UNIVERSIDAD PERUANA LOS ANDES

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA PROFECIONAL DE INGENIERIA CIVIL

CURSO: DISEÑO EN ACERO

TEMA: PROCESO DE FABRICACION DEL ACERO

PROFESOR: ING. RICARDO VICTOR LEON SOVERO

ALUMNO: JUAN CARLOS GRANADOS NOA

SECCION: C-1 NOCHE

CICLO: X

AÑO: 2018
 INDICE

1. INTRODUCCIÓN
1.1 ACERO EN LA CONSTRUCCION
2. EL ACERO
3. PROCESO DE FABRICACION DEL ACERO
4. CLASES DE ACERO
4.1 TIPOS DE ACERO
5. CARACTERISTICAS FISICAS Y MECANICAS DEL ACERO
6. TIPOS DE PERFILES
6.1 TIPOS DE PERFILES
7. CONCLUSIONES
8. BIBLIOGRAFIA.
 1. INTRODUCCIÓN

A través de la historia el hombre ha tratado de mejorar las materias primas, añadiendo

materiales tanto orgánicos como inorgánicos, para obtener los resultados ideales para las
diversas construcciones.
Dado el caso de que los materiales más usados en la construcción no se encuentran en la
naturaleza en estado puro, por lo que para su empleo hay que someterlos a una serie de
operaciones metalúrgicas cuyo fin es separar el metal de las impurezas u otros minerales
que lo acompañen. Pero esto no basta para alcanzar las condiciones óptimas, entonces para
que los metales tengan buenos resultados, se someten a ciertos tratamientos con el fin de
hacer una aleación que reúna una serie de propiedades que los hagan aptos para adoptar
sus formas futuras y ser capaces de soportar los esfuerzos a los que van a estar sometidos.
La fecha más exacta en la humanidad descubrió la técnica de fundir material férrico para
producir metal utilizable no es conocida. Los instrumentos férricos más antiguos conocidos
descubiertos por arqueólogos en Egipto en el año 3000AC y aun antes se usaron
ornamentos férricos; se buscaba el endurecimiento de armas férricas por medio de
variaciones de calor la cual era una técnica avanzada en el año 1000AC y fue dada a
conocer por los Griegos.
Las primeras aleaciones férricas fueron producidas por obreros aproximadamente hasta el
siglo 14 DC, y este sería clasificado hoy como hierro forjado. Estas aleaciones fueron
hechas calentando una masa de material férrico y carbón de leña en un horno que tenía una
cubierta rígida, bajo este tratamiento el material se redujo a la esponja de hierro metálico
en forma de escoria, compuesta por impurezas metálicas y cenizas del carbón de leña.
De vez en cuando esta técnica de fabricación del hierro produjo, por accidente, un
verdadero acero en lugar de hierro forjado. Los herreros aprendieron a hacer acero
calentando hierro forjado y carbón de leña en arcilla embala para un periodo de varios días.
Por este proceso el hierro absorbió bastante carbono para volverse un verdadero acero, el
cual tenía mejores características que el hierro inicialmente.
 2. EL ACERO
El acero es una aleación de hierro con carbono
en una proporción que oscila entre 0,03 y 2%. Se
suele componer de otros elementos, ya inmersos
en el material del que se obtienen. Pero se le
pueden añadir otros materiales para mejorar su
dureza, maleabilidad u otras propiedades.
Las propiedades físicas de los aceros y su
comportamiento a distintas temperaturas
dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribución. Antes del tratamiento
térmico, la mayoría de los aceros son una mezcla de tres sustancias, ferrita, perlita,
cementita. La ferrita, blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de carbono y otros
elementos en disolución. La cementita es un compuesto de hierro con el 7% de carbono
aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. La perlita es una mezcla de ferrita
y cementita, con una composición específica y una estructura características, sus
propiedades físicas con intermedias entre las de sus dos componentes. La resistencia y
dureza de un acero que no ha sido tratado térmicamente depende de las proporciones de
estos tres ingredientes.

1.1. acero en la construcción

El acero como material indispensable de refuerzo
en las construcciones, es una aleación de hierro y
carbono, en proporciones variables, y pueden
llegar hasta el 2% de carbono, con el fin de
mejorar algunas de sus propiedades, puede
contener también otros elementos. Una de sus
características es admitir el temple, con lo que aumenta su dureza y su flexibilidad.
En las décadas recientes, los ingenieros y arquitectos han estado pidiendo continuamente
aceros cada vez más resientes, con propiedades de resistencia a la corrosión; aceros más
soldables y otros requisitos. La investigación llevada a cabo por la industria del acero
durante este periodo ha conducido a la obtención de varios grupos de nuevos aceros que
satisfacen muchos de los requisitos y existe ahora una amplia variedad cubierta gracias a
las normas y especificaciones actuales. En el mercado hay dos clases de aceros al carbono
con tratamiento térmico para usos en la construcción.
Los aceros al carbono con tratamiento térmico están disponibles bien en su condición
estándar o enfriada y templada; su endurecimiento se logra a base del contenido de carbono.
Los aceros de aleación con tratamiento térmico para construcción son aceros enfriados y
templados que contienen cantidades moderadas de elementos de aleación además del
carbono.

Ilustración 1Acero usado en la construcción

 3. PROCESO DE FABRICACION DEL ACERO
El hierro es un metal que se encuentra en la corteza terrestre generalmente en forma de
óxidos de hierro. La siderurgia es la metalurgia del hierro y básicamente consiste en el
proceso de transformación de la materia prima del mineral de hierro en acero,
El hierro colado utilizado en las primeras estructuras era producido en fundición de altos
hornos, pero no podía ser forjado y era extraordinariamente quebradizo. Se fundía
rápidamente ante la acción del calor y, aunque trabajaba bien a la compresión, no tenía
resistencia a la tracción.
En la producción del acero se requiere la presencia de varias materias primas que cumplen
distintas funciones en su proceso de producción. Ellas son:
a) Mineral de hierro:
El mineral de hierro es un compuesto de hierro, oxígeno e impurezas como el azufre, sílice
y fósforo. Los minerales de baja ley son triturados hasta convertirse en polvo. Las partículas
de hierro se separan magnéticamente y luego se concentran y fusionan en pellets con un
alto contenido de hierro.
b) Coque:
Sirve como combustible al quemarse rápidamente con un calor suficientemente intenso
como para fundir el mineral. La combustión genera los gases necesarios para desprender
el oxígeno del mineral. También proporciona el carbono que se requerirá mas tarde para la
fabricación del acero.
c) Piedra caliza:
La piedra caliza triturada es una piedra gris compuesta principalmente por carbonato de
calcio. Derretida purifica el hierro y actúa como fundente (empleado para remover
materiales indeseados) absorbiendo el azufre, fósforo e impurezas. Esto forma una escoria,
que flota sobre el hierro líquido.
d) Aire:
Es la materia prima de mayor presencia en la producción de hierro: se ocupan
aproximadamente tres y media toneladas de aire por cada tonelada de arrabio producida.
El aire se emplea para mantener la combustión y para suministrar el oxígeno necesario para
las reacciones químicas. Precalentado hasta 1.100ºC aproximadamente se inyecta a alta
presión dentro de la base del horno.
En general, se habla de una siderurgia integrada cuando la producción del acero se realiza
a partir del mineral de hierro. En este caso, existen básicamente tres procesos diferentes:
 a. Altos Hornos:
Como se observa en el diagrama siguiente la producción se inicia cargando las materias
primas (mineral de hierro, carbón coque y piedra caliza) por la parte superior del alto horno
inyectando aire precalentado a aprox. 1.100ºC en la base del horno, lo que quema el coque
generando altísimas temperaturas que funden el mineral y liberan gases que permiten
separar el hierro del mineral. La piedra caliza a esas temperaturas se convierte en cal y
captura parte de las impurezas, especialmente azufre y forma una escoria que flota sobre el
mineral fundido. El material resultante de este proceso se denomina arrabio y contiene aún
importante proporción de carbono e impurezas que se reducen en las etapas subsiguientes.
El arrabio es transportado al horno convertidor de oxígeno donde se le adiciona una parte
de material de chatarra (aprox. 25% de la carga) y, mediante una lanza enfriada por agua,
se le inyecta oxígeno puro a presión, generando temperaturas de 1.650ºC. En estas
condiciones, el oxígeno se combina con el exceso de carbono en forma de gas y quema
rápidamente otras impurezas que terminan flotando como escoria. El ajuste fino de la
composición del acero se realiza en el horno cuchara (también llamada metalurgia
secundaria. En esta etapa se adicionan las ferro-aleaciones de acuerdo al tipo de acero que
se requiere producir.
El proceso se completa con la desgasificación removiendo los gases producidos durante el
proceso (oxígeno, hidrógeno y nitrógeno), lo que se logra mediante dos procesos posibles
(desgasificación por flujo o en la olla de colada). Finalmente, el acero fundido se vierte
desde la olla de colada dentro de un depósito en forma de embudo desde el que fluye -a
una velocidad regulada- dentro de un molde con superficie de cobre refrigerado por agua
cuya forma hueca interior corresponde a la forma deseada de los llamados productos semi
terminados: tochos, palanquillas y planchones. Los tochos y palanquillas son de sección
cuadrada (comúnmente de 150mm por lado) y difieren en el largo en que se corta. Los
planchones son de sección rectangular y varían entre 150 y 200mm de espesor por
alrededor de 1.000mm de ancho. El acero, ahora sólido, se desplaza hacia una mesa de
salida donde se corta al largo deseado mediante un soplete de corte. Desde allí se traslada
mediante una correa transportadora hacia una planta de acabado para pasar al proceso de
laminado.

b. Reducción Directa:
El horno de reducción directa es alimentado por la parte superior con mineral de hierro
generalmente en forma de pellets inyectándole un gas reductor rico en monóxido de
carbono e hidrógeno que reacciona con el óxido de hierro removiendo el oxígeno y
convirtiéndolo en hierro metálico, que puede ser producido en forma de hierro esponja o
en briquetas, las que posteriormente son procesadas en el horno eléctrico al arco.
Por su parte, las acerías, basan su producción en hornos eléctricos que, en vez de usar el
oxígeno puro como combustible para generar las altas temperaturas requeridas, funden
chatarra (o proporciones de hierro de reducción directa) creando un arco eléctrico entre los
electrodos y la carga metálica.
La laminación del acero consiste en transformar los productos semi terminados reduciendo
su sección hasta secciones deseadas, con el consiguiente alargamiento. En general, los
tochos y palanquillas dan origen a la familia de los productos largos, en tanto los
planchones dan origen a productos planos. El proceso de laminación en caliente se hace
altas temperaturas y, tiene efectos no sólo sobre la dimensión de los elementos sino también
sobre la estructura granular del acero, mejorando la dureza, resistencia y ductilidad. Entre
otros efectos menos deseados de la laminación en caliente cabe mencionar la oxidación
(cascarilla de laminación) y la consecuente imperfección de las tolerancias dimensionales.
La laminación en frío se hace a temperatura ambiente y otorga a las planchas y flejes un
acabado liso de la superficie, alta precisión dimensional y propiedades mejoradas (aumenta
la dureza y resistencia aunque reduce la ductilidad).

c. Fabricación en horno eléctrico

La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las chatarras por medio
de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido.
El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm
de espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga el baño de acero
líquido y escoria. El resto del horno está formado por paneles refrigerados por agua. La
bóveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a través de unas cestas
adecuadas.
La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electrodos,
generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de diámetro. Los
electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida que
se van consumiendo.
Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona unas condiciones de
voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en función
de la fase de operación del horno.
Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de los gases de combustión, que
son depurados convenientemente para evitar contaminar la atmósfera. El horno va montado
sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder al sangrado de la
escoria y el vaciado del baño.
El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de fusión y la fase de
afino.

a. Fase de fusión
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes
(principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos
hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir completamente los
materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno,
constituyendo este acero una colada.

b. Fase de afino
El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en un
horno cuchara. En el primer afino se analiza la composición del baño fundido y se procede
a la eliminación de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fósforo, etc.) y
realizar un primer ajuste de la composición química por medio de la adición de
ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, níquel, molibdeno,
vanadio o titanio).
El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que
hace la función de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la
composición del acero y de dársele la temperatura adecuada para la siguiente fase en el
proceso de fabricación.

c. La colada continua
Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada
continua donde vacía su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto.
La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte
directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección transversal tiene la forma
geométrica del semiproducto que se desea fabricar; en este caso la palanquilla.
La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero líquido
en varias líneas de colada, cada una de las cuales disponen de su lingotera o molde,
generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeración con agua, que sirve
para dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve alternativamente hacia
arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra sólida que se va formando durante el
enfriamiento.
Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de
agua fría primero, y al aire después, cortándose el semiproducto en las longitudes deseadas
mediante sopletes que se desplazan durante el corte.
En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los
rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema.
Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el número de referencia de la colada
a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad del
producto, vigilándose la cuadratura de su sección, la sanidad interna, la ausencia de
defectos externos y la longitud obtenida.

d. La laminación
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos
comerciales por medio de la laminación o forja en caliente.
De forma simple, podríamos describir la laminación como un proceso en el que se hace
pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma
velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su sección transversal gracias a la presión
ejercida por éstos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su
capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De ahí que la
laminación en caliente se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250ºC, al inicio del
proceso, y 800ºC al final del mismo.
La laminación sólo permite obtener productos de sección constante, como es el caso de las
barras corrugadas.
El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos de
recalentamiento hasta un valor óptimo para ser introducidas en el tren de laminación.
Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distinguen tres zonas: de
precalentamiento, de calentamiento y de homogeneización. El paso de las palanquillas de
una zona a otra se realiza por medio de distintos dispositivos de avance
El tren de laminación se divide en tres partes:
  Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para
romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en
el horno.

 Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por
medio de sucesivas pasadas la sección.

 Tren acabador: donde el producto experimenta su última pasada y obtiene su

geometría de corrugado.

Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento. De ahí,
son trasladadas a las líneas de corte a medida y empaquetado y posteriormente pasan a la
zona de almacenamiento y expedición.

En el caso de la laminación de rollos, éstos salen del tren acabador en forma de espira,
siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que las espiras van siendo
depositadas en un huso, donde se compacta y se ata para su expedición, o bien se lleva a
una zona de encarretado, dónde se forman bobinas en carrete.

Durante la laminación se controlan los distintos parámetros que determinarán la calidad

del producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de deformación de
cada pasada para evitar que una deformación excesiva dé lugar a roturas o agrietamientos
del material, así como el grado de reducción final, que define el grado de forja, y sobre
todo el sistema de enfriamiento controlado.

4. CLASES DE ACERO
Los aceros al carbono son aquellos que contienen solamente carbono y hierro con pequeñas
adiciones de manganeso y otras pequeñas cantidades de elementos impuros y representan
cerca del 85% del total de la producción en acero.
Los aceros de aleación contienen uno o más elementos de aleación distintos del hierro y
del carbono que se agregan con el propósito de asegurar propiedades que no se obtienen
mediante aceros al carbono. Algunos efectos buscados con los elementos de aleación son:
 Mayor resistencia y dureza.
 Mayor resistencia a los impactos.
 Aumento de la resistencia al desgaste.
 Aumento de la resistencia a la corrosión.
 Mejoramiento de la maquinabilidad.
 Dureza al rojo (Dureza a altas temperaturas).
 Aumento de la profundidad a la cual el acero puede ser endurecido (Penetración de
temple).
Existen tres categorías de clasificación de estos aceros de aleación:
 Aceros de Aleación Estructurales que son aquellos aceros que se emplean para
diversas partes de máquinas, tales como engranajes, ejes y palancas. Además se
utilizan en las estructuras de edificios, construcción de chasis de automóviles,
puentes, barcos y semejantes. El contenido de la aleación varía desde 0,25% a un
6%.
 Aceros de Aleación para Herramientas que son aceros de alta calidad y se emplean
en herramientas para cortar y modelar metales y no-metales.
 Aceros de Aleación Especiales son los aceros inoxidables y aquellos con un
contenido de cromo generalmente con un contenido superior al 12%. Estos aceros
de gran dureza y alta resistencia a las altas temperaturas y a la corrosión, se emplean
en turbinas de vapor, engranajes, ejes y rodamientos.
Los elementos de aleación más comunes y su efecto sobre las propiedades del acero son:
Aluminio: Se emplea en pequeñas cantidades actuando como desoxidante y produce un
acero de grano fino.
Boro: Aumenta la templabilidad (profundidad a la que el acero puede ser endurecido)
Cromo: Aumenta la profundidad de endurecimiento y mejora resistencia al desgaste y la
corrosión.
Cobre: Mejora la resistencia a la corrosión atmosférica.
Manganeso: Actúa como desoxidante y neutraliza los efectos nocivos del azufre. Facilita
la laminación y moldeo. Aumenta la penetración del temple y mejora resistencia y dureza.
Por sus propiedades constituye un elemento básico de todos los aceros comerciales.
Molibdeno: Mediante el aumento de la penetración del temple, mejora las propiedades del
tratamiento térmico aumentando, asimismo, la dureza y resistencia a altas temperaturas.
Níquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la temperatura de
endurecimiento y distorsión al ser templado. En combinación con el cromo aumenta la
dureza y la resistencia al desgaste.
Silicio: Se usa como desoxidante y endurecedor.
Azufre: Aunque se considera normalmente una impureza, aplicado en cantidades
importantes (hasta un 3%) aumenta la maquinabilidad de los aceros al carbono y de
aleación.
Titanio: Actúa como desoxidante e inhibe el crecimiento granular. Aumenta la resistencia
a altas temperaturas.
Tungsteno: Aporta gran resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas, por lo que
se utiliza en la producción de acero para herramientas.
Vanadio: Aumenta la dureza, la resistencia a los impactos y la resistencia a la fatiga.
Contribuye a la formación de granos de tamaño fino.

Las proporciones en que estos elementos participan de la aleación determinan las

propiedades específicas del acero así producido.
Una mención especial de debe hacer de los aceros inoxidables, un producto típico del siglo
XX que apareció casi simultáneamente en varios países del mundo poco antes de la Primera
Guerra Mundial. Muchos estudios permitieron comprender que el alto contenido de
carbono en las aleaciones de acero disminuye su resistencia a la corrosión, en tanto que un
contenido de al menos un 12% de cromo otorga una resistencia a la corrosión que permite
hablar de aceros inoxidables. Las innovaciones tecnológicas posteriores a la Segunda
Guerra Mundial permitieron un desarrollo muy importante de la capacidad de producción
y una consiguiente reducción de los costos de producción, por lo que estos aceros tuvieron
una importante baja en el precio. Inicialmente utilizados en la fabricación de cuchillos, las
aplicaciones de estos aceros hoy son mucho más amplias y están presentes en diversas
formas y productos de la construcción.
La acción del cromo se debe a la formación de una muy delgada capa de óxido sobre la
superficie del metal que es impermeable e insoluble en el medio corrosivo, lo que sucede
solamente en medios oxidantes. El níquel que se agrega a estas aleaciones aumenta la
resistencia en medios ligeramente oxidantes o no oxidantes y contribuye a modificar la
estructura del acero dotándolo de mejores características de ductilidad, resistencia
mecánica en caliente y soldabilidad. Otras adiciones como el molibdeno y el cobre,
mejoran la resistencia a la corrosión por vía húmeda en tanto que el aluminio mejora la
resistencia a la corrosión a altas temperaturas.

4.1. Tipos de Acero

Acero Corten: El Acero Corten es un Acero común al que no le afecta la corrosión
. Es una aleación de Acero con níquel, cromo, cobre y fósforo que, tras un proceso de
humectación y secado alternativos forma una delgadísima película de óxido de apariencia
rojizo-púrpura.
Aplicaciones: Se utiliza en la Industria cementera, silos, tolvas, cribadoras, chimeneas,
tuberías, lavaderos de carbón, depósitos de agua, petróleo, fuel-oil, etc. Construcciones
metálicas, puentes, estructuras, fachadas de edificios, puertas metálicas, hormigoneras,
grúas, palas excavadoras. Vagones ferrocarril, chasis de camiones, basculantes, cisternas,
semirremolques.
Acero Calmado: El Acero Calmado o Reposado es aquel que ha sido desoxidado por
completo previamente a la colada, por medio de la adición de metales. Mediante este
procedimiento se consiguen piezas perfectas pues no produce gases durante la
solidificación, evitando las sopladuras.

Acero Corrugado: Barra de Acero cuya superficie presenta resaltos o corrugas que
mejoran la adherencia con el hormigón, que forman estructuras de hormigón armado.

Acero Galvanizado: El Acero Galvanizado por inmersión en caliente es un producto que

combina las características de resistencia mecánica del Acero y la resistencia a la corrosión
generada por el Cinc.
Propiedades del Acero Galvanizado:
 Resistencia a la abrasión
 Resistencia a la corrosión
Aplicaciones: El acero galvanizado se utiliza para la Edificación, Instalaciones
Industriales, Grandes Estructuras, Automoción, Armaduras galvanizadas para hormigón,
Agricultura y Ganadería, Equipamientos de Carreteras, Elementos de unión, Mobiliario
Urbano, estructuras para el deporte y tiempo libre, Electricidad y comunicaciones,
Transporte.
Acero Inoxidable: Se denomina Acero Inoxidable a cualquier tipo de Acero aleado
cuyo peso contenga como mínimo 10,50 % de Cromo, pero no más de 1,20 % de Carbono,
con cualquier otro elemento de aleación o sin él.
Contiene cromo, níquel y otros elementos de aleación, que lo mantienen brillantes y
resistente a la corrosión a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases.
Acero Laminado: una barra de acero sometida a tracción, con los esfuerzos se deforma
aumentando su longitud. Si se quita la tensión, la barra de acero recupera su posición inicial
y su longitud primera, sin sufrir deformaciones remanentes.
Todo esto dentro de ciertos márgenes, es decir dentro de cierto límite al que denominamos
Límite Elástico.

Acero al Carbono: Acero constituido por un mínimo no especificado de elementos

de aleación; el aumento de la proporción de carbono reduce su ductilidad y soldabilidad
aunque aumenta su resistencia.

Acero Aleado: Acero que en su constitución posee el agregado de varios elementos que
sirven para mejorar sus propiedades físicas, mecánicas o químicas especiales.
Los elementos que se pueden agregar son: carbono, cromo, molibdeno, o níquel (en
cantidades que exceden el mínimo establecido).

Acero Dulce o Acero Suave: Tipo de acero cuyos niveles de carbono se sitúan entre
el 0,15% y el 0,25%; es casi hierro puro, de gran ductilidad y resistencia a la corrosión.

Acero Estirado en frío: Acero sometido a un tratamiento especial mediante el cual se

ha mejorado su límite elástico.
Acero Estructural: Acero laminado en caliente y moldeado en frío; se lo usa como
elemento portante.
Acero Intemperizado: Acero de gran resistencia que desarrolla una capa de óxido sobre
sus superficies cuando se lo expone a las lluvias y a la humedad; tiene la ventaja de
adherirse al elemento metálico principal protegiéndolo de la posterior corrosión.
Acero Negro: Es un acero con un contenido bajo de carbono, y sin ningún tratamiento
superficial adicional. Debido a eso, el proceso de fabricación final y la ausencia de
tratamiento hacen que se oscurezca la superficie, por la fina capa de carbono que suele
quedar encima.
5. CARACTERISTICAS FISICAS Y MECANICAS DEL ACERO

En general, las propiedades físicas como la densidad, conductividad eléctrica y térmica no

varían mayormente de una aleación a otra. Sin embargo, las propiedades mecánicas como
la resistencia, la ductilidad y la dureza dependen enormemente del tipo de aleación y
composición del acero.
Las propiedades mecánicas y físicas del acero pueden variar enormemente dependiendo de
su composición y porcentaje de impurezas (como fósforo o sulfuro).
De esta manera, cuando se quieren lograr unas mejores propiedades mecánicas y físicas
sobre otras, el acero puede ser aleado con cromo, cobalto, cobre, molibdeno, níquel,
nitrógeno, selenio, tántalo, titanio, tungsteno o vanadio.
La composición y propiedades del acero varían ampliamente. El acero en general tiene un
contenido de carbón inferior a que se encuentra en el hierro, y un menor número de
impurezas que las encontradas en otros metales.
En general, las propiedades físicas como la densidad, conductividad eléctrica y térmica no
varían mayormente de una aleación a otra.
Sin embargo, las propiedades mecánicas como la resistencia, la ductilidad y la dureza
dependen enormemente del tipo de aleación y composición del acero.

a. Principales propiedades mecánicas del acero

a. Plasticidad
Es la capacidad que tiene el acero de conservar su forma después de ser sometido a un
esfuerzo. Los aceros que son aleados con pequeños porcentajes de carbón, son más
plásticos.
b. Fragilidad
La fragilidad es la facilidad con la que el acero puede ser roto al ser sometido a un esfuerzo.
Cuando el acero es aleado, con un porcentaje alto de carbón, tiende a ser más frágil.
c. Maleabilidad
La maleabilidad es la facilidad que tiene el acero para ser laminado. De esta manera,
algunas aleaciones de acero inoxidable tienden a ser más maleables que otras.
d. Dureza
La dureza es la resistencia que opone un metal ante agentes abrasivos. Mientras más carbón
se adiciones a una aleación de acero.
e. Tenacidad
La tenacidad es el concepto que denota la capacidad que tiene el acero de resistir la
aplicación de una fuerza externa sin romperse.
En el caso del acero con una concentración mediana de carbón, la tenacidad tiende a ser
más alta.

b. Principales propiedades físicas del acero

A. Cuerpo
Incluyen las propiedades relacionadas con el peso del acero, su volumen, masa y densidad.
B. Térmicas
Se refiere a tres aspectos fundamentales del acero: su capacidad para conducir la
temperatura (conducción), su potencial para transferir calor (convección), y su capacidad
de emanar rayos infrarrojos en el medio (radiación).
C. Eléctricas
Se refieren a la capacidad que tiene el acero para conducir la corriente eléctrica.
D. Ópticas
Estas propiedades en el caso del acero denotan su capacidad para reflejar la luz o emitir
brillo. En la medida en la que el acero inoxidable es aleado con un mayor porcentaje de
aluminio, mejores propiedades ópticas tendrá.
E. Magnéticas
Se refiere a la capacidad que tiene el acero para ser inducido o para inducir a un campo
electromagnético.
Mientras más alto es el porcentaje de hierro en la aleación del acero, mayor será su
capacidad de actuar como un imán.

6. PERFILES
El acero que sale del horno alto de colada de la siderurgia es convertido en acero bruto
fundido en lingotes de gran peso y tamaño que posteriormente hay que laminar para poder
convertir el acero en los múltiples tipos de perfiles comerciales que existen de acuerdo al
uso que vaya a darse del mismo.
El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero fundido a
una temperatura que permita la deformación del lingote por un proceso de estiramiento y
desbaste que se produce en una cadena de cilindros a presión llamado tren de laminación.
Estos cilindros van conformando el perfil deseado hasta conseguir las medidas adecuadas.
Las dimensiones del acero que se consigue no tienen tolerancias muy ajustadas y por eso
muchas veces a los productos laminados hay que someterlos a fases de mecanizado para
ajustar su tolerancia.
El tipo de perfil de las vigas de acero, y las cualidades que estas tengan, son determinantes
a la elección para su aplicación y uso en la ingeniería y arquitectura. Entre sus propiedades
están su forma o perfil, su peso, particularidades y composición química del material con
que fueron hechas, y su longitud.
Entre las secciones más conocidas y más comerciales, que se brinda según el reglamento
que lo ampara, se encuentran los siguientes tipos de laminados, se enfatiza que el área
transversal del laminado de acero influye mucho en la resistencia que está sujeta por efecto
de fuerzas.
Todas las dimensiones de las secciones transversales de los perfiles están normalizadas de
acuerdo con las Normas de Edificación.

6.1 Tipos de perfiles

 ANGULOS
Características
Son perfiles de acero angular de lados iguales cuya sección tiene forma de L.
Aplicaciones
Los ángulos se aplican en la construcción de estructuras
metálicas livianas y pesadas, donde las partes van unidas por
soldadura o empernadas y son capaces de soportar esfuerzos
dinámicos. También son empleados en elementos de menor
solicitación, como soportes, marcos, muebles, barras de
empalme y ferretería eléctrica en general.
 REDONDO
Características
Estas barras de acero tienen una sección redonda.
Coloquialmente se le suele llamar “redondo” a secas. La
denominación de las dimensiones va en función del diámetro.
Aplicaciones
Generalmente se usa para aplicaciones industriales como
puedan ser ejes motrices, o rodillos impresores, pilares redondos
(forjados) para estructuras metálicas del sector de la construcción.
 ÁNGULOS DE ALTA RESISTENCIA GRADO 50
DENOMINACIÓN: ANG DUAL A36/A572-G50.
DESCRIPCIÓN: Producto de acero laminado en caliente cuya sección transversal está
formada por dos alas de igual longitud, en ángulo recto.
NORMAS TÉCNICAS:
- Propiedades Mecánicas: ASTM A36 / A36M y ASTM A572/A572
- Composición Química: ASTM A36 / A36M y ASTM A572/A572
- Tolerancias Dimensionales: ASTM A6/A6M
PRESENTACIÓN: Se produce en longitudes de 6 metros. Se suministró en paquetones de
2 TM, los cuales están formados por paquetes de 1 TM c/u.
USOS: Para la fabricación de estructuras de acero en plantas industriales, almacenes,
techados de grandes luces, industrial naval, carrocerías, torres de transmisión. También se
pueden utilizar para la fabricación de puertas, ventanas, rejas, etc.

 ÁNGULOS ESTRUCTURALES
DENOMINACIÓN: L A36.
DESCRIPCIÓN: Producto de acero laminado en caliente cuya sección transversal está
formada por dos alas de igual longitud, en ángulo recto.
NORMAS TÉCNICAS:
Sistema Inglés:
- Propiedades Mecánicas: ASTM A36 / A36M
- Tolerancias Dimensionales: ASTM A6 / A6M
Sistema Métrico:
- Propiedades Mecánicas: ASTM A36 / A36M
- Tolerancias Dimensionales: ISO 657 / V
PRESENTACIÓN: Se produce en longitudes de 6 metros. Se suministra en paquetones de
2 TM, los cuales están formados por paquetes de 1 TM c/u.

USOS: En la fabricación de estructuras de acero para plantas industriales, almacenes,

techados de grandes luces, industrial naval, carrocerías, torres de transmisión. También se
utiliza para la fabricación de puertas, ventanas, rejas, etc.

 BARRAS CUADRADAS
DENOMINACIÓN: CUADRADO A36.
DESCRIPCIÓN: Producto de acero que ha sido laminado en
caliente en sus cuatro superficies, con una sección transversal
cuadrada. Tiene las superficies lisas.
NORMAS TÉCNICAS:
- Composición Química y Propiedades Mecánicas: ASTM
A36/A36M
- Tolerancias Dimensionales: ISO 1035/4
PRESENTACIÓN: Se produce en barras de 6 metros de longitud. En otras longitudes, solo
ha pedido del cliente. Se suministra en paquetones de 2 TM, los cuales están formados por
paquetes de 1 TM c/u.
USOS: En la fabricación de estructuras metálicas, puertas, ventanas, rejas, piezas forjadas,
etc.

 CANALES (U)
DENOMINACIÓN: C (U) DUAL A36/A572 -G50.
DESCRIPCIÓN: Producto laminado en caliente con sección
en forma de "U" (con alas paralelas), de calidad dual porque
cumple con las normas ASTM A36 y ASTM A572 Grado 50
simultáneamente.
NORMAS TÉCNICAS:
- Composición Química: ASTM A36/A36M y ASTM
A572/A572M
- Tolerancia Dimensional: ASTM A36/A36M y ASTM A572/A572M
- Calidad Superficial: ASTM A6/A6M
PRESENTACIÓN: Se produce en barras de 6 metros de longitud. Se suministra en
paquetes de 2TM.
USOS: En la fabricación de estructuras metálicas, puertas grandes, rejas y cercos de mayor
tamaño, etc.

 PLATINAS
DENOMINACIÓN: PLAT A36.
DESCRIPCIÓN: Producto de acero que ha sido laminado en
caliente en sus cuatro superficies, con una sección transversal
rectangular. Tiene las superficies lisas.
NORMAS TÉCNICAS:
- Propiedades Mecánicas: ASTM A36/A36M
- Tolerancias Dimensionales: ISO 1035/4
PRESENTACIÓN: Se produce en barras de 6 metros de longitud. Se suministra en paquetes
de 2 TM, formados por paquetes de 1 TM c/u.
USOS: En la fabricación de estructuras metálicas, puertas, ventanas, rejas, piezas forjadas
y otros.

 TEES
DENOMINACIÓN: T A36.
DESCRIPCIÓN: Producto de acero laminado en caliente de sección en forma de T.
NORMAS TÉCNICAS:
- Sistema Inglés:
- Propiedades Mecánicas: ASTM A36/A36M
- Tolerancias Dimensionales: ASTM A6/A6M
- Sistema Métrico:
- Propiedades Mecánicas: ASTM A36/A36M
- Tolerancias Dimensionales: DIN 1024
PRESENTACIÓN: Se produce en longitudes de 6 metros. Se
suministra en paquetones de 2 TM y 3 TM, los cuales están
formados por paquetes de 1 TM c/u.
USOS: En la fabricación de estructuras metálicas para la
construcción civil, torres de transmisión, tijerales, carpintería
metálica, etc.
7. CONCLUSIONES
Terminando este pequeño trabajo podemos decir que el acero no es un material nuevo, se
ha visto a través de la historia como se logró realizar esta aleación en el siglo XIX.
La fabricación del acero comenzó por accidente ya que los expertos en la materia
intentando fabricar hierro calentaron excesivamente la masa y la enfriaron muy rápido
obteniendo la aleación del acero en lugar de hierro.
El proceso que se necesita para lograr conseguir el acero y las complicaciones que tiene
este proceso que es muy complejo. Además las dificultades para lograr los diferentes tipos
de acabados que se le pueden dar al acero.
Los sistemas de obtención del acero son muy variados dependiendo de la cantidad del acero
a obtener.
La variedad de aceros es muy extensa dependiendo del método de fabricación y la cantidad
de carbono que contenga.
Algunos tipos de acero pueden volverse a fundir de forma que contaminan menos al ser
reciclados y vueltos a utilizar.
El uso del acero en la construcción es muy importante, ya que este es que le proporciona a
las estructuras el refuerzo adicional, por ende es llamado el esqueleto de las estructuras.
La industria sobre el acero es muy extensa y a la vez es de mucha calidad, por eso es uno
de los sectores que predomina en nuestro país desde hace mucho tiempo. Todo lo cual
contribuye a hacer que el acero sea el material mejor situado para afrontar los desafíos del
futuro.

8. BIBLIOGRAFIA
www.acerosarequipa.com

www.acerosdelperu.pe

www.bohlerperu.com/es/aceros-de-onstruccion

www.acerosfacmetal.com

www.sider.com.pe/contenidos/detalle/23/productos-y-servicios

www.sider.com.pe/producto/busqueda/alcantarilla