ANALISIS DE REFRIGERANTE 11.

0 Datos necesarios para un correcto Análisis

de Refrigerante – pág. 8
Indice.- 12.0 Interpretación de resultados de Análisis
de Refrigerante – pág. 9
1.0 Introducción – pág. 2 12.1 Nivel de pH
2.0 Sistemas de Lubricación vs Sistema de 12.2 Conductividad
Refrigeración – pág. 2 12.3 Nivel de Glicol
2.1 Sistema de lubricación 12.4 Nivel de Inhibidor de Corrosión
2.2 Sistema de refrigeración (Nitritos)
3.0 Componentes del Sistema de Refrigeración – 12.5 Color y apariencia
pág. 2 12.6 Precipitados y partículas visibles
3.1 Radiador 12.7 Olor
3.2 Ventilador 12.8 Aceite
3.3 Refrigerante 12.9 Espuma
3.4 Bomba de agua 13.0 Conclusiones – pág. 10
3.5 Enfriador de aceite de motor 14.0 Agradecimientos – pág. 11
3.6 Regulador de temperatura de agua 15.0 Referencias – pág. 11
(Termostato)
4.0 Composición del Refrigerante – pág. 3
4.1 Glicol
4.2 Agua
4.3 Inhibidores de Corrosión
5.0 Función del Sistema de Refrigeración – pág. 3
5.1 Transferencia de calor del sistema de
refrigeración
5.2 Factores que afectan la transferencia de
calor
6.0 Temperatura del Sistema de Refrigeración –
pág. 4
6.1 Concentración y clase de glicol
6.2 Presión de trabajo del sistema de
refrigeración
6.3 La altura de operación del motor
7.0 Problemas en el Sistema de Refrigeración –
pág. 4
7.1 Formación de óxidos o herrumbre
7.2 Escamillas incrustaciones y formación
de depósitos
7.3 Aereación
7.4 Relación inapropiada de Acidez ó
Alcalinidad
7.5 Picaduras y erosión por cavitación
7.6 Corrosión galvánica
7.7 Corrosión electrolítica
8.0 Porque un análisis de refrigerante – pág. 7
8.1 La condición del fluido
8.2 La falla de un componente
8.3 La reparación del motor antes de la falla
9.0 El Análisis de Refrigerante y los problemas
mecánicos u operacionales – pág. 8
10.0 Técnicas de Análisis de Refrigerante –
pág. 8
10.1 Análisis de refrigerante nivel cero
10.2 Análisis de refrigerante nivel uno
10.3 Análisis de refrigerante nivel dos

1
 Análisis de Refrigerante
Autor: Ing. Edgar Gutiérrez Saavedra
1.0 Introducción.-
Cuando hace más de 20 años se iniciaron los
servicios de Análisis de Aceite, nadie pensaba en la
valiosa información que se podía obtener del
sistema de refrigeración como ahora estamos
encontrando en los motores, debido a:
- Mayores revoluciones.
- Mayores potencias presiones y temperaturas.
- Menores dimensiones.
- Nuevos materiales y/o aleaciones.
- Nuevos lubricantes y refrigerantes.
- Materiales más livianos.
- Mayores vibraciones.
- Menor rigidez.
El 50 % de las fallas de los motores se deberían a
un ineficiente trabajo del sistema de refrigeración.
Un inadecuado mantenimiento del sistema de
refrigeración, puede generar un anormal
funcionamiento del sistema de lubricación,
permitiendo la degradación repentina del
lubricante y generando posibles desgastes
anormales. Es muy importante generar un plan de
mantenimiento del sistema de refrigeración.
El análisis de refrigerante nos sirve para:
- Conocer el estado del refrigerante.
- Detectar potenciales problemas de corrosión.
- Reducir fallas por problemas de temperatura.
- Detectar presencia de contaminantes.
- Determinar el momento apropiado para el
cambio del refrigerante.
- Generar un diagnóstico de tipo predictivo.
NOTA 1: Los fabricantes de motores diesel han
aumentado las temperaturas de operación del
motor para mejorar la eficiencia del mismo. Esto
quiere decir que es muy importante un adecuado
mantenimiento del sistema de refrigeración.
Nuestro trabajo estará basado en estudios
realizados en motores de combustión interna.
2.0 Sistema de Lubricación vs. Sistema de
Refrigeración.- Veamos algunas diferencias entre
estos dos sistemas.
2.1 Sistema de Lubricación.-
El aceite es usado principalmente para lubricar
piezas, reducir la fricción, refrigerar o transferir
2
calor y/o potencia entre muchas otras posibilidades
dentro de la lubricación industrial.
Los aceites usualmente no son conductivos ya que
son fluidos producidos sobre la base de
hidrocarburos que no promueven la corrosión.
La mayoría de daños en el sistema de lubricación
es causado por desgaste usualmente asociado al
movimiento de partes internas.
Los análisis de aceites reportan principalmente
condición del aceite, contaminación y partículas
metálicas en suspensión. No nos olvidemos que
sólo serán detectadas las partículas metálicas en
suspensión con tamaños menores a 10 micras. Las
partículas metálicas mayores a 10 micras no
alcanzarán la temperatura de la antorcha en un
equipo de absorción atómica o de plasma ICP.
2.2 Sistema de Refrigeración.-
El sistema de refrigeración esta basado en un
principio de transferencia de calor.
El fluido refrigerante al estar preparado por
mezclas de agua, aditivos inhibidores de corrosión
y anticongelante, puede conducir el calor hacia el
exterior.
La mayoría de problemas por corrosión es debido
posiblemente a la aplicación de un inadecuado o
inapropiado mantenimiento del sistema de
refrigeración.
El análisis de refrigerante nos informa sobre:
productos de corrosión interna, condición del
refrigerante, contaminación y propiedades físicas
y/o químicas entre otros datos.
3.0 Componentes del Sistema de Refrigeración.-
Hay muchos tipos de sistemas de refrigeración, la
mayoría de motores disipan el calor utilizando los
siguientes componentes:
3.1 Radiador.- Es el área por donde el fluido
refrigerante pasa y evacua el calor.
3.2 Ventilador.- Es el encargado de generar
aire forzado al sistema de refrigeración
para la evacuación del calor.
3.3 Refrigerante. Es el fluido que se encarga
de almacenar momentáneamente el calor
para su transporte y evacuación.
3.4 Bomba de agua. Es el encargado de
impulsar el fluido por el sistema de
refrigeración.
3.5 Enfriador de aceite del motor.- Es el área
donde se realiza el intercambio del calor
entre el lubricante (Que absorbió el calor
producido por la combustión) y el
refrigerante.
3.6 Regulador de temperatura de agua
(Termostato).- Es el encargado de
 mantener de manera constante
temperatura del motor.
4.0 Composición del refrigerante.- El refrigerante
es el encargado de transferir el calor y retirarlo del
motor. Normalmente el fluido refrigerante esta
conformado por:
4.1 Glicol.- Es un compuesto químico que tiene un
bajo poder de transferencia de calor, sin
embargo, es utilizado y mezclado con el agua
en determinadas proporciones porque el glicol
tiene la propiedad de elevar el punto de
ebullición y reducir el punto de congelamiento
de la mezcla. Existen dos tipos de glicol: el
más común y utilizado es el glicol etilénico; el
otro es llamado glicol propilénico. La
presencia de glicol en la mezcla protege contra
la ebullición y congelamiento del fluido, evita
la cavitación de la bomba de agua, reduce las
picaduras de las camisas del motor y protege a
los aditivos inhibidores de corrosión.
4.2 Agua.- El agua pura es el mejor fluido
conductor de calor, sería lo mejor si el
refrigerante fuera agua, pero a elevadas
temperaturas y con determinados
contaminantes como sedimentos
determinados metálicos propios del agua, el
fluido se vuelve peligroso y hasta corrosivo;
por otro lado, a bajas temperaturas el agua
tendería al congelamiento, pudiendo ocasionar
rajaduras de culatas por el incremento de
volumen cuando el agua pasa de estado líquido
a sólido cuando llega a cero grados
centigrados.
El fabricante de motores Caterpillar recomienda un
agua con éstas condiciones:
Descripción Limite Método ASTM
Máximo
Cloruros (Cl) 40 ppm D512b, D4327
Sulfatos (SO4) 100 ppm D516b, D4327
Dureza Total 170 ppm D1126b
Sólidos Totales 340 ppm D1888a
PH 5.5 – 9.0 D1293
NOTA 2: Existen diferentes tipos de agua pura
dependiendo de la zona, por ejemplo el agua pura
de la Costa cerca al mar es diferente al agua que se
obtienen en una Minera en la Sierra. Se
recomienda analizar el tipo de agua de su zona
antes de aplicarlo al sistema de refrigeración de sus
motores.
4.3 Inhibidores de Corrosión.- Los inhibidores
de corrosión o también llamados aditivos
la suplementarios son productos químicos
quienes se encargan de proteger las partes
internas y principales metales del sistema de
refrigeración contra la corrosión por
cavitación, picaduras, etc. Así también impide
la formación de herrumbre, depósitos
minerales y también evita la formación de
espuma en el fluido.
5.0 Función del Sistema de Refrigeración.-
Durante la operación, la temperatura de
combustión puede alcanzar los 1927 °C. De todo el
calor producido por la combustión, solo un 33% de
este calor total se convierte en potencia útil para el
cigüeñal. Aproximadamente un 30% se descarga
por el sistema de escape, otro 7% se descarga por
radiación a través de la superficie del motor y el
30% restante debe ser disipado por el sistema de
refrigeración.
NOTA 3: Una de las principales funciones del
sistema de refrigeración es transferir el calor
producido por la combustión hacia el exterior y al
mismo tiempo, mantener una adecuada
temperatura de operación del motor.
y
5.1 Transferencia de calor del sistema de
refrigeración.- Para que el sistema de
refrigeración logre eficientemente la evacuación
del 30% de calor producido por la combustión del
motor, el radiador debe mantener la mayor
diferencia de temperatura entre él y el medio
ambiente externo. Se debe recordar estos dos
principios:
- El calor se dirige siempre de una zona de mayor
temperatura hacia una zona de menor
temperatura.
- Para que exista una transferencia de calor debe
existir una diferencia de temperatura entre los
medios o áreas relacionadas.
- Mayor diferencia de temperatura entre el
radiador y el medio ambiente externo implica una
mayor transferencia de calor.
3
5. 2 Factores que afectan la transferencia de
calor.- Hay muchos factores que afectan la
transferencia de calor entre el sistema de
refrigeración y el ambiente en el que esta
operando. Entre los más importantes tenemos:
- La diferencia de temperatura entre el
refrigerante dentro del radiador y la
temperatura ambiente exterior.
- La densidad del aire del ambiente externo, Este
es un factor importante que determina el
coeficiente de transferencia de calor del aire.
- Las propiedades conductivas de los materiales
utilizados para contener el refrigerante, por
ejemplo, el aluminio es más conductivo que el
hierro.
- El calor especifico del fluido refrigerante y los
componentes del sistema, las sustancias con
alto calor específico absorben más energía en
forma de calor antes de que se calienten. La
Tabla N°1 muestra algunos ejemplos de
calores específicos de diferentes compuestos.
Plomo (Pb) 0.03 Aluminio (Al) 0.22
Estaño (Sn) 0.05 Madera 0.42
Cobre (Cu) 0.09 Glicol Etilénico 0.57
Hierro (Fe) 0.11 Agua/Glicol-E (50/50%) 0.88
Piedra 0.19 Agua (100%) 1.00
Tabla N°1
De la Tabla N°1 se tiene que el agua tiene un calor
específico de (1.00). El cobre tiene un calor
especifico de (0.09). Eso significa que si el cobre y
el agua son calentados por una misma flama
durante un periodo similar de tiempo, la
temperatura del cobre se eleva 10 veces más rápido
que el agua. Eso nos demuestra que:
- El agua tiene la habilidad de absorber más
calor que el cobre.
- Sustancias con bajo calor especifico liberan el
calor más rápidamente.
NOTA 4: Calor Específico de una determinada
sustancia es la cantidad de energía requerida para
cambiar la temperatura de un gramo de sustancia
en un grado centígrado.
6.0 Temperatura del sistema de refrigeración.-
La temperatura del refrigerante debe permanecer
alta para permitir una adecuada transferencia de
calor, sin embargo se debe evitar que una alta
temperatura ocasionada por posibles sobrecargas
del motor haga hervir al fluido. Esta condición es
muy peligrosa. Si el refrigerante comienza a hervir
o a producir vapor, esta se descarga por la válvula
de alivio de presión del radiador. Esto produce una
4
disminución del nivel del refrigerante y conduce al
recalentamiento del motor. Los factores que
afectan el punto de ebullición del agua son:
6.1 Concentración y clase de glicol (Etilénico o
Propilénico).- Al ir incrementando la
concentración de glicol el punto de ebullición
de la mezcla con agua se comienza a elevar. La
Tabla N°2 muestra diferentes niveles de
concentración de glicol etilénico con agua y
sus temperaturas de ebullición.
6.2 La presión de trabajo del sistema de
refrigeración.- El punto de ebullición es más
alto a niveles de presión más altos. Por los
tanto, la mayoría de sistemas de refrigeración
han sido diseñados para trabajar bajo presión.
La presión máxima del sistema la controla ya
sea una válvula en la tapa del radiador o la
válvula de alivio de presión.
6.3 La altura de operación del motor.- A mayor
altitud el agua hierve a menor temperatura. Por
ejemplo, para un motor que trabaja sin tapa de
presión a 1800 metros de altura, el agua hierve
a 93 °C. Pero si llevamos el motor a 3700
metros sobre el nivel del mar, el agua herviría
a 88 °C.
Temperatura de
% ebullición del
Concentración de Glicol refrigerante con glicol
etilénico
20 103 °C
30 104 °C
40 106 °C
50 108 °C
60 111 °C
Tabla N°2
NOTA 5: El sistema de refrigeración ha sido
diseñado utilizando un fluido LIQUIDO, no se
permite la formación de GASES en el sistema de
refrigeración porque un sistema gasificado tiene un
POBRE COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA
DE CALOR.
7.0 Problemas en el Sistema de Refrigeración.-
Cuando no se sigue una adecuada selección del
refrigerante, o no se sigue las pautas de
mantenimiento de acuerdo a la recomendación del
fabricante, se pueden ocasionar problemas muy
serios en el sistema de refrigeración como la
corrosión, que es una acción mecánica, química o
electroquímica que, con el tiempo, desgasta las
superficies metálicas del sistema de refrigeración.
En algunos casos, la corrosión puede hasta destruir
el motor. Todos los componentes del sistema de
refrigeración requieren protección contra la
corrosión, como lo hemos explicado, los aditivos o
inhibidores de corrosión cubren estas superficies y
neutralizan la contaminación que se produce en el
refrigerante.
Entre los tipos de corrosión figuran: erosión por
cavitación y picaduras, herrumbre, relación
inapropiada de acidez/alcalinidad y corrosión
galvánica y electrolítica. Otros efectos destructivos
son la aereación y formación de escamillas y
depósitos.
7.1 Formación de Oxidos o Herrumbre.- Es
causado por la oxidación del refrigerante
debido a estos factores: Oxigeno, Temperatura
y Tiempo. Existen dos (02) tipos de óxidos que
se genera en un sistema de refrigeración y que
se acentúa ante la falta de mecanismos de
protección:
- Cuando el Hierro se expone al medio ambiente
con pocas cantidades de oxígeno, el Hierro
(Fe) se oxida formando una suave capa de
Hierro (Fe II) oxidado parcialmente e
hidratado (Fe2O3·nH2O). Este material medio
rojo es NO Magenético y es llamado también
óxido.
- Cuando el Hierro es expuesto al altas
temperaturas con presencia de oxígeno, el
Hierro es oxidado como (Fe II, III), formando
también (Fe3O4 ) el cual es el mismo material
cuando el hierro es cortado con oxiacetileno.
Este Oxido de color negro y SI es Magnético.
NOTA 6: Los óxidos dejan depósitos de residuos
que pueden obstruir el sistema de refrigeración.
Estos depósitos aceleran los desgastes internos y
reducen la transferencia de calor del fluido.
7.2 Escamillas incrustaciones y formación de
depósitos.- Este problema se basa en la calidad
del agua que se utiliza en el refrigerante y, las
características generales del agua determinan la
formación de escamillas/incrustaciones y
formación de depósitos.
Como otros factores que afectan y promueven la
formación de escamillas e incrustaciones tenemos:
Nivel de pH, dureza de Calcio y Magnesio, la
Dureza Total y la Temperatura del Sistema de
Refrigeración.
Los más comunes depósitos que se generan son:
Carbonato de Calcio, Sulfato de Calcio, Hierro,
Cobre, Silicatos y Plomo.
Escamillas y depósitos son perjudiciales y muy
peligrosos porque actúan como aislantes,
reduciendo y/o bloqueando la transferencia de
5
calor del Sistema de Refrigeración hacia el
exterior.
7.2.1 Reducción de la transferencia de calor
bajo el efecto de escamillas e
incrustaciones.- Estudios realizados
demuestran que 1.5 mm de incrustaciones
tiene el mismo nivel de aislamiento que
aproximadamente 100 mm de fundición
de hierro. Esta delgada capa de
incrustación puede reducir la
Transferencia de Calor en 40%. En
muchos casos, estos problemas causan
severos daños al motor.
7.3 Aereación.- Fugas de aire o gases hacia el
sistema de refrigeración a menudo resultan en la
producción de espuma en el refrigerante. La
formación de espuma promueve la cavitación.
Particularmente alrededor de los rodetes de la
bomba de agua.
Las picaduras y la corrosión del sistema de
refrigeración se incrementan significativamente
cuando los gases del escape o de la combustión
ingresan por las culatas del motor al sistema de
refrigeración, formando burbujas y espuma.
7.4 Relación inapropiada de Acidez ó
Alcalinidad.- El grado de acidez ó alcalinidad de
una mezcla refrigerante se mide según su nivel de
pH. El nivel de pH, que varia entre 1 y 14, indica
el grado de corrosividad del refrigerante debido a
su acidez o alcalinidad. Por debajo de 7.0 el
refrigerante se vuelve ácido y ataca los materiales
ferrosos. Por encima de 11.0 el refrigerante ataca el
aluminio, cobre y materiales no ferrosos.
Para lograr los mejores resultados, y minimizar el
efecto corrosivo del refrigerante, el nivel de pH
apropiado debe mantenerse entre 8.5 y 10.5.
Los aditivos de los refrigerantes poseen agentes
amortiguadores para mantener el nivel de pH y
neutralizar los ácidos producidos por posible pase
de los gases de escape hacia el sistema de
refrigeración.
NOTA 7: No nos olvidemos que la temperatura
afecta el nivel de pH. A elevadas temperaturas, el
nivel de pH tiende a descender.
7.5 Picaduras y Erosión por Cavitación.- El flujo
de electricidad en un punto determinado del
sistema de refrigeración causa picaduras. Las
picaduras dañan los componentes más que ningún
otro tipo de corrosión. Cuando las picaduras se van
ahondando durante un periodo prolongado, no hay
una manera práctica de detenerlas antes de que den
lugar a las perforaciones. El flujo de electricidad
que se concentra en una zona pequeña es muy
destructivo. Por esta razón la prevención es la
mejor práctica.
NOTA 8: Recordar que un (01) solo amperio de
electricidad que fluye por el refrigerante durante
30 horas, puede eliminar 28 gramos de hierro.
La erosión es una combinación de acción mecánica
y química o electroquímica que produce corrosión.
La cavitación es un tipo particular de corrosión y
es frecuentemente, la causa de la erosión y
picaduras en las paredes de los cilindros.
La cavitación de la pared del cilindro se produce
cuando burbujas de aire en la superficie de la
misma sacan la película protectora de oxido.
Cuando explota la mezcla de combustible en la
cámara de combustión, la pared del cilindro se
flexiona y vibra, lo cual produce burbujas de aire
en el refrigerante. La concentración de burbujas
aumenta cuando la presión esta baja en el sistema
de refrigeración o cuando se presentan fugas.
Además, al aumentar las vibraciones, se aumenta
la cantidad de burbujas de aire en el refrigerante.
Cuando el motor funciona en frío se aumenta las
vibraciones a causa del mayor espacio libre entre
pistón y cilindro. Las vibraciones aumentan
también cuando el motor se sobrecarga. Estas
burbujas se producen en la superficie exterior de la
pared del cilindro y luego explotan soltando
suficiente energía para atacar físicamente la pared
del cilindro y sacar la película de óxido, lo cual
produce corrosión y picaduras con gran rapidez.
Los aditivos del refrigerante en éste caso, son los
encargados de cubrir las superficies metálicas y
controlar la erosión por cavitación y las picaduras.
NOTA 9: Con el tiempo, una picadura se puede
volver lo suficientemente profunda como para
perforar la pared del cilindro y permitir fugas de
refrigerante dentro de la cámara de combustión o el
cárter del aceite contaminándolo de manera muy
peligrosa.
7.6 Corrosión Galvánica.- Las corrientes
eléctricas que fluyen por el refrigerante entre dos
metales diferentes causan la corrosión galvánica.
El refrigerante sirve como electrolito entre los
metales. La corrosión galvánica es por naturaleza
un lento proceso porque los metales tienen que
generar entre ellos las corrientes.
Para ampliar un poco la base teórica definiremos
algunos conceptos.
6
7.6.1 Potencial Eléctrico.- Todo metal cuando
se sumerge en un fluido eléctricamente
conductivo (un electrolito), tiene un
potencial eléctrico específico que es
medido como voltaje. Si dos metales
distintos son colocados en el mismo
electrolito, sus diferentes potenciales
eléctricos producirán un voltaje que puede
ser medido colocando un voltímetro
sensitivo sobre las dos piezas de metal.
7.6.2 Series Galvánicas.- Si ponemos un metal
de referencia en un electrolito y medimos
la diferencia de voltaje entre ese metal y
otros metales colocados uno por uno en el
mismo electrolito. Nosotros podremos
producir una tabla de ranking en términos
de sus potenciales eléctricos. Esto es
conocido como Serie Galvánica. (Ver
Tabla N° 2)
Series Galvánicas Potencial de Corrosión
(Voltios)
Zinc De –0.98 a –1.03
Aleación Aluminio De –0.76 a –1.00
Hierro De –0.60 a –0.71
Latón De –0.35 a –0.40
Estaño De –0.31 a –0.33
Cobre De –0.30 a –0.57
Soldadura (Pb/Sn) De –0.28 a –0.37
Bronce De –0.24 a –0.31
Plomo De –0.19 a –0.25
Acero De –0.05 a –0.10
Titanio De –0.05 a +0.06
Grafito De +0.20 a +0.30
Tabla N° 2
7.7 Corrosión Electrolítica.- Es también llamado
el efecto por electrólisis o corrientes parásitas.
Defectuosos sistemas eléctricos pueden establecer
corrientes que son cientos e incluso miles de veces
más fuertes que las corrientes galvánicas naturales.
Una pérdida de energía por un alambre cortado,
permitiría a la corriente encontrar un camino para
ir a tierra a través del sistema de refrigeración
antes de que lo haga por sus “propios canales”.
Con sistemas que generan alta Corriente, la
corrosión por corrientes parásitas puede ser
devastadora.
La Electricidad puede proveer la energía necesaria
para causar otros tipos de reacciones no
espontáneas cuando no se le da el mantenimiento
adecuado. Las corrientes parásitas que provienen
de sistemas eléctricos defectuosos o con pobre
sistemas a tierras son fuentes que promueven la
corrosión electrolítica. Es difícil localizar estos
tipos de corrosión cuando se inician. Debemos
hallar primero la fuente de la corriente eléctrica
que genera las corrientes parásitas. La firmeza de
las conexiones a tierra deberían ser revisados con
un equipo de medición Volt/Ohm y también
verificar el estado de conservación y detectar a
tiempo conexiones corroídas en las correas de
conexión a masa. A pesar de contar con un buen
refrigerante, la presencia de potenciales eléctricos
puede causar daños en los materiales que
conforman el sistema de refrigeración por
corrosión electrolítica. Las piezas de aluminio son
susceptibles a la corrosión electrolítica. El
aluminio requiere sólo la mitad del potencial
eléctrico que el hierro para producir el mismo
efecto dañino.
NOTA 10: La resistencia entre un componente
eléctrico del motor y el negativo de la batería
deberían ser menos de 0.3 ohms.
Los efectos de la corrosión electroquímica en el
sistema de refrigeración son:
- Agotamiento de los Nitritos, reduce la
protección contra la cavitación.
- Corrosión de metales en el sistema de
refrigeración.
- Formación de Amoniaco, que inicia un ataque
frontal contra materiales de Cobre.
Las condiciones previas para la corrosión
galvánica o electrolítica son:
- La existencia de dos diferentes metales o
alguna diferencia de voltaje dentro de una
pieza de metal.
- Esta diferencia de metales debe estar en
contacto con un electrolito (Un fluido
eléctricamente conductivo).
- La existencia de una conexión eléctrica
defectuosa entre los metales (Diferente al
camino provisto por el electrolito).
Los factores que afectan el nivel de corrosión
galvánica o electrolítica son:
- Diferencia de Voltaje entre dos metales. A
mayor diferencia, mayor el potencial de
corrosión.
- El área relativa de superficie de contacto entre
dos metales. Una extensa área Catódica (Block
de Hierro), conectado a una pequeña área
Anódica (Pequeño plato separador de
aluminio). El ánodo es la parte que se corroe.
- La Polarización de subproductos de la reacción
(sales y óxidos) aíslan la superficie de uno o de
7
otro metal reduciendo el nivel de reacción y de
este modo reducen la corrosión.
- La Conductividad del Electrolito. El nivel de
sales disueltas y minerales afecta la habilidad
de la solución para conducir corriente.
Soluciones con alta conductividad transfieren
la corriente mas fácilmente.
NOTA 11: Si encuentra bordes afilados en la
superficie metálica indicaría corrosión por
cavitación. Los bordes suaves en una zona corroída
indicarían la posible presencia de corrientes
parásitas (electrólisis).
8.0 Porque un Análisis de Refrigerante.-
Necesitamos actualmente de un análisis de
refrigerante para determinar lo siguiente:
8.1 La condición del fluido.- El análisis de
refrigerante puede determinar la condición del
refrigerante; nos indica cuando los aditivos o,
anticongelantes como glicol etilénico, deberían
ser agregados y cuando realmente el
refrigerante debería ser eliminado. Esto nos
permite optimizar el intervalo de cambio de
refrigerante.
8.2 La falla de un componente.- El análisis de
refrigerante puede indicarnos sí, una falla de
motor a sucedido por causas del sistema de
refrigeración. Frecuentemente la mala
condición del refrigerante sucede antes de que
un daño serio haya ocurrido en el motor. Por
ejemplo: Líneas de refrigerante bloqueados,
sistemas a tierra corroídos, empaquetaduras
sopladas.
8.3 La reparación del motor antes de la falla.-
El análisis de refrigerante puede predecir
alguna posibilidad de falla por presencia de
algunas anormalidades en las tendencias de
análisis de un motor o por el desarrollo de los
análisis de tendencias de flota de los motores.
9.0 El Análisis de Refrigerante y los problemas
mecánicos u operacionales.- Nos preguntamos si
el análisis de refrigerante corregirá lo siguiente:
- Corriente parásita en el sistema de
refrigeración.
- Residuos de limpiadores de sistemas de
refrigeración que pueden promover la
formación de amoniaco generando ataque
corrosivo sobre las partes de cobre.
- Puntos calientes localizados por ejemplo en la
zona de Turbos, lo que genera la oxidación del
refrigerante.
- Altas temperaturas del refrigerante
ocasionados por sobrecargas del motor.
- Operación en frío por problemas del
termostato.
- Falla de sello del inyector de petróleo lo que
permitiría el pase de petróleo al sistema de
refrigeración.
- Sopladura de empaquetaduras lo que permite
el pase de gases en el refrigerante.
- Rajadura de Culata que permitiría el pase de
gases de escape o combustión en el
refrigerante.
- Aceite en el refrigerante por problemas en el
enfriador de aceite.
10.0 Técnicas de Análisis de Refrigerante.-
Actualmente existen tres técnicas que se aplican y
que vamos a explicar a continuación.
10.1 Análisis de Refrigerante Nivel Cero.-
Pruebas que se realizan en el campo donde
este operando el motor aplicando
apropiadamente el entrenamiento recibido en
éste curso y el “Sentido Común”. Para esta
técnica se aplica sólo instrumentos portátiles
como: Un refractómetro para determinar el
punto de congelamiento, el Kit de Nitritos para
medición aproximada, uso de un equipito pH
de bolsillo, uso del olfato para detectar
presencia de amoniacos, combustibles o
aceites, uso de la vista para detectar presencia
de partículas o sedimentos contaminantes. Con
toda esta información de campo más el curso
de entrenamiento que se ha dictado se pueden
detectar potenciales problemas en el sistema
de refrigeración. Esta técnica se puede realizar
de acuerdo al programa de mantenimiento
establecido por el fabricante del motor o por
iniciativa de la Gerencia de Mantenimiento.
10.2 Análisis de Refrigerante Nivel Uno.-
Análisis desarrollado por Ceterpillar que
consiste en un chequeo básico del
Refrigerante. Verifica y compara los cambios
producidos en el refrigerante, detecta
posibilidades de corrosión, verifica la
condición del refrigerante. Así mismo se
compara los resultados con tendencias
nacionales e internacionales. Incluye
evaluación de resultados y recomendaciones
para acciones de corrección. Para esta técnica
se necesita de un equipo para medir el pH, un
refractómetro para determinar el nivel en
porcentaje de glicol así como la temperatura
de congelamiento o ebullición, un equipo para
medir la conductividad y los sólidos totales, un
equipo para medir el nivel exacto de Nitritos,
color del refrigerante, la apariencia del
refrigerante que puede ser claro, nuboso u
8
opaco, detección de contaminantes como
combustible o aceites, los resultados pueden
ser negativo, suave moderado o fuerte,
partículas visibles como magnéticas o no
magnéticas, olores extraños como amoniaco o
solventes, presencia de espuma que puede ser
normal o excesiva. Este análisis se puede
realizar cada 250 horas o en el momento del
cambio de aceite.
10.3 Análisis de Refrigerante Nivel Dos.-
Análisis desarrollado por Caterpillar en
colaboración con algunos de sus dealers.
Incluye toda la información del Nivel 1 y
además, analiza completamente el refrigerante
y evalúa su efecto sobre el sistema de
refrigeración. Identifica todos los elementos
presentes en el refrigerante más los metales de
corrosión, otros contaminantes, impurezas que
apuntan a corrosión o incrustaciones que
ocasionen posibles fallas y costosas
reparaciones. Como ejemplos tenemos:
Inhibidores y/o aditivos (Nitritos, Nitratos,
Silicatos, Molibdatos, Fosfato soluble, Fosfato
Total, Boratos, Sebacatos, Sodio, Potasio),
Contaminantes (Glicolatos, Formatos,
Carbonatos, Cloruros, Sulfatos, Dureza total,
Dureza de Calcio, Dureza de Magnesio),
Productos de Corrosión (Hierro, Cobre,
Aluminio, Plomo, Estaño, Zinc). Este análisis
se puede practicar una vez al año a la flota de
motores.
11.0.0 Datos necesarios para una correcto
análisis de refrigerante.- Los datos que
necesita un Laboratorio para el análisis de
refrigerante son:
- Nombre del Cliente.- Se debe saber quien es
el dueño del motor.
- Modelo, serie-equipo.-
serie-equipo.- Es como decir la serie
del chasis del equipo donde esta operando el
motor.
- Modelo, serie-motor.-
serie-motor.- Este es el número de
serie de fabricación del motor.
- Lugar y condición de trabajo.-
trabajo.- Explica en
que lugar del país esta operando el motor o
equipo.
- Lectura del horómetro.-
horómetro.- Indica el número de
horas de operación del motor desde que inicio
sus operaciones.
- Horas del refrigerante.-
refrigerante.- Este dato es el más
importante para una correcta interpretación de
los resultados de análisis de refrigerante.
- Marca y especificación del refrigerante.-
refrigerante.-
Estos datos son importantes para el dueño del
motor, ya que el fabricante del refrigerante
 debe informar sobre la especificación por la
cual su producto ha sido fabricado, así como su
aplicación y cada cuantas horas se debe
agregar nuevos aditivos y también debe
informar sobre el periodo de cambio del
refrigerante.
- Código interno del equipo.-
equipo.- Muchos clientes
suelen colocarle al motor un código para su
inmediata identificación.
- Refrigerante agregado.-
agregado.- Este dato indica la
cantidad de refrigerante que se ha agregado o
rellenado desde la ultima vez que se cambio el
refrigerante hasta el momento de la toma de la
muestra.
- Fecha de muestreo.-
muestreo.- Nos indica cuando fue
tomada la muestra y nos informa cuanto
tiempo le tomó a la muestra en llegar al
Laboratorio.
- Teléfono – fax - email.-
email.- Dato importante para
llamar al cliente de emergencia ante resultados
de análisis peligroso o críticos.
12.0 Interpretación de resultados de análisis de
refrigerante.- A continuación vamos a describir el
significado de los análisis de refrigerante Nivel
uno (01) que se esta implementando en el país.
12.1 Nivel de pH.- Es el logaritmo negativo de un
ion concentrado de hidronium. Es una medida
del grado de acidez o alcalinidad del fluido
refrigerante. Cuando el refrigerante tiene un
pH menor a 7.0 generaría la corrosión de
metales como el hierro, mientras que si el pH
es mayor a 11.0 podría generar corrosión de
aluminio y cobre. Finalmente, no debemos
olvidarnos que un refrigerante con un pH de
7.0 es diez (10) veces más ácido que un
refrigerante con pH de 8.0
12.2 Conductividad.- Es la medida en que un
fluido tiene la capacidad de transferir la
corriente eléctrica. Esta relacionada con la
cantidad de productos químicos y agua dura
con sales disueltas presentes en el refrigerante.
Las unidades de medición son el micro Siems
(uS). También se puede dar lectura de la
conductividad mediante los sólidos totales
disueltos o también conocido como “TDS”
(Total Disolved Solid). Las unidades de
medición de los sólidos totales disueltos son
las partes por millón (ppm). Cuando el nivel
de Conductividad supera los 6,000 uS,
indicaría que el fluido permitiría el pase de
corriente eléctrica, es decir, el refrigerante se
volvería un electrolito que permitiría la
corrosión de los metales por corrientes
parásitas. Lo ideal es que el refrigerante tenga
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el valor más bajo de conductividad.
Normalmente para maquinaria minera la
conductividad del refrigerante esta entre 1,500
a 2,000 uS.
12.3 Nivel de Glicol.- Como ya lo mencionamos,
es el producto químico que incrementa el
punto de ebullición y reduce el punto de
congelamiento del refrigerante. Los niveles
aceptables de glicol en el refrigerante esta en
el rango de concentración de 45% a 55%.
Incrementar la concentración implicaría una
drástica reducción del coeficiente de
transferencia de calor del refrigerante
pudiendo también hacer insoluble al
refrigerante, precipitando y agotando a los
aditivos inhibidores de corrosión. Bajos
niveles de glicol en el refrigerante,
desprotegería el sistema de refrigeración del
motor ante altas o bajas temperaturas,
permitiendo también el agotamiento de los
aditivos inhibidores.
12.4 Nivel de Inhibidor de Corrosión (Nitritos).-
Los resultados son entregados en unidades de
partes por millón (ppm). Los fabricantes de
motores deben establecer el tipo de
refrigerante, concentraciones y los niveles de
protección contra la corrosión. Para
maquinaria minera Caterpillar los niveles
normales de nitritos (NO2) están el orden de
los 900 a 1000 ppm. Niveles por debajo de
300 ppm , implicaría un reacondicionamiento
del refrigerante e incremento de su paquete de
aditivos inhibidores de la corrosión. Los
Nitritos (NO2) con el tiempo se van agotando
y oxidando formando los Nitratos (NO3), si
los Nitritos se agotan rápidamente indicaría un
posible pase de corriente parásita u oxidación
del refrigerante que promovería la formación
de Nitratos (NO3). Por otro lado,
concentraciones de Nitritos (NO2) mayores a
2000 o 3000 ppm promovería un incremento
del nivel de conductividad eléctrica del
refrigerante y una rápida precipitación de los
aditivos, generando contaminación con
sedimentos e incrustaciones.
12.5 Color y Apariencia.- Las observaciones y
comparaciones realizadas entre la muestra de
refrigerante usado enviado del motor, y una
muestra nueva sin uso, podrían dar valiosa
información de la condición del refrigerante y
del peligro en que el motor podría estar siendo
sometido. Hay refrigerantes que cambian su
color ante el descenso del pH a niveles ácidos,
como existen otros refrigerantes que no
cambian su color con niveles bajos de pH.
12.6 Precipitados y Partículas Visibles.- El color,
la cantidad, la apariencia y las propiedades
magnéticas de las partículas visibles o
sedimentos pueden darnos información acerca
de la condición del sistema de refrigeración y
posibles problemas en el motor.
12.7 Olor.- Este tema es de mucha utilidad para las
personas que están en campo ya que podrían
tomar decisiones rápidas ante la presencia de
olores extraños y diferentes a los apreciados
en una muestra de refrigerante nuevo sin uso
obtenido de los almacenes de la planta donde
este operando el motor. Por ejemplo el olor a
amoniaco (NH3) es debido a reducción de
Nitritos por corrientes parásitas, o inapropiada
limpieza del “quick cleaner” (Productos de
Limpieza de Radiador). Si no esta seguro del
olor a amoniaco en la muestra de refrigerante,
agregue NaOH (Hidróxido de Sodio ó
comúnmente llamado Soda Cáustica) para
levantar el pH y sacar a flote el amoniaco
(NH3). El olor a quemado es cuando el
refrigerante esta siendo sobrecalentado y esta
sufriendo degradación prematura de sus
aditivos y oxidación del anticongelante o
glicol. El olor a solvente o aetona es cuando
existiría un sobrecalentamiento focalizado,
tales como bloques de calefacción que están
defectuosos o seteados muy altos. Presencia de
manchas de thinner con olor a partes limpias
podría ser razón que indicaría el ingreso de
Diesel. Estos compuestos volátiles pueden
disiparse y cambiar el olor del refrigerante.
12.8 Aceite.- La presencia de aceite en el sistema
de refrigeración es una posibilidad latente en
todos los motores, si una cantidad significativa
está presente, hay un urgente problema que
debe ser resuelto inmediatamente. Revisar el
análisis de aceite del motor para verificar
posible pase de agua al sistema de lubricación.
Veamos la figura N° 2, donde se muestra el
pase de aceite al sistema de refrigeración.
12.9 Espuma.- Presencia de espuma puede ser
causado por ingreso de aire y este problema
reduce la transferencia de calor del
refrigerante. La espuma causa severo daño por
cavitación de la bomba de agua del motor.
Acelera la oxidación de los componentes de
metal y la del propio refrigerante. La espuma
puede ser causada también por contaminación
o algún producto de limpieza.
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13.0 Conclusiones.- De lo presentado en este
documento podemos concluir lo siguiente:
a) La técnica de análisis de refrigerante nivel cero
o uno, nos permitirían tomar acciones
oportunas en el campo de operaciones que
impedirían el deterioro de del sistema de
refrigeración que promuevan la posibilidad de
falla del motor.
b) La técnica de análisis de refrigerante nivel dos
es uno de los análisis más completos, pero que
actualmente es uno de los más caros establecer
en nuestra realidad peruana porque requiere de
una inversión en equipos de más de US$
150,000 dólares.
c) En nuestro país, estamos implementando los
análisis nivel cero y uno, dirigiendo los
esfuerzos inicialmente a la gran minería que
maneja flota de camiones de mantenimiento.
De ésta forma, al invertir US$ 13.00 dólares
por un análisis de refrigerante nivel uno cada
mes, estamos monitoreando y tomando
acciones oportunas de mantenimiento.
d) Con los análisis de refrigerante de una flota de
equipos se pueden desarrollar tendencias que
nos permitan luego administrar, analizar y
comparar las tendencias de la flota de motores,
con la finalidad de establecer por métodos
estadísticos, límites máximos y mínimos
permisibles de los sistemas de refrigeración de
los motores.
e) Desde el punto de vista ambiental, el
refrigerante usado es un producto químico
peligroso y muy contaminante. Actualmente en
Estados Unidos, la empresa Finish Tompson
Inc. se encarga de ofrecer productos para el
reciclaje de refrigerantes para la industria en
general y también para la línea de automóviles.
Sería interesante que las estaciones de
servicios ofrezcan un servicio de
mantenimiento y/o reciclaje del refrigerante de
automóviles y camiones evitando una posible
contaminación del medio ambiente.
14.0 Agradecimientos.-
A mi Esposa Charito y a mi Hijo Lorenzo, en
verdad, gracias por su comprensión y paciencia.
Quiero agradecer a mis amigos Mark Mathys,
Doug Hunsicker, Pierre Angleys, Larry Czernick,
Mario Mayer y Tom Devenney, a quienes tuve la
suerte de conocer desde el año de 1997 en los
diferentes cursos de entrenamiento y conferencias
dictados por ellos, sin su ayuda, mis esfuerzos para
promover el desarrollo de éste Curso no se
hubieran concretado.

15.0 Referencias.-
a) Edgar Gutierrez S. “Diseño de un Enfriador
Atmosférico de Kerosene de 2500
Barriles/Dia” – Tesis de Grado Ingeniero
Mecánico, Pontificia Universidad Católica del
Perú, 1977.
b) Douglas P. Hunsicker, “SOS Engine Coolant
Analysis Course”, 1997
c) Mark Mathys, “Coolant Analysis
Presentation”, 1999
d) Caterpillar. “El Refrigerante y su Motor” –
1989
e) Caterpillar. “Conozca el Sistema de
Enfriamiento”, 1993

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