SEMINARIO INTERNACIONAL “VULNERABILIDAD DE OBRAS CIVILES”

HOTEL GRAN MELIA CARACAS

21 de Noviembre de 2005
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CORROSIÓN: EL CÁNCER DE LAS ESTRUCTURAS

José Luis Beauperthuy U. (1); Rodolfo Scannone M. (2); B.R.S. Ingenieros, C.A., Caracas, Venezuela.

1. INTRODUCCIÓN
Todos estamos familiarizados de alguna manera con la corrosión. A nuestro alrededor
observamos y sufrimos día a día sus efectos: el sistema de escape del vehículo, la reja
de la casa, las tuberías domésticas y urbanas, el calentador y demás artefactos
eléctricos, etc.

Se entiende por corrosión el deterioro que sufre la mayoría de los materiales fabricados
por el hombre en su interacción con el medio ambiente.

En el caso de los metales, este fenómeno se debe a la inestabilidad termodinámica de

estos materiales en sus formas refinadas. Salvo algunos metales nobles como el oro y
el platino, el resto que conocemos y en especial los empleados en construcción (acero,
aluminio, latón, etc.) no se encuentran puros en la naturaleza, sino combinados
químicamente con otros elementos como óxidos, carbonatos, sulfuros, entre otros,
formando minerales estables.

La industria metalúrgica, al tratar a estos minerales para “extraerle” los metales puros,
requiere de un gran aporte energético; lo cual induce a que, desde el mismo momento
de su fabricación, éstos tiendan a regresar a su estado primitivo de mínima energía y
por ende más estables desde el punto de vista electroquímico.

Es por ello que un concepto más descriptivo de la corrosión es aquel que la define
como “la metalurgia en reverso” y que no es más que la tendencia espontánea de los
metales a retornar a sus estados naturales originales, de estabilidad y equilibrio
energético con en medio ambiente.

Los metales en sus distintas formas son los materiales que más abundan en nuestra
civilización. La corrosión de los metales genera anualmente grandes pérdidas. De
hecho, los países desarrollados invierten cerca del 5% del PIB en todo lo que tiene que
ver con la corrosión: investigación, prevención y reparación.

Esta presentación se concentra en las estructuras de concreto armado, las cuales no

están exentas de problemas de corrosión. Se plantea una breve descripción del
fenómeno y se enfoca su análisis e interpretación de una manera práctica a los fines de
despertar la inquietud sobre el tema.

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2. FUNDAMENTOS GENERALES

2.1 El problema de la corrosión del acero en el concreto armado

El proceso de corrosión en su fase inicial genera la aparición de pequeñas fisuras cuya

ubicación coincide con las barras de refuerzo. Estas fisuras, originadas por las
tensiones internas que produce el óxido expansivo formado alrededor de las barras, van
abriéndose con el paso del tiempo. La velocidad con que avanza la corrosión y se
incrementa la fisuración depende del acceso de oxígeno, la presencia de humedad, el
grado de carbonatación y el contenido de iones cloro, principalmente. La corrosión al
llegar a niveles más avanzados produce el desprendimiento de porciones de concreto
en las aristas de los elementos y por delaminación ocurre el desprendimiento del
concreto de recubrimiento en las caras.

Por efecto de la corrosión se produce también pérdidas de sección en las armaduras

disminuyendo su capacidad resistente, a la vez que desaparece la adherencia al
concreto. Igualmente, los estribos y ligaduras se debilitan reduciendo su función como
refuerzo por cortante y confinamiento. Esto trae como consecuencia un incremento en
las solicitaciones sobre la sección de concreto la cual a su vez se ha visto disminuida
en su capacidad resistente por los agrietamientos y desprendimientos que reducen el
área de concreto útil.

Todo esto trae consigo la progresiva merma en los factores de seguridad de las
estructuras, pudiendo llegarse a niveles críticos que atenten contra la estabilidad de las
edificaciones.

2.2 Proceso corrosivo de las armaduras

La corrosión del acero de refuerzo en el concreto armado es un fenómeno complejo en
el cual entran en juego muchas variables. La corrosión de naturaleza electroquímica
suele ser la principal causa de deterioro en las armaduras.

La corrosión del acero de refuerzo tiene lugar en presencia de oxígeno y humedad

dando origen a óxidos hidratados de hierro, también conocidos como herrumbre. Sin
embargo, este proceso es inhibido en el concreto armado debido a su naturaleza
alcalina por la presencia de hidróxido de calcio y otros álcalis, que sitúan su pH entre 12
y 13. A este elevado pH y en presencia de oxígeno, el acero de las armaduras se
encuentra recubierto por una capa de óxidos pasivantes que lo protegen. Al
permanecer inalteradas estas condiciones como es el caso común de las estructuras de
concreto armado, dichas estructuras están exentas de corrosión a lo largo de su vida
útil.

La corrosión en las armaduras ocurre cuando disminuye o desaparece la condición de

pasividad del acero en asociación con heterogeneidades externas o internas en el
concreto.

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Estas heterogeneidades originan gradientes de potencial con flujo de corrientes
eléctricas dando lugar a la formación de las llamadas pilas de corrosión. Las
variaciones del medio químico sobre las distintas interfases concreto/acero, y las
diferencias metalúrgicas y mecánicas del metal, que constituyen heterogeneidades,
generan el proceso electroquímico que da pie a la corrosión, siempre y cuando existan
las condiciones necesarias (oxígeno y humedad) para que ella ocurra.

Los iones cloro provenientes bien sea de los constituyentes de la mezcla original de
concreto (aditivos acelerantes, aguas contaminadas, agregados contaminados), o bien
por difusión desde el medio externo, son agentes despasivantes muy severos y los que
con más frecuencia atacan al acero del concreto armado. La despasivación del acero
es debida a la generación de zonas de concentración salina diferencial (diferencias de
potencial), y al aumento de la conductividad del concreto como electrolito, produciendo
o acelerando el proceso corrosivo a causa de la ruptura de la capa de óxido pasiva
existente en ausencia de los cloruros debido a su efecto catalizador, aún en presencia
de un medio con pH elevado.

En atmósferas industriales también es frecuente la presencia de gases de azufre,

nitrógeno y carbono (SO2, SH2, NO2, y CO2) que en combinación con la humedad o la
lluvia dan origen a aguas ácidas con su consecuente efecto destructor sobre el concreto
causado por el lavado de la pasta de cemento y desintegración del material, a la vez
que funcionan como electrolito acelerando el proceso corrosivo de las armaduras.

Otro fenómeno importante que disminuye o neutraliza la pasividad del acero es el

proceso conocido como carbonatación, el cual consiste en la penetración a la masa
del concreto del dióxido de carbono atmosférico (CO2), el cual se combina con la cal
libre alcalina (Ca(OH)2) y forma carbonato de calcio neutro y agua (CaCO 3 + H2O),
generando una disminución progresiva del pH. Si los valores de pH del concreto
descienden hasta niveles de 9 o menos, puede generarse corrosión bajo la acción de la
humedad y el oxígeno.

A pesar de que la carbonatación es un fenómeno de lento proceso y al cual están

sometidas en general las estructuras de concreto armado, la velocidad de su
penetración dependerá de la permeabilidad del concreto y su nivel de fisuración,
pudiendo ocurrir que el acero se despasive rápidamente en forma local, generándose
un elevado potencial de corrosión si están presentes la humedad y el cloruro.

Los productos de la corrosión son de naturaleza expansiva, generando un incremento

de volumen con respecto al de sus componentes originales que puede ser hasta de
diez veces, según lo reportan algunos autores. Este incremento de volumen, como ya
se mencionó, produce en el concreto de recubrimiento fuertes tensiones que el mismo
no es capaz de resistir, dando origen a fisuración, agrietamiento y finalmente
desprendimiento de las capas de recubrimiento.

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Esta situación de aparición de fisuras incrementa sustancialmente la velocidad de
corrosión, dado que sirven de reservorios para la humedad y los agentes agresivos
(cloruros en especial) y facilitan su penetración.

2.3 Factores que influyen en la aparición de problemas de corrosión

En los puntos anteriores se han expuesto los principales efectos de la corrosión del
acero de refuerzo y también se han indicado los fundamentos teóricos del proceso
corrosivo de las armaduras.

Entre los factores más importantes que determinan la aparición y evolución del proceso
corrosivo en el acero de refuerzo del concreto armado, y que deben tenerse siempre
presentes tanto a nivel de proyecto y construcción de nuevas edificaciones como en la
reparación de las mismas se encuentran los siguientes:

2.3.1 Calidad del concreto

Como ya se ha mencionado, el concreto por su condición de material altamente alcalino

es un medio protectivo excelente contra la corrosión de las armaduras de refuerzo, y
por ello se puede afirmar que si el mismo posee determinadas condiciones de calidad y
los espesores de recubrimiento son adecuados, las estructuras de concreto armado no
se verán afectadas a lo largo de su vida útil en medios ambientes normales y hasta de
mediana agresividad.

La permeabilidad del concreto a la humedad, el oxígeno, el dióxido de carbono, los

cloruros y otros agentes agresivos, constituye el factor determinante en la durabilidad
del concreto a la vez que se haya íntimamente ligada a su calidad.

La calidad del concreto está determinada básicamente por los siguientes factores:

a) Relación agua/cemento (a/c):

La cantidad de agua teóricamente necesaria para la completa hidratación del cemento

Pórtland nacional es del orden del 26% del peso del cemento (a/c = 0,26). Toda agua
adicional que se añada, aunque necesaria en cierta medida para hacerlo trabajable, no
reacciona químicamente con el cemento, y al salir o evaporarse da origen a poros y
capilares que hacen al concreto tanto más permeable y mecánicamente menos
resistente cuanto mayor sea la cantidad de agua que deba eliminarse, siendo así que la
permeabilidad del concreto guarda una proporción geométrica con la relación
agua/cemento. De allí la importancia vital de los límites máximos de relación a/c que
deben cumplirse en las mezclas de concreto para lograr una durabilidad aceptable,
según las distintas condiciones de servicio o ambientales.

Dadas las dificultades en conseguir concretos con relaciones a/c bajas y que a la vez
presenten buena trabajabilidad, muchas veces se hace necesario el empleo de aditivos
químicos reductores de agua de alto rango (HRWR) conocidos como
superplastificantes, hiperfluidificantes o reoplásticos. Estos aditivos poseen la propiedad

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de lograr una excelente trabajabilidad en concretos con relaciones a/c bajas (0,45 o
menos), o sea, se aumenta considerablemente la fluidez, con la ventaja de colocación y
compactación que ello conlleva, sin necesidad de aumentar la proporción de agua en la
mezcla.

b) Contenido y tipo de cemento:

Aunque la resistencia mecánica de un concreto no depende del contenido de cemento

de la mezcla, sino de la relación a/c, un incremento en el contenido de cemento en un
concreto dado mejora su densidad, trabajabilidad y durabilidad.

Tanto para reparaciones como para la ejecución de estructuras nuevas que se

encuentran en medio ambiente marino e industrial, se recomiendan concretos cuyo
contenido mínimo de cemento por metro cúbico sea de 382,5 Kg. (9 sacos/m3).

En lo que respecta al tipo de cemento, en Venezuela se encuentran en el mercado

Cemento Pórtland Tipo I (normal) y Tipo III (altas resistencias iniciales) para uso
general y Cemento Pórtland Tipo II (producción restringida) de moderada resistencia a
los sulfatos y bajo calor de hidratación. Este último es siempre recomendable para ser
usado en ambientes industriales o para concretos que tengan contacto directo con agua
de mar.

c) Tipo, calidad y granulometría de los agregados:

El uso de agregados de buena calidad, limpios, bien gradados, sin exceso de finos y sin
materia orgánica ni contaminantes químicos, constituyen factores determinantes en la
obtención de concretos de óptima calidad (trabajabilidad, densidad y durabilidad).

La selección de los agregados deberá realizarse de acuerdo con lo establecido en la

Norma Covenin 277 "Especificación para la aceptación y rechazo de agregados para
concreto”.

d) Preparación, colocación, curado y acabado:

La calidad de un concreto endurecido no depende solamente de la buena selección de

los materiales y el control de sus proporciones o dosificación en la mezcla. Las técnicas
de preparación, colocación, curado y acabado cumplen un papel muy importante en la
calidad del producto final.

Tanto es la importancia de estos aspectos, que un concreto de alta relación

agua/cemento (0,60) pero muy bien compactado puede ser más resistente a la difusión
de los cloruros que un concreto de muy baja relación a/c (0,30) pero pobremente
compactado.

En la preparación y colocación del concreto debe buscarse siempre la homogeneidad y

la máxima densidad de la mezcla. El uso de buenas técnicas de mezclado, transporte,
colocación y vibrado reducen defectos tales como heterogeneidades, segregación

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(separación de los agregados y la pasta de cemento), porosidades, cangrejeras, y otros
vacíos en la masa de concreto. Estos defectos nos llevan a obtener concretos
permeables y con discontinuidades, con las peligrosas consecuencias que ello trae en
ambientes agresivos por constituir potenciales focos de corrosión para el acero de
refuerzo.

Durante las fases de fraguado y endurecimiento es imprescindible un curado adecuado

del concreto a fin de evitar la evaporación temprana del agua que necesita el cemento
para su hidratación y a la vez controlar las temperaturas que se generan durante las
reacciones de hidratación. La evaporación prematura de agua y la elevación de la
temperatura generan tensiones internas diferenciales que conducen al agrietamiento y
fisuración de la masa del concreto, sobre todo en su superficie. En ambientes tropicales
costeros, el curado cobra aún más importancia debido a las altas temperaturas
ambientales y a los vientos reinantes, por lo que se debe curar el concreto con agua
durante los primeros siete días.

Otro aspecto que debe ser tomado en cuenta para evitar pérdidas prematuras de agua
en superficie, es el uso de encofrados estancos e impermeables que no permitan la
fuga o absorción de agua superficial.

2.3.2 Espesores de recubrimiento

Otro aspecto fundamental que determina la protección contra la corrosión del acero de
refuerzo lo constituye el espesor de concreto que debe existir entre el acero y el medio
externo.

En términos generales se puede afirmar por lógico razonamiento que a mayor

recubrimiento, mayor protección. Esta afirmación debe manejarse con prudencia y
hasta ciertos límites de espesor, puesto que recubrimientos excesivos dan lugar a la
existencia de importantes masas superficiales de concreto sin refuerzo de acero, con
alto riesgo de fisuración o agrietamiento por tensión: retracción térmica o hidráulica,
deflexión, deformación térmica diferencial, etc.

El espesor mínimo requerido es función de la permeabilidad (calidad del concreto),

pudiendo ocurrir que un recubrimiento de concreto de poco espesor pero de baja
permeabilidad (buena calidad) proteja mas efectivamente de la corrosión que otro de
baja calidad con espesores de recubrimiento mucho mayores.

Otros dos aspectos relacionados con el recubrimiento y que tienen influencia en la

aparición de problemas de corrosión son la relación recubrimiento/diámetro de cabilla y
la separación entre las cabillas. Se ha comprobado que cuanto mayor sea el diámetro
de la barra, mayor deberá ser el recubrimiento de concreto. Por otra parte, a mayor
densidad de barras también se requerirán aumentar los espesores de recubrimiento.

Las causas por las cuales los dos aspectos antes mencionados aumentan el riesgo de
aparición de daños por corrosión, consisten en que a mayor masa de acero

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potencialmente corroible, mayores serán las fuerzas de tensión que generen los
productos de corrosión sobre el concreto de recubrimiento.

2.3.3 Uso de barras de acero de refuerzo corroídas o contaminadas

Se ha demostrado en diversas investigaciones que la oxidación superficial de las barras

de acero ejerce un efecto beneficioso que se manifiesta en un aumento de las
tensiones de adherencia barra-concreto, siempre y cuando esta oxidación se encuentre
dentro de ciertos límites.

El uso de cabillas que presenten altos niveles de oxidación con formación de escamas
o exfoliaciones de herrumbre no adherida y con pérdidas apreciables del área original
de acero, conlleva a un alto riesgo de aparición violenta de daños en el concreto donde
vayan a ser embebidas, aún cuando la calidad de éste y sus espesores de
recubrimiento sean adecuados.

Este problema se presenta muy frecuentemente en las zonas costeras cuando las
cabillas se almacenan a la intemperie durante cierto tiempo o cuando ocurren
paralizaciones prolongadas en las obras. Las capas de herrumbre que se forman
constituyen reservorios de humedad y sales que pueden alcanzar elevadas
concentraciones superficiales. Esto da pie a que el proceso corrosivo de estas barras
continúe dentro del concreto luego de su vaciado a pesar de su condición protectiva
pasivante debida al elevado pH.

En obras nuevas en ambiente marino es siempre recomendable evitar el

almacenamiento del acero a la intemperie o en contacto directo con el suelo. De
presentarse armaduras con altos niveles de oxidación y capas de herrumbre no
adherida, deberá limpiarse por medios mecánicos (chorro de arena, esmeriles) y
lavarse profusamente con agua limpia antes de proceder al vaciado del concreto.

Iguales criterios son aplicables para el acero original en estructuras que deban ser
reparadas. Para el acondicionamiento y tratamiento de este acero corroído deberán
tomarse medidas aún más rigurosas, las cuales se expondrán detalladamente más
adelante.

2.3.4 Agresividad del medio ambiente

El fenómeno de deterioro por corrosión en estructuras de concreto armado no sólo está

determinado por las características propias de la estructura y sus posibles deficiencias,
sino también por las condiciones del medio ambiente.

Los ambientes típicamente más agresivos son el marino y el industrial. Sin embargo,
dentro de estos ambientes existen diferentes niveles de agresividad que dependerán de
la proximidad o contacto con el agente agresor. Esta situación será determinante al
momento de definir los criterios de actuación tanto a nivel preventivo como a nivel de
las reparaciones y programas de mantenimiento.

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2.3.5 Otros focos de corrosión

Usualmente se presentan daños en estructuras inducidos por el uso de piezas

metálicas que están próximas o entren en contacto con las armaduras de refuerzo.
Entre los casos más comunes se pueden señalar:
 Uso de elementos metálicos externos fijados o empotrados, como por ejemplo perfiles
esquineros, planchas, pie de amigos u otras piezas para el montaje o apoyo de equipos,
tuberías y accesorios.
 Uso de trozos de cabillas como separadores entre los encofrados y las armaduras, así como
tensores de encofrado sin camisa para su remoción.
 Tuberías metálicas para servicios (conduit) embutidas en el concreto y que queden en
contacto con la armadura de acero.

Estas situaciones se convierten en muchos casos en focos de corrosión, bien sea

porque son piezas que al estar directamente expuestas al medio ambiente agresivo
externo se corroen induciendo daños al concreto y al acero de refuerzo que está en
contacto o próximo a ellas, o bien, por generación de otro tipo de corrosión como es la
galvánica, la cual consiste en la formación de pilas de corrosión por contacto de
metales de diferente potencial.

3. PREVENCION DE LA CORROSION EN ESTRUCTURAS DE CONCRETO

ARMADO

La prevención de la corrosión en el concreto armado se puede enfrentar por cuatro

vías:

a) Mediante el empleo de técnicas de diseño y construcción que aprovechen al máximo

la excelente condición protectora que ofrece el concreto a las armaduras.

b) Mediante protecciones superficiales o penetrantes aplicadas al concreto que eviten la

difusión de los cloruros a la masa del concreto.

c) Mediante protecciones aplicadas directamente al acero o el uso de aceros

resistentes a la corrosión.

d) Mediante protecciones catódicas al acero de refuerzo.

3.1 Técnicas de diseño y construcción

El concreto normal no es un material impermeable. Ahora bien, se puede lograr una

muy baja permeabilidad mediante el uso de materiales de buena calidad, relación
agua/cemento mínima tolerable, buenas prácticas de colocación, compactación y
acabados, más un curado adecuado.

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La permeabilidad del concreto y el espesor de recubrimiento son los factores
determinantes de protección en miembros de concreto armado expuestos a ambientes
marinos, sobre todo si existen condiciones de humedecimiento y secado.

Otros aspectos a ser tomados en cuenta y que tienen que ver con el diseño y
construcción se refieren al nivel de detallado que deben tener los proyectos a la vez que
se deben orientar los diseños hacia estructuraciones claras evitando el uso de
elementos delgados, esbeltos o con quiebres o discontinuidades innecesarias. Debe
igualmente tenerse presente el buen manejo de las aguas evitándose el contacto de las
estructuras con la humedad, aguas y otros efluentes, mediante drenajes y diseños
adecuados.

3.2 Protecciones al concreto

Con las protecciones aplicadas al concreto se busca aislar al acero de refuerzo del
medio externo evitando o minimizando la penetración de oxígeno, humedad, cloruros y
otros agentes agresivos.

Las protecciones al concreto se clasifican en recubrimientos que forman barrera de

vapor y los que no forman barreras de vapor.

Dado que el concreto es un material poroso, los cambios en las condiciones

ambientales (temperatura, humedad) dan origen al intercambio de gases entre la masa
del concreto y el exterior hasta lograr el equilibrio Higroscópico. Las protecciones que
impiden este intercambio son aquellas que forman barrera de vapor; en cambio
aquellas que permiten la “respiración” o intercambio son las que no forman barrera de
vapor.

3.2.1 Protecciones que forman barrera de vapor

Son recomendables para superficies que no estén expuestas directamente a la luz del
sol, a la vez que no se deben aplicar en las caras opuestas de un elemento de forma
que éste no quede encapsulado. Las más comunes son:
 Epóxicas
 Asfálticas
 Epoxi-breas
 Morteros epóxicos
 Soluciones de resinas sintéticas
 Poliéster

Dentro de este tipo de barreras las más recomendables por su estabilidad,

impermeabilidad, adherencia, y resistencia mecánica son los epoxi-breas.

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3.2.2 Protecciones que no forman barreras de vapor

Son recomendables para superficies que deban estar expuestas a fuertes y veloces
cambios de temperatura. Las más comunes son:
 Pinturas a base de látex acrílico.
 Pinturas a base de cemento.
 Recubrimientos con morteros de cemento.
 Morteros o lechadas de cemento modificadas con polímeros.
 Impermeabilizantes de penetración.
 Soluciones de resinas de silicón repelentes al agua.
 Aceites minerales disueltos en solventes.
 Impregnación con Polímeros (PIC).

Dentro de este tipo de protección las más recomendadas son las lechadas o morteros
de cemento modificadas con polímeros. Estas protecciones no constituyen cubrimientos
estrictamente impermeables como lo son las barreras anteriormente mencionadas, pero
aplicadas en la superficie del concreto constituyen un revestimiento con alta resistencia
a la difusión de agentes nocivos (cloruros), humedad y oxígeno. Como la base de estos
productos es el cemento, cuando son aplicados adecuadamente, se convierten parte
integral del concreto.

3.3 Protecciones al acero

Otro sistema de prevención de la corrosión es la aplicación de protecciones o

tratamientos al acero. Los tres tipos fundamentales son el galvanizado, el recubrimiento
con resinas epóxicas y la protección anódica.

3.4 Protección Catódica

Modernamente se están llevando a cabo estudios y aplicaciones prácticas de este
sistema en estructuras de edificaciones en concreto armado no sumergidas.

La protección catódica es una técnica de prevención de la corrosión que se basa en

cambiar el potencial eléctrico del acero a proteger llevándolo a niveles de inmunidad.

A diferencia de otros métodos de protección, la protección catódica si puede detener la

acción corrosiva. Es un sistema de excelente aplicabilidad para estructuras de acero
sumergidas o enterradas (tuberías, pilotes, tablestacas).

Para el adecuado funcionamiento de un sistema de protección catódica en una

superestructura es necesario que exista perfecta interconexión eléctrica entre las
armaduras de acero, además, que se requiere de un sistema conductivo externo y una
distribución adecuada de electrodos, todo ello difícil de llevar a la práctica, aparte del

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riguroso y costoso control y mantenimiento que se debe llevar a cabo. Estos
inconvenientes desestimulan el uso de este sistema como medio de protección para
estructuras de edificaciones.

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4. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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d) BICZOK, Inre. Corrosión y Protección del Hormigón. Urmo, S.A. de Ediciones. Bilbao, España, 1981.

e) BEAUPERTHUY U., José Luis y SCANNONE M., Rodolfo Estudio y proyecto de reparación en
estructuras de fundaciones. C.A. La Electricidad de Caracas. Planta Tacoa. Unidades 7, 8 y 9.
Caracas, 1988.

f) BROWNE, Roger D. Mechanisms of Corrosion of Steel in Concrete in Relation To Design, Inspection,

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g) COVENIN MINDUR 1753-85. Normas Venezolanas. Estructuras de Concreto Armado para

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h) FERNANDEZ CANOVAS, M. Patología y Terapéutica del Hormigón Armado. Colegio de Ingenieros de

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Caminos, Canales y Puertos. 3 Edición. Madrid, 1994.

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ACI SP 65-29, 1980

j) MINDESS, Sidney; YOUNG, J. Francis. Concrete. Prentice-Hall, Inc., Englewood Cliffs, N.J., 1981.

k) PORRERO, Joaquín; RAMOS, Carlos; GRASES, José. Manual del Concreto Fresco. Tercera Edición.
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l) PORRERO, Joaquín; RAMOS, Carlos; GRASES, José; VELAZCO, Gilberto. Manual del Concreto
Estructural. Primera Edición. SIDETUR, Caracas, 2004.

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p) WHITING, David. Rapid Measurement of the Chloride Permeability of Concrete. Federal Highway
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CONTENIDO

CORROSIÓN: EL CÁNCER DE LAS ESTRUCTURAS .............................................................. 1

1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 1
2. FUNDAMENTOS GENERALES ............................................................................................ 2
2.1 El problema de la corrosión del acero en el concreto armado......................................... 2
2.2 Proceso corrosivo de las armaduras............................................................................... 2
2.3 Factores que influyen en la aparición de problemas de corrosión ................................... 4
2.3.1 Calidad del concreto ................................................................................................ 4
2.3.2 Espesores de recubrimiento ..................................................................................... 6
2.3.3 Uso de barras de acero de refuerzo corroídas o contaminadas ............................... 7
2.3.4 Agresividad del medio ambiente .............................................................................. 7
2.3.5 Otros focos de corrosión .......................................................................................... 8
3. PREVENCION DE LA CORROSION EN ESTRUCTURAS DE CONCRETO ARMADO ....... 8
3.1 Técnicas de diseño y construcción ................................................................................. 8
3.2 Protecciones al concreto ................................................................................................ 9
3.2.1 Protecciones que forman barrera de vapor .............................................................. 9
3.2.2 Protecciones que no forman barreras de vapor ...................................................... 10
3.3 Protecciones al acero ................................................................................................... 10
3.4 Protección Catódica ..................................................................................................... 10
4. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .................................................................................... 12

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