷800 800
Cuero 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
F-0 0,95 1 1 1 1 1
F-1 0,7 0,92 0,95 1 1 1
F-2 0,73 0,86 0,96 1 1 1
Polyamida A-2 0,73 0,86 0,96 1 1 1
A-3 -- 0,7 0,87 0,94 0,96 1
A-4 -- -- 0,71 0,8 0,85 0,92
A-5 -- -- -- 0,72 0,77 0,91

14
Figura 1.9. Factor de corrección Cv para correas de cuero [1]

Tabla 1.6. Coeficiente que considera el régimen de trabajo (Ks) [1]


Tipo de motor
Tipo de carga Motor de combustión
Motor Motor eléctrico o
interna con transmisión
hidráulico turbina
mecánica
Uniforme (agitadores, ventiladores,
1,0 1,0 1,2
transportadores con carga ligera y uniforme)

Choque moderado (máquinas herramienta,


grúas, transportadores pesados, mezcladoras 1,2 1,3 1,4
de alimento y molinos)

Choque pesado (prensas de troquelado,


molinos de martillos, transportadores alternos, 1,4 1,5 1,7
accionamientos de molino de rodillos)

Tabla 1.7. Altura del abombado de las ruedas [1]


Altura
D Altura D

(“) (mm) (“) (mm) (“) (mm) (“) (mm) (“) (mm)
1.6, 2, 2.5 41, 51, 64 12.5, 14 318, 356 0,03 0,8 0,03 0,8
2.8, 3.15 71, 80 0,012 0,31 12.5, 14 318, 356 0,04 1,0 0,04 1,0
3,55, 4, 4.5 90, 102, 114 22.4, 25, 28 569, 635, 711 0,05 1,3
5, 5,6 127, 142 0,016 0,41 31,5, 35,5 800, 902 0,05 1,3 0,06 1,5
6,3, 7,1 160, 180 0,02 0,51 40 1016 0,06 1,5
8, 9 203, 229 0,024 0,61 45, 50, 56 1143, 1270, 1422 0,06 1,5 0,08 2,0

15
1.4. Cálculo de transmisiones por correas trapezoidales
Las correas trapezoidales se fabrican de tela con un refuerzo de algodón, rayón o nylon que se
impregna de caucho (figura 1.10). En comparación con las correas planas se destacan las
siguientes diferencias:
 Las correas trapezoidales utilizan poleas ranuradas. Esta circunstancia aumenta el
coeficiente de fricción lo que redunda en una mayor capacidad de carga.
 Las distancias entre centros son más cortas. En las correas planas al principio no hay
limitación a la distancia entre centros. En las correas trapezoidales, cuando la distancia
entre centros es muy grande, la vibración del ramal conducido provoca la abrupta
disminución de la vida útil de la correa.
 Son menos eficientes.
 Se fabrican enterizas, de ciertas longitudes por lo que no necesitan empalme.
 Se puede montar más de una correa en la transmisión, regulando así la capacidad de
carga.

Figura 1.10. Sección transversal de la correa trapezoidal

Los datos para el diseño de una transmisión por correas son:


 Distancia entre centros a o restricciones de espacio o dimensionales.
 Velocidad de rotación de los árboles conductor y conducido n 1 y n2.
 Potencia a transmitir P.
 Tipo de máquina movida y tipo de motor.

1. Selección o identificación de la correa


Se identifica en función de las dimensiones b y h (figura 1.10).
Para seleccionar la correa se puede utilizar una de las siguientes variantes:
a) En función de P1.
En la figura 1.11 se recomiendan los diferentes tipos de correas en función de la velocidad de
rotación (rpm) y la potencia (kW) en el árbol menor.

16
Figura 1.11. Gráfico para la selección de la correa

b) En función de T1 (Tabla 1.8)

(1.22)

2. Diámetro de pasos de las poleas (D1 y D2).


El diámetro de paso de la polea menor D1 se selecciona de acuerdo a la condición:
(mm) (1.23)
El diámetro mínimo se ofrece en la tabla 1.8. Asimismo, el diámetro máximo se calcula
por la siguiente expresión:

(mm) (1.24)

Es la velocidad lineal máxima que admite la correa. Se toma el menor valor de los que se
ofrecen en las tablas 1.8 y 1.9. Se recomienda seleccionar D1 igual a uno de los diámetros básicos
indicados en la tabla 1.9 y calcular para cada uno el diámetro máximo, por ejemplo, para la correa
z:

Para D1=63→ Tabla 1.9

Para D1=80→ Tabla 1.9

El diámetro de pasos de la polea conducida se calcula por la ecuación:

(mm) (1.25)

Tabla 1.8. Parámetros de las correas trapezoidales


Tipo de b0 b h A Lo Lmin Lmáx D1min T1 qm Vmáx
2
Correa (mm) (mm) (mm) (mm ) (mm) (mm) (mm) (mm) (N·m) (kg/m) (m/s)

17
Z 8,5 10 6 47 1320 400 2500 63 Hasta 25 0,06 25

A 11 13 8 81 1700 560 4000 90 11-70 0,10 25

B 14 17 10,5 138 2240 800 6300 125 40-190 0,18 25

C 19 22 13,5 230 3750 1800 10600 200 110-550 0,30 25

D 27 32 19 476 6000 3150 15000 315 450-2000 0,62 30

E 32 38 23.5 692 7100 4500 18000 500 1100-4500 0.90 30

F 42 50 30 1170 8400 6300 18000 800 >2200 30

SPZ 8,5 10 8 56 1600 630 3550 63 Hasta 150 0,07 40

SPA 11 13 10 95 2500 800 4500 90 90-400 0,12 40

SPB 14 17 13 158 3550 1250 8000 140 300-1500 0,20 40

SPC 19 22 18 278 5600 2000 8000 224 >1200 0,37 40

18
Tabla 1.9. Valores de la potencia básica Po para las correas

Tipo Po (kW)
de D1 para velocidades de la correa (m/s)
Correa (mm) 5 10 15 20 25 30

63 0,49 0,82 1,03 1,11 - -


Z 80 0,62 1,07 1,41 1,6 1,65 -
100 0,7 1,24 1,67 1,97 2,1 -
112 0,78 1,32 1,8 2,12 2,3 -
90 0,84 1,39 1,75 1,88 - -
112 1,05 1,82 2,39 2,74 2,82 -
A
140 1,23 2,18 2,91 3,44 3,7 -
160 1,32 2,35 3,2 3,8 4,12 -
125 1,39 2,26 2,8 - - -
140 1,61 2,7 3,45 3,83 - -
B
180 2,01 3,51 4,66 5,44 5,76 -
224 2,26 4,05 5,45 6,5 7,05 -
200 2,77 4,59 5,8 6,33 - -
224 3,15 5,35 6,95 7,86 7,95 -
C
250 3,48 6,02 7,94 9,18 9,6 -
280 3,78 6,63 8,86 10,4 11,1 -
355 6,74 11,4 14,8 16,8 17,1 -
400 7,54 13 17,2 20 21,1 -
D
450 8,24 14,4 19,3 22,5 24,6 -
500 8,8 15,5 21 25 27,5 -
63 1,5 1,8 1,85 - - -
80 2,34 3,06 3,5 3,66 - -
SPZ
100 2,92 3,95 4,72 5,2 5,35 -
112 3,2 4,35 5,25 5,85 6,15 -
90 2,57 - - - - -
112 3,72 4,88 5,61 5,84 - -
SPA
140 4,7 6,3 7,56 8,25 8,43 -
160 5,17 7,03 8,54 9,51 9,94 -
140 5 6,37 - - - -
180 6,7 9,05 10,6 11,41 11,5 -
SPB
200 7,3 10 13 14,9 15,1 -
250 8,5 11,6 14,1 11,5 16,8 -
224 9.4 12.3 14.1 - - -
250 10,6 14,2 16,6 17,6 17,1 -
SPC
280 11,5 16,3 18,7 20,5 20,7 -
315 12,8 17,4 20,9 23,2 23,9 -

19
3. Velocidad de la correa (V)
La velocidad de la correa se calcula por la siguiente ecuación:

(m/s) (1.26)

La velocidad de funcionamiento óptimo de la correa se considera aproximadamente Vopt≈20 m/s.


En el caso general, se debe cumplir la condición:
(mm) (1.27)
Se toma de la tabla 1.9.
Se toma de la tabla 1.9 considerando el valor seleccionado de D1.

4. Distancia entre centros de referencia (a)


Se calcula la distancia entre centros de referencia por la siguiente ecuación:

(mm) (1.28)

Se calcula la distancia entre centros mínima:


(mm) (1.29)
Se calcula la distancia entre centros máxima:
(mm) (1.30)
Aquí también se debe cumplir la condición:
(mm) (1.31)
La altura de la correa h se toma de la tabla 1.8.

5. Longitud de paso de las correas o bandas (L)


Se calcula la longitud de paso de la correa por la ecuación:

(mm) (1.32)

El valor de L se normaliza al más cercano por la tabla 1.10.

Tabla 1.10. Algunas longitudes normalizadas de las correas (mm)


400 710 1250 2240 4000 7100 12500
450 800 1400 2500 4500 8000 14000
500 900 1600 2800 5000 9000 16000
560 1000 1800 3150 5600 10000 18000
630 1120 2000 3550 6300 11200
Aquí también se debe cumplir la condición:
(mm) (1.33)
Lmin y Lmax se toman de la tabla 1.8.

20
6. Se calcula la distancia entre centros definitiva de la transmisión:

(mm) (1.34)

7. Se calcula y se comprueba el ángulo de abrazado en la polea menor (01):


o
() (1.35)

o
Se toma igual a 120 , aunque se admite hasta 90º.

8. Cálculo de resistencia de las correas


Se calcula el número necesario (Nn) de correas por la ecuación:

(1.36)

[P]: es la potencia que puede transmitir una correa durante un tiempo prolongado:

(kW) (1.37)

Donde:
Po es la potencia básica obtenida en el laboratorio para las siguientes condiciones:


 Régimen de carga constante ( ).
 Un turno de trabajo.
 Vida útil alcanzada:  10000 horas.
Los valores de P0 se ofrecen en la tabla 1.9. La longitud de ensayo de la correa Lo se toma de la
tabla
1.8. Los términos y consideran las condiciones reales de explotación de las
transmisiones por correas.
: Coeficiente que considera la influencia del ángulo de abrasado en la capacidad de carga de la
transmisión. Se calcula por la ecuación:

(1.38)

Para
: Coeficiente que considera la longitud de la correa. Se toma de la tabla 1.11.

21
Tabla 1.11. Valores de Cl para correa trapezoidal

Correa 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 2

Clásica 0,79 0,82 0,86 0,89 0,95 1 1,04 1,07 1,10 1,15
CL
Estrecha 0,8 0,85 0,89 0,91 0,96 1 1,03 1,06 1,08 1,12

Lo: Longitud de ensayo de la correa. Se toma de la tabla 1.8.


Considera la relación de transmisión. Se calcula por la ecuación:

(1.39)

Variación del torque útil. Se toma de la tabla 1.12.


Para
Tabla 1.12. Valores de Tu en N·m.

Correa
1,08-1,13 1,14-1,19 1,2-1,3 1,31-1,4 1,41-1,6 1,61-2,39 2,4
Z 0,15 0,23 0,3 0,35 0,38 0,4 0,5
A 0,4 0,6 0,8 0,9 1 1,1 1,2
B 1,1 1,6 2,1 2,3 2,6 2,9 3,1
C 2,78 4,3 5,8 6,6 7,3 8 9
D 9,94 15,4 21 23 26 28,4 31,9
SPZ 0,6 0,9 1,2 1,4 1,5 1,7 1,8
SPA 1,4 2,1 2,8 3,1 3,5 3,8 4,2
SPB 2,65 3,97 5,3 5,96 6,63 7,29 8
SPC 5,3 10 14 16 17,6 19,4 21
K 0,2 0,3 0,44 0,5 0,55 0,6 0,7
L 1,8 2,7 3,6 4 4,5 5 5,4
M 13,8 20,7 27,6 31 34,5 38 41,4

Ks: Coeficiente que considera el régimen de trabajo. Se toma de la tabla 1.13. Para el régimen de
trabajo constante en un turno de trabajo

22
Tabla 1.13. Coeficiente KS para un turno de trabajo [4]

Régimen de Trabajo Tipo de Máquina KS


Generadores eléctricos, ventiladores, bombas y compresores
Ligero centrífugos, transportadores por cinta, máquinas de corte continuo: 11,2
(120% SC)
tornos, taladradoras y rectificadoras.

Bombas y compresores de pistón con tres y más cilindros,


Medio transportadores por elementos de acero articulados y máquinas 1,11,3
(150% SC)
automáticas.

Mandos reversibles, máquinas cepilladoras y ranuradoras, bombas y


compresores de pistón con uno o dos cilindros, transportadores sin fin y
Pesado
1,21,4
(200% SC) elevadores, prensas de tornillo y excéntricas con volantes
relativamente pesados.

Elevadores, excavadoras, dragas, prensas de tornillo y excéntricas con


Muy Pesado
1,31,5
(300% SC) volantes relativamente ligeros, martillos y molinos.

Para dos turnos se incrementa KS en 0,15 ; Para tres turnos se incrementa KS en 0,4

Si el número necesario de correas es mayor que 1, se debe considerar la distribución irregular de


la carga entre las correas con el coeficiente Cn.

(1.40)

Cn: Coeficiente que tiene en cuenta la distribución irregular de la carga entre las correas. Se toma
de la tabla 1.14.

Tabla 1.14. Coeficiente Cn


Correas Número de
Tipo de Correa Cn
necesarias correas

Nn ≤ 1 N=1 1

1 < Nn  2,85 1<N3 0,95


Trapezoidales
2.85 < Nn  5,7 3 < Nn  6 0,9

Nn > 5,7 Nn > 6 0,85

El número de correas N se redondea a un valor entero. Se considera el número máximo de correas


igual a 12. Una cantidad mayor no permite obtener un aumento significativo en la capacidad de
carga de la transmisión debido a la distribución irregular de la carga entre las correas.

23
9. Pretensión de las correas  0  :
1, 6 ÷ 2 para las correas clásicas
(MPa) (1.41)
2 para las correas estrechas

es la fuerza producida en la correa debido a la pretensión inicial

(1.42)

Es la masa de un metro de la correa. Se toma de la tabla 1.8.

10. Se calcula la fuerza sobre los apoyos por la ecuación:

(N) (1.43)

11. Se determinan los principales parámetros geométricos de la polea por la tabla 1.15, la figura
1.12 y las ecuaciones siguientes:
(mm) (1.44)

(mm) (1.45)

(mm) (1.46)

Figura 1.12. Dimensiones de las poleas

24
Tabla 1.15. Dimensiones de las ranuras
Tipo de
Z A B C D E SPZ SPA SPB SPC
Correa
 2,5 3,3 4,2 5,7 8,1 9,6 2,5 3,3 4,2 5,7
H 9,5 12 15 20 28 33 12,5 16,3 21,2
t 12 15 19 25,5 37 44,5 12 15 19 25,5
S 8 10 12,5 17 24 29 8 10 12,5 17
r1 0,5 1 1 1,6 2 2 0,5 1 1 1,6
r2 1 1 1,6 2 3 4 1 1 1,6 2
x 6 7,6 9,6 6 7,6 9,6
90,01 11,60,015 14,70,015 200,015 28,50,01 33,80,015 90,01 11,60,015 14,70,015 20
0,015
d
D 63-71 90-112 125-160 - - - 63-71 90-112 125-160 -
=34
b1 10 13 16,6 - - - 10 13 16,6 -
D 80-100 125-160 180-224 200-315 315-450 500-560 - - - -
=36
b1 10,1 13,1 16,7 22,7 32,3 38,2 - - - -
80-
D 112-160 180-400 250-500 355-630 500-900 630-1120 125-160 180-224
=38 100
b1 10,2 13,3 16,7 22,9 32,6 38,6 10,2 13,3 16,7

El ángulo de la ranura de la polea se realiza algo menor que el ángulo de la correa para mejorar la
fricción.

1.5. Ejercicio resuelto


Se necesita diseñar un sistema de accionamiento mecánico que contiene una transmisión por
engranajes cilíndricos cerrada, una transmisión por correa y una de cadenas. La máquina movida
es un transportador de banda que demanda una potencia P=35,29 kW y una velocidad n = 80 rpm.
La máquina trabaja un turno de trabajo por tiempo indefinido.
1.5.1. Análisis cinemático y selección del motor
nI=nMot=1775 r.pm.
PI=41,2 kW
PMot=45 kW

nIII=240 r.pm.
PIII=37,15 kW

nIV=nMaq=80 r.pm.
PIV=PMaq=35,29 kW

nII=600 r.pm.
PII=38,3 kW

25
Figura 1.13. Esquema cinemático
Se toman los valores de relación de transmisión y de eficiencia para cada una de las transmisiones
de acuerdo a los valores que a continuación se recomiendan:

En ningún caso se utilizará una relación de transmisión igual o menor que 1.

Potencia en cada árbol


Para el cálculo de la potencia en cada árbol se parte de la potencia que demanda la máquina, o
sea el cálculo se comienza en el árbol de entrada del transportador.
Se calcula la potencia demandada en el árbol de salida del reductor (árbol de entrada de la
transmisión por cadenas):

Se calcula la potencia demandada en el árbol de entrada del reductor (árbol de salida de la


transmisión por correas):

Se calcula la potencia demandada en el árbol de entrada de la transmisión por correas (árbol del
motor):

Con el valor de potencia demandada en el árbol de entrada de la transmisión se selecciona en el


catálogo un motor eléctrico cuya potencia nominal sea mayor y cuya velocidad

nominal sea menor que la máxima posible . Para ello se calcula la relación de
transmisión máxima posible utilizando las tres transmisiones:

Y la velocidad nominal del motor máxima posible:

La relación de transmisión mínima posible:

26
La relación de transmisión mínima posible de la transmisión por engranajes se toma de la serie de
valores normalizados de la página 306 de la referencia [4]. Preliminarmente, se toma

1ra serie

2da serie
La velocidad nominal del motor mínima posible:

Se selecciona en la tabla 1.16 el motor con potencia nominal de 45 kW y velocidad de 1775 rpm.
Tabla 1.16. Algunos valores de potencia y velocidad de los motores eléctricos
Potencia Potencia Potencia
Velocidad (r.p.m.) Velocidad (r.p.m.) Velocidad (r.p.m.)
(kW) (kW) (kW)
0,12 3400 1720 800 5,5 3485 1740 880 90 3575 1780 890
0,18 3370 1710 840 7,5 3515 1755 880 110 3575 1785 890
0,25 3340 1710 840 9,2 3520 1755 875 132 3575 1790 890
0,37 3340 1680 835 11 3520 1755 875 150 3575 1790 890
0,55 3370 1680 825 15 3530 1765 875 185 3575 1790 895
0,75 3380 1720 825 18,5 3530 1765 880 200 3580 1790 895
1,1 3330 1710 850 22 3535 1760 885 220 3580 1790 895
1,5 3350 1730 850 30 3545 1770 885 260 3580 1790 895
2,2 3450 1720 855 37 3550 1770 880 300 3580 1790 895
3 3450 1710 855 45 3560 1775 880 330 3585 1790 -
3,7 3480 1710 855 55 3560 1775 885 370 3585 1790 -
4,5 3465 1750 880 75 3560 1775 890 400 3585 1790 -

Cálculo de las velocidades en cada árbol

Se selecciona la relación de transmisión de la transmisión por engranajes de la serie de números


preferidos de la página 306 de la referencia [4].

Se selecciona y para la transmisión por cadenas se toma . De esta forma


la relación de transmisión de la transmisión por correas:

La velocidad en el árbol de entrada de la transmisión (árbol del motor):

La velocidad en el árbol de salida de la transmisión por correas (árbol de entrada del reductor):

27
La velocidad en el árbol de salida del reductor (árbol de entrada de la transmisión por cadenas):

La velocidad en el árbol de salida de la transmisión por cadenas (árbol de entrada del


transportador):

1.5.2. Cálculo de la transmisión por correa


1. Selección de la correa:

Con el valor del torque obtenido se selecciona, en la tabla 1.1, la correa tipo C la cual se
recomienda utilizar en el intervalo: T= (110…..550)N.m

2. Diámetro de paso de las poleas D1 y D2.


Se debe cumplir la condición: D1min ≤ D1 ≤ D1max
Para la correa tipo C se toma, en la tabla 1.8, el valor mínimo del diámetro de la polea conductora
recomendado por el fabricante: D1min=200 mm. El valor máximo del diámetro se calcula por la
siguiente ecuación:

La velocidad máxima de la correa recomendada por el fabricante también se toma de la tabla 1.9:
Vmáx=25 m/s
De esta forma, teniendo en cuenta el intervalo: 200 269 y los valores de diámetros
preferidos que se recomiendan en la tabla 1.9 se selecciona D1=224 mm.
Se calcula el diámetro de pasos de la polea conducida:

3. Velocidad de la correa (V)


La velocidad de la correa se calcula por la siguiente ecuación:

El valor de velocidad obtenido está cerca del valor óptimo que es aproximadamente Vopt≈20 m/s.
La velocidad mínima se toma de la tabla 1.9:

28
La velocidad máxima se toma de la tabla 1.9 para D1=224 mm

Así, se cumple la condición:

4. Distancia entre centros de referencia (ar)


Se calcula la distancia entre centros de referencia por la siguiente ecuación:

Se asume: a=690 mm.


Se calcula la distancia entre centros mínima:

La altura de la correa se toma de la tabla 1.8: h=13,5 mm.


Se calcula la distancia entre centros máxima:

5. Se calcula la longitud de paso de las correas (L):

Se asume, de la tabla 1.10, la longitud más cercana: L=2800 mm.


Se comprueba la condición: Lmin < L < Lmax
Los valores de Lmin y Lmax se toman de la tabla 1.8: Lmin=1800
Lmax=10600

6. Se calcula la distancia entre centros definitiva de la transmisión:

29
7. Se calcula y se comprueba el ángulo de abrazado en la polea menor :

8. Cálculo de resistencia de las correas


Se calcula la potencia que puede transmitir una correa durante un tiempo prolongado por la
ecuación:

La potencia básica Po se obtiene de la tabla 1.9, para lo que es necesario interpolar:

El coeficiente que tiene en cuenta la influencia del ángulo de abrazado:

El coeficiente que tiene en cuenta la influencia de la longitud de la correa (C L) se obtiene


interpolando de la tabla 1.11 a partir de la relación:

L0 se obtiene de la tabla 1.8: L0=2240mm.


La variación de la potencia útil se obtiene de la expresión:

Donde la variación del torque útil se obtiene de la tabla 1.12 a partir de la relación de
transmisión:

De esta forma:

Así, la potencia que puede transmitir una correa durante un tiempo prolongado:

El coeficiente que tiene en cuenta el régimen de trabajo Ks se toma de la tabla 1.13: Ks =1,1
El número de correas necesarias:

30
Finalmente el número de correas, teniendo en cuenta la distribución irregular de la carga entre

estas:

El coeficiente que tiene en cuenta la distribución irregular de la carga entre las correas C n se
obtiene de la tabla 1.14: Cn=0,9

9. Pretensión de la correa
En una correa la fuerza de pretensión necesaria para transmitir la potencia requerida por la
máquina movida se calcula por la siguiente expresión:

Donde qm es la masa de un metro de correa que se encuentra en la tabla 1.8: qm = 0.3 Kg/m
Se calcula la tensión en cada correa debido a la fuerza de pretensión:

Ac es el área de la sección transversal de la correa seleccionada. Se toma de la tabla 1.8: Ac=230


2
mm .
Se comprueba que el valor de es mayor que el valor mínimo 1,6 MPa exigido para las correas
clásicas.

10. Se calculan las fuerzas (R) sobre los árboles debido a la fuerza de pretensión:

11. Se determinan los principales parámetros geométricos de la polea por la tabla 1.15, la figura
1.12 y las ecuaciones siguientes:

31
 20 22,9  20

38°

Ø674,1
Ø235,4

161,5 161,5

a) Polea conductora b) Polea conducida

Figura 1.14. Dimensiones de las poleas

32
2. Transmisiones por cadenas
2.1 Generalidades de las transmisiones por cadenas
El caso más simple de transmisión por cadena se compone de dos sprockets y una cadena (figura
2.1). Aquí, el elemento flexible posee una masa significativa lo que limita la velocidad de
funcionamiento.

Figura 2.1. Esquema de una transmisión por cadena


En comparación con otras transmisiones mecánicas, las transmisiones por cadenas se destacan
por las siguientes ventajas [2]:
 Pueden utilizarse a considerables distancias entre centros, hasta 5 m.
 Alta eficiencia, que puede alcanzar hasta 0,96÷0,98.
 Producen menos carga sobre los árboles y apoyos que las transmisiones por correas.
 Posibilidad de transmitir el movimiento a varios árboles con una sola cadena.
 Menores dimensiones exteriores que las transmisiones por correas.
 Menor variación de la relación de transmisión en comparación con las transmisiones por
correas.
 Fácil montaje y desmontaje de la cadena por medio del eslabón de cierre.
 Mayor capacidad de carga que las transmisiones por correas.
Entre las desventajas se pueden mencionar:
 Costo relativamente elevado.
 Cierta irregularidad durante el funcionamiento.
 Exigen mayor precisión en el montaje de los árboles que las transmisiones por correas.
 Exigen lubricación.
 Producen ruido.
Campo de aplicación
Las transmisiones por cadenas han adquirido mayor difusión para potencias de hasta 100 kW.
Raras veces se utilizan potencias superiores a esa cifra pues la transmisión resulta muy costosa.
La relación de transmisión máxima a que se deben utilizar es 6. Mayores relaciones de transmisión
pueden ser utilizadas aunque se limita considerablemente la vida útil de la cadena. La velocidad

33
lineal de la cadena no debe superar los 15 m/s. Las transmisiones por cadenas se utilizan en
máquinas agrícolas, bicicletas, máquinas herramienta, en los accionamientos de las máquinas de
transporte continuo, etc. En general se utilizan en la zona de bajas velocidades del sistema de
accionamiento.

2.2. Parámetros geométricos y cinemáticos de las transmisiones por


cadenas
Los principales parámetros geométricos de las transmisiones por cadenas se muestran en la figura
2.2. Ellos son:
t: Paso de la cadena (mm).
a: Distancia entre centros (mm).
z1,2: Número de dientes de los sprockets conductor y conducido.
D1,2: Diámetro de pasos de los sprockets conductor y conducido (mm).
n1,2: Velocidad de rotación de los sprockets conductor y conducido (rpm).
o
: Arco de engranaje en el sprocket conductor ( ).
o
Paso angular del sprocket ( ).
v: Velocidad lineal de la cadena (m/s).
Aquí y en lo adelante, el número 1 se refiere al sprocket menor, mientras que el número 2 se
refiere al mayor.
La relación de transmisión de las transmisiones por cadenas se calcula por la siguiente expresión:

(2.1)

ramal conductor t
V
Fcad Fcad
n2
1
D D2

n1

F=0
ramal conducido
V
a

Figura 2.2. Parámetros geométricos de las transmisiones por cadenas

34
2.3. Clasificación de las cadenas
Según su aplicación las cadenas se dividen en tres grupos:
1. Cadenas de carga.
2. Cadenas de tracción.
3. Cadenas impulsoras.
Las cadenas de carga (figura 2.3 a y b) se utilizan para elevar, suspender y bajar grandes cargas a
bajas velocidades (menos de 0,25 m/s). Se fabrican de eslabones redondos o de bridas sencillas.

a) De eslabones redondos b) De bridas simples c) De bridas

d) De rodillos y una hilera e) De rodillos y dos hileras f) De casquillos

g) Vaucanson h) Dentadas i) De rodillos con bridas curvas

Figura 2.3. Tipos principales de cadenas [5]

Las cadenas de tracción (figura 2.3 c) son de gran paso y longitud. Trabajan a velocidades medias,
de 2 a 4 m/s. Se utilizan como órgano de tracción en las máquinas de transporte continuo. Se
componen de bridas de forma sencilla y ejes con casquillos o sin estos. También se pueden
considerar de tracción las cadenas abiertas o Vaucanson (figura 2.3 g) con eslabones estampados.
Las cadenas impulsoras se utilizan en los sistemas de accionamiento de las máquinas para la
transmisión del movimiento mecánico. Trabajan a grandes velocidades y se ejecutan de pasos
pequeños para reducir las cargas dinámicas. Se fabrican de materiales resistentes al desgaste
para asegurar la vida útil necesaria. Sus principales características geométricas son el paso y el
ancho. Asimismo la principal característica de fuerza es el esfuerzo de rotura. Según normas
internacionales el paso se selecciona múltiplo de una pulgada (25,4 mm). A este grupo pertenecen:
 Las cadenas de eslabones redondos (figura 3.3 a). La particularidad fundamental de estas
cadenas en su función impulsora reside en que tienen movilidad en dos planos.

35
 Las cadenas de casquillos (figura 2.3 f). Son una variante económica de las cadenas de
rodillos, pero sin este último elemento. Se utilizan en motocicletas y automóviles.
 Las cadenas dentadas (figura 2.3 h). Los eslabones se componen de un juego de bridas.
En comparación con las cadenas de rodillos admiten mayor velocidad de funcionamiento y
producen menos ruido. También se destacan por una fiabilidad elevada. No obstante son
más pesadas y costosas.
 Las cadenas Vaucanson (figura 2.3 g). Se componen de eslabones iguales y no requieren
por tanto ninguna pieza auxiliar. Trabajan a bajas velocidades (menos de 3 m/s),
generalmente en condiciones de lubricación imperfectas. Se utilizan en la construcción de
maquinaria agrícola.
 Las cadenas de rodillos con bridas curvas (figura 2.3 i). Se arman de eslabones iguales.
Debido a que las bridas trabajan a flexión estas cadenas tienen un buen desempeño en
presencia de cargas dinámicas.
 Las cadenas de rodillos (figura 2.3 d y e). Son el tipo de cadena de mayor aplicación en el
accionamiento de máquinas por lo que se abordan con más detalle en este trabajo.

2.4. Cadenas de rodillos


Las cadenas de rodillos (figura 2.4) se ejecutan de eslabones cada uno de los cuales se compone
de dos bridas montadas a presión sobre dos ejes (eslabón exterior) o dos casquillos (eslabón
interior). Los casquillos de los eslabones interiores se montan sobre los ejes de los eslabones
exteriores. Así, los eslabones exteriores e interiores se alternan en la cadena. Sobre los casquillos
se colocan los rodillos cuya función es sustituir la fricción por deslizamiento por la fricción por
rodamiento entre los dientes de la rueda y la cadena.

bridas ejes
h

Eslabón exterior

casquillos
bridas

rodillos
b

dr
t t t
Eslabón interior
Figura 2.4. Elementos de las cadenas de rodillos

36
Los extremos de la cadena se unen por eslabones de cierre como el que se muestra en la figura
2.5 b). En caso de necesitar una cadena con número impar de eslabones se emplea un eslabón de
transición como el que se muestra en la figura 2.5 a), aunque es necesario destacar que su
resistencia es bastante menor que el resto de los eslabones.
En caso de cargas elevadas, para evitar el uso de pasos grandes, se utilizan cadenas de múltiples
hileras (figura 2.3 e). Estas cadenas se componen de los mismos elementos que las ordinarias solo
que los ejes son de una mayor longitud. El número de hileras se selecciona generalmente de 2 a 4.
Los materiales de los elementos de la cadena deben tener elevada resistencia mecánica y
resistencia al desgaste lo que se obtiene empleando aceros aleados y al carbono sometidos a
tratamiento térmico. En la tabla 2.1 se resumen las características fundamentales de los aceros
que se utilizan en la fabricación de los elementos de las cadenas.

a) Eslabón de cierre de transición b) Eslabón de cierre

Figura 5. Eslabones de cierre

Tabla 2.1. Características de los aceros utilizados en la fabricación de las cadenas de rodillos [4]

Elemento C (%) Si (%) Mn (%) S, P (%) Cr (%) Dureza HRC

Bridas 0,4÷0,5 0,2< 1< 35÷45

Pasadores y casquillos 0,2 0,8< 0,2÷1 0,04< -- 54÷62


Rodillos 0,6 0,2< 1 47÷55

Las cadenas de rodillos han sido normalizadas por la ANSI (American National Standard Institute).
En las figuras 2.4 y 2.6, así como en la tabla 2.2 se muestran las dimensiones y características

37
principales. Estas cadenas se fabrican de una y varias hileras y tienen una designación o número
de tamaño del 40 al 240. Los dígitos indican el paso de la cadena en octavos de pulgadas, por

ejemplo la cadena número 100 tiene un paso de pulgadas. Si la designación incluye el


sufijo H por ejemplo 60H, significa que las dimensiones estándar son las mismas solo que las
placas laterales son más gruesas. Además están los tamaños menores y más ligeros 25, 35, 41,
etc.

2.5. Lubricación
La lubricación de las cadenas de rodillos es esencial para obtener una vida útil lo suficientemente
larga. Debe ser utilizado un aceite mineral de tipo ligero o medio, sin aditivos. Excepto en
condiciones especiales no se recomiendan las grasas y aceites pesados debido a que son
demasiado viscosos para que puedan penetrar bien en los pequeños intersticios de los eslabones
y pasadores de la cadena.

38
Tabla 2.2. Dimensiones de cadenas de rodillos estándares (fabricación estadounidense) [1]

Resistencia Distancia
Peso Diámetro del
Paso (t) Ancho (b) mínima a la entre hileras
promedio rodillo (dr)
Número tracción (A)
ANSI
Pulgadas Pulgadas Libras Libras/pies Pulgadas Pulgadas
mm mm N N/m mm mm
0,250 0,125 780 0,09 0,130 0,252
25
6,35 3,18 3470 1,31 3,30 6,40
0,375 0,188 1760 0,21 0,200 0,399
35
9,52 4,76 7830 3,06 5,08 10,13
0,500 0,25 1500 0,25 0,306 -
41
12,70 6,35 6670 3,65 7,77 -
0,500 0,312 3130 0,42 0,312 0,566
40
12,70 7,94 13920 6,13 7,92 14,38
0,625 0,375 4880 0,69 0,400 0,713
50
15,88 9,52 21700 10,1 10,16 18,11
0,750 0,500 7030 1,00 0,469 0,897
60
19,05 12,7 31300 14,6 11,91 22,78
1,00 0,625 12500 1,71 0,625 1,153
80
25,40 15,88 55600 25,0 15,87 29,29
1,250 0,750 19500 2,58 0,750 1,409
100
31,75 19,05 86700 37,7 19,05 35,76
1,500 1,000 28000 3,87 0,875 1,789
120
38,10 25,40 124500 56,5 22,22 45,44
1,750 1,000 38000 4,95 1,000 1,924
140
44,45 25,40 169000 72,2 25,40 48,87
2,000 1,250 50000 6,61 1,125 2,305
160
50,80 31,75 222000 96,5 28,57 58,55
2,250 1,406 63000 9,06 1,406 2,592
180
57,15 35,71 280000 132,2 35,71 65,84
2,500 1,500 78000 10,96 1,562 2,817
200
63,50 38,10 347000 159,9 39,67 71,55
3,00 1,875 112000 16,4 1,875 3,458
240
76,70 47,63 498000 239 47,62 87,83

39
2.6. Variación cordal de la velocidad [1]
En la figura 2.6 se muestra un piñón que impulsa una cadena de transmisión a favor de las
manecillas del reloj. Del análisis de la figura se puede escribir:

(2.2)

(º) (2.3)

Considerando las ecuaciones 2.2 y 2.3, los diámetros primitivos de los sprocket D1 y D2 se puede
escribir de la forma:

(mm) (2.4)

t
t

ω D1

Variable

2


A B

Figura 2.6. Endentado de una cadena y su piñón

El ángulo a que gira el eslabón a medida que entra en contacto se denomina ángulo de
articulación. Se puede observar en la ecuación 2.3 que su magnitud es función del número de
dientes. La rotación del eslabón según este ángulo ocasiona impacto entre los rodillos y los dientes
del piñón y produce desgaste en las articulaciones de la cadena. Debido a que la duración de una
transmisión seleccionada apropiadamente es función del desgaste y la resistencia a la fatiga en la
superficie de los rodillos es importante reducir este ángulo tanto como sea posible.
El número de dientes también afecta la relación de transmisión durante la rotación (figuras 2.6, 2.7
y 2.8). En la posición mostrada en la figura 2.6 y en la posición 1 de las figuras 2.7 y 2.8, el tramo
AB de la cadena es tangente a la circunferencia de paso del piñón. Sin embargo, cuando este gira

40
en un ángulo , el tramo AB de la cadena se mueve más cerca del centro de rotación del piñón
como se muestra en la posición 2 de las figuras 2.7 y 2.8. Esto significa que AB se mueve hacia
arriba y hacia abajo lo que origina una velocidad no uniforme en la cadena. Este movimiento
ocasiona cargas de impacto entre el rodillo y los dientes de la rueda incrementando el deterioro de
los elementos de la transmisión.
/2

D1cos( /2)
1 2

D1 Vmin

Vmax A B

Figura 2.7. Variación de la velocidad de la cadena para

1 2


D γ
cos  
1
2 2
D1

Vmin

Vmax A B

Figura 2.8. Variación de la velocidad de la cadena para

La velocidad máxima de salida de la cadena, posición 1 de la rueda, es:

Considerando la ecuación 2.4, la expresión 2.5 resulta:

41
La velocidad mínima de salida, posición 2 es:

Considerando nuevamente la ecuación 2.4, la velocidad mínima resulta:

La velocidad nominal de la cadena v se define como el número de unidades de longitud que sale
del sprocket por unidad de tiempo:

La variación cordal de la velocidad se conoce como:

Considerando las ecuaciones 2.6, 2.8 y 2.9 se obtiene:

En la tabla 2.3 se muestran los valores de la variación cordal de la velocidad para diferentes
valores del número de dientes del piñón. Asimismo, en la figura 2.9 se muestra la representación
gráfica.
Tabla 2.3. Variación de la velocidad en función de

Número de dientes 8 10 12 14 16 18 20 22 24
% de variación de la
7,6 4,9 3,4 2,5 1,9 1,5 1,2 1,0 0,9
velocidad

Figura 2.9. Variación de la velocidad en función de z1 [1]

42
Cuando se utilizan transmisiones por cadenas para regular o sincronizar procesos de precisión
debe considerarse estas variaciones. Tales cambios pueden originar vibraciones dentro del
sistema. Aunque desde este punto de vista es deseable un número de dientes grande en la rueda
impulsora, en el caso usual es ventajoso obtener un piñón lo más pequeño posible y esto requiere
un número de dientes pequeño. En el caso de una operación uniforme a velocidades moderadas y
altas se considera buena práctica utilizar una rueda impulsora con por lo menos 17 dientes. Un
número mayor, por ejemplo, 19 o 21 daría una mejor expectativa de vida útil y menor ruido en la
cadena. Donde las limitaciones de espacio son importantes o para velocidades muy bajas, pueden
utilizarse números de dientes más pequeños sacrificando la expectativa de duración de la cadena.

2.7. Principales fallas de las transmisiones por cadenas [1]


Las cadenas de rodillos rara vez fallan debido a falta de resistencia a la tracción, con más
frecuencia se inutilizan por haber sido sometidas a muchas horas de servicio. La capacidad de
transmisión de potencia de las cadenas tiene en cuenta tres modos de fallas:
 Fatiga de las bridas de los eslabones debido a la aplicación repetida de las cargas en el
lado tenso de la cadena. Es la falla que domina a velocidades bajas y moderadas.
 El impacto de los rodillos al engranar con los dientes de las ruedas. Es la falla que domina
a altas velocidades.
 La abrasión o desgaste entre los ejes de cada eslabón y sus casquillos (figura 2.4).
En la tabla 2.4 se muestran las capacidades de potencia de las cadenas de rodillos para diferentes
velocidades. Estas fueron obtenidas mediante ensayos de laboratorio para las siguientes
condiciones:
 15000 horas de trabajo a plena carga.
 Carga constante.
 Una hilera.
 Dimensiones por la ANSI.
 Longitud de la cadena igual a 100 pasos.
 Lubricación recomendada.
 Disposición horizontal de los árboles.
 Dos ruedas de 17 dientes.
 Se admite una máxima elongación de la cadena de 3 %.
En condiciones reales de explotación las condiciones anteriores generalmente no se cumplen. Por
esta razón los valores de potencia que se indican en la tabla 2.4 necesitan ser corregidos. Para ello
se utilizan los siguientes coeficientes:
 El factor de corrección por el número de dientes . Este coeficiente considera que la
rueda impulsora puede tener un número de dientes diferente de 17. Se toma de la tabla
2.5.

43
 El factor de corrección por el número de hileras . Este coeficiente considera que la
potencia nominal no está relacionada linealmente con el número de hileras, o sea, la carga
no se distribuye uniformemente entre las hileras. Se toma de la tabla 2.6.
 El factor de servicio que considera las variaciones de potencia en las máquinas
impulsora e impulsada. Se toma de la tabla 2.7.

La potencia necesaria se determina como sigue:

Donde:
n: Factor de seguridad. Se toma de la tabla 2.8.
: Potencia demandada por la máquina accionada en el sprocket menor

44
Tabla 2.4. Potencia admisible en kW para cadenas de rodillos de paso sencillo y una hilera
con rueda conductora de 17 dientes [1]
Número de la cadena (ANSI)
25 35 40 41 50 60 80 100 120 140 160 180 200 240
50 0,04 0,1 0,3 0,1 0,5 0,9 2,1 4,1 7,0 10,7 15,6 21,6 28,6 46,1
100 0,1 0,2 0,5 0,3 1,0 1,7 4,0 7,7 13,0 20,1 29,2 40,3 53,4 85,8
150 0,1 0,3 0,7 0,4 1,4 2,5 5,8 11,0 18,7 28,9 42,0 57,9 76,8 123,8
200 0,1 0,4 1,0 0,5 1,9 3,2 7,5 14,3 24,2 37,5 54,4 75,3 99,9 160,3
300 0,2 0,6 1,4 0,8 2,7 4,6 10,8 20,7 34,9 54,0 78,3 108,1 143,9 231,2
400 0,2 0,8 1,8 1,0 3,5 6,0 13,9 26,8 45,2 69,9 101,4 140,2 185,7 267,7
500 0,3 0,9 2,2 1,2 4,3 7,3 17,1 32,7 55,3 85,8 123,8 152,1 165,5 0,0
600 0,3 1,1 2,6 1,4 5,0 8,7 20,1 38,6 65,1 94,7 105,1 115,6 126,0 -
700 0,4 1,3 3,0 1,6 5,8 9,9 23,1 44,3 66,4 75,3 83,5 91,7 0,0 -
800 0,4 1,4 3,3 1,8 6,5 11,2 26,1 47,0 54,3 61,4 68,4 75,3 - -
900 0,5 1,6 3,7 2,0 7,2 12,5 29,8 39,4 45,5 51,5 57,3 62,9 - -
1000 0,5 1,7 4,1 2,2 8,0 13,6 28,1 33,6 38,9 44,0 48,9 53,8 - -
1200 0,6 2,0 4,8 2,5 9,4 16,1 21,4 25,6 29,5 33,5 37,2 0,0 - -
1400 0,7 2,3 5,5 1,9 10,7 13,5 16,9 20,3 23,5 26,5 0,0 - - -
1600 0,8 2,6 6,2 1,6 9,5 11,0 13,9 16,6 19,2 0,0 - - - -
1800 0,9 2,9 6,7 1,3 8,0 9,2 11,6 13,9 16,1 - - - - -
2000 0,9 3,2 5,8 1,1 6,9 7,9 9,9 11,9 0,0 - - - - -
2500 1,2 3,9 4,1 0,8 4,9 5,6 7,1 0,3 - - - - - -
3000 1,4 4,2 3,1 0,6 3,7 4,3 5,4 0,0 - - - - - -
Tipo A Tipo B Tipo C Tipo C‟
Tipo A: Lubricación manual o por goteo.
Tipo B: Con lubricación por inmersión en baño de aceite.
Tipo C: Lubricación con chorro de aceite.
Tipo C¨: Igual al anterior solo que el diseño debe someterse a la evaluación del fabricante.

Tabla 2.5. Factor de corrección por el número de dientes de la rueda impulsora [1]

11 0,53 18 1,05 25 1,46


12 0,62 19 1,11 30 1,73
13 0,70 20 1,18 35 1,95
14 0,78 21 1,26 40 2,15
15 0,85 22 1,29 45 2,37
16 0,92 23 1,35 50 2,51
17 1,00 24 1,41 55 2,66
- - - - 60 2,80

45
Tabla 2.6. Factor de número de hileras [1]
Nº de
hileras
1 1,0
2 1,7
3 2,5
4 3,3

Tabla 2.7. Factor de servicio para transmisiones por cadenas


Tipo de motor
Motor Motor de combustión
Tipo de carga Motor
eléctrico o interna con
hidráulico
turbina transmisión mecánica

Uniforme (agitadores, ventiladores, transportadores con carga


1,0 1,0 1,2
ligera y uniforme)

Choque moderado (máquinas herramienta, grúas,


1,2 1,3 1,4
transportadores pesados, mezcladoras de alimento y molinos)

Choque pesado (Prensas de troquelado, molinos de martillos,


1,4 1,5 1,7
transportadores alternos, accionamientos de molino de rodillos)

Tabla 2.8. Valores recomendados del factor de seguridad n [3]


n Aplicación
Estructuras sometidas a cargas estáticas cuando existe alto grado de confianza en
1,25÷2,0
todos los datos del diseño.

Elementos de máquinas sometidos a cargas dinámicas con una confianza promedio en


2,0÷2,5
todos los datos del diseño.

Diseño de estructuras estáticas o elementos de máquinas bajo cargas dinámicas con

2,5÷4,0 incertidumbre acerca de las cargas, propiedades de los materiales, análisis de esfuerzo
o el ambiente.

Diseño de estructuras estáticas o elementos de máquinas bajo cargas dinámicas con

>4,0 incertidumbre en cuanto a alguna combinación de cargas, propiedades de los


materiales, análisis de esfuerzo o el ambiente.

46
2.8. Diseño y evaluación de las transmisiones por cadenas
El diseño y evaluación de las transmisiones por cadenas se realiza por la siguiente secuencia:
1) Se seleccionan los números de dientes de las ruedas. Para ello se consideran las siguientes
restricciones:
 El número de dientes del sprocket conductor se selecciona impar. Ello se debe a que el
número de eslabones de las cadenas generalmente es par para evitar el uso de un eslabón
de cierre de transición (figura 2.5) de menor resistencia. De esta manera se asegura igual
distribución del desgaste en las articulaciones de la cadena y en los dientes de las ruedas.
Esto tiene especial importancia si la máquina accionada o el motor se caracterizan por una
carga no uniforme y si existe un enlace cinemático rígido con dicha carga.
 Los sprockets no se fabrican con más de 120 dientes ya que en estas condiciones un
pequeño aumento en la longitud de la cadena debido al desgaste ocasiona que el contacto
entre los dientes y la cadena se desplace hacia el diámetro exterior lo que provoca que la
cadena “patine”.
 El número de dientes del sprocket conductor se toma mayor que 17. Si la velocidad de
rotación del sprocket conductor es menor de 100 rpm. Y si existen limitaciones a las
dimensiones de las ruedas se pueden tomar valores menores.
Para

Otras recomendaciones para la selección de los números de dientes se muestran a continuación:


Según Renold:
: No emplear si fuera posible.
: Para velocidades de cadenas no mayor de 4 m/s.
: Para velocidades de cadenas no mayor de 7 m/s.
: Preferibles para el piñón.
: Preferibles para la rueda.
: Es posible emplear ruedas dentadas con un número de dientes mayor de 114, pero
solo en casos especiales y con un desgaste límite menor del 2%.
Según Reshetov:
: Para bajas velocidades de cadenas.
: Para velocidades media de cadenas.
: Para altas velocidades de cadenas.
También existen recomendaciones para la selección de los números de dientes en función de la
relación de transmisión cinemática, como se muestra en las tablas 2.9 y 2.10.

47
Tabla 2.9. Número de dientes recomendados por Dobrovolski [2]

1 2 3 4 5 6

31 27 25 23 21 17
31 54 75 92 105 102

Tabla 2.10. Número de dientes recomendados por Renold

15 17 19 21 23 25
25 -- -- -- -- -- 1,00
38 2,53 2,23 2,00 1,80 1,65 1,52
57 3,80 3,35 3,00 2,71 2,48 2,28
76 5,07 4,.47 4,00 3,62 3,30 3,04
95 6,33 5,59 5,00 4,52 4,13 3,80
114 7,60 6,70 6,00 5,43 4,96 4,56

2) Se calcula la potencia necesaria por la ecuación 2.12 y las tablas 2.4 a 2.8. Para ello se
comienza con un número de hileras igual a 1. Con el valor calculado de potencia necesaria y
la velocidad del árbol conductor se selecciona una cadena en la tabla 2.4 (si es necesario hay que
interpolar) de manera que . Se toman el valor del paso, el tipo de lubricación, etc.
3) Se calculan los diámetros exteriores de las ruedas:

El coeficiente k se toma 0,6 aproximadamente. Valores más exactos se pueden obtener en el


anexo 1.
4) Se calcula la distancia entre centros preliminar ap. Para ello:
Se calcula la distancia entre centros mínima:

: Garantiza que no contacten las ruedas y que el arco de engranaje en la rueda menor sea
mayor de 120º para
Se calcula la distancia entre centros máxima:

La restricción al mayor valor de distancia entre centros se debe a que cuando la cadena es muy
grande se estira rápidamente.

48
La distancia entre centros recomendada:

La capacidad de carga de las transmisiones por cadenas no es muy dependiente de la distancia


entre centros en un intervalo amplio, como se muestra en la ecuación 2.17.
Finalmente, la distancia entre centros preliminar de la transmisión se toma como se muestra en la
ecuación 2.18, considerando además otras restricciones o exigencias que puedan existir.

Se prefiere además, una disposición horizontal de la línea entre centros, aunque se considera una
buena solución si el ángulo de inclinación de la línea de centros con respecto al horizonte es menor
de 60º. Siempre que sea posible, el ramal conductor se coloca hacia abajo. La distancia entre
centros debe ser ajustable para adaptarse a las tolerancias y al desgaste de la cadena.
5) Se calcula el número de eslabones necesarios de la cadena por la siguiente ecuación:

El número de eslabones necesarios se redondea a un número _ par y. Se puede utilizar una


cadena con un número impar de eslabones, pero en este caso se necesita un eslabón de cierre de
transición (figura 2.5) de menor resistencia.
6) Se calcula la distancia entre centros de la transmisión para el número de eslabones y.

Para asegurar la flecha necesaria en la cadena se reduce la distancia entre centros entre un (0,2 y
0,4 %)

7) Se comprueba el arco de engranaje en el sprocket conductor:

Los diámetros de pasos de los sprockets se obtienen por la ecuación 2.4.


8) Se concluye el dimensionamiento de las ruedas.
El perfil de los dientes de los sprockets está normalizado. Se conocen dos tipos fundamentales: el
perfil con desplazamiento, que se recomienda como principal y el perfil sin desplazamiento que se
recomienda en transmisiones reversibles. Las dimensiones de los sprockets para ambas variantes
se muestran en el las tablas 2.12 y 2.13 y la figura 2.10.
9) Se selecciona el material y tratamiento térmico de las ruedas.
El principal material en la fabricación de los sprockets es el acero. La composición química y el
tratamiento térmico de los aceros más utilizados con este fin se muestran en la tabla 2.11.

49
Tabla 2.11. Características de los aceros utilizados en la fabricación de sprockets

C (%) Si (%) Mn (%) S, P (%) Cr (%) Ni (%) Tratamiento térmico Dureza HRC

0,4÷0,5 0,2÷2 1 Temple superficial o total 45÷55


0,8< 0,04< 1
0,12÷0,2 0,2 3 Cementación y temple 55÷60

Las ruedas se pueden fabricar también de hierro fundido si la velocidad de trabajo es menor de 3
m/s y si no existen cargas de choque. Se utiliza fundición gris FG 21-40, aunque en condiciones
desfavorables desde el punto de vista del desgaste se recomienda hierro de alta resistencia. En
todos los casos las ruedas también se someten al temple.

50
Tabla 2.12. Dimensiones de los sprockets [5]

Parámetro Designación Ecuación

Diámetro primitivo

Característica geométrica de
engrane

Diámetro exterior

k
Coeficiente de altura del diente k
0,480 0,532 0,555 0,565 0,575
Diámetro de la circunferencia interior
Radio de fondo del diente r
Radio de acuerdo
Radio de la cabeza del diente

Ángulo de fondo

Ángulo de acuerdo

Ángulo del diente

Segmento FG FG
Distancia entre los centros de los
radios r1 y r2 OO2

Desplazamiento de los centros de


los radios de fondo del diente e

Coordenada del punto O1

Coordenada del punto O2

Radio de redondeo mínimo


Distancia del vértice del diente hasta
la línea de los centros del radio de
redondeo

Diámetro máximo del escalón

Radio de redondeo

Ancho del De una hilera


diente del De dos y tres hileras
sprocket De varias hileras
Ancho del sprocket de múltiples
hileras

51
Figura 2.10. Dimensiones de los sprockets [5]

Tabla 2.13. Diámetro interior máximo del agujero del sprocket

Paso de la cadena (mm)


z
9,523 12,7 15,875 19,05 25,4 38,1 50,8 63,5
12 15 22 29 33 45 70 92 120
14 20 29 33 44 58 84 119 145
16 24 33 43 50 69 102 140 178
18 40 39 48 58 79 118 159 206
20 32 45 57 68 89 138 178 248
22 38 49 62 75 98 149 213 276
24 42 57 71 83 116 173 244 330

52
2.9. Ejercicio resuelto
Se necesita diseñar la transmisión por cadenas del ejercicio anterior. Se conocen los siguientes
datos:
Potencia en el árbol conductor:
Velocidad del árbol conductor:
Velocidad del árbol conducido:
El árbol de entrada del transportador se encuentra a una altura de 1,5 m con respecto al árbol del
reductor.
Solución:
1) Selección de los números de dientes.
Se analizan 3 variantes. Como no parece haber limitaciones en cuanto al tamaño se asumen los
números de dientes del piñón mayores que 17 e impares:
Los números de dientes de la rueda:

2) Se calcula la potencia necesaria por la ecuación 2.12.


: Se toma de la tabla 2.6. Aquí se asume para una primera opción la cadena de una hilera.
: Se toma de la tabla 2.8.
: Se toma de la tabla 2.7 para transportadores con carga ligera accionados por motor
eléctrico.
La potencia necesaria para cada una de las variantes de números de dientes se muestra a
continuación:

17 1,0

19 1,11

21 1,26

El coeficiente se toma de la tabla 2.5.

De la tabla 2.4 se toma la cadena de menor paso, cuya potencia admisible sea mayor que la
potencia necesaria. Así, la cadena número ANSI 160 a 200 rpm transmite 54,4 kW y a 300 rpm
transmite 78,3 kW por lo que puede ser la solución buscada. No obstante, el valor de potencia que

53
puede transmitir esta cadena a la velocidad de trabajo de 240 rpm no se indica en la tabla por lo
que es necesario interpolar:

Al comparar el valor obtenido de la tabla con los valores de potencia necesaria calculados
anteriormente se tiene:

No sirve

No sirve

Sirve

Se observa que la variante satisface las condiciones de explotación.


Se toman los siguientes datos: Lubricación: Tipo B por inmersión en baño de aceite.

Paso de la cadena: pulgadas o

Cuando la condición anterior la cumple más de una variante, la decisión definitiva se toma
considerando el aspecto económico. Así, por ejemplo, mientras menor es el número de dientes,
menores resultan las dimensiones de los sprockets y por tanto, estos son también más
económicos. En el caso de que ninguna de las variantes satisfaga las condiciones de explotación,
la capacidad de carga exigida se puede lograr:
 Aumentando el número de dientes del sprocket conductor.
 Seleccionando la siguiente cadena de paso mayor.
 Seleccionando una cadena de dos o más hileras.
3) Se calculan los diámetros exteriores de las ruedas:

4) Se calcula la distancia entre centros preliminar ap


Se calcula la distancia entre centros mínima:

La distancia entre centros máxima:

La distancia entre centros recomendada:

La altura de 1,5 m que se exige se debe de garantizar de manera que el ángulo de inclinación de la
línea de centros sea menor a 60º (figura 2.11).

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a

1500
Figura 2.11. Entorno a la selección de a

La distancia entre centros mínima para una inclinación de 60º:

Cualquier distancia entre centros mayor a 1732 mm garantiza un ángulo de inclinación menor a
60º. Finalmente, se asume como distancia entre centros preliminar la que corresponde a un ángulo
de inclinación de 45º:

Este valor cumple con la condición 2.18 y con las restricciones exigidas.

Asimismo, el ramal conductor se coloca hacia abajo y la distancia entre centros se toma ajustable
para adaptarse a las tolerancias y al desgaste de la cadena.
5) Se calcula el número de eslabones necesarios de la cadena:

Se redondea a un número par


6) Se calcula la distancia entre centros de la transmisión para :

Para asegurar la flecha necesaria en la cadena se reduce la distancia entre centros entre un (0,2 y
0,4 %).

55
El ángulo real de la línea de centros con respecto a la horizontal:

7) Se comprueba el arco de engranaje en el sprocket conductor.


Diámetro de paso del sprocket conductor:

Diámetro de paso del sprocket conducido:

Arco de engranaje en el sprocket conductor:

8) Concluir el dimensionamiento de las ruedas.


Las ecuaciones para el cálculo de las dimensiones de las ruedas se obtienen de la tabla 2.12 y la
figura 2.10.
El ancho del diente del sprocket:

: Se toma de la tabla 2.2 para cadena la ANSI 160


Radio de fondo del diente:

: Se toma de la tabla 2.2.


Diámetro de la circunferencia interior:

Las dimensiones del diente de los sprockets se muestran en la figura 2.12. El resto de la forma
geométrica de las ruedas se define con la realización del diseño de los árboles que soportan cada
una de las ruedas. En este sentido se considera el diámetro máximo admisible del agujero que se
muestra en la tabla 2.13.
9) Seleccionar el material y las propiedades para las ruedas.
Se selecciona para cada una de las ruedas acero 40 CrNi con temple por corriente de alta
frecuencia hasta alcanzar una dureza de HRC 45÷55.

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35 35
29,4 29,4

Ø1048,4
Ø368

Ø1019,1

Ø990,3
Ø312
Ø340,8

Figura 2.12. Dimensiones de los sprokets

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BIBLIOGRAFÍA
Budynas−Nisbett Shigley‟s (2008): Mechanical Engineering Design, McGraw-Hill.
Dobrovolski (1981): Elementos de máquinas, Editorial MIR.
Mott, R. L. (2006): Diseño de elementos de máquinas, Editorial Félix Varela, La Habana.
Reshetov, D. (1985): Elementos de máquinas, Editorial Pueblo y Educación, La Habana.
___________ (1986): Atlas de diseño de elementos de máquinas, t. I y II, Editorial Pueblo y
Educación, La Habana.

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