En la actualidad el término de Manufactura Esbelta es muy utilizado en la industria debido

a que es una filosofía de excelencia de manufactura y porque las empresas

constantemente buscan herramientas y técnicas que le permitan elevar su competitividad
dentro del mercado global.
A finales del siglo XIX surgió el primer pensamiento de la Manufactura Esbelta en el Japón
por parte de Sakichi Toyoda, el fundador del Grupo Toyota.
Una manera simple de mejorar las operaciones o actividades de cualquier sistema de
producción. Lean es hacer más con menos y con menos esfuerzo, (menos esfuerzo
humano, menos equipamiento, menos tiempo y menos espacio), es un sistema integrado
de principios y métodos, una filosofía de gestión de la empresa que lleva a la perfección
de todo el sistema.
BENEFICIOS
1. Mejora de la productividad: El incremento de la eficiencia dará como resultado producir
más productos o bienes con el mismo capital.
2. Reduce desperdicios: La optimización en los sistemas de producción conlleva a una
reducción en los residuos y un menor número de desperfectos en los productos.
3. Los plazos de ejecución se ven disminuidos: el proceso comercial será capaz de
abarcar más carga de trabajo gracias la disminución en los plazos de ejecución del
proceso productivo. También asegurará una rápida disponibilidad del producto en el
mercado.
4. Mejora del servicio al cliente: éste se ve beneficiado gracias a que la técnica de la
Manufactura Esbelta hace posible que la entrega del producto sea en el momento, tiempo
y lugar que el propio cliente lo precise.
HERRAMIENTAS
5S es una metodología para reducir y optimizar la productividad manteniendo el área
organizada, usando elementos visuales. Es de las primeras actividades de la
manufactura esbelta.
SEIRI= ORGANIZACIÓN: distinguir lo que es necesario de lo que no lo es.
SEITON=ORDEN: un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.
SEISO=LIMPIEZA
SEIKETSU= CONTROL VISUAL
SHITSUKE=DICIPLINA Y HABITO: de reglas para mantener el orden..

Un lugar de trabajo limpio, ordenado, seguro, eficiente y agradable resulta en:

 Menos accidentes
 Mejor eficiencia
 Reducción en tiempos de búsqueda
  Menos contaminación
 Mejor control visual del área de trabajo
Es la base para todas las otras actividades de mejoramiento

JUSTO A TIEMPO
Es una filosofía industrial que consiste en la reducción de desperdicio (actividades que
no agregan valor) es decir todo lo que implique sub-utilización en un sistema desde
compras hasta producción. Existen muchas formas de reducir el desperdicio, pero el
Justo a Tiempo se apoya en el control físico del material para ubicar el desperdicio y,
finalmente, forzar su eliminación.
La idea básica del Justo a Tiempo es producir un artículo en el momento que es requerido
para que este sea vendido o utilizado por la siguiente estación de trabajo en un proceso
de manufactura. Dentro de la línea de producción se controlan en forma estricta no sólo
los niveles totales de inventario, sino también el nivel de inventario entre las células de
trabajo.
POKA-YOKE. (A prueba de errores)
Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo
en los años 1960´s, que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear
un proceso donde los errores sean imposibles de realizar.
La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo
o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible.
Un dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes
de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y
lo corrija a tiempo.
El concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten en la línea de
producción, entonces la calidad será alta y el retrabajo poco. Esto aumenta la satisfacción
del cliente y disminuye los costos al mismo tiempo. El resultado, es de alto valor para el
cliente. No solamente es el simple concepto, pero normalmente las herramientas y/o
dispositivos son también simples.
Los sistemas Poka-yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspección, así como,
retroalimentación y acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren. Este enfoque
resuelve los problemas de la vieja creencia que el 100% de la inspección toma mucho
tiempo y trabajo, por lo que tiene un costo muy alto.
La práctica del sistema Poka-yoke se realiza más frecuentemente en la comunidad
manufacturera para enriquecer la calidad de sus productos previniendo errores en la línea
de producción.
Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones: una es la de hacer la inspección del 100%
de las partes producidas, y la segunda es si ocurren anormalidades puede dar
retoalimentación y acción correctiva. Los efectos del método Poka-Yoke en reducir
defectos va a depender en el tipo de inspección que se este llevando a cabo, ya sea: en
el inicio de la línea, auto-chequeo, o chequeo continuo.
KANBAN se enfoca a (en producción)
Kanban es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados.
Kanban significa en japonés "etiqueta de instrucción". La etiqueta Kanban contiene
información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en otras
palabras es un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de que
se va a producir, en que cantidad, mediante que medios, y como transportarlo.
Tipos de Kanban
Kanban de producción: Contiene la orden de producción
Kanban de transporte: Utilizado cuando se traslada un producto

EL MRP (PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES).

La planificación de los materiales o MRP es un Sistema de Planificación y Administración,
usualmente asociada con un software basado en la planeación de la producción y el
sistema de control de inventarios usado para los procesos de manufactura gerencial.
Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos, en el momento requerido
para cumplir con las órdenes de los clientes. El proceso de MRP genera una lista de
órdenes de compra sugeridas, un reporte de riesgos de material. Programa las
adquisiciones a proveedores en función de la producción programada.
Es un sistema que intenta dar a conocer simultáneamente tres objetivos:
Asegurar materiales y productos que estén disponibles para la producción y entrega a los
clientes.
•Mantener los niveles de inventario adecuados para la operación.
•Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de compra.
El MRP determina cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que
implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de Producción. Traducción en órdenes
concretas de compra y fabricación para cada uno de los productos que intervienen en el
proceso productivo y de las demandas externas de productos finales.
•Disminuir inventarios.
•Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.