BIOMASA: LICUEFACCIÓN

División Energías Renovables

Universidad Tecnológica de Puebla (UTP) Luna Islas Luis Ferando
Puebla México
División Energías Renovables
ferislas1309@gmail.com
Universidad Tecnológica de Puebla (UTP)
Puebla México

Abstract—Biomass is understood as the mass of organic

matter, not fossil, of biological origin. From the point
of view of energy, it is considered the classification of
trees and crops of food and fodder, up to the point of
the so-called primary biomass, and agricultural,
forestry, animal, industrial and urban waste, until
the secondary biomass
The second generation biofuels obtained from
lignocellulose biomass are an interesting alternative,
since lignocellulosic raw materials do not compete Ilustración 1
with food crops and also have a more competitive
price than conventional agricultural raw materials.
The liquefaction of biomass is based on indirect II. PROCESOSOS DE UTILIZACION
hydrogenation. The complex molecules of cellulose DE LA BIOMASA CON FINES ENERGETICOS
and lignin are broken, the oxygen is removed and
hydrogen atoms are added, in the liquefaction la
Uno de los criterios más importante para
biomass is heated with steam and carbon monoxide. seleccionar el proceso de conversión a utilizar es el
contenido de agua de la biomasa. Una biomasa con
elevado contenido de humedad puede ser usada sólo
I. INTRODUCCIÓN
en procesos acuosos debido a la pérdida de
Se entiende por biomasa toda la masa de materia eficiencia que implica su secado cuando se la quiere
orgánica, no fósil, de origen biológico. Desde el emplear, por ejemplo, en combustión directa. La
punto de vista energético, se considera dentro de mayoría de la biomasa tiene un contenido de
esta clasificación a los árboles y cultivos de humedad, medida en base húmeda, superior al 70
alimentos y forrajes, que constituyen lo que %, mientras que la madera de árboles recién
podemos llamar biomasa primaria, y los residuos cortados contiene alrededor del 50 % de agua. Si la
agrícolas, forestales, animales, industriales y madera va a ser usada en combustión directa, el
urbanos, que constituyen la biomasa secundaria. calor necesario para reducir la humedad a un nivel
Los biocombustibles de segunda generación del 15 %, es equivalente al 20-25 % del poder
obtenidos a partir de biomasa lignocelulosa son una calorífico de la madera seca.
alternativa interesante, ya que las materias primas
lignocelulosas no compiten con los
cultivosalimentarios y también tienen un precio más
competitivoque las materias primas agrícolas
convencionales

Ilustración 2
Por cada kg de agua que se desea eliminar, se
requiere de 3,5 a 4,5 MJ de energía térmica.
Los dos grandes grupos de conversión de la
biomasa en energía son los
"procesos termoquímicos" y los "procesos
bioquímicos".
III. LICUEFACCIÓN.
La licuefacción de biomasa se basa en
hidrogenación indirecta. Las moléculas complejas
de celulosa y lignina son rotas, el oxígeno es
removido, y se adicionan átomos de hidrógeno. El
producto de esa reacción química es una mezcla de
hidrocarburos que al enfriarse se condensan en un
líquido. En el proceso de licuefacción la biomasa se
calienta con vapor y monóxido de carbono, o
hidrógeno y monóxido de carbono, a temperaturas
de 250 °C a 450 °C y presiones de alrededor de 27
MPa en la presencia de un catalizador. La biomasa
no necesita ser seca como en la mayoría de los
procesos de gasificación, dado que en el proceso se
adiciona agua. La licuefacción de biomasa por
hidrogenación se ha logrado a escala pequeña con
residuos urbanos, varios residuos agrícolas,
pecuarios y forestales, encontrándose el método
todavía en etapa de desarrollo.
IV. MÉTODO DE LICUEFACCIÓN
DE BIOMASA LIGNOCELULOSA E INSTALACIÓN
PARA REALIZAR DICHO MÉTODO.
La presente invención se refiere a un método de
transformación de biomasa lignocelulosa sólida en
líquida, que comprende al menos las siguientes
etapas: mezclar la biomasa molida en una solución
que comprende al menos un líquido solvente y al
menos un catalizador, elegido entre uno bien ácido o
básico, en una concentración de biomasa en el
líquido solvente entre el 10% y el 50% en peso;
someter la mezcla a una temperatura comprendida
entre 260°C y 400°C, incluidos ambos límites, y a
una presión seleccionada entre 30 bar y 80 bar,
incluidos ambos límites, hasta producirse una
fracción líquida y gases de reacción; poner en
contacto la mezcla con un catalizador de
desoxigenación, en el reactor de presión; retirar y
enfriar la biomasa líquida, y separarla de los gases
de reacción. El tiempo de reacción una vez que se ha
alcanzado la temperatura máxima está comprendido
entre 10 segundos y 2 horas.
Sector de la técnica La presente invención se
enmarca en el campo de la Ingeniería Química y se
refiere a un nuevo método de licuefacción de
biomasa lignocelulosa mediante un proceso de
despolimerización de sus componentes esenciales,
celulosa, hemicelulosa y lignina, para su
transformación posterior en productos líquidos, que
se pueden considerar biocombustibles.
V. ESTADO ACTUAL DE LA
LICUEFACCION
La licuefacción hidrotermica implica convertir la
biomasa en un líquido aceitoso por contacto de la
biomasa con agua a elevadas temperaturas (300-350
°C) con suficiente presión para mantener el agua en
fase liquida (12-20 MPa) y tiempos de residencia
por encima de 30 minutos. El producto primario es
un líquido orgánico con un contenido en oxigeno
reducido (sobre el 10%) y el subproducto es agua
con compuestos orgánicos solubles.
En la licuefacción la biomasa es descompuesta en
moléculas en agua con o sin disolvente o
catalizador. Estas moléculas pequeñas son inestables
y reactivas y pueden re-polimerizar a componentes
aceitosos con un rango extenso rango de
distribución de pesos moleculares. La licuefacción
de biomasa ha sido investigada en presidencia de
soluciones de álcalis, formiatos de metales álcalis,
propano, butanol y glicerina o licuefacción directa.
DESCRIPCION DEL PROCESO
Los productos gaseosos se separan por venteo, la
fase acuosa se filtra para separar la fracción
insoluble en agua. La solución de agua filtrada se
evapora a 75 ºC y presión atmosférica, el residuo
obtenido se llama “Disuelto de orgánicos”. La
fracción insoluble en agua se extrae con acetona y
se filtra. La solución de acetona se seca a 35 ºC y
0,006 MPa, el residuo obtenido es el aceite pesado.
La fracción insoluble en acetona se seca a 105 ºC y
se obtiene el residuo de reacción.
RENDIMIENTO Y CONSUMO ENERGETICO
Efecto de la temperatura.
El rendimiento del aceite pesado incrementa con el
aumento de la temperatura de reacción hasta un
determinado valor, a partir del cual, al aumentar la
temperatura de reacción el rendimiento disminuye.
Esto se debe a la competición de dos reacciones
diferentes envueltas en el proceso de licuefacción,
que son la hidrólisis y la re-polimerización.
Efecto del contenido en lignina
Generalmente el rendimiento del aceite
pesado disminuye con el incremento del
contenido en lignina, esto se atribuye a la
re-polimerización de los productos
intermedios. Por la misma razón, el
rendimiento del residuo incrementa con el
aumento del contenido en lignina.
Efecto del tiempo dereacción
El rendimiento del aceite pesado
disminuye con el incremento del tiempo de
reacción, esto se debe a la condensación y
re-polimerización de los productos
intermedios que forman residuos sólidos
cuando el tiempo de reacción es
prolongado.
Efecto de la relaciónbiomasa/agua
Generalmente, el rendimiento del aceite pesado
disminuye con el incremento de la relación
biomasa/agua. Aunque una relación
biomasa/aguamás pequeña provoque rendimientos
del aceite más altos, no es económico usar mucha
agua, que requiere más energía, y además el
tratamiento de aguas residuales tiene mayor coste
Efecto del catalizador
El uso de un catalizador provoca una gran mejoría
en el rendimiento del aceite pesado y reduce
significativamente la cantidad de residuo, ya que el
catalizador reduce significativamente las reacciones
de condensación y/o re- polimerización de los
productos intermedios formados por la
descomposición de lignina.
El efecto del catalizador en el rendimiento del aceite
pesado se vuelve más débil a medida que disminuye
el contenido en lignina.
Datos experimentales de rendimientos
Los rendimientos de los aceites pesados producidos
a partir de los experimentos realizados van desde el
25 al 34 %. Aunque las composiciones químicas de
la madera utilizada sean diferentes, los rendimientos
de los aceites producidos no varían mucho.
Según diversos estudios, los rendimientos del aceite
pesado son del 50% para madera, sin embargo, para
cortezas el rendimiento está entre el 20 y 27%
Monitoreo de la licuefacción
Las variables que se van a monitorear en el proceso
de licuefacción son:
Temperatura
Presión.
Licuefacción en dos etapas
Otra posibilidad para la licuefacción de madera
es un proceso en dos etapas; la primera es solvolisis
en etilen glicol acidificado y una segunda etapa de
hidrogenación catalítica a alta presión.
Las astillas de madera descortezadas son molidas
para la realización de experimentos, y por cada 100g
de madera se añaden 400g de etilenglicol y 1g de
ácido sulfúrico puro. La temperatura de reacción se
fijó en 250 ºC. El aceite crudo era recuperado y
filtrado, el residuo sólido que no reacciona se lava
con acetona y se seca.
Antes de la operación de hidrotratamiento, el
líquido recuperado de la etapa de licuefacción es
evaporado a vacío para eliminar el etilenglicol en
exceso. El aceite primario o de licuefacción tiene la
consistencia de un betún a temperatura ambiente.
En la siguiente etapa, el aceite de licuefacción
obtenido se diluye en tetralina, para mejorar la
transferencia de hidrógeno durante el
hidrotratamiento. Se añade un 15% de catalizador,
los probados fueron polvo de hierro y dos
catalizadores bifuncionales, óxidos de cobalto-
molibdeno y níquel-molibdeno soportados en
alúmina.
Después de añadir la tetralina y el catalizador al
aceite de licuefacción, se cierra el reactor y se
presuriza con hidrógeno. La temperatura estaba en el
rango 330-400 ºC. Al final del tratamiento el aceite
se filtra y fracciona.
Después de añadir la tetralina y el catalizador al
aceite de licuefacción, se cierra el reactor y se
presuriza con hidrógeno. La temperatura estaba en el
rango 330-400 ºC. Al final del tratamiento el aceite
se filtra y fracciona.
Se obtienen 4 fracciones: ligera (35-95 ºC), acuosa
(95-105 ºC), tetralina (80-85 ºC y vacío), pesada
(>85 ºC y vacío). El componente principal de la
fracción acuosa es agua, mientras que la fracción
ligera es rica en componentes aromáticos ligeros. En
la fracción tetralina, la mayor parte de la tetralina
introducida como disolvente es recuperada. El aceite
producido es una mezcla de las dos fracciones
valiosas: la ligera y la pesada.
La primera etapa también se podría realizar con una
mezcla de fenol y tetralina, pero el fenol es tóxico,
por lo que su uso a escala industrial está sujeto a
restricciones. El etilenglicol resulta ser un disolvente
muy efectivo.
La lignina es selectivamente disuelta con el uso de
etilenglicol puro. Sin embargo, cuando se usa
etilenglicol acidificado, una parte de lignina tiende a
reaccionar con el ácido sulfúrico durante la
solvolisis para formar sulfo-lignina sólida, por lo
que el residuo sólido está formado por la sulfo-
lignina y el residuo de coque de la celulosa.
Influencia de la temperatura en elrendimiento
Las fracciones pesada y ligera logran el máximo
rendimiento a 350 ºC, por debajo de esta
temperatura el producto no es completamente
líquido. A 350 ºC, la conversión del aceite crudo en
líquido y gas es completa, el rendimiento en aceite
“upgraded” (fracción ligera + pesada) es bastante
grande (75%) en comparación con el rendimiento a
300 ºC (33%).
El incremento de la temperatura desde 350 a 400 ºC
no afecta a la conversión global, pero sí a la
distribución entre fracciones, ya que se producen
grandes cantidades de gas y agua a 400 ºC. A esta
temperatura aumentan las reacciones de cracking
térmico, favoreciendo la producción de gas y agua,
en perjuicio de las fracciones pesada y ligera del
aceite.
Influencia de la presión inicial de hidrógeno en el
rendimiento
La presión inicial de hidrógeno se estudió en el
rango 3-9 MPa, observando su influencia en el
rendimiento de aceite y en la eliminación de
oxígeno. Al aumentar la presión la fracción ligera
aumenta y la pesada disminuye. Simultáneamente
los rendimientos de ambas fracciones (acuosa y
gaseosa) aumentan, por lo que sugieren que se
produce cracking y depolimerización de moléculas
de cadena larga en la fracción pesada que forman
gases y productos ligeros.
El poder calorífico inferior del aceite está en el
rango 36 a 42 MJ/kg, que son los valores comunes
para los combustibles derivados del petróleo.
Influencia de la relación tetralina/ aceite primario
en elrendimiento
Si no se diluye el aceite de solvolisis en tetralina
antes del hidrotratamiento, el rendimiento del aceite
producto es tan sólo del 33%, probablemente a
causa de la alta viscosidad del aceite de solvolisis
después de la eliminación del etilenglicol. La
tetralina no sólo sirve para la transferencia de los
radicales de hidrógeno a los productos de
degradación de la madera, sino también para
estabilizar los radicales libres por fijación, así se
evita su posterior condensación en moléculas
pesadas.
Aumentando la relación tetralina/aceite se mejora la
calidad del aceite producto. Sin embargo, la
tetralina es difícil de recuperar por filtración, por lo
que la relación debe ser lo más baja posible, una
relación tetralina/aceite de solvosis en torno a la
unidad es suficiente para una buena hidrogenación.
Utilización de taninos y corteza licuados para la
fabricación deadhesivos
Una manera de utilizar la madera de forma efectiva,
ya que la corteza de los árboles es rica en fenoles,
es la utilización de los extractivos de la corteza para
la fabricación de adhesivos.
Algunos componentes de la madera pueden
reemplazar al fenol en los adhesivos fenol-
formaldehído. Por ejemplo, la lignina puede ser
usada, así como los taninos, que son el mejor
sustituto del fenol en la preparación de resinas. Los
taninos se pueden extraer de la corteza o utilizar
directamente la corteza completa.
Se ha investigado el uso de taninos provenientes de
la corteza de la acacia negra (especie nativa de
Australia) para la producción de adhesivos para
tablas de aglomerado y contrachapados. Sin
embargo, el uso de taninos se ha visto limitado por
su alta reactividad y viscosidad, que pueden causar
uniones adhesivas débiles. Por otro lado, mediante
hidrólisis ácida o alcalina de gomas de alto peso
molecular y el uso de moléculas aromáticas simples
rompedoras de enlaces de hidrógeno, disminuirá la
viscosidad de la solución de taninos obteniendo los
“taninos modificados químicamente”.
Para la fabricación de resinas se usaron como
materias primas la corteza completa, la corteza libre
de taninos y los taninos extraídos. La primera etapa
es la licuefacción de las cortezas y taninos con
fenol. El fenol se calienta a 50 ºC con agitación y se
añade ácido sulfúrico como catalizador, a
continuación se añaden los polvos de taninos o la
corteza. El proceso de licuefacciónse llevó a cabo a
unos 140 ºC, aunque para cortezas el rango de
temperaturasde reacción era más alto, variando los
tiempos de reacción entre
30 y 180 minutos. La relación fenol/taninos y
fenol/corteza era de 2:1. Las cantidades de ácido
sulfúrico añadidas fueron 2’5%, 5% y 7’5%. Una
vez licuados, los taninos fenolados y la corteza
fenolada se enfrían hasta 80 ºC.
Una manera de utilizar la madera de forma
efectiva, ya que la corteza de los árboles es rica en
fenoles, es la utilización de los extractivos de la
corteza para la fabricación de adhesivos.
Algunos componentes de la madera pueden
reemplazar al fenol en los adhesivos fenol-
formaldehído. Por ejemplo, la lignina puede ser
usada, así como los taninos, que son el mejor
sustituto del fenol en la preparación de resinas. Los
taninos se pueden extraer de la corteza o utilizar
directamente la corteza completa.
Se ha investigado el uso de taninos provenientes de
la corteza de la acacia negra (especie nativa de
Australia) para la producción de adhesivos para
tablas de aglomerado y contrachapados. Sin
embargo, el uso de taninos se ha visto limitado por
su alta reactividad y viscosidad, que pueden causar
uniones adhesivas débiles. Por otro lado, mediante
hidrólisis ácida o alcalina de gomas de alto peso
molecular y el uso de moléculas aromáticas simples
rompedoras de enlaces de hidrógeno, disminuirá la
viscosidad de la solución de taninos obteniendo los
“taninos modificados químicamente”.
Para la fabricación de resinas se usaron como
materias primas la corteza completa, la corteza libre
de taninos y los taninos extraídos. La primera etapa
es la licuefacción de las cortezas y taninos con fenol.
El fenol se calienta a 50 ºC con agitación y se añade
ácido sulfúrico como catalizador, a continuación se
añaden los polvos de taninos o la corteza. El proceso
de licuefacción se llevó a cabo a unos 140 ºC,
aunque para cortezas el rango de temperaturas de
reacción era más alto, variando los tiempos de
reacción entre
30 y 180 minutos. La relación fenol/taninos y
fenol/corteza era de 2:1. Las cantidades de ácido
sulfúrico añadidas fueron 2’5%, 5% y 7’5%. Una
vez licuados, los taninos fenolados y la corteza
fenolada se enfrían hasta 80 ºC.
REFERENCIAS
[1] http://www.plantasdebiomasa.net/que-es-la-biomasa.htmlhttp://hetpro-
store.com/TUTORIALES/control/
https://patentados.com/2013/metodo-de-licuefaccion-de-biomasa
 LICUEFACCIÓN

Se basa en la hidrogenacion indirecta. las

molecula cmplejas de celulosa y lignina son
rotas, el oxigeno es removido y se
adicionan átomos de hidrogeno

Efecto de Efecto contenido Efecto catalizador

temperatura lignina

La temperatura en la Entre menos lignina es mejor

licuefaccion es positiva, se porque es un polimero
debe a la competision de dos complejo. Entre mas catalizador
reacciones diferentes en el Si tengo mucha lignina, esa mas rapida es la
proceso de licuefaccion que lignina que se pudo romper reacción
son hidrólisis y la re- puede re-polimerizar y vuelve
polimeracion. a tener este proceso.
300-350 °C

75°C

35°C
0.006 MPa

105°C