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Faculdade de Engenharia - UERJ

Relatório 3: Concreto

Materiais de Construção I – Turma 1

Bruno Cabral Muricy

Daniele Barcelos Araújo

Matheus Berg de Oliveira


Dezembro, 2018

ENSAIO DE CONCRETO
Introdução:
O concreto possui três principais propriedades mecânicas:
Resistência à compressão, resistência à tração e módulo de elasticidade. Ambas são
medidas a partir de ensaios em laboratório que atendem critérios estabelecidos pelas
normas técnicas e em condições específicas. De modo geral, os ensaios de concreto
são realizados para controle de qualidade e para verificar se ele atende às
especificações de projeto.
Assim, o presente trabalho trata do relatório do ensaio realizado em corpo de prova
cilíndrico para estabelecimento das resistências à compressão e à tração dos cilindros.
Antes de proceder com o ensaio fez-se necessário obter o traço e adosagem de
materiais. Isso foi feito a partir de cálculos que serão demonstrados a seguir.
Com o traço definido, calculou-se a quantidade de cada material (cimento, agregados
graúdo e miúdo e água) para cilindros de dimensões 10 x 20cm. A partir das
quantidades definidas, realizou-se o ensaio de moldagem dos corpos de prova com
preparo na betoneira, determinou-se a consistência e efetuou-se o teste de resistência
à compressão.

• Cálculo da dosagem de concreto


• - Introdução:
Foi fornecida a mistura mais econômica para a obtenção de um concreto com
características adequadas às condições de serviço, empregando materiais disponíveis.
Atenção: foi adotado pelo técnico o método de dosagem ABCP. O traço do concreto
está sendo apresentado na imagem a seguir (Figura 1) de duas formas, a primeira para
um volume de 20 litros e a segunda para 1 m³
Figura 1 - Quadro informativo

Relação a/c:
A relação água/cimento pode ser confirmada utilizando a curva de Abram. O tipo de
Cimento utilizado foi o CP III - 40 RS.
Figura 2 - Curva de Abrams dos cimentos ABCP
Fonte: Parametros de Dosagem do Concreto, ABCP, ET-67, 1995.

A resistência da Dosagem do Concreto (Fc28) aos 28 dias ficou em função do desvio


padrão (Sd) e da resistência característica à compressão de projeto (Fck) que é de 30
Mpa. A Fórmula a seguir é:
Fc28 = Fck + 1,65 x Sd

Substituindo os valores conforme nossos dados do experimento, ficou:

Fc28=30 + 1,65 x 4,0


Fc28 = 36,6 MPa
Onde:
Fck = 30 Mpa, que é a resistência característica de projeto
Sd (desvio padrão) = Condição A = 4,0 MPa

Logo, o fator a/c para 36,6 Mpa ficou, de acordo com a curva de Abrams para CP 40,
aproximadamente igual a 0,52.
Traço na condição saturado superfície seca para 1 m³:
Cimento: 425 kg/m³

Areia: 706 kg/m³

Brita: 974kg/m³

Água: 220kg/m³

𝐶𝑐 : 𝐶𝑎𝑟𝑒𝑖𝑎 : 𝐶𝑏𝑟𝑖𝑡𝑎 : 𝐶á𝑔𝑢𝑎


𝐶𝑐 𝐶𝑐 𝐶𝑐 𝐶𝑐

425 : 706 : 974 : 220


425 425 425 425

1: 1,661 : 2,292 : 0,52


• PROCEDIMENTO DO ENSAIO

Para um traço de 20 litros (que é o volume da betoneira), utilizamos:


- 8,5kg de cimento

- 14,12kg de areia seca

- 19,48kg de brita

- 4,4L de água

Antes de todo processo, molha-se as paredes internas da betoneira utilizando uma


mangueira, Após isso, despejamos de 70% à 80% do volume total de água (4,4L)

Adicionamos todo o agregado graúdo (a brita), feito isso, adicionamos todo o cimento
(CPIII-40RS). Depois do cimento iremos tampar e ligar a betoneira para que ocorra a
mistura.

Adicionamos mais um pouco de água e por sua vez - com a betoneira desligada
(parada) - adicionamos toda a areia

Ligamos a betoneira novamente para misturar.

• Quantidade de material em cada corpo de prova


Utilizamos 03 cilindros como corpos de prova, com as medidas de 10 centímetros de
diâmetro e 20 centímetros de altura.

A produção do concreto foi realizada utilizando as quantidades de materiais calculadas


e demonstradas na parte de Cálculo da dosagem de concreto.

• Aparelhagem:
• Betoneira estacionária automática;
• Balança;
• Recipiente metálico retangular;
• Colher de pedreiro
• Material:
Os materiais utilizados foram cimento portland, areia média, brita dois e água.

• Procedimento
Inicialmente, pesamos a quantidade de cada material na balança, conforme dosagem
calculada em sala.
Na betoneira estacionária limpa e arejada adicionaram-se os materiais deforma
gradativa, conforme descrito a seguir:

• Toda a quantidade de brita;


• Toda a quantidade de cimento;
• Metade da água;
• Acionamento da betoneira;

• Toda a quantidade da areia;

• O restante da água;
• Acionamento da betoneira;

• Determinação da consistência pelo abatimento do tronco de cone - slump


Com uma amostra do que foi produzido de concreto, procedeu-se com o ensaio do
slump.

• Aparelhagem:
•Molde metálico;
•Placa de apoio do molde;
•Haste de compactação de seção circular em aço de 16 mm de diâmetro por 600 mm
de comprimento;
•Complemento tronco-cônico do molde;
•Colher de pedreiro;
•Trena de 5 metros.
• Procedimento
O procedimento ocorreu da seguinte forma:

• Limpou-se e umedeceu-se internamente o molde, colocando-o sobre a placa de base


igualmente limpa e umedecida, assentado sobre o chão;
• O professor posicionou-se com os pés sobre as aletas do molde, mantendo-o estável,
e, então, encheu-o de concreto em três camadas, cada uma com aproximadamente um
terço do molde;
•Compactou-se cada camada com 25 golpes utilizando a haste de compactação;
•Após adensamento, retirou-se o complemento tronco-cônico e foi feita a remoção do
excesso de concreto com uma colher de pedreiro;
•Levantou-se o molde de concreto na direção vertical com um movimento constante, de
modo a não torcer a amostra lateralmente;
• Mediu-se o abatimento de consistência com a trena através da diferença entre a
altura do molde e a altura do eixo do corpo de prova.

• Resultado:

O abatimento obtido, a princípio tinha sido de 10 centímetros (diferença entre o que


ficou e a altura do cone metálico), porém, iremos aumentar para 20
Para que acontecesse esse aumento de 10 para 20 centímetros foi adicionado um
aditivo, o silicon. A quantidade adicionada foi de 25,5ml somente, porém, foi o
suficiente para chegarmos à 20 centímetros de abatimento
A quantidade de silicon adicionada depende do objetivo, sendo uma maior quantidade
se deseja acelarar o processo e uma menor quantidade se deseja retardar.

O silicon foi utilizado pois se tivesse sido adicionada água ao invés do silicon,
poderiamos ter tido um valor menor, visto que a água sofre evaporação. Além do fato
que se tiver pouca água, a resistência do concreto é reduzida.

• Determinação da Resistência à Compressão


Conforme a NBR 5739, foi realizado o ensaio para determinação da carga de ruptura. A
confecção dos corpos de prova foi descrito no Relatório sobre cimento.
• Material
Utilizou-se Máquinas apropriadas para a compressão do concreto como indicado na
figura. Lembrando que foram 4 corpos de prova de argamassa e 2 corpos de prova de
concreto.
• Procedimento
Com os corpos de prova de argamassa devidamente nivelados, colocou-se o primeiro
rigorosamente centralizado no prato inferior da prensa e iniciou-se o ensaio,
controlando a velocidade para que se mantivesse em 0,25 ± 0,05 MPa/s até o
rompimento do corpo de prova. O mesmo procedimento foi executado para cada corpo
de prova.
Em seguida o ensaio foi realizado para o corpo de prova de concreto em outro aparelho
de compressão que informa a carga em toneladas por um leitor digital.
Figura 3 - Corpos de Prova de Argamassa em processo de compressão

Figura 4 – Corpo de prova Concreto em processo de compressão

• Resultados
Os 4 corpos de prova (argamassa) possuem diâmetro equivalente a 5 cm.
Calculando a área em cm², A = 5²π/4 = 19,63 cm². Na tabela a seguir (Tabela 1)
estão listados os valores de rompimento dos 4 corpos de prova em kgf e
também o valor da sua resistência à compressão em MPa.
Corpo de Resistência à
Rompimento (Kgf)
Prova compressão (MPa)
1 8200 40,9
2 8200 40,9
3 9000 44,9
4 8100 40,5
Tabela 1 – Valores de Rompimento e Resistência à compressão

Resistência Média: Rmedio = ΣRindividuais/4 = (40,9 * 2 + 44,9 + 40,5)/4 = 41,8


Cálculo do Desvio Relativo Máximo: Drmax =
Desvio Relativo máximo permitido é de 6%.

Corpo de Prova Desvio Relativo Máximo


1 2,2 %
2 2,2 %
3 7,4 %*
4 3,1 %
Tabela 2 – Valores de Desvio Relativo Máximo
Figuras 5 e 6 - Corpos de prova de Argamassa após ensaio

OBS: *O corpo de prova 3 superou o desvio relativo máximo permitido de 6 %.


Portanto, ele será desprezado e será calculado um novo desvio relativo máximo com
os três corpos restantes (Resistência Média e Desvio Relativo Máximo).

Rmedia = (40,9 * 2 + 40,5)/3 = 40,8

Corpo de Prova Desvio Relativo Máximo


1 0,2 %
2 0,2 %
4 0,7 %
Tabela 3 – Valores de Desvio Relativo Máximo

Dessa vez todos os corpos não desobedeceram o limite de 6%.

Tem mais alguma coisa antes de partir pro próximo ensaio??

O ensaio do primeiro corpo de concreto teve como resultado o valor de 21,2 toneladas
(21 200 kgf). O diâmetro da base do corpo cilíndrico de concreto é de 10 cm. Passando
a força em kgf para Newtons, temos: 21 200 x 9,8 = 207760 N. A Área circular será
π10²/4 = 78,54 cm². Portanto a Pressão (F/A) será de 207760/ 78,54 = 2645,28 N/cm²
= 26,45 N/mm² = 26,45 MPa.
Enquanto no 2 segundo corpo de concreto com mesmo diâmetro, o leitor marcou 45,84
toneladas. Fazendo os mesmos procedimentos de cálculo utilizados no primeiro corpo,
o valor encontrado, em MPa, para o segundo corpo foi de 57,2.

Conclusão

Os ensaios relatados no trabalho transcorreram relativamente bem, atendendo a


recomendado pelo professor e à princípio, pelas normas técnicas.

Segundo a norma NBR 6118, que dita que o resultado do abatimento deve ser 10cm
com variação de 2 para mais ou para menos. De ínicio o traço estava com um
abatimento de 10cm, portando, dentro da norma. Porém, o professor quis mostrar o
quão poderoso era o aditivo Silicon, que com poucas quantidades, aumentava
considerávelmente o abatimento. Após essa adição obtivemos um abatimento de
20cm, um valor acima do ditado pela norma, contudo, atendeu o objetivo do professor
que foi mostrar o aditivo.

Segundo a norma NBR 5739, que dita que o desvio relativo máximo permitido é de 6%.
Dos nossos 4 corpos de argamassa, somente um não atendeu à norma. Com 7,4%, o
corpo de prova 3 foi desprezado (por ter excedido o Drmax) para calcularmos um novo
desvio utilizando apenas os três corpos restantes.

Conclui-se portanto, que cabe aos profissionais de engenharia um maior controle, tanto
na execução da obra como no desenvolvimento do concreto para que tudo ocorra
como previsto. É importante saber a finalidade do uso do concreto para que se possa
dosá-lo corretamente.