Tarea de Mantenimieto

Instituto Tecnológico de Durango
Departamento Metal-Mecánica
MANTENIMIENTO
Alumnos: No de control:
Martínez Contreras Juan Francisco 15041013
Quiñones Olguín Aldo Jase 15041025
Ramos Avitia Erick Jacinto 15041027
Profesor: Bravo Santillan Juan
Carrera: Ing. Mecánica
Fecha de realización: 3 de octubre del 2018
Trabajo: Técnicas de Monitoreo
Índice.
Introducción. ............................................................................................................ 3
Inspección de materiales por corrientes inducidas .................................................. 4
Análisis de aceite .................................................................................................... 5
Análisis por medio de termografía. .......................................................................... 8
Técnicas de ultrasonidos. ...................................................................................... 10
Análisis de flujo magnético axial............................................................................ 12
Técnica de vibraciones mecánicas........................................................................ 13
Diagnóstico basado en Acústica. .......................................................................... 17
Pruebas Radiográficas. ..................................................................................... 19
Análisis por Partículas Magnéticas. ....................................................................... 20
Líquidos penetrantes. ............................................................................................ 22
Preparación y limpieza del equipo: .................................................................... 23
Aplicación del penetrante:.................................................................................. 24
Eliminación del exceso de penetrante. ............................................................... 24
Aplicación de revelado. ...................................................................................... 25
Inspección final de la pieza: ............................................................................... 25
Instituto Tecnológico de Durango. 2

Introducción.
EL mantenimiento industrian tiene una gran importancia debido a que la empresa
tiene como prioridad conservar la maquinaria y las instalaciones en las mejores
condiciones y en eficiencia.
Existen dos formas de mantenimiento, uno es el mantenimiento correctivo

dedicado a la reparación de los equipos en el momento en que fallan; y el otro, es
el mantenimiento preventivo encargado de detectar daños en los equipos antes de
que éstos dejen de funcionar y detengan el proceso de producción.
El mantenimiento preventivo posee una herramienta básica muy importante: El

mantenimiento predictivo. Este mantenimiento realiza un seguimiento de cada una
de las variables relacionadas con el funcionamiento de las máquinas para poder
predecir posibles fallas y tomar las acciones correctivas más apropiadas en el
momento oportuno. Utilizando métodos para apoyarse y así poder hacerlo
correctamente que de vera en el desarrollo del mismo documento como lo es el
análisis de aceite, diagnostico de acústica, etc.
A pesar del alto costo que implica el desarrollo del mantenimiento predictivo, hoy
en día es el tipo de mantenimiento más implementado en las industrias gracias a
la ventaja que la maquinaria al tener ese mantenimiento se puede mantener a bajo
costos y sin tener que parar por mucho tiempo a la línea en servicio.

Inspección de materiales por corrientes inducidas
Esta técnica consiste en generar corriente eléctrica en un material conductor por
medio de un campo magnético alternante. Las interrupciones en el flujo de campo
eléctrico (Corrientes de Eddy), causadas por las imperfecciones o cambios en la
conductividad del material, provocara cambios en el campo magnético inducido.
En la actualidad, el desarrollo de los equipos de ensayo por corrientes inducidas se

caracteriza por el uso de c avanzada y la aparición de equipos multifrecuencia
avanzada y que ha permitido disponer de una técnica de inspección rápida. Segura
y reproducible, capaz de resolver gran variedad de problemas como:
Medición de parámetros físicos o tecnológicos
 Conductividad eléctrica para materiales ferromagnéticos.

 Permeabilidad magnética.
 Tamaño de grano.
 Dureza.
Detección de heterogeneidades o discontinuidades.
 Vetas, pliegues, grietas, cavidades.

 Diversos tipos de corrosión.
 Inclusiones y segregaciones.
Separación de materiales mezclados atendiendo a:
 Su composición química.
 Su estado de tratamiento térmico o mecánico.
Medición de diámetros de barras, espesores de tubos, espesores de láminas

finas y de espesores de recubrimientos
Entre las diversas ventajas que este método ofrece a diferencia de los otros:
1. Gran sensibilidad.
2. Extraordinaria rapidez de respuesta.
3. No necesidad de algún tipo de contacto ni de agente de acoplamiento entre
el generador y la muestra.
4. Inspecciones a proveedores de elementos y equipos adquiridos para
asegurar que estos cumplan con las normas y requerimientos exigidos en las
notas de compras.

Análisis de aceite
En sistemas mecánicos operados bajo la protección de lubricantes Iíquidos,
controlar cinco causas de falla plenamente reconocidas, puede llevar a la
prolongación de la vida de los componentes en muchas ocasiones hasta de 10
veces con respecto a las condiciones de operación actuales. Estas cinco causas
críticas a controlar son:
 Partículas.
 Agua.
 Temperatura.
 Aire.
 Combustible.
 Compuestos Químicos.
EI mantenimiento predictivo, establece una técnica de detección temprana,

monitoreando el cambio en la tendencia de los parámetros considerados como
causa de falla, para tomar acciones que permitan al equipo regresar a las
condiciones establecidas que le permitan desempeñarse adecuadamente por más
tiempo.
EI análisis de aceites tradicionalmente se Ie conoce como una técnica del

Mantenimiento Predictivo, ya que nos permite predecir la falla de un componente.
Es necesario un cambio radical en la manera de manejar los lubricantes y a percibir

la limpieza de estos, es necesario cambiar nuestra percepción de lo que significa
una buena filtración y una buena administración de la lubricación.
La Educación (Capacitación y entrenamiento) es un factor fundamental para

aprovechar al máximo las técnicas de análisis de aceites como:
 Conteo de partículas.
 Conteo de partículas ferrosas.
 Ferro grafía directa.
 Ferro grafía Analítica.
 Viscosidad.
 Humedad.
 Combustible / Productos químicos.
 Metales por espectroscopia.
 Infrarrojo por FTIR.
 BNYAN.
 Hollín.

Mediante análisis de aceite se determina el estado, tipo y composición de partículas
con lo que complementa el Diagnóstico de vibraciones. Está basado en intervalos
de tiempo o kilometraje, para realizar tareas específicas de mantenimiento tales
como:
 Cambios de fluidos o filtros.

 Ajustes.
 Inspecciones.
 Reparaciones generales.
Revisión de las Bases del Análisis de Aceite
Existe una gran variedad de pruebas que se utilizan para evaluar lubricantes. Las
pruebas especificadas, deben cubrir tres áreas:
 Condición del Equipo.

 Condición de Contaminación.
 Condición del Lubricante.
A continuación revisaremos las pruebas que se utilizan más frecuentemente en la

filosofía del Mantenimiento Predictivo como técnicas de Monitoreo de Condición.
Análisis Espectro métrico:
Esta técnica se utiliza para detectar y cuantificar elementos metálicos en un aceite

usado como resultado del desgaste, contaminación y aditivos del aceite.
Espectroscopia de filtro rotatorio:
Esta técnica espectrometría, que fue introducida en 1992, detecta partículas

gruesas de metales de desgaste y contaminantes base silicio en muestras de
aceites usados.
Viscosidad:
Conocida como la resistencia de un líquido a fluir. La viscosidad es la más

importante propiedad física de un lubricante, ya que deben tener y conservar su
habilidad de fluir y proteger las partes de la maquinaria a diferentes temperaturas y
condiciones. Las viscosidades de los lubricantes varían dependiendo de su grado o
clasificación, así como de su grado de oxidación y contaminación durante el servicio.
Análisis Infrarrojo (FTIR):
Esta técnica se utiliza para detectar y cuantificar elementos metálicos en un aceite

usado como resultado del desgaste, contaminación y aditivos del aceite.

Número Acido (AN):
Es un método de titulación diseñado para indicar la acidez relativa del aceite. EI

numero acido es utilizado como una guía de seguimiento de la degeneración por
oxidación de un aceite en servicio.
Numero Básico (BN):
Es el inverso del AN y es una prueba de titulación utilizada para determinar la

reserva alcalina de un lubricante. EI BN es aceptado generalmente como u indicador
de la habilidad del lubricante para neutralizar ácidos peligrosos formados por la
combustión de productos en motores de combustión interna. EI BN es normalmente
aplicado a motores a Diésel.
Humedad:
EI agua es un elemento no deseado normalmente en el lubricante, ya que el agua

destruye la capacidad del lubricante para proteger las partes en movimiento y
además ataca los aditivos del aceite, haciendo que el equipo sufra desgaste,
herrumbre y corrosión.
Conteo de Partículas:
Es un método para clasificar y contar partículas en el fluido lubricante de acuerdo

con rangos aceptados de tamaño, por Organismos como ISO con su norma ISO
4406 Y la NAS 1638.
Ferro grafía Analítica:
Esta es una técnica que separa las partículas de desgaste del aceite por medio de
magnetismo y las deposita en una placa de vidrio conocida como ferro grama.
Metodologías de Alarma:
Se utilizan dos tipos de metodologías de Alarma en el análisis de aceites:
 Alarmas Absolutas.
 Alarmas Estadísticas.

Análisis por medio de termografía.
Una Termografía Infrarroja es la técnica de producir una imagen visible de luz
infrarroja invisible emitida por objetos de acuerdo a condición térmica. Una cámara
Termografía produce una imagen en vivo (visualizada como fotografía de la
temperatura de la radiación).
Las cámaras miden la temperatura de cualquier objeto o superficie de la imagen y

producen una imagen con colores que interpretan el diseño térmico con facilidad.
Una imagen producida par una cámara infrarroja as llamada. Termografía o Termo
grama.
Las termografías pueden ser aplicadas en cualquier situación donde un problema o

condición pueda ser visualizado par medio de una diferencia de temperatura. Una
termografía puede tener aplicación en cualquier área siempre y cuando esta tenga
que ver con variación de temperatura.
Beneficios de la Termografía:
 Elimina caídas de energía inesperada.

 Detecta problemas rápidamente sin interrumpir el funcionamiento del equipo.
 Valora las prioridades para la acción correctiva.
 Minimiza el mantenimiento preventivo y el tiempo perdido en localizar los
problemas.
 Puede ser utilizada por compañías de seguros para cerciorarse que el equipo
o instalaciones si encuentran en estado óptimo.
 Detecta equipo defectuoso mientras se encuentra bajo la garantía de fábrica.
Usos:
 Sistema de Distribución Eléctrica.

 Moldeo par Inyección de Plásticos.
 Desarrollo y Estructura de Edificios.
 Sistema de Techado.
 Sistemas Mecánicos.
 Aplicaciones petroquímicas.
 Equipo Electrónico.
 Aplicaciones Ambientales.
 Aplicaciones de Búsqueda y Desarrollo.
 Aplicaciones Aeroespaciales.
Este servicio está concebido como una herramienta imprescindible en el

mantenimiento preventivo de las instalaciones, permitiendo detectar a tiempo

futuras anomalías en las instalaciones técnicas, ya que acechan peligros como la
fatiga de los materiales, el desgaste de diversos elementos, y el envejecimiento de
la propia instalación. Por ello se deben examinar periódicamente las instalaciones,
con técnicas especializadas.
Esta técnica permite realizar mediciones que dejan al descubierto instalaciones

defectuosas o deterioradas.
Los posibles puntos débiles de la instalación técnica a analizar son:
 Desgastes neánicos por envejecimiento.

 Lubricación de lugares inaccesibles.
 Seguridad (rotura parcial o perdida de tornillos, resortes, cremas, etc.)
 Aparatos de conexión y desconexión (protecciones, seccionadores,
interruptores.)
 Sobrecarga.
EI llevar a cabo esta técnica nos permitirá ahorrar gastos superfluos y evitables,
como por ejemplo:
 Gastos excesivos de mantenimiento.

 Costos energéticos altos.
 Personal complementario.
 Tiempos de desconexión para controles.
 Tiempos de parada de la producción.

Técnicas de ultrasonidos.
Este método ofrece grandes posibilidades en la automatización de procesos para
ensayos de materiales. Existen algunas limitaciones debidas a la estructura del
material a estudiar, la forma de la zona examinada y la rugosidad de las superficies
en contacto.
EI principio del estudio por ultrasonidos está basado en la propagación de una onda
de presión de alta frecuencia (normalmente en el rango de 0'5 a 10 MHz) a través
del material estudiado. Estas vibraciones, que en el material son propagadas por
las propias moléculas, son fácilmente dirigibles y están caracterizadas por una
longitud de onda muy pequeña, de forma que es posible localizar y detectar
claramente pequeños defectos en la pieza inspeccionada. La penetración de los
ultrasonidos es muy alta en la mayoría de los metales comunes y sus aleaciones.
Las inspecciones por ultrasonidos pueden ser de dos tipos:
1. EI primer tipo consta de un emisor y un receptor, los cambios en la velocidad

y la atenuación proporcionan información en cuanto a grietas, oclusiones o
falta de homogeneidad.
2. En cambio en el pulso-eco, el serial recibido es un conjunto de ecos
originados por la discontinuidad del material.
EI campo de utilización de las técnicas de ultrasonidos se extiende, en general, a

todos aquellos ámbitos de la actividad industrial en los que la calidad de los
productos o la seguridad de estructuras, instalaciones o personas están implicadas.
Así, son clásicas las aplicaciones en:
 Aeronáuticas (revisión en producción y periódica de estructuras

aerodinámicas, motores, etc.).
 Centrales nucleares (revisión de elementos críticos, soldaduras, etc.).
 Transportes (en especial ferroviario, detección de grietas en ruedas,
soldaduras, etc.).
 Prospección y distribución del petróleo (oleoductos, columnas de perforación,
etc.).
 Industria Química (tuberías, válvulas, reactores, etc.).
 Siderúrgica (control de calidad de planchas, perfiles, etc.).
 Naval (inspección de estructuras), aeroespacial y todas aquellas en las que
se requiera un alto grado de fiabilidad, un seguimiento de defectos críticos o
una detección prematura de causas de rotura o avería como consecuencia
de la corrosión, fatiga mecánica u otras.
Mediante esta técnica se trata de localizar grietas existentes que podrían provocar
roturas y efectos irreversibles en distintas partes de las maquinas, como pueden ser
ejes, etc.

Propiedades de las ondas ultra sonoras
Para ensayar materiales, se utilizan casi siempre frecuencias entre 0.5 y I 0 MHz.
En medios líquidos y gaseosos (materias sin módulo G de deslizamiento), el sonido
se propaga exclusivamente por ondas longitudinales, es decir, por compresiones y
expansiones alternativas del medio en la dirección de propagación. En los sólidos
(materias con módulo de deslizamiento), son posibles varias clases de ondas.
Transductores piezoeléctricos
Los componentes activos que interconvierten las oscilaciones eléctricas y

ultrasónicas reciben el nombre de transductores. La manera más normal, de llevar
a cabo las conversiones electromecánicas para la generación y detección del
ultrasonido, consiste en el empleo de la propiedad conocida como piezoelectricidad.
Sistema de resonancia
En el sistema de resonancia se emplea un solo transductor y se varía la frecuencia

aplicada a él. Dentro de las frecuencias aplicadas hay una cuya longitud de onda
está relacionada con el espesor de la pieza de modo que se requiere menos
potencia en el sistema excitador. Se produce una indicación de esta condición y
dado que se conoce la longitud de onda dentro del material, se determina el
espesor. Las aplicaciones más comunes para el sistema de resonancia son para
encontrar laminaciones en secciones delgadas y falta de Iigazón.
Trabajos de mantenimiento para probadores ultrasónicos:
 Encontrar defectos de estratificación, costras o defectos en las chumaceras

de metal, sin desmontarlas.
 Verificación del estado en que se encuentran flechas y columnas de prensas,
para encontrar Tajaduras de sobretensión en cordones de soldadura hechos
durante las reparaciones.
 Revisiones para localizar con la debida anticipación evidencias de fatiga
incipiente que puede conducir a desperfectos en equipos que operan a altas
velocidades, en condiciones críticas o para servicios públicos.

Análisis de flujo magnético axial
EI análisis del flujo magnético axial que se escapa de los motores eléctricos en
funcionamiento permite conocer el estado de algunas de las partes que componen
el motor y su evolución hacia un fallo. Alguna de estas partes es por ejemplo:
 Barras rotas en el rotor

 Defectos en el aísla miento
 Defectos en los bobinados, etc.
En la actualidad se están desarrollando dos líneas principales en el diagnóstico de

máquinas eléctricas:
 Caracterización de fallos mediante test

 Diagnóstico basado en modelos
Los test pueden ser de diversos tipos, siendo los más importantes de los
desarrollados en laboratorio:
Test de flujo magnético:

Estudio de las bandas de frecuencia del espectro del flujo medido en el exterior del
motor. Permite detectar ciertas asimetrías en el interior del motor.
Test de corriente:
Estudio de las bandas de frecuencia del espectro de la corriente de alimentación del
motor que permite detectar fallos sin sacar al motor de su funcionamiento normal
Ensayos sabré bobinados:

Aplicando un escalón de tensión al bobinado se miden parámetros como el indica
de potenciación, corrientes de conducción, índice de absorción y resistencia del
aislamiento entre otros. Para realizarlo es necesario apartar a la máquina de su
funcionamiento normal.

Técnica de vibraciones mecánicas.
Esta técnica del mantenimiento predictivo, se basa en la detección de fallos en un
sistema, a través del estudio de los niveles de vibración. Capaces de mostrar fallos
prematuros sin la necesidad de recurrir a paradas por averías, permite optimizar
tiempos y producción.
EI objetivo final es obtener la representación del espectro de las vibraciones de una

máquina para su posterior análisis, para ello es necesario una serie de eslabones:
Maquina: Elegir un punta adecuado para la medida, así como la recopilación de los
datos necesarios para el análisis de la máquina, como son el tipo de cojinetes, de
correas, numero de alabes,...etc.
Sensor: Elección del tipo de sensor más adecuado, así como su sensibilidad y
ancho de banda y su fijación al punta de medida.
Acondicionador: Solo si el sensor lo requiere.
Etapa de cálculo y medida: Un analizador que realice la transformada rápida de

Fourier.
Existen dos niveles diferenciados:
1. Medidor de vibraciones: Da un valor global del desplazamiento o velocidad

de la vibración. Cuando la vibración sobrepasa el valor preestablecido la
maquina debe revisarse.
2. Analizador de vibraciones: La vibración se descompone según su frecuencia.
Analizando el nivel de vibración en cada una de las frecuencias se puede
determinar la causa de la anomalía.
Mediante técnicas de análisis de vibraciones se detectan fallos que se estén

produciendo en la maquinaria, como pueden ser:
 Desequilibrios
 Des alineamientos
 Defectos en Rodamientos
 Defectos Eléctricos
 Otros como: Holguras, fallos en bandas, etc.
Control de Vibraciones
Esta herramienta permite conocer el estado de los equipos rotativos que se

encuentran funcionando, como por ejemplo:

 Estado de balanceo
 Estado de alineación.
 Rotores excéntricos.
 Golpes por defectos en el ajuste
 Excitaciones por resonancia
 Problemas eléctricos.
 Comportamiento de la película lubricante.
 Estado de rodamientos.
 Estado de engranajes, etc.
Vibración debida a Desbalance:
EI desbalance de la maquinaria es una de las causas más comunes de la vibración.

En muchos casos, los datos arrojados por un estado de desbalance indican:
1. La frecuencia de vibración se manifiesta a 1x las rpm de la pieza

desbalanceada.
2. La amplitud es proporcional a la cantidad de desbalance.
3. La amplitud de la vibración es normalmente mayor en el sentido de medición
4. radial, horizontal o vertical (en las maquinas con ejes horizontales).
5. EI análisis de fase indica lecturas de fase estables.
6. La fase se desplazara 90 grados si se desplaza los captadores 90 grados.
Vibración debida a falta de alineamiento
En la mayoría de las casas los datos derivados de una condición de falta de

alineamiento indican lo siguiente:
1. La frecuencia de vibración es de 1x rpm; también 2x y 3x rpm en los casas

de una grave falta de alineamiento.
2. La amplitud de la vibración es proporcional a la falta de alineamiento.
3. La amplitud de la vibración puede ser alta también en sentido axial, además
de radial.
4. EI análisis de fase muestra lecturas de fase inestables.
Vibración debida a Excentricidad
La excentricidad es otra de las causas comunes de vibración en la maquinaria

rotativa. Excentricidad en este caso no significa "ovalización", sino que la línea
central del eje no es la misma que la línea central del rotor al centro de rotación
verdadero, difiere de la línea central geométrica. La excentricidad es en realidad
una fuente común de desbalances, y se debe a un mayor peso de un lado del centro
de rotación que del otro.
Vibración en Elementos Rodantes Defectuosos

Defectos en las pistas, en las bolas o en los rodillos de rodamientos de elementos
rodantes ocasionan vibración de alta frecuencia; y, lo que es más, la frecuencia no
es necesariamente un múltiple integral de la velocidad de rotación del eje. La
amplitud de la vibración dependerá de la gravedad de la falla del rodamiento.
La vibración generada por el rodamiento normalmente no es transmitida a otros

puntos de la máquina. Por lo tanto, el rodamiento defectuoso es generalmente el
que se encuentra más cerca del punto donde ocurre el mayor nivel de vibración de
este tipo.
Torbellino de aceite
Este tipo de vibración ocurre solamente en máquinas equipadas con rodamientos

de chumacera lubricados a presión, y que funcionan a velocidades relativamente
altas, normalmente por encima de la segunda velocidad critica del motor.
La vibración debida a torbellinos de aceite a menudo es muy pronunciada, pero se

reconoce fácilmente por su frecuencia fuera de lo común. Dicha frecuencia es
apenas menor de la mitad de la velocidad de rotación (en rpm) del eje, generalmente
en el orden del 46 al 48% de las rpm del eje.
Hay dos causas comunes de vibración que pueden inducir un torbellino de aceite
en un rodamiento de chumacera:
1. Vibración proveniente de maquinaria ubicada en las cercanas:
Puede ser transmitida al rodamiento de chumacera a través de estructuras

rígidas, tales como tuberías y cimentaciones. A este fenómeno se Ie conoce
como Torbellino Inducido por el Exterior.
2. Vibración ocasionada por otros elementos de las maquina misma.
Toda vez que se detecta la vibración característica del torbellino de aceite se

deberá realizar una completa investigación de las vibraciones en toda la
instalación, incluyendo las fuentes de vibración circunvecina, las estructuras de
cimentación y las tuberías relacionadas. Se podrá así quizás descubrir una
causa externa de los problemas de torbellino de aceite.
Torbellinos de Histéresis
Este tipo de vibración es similar a la vibración ocasionada por el torbellino de aceite,

pero ocurre a frecuencias diferentes, cuando el rotor gira entre la primera y la
segunda velocidad crítica.
Vibración debida a Aflojamiento Mecánico

EI aflojamiento mecánico y la acción de golpeo resultante, producen vibración a una
frecuencia que a menudo es 2x, y también múltiplos más elevados, de las rpm. La
vibración puede ser resultado de pernos de montaje sueltos, de holgura excesiva
en los rodamientos, o de fisuras en la estructura o en el pedestal de soporte.
Vibración debida a Problemas de Engranaje
La vibración que resulta de problemas de engranaje es de fácil identificación porque

normalmente ocurre a una frecuencia igual a la frecuencia de engrane de los
engranajes es decir, la cantidad de dientes del engranaje multiplicada por las rpm
del engranaje que falla.
Problemas comunes de los engranajes, que tienen como resultado vibración a la

frecuencia de engrane, comprenden el desgaste excesivo de los dientes, inexactitud
de los dientes, fallas de lubricación y materias extrañas atrapadas entre los dientes.
Vibración debida a Fallas Electrices
Este tipo de vibración es normalmente el resultado de fuerzas magnéticas

desiguales que actúan sobre el rotor o sobre el estator. Dichas fuerzas desiguales
pueden ser debidas a:
 Rotor que no es redondo.

 Chumaceras del inducido que son excéntricas.
 Falta de alineamiento entre el rotor y el estator; entrehierro no uniforme.
 Perforación elíptica del estator
 Devanados abiertos o en corto circuito
 Hierro del rotor en corto circuito.
Sistemas Computarizados
La utilización del computador para el relevamiento de datos (colectores) y la

posibilidad de poder llevar una PC al lado de la máquina, ha cambiado el enfoque
tradicional del Mantenimiento Predictivo:
• Se pueden tomar gran cantidad de equipos a controlar, resultando el tiempo de

individualizar los equipos con anormalidades, solo de algunos pocos segundos, y
exento de errores.
• Hay disponibles tanta variedad de formas de visualizar e identificar un fenómeno

dinámico, que el límite del análisis lo da la propia imaginación del analista.

Diagnóstico basado en Acústica.
Estos dispositivos están controlados por sensores "convencionales", como por
ejemplo de temperatura, presión, intensidad. Dichos sensores son capaces de
detectar grandes fallos instantáneos, Por ejemplo la parada de una bomba puede
ser fácilmente detectada mediante un sensor de caudal. Sin embargo existen ciertos
fallos en máquinas rotativas, que no pueden detectarse mediante sensores
convencionales.
Las detección acústica de fallos ocurren la mayoría de las veces antes de que las
maquinas dejen de funcionar. Por lo tanto, la acústica permite:
 Modelar fenómenos vibro acústicos, seriales vibratorias que se transmiten al

campo acústico, con el fin de definir métodos de mantenimiento vibro
acústico.
 Vigilancia mediante un único sensor de varias máquinas situadas en un
entorno común, Un micrófono puede colocarse a cierta distancia sin
necesidad de tener que situarse sobre la maquina a monitorear.
Se están realizando proyectos en el área de máquinas herramientas donde el

procesado de la señal acústica nos permite verificar entre otras casas el estado de
desgaste de la herramienta.
Radiografía industrial.
EI principio físico en el que se basa el método de radiografía industrial es la interacción que

existe entre la radiación electromagnética, de longitud de onda muy corta y de alta energía,
con la materia.
La radiación ionizante puede ser utilizada en control de calidad: Porque puede penetrar
materiales so1idos (Longitud de onda muy corta), en la detección de discontinuidades
internas como: grietas, penetración incompleta, faltan de fusión, etc.; en productos: soldados,
fundidos, forjados.
1-Puede aplicarse para la inspección de diversos materiales.
2-Se obtiene una imagen visual del interior del material.
3-Se obtiene un registro permanente de la inspección.
4. Descubre los errores de fabricación y ayuda a establecer acciones correctivas.
Los Rayos "X" y Gamma poseen la capacidad de penetrar los materiales. Los rayos que
logran atravesar el material son registrados por medio de: la impresión en una placa o papel

fotosensible que se somete a un proceso de revelado para obtener la imagen del área
inspeccionada; por medio de una pantalla f1uorescente o un tubo de video.
La ionización de la emulsión forma una imagen latente, la cual es revelada durante el procesado
posterior. Una dosis de radiación penetra el objeto para formar una imagen latente, pero
demasiados rayos sobreexponen la película.
Cuando una película es revelada, la zona expuesta a la radiación cambia a obscura,

mientras la zona no expuesta tiene un tono claro. La formación de una imagen en
la película depende de la cantidad de radiación recibida. Un hueco o vacío en el
material, representa una diferencia de espesor, por lo que aparece una mancha
negra en la película. Si la discontinuidad es una inclusión más densa que el material,
la imagen en la película será una mancha más clara, ya que los rayos habrán sido
más absorbidos.
En la industria se utilizan los isotopos radiactivos de Iridio 192 principalmente para

la Radiografía Industrial, ya que generan espontáneamente energía capaz de hacer
una radiografía en el acero con espesores desde 1/2" hasta 2 1/2”.
EI Cobalto 60, también se utiliza aunque para espesores más gruesos de hasta 12"
y se vuelve difícil de manejar por su tamaño y peso del equipo complementario para
su manejo seguro, por 10 que se utilizan otros métodos como el Ultrasonido.
EI Cesio 137, se utiliza más en aparatos de calibración y de medición por sus

propiedades que tiene.
AI Personal Ocupacionalmente Expuesto (POE) a los efectos de la radiación

controlada, nos regula la Comisión Nacional de Energía Nuclear y Salvaguardias y
se busca adornas, proteger al público en general de los efectos dañinos de la
radiación.
Pruebas Radiográficas.
En las pruebas radiográficas se utilizan las características de transmisión y

absorción de un material para producir una imagen visual de las fallas dentro de un
material.
Existen varias condiciones para usar la técnica radiográfica:
1.-Se requiere de una fuente de radiación penetrante. Las más comunes son
los rayos X emitidos por un objetivo de tungsteno, pero ocasionalmente se necesitan
rayos gama o neutrones.
2.- Se necesita un sistema de detección. Normalmente se utiliza una película

especial para detectar la radiación transmitida a través del material. Otros
detectores incluyen pantallas fluorescentes, contadores Geiser y xerografías.
3.- La falla o discontinuidad dentro del material debe tener una característica
de absorción distinta al material mismo.
En la radiografía por rayos X, una tuba de rayos X es la fuente de la radiación. Se

emiten electrones a partir de un cátodo de filamento de tungsteno que se aceleran
a un voltaje alto hacia un material de ánodo que tambien es de tungsteno. EI haz
excita electrones en las capas interiores del objetivo de tungsteno, emitiéndose un
espectro continuo de rayos X al regresar los electrones a sus estados de equilibrio.
Los rayos X emitidos se dirigen hacia el material a revisar. Una pequeña fracción de
los rayos X es transmitida a través del material para exponer en la película.
Si dentro de una pieza fundida se encuentra presente una cavidad de contracción

grande, la absorción de los rayos X será menor que en el metal sólido y en
consecuencia, la intensidad del haz transmitido será mayor. La película quedara
expuesta a una radiación más elevada y después del revelado se verá más obscura.

Análisis por Partículas Magnéticas.
Hay equipo disponible que permite el análisis magnético continuo de barra y tubo
de 1/2" a 3 1/2 " pulg. De diámetro exterior. Incluye un montaje con bobina de
ensayo, un indicador con gabinete de control, y un mecanismo alimentador. EI
montaje de la bobina de ensayo consiste en una pesada bobina primaria y otra
secundaria. EI material a examinar se pasa por la bobina secundaria, ubicada
coaxialmente dentro de la bobina primaria, y es energizada por corriente alterna.
La bobina secundaria contiene un número de vueltas conectadas a los circuitos de

ensayo, y así actúa como captador a detector.
Uno de los tres circuitos disponibles se usa como detector de fallas. Su usa se basa
en el método de dispersión de flujo magnético y depende de la acción de bobinas
detectoras especiales en conexión can una red compensadora y un amplificador de
alto incremento. La potencia del amplificador se mide por media de un micro
amperímetro y controla el destello carta de una luz. Empleando una velocidad
promedio de unos 120 pies/min, los defectos cortos pueden no causar impulsos
Suficientes para una deflexión perceptible del micro amperímetro, aunque sean
suficientemente fuertes para encender la luz. Como este método se basa en la
comparación de una sección de la barra de ensayo con otra sección de la misma
barra, se limita a indicar el principio y el fin del defecto solamente. Por esta razón,
los defectos continuos (costuras) aun de profundidad considerable, ocasionalmente
no son detestables.
Los otros dos circuitos son del tipo de analizadores de ondas. Estos permiten la
investigación de las variaciones de amplitud de ciertos puntos de fase
arbitrariamente fijados de las curvas que representan las dos fuerzas
electromotrices inducidas en las des bobinas detectoras separadas. Estos circuitos
se utilizan tanto para la detección de fallas como para la investigación de las
variaciones de composición. Aunque menos sensitivos que el circuito principal
detector de fallas, delimitan el largo total de los defectos detestables. Usando
corriente alterna, la profundidad de penetración de este método es Ilimitada. Esto
impide la posibilidad de localizar los defectos internos y restringe la inspección
magnética de las fallas superficiales.
En la labor comercial se elige una barra como norma de comparación,

preferiblemente después de una comprobación exacta de su correcta composición,
dimensión, tratamiento térmico y carencia de defectos. Pasando esta barra por la
bobina, los circuitos de prueba son individual y sucesivamente compensados para
que arrojen una deflexión de cero para el grade de sensibilidad y selectividad. EI
operador pasa entonces las barras en sucesión por la bobina, vigilando las
deflexiones del medidor resultantes, así como el destello de las luces. Los tipos de
productos particularmente adecuados a la inspección magnética son las barras
rectas laminadas en caliente y estiradas en frio y varios tipos de tubos y entubado.

EI método de partículas magnéticas de inspección es un procedimiento utilizado
para determinar la presencia de defectos en o cerca de la superficie de objetos
ferromagnéticos. Se basa en el principio de que, si un objeto es magnetizado, las
irregularidades del material, tales como grietas, o inclusiones no metálicas, las
cuales están en ángulo con las líneas de fuerza magnéticas, causan un cambio
abrupto en la trayectoria de un flujo magnético que corra por la pieza
perpendicularmente a la irregularidad, resultando en una dispersión local del flujo e
interferencia con las líneas de fuerza magnéticas. Esta interferencia se detecta por
medio de la aplicación de un fino polvo de material magnético, el cual tiende a
apilarse y saltar sobre tales discontinuidades.
En condiciones favorables, una grieta superficial es indicada por una línea de las
finas partículas que siguen el contorno de la grieta, y un defecto sub-superficial por
una acumulación desdibujada de las finas partículas sobre la superficie cercana al
defecto.
Varios tipos de defectos son detectables por el método de partículas magnéticas.

Algunas de las grietas más comunes son las originadas por el templado, la
deformación y la grafitización, las costuras y los defectos sub-superficiales.
Los materiales a examinar deben necesariamente ser capaces de magnetizarse

hasta un grado apreciable. Las aleaciones que son solo ligeramente magnéticas no
producen resultados muy satisfactorios, y el método no es aplicable a los aceros
auténticos, tales como los del tipo 18-8 de cromo y níquel.
EI método ha encontrado aplicación, para propósitos de inspección, en la fabricación y

también la renovación de ciertas partes de aviones, automóviles, camiones, equipo
ferroviario y turbinas de vapor.
Varios métodos de magnetización pueden usarse practicar ente para cualquier parte de
acero, pero algunos de estos rentados producen resultados más satisfactorios que otros.
Una base de clasificación los divide en métodos residuales y continuos.
La magnetización circular puede producirse pasando corriente por la parte misma

o, si esta es hueca, pasando corriente par un conductor central como una barra a

cable de cobre. En ambos casas existe un campo extremo muy poco apreciable,
excepto el que pudiera ser generado par un defecto oblicuo al campo.
La magnetización longitudinal se produce pasando corriente por una resistencia

solenoidal o varias vueltas de conductor que envuelvan el objeto, sirviendo el último
como núcleo del solenoide. Las envolventes de cable se usan comúnmente sobre
objetos grandes, tales como tanques, calderas, piezas fundidas grandes, cigüeñales
grandes y partes similares.
Una tercera base para clasificar los métodos usados para magnetizar depende de la
clase de corriente, directa 0 alteña, que se utilice. La corriente directa se usa con
frecuencia, pues parece permitir la detección de defectos que yazgan más
profundamente en la sección, pero en muchos casos puede usarse ya sea corriente
directa o alteña, de modo que el carácter del suministro de fuerza disponible puede
constituir el factor decisivo.
Las Pruebas de Partículas Magnéticas son un método no destructivo para detectar

discontinuidades en la superficie o cerca de esta, en los materiales ferromagnéticos.
Las partículas magnéticas pueden aplicarse secas o como una suspensión húmeda
en un Ilíquido como el queroseno o el agua. Los polvos secos coloreados son
ventajosos cuando se hacen pruebas para detectar defectos bajo la superficie y
cuando se prueban objetos que tienen superficies ásperas, como fundiciones, forjas
y ensambladuras soldadas. Se prefieren las partículas húmedas para la detección
de grietas muy finas, como las de fatiga o las de rectificado. Las partículas húmedas
fluorescentes se usan para inspeccionar objetos con ayuda de luz ultravioleta.
Líquidos penetrantes.
Las pruebas no destructivas con líquidos Penetrantes forman parte de los Ensayos
No Destructivos.
EI método de Examen con líquidos Penetrantes es efectivo para detectar

discontinuidades abiertas a la superficie de materiales no porosos. Son
discontinuidades típicas las Tajaduras, laminaciones, porosidades y grietas.
Materiales en los que puede usarse esta Técnica:
 Aluminio y Latón
 Acero comercial e inoxidable
 Cobre
 Bronce
 Plomo
 Titanio

 Magnesio
 Monel
 Inconel
 Estelitas
 Cerámica
 Vidrio
 Bakelitas y otros plásticos no porosos
EI proceso de líquidos Penetrantes consiste en la aplicación de un Liquido coloreado

llamado Penetrante sobre la pieza a inspeccionar. Después de un tiempo durante el
cual el líquido coloreado penetra por capilaridad en el defecto, se limpia la superficie
con el segundo producto que se llama Eliminador y se aplica sobre la superficie un
tercer producto en polvo que recibe el nombre de Revelador.
Este último absorbe el líquido coloreado que se introdujo en el defecto, produciendo

una marca idéntica al defecto.
Modo de empleo:
 Preparación y limpieza de la pieza
 Aplicación del Penetrante
 Eliminación del exceso de Penetrante
 Aplicación del Revelador
 Inspección final de la pieza
Preparación y limpieza del equipo:
Limpiar cuidadosamente la superficie a inspeccionar de pinturas, aceites, grasas y

otras contaminaciones.
La técnica de inspección par líquidos Penetrantes determina defectos abiertos a la
superficie, para ella, las superficies a inspeccionar deben estar exentas de cualquier
contaminación que impida la entrada del líquido Penetrante e los defectos.
Sera necesario eliminar los restos de óxidos, pinturas, grasas, aceites, taladrinas,
carbonillas, etc. y esto se hace por medias químicos, ya que los mecánicos, tales
como el cepillado, chorreado, etc.... están prohibidos para las posibilidad que tiene
su aplicación de tapar los defectos existentes.
Soluciones detergentes en caliente par inmersión, desengrase en fase de vapor o
desengrase mediante disolvente, son los principales métodos para eliminar grasas
y aceites. Los oxides y las carbonillas térmicas se enmonaran con desoxidantes
alcalinos o ácidos y, a veces, principalmente en supervises rectificadas se hace un
ataque visto a fondo que abre las grietas durante Ya operación. Las pinturas se
eliminan con productos cascos en caliente.

Aplicación del penetrante:
Aplicar el Penetrante y dejarlo actuar (15020 min.)

Sera necesario obtener una película fina y uniforme en toda la superficie y se deberá
esperar un tiempo, llamado tiempo de penetración para que el líquido Penetrante
entre en las grietas. Este tiempo oscila entre los 5 y los 15 minutos, y depende del
material y de la clase de grietas.
Es necesario observar que el Penetrante penetra par capilaridad y que la presión o

la gravedad no ayudan durante la penetración Es erróneo pensar que al Penetrante
no va a penetrar en las caras inferiores siempre que estas estén impregnadas.
Eliminación del exceso de penetrante.
Eliminar el penetrante sobrante de la superficie con el eliminador propio del proceso.

Se entiende par exceso de Penetrante todo el líquido que no se ha introducido en
los defectos y que permanece sobrante sobre la superficie de la pieza a
inspeccionar.
Esta etapa es crítica y de su correcta realización dependerá el resultado final de la

inspección, ya que es necesario eliminar y limpiar al exceso de Penetrante de tal
modo que no extraigamos el Penetrante introducido en los defectos. Si no se ha
eliminado perfectamente al líquido Penetrante, en la inspección final aparecerán
manchas de Penetrante produciendo indicaciones falsas e, incluso, el
enmascaramiento de las grietas. Para evitar esto y saber si hemos eliminado bien
el exceso de Penetrante, es necesario hacer una inspección visual al acabar esta
etapa.
Las últimas normas aparecidas prohíban rociar la superficie, e incluso utilizar trapos
o papeles saturados de disolvente.
Es aconsejable quitar en primer lugar la mayor parte da Penetrante con trapos o
papel absorbente y después eliminar el resto utilizando de nuevo trapos o papel
ligeramente impregnados en disolvente.

Aplicación de revelado.
Aplicar el Revelador y dejarlo actual (5 minutos). EI revelado es la operación que

hace visible al ojo humane la posición del defecto. EI Revelador es básicamente un
producto en polvo de compuestos químicos blancos, inertes y con una
granulometría tal que dispone de un gran poder de absorción,
Una vez aplicado el Revelador, hay que esperar un tiempo para que este absorba
el Penetrante. Este tiempo suele oscilar entre 5 y 15 minutos.
Inspección final de la pieza:
Una vez transcurrido el tiempo de revelado, se procede a la inspección de los

posibles defectos de los componentes procesados.

EI defecto que a simple vista no podía apreciarse se hace presente después de
realizar el proceso de ensayo por líquidos penetrantes.

Conclusiones.
Después de haber realizado esta investigación de las técnicas de monitoreo, puedo
concluir que existe una gran variedad de técnicas, que son empleadas
continuamente si se desea conocer el estado real de tanto las maquinas como lo es
de tus materiales, llegando a puntos donde no se puede conocer a simple vista o
solamente al puro oído, debido a que en esta se emplean instrumentos y sustancias
que permiten al operario realizar un análisis a profundidad de cómo se encuentra
realmente todo en su interior, llegando así que la implementación de los mismos es
de gran ayuda en el sector de mantenimiento predictivo y así realizar el
mantenimiento necesario para que no exista un problema de este mismo, ya que si
no se contara con estos procesos, en muchas de las ocasiones no se podría
predecir o prevenir algún defecto o falla que se presentaría, provocando con ello
muchos accidentes y paros en la planta, causando por ello una gran pérdida de
ingreso, por otro lado estos procesos en algunos casos puede usarse un equipo que
conlleve un costo, pero al mismo tiempo, este es inferior y previene el gasto mayor
si es que no se implementara.
Aldo Jase Quiñones Olguin.
Al realizare este trabajo de investigación en donde se resumen las técnicas de

monitoreo, se puede observar que son muy importantes para el trabajo de
mantenimiento, para que se lleve de una forma correcta y así tener un buen
funcionamiento en la empresa, al resumir esta técnicas quedo más claro el tema
que estamos viendo en la materia de mantenimiento ya que esa es la finalidad de
este trabajo. Esperando que el trabajo de investigación se encuentre lo más
completo posible para una mejor compresión del tema.
Erick Jacinto Ramos Avitia.

Al llevar a cabo el trabajo de investigación en donde se muestran las técnicas de
monitoreo nos dejó claro el cómo debe llevarse el mantenimiento en una empresa
para que este sea de forma eficiente, así como prevenir la avería en el equipo antes
de alguna falla que provoque perdidas tanto materiales como monetarias. Son
técnicas que previenen percances en la línea de producción y toman en cuenta el
tiempo necesario para que los operadores estén informados y haya un paro correcto
en la maquinaria y llegar a tener las medidas necesarias.
Juan Francisco Martínez Contreras.

Tarea de Mantenimieto

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Tarea de Mantenimieto

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Instituto Tecnológico de Durango

Instituto Tecnológico de Durango. 2

Existen dos formas de mantenimiento, uno es el mantenimiento correctivo

El mantenimiento preventivo posee una herramienta básica muy importante: El

Instituto Tecnológico de Durango. 3

En la actualidad, el desarrollo de los equipos de ensayo por corrientes inducidas se

Medición de parámetros físicos o tecnológicos

 Conductividad eléctrica para materiales ferromagnéticos.

Detección de heterogeneidades o discontinuidades.

 Vetas, pliegues, grietas, cavidades.

Separación de materiales mezclados atendiendo a:

Medición de diámetros de barras, espesores de tubos, espesores de láminas

Instituto Tecnológico de Durango. 4

EI mantenimiento predictivo, establece una técnica de detección temprana,

EI análisis de aceites tradicionalmente se Ie conoce como una técnica del

Es necesario un cambio radical en la manera de manejar los lubricantes y a percibir

La Educación (Capacitación y entrenamiento) es un factor fundamental para

Instituto Tecnológico de Durango. 5

 Cambios de fluidos o filtros.

Revisión de las Bases del Análisis de Aceite

 Condición del Equipo.

A continuación revisaremos las pruebas que se utilizan más frecuentemente en la

Análisis Espectro métrico:

Esta técnica se utiliza para detectar y cuantificar elementos metálicos en un aceite

Espectroscopia de filtro rotatorio:

Esta técnica espectrometría, que fue introducida en 1992, detecta partículas

Conocida como la resistencia de un líquido a fluir. La viscosidad es la más

Análisis Infrarrojo (FTIR):

Esta técnica se utiliza para detectar y cuantificar elementos metálicos en un aceite

Instituto Tecnológico de Durango. 6

Es un método de titulación diseñado para indicar la acidez relativa del aceite. EI

Numero Básico (BN):

Es el inverso del AN y es una prueba de titulación utilizada para determinar la

EI agua es un elemento no deseado normalmente en el lubricante, ya que el agua

Es un método para clasificar y contar partículas en el fluido lubricante de acuerdo

Ferro grafía Analítica:

Se utilizan dos tipos de metodologías de Alarma en el análisis de aceites:

Instituto Tecnológico de Durango. 7

Las cámaras miden la temperatura de cualquier objeto o superficie de la imagen y

Las termografías pueden ser aplicadas en cualquier situación donde un problema o

 Elimina caídas de energía inesperada.

 Sistema de Distribución Eléctrica.

Este servicio está concebido como una herramienta imprescindible en el

Instituto Tecnológico de Durango. 8

Esta técnica permite realizar mediciones que dejan al descubierto instalaciones

Los posibles puntos débiles de la instalación técnica a analizar son:

 Desgastes neánicos por envejecimiento.

 Gastos excesivos de mantenimiento.

Instituto Tecnológico de Durango. 9

Las inspecciones por ultrasonidos pueden ser de dos tipos:

1. EI primer tipo consta de un emisor y un receptor, los cambios en la velocidad

EI campo de utilización de las técnicas de ultrasonidos se extiende, en general, a

Así, son clásicas las aplicaciones en:

 Aeronáuticas (revisión en producción y periódica de estructuras

Instituto Tecnológico de Durango. 10

Los componentes activos que interconvierten las oscilaciones eléctricas y

En el sistema de resonancia se emplea un solo transductor y se varía la frecuencia

Trabajos de mantenimiento para probadores ultrasónicos:

 Encontrar defectos de estratificación, costras o defectos en las chumaceras

Instituto Tecnológico de Durango. 11

 Barras rotas en el rotor

En la actualidad se están desarrollando dos líneas principales en el diagnóstico de

 Caracterización de fallos mediante test