ACEROS PARA PIEZAS

Y HERRAMIENTAS DE
CORTE
GUIA PARA EL CURSO DE TROQUELADO.
TOMO I

HERNANDO VILLA ESCUDERO

2017-1
 1

CONTENIDO

ACEROS
Propiedades: mecánicas, tecnológicas, físicas, químicas 1
Elementos de aleación y elementos accidentales en los aceros 3
Carbono, Manganeso, Silicio 3
Azufre, Fósforo, Cromo, Níquel 4
Volframio, Molibdeno, Vanadio 5
Cobalto, Plomo, Boro, Selenio, Titanio 6
Aluminio, Cobre, Niobio, Zirconio, Arsénico 7
Estaño, Antimonio, Nitrógeno, Hidrógeno, Oxígeno 8
Tabla 1. Efecto de los elementos de aleación en las propiedades del acero 9
Clasificación de los aceros 10
Normas y países de origen 11
Marcas de aceros y su presentación comercial 12
Nomenclatura de los aceros. Sistemas AISI-SAE 13/14
Aceros de herramientas 16
Aceros inoxidables 20
Aceros inoxidables endurecibles por precipitación 24
Acero Hadfield 26
Orientación granular de los aceros 27
Descarburación superficial de los aceros 30
Aceros Finos 34
Dimensiones de aceros para la construcción de matrices y punzones de corte
ASSAB DF2/UHB ARNE AISI O1 36
ASSAB XW10/UHB RIGOR AISI A2 37
ASSAB XW41/UHB SVERKER 21 AISI D2 37
ASSAB XW5/UHB SVERKER 3 ~ AISI D3/D6 mejorado 38
UHB SLEIPNER 38/39
ASSAB M4/UHB REMA 4 38
ASSAB HSP 41 AISI M2 38
UHB CALMAX 39
BÖHLER K 460 PLATINAS AISI O1 BÖHLER K110/K100 REDONDOS 40
BÖHLER K110 PLATINAS AISI D2 41
BÖHLER K100 PLATINAS AISI ~D3 42
Dimensiones de aceros para moldeado de plásticos
ASSAB 718/IMPAX AISI P20 43
UHB STAVAX ESR AISI 420 43/45
UHB STAVAX SUPREME AISI 420 Modificado 43/45
UHB IMPAX SUPREME - UHB IMPAX Hi Hard 44
SELECCIÓN DEL ACERO PARA PUNZONES Y MATRICES DE CORTE 46
LAMINAS HOT ROLLED 50
LAMINAS COLD ROLLED 51
LAMINAS DE ACERO INOXIDABLE AISI 304/LAMINAS GALVANIZADAS 52
LAMINAS GRABADAS o ALFAJOR 53
LÁMINAS Y FLEJES COLD ROLLED 53
NORMAS ASTM – CHAPAS Y PLANCHAS HOT ROLLED 53
FUNDICIONES 54
 1

ACEROS

PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES METALICOS

Las principales propiedades características de los materiales metálicos, pueden ser clasificadas
en distintos grupos:

1. PROPIEDADES MECANICAS; referentes al comportamiento del material en relación con los

diversos esfuerzos que pueden actuar sobre el mismo, por ejemplo: tracción, compresión, fle-
xión, cortadura, torsión, su dureza, su resistencia a los choques y a los esfuerzos repetidos y su
resistencia al desgaste.

2. PROPIEDADES TECNOLOGICAS; referentes a la adaptabilidad de un material dado a los

distintos métodos de trabajo y a determinadas aplicaciones, por ejemplo: la elasticidad, la cola-
bilidad, la ductibilidad, la maleabilidad, la templabilidad, la soldabilidad, la maquinabilidad.

3. PROPIEDADES FISICAS; referentes a las características generales de un material, por

ejemplo: color, calor específico, peso específico, conductibilidad eléctrica, conductibilidad térmi-
ca, temperaturas de cambio de estado físico -sólido, líquido, gaseoso-, dilatabilidad, caracterís-
ticas magnéticas, etc.

4. PROPIEDADES QUIMICAS; referentes al comportamiento del material frente al ambiente en

el que se encuentra, por ejemplo: resistencia a los agentes químicos y en especial la corrosión,
capacidad de sufrir modificaciones en sus propiedades por efecto de las reacciones químicas.

ELEMENTOS DE ALEACION Y CLASIFICACION DE LOS ACEROS

INTRODUCCION

El acero es una aleación de hierro y carbono con otros elementos, pero son el hierro y el car-
bono los que determinan sus propiedades fundamentales. El carbono es el elemento dominante
puesto que la resistencia y las otras características del acero dependen de la microestructura, la
cual está definida por el porcentaje de carbono y el tratamiento térmico aplicado.

Sin embargo, debe tenerse en cuenta que sólo en condiciones de laboratorio podría obtenerse
una aleación Fe-C pura; normalmente en los procesos de fabricación -especialmente en la fu-
sión- se incorporan al acero otros elementos: oxígeno, nitrógeno e hidrógeno; el silicio, el man-
ganeso y el fósforo que provienen de los minerales y refractarios y el azufre que viene del co-
que especialmente. También están presentes algunas ppm de muchos otros elementos y a ve-
ces su efecto puede ser muy grande, como en el caso del boro.

Los aceros se llaman ordinarios o al carbono si contienen como elementos principales sólo
hierro y carbono. Sin embargo, siempre contienen algunos elementos secundarios o residua-
les en pequeñas cantidades consideradas normales: manganeso, silicio, fósforo y azufre. Mien-
tras que el silicio y el manganeso tienen una acción generalmente beneficiosa, el fósforo y el
azufre son dañinos si están contenidos por encima de cierto límite, provocando fragilidad. La
composición de estos aceros al carbono suele oscilar entre los siguientes límites:
 2

C 0.10% - 0.80% Arrabio Thomas: C 3.5 – 3.8% Arrabio Bessemer: C 3 – 4%

Mn 0.20% - 0.90% Mn 0.30 - 1.00% Mn 1.00 - 2.00%
Si menor a 0.50% Si 0.25 - 0.50% Si 1.50 - 2.50%
P menor a 0.05% P 1.70 - 2.20% P menor a 0.08%
S menor a 0.05% S menor a 0.08% S menor a 0.05%

Los aceros aleados pueden contener hasta 2.25% de carbono. Las propiedades del acero
se ven influidas por los elementos de aleación cuando el manganeso, el silicio, el fósforo y el
azufre están en cantidades mayores a las anotadas para los aceros al carbono, o cuando se
han añadido otros elementos con fines específicos.

Los aceros se llaman especiales, principalmente cuando contienen además del hierro y el car-
bono, cantidades apreciables de otros metales que le confieren características especiales
-aceros aleados-. Los metales que más corrientemente se unen al hierro y el carbono para la
formación de aceros especiales son: níquel, cromo, molibdeno, tungsteno, vanadio, silicio,
manganeso, cobalto, cobre, aluminio, azufre, etc.

También pueden considerarse en la categoría de aceros especiales una serie de aceros al car-
bono que por el cuidado puesto en su fabricación -menores cantidades de azufre y fósforo-
permiten alcanzar mejores características mecánicas. Estos se emplean generalmente después
de un tratamiento de cementación o bonificación.

Normalmente, los aleantes se agregan para mejorar la resistencia química del acero, para alte-
rar sus propiedades eléctricas y magnéticas o para condicionar su respuesta a los tratamientos
térmicos y mecánicos proporcionando diversas propiedades tecnológicas.

Los aceros aleados se pueden dividir en tres tipos:

1. Aceros de baja aleación: la cantidad total de elementos aleantes es inferior a 2.5%.

2. Aceros de media aleación: el porcentaje de aleantes está entre 2.5% y 10%.
3. Aceros de alta aleación: el contenido de elementos aleantes es superior a 10%.

En resumen, hay un gran número de elementos que están en el acero, sea por diseño o por
accidente. No hay dos elementos que reaccionen igual, pero su distribución general y la forma
que toman es diferente en el acero templado y en el acero recocido, depende de la cantidad
presente y en muchos casos hay interacción entre los efectos de varios aleantes.

Ha sido costumbre discutir los elementos de aleación en función de las propiedades que confie-
ren al acero, por ejemplo, se dice que el cromo endurece el acero, mientras que el níquel y el
manganeso lo hacen tenaz; esto solo es cierto cuando dichos elementos están en suficientes
cantidades; en general, los efectos de los aleantes no se pueden establecer tan simplemente y
aunque aquí solo se tratarán aspectos básicos de los aleantes, se aspira a dar una idea de su
acción tan compleja.

Examinando los catálogos detallados de los distintos fabricantes de acero, se pueden encontrar
las características de éstos, las condiciones que deben respetarse en la ejecución de los distin-
tos tratamientos térmicos y las aplicaciones más correctas de los aceros.
 3

ELEMENTOS DE ALEACION Y ELEMENTOS ACCIDENTALES EN LOS ACEROS

CARBONO  C

El carbono es fundamental en los aceros. Determina la dureza, resistencia y ductilidad del me-
tal. Su efecto sobre estas propiedades puede variar ampliamente con el tratamiento térmico.

Los efectos del carbono son efectivos sólo en secciones pequeñas. Cuando se requieren dure-
zas y resistencias homogéneas en toda la sección transversal de una pieza o herramienta, es
necesario que el acero sea aleado con otros elementos, para que la templabilidad sea total.

Un acero al carbono sin otra aleación tiene una profundidad de temple de unos 12 mm,
como máximo, aunque se trate de porcentaje elevado de carbono.

MANGANESO  Mn

Contenido en pequeñas cantidades en todos los aceros, se considera elemento de aleación

sólo cuando está presente en porcentajes superiores al 1%. En los aceros de construcción se
puede tener como máximo de 2% a 3% de manganeso. Confiere una buena templabilidad a los
aceros, una elevada dureza y buena resistencia a los choques. En porcentajes mayores (12%)
es utilizado para dar al acero elevadísima resistencia al desgaste -Acero Hadfield-.

El manganeso actúa como desulfurante y desoxidante en la obtención del acero. El man-

ganeso se combina con todos los demás elementos aleantes.

SILICIO  Si

El silicio es un fortalecedor de la ferrita, elevando la resistencia sin sacrificar ductilidad y tenaci-

dad, cuando los porcentajes llegan hasta el 1%. Ordinariamente se considera el silicio como
un desoxidante en la obtención del acero y desempeña el papel de elemento termógeno
en el procedimiento de afinado del arrabio silicioso en convertidor Bessemer, 1% de sili-
cio eleva la temperatura de la colada en 190° centígrados.

En los aceros de construcción los porcentajes en silicio alcanzan un máximo de 0.60%, dado
que este elemento, retarda la cementación, aumenta el tamaño del grano y reduce la profundi-
dad de temple.

En porcentajes hasta el 2% mejora la dureza y la elasticidad del acero, por lo cual es empleado
en los aceros para la fabricación de muelles.

El silicio aumenta la resistibilidad eléctrica. Aceros con 3% de silicio tienen grandes aplica-
ciones en circuitos magnéticos de corriente alterna. Con porcentajes hasta del 5% se fa-
brican las chapas para núcleos de transformadores.
 4

AZUFRE  S

En cantidades superiores al 0.12% el azufre hace que los aceros sean frágiles durante los pro-
cesos de forja o laminación, rasgándose o bien agrietándose; en algunos casos, sin embargo,
basta un porcentaje del 0.06% para que surta los mismos efectos. El manganeso combinán-
dose con el azufre elimina este efecto perjudicial en los aceros.

En algunos aceros dulces destinados a torneado rápido -aceros resulfurados-, se añade inten-
cionalmente porcentajes de azufre superiores al 0.12%, para formar -por efecto del laminado-
unas fibras de sulfuros de manganeso, que bajo la acción de la herramienta de corte rompen,
evitando que se forme viruta continua, prolongando la duración de la arista de corte.

FOSFORO  P

Las últimas investigaciones han demostrado que porcentajes hasta del 0.08% no son perjudicia-
les en la mayoría de las veces. Mayores porcentajes en los aceros al carbono, producen fragili-
dad en frío, dada su tendencia a originar estructuras groseras -bastas- y segregadas. Desem-
peña el papel de elemento termógeno en el afinado del arrabio fosforoso en convertidor
Thomas, 2% de fosforo eleva la temperatura de la colada 260° centigrados.

El cromo y el cobre aumentan la tolerancia para el fósforo. El fósforo actúa en el acero co-
mo el carbono, dando aumento de resistencia, dureza y límite elástico y disminuyendo la ductili-
dad. En consecuencia los aceros con bajos contenidos de carbono, toleran mejor los contenidos
en fósforo. Igualmente que el azufre, el fósforo eleva la resistencia al desgaste y mejora la
maquinabilidad en los aceros de corte rápido.

CROMO  Cr

El cromo puede estar contenido hasta el 5% en los aceros de construcción, dando a estos una
notable dureza. Los mejores resultados en tal caso se obtienen después de haber cementado el
material y del tratamiento de bonificación. El cromo es un elemento formador de carburos,
fortalece a la ferrita y aumenta la dureza, tenacidad y resistencia a la tracción de los aceros.

El cromo reduce la velocidad de temple, disminuye el crecimiento del grano, retarda la descar-
buración periférica y da mayor profundidad de dureza. Los aceros al cromo deforman bien en
caliente, se mecanizan bien y son adecuados para endurecimientos superficiales o por induc-
ción. Aumenta la profundidad de endurecimiento por tratamientos termoquímicos como la car-
buración y la nitruración.

En porcentajes elevados superiores al 12% y hasta el 30% les da resistencia a los ácidos y al
calor, constituyendo los aceros inoxidables.

NIQUEL  Ni

El níquel puede estar contenido hasta un máximo de un 5% en los aceros de construcción. Con-
fiere a estos una elevada dureza acompañada de una buena tenacidad y hace a los aceros más
templables, permitiéndoles alcanzar con el temple valores elevados de dureza, incluso en pro-
fundidad. El níquel se caracteriza por su tenacidad a temperaturas bajo cero grados.
El níquel apoya los efectos del cromo, molibdeno, etc., retarda el crecimiento del grano aún a
elevadas temperaturas, disminuye la deformación y el peligro de grietas de temple.
 5

Contenidos de níquel hasta el 25% se tienen en los aceros inoxidables, a los cuales proporcio-
na una elevada resistencia mecánica en caliente. Estos últimos materiales, por la estructura
especial que toman, son difíciles de mecanizar.

TUNGSTENO  VOLFRAMIO  W

Es empleado más que ningún otro elemento en los aceros de herramientas (rápidos) a los cua-
les les proporciona la característica de conservar una dureza elevada incluso a altas temperatu-
ras debido a la formación de carburos. Se emplea en contenidos hasta el 18% y 20%, gene-
ralmente junto con otros elementos de aleación. El volframio sin otros elementos de aleación,
se utiliza para fabricación de material eléctrico de alta remanencia y permeabilidad magnética.

MOLIBDENO  Mo

El molibdeno, por lo general es empleado junto a otros elementos en porcentajes muy poco ele-
vados de 1.5% a 4%. Mejora la templabilidad del acero y sobre todo lo hace más resistente al
desgaste en caliente.

Es un formador de carburos y un estimulante de los demás elementos de aleación. Aleado

solamente con el carbono ya incrementa la templabilidad y aumenta la resistencia a la tracción
a temperaturas normales y altas.

El molibdeno es uno de los elementos que más favorece el tratamiento térmico, puesto que
aumenta la penetración de temple, amplía los márgenes de forja y del tratamiento térmico,
permite elevadas temperaturas de revenido lográndose estructuras idóneas, aún a temperatu-
ras elevadas, aumentando la resiliencia y el límite de fatiga, el molibdeno facilita el mecanizado,
principalmente cuando el acero contiene cromo y níquel.

Desde el punto de vista de la resistencia al calor un 1% de Mo iguala al 2% de W.

VANADIO  V

Este elemento de aleación en los aceros consigue que el grano sea afinado y que el tratamiento
térmico responda fácilmente. Igualmente tiene un valor muy apreciable como desoxidante
disminuyendo las segregaciones, etc., limpiando el acero en el proceso de colada, si cabe, me-
jor que el manganeso o el silicio. Para conseguir estos resultados son suficientes porcentajes
del 0.15% a 0.20%.

El vanadio además aumenta la resistencia al choque, la resistencia a los movimientos alternos

o fatiga, a la abrasión y la resistencia a la tracción sin disminuir sensiblemente la ductilidad.
El vanadio se combina con el carbono para formar carburos, y por su afinidad con el nitró-
geno, hace que los aceros al vanadio puedan ser endurecidos superficialmente por cementa-
ción o carbonitruración.

El vanadio se encuentra en casi la mayoría de los aceros de herramientas, dado que produce
aceros compactos y de grano fino y facilita en gran manera los tratamientos térmicos.
 6

COBALTO  Co

Aumenta la resistencia y dureza en caliente de todos los tipos de aceros rápidos. Es indicado
para las herramientas que se calientan considerablemente en pasadas de fuerte espesor. No
favorece la templabilidad de los aceros. Se emplea también en aceros refractarios.

PLOMO  Pb

El plomo incluido en el acero, facilita su maquinabilidad actuando como lubricante de corte. No

forma aleación con el hierro, ni con los demás componentes del acero. El plomo no afecta nin-
guna de las propiedades mecánicas del acero, contrariamente de lo que ocurre con el azufre.

Algunos autores establecen que los aceros automáticos -corte libre- al plomo, son superiores a
los obtenidos con azufre -resulfurados-.

BORO  B

Es considerado como uno de los llamados aleantes de adición, el cual actúa como intensifica-
dor de la templabilidad. La adición adecuada en los aceros no solo mejora la templabilidad sino
que también mejora las propiedades de tracción. Se combina con el carbono para formar
carburos.

Igualmente es mejorada la resiliencia mediante la adición de boro en los aceros, que así se
pueden utilizar templados a elevadas durezas, con revenidos a bajas temperaturas.

Es un agente de capacidad de endurecimiento muy eficaz. Varios investigadores han comuni-

cado que es de 250 a 750 veces más efectivo que el níquel, 75 a 125 veces más efectivo que el
molibdeno y alrededor de 100 veces más que el cromo.

Su efecto parece ser mucho más pronunciado con aceros de bajo carbono, que con aquellos de
más alto porcentaje de carbono. Es costoso, pero ya que se usa en pequeñísimas cantidades
(0.001 al 0.006%), su uso es comparativamente económico. Demasiada cantidad de boro pro-
duce fragilidad y <<fragilidad al calor>>.

SELENIO  Se

Facilita la mecanización de los aceros altamente aleados. Tiene efectos similares al azufre. Los
porcentajes de selenio en los aceros son del 0.15% al 0.20%.
.
TITANIO  Ti

Es un elemento que facilita la obtención de aceros compactos, disminuyendo las segregacio-

nes. Hace que la solidificación de los lingotes sea acelerada. Igualmente es un enérgico des-
oxidante y retrasa considerablemente el aumento de tamaño de grano en el tratamiento térmi-
co a elevadas temperaturas. Por su fuerte afinidad para el carbono, reduce la penetración de
temple, dado que el titanio dificulta la dispersión de los carburos y la formación de cementita.
 7

ALUMINIO  Al

El aluminio facilita la obtención de un acero con tamaño de grano controlado. No obstante es

necesario un riguroso control en su dosificación, dado que un exceso tiende a dar fragilidad en
el acero, descomponiendo durante el recocido el carburo de hierro (cementita) transformándo-
se en carbono grafito. En combinación con el cromo, se elimina esta tendencia, ya que, aleados
juntamente, forman importantes elementos de los aceros destinados a la nitruración.

El aluminio es igualmente uno de los mejores agentes desoxidantes en la obtención de

los aceros -aceros calmados-.

COBRE  Cu

El cobre puede decirse que se encuentra, aunque en pequeñas cantidades, en los aceros di-
suelto en la ferrita. El cobre, aleado en el acero en cantidades del 0.60%, aumenta la resisten-
cia del acero a la corrosión atmosférica, igualmente con este porcentaje, la templabilidad del
acero es aumentada; por encima del 0.60%, el cobre empieza a producir efectos de endureci-
miento por precipitación.

Se usa extensivamente en aceros de bajo carbono especialmente en calibres delgados y en

algunos aceros para estructuras.

COLUMBIO  Cb. NIOBIO  Nb

Es uno de los llamados elementos raros. En la obtención de los aceros inoxidables, se emplea
principalmente para evitar la corrosión intergranular. El niobio es aleado en aquellos aceros de
herramientas que en su utilización requieren elevadas temperaturas, evitando la tendencia de
auto-templarse.

ZIRCONIO  Zr

Ataca principalmente al oxígeno y al azufre. Como elemento de aleación residual, tiene los
mismos efectos que el vanadio, aumentando la tenacidad y refinando la estructura granular.

ARSENICO  As

Su presencia en los aceros es debida siempre por contaminación.

En los aceros al cromo-níquel tratados, la presencia de insignificantes cantidades de arsénico,

produce una fuerte pérdida de tenacidad. Este efecto es prácticamente nulo en los aceros al
cromo-molibdeno.

En los aceros al carbono el arsénico es más tolerable, llegando hasta porcentajes del 0.50%. El
arsénico en los aceros provoca efectos de envejecimiento y reduce la tenacidad a bajas tem-
peraturas.
 8

ESTAÑO  Sn

Su presencia en el acero es debida a la chatarra contaminada por el estaño, difícil de separar,

dado que se encuentra en los cojinetes, soldaduras, envases de hojalata, etc., de los paquetes
comprimidos de la chatarra.

Es un elemento que origina superficies defectuosas en las operaciones de trabajo en caliente y

hace frágil el acero. En los aceros templados y revenidos los efectos del estaño son menos
pronunciados que en los brutos de laminación. En proporción de cuatro a uno, el estaño tiene
los mismos efectos que el fósforo; es decir, que 0.10% de estaño equivalen a 0.025% de fósforo

ANTIMONIO  Sb

Este elemento en proporciones del 0.40% a 0.50% reduce la tenacidad y la ductilidad, no afec-
tando prácticamente la resistencia. En los aceros al carbono hipoeutectoides, donde el antimo-
nio se encuentra en porcentajes hasta del 0.60%, pueden laminarse y forjarse sin mayores difi-
cultades, porcentajes más elevados producen fragilidad del acero en caliente.

NITROGENO  N

Es formador de nitruros, cuando se combina con el aluminio, vanadio o cromo, dando al acero
una dureza elevada y resistencia frente al desgaste. Provoca envejecimiento en los aceros.

HIDROGENO  H

Este elemento se encuentra en casi la mayoría de los aceros en porcentajes de 0.0003% y aún
menores. El hidrógeno se puede combinar con el C para formar metano (CH4) y causar fisuras.

El hidrógeno es el que provoca las grietas de forja, copos o manchas brillantes y también la fra-
gilidad que algunas veces se produce como consecuencia del uso de álcalis, ácidos y otros
compuestos químicos en la elaboración del acero. El hidrógeno es reducido manteniendo el
acero durante cierto período de tiempo a elevadas temperaturas.

OXIGENO  O

Se encuentra en los aceros en forma de silicatos o de óxidos. Los efectos de envejecimiento en

los aceros con bajo contenido de carbono se cree que son producidos por el oxígeno o el nitró-
geno. El aluminio -desgasifica- elimina los efectos nefastos del oxígeno en el acero.

En la tabla 1 se puede apreciar el efecto de los elementos de aleación sobre las propie-
dades de los aceros.
 9

Tabla 1
 10

Mf

FIGURA 1. Influencia de los elementos de aleación sobre la curva TTT: a) Aceros al car-
bono, aceros al níquel, aceros con bajo Mn; b) Aceros al Cr-Ni y al Cr-Ni-Mo con bajo Cr y
Mo; c) Aceros de alto Cr, Mo, V, sin o con poco Ni.

CLASIFICACION DE LOS ACEROS

Hay varias maneras de clasificar los aceros; las principales son: de acuerdo con su composi-
ción, de acuerdo con su utilización y de acuerdo con su calidad.

De acuerdo con su composición, se pueden dividir en aceros al carbono y en aceros alea-

dos, éstos a su vez se subdividen en aceros de baja, media y alta aleación.
 11

Según su utilización -aplicación, uso o empleo- los aceros se pueden dividir en varios grupos:

a. Aceros estructurales al carbono -aceros de construcción, aceros de maquinaria-.

- Extradulce  extrasuave 0.05 - 0.15%C extra bajo C R tracción 32 - 38 kgf/mm2
- Dulce  suave 0.15 - 0.25%C bajo C 38 - 45
- Semidulce  semisuave 0.25 - 0.35%C medio bajo C 45 - 55
- Semiduro  semiduro 0.35 - 0.45%C medio C 55 - 65

b. Aceros estructurales de alta resistencia y baja aleación. Estos son aceros microaleados.

c. Aceros al carbono para herramientas y matrices:

- Duros y tenaces 0.45 - 0.60%C medio alto C R tracción 65 - 75 kgf/mm2
- Muy duros 0.60 - 0.75%C alto C 75 - 85
- Extraduros y baja tenacidad 0.75 - 1.20%C muy alto C 85 - 95

d. Aceros aleados para herramientas y matrices:

- Aceros para trabajo en frío o indeformables.
- Aceros resistentes al impacto.
- Aceros rápidos.
- Aceros para trabajo en caliente.

e. Aceros para propósitos especiales:

- Inoxidables.
- Resistentes a la oxidación a alta temperatura -aceros refractarios-.
- Resistentes al desgaste.
- Para muelles.
- Para usos eléctricos y magnéticos.

De acuerdo con la calidad, se clasifican según el proceso de obtención y van desde los ace-
ros de calidad ordinaria obtenidos en convertidores Bessemer o Thomas, los de calidad in-
termedia de convertidor LD, convertidor LWS, Martin-Siemens básico, etc., hasta los ace-
ros de elevada calidad que se producen en hornos eléctricos y de inducción, convertidor
AOD, crisoles, Siemens ácido, por refusión en electroescoria, por desgasificación en el
vacío o por otros métodos más refinados para obtener aceros de herramientas.
Convertidor LD – Linz y Donawitz (proceso BOS Basic Oxygen Steelmaking – BOF Basic Oxygen Furnace). Re-
fractario básico, se descarbura y elimina el fosforo del arrabio. Se carga primero con chatarra y luego con arrabio
liquido 3 a 4 veces la masa de chatarra. Soplado de oxigeno desde arriba. .
Convertidor LWS. Proceso perfeccionado por las firmas francesas Creusot Loire, Wendel Sidelor y Sprunck. So-
plado simultáneo y separado de oxígeno a presión de 12 a 14 atmosferas, cal en polvo (1000 a 1800 Kg) y fuel oil
de manera ascendente. Se carga con arrabio fosforoso (Si < 1%) y chatarra. Actualmente lo utiliza PAZ DEL RIO.
Convertidor AOD. Soplado con Argón y Oxigeno para Descarburar el baño de acero inoxidable protegiendo el
cromo.

ALGUNAS NORMAS Y PAISES DE ORIGEN

AISI – SAE - ASTM (para aceros estructurales de bajo carbono): Estados Unidos
DIN: Alemania BS: Estandar Britanico EN: Norma europea para acero estructural
JIS: Japon AFNOR: Francia UNE-EN – CENIM – IHA: España
UNI: Italia SIS – MS – SAAB: Suecia GOST: Rusia
 12

MARCAS DE ACEROS

SIDELPA - PAZ DEL RIO - HOLASA - ACESCO - CORPACERO: Colombia

ATLAS (acero inoxidable) - CARPENTER: Canada ACERINOX: España

BÖHLER: Austria

THYSSEN - ROCHLING: Alemania

SANDVIK (flejes) - SKF - ASSAB/UHB: Suecia

PRESENTACION COMERCIAL  ESTADO DE SUMINISTRO O ENTREGA

BARRAS NEGRAS (hot rolled): redondos – cuadrados (espesor < 1 1/4”) – palanquillas
(espesor  1 1/4”) – platinas y barras perforadas

BARRAS CALIBRADAS (cold drawn): redondos – cuadrados – hexágonos – Platinas

BARRAS PREMAQUINADAS: redondos

BARRAS RECTIFICADAS (acero plata): redondos  Acero de herramientas AISI O1

PLATINAS RECTIFICADAS  Acero de herramientas AISI O1

LÁMINAS: Chapas cold rolled (CR) con espesores hasta  3 mm

Chapas hot rolled (HR) con espesores  6 mm
Chapas zincadas (galvanizadas) con 0.15%C, espesores hasta 3 mm

Chapas estañadas (hojalata electrolítica). Espesor 0.12 - 0.29 mm.

Composición porcentual: C 0.05 - 0.15; Mn 0.30 - 0.60; Si 0.02; P 0.02; S 0.03;
Cu 0.20; Ni 0.15; Cr 0.10; Mo 0.05; Al 0.20

LÁMINAS: Planchas (espesor > 6mm) hot rolled

LÁMINAS ANTIDESLIZANTES −GRABADAS− ALFAJOR

FLEJES

ROLLOS O BOBINAS

ACEROS ESTRUCTURALES (hot rolled): ángulos de lados iguales o desiguales, vigas en

T, vigas en H (doble T), vigas en U, platinas etc.

ALGUNAS BARRAS PUEDEN SUMINISTRARSE EN ESTADO RECOCIDO, NORMALIZADO,

BONIFICADO (PRETEMPLADO), LAMINADO EN CALIENTE (HOT ROLLED), CALIBRADO.
ACERO PULVIMETALURGICO.
 13

NOMENCLATURA DE LOS ACEROS. SISTEMAS SAE-AISI

Como la microestructura del acero determina la mayoría de sus propiedades y aquella está de-
terminada por el tratamiento y la composición química, uno de los sistemas más generalizados
para nombrar los aceros es por su composición química.

Todos los países y muchas instituciones tienen sistemas para clasificar los aceros. Los más
usados en nuestro medio son las especificaciones de la ASTM y del AISI. Nuestras nor-
mas ICONTEC no se han terminado de elaborar y en gran parte están basadas en las mencio-
nadas anteriormente, por eso entraremos a detallar un poco el sistema SAE-AISI para clasificar
los aceros.

En 1912, la Sociedad Norteamericana de Ingenieros Automotrices -Society of Automotive

Engineers, SAE- promovió una reunión de productores de acero y consumidores para estable-
cer una nomenclatura de la composición de los aceros. Más tarde el INSTITUTO NORTEAME-
RICANO DEL HIERRO Y ACERO -American Iron and Steel Institute, AISI- tomó la nomenclatu-
ra de la SAE y la expandió.

En el sistema SAE-AISI, los aceros se clasifican con cuatro dígitos. El primer dígito especifica la
aleación principal, el segundo modifica al primero y los dos últimos dígitos dan la cantidad de
carbono con centésimas, más 0.02% menos 0.03%. En algunos aceros al cromo de alto car-
bono hay números de 5 dígitos, los últimos 3 dan el porcentaje de carbono.

Debido al desarrollo de aceros multicomponentes hay muchos aceros que no se encontraban

en el sistema original. Las convenciones para el primer dígito son:

1. Manganeso
2. Níquel
3. Níquel-cromo, principal aleante níquel
4. Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo
5. Cromo
6. Cromo-vanadio, principal aleante cromo
7. W-Cr
8. Níquel-cromo-molibdeno, principal aleante níquel

No hay aceros numerados 7XXX porque estos aceros resistentes al calor prácticamente no se
fabrican.

Se observa entonces que si el primer número de la designación es 1 se sabe que es un acero

al carbono, si el dígito siguiente es 0 o sea que la designación es 10XX se trata de un acero al
carbono, así 1030 significa un acero al carbono con 0.30%C. Si el segundo dígito es 1, la de-
signación es 11XX y significa que se trata de un acero resulfurado, es decir se le añadió azu-
fre para hacerlo más maquinable, por ejemplo, acero 1108. Si el segundo dígito es 3, la desig-
nación es 13XX y se trata de un acero con un contenido de manganeso entre 1.5% y 2%. Por
ejemplo, SAE 1330.

Si el primer dígito es 2, indica un acero al níquel, por ejemplo, acero SAE 23XX, es un acero
con 3.5% de níquel. Si el primer dígito es 3, se está señalando un acero al Ni-Cr, por ejemplo,
el acero SAE 31XX, con 1.25% Ni y 0.65% Cr.
 14

Tabla 2

NOMENCLATURA DE LOS ACEROS AISI – SAE

DESIGNACION TIPOS
10XX Aceros al carbono
11XX Aceros al carbono resulfurados de fácil maquinado o “corte libre”
12XX Aceros al carbono resulfurados y refosforados
13XX Aceros con 1.75% de Mn (1.5 – 2.0%)
15XX Aceros al manganeso (1.0 – 1.65%)
23XX Aceros al Níquel, 3.5% de Ni (3.25 – 3.75%)
25XX Aceros al Níquel, 5.0% de Ni (4.75 – 5.25%)
31XX Aceros al Níquel-cromo, 1.25% Ni y 0.65% Cr
33XX Aceros al Níquel-cromo, 3.50% Ni y 1.60% Cr
40XX Aceros al molibdeno, 0.25% Mo
41XX Aceros con Cr (0.40 – 1.20%), Mo (0.08 – 0.25%)
43XX Aceros al Ni-Cr-Mo, (1.80%Ni, 0.65%Cr, 0.25%Mo)
44XX Aceros al Molibdeno, (0.40 – 0.53%)
45XX Aceros al molibdeno, (0.55%)
46XX Aceros al Ni-Mo, (1.80%Ni, 0.20%Mo)
47XX Aceros al Ni-Cr-Mo, (1.05%Ni, 0.45%Cr, 0.20%Mo)
48XX Aceros al Ni-Mo, (3.505%Ni, 0.25%Mo)
50XX Acero al cromo, (bajo cromo, 0.28 – 0.40%)
51XX Medio cromo, (0.80 – 1.05%)
50XXX Acero resistente al desgaste, con 0.50%Cr
51XXX Acero resistente al desgaste, medio Cr: 1.00%
52XXX Acero resistente al desgaste, alto Cr: 1.45%
61XX Acero al cromo – vanadio, (0.75%Cr, 0.15%V)
8XXX Aceros de triple aleación
81XX 0.30% Ni, 0.40% Cr, 0.12% Mo
86XX 0.55% Ni, 0.50% Cr, 0.20% Mo
87XX 0.55% Ni, 0.50% Cr, 0.25% Mo
88XX 0.55% Ni, 0.50% Cr, 0.35% Mo
92XX Acero al Silicio-manganeso, (2.0% Si y 0.8% Mn)
93XX Acero de triple aleación, 3.25% Ni, 1.2% Cr y 0.12% Mo
98XX Acero de triple aleación, 1.00% Ni, 0.8% Cr y 0.25% Mo
XXBXX Aceros con Boro, mínimo: 0.0005% B)
50BXX 0.50% Cr
51BXX 0.80% Cr
81BXX 0.30% Ni, 0.45% Cr y 0.12% Mo
XXBVXX Acero al boro – vanadio, ejemplo: 43BV12
XXLXX Aceros con plomo, ejemplo: 10L18
XXXH Aceros con banda de templabilidad
EX Nuevos tipos de acero con designación temporal
 15

En la tabla 2 se señalan las principales series de aceros AISI-SAE que se producen, una lista
completa contendría centenares de aceros, pero sólo unos pocos de ellos se encuentran dis-
ponibles. Si se consiguen, a veces no se encuentran sino en determinadas formas, por ello si se
necesita un determinado acero es mejor comprobar su existencia, antes de diseñar.

Como el proceso de fabricación del acero afecta los elementos residuales -tales como óxidos,
sulfuros, silicatos, nitruros, etc.- los que a su vez afectan las propiedades, a veces se añade
una letra como prefijo al número AISI-SAE.

Para la utilización de los aceros SAE-AISI, deben consultarse los catálogos de los fabricantes;
en general, los aceros 10XX de bajo carbono, de 1005 a 1025 se usan para cementación y
para la fabricación de lámina -chapa-. Los aceros 1015 a 1025 se usan como estructura-
les en vigas, placas, perfiles, ángulos, etc., con propósitos de construcción mecánica.
Los aceros 11XX son de corte libre -aceros automáticos-, pues se añade hasta 0.33% de
azufre con el fin de facilitar la producción de piezas en máquinas automáticas y semiau-
tomáticas -tornos revólver y tornos automáticos-, teniendo en cuenta que estos elemen-
tos no vayan a soportar muchas tensiones.

El uso de aceros con más de 1.6% de Mn, aceros 13XX, desarrollan ductilidad y resistencia y
son superiores a los aceros ordinarios al carbono.

Las propiedades de los aceros, dependen de la acción de los aleantes presentes y por ello se
haría necesario entrar a considerar cada tipo en particular.

LISTA PARCIAL DE LETRAS USADAS COMO PREFIJOS

LETRA PROCESO DE FABRICACION

A…. Acero Martin-Siemens Básico Aleado (baja aleación)

B…. Acero al carbono, Bessemer Acido. Ejemplo AISI B1020
C…. Acero al carbono, Martin-Siemens Básico. Ejemplo AISI C1020
D…. Acero al carbono, Martin-Siemens Acido
T…. Acero al carbono Thomas
E…. Acero de Horno eléctrico básico. Ejemplo AISI E1020
MT…. Acero al carbono Martin-Siemens Básico, para tubos
….F Acero automático
….H Aceros con templabilidad garantizada (banda de templabilidad)
….B…. Aceros con contenido mayor de 0.0005 de boro
….LC Aceros con extra-bajo contenido de carbono (0.03% máximo)
TS…. Norma tentativa
X…... Desviación del análisis de norma
 16

ACEROS DE HERRAMIENTAS

Un acero de herramientas es un acero ya sea al carbono o aleado, capaz de ser templado y

revenido. Se fabrican para responder por ciertos requerimientos especiales.

Se pueden usar en herramientas manuales o mecánicas; también se utilizan en aplicaciones

donde la resistencia al desgaste es importante. No se incluyen los aceros que se producen en
grandes tonelajes y con los cuales se manufacturan muchas herramientas, como: martillos, des-
tornilladores, cilindros, matrices, etc.

De modo que, arbitrariamente queda dicho, que muchas herramientas no se elaboran con ace-
ros de herramientas. La principal distinción es que el acero de herramientas se fabrica bajo
condiciones controladas cuidadosamente.

La metalurgia de los aceros de herramientas es fundamental y su tratamiento térmico se consi-

derará posteriormente, aquí sólo se pretende dar su nomenclatura. De los varios sistemas de
clasificación vamos a presentar aquí el sistema adoptado por el AISI que es el más usado en
nuestro medio.

Los símbolos establecidos por el AISI cubren las composiciones de los aceros de herramientas
más comerciales. Estos símbolos consisten en una letra y un número. La letra indica el grupo
dentro del cual se ha clasificado el acero y el número designa la composición específica dentro
de ese grupo. La composición que se da para cada tipo es sólo para identificación y no implica
una especificación del acero.

La clasificación está constituida por 7 grupos principales y algunos de ellos tienen subgrupos
basados en las características de la composición o en las variaciones del tratamiento térmico.
La clasificación del AISI es la siguiente:

GRUPO 1. ACEROS DE TEMPLE EN AGUA, símbolo: W  Water

GRUPO 2. ACEROS RESISTENTES AL IMPACTO, símbolo: S  Shock resistant

GRUPO 3. ACEROS PARA TRABAJO EN FRIO:

de temple en aceite, símbolo: O  Oil
de temple al aire, símbolo: A  Air
Indeformables, de alto carbono y alto cromo, símbolo: D

GRUPO 4. ACEROS PARA TRABAJO EN CALIENTE, símbolo: H  Hot

en base cromo, H1-H19
en base tungsteno, H20-H39
en base molibdeno, H40-H50

GRUPO 5. ACEROS RAPIDOS

base tungsteno, símbolo: T  Tungsteno
base molibdeno, símbolo: M  Molibdeno
 17

DESIGNACION AISI DE ACEROS DE HERRAMIENTAS

GRUPO 1 ACEROS DE TEMPLE EN AGUA (Símbolo: W)

COMPOSICION NOMINAL
TIPO C Cr V
W1 0.60 - 1.40 ------- -------
W2 0.60 - 1.40 ------- 0.25
W4 0.60 - 1.40 0.25 -------
W5 1.10 0.50 -------

GRUPO 2 ACEROS RESISTENTES AL IMPACTO (Símbolo: S)

COMPOSICION NOMINAL
TIPO C Mn Si Cr V W Mo
*S1 0.50 0.25 0.35 1.40 0.20 2.25 0.40
S2 0.50 0.40 1.00 ------ 0.25 ---- 0.50
S4 0.55 0.80 2.00 ------ ------ ---- ------
S5 0.55 0.80 2.00 0.30 0.25 ---- 0.40
S6 0.45 1.40 2.25 1.50 ---- 0.40
S7 0.50 ------ ------ 3.25 ---- 1.40

GRUPO 3 ACEROS PARA TRABAJO EN FRIO: temple en aceite (Símbolo: O)

COMPOSICION NOMINAL
TIPO C Mn Si Cr V W Mo
*O1 0.90 1.20 0.25 0.50 0.20 0.50 ------
O2 0.90 1.60 0.25 0.35 0.20 ------ 0.30
O6 1.45 0.75 1.00 ------ ------ ------ 0.25
O7 1.20 0.30 0.30 0.75 ------ 1.75 ------

GRUPO 3 ACEROS PARA TRABAJO EN FRIO: temple al aire (Símbolo: A)

COMPOSICION NOMINAL
TIPO C Mn Si Cr V W Mo Ni
*A2 1.00 0.60 0.25 5.25 0.40 ------ 1.10 ------
A4 1.00 2.00 0.25 1.00 ------ ------ 1.00 ------
A5 1.00 3.00 0.25 1.00 ------ ------ 1.00 ------
A6 0.70 2.00 0.25 1.00 ------ ------ 1.00 ------
A7 2.25 ------ ------ 5.25 4.75 1.00 1.00 ------
A8 0.55 ------ ------ 5.00 ------ 1.25 1.25 ------
A9 0.50 ------ ------ 5.00 1.00 ------ 1.40 1.50
A10 1.35 1.80 1.25 ------ ------ ------ 1.50 1.80

GRUPO 3 ACEROS PARA TRABAJO EN FRIO: alto carbono, alto cromo (Símbolo D)
COMPOSICION NOMINAL
TIPO C Mn Si Cr V W Mo Co
D1 1.00 0.35 0.35 12.00 ------ ------ 1.00 ------
*D2 1.50 0.40 0.40 12.00 0.80 0.90 0.60
*D3 2.15 0.35 0.35 12.00 0.80 0.75 0.80 ------
D4 2.25 0.40 0.40 12.00 ------ ------ 1.00 ------
D5 1.50 0.40 0.40 12.00 0.80 ------ 0.90 3.10
*D6 2.25 0.40 1.00 12.00 0.20-0.30 1.00 0.2-0.6 ------
 18

GRUPO 4. ACEROS PARA TRABAJO EN CALIENTE: en base Cromo (Símbolos H1-H19)

COMPOSICION NOMINAL
TIPO C Si Mn Cr V W Mo
H10 0.40 3.25 0.40 ------ 2.50
H11 0.35 1.00 0.30 5.00 0.40 ------ 1.50
H12 0.35 1.00 0.30 5.00 0.25 1.25 1.50
H13 0.35 1.00 0.30 5.00 0.90 ------ 1.50
H14 0.40 0.35 0.35 5.00 ------ 5.00 ------
H15 0.40 0.35 0.35 5.00 ------ ------ 5.00
H16 0.55 0.35 0.35 7.00 ------ 7.00 ------
H19 0.40 4.25 2.00 4.25 ------

GRUPO 4 ACEROS PARA TRABAJO EN CALIENTE: en base Tungsteno (Símbolos H20-H39)

H20 0.35 0.35 0.35 2.00 ------ 9.00 ------
H21 0.32 0.20 0.30 3.25 0.40 9.00 ------
H22 0.35 0.20 0.30 2.00 ------ 11.00 ------
H23 0.30 0.20 0.30 12.00 ------ 12.00 ------
H24 0.45 0.20 0.30 3.00 ------ 15.00 ------
H25 0.25 0.20 0.30 4.00 ------ 15.00 ------
H26 0.50 0.20 0.30 4.00 1.00 18.00 ------

GRUPO 4 ACEROS PARA TRABAJO EN CALIENTE: en base Molibdeno (Símbolos H40-H50)

H41 0.65 0.20 0.30 4.00 1.00 1.50 8.00
H42 0.60 0.20 0.30 4.00 2.00 6.00 5.00
H43 0.55 0.20 0.30 4.00 2.00 ------ 8.00

GRUPO 5 ACEROS RAPIDOS: en base Tungsteno (Símbolo T)

COMPOSICION NOMINAL
TIPO C Si Mn Cr V W Mo Co
T1 0.70 0.30 0.30 4.10 1.10 18.00 ------ -------
T2 0.80 0.30 0.30 4.10 2.10 18.50 0.80 -------
T4 0.75 0.30 0.30 4.10 1.00 18.00 0.80 5.00
T5 0.80 0.30 0.30 4.10 1.75 18.50 0.80 8.00
T6 0.80 0.30 0.30 4.10 1.75 20.00 0.80 12.00
T7 0.75 0.30 0.30 4.00 2.00 14.00 ------ -------
T8 0.80 0.30 0.30 4.10 2.00 14.00 0.80 5.0
T9 1.20 0.30 0.30 4.10 4.00 18.00 ------ -------
T15 1.50 0.30 0.30 4.10 5.00 12.00 ------ 5.00
 19

GRUPO 5 ACEROS RAPIDOS: en base Molibdeno (Símbolo M)

COMPOSICION NOMINAL
TIPO C Cr V W Mo Co
M1 0.80 4.00 1.15 1.50 8.50 -------
*M2 0.83 4.10 1.90 6.25 5.00 -------
M3 1.15 4.00 3.25 5.75 5.25 -------

CLASE 1
M3 1.20 4.00 3.00 6.00 5.00 -------

CLASE 2
M4 1.30 4.25 4.25 5.75 5.25 -------
M6 0.80 4.00 1.50 4.00 5.00 12.00
M7 1.00 4.00 2.00 1.75 8.75 -------
M10 0.85 4.00 2.00 ------ 8.00 -------
M15 1.50 4.00 5.00 6.50 3.50 5.00
M30 0.80 4.00 1.25 2.00 8.00 5.00
M33 0.90 3.75 1.15 1.50 9.50 8.00
M34 0.90 4.00 2.00 2.00 8.00 8.00
M35 0.80 4.00 2.00 6.00 5.00 5.00
M36 0.85 4.10 2.00 6.00 5.00 8.00

GRUPO 6 ACEROS DE USO ESPECÍFICO: baja aleación, alto Carbono (Símbolo L)

COMPOSICION NOMINAL
TIPO C Si Mn Cr V w Ni Mo
L1 1.00 0.20 0.30 1.25 ------ ------ ------ ------
L2 0.50-1.10 0.20 0.30 1.00 0.20 ------ ------ ------
L3 1.00 0.20 0.30 1.50 0.20 ------ ------ ------
L6 0.75 0.25 0.70 0.85 0.25 ------ 1.5 0.50
L7 1.00 0.25 0.35 1.40 ------ ------ ------ 0.40

GRUPO 6 ACEROS DE USO ESPECIFICO: tipo Carbo-tungsteno (Símbolo F)

F1 1.00 0.30 0.30 ------ ------ 1.25 ------ ------
F2 1.25 0.30 0.30 ------ ------ 3.50 ------ ------
F3 1.25 0.30 0.30 0.75 ----- 3.50 ------ ------

GRUPO 7 ACEROS PARA MOLDES: bajo Carbono (Símbolos P1-P19)

COMPOSICION NOMINAL
TIPO C Si Mn Cr Ni Mo Al
P1 0.10 0.30 0.30 ------ ------ ------ ------
P2 0.07 0.30 0.30 2.00 0.50 0.20 ------
P3 0.10 0.30 0.30 0.60 1.25 ------ ------
P4 0.07 0.30 0.30 5.00 ------ ------ ------
P5 0.10 0.30 0.30 2.25 ------ ------ ------
P6 0.10 0.30 0.30 1.50 3.50 ------ ------

OTROS TIPOS
*P20 0.30 0.30 0.30 0.75 ------ 0.25 ------
P21 0.20 ------ 4.00 ------ 1.20
 20

GRUPO 6. ACEROS DE USOS ESPECIFICOS

baja aleación, símbolo: L  Low
tipo carbo-tungsteno, símbolo: F

GRUPO 7. ACEROS PARA MOLDES, bajo carbono, P1-P19

Las composiciones dadas en la clasificación de AISI, no comprenden todos los tipos de aceros
de herramientas producidos. Por otro lado, no todos los aceros anotados se producen, por
ejemplo, muchos productores hacen los tipos: W1, S5, O1, A2, D2, H12, H13, T1, M1 y M2;
mientras que muy pocos hacen los tipos: W7, S3, A5, D1, M20, T9, M6 y F3.

ACEROS INOXIDABLES

Como en la sección anterior, no se estudiarán la metalurgia ni el tratamiento térmico de los ace-

ros inoxidables, sólo se darán algunas indicaciones sobre su nomenclatura.

Los aceros inoxidables son aquellas aleaciones ferrosas que contienen un mínimo de
12% de cromo y máximo 1.2% de carbono para lograr resistencia a la corrosión. La base de
los aceros inoxidables es el sistema Fe-Cr y la adición de elementos específicos modifican la
estructura y propiedades originando diversas aleaciones. Para identificar los aceros, el AISI uti-
liza un sistema numérico de tres cifras; la primera indica el grupo y las dos últimas señalan la
ubicación en el grupo así:

DESIGNACION TIPO
2XX Cr-Ni-Mn Bajo carbono, no templable, austenítico, no magnético
3XX Cr-Ni Bajo carbono, no templable, austenítico, no magnético
4XX Cr Alto carbono, templable, martensítico, magnético
4XX Cr Bajo carbono, no templable, ferrítico, magnético
5XX Cr Bajo C, bajo en Cr, Mo, resistente a alta temperatura

ACEROS INOXIDABLES FERRITICOS. Tabla 3

Estos aceros están constituídos por ferrita alfa, con un contenido de cromo entre 14.5 y 27%.
No sufren transformaciones durante el calentamiento y no se pueden tratar térmicamente,
pero se pueden endurecer por deformación en frío; tienen buena resistencia a la oxidación y
corrosión y también se usan a alta temperatura. Son más resistentes a la corrosión que los
martensíticos pero menos que los austeníticos.

ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS. Tabla 4

Estos aceros se desarrollaron para lograr un grupo de aceros inoxidables resistentes a la co-
rrosión y endurecibles por tratamiento térmico. Esto se logra añadiendo carbono al sistema
Fe-Cr, lo cual produce una aleación que responde al ciclo de temperatura usado en el temple.

En la tabla 4 se indican algunos tipos de aceros inoxidables martensíticos, son menos resisten-
tes a la corrosión que los ferríticos y los austeníticos, pero su dureza, resistencia al desgaste y
resistencia mecánica son mucho más elevadas.
 21

Tabla 3

ACEROS INOXIDABLES FERRITICOS

COMPOSICION

N° C Mn Si P S Cr N°
Otros
AISI máx. máx. máx. máx. máx. SAE

405 0.08 1.00 1.00 0.04 0.03 11.5 – 14.5 Al = 0.1

51405
*430 0.12 1.00 1.00 0.04 0.03 14.0 – 18.0 ----------
51430
0.15 Zr o Mo=
430F 0.12 1.25 1.00 0.06 14.0 – 18.0 51430F
mín. 0.60
0.16
430FSe 0.12 1.25 1.00 0.06 14.0 – 18.0 Se = 0.15 51430FSe
mín.
N = 0.25
446 0.20 1.50 1.00 0.04 0.03 23.0 – 27.0 51446
máx.

ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS. Series 200 y 300. Tablas 5 y 6

Estos aceros se logran añadiendo un estabilizador de austenita al sistema Fe-Cr, los elementos
usados son el Ni y el Mn. Esto amplía el campo gamma estabilizando la austenita y suprimiendo
la formación de ferrita.

Por ello es posible alear los aceros al cromo con un mínimo de 8% de Ni, para obtener austeni-
ta estable a temperatura ambiente. Los aceros inoxidables austeníticos, son aleaciones Fe-C-Cr
con suficiente Ni, Mn y N para lograr una estructura austenítica a temperatura ambiente.

La austenita es no-magnética. Los aceros austeníticos más usados tienen Cr-Ni y son los de la
serie 300, tabla 5, son los más resistentes a la corrosión. No se pueden endurecer por tra-
tamiento térmico pero se pueden endurecer por deformación en frío.

Algunos de estos aceros contienen hasta 26% de Cr y 22% de Ni y otros elementos para fines
específicos. Debido a las características económicas del níquel -muy caro-, parte de éste puede
reemplazarse por Mn o N, sin sacrificar demasiado la resistencia a la corrosión. Estos aceros
tampoco se pueden tratar térmicamente, pero como los de la serie 300 se endurecen rápida-
mente por deformación en frío. Tabla 6
 22

Tabla 4

ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS

COMPOSICION

N° C Mn Si P S Cr Ni Otros N°
AISI máx. máx máx. máx. máx. Rango Rango SAE
403 0.15 1.00 0.5 0.04 0.03 11.5 a --------- --------- 51403
13.0
410 0.15 1.00 1.0 0.04 0.03 11.5 a --------- --------- 51410
13.5
414 0.15 1.00 1.0 0.04 0.03 11.5 a 1.25 a --------- 51414
13.5 2.50
416 0.15 1.25 1.0 0.06 0.15 12.0 a --------- Zr o Mo 51416
mín. 14.0 0.6 máx
*420 0.15 1.00 1.0 0.04 0.03 12.0 a --------- --------- 51420
mín. 14.0
431 0.20 1.00 1.0 0.04 0.03 15.0 a --------- --------- 51431
17.0
440A 0.60 1.00 1.0 0.04 0.03 16.0 a --------- Mo = 51440A
0.75 18.0 0.75máx
440B 0.75 1.00 1.0 0.04 0.03 16.0 a --------- Mo = 51440B
0.95 18.0 0.75máx
440C 0.95 1.00 1.0 0.04 0.03 16.0 a --------- Mo = 51440C
1.20 18.0 0.75máx

Tabla 6

ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS – Tipo 200

COMPOSICIÓN

N° C Mn Si P S Cr Ni Otros N°
AISI máx. máx. máx. SAE

201 0.15 7.5 1.0 0.06 0.03 16-18 3.5-5.0 N=0.25 30201

202 0.15 10.0 1.0 0.06 0.03 17-19 4.0-6.0 N=0.25 30202
 23

Tabla 5

ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS - Tipo 300

COMPOSICION

N° C Mn Si P S Cr Ni Otros N°
AISI máx. máx. máx. máx. máx. SAE

301 0.15 2.0 1.0 0.045 0.03 16.0 a 6.0-8.0 ---------- 30301
18.0

302 0.15 2.0 1.0 0.045 0.03 17.0 a 8.0-10 ---------- 30302
19.0

*304 0.08 2.0 1.0 0.045 0.03 18.0 a 8.0-12 ---------- 30304
20.0

*304L 0.03 2.0 1.0 0.045 0.03 18.0 a 8.0-12 ---------- 30304L
20.0

309 0.20 2.0 1.0 0.045 0.03 22.0 a 12-15 ---------- 30309
24.0

310 0.25 2.0 1.5 0.045 0.03 24.0 a 19-22 ---------- 30310
26.0

*316 0.08 2.0 1.0 0.045 0.03 16.0 a 10-14 Mo = 30316

18.0 2.0-3.0

*316L 0.03 2.0 1.0 0.045 0.03 16.0 a 10-14 Mo = 30316L

18.0 2.0-3.0

321 0.08 2.0 1.0 0.045 0.03 17.0 a 9.0-12 Ti, 30321
18.0 5xC

347 0.08 2.0 1.0 0.045 0.03 17.0 a 9.0-13 Cb-Ta, 30347
19.0 6xC mín.
 24

ACEROS INOXIDABLES PH. ENDURECIBLES POR PRECIPITACION

Los aceros inoxidables ordinarios de la serie 300 no son tratables térmicamente por lo que
pierden mecánica para lograr resistencia a la corrosión. Los de la serie 400 contienen más
carbono, son más duros pero tienen menos resistencia al ambiente. La necesidad de ba-
lancear estas dos propiedades llevó al uso del endurecimiento por precipitación mediante la
reintroducción de carbono y el desarrollo de matrices martensíticas de bajo carbono. Al evolu-
cionar este tipo de aleaciones surgieron tres familias: austeníticas, semi-austeníticas y mar-
tensíticas, de las cuales se dan ejemplos en la Tabla 7.

Los tipos martensíticos se basan en la composición del acero austenítico: 18Cr-8Ni, con la adi-
ción de pequeñas cantidades de carbono y una pequeña reducción de Cr, Mn y Ni.

El acero se somete a solución en el rango 1000-1060°C y se enfría al aire formándose marten-

sita por encima de la temperatura ambiente (121-38°C); esta martensita es blanda (30 Rc) y se
envejece en el rango 460-650°C para precipitar compuestos de Ni con Al, Ti y Cb. Estos últimos
tres elementos están solos o en combinación, también se pueden formar carburos complejos.
Se obtienen durezas de 40-45 Rc y resistencias de 1400 Mpa.

Los grados semi-austeníticos tienen Ms por debajo de la temperatura ambiente. Al enfriar

desde 1060oC se conserva la estructura austenítica que es relativamente blanda, dúctil y de-
formable.

Si hay suficiente carbono, la precipitación de carburos de cromo, al calentar hasta 1000 oC, em-
pobrece la matriz y produce martensita al enfriarse; la disminución de Cr en la matriz eleva a Ms
de -18oC hasta una temperatura por encima de la ambiente. Los ciclos posteriores de endure-
cimiento por precipitación desarrollan las propiedades finales.

Otro método es enfriando las aleaciones por debajo de su Ms. La refrigeración durante 8 horas
a -73oC es típica para la aleación 15-17 PH, luego se envejece.

La deformación mecánica puede inducir la transformación martensítica. Esto se puede acelerar

o completar con refrigeración seguida de envejecimiento. Se obtienen resistencias mecánicas
15% mayores que las de los aceros inoxidables.

Las aleaciones austeníticas son básicamente, aceros inoxidables de la serie 300 modificados
con contenidos más altos de Ni, Al y Ti para producir precipitados. Las resistencias son meno-
res, 750 Mpa, pero se pueden usar a temperaturas de servicio más altas. Su estructura es en-
tonces una matriz austenítica sobresaturada.
 25

Tabla 7

ACEROS INOXIDABLES ENDURECIBLES POR PRECIPITACION

COMPOSICION

N° C Cr Ni Mo Al Mn Si Otros

MARTENSITICOS

W 0.07 17.0 7.0 --------- 0.20 1.00 1.00 Ti = 0.70

17- 4 PH 0.07 16.5 4.0 --------- ------ 1.00 1.00 Cu = 2.75
máx. máx.
13-8 0.05 12.5 8.0 2.5 1.10 0.10 0.10 -------------

SEMI-AUSTENITICOS

17-7 PH 0.07 17.0 7.0 -------- 1.15 0.60 0.40 ------------

PH 15-7 Mo 0.09 15.0 7.0 2.50 1.00 1.00 1.00 ------------
máx. máx. máx.
PH 15-5 0.07 15.0 4.5 ------- ------ 1.00 1.00 Cb+Ta= 0.35
AM-350 0.10 16.5 4.3 2.75 ------ 0.80 0.25 N = 0.10
AM-355 0.13 15.5 4.3 2.75 ------ 0.95 0.25 N = 0.10

AUSTENITICOS

HKM 0.30 18.5 9.5 ------- ------ 3.50 ------- P = 0.23

A266 0.06 15.0 26.0 1.3 0.35 1.50 0.70 V = 0.35
Ti= 0.20
17-10P 0.12 17.0 10.0 ------- ------ ------ ------- P = 0.25
 26

ACERO HADFIELD

Este material fue inventado por Robert Hadfield en 1882. Fue uno de los primeros aceros alea-
dos producidos comercialmente y en la actualidad se usa con las mismas composiciones que
se formularon cuando se patentó. El manganeso en cantidades entre 2 y 10% puede aumentar
la resistencia del acero pero le da fragilidad. Si el manganeso se aumenta hasta 10 a 14% con
contenidos de carbono de 1.0 a 1.4% se puede obtener una aleación tenaz y resistente al des-
gaste después del tratamiento térmico. Este es el acero de alto manganeso, austenítico al man-
ganeso o acero Hadfield. Su composición nominal es 12-13% Mn y 1.2%C.

Como se sabe, el manganeso es un poderoso estabilizador de austenita, pero con porcentajes

menores de 10% no se produce la austenita metaestable que se desea a temperatura ambien-
te; 14% es adecuado y por ello no se utilizan porcentajes mayores.

La disminución del carbono tiende a reducir la resistencia a la cedencia de modo que el valor
óptimo se conserva en 1.2%C. Los contenidos más altos pueden causar problema durante el
tratamiento térmico por descarburación excesiva y puede dificultar el proceso de fundición y
colada.

La principal propiedad del acero Hadfield es su extraordinaria habilidad para endurecerse por
trabajado -fricción-, mucho más que los aceros inoxidables austeníticos. La razón de esto es el
cambio microestructural durante la deformación en frío. En bruto de colada el acero Hadfield
está constituido por pequeños granos de austenita retenida y otros productos de transformación
rodeados de carburos de la forma (FeMn)3C. En esta condición el acero es muy frágil, austeni-
zando a 1000oC y enfriando en agua se desarrollan propiedades extraordinarias.

A la temperatura de austenización el Mn y el C se disuelven en la austenita y se ven retenidos

al enfriar en agua debido al efecto estabilizador del Mn y el C. Esta austenita es metaestable y
se transforma parcialmente en martensita de alto carbono cuando se aplican cargas de com-
presión al acero.

Esta martensita de alto carbono en la superficie, se ve acolchonada por la austenita metaesta-

ble que hay debajo, dándole una tenacidad extraordinaria al acero. La dureza superficial au-
menta desde 90 RB hasta más de 59 RC a una profundidad de 6 mm después de un pe-
ríodo de servicio.

Esta tenacidad y resistencia al desgaste hace que el acero hadfield sea muy útil en la fabri-
cación de piezas sometidas a trabajos duros como excavadoras, dragas, quebrantadoras, tritu-
radoras, molinos, palas y cruces de ferrocarril sometidos a desgaste. Como el acero es austeni-
ta metaestable no magnética se usa en los imanes de carga.

Podrá pensarse que este acero no es maquinable, pero se puede maquinar con carburos a ve-
locidades bajas usando mucho aceite de refrigeración. El taladrado es más difícil y el corte con
sierra es casi imposible. El método para darle acabado es el esmerilado.

La resistencia a la corrosión no es mejor que la de los aceros al carbono, pues el Mn no contri-

buye a eso.

La norma ASTM lo clasifica como A128: Mn 11-14%, C 0.9-1.2%. Grados A, B o C.

 27

ORIENTACION GRANULAR DE LOS ACEROS

La vida útil de las herramientas de corte depende no solo de la correcta elección del acero y de
la apropiada realización del tratamiento térmico sino también de una extensa serie de otros fac-
tores de importancia.
Estos factores incluyen el diseño funcional de la herramienta, la correcta y en lo posible es-
table instalación de la misma en la máquina y el cuidado o mantenimiento, especialmente el
rectificado o afilado posterior. El desgaste de la herramienta puede ser disminuido mediante
una suficiente lubricación durante el trabajo de corte con producción de viruta. Otros factores
mayores son el espesor y estado del material a cortar -resistencia, estructura y tamaño de
grano-. Adicionalmente, las sobremedidas, cascarillas superficiales e inclusiones de alta
dureza presentes en el material a cortar, reducen la vida útil de la herramienta.
Con el objetivo de minimizar los cambios dimensionales durante el tratamiento térmico, tanto el
punzón como la matriz deben tener una forma simétrica óptima. Deben evitarse cambios brus-
cos en la sección transversal así como cantos agudos y/o aristas vivas ya que esto(a)s incre-
mentan el riesgo de fracturas ocasionadas por tensiones.
Las herramientas de gran tamaño o de formas complicadas, en la medida de lo posible deben
ser de diseño multiseccional con el ánimo de disminuir los cambios dimensionales.
Teniendo en cuenta la dirección del conformado -laminado- de los materiales, los aceros
de alto carbono y los aceros de alto níquel sufren cambios dimensionales no uniformes.
Por esta razón es necesario verificar la dirección del grano cuando la herramienta se ma-
nufactura a partir de barras, láminas o platinas de laminación convencional.
Para evitar esta dificultad, BÖHLER se complace en ofrecer a sus clientes láminas obtenidas
por el exclusivo proceso de laminación cruzada en el que los materiales se laminan varias
veces en diferentes sentidos. Con esto se obtienen láminas con una distribución del grano
uniforme y ante todo sin sentido direccional alguno. Esta ventaja permite al usuario utilizar
los materiales cortados de estas láminas en cualquier sentido y adicionalmente obtener
significativos ahorros en desperdicios, ya que en BOEHLER puede usted solicitar platinas en
cualquier dimensión exacta evitando la necesidad de adquirir platinas laminadas o forjadas en
dimensiones predeterminadas por otros proveedores.
FIGURA 2. Ilustración esquemática sobre cómo la forma en que se corta el material de trabajo
influye sobre los cambios dimensionales y sus direcciones principales.
FIGURA 3. ¿Se deformará un acero indeformable en el tratamiento térmico?
Sí, desafortunadamente. Todos los aceros cambian de tamaño y forma en el tratamiento térmi-
co, algunos más, otros menos.
Mire los dibujos de la figura 3. Ellos enseñan, en forma un poco exagerada, la distorsión des-
pués del temple al aire. La línea punteada indica la forma antes del temple.
Note que el acero de alto carbono, alto cromo se estira en la dirección de laminado y se encoge
en la dirección transversal. ASSAB XW-10 cambia menos, pero lo que es más importante: el
cambio es similar en todas direcciones.
 28

El moderno matricero, que está acostumbrado a calcular anticipadamente los cambios dimen-
sionales, conoce esta ventaja de ASSAB XW-10 (AISI A2), él puede trabajar con bajas toleran-
cias de rectificado y así reducir el costoso rectificado final de la herramienta templada

Figura 2

Figura 3
 29

Figura 4. La dirección de la disposición granular es paralela a los ejes de estas barras de acero

Figura 5. Las líneas gruesas de estas barras de acero indican que la capa exterior está descar-
burizada y que debe eliminarse en el mecanizado. Esto es imprescindible en los aceros em-
pleados en la fabricación de punzones y matrices.
 30

DESCARBURACION SUPERFICIAL DE LOS ACEROS

ACCION DE LAS ATMOSFERAS DE LOS HORNOS SOBRE LOS ACEROS

Con frecuencia, durante el calentamiento de los aceros a alta temperatura se modifica la com-
posición de la capa periférica de los lingotes, palanquillas, barras, etc., por la acción de las at-
mósferas oxidantes de los hornos, que algunas veces llegan a ocasionar graves entorpecimien-
tos en los procesos de fabricación.

Debido a la acción del oxígeno del aire o de gases oxidantes, se produce en los aceros la oxi-
dación del hierro de las capas superficiales con formación de cascarilla -óxido de hierro-, que
envuelve todo el material y que, cuando se presenta en gran cantidad, se separa con relativa
facilidad.

Este óxido origina importantes pérdidas de material y da lugar a irregularidades superficiales,

que impiden el suministro de barras y perfiles con pequeñas tolerancias dimensionales. Dificulta
la mecanización de los aceros, la embutición, la rápida y fácil sujeción de las barras con morda-
zas en las máquinas automáticas, etc.

La descarburación superficial es una pérdida del carbono de las zonas periféricas de los ace-
ros, que se produce a altas temperaturas bajo la acción de determinadas mezclas -atmósferas-
gaseosas. Este fenómeno, que tiene relativamente poca importancia en los aceros de construc-
ción de muy bajo contenido en carbono, destinados a la fabricación de chapas, perfiles, etc.,
tiene una influencia decisiva en los aceros de herramientas de 0.70% a 1.40% de carbono que
se emplean para la fabricación de sierras, brocas, limas, hojas y navajas de afeitar, etc. Estas
herramientas deben de quedar con durezas muy elevadas, que no se pueden conseguir cuando
existen pequeñas descarburaciones superficiales. La descarburación en estos aceros es, sin
duda, uno de los fenómenos que más dificultades ofrece a los fabricantes de herramientas.

Zonas descarburadas en el recocido, que no se han eliminado en el mecanizado y superficies

que al templar se han descarburado y que, por tanto, no adquieren la dureza conveniente des-
pués del temple, son accidentes que con frecuencia ocurren en la preparación de troqueles,
cuchillas, escariadores, etc., y que ocasionan grandes perjuicios y trastornos.

La descarburación superficial tiene también gran importancia en ciertas piezas como ejes, ci-
güeñales, bielas, muelles, etc., fabricadas con aceros de 0.30% a 0.70% de carbono, que de-
ben resistir trabajos de fatiga. Menos conocida esta descarburación que la de los aceros de alto
contenido en carbono, no es por eso menos peligrosa.

Al efectuar ensayos con piezas templadas en baños de sales -sin descarburación- y con pie-
zas templadas en hornos eléctricos de mufla, que al permanecer durante media hora a 850°C,
han experimentado una descarburación de 0.15 mm de espesor, hemos observado repetidas
veces, que la duración de las primeras piezas era de 500 a 900 veces mayor que la de las últi-
mas.

En los muelles también ejerce un efecto muy perjudicial la descarburación superficial. Por ello
debe evitarse completamente este defecto en la fabricación de muelles de calidad.
 31

La resistencia a la fatiga de un acero descarburado, es frecuentemente el 40% o 70% de la del

mismo acero sin descarburación.

El mal comportamiento de los aceros descarburados es debido a que la ferrita de las zonas pe-
riféricas tiene una resistencia muy baja (28 a 32 Kgf/mm2), muy inferior a la del resto del mate-
rial, que suele variar de 80 a 150 Kgf/mm2 y en ella se producen pequeñas grietas, donde se
inicia la rotura por fatiga de las piezas.

La carburación superficial del acero es un accidente poco frecuente, que ocasiona menos
dificultades y entorpecimientos en la industria, que la oxidación y descarburación superficial.

DESCARBURACION

Branley y Allen, definen la descarburación como una pérdida de carbono en la superficie del
acero, que origina luego una difusión de carbono del interior al exterior, que tiende a reempla-
zar al carbono perdido. Al producirse la descarburación, el carbono se difunde de una región de
gran concentración a otra de menor concentración, de la misma manera que el calor se trasmite
de un cuerpo caliente a otro cuerpo frío. La intensidad de la descarburación depende de la
presión parcial de los elementos carburantes de la atmósfera y de la presión parcial del
carbono del acero.

Los agentes activos de la descarburación son precisamente los gases, pudiendo producirse la
pérdida de carbono por oxidación o por reducción. La oxidación se produce por la acción del
oxígeno o de los gases oxidantes de las atmósferas de los hornos. El oxígeno, vapor de agua
y anhídrido carbónico, son los gases que generalmente hacen desaparecer el carbono de
los aceros por oxidación. La separación del carbono por reducción ocurre generalmente por
la acción del hidrógeno húmedo, que es uno de los descarburantes más enérgicos.

Resumiendo, vemos que los principales gases, capaces de descarburar el acero son el hidró-
geno, oxígeno, anhídrido carbónico y vapor de agua.

¿QUE DIMENSION DE BARRA DE ACERO SE DEBE COMPRAR?

Este es un tema importante que desgraciadamente no tiene una respuesta sencilla y única,
pues la dimensión de la barra dependerá de la forma de suministro de ésta y dentro de cada
forma de suministro, de la medida y de la forma de la barra -redonda, cuadrada o rectangular-.
Existen tres formas generales de suministro de las barras de aceros especiales: barras negras,
barras premaquinadas y barras rectificadas.

Examinaremos la manera de determinar el tamaño adecuado de las barras negras.

¿QUE SON LAS BARRAS NEGRAS?

Tradicionalmente, las barras de aceros especiales se producen por laminado en caliente. Para
dimensiones mayores, las acerías producen barras por forjado, para mejorar la estructura de
grano del acero y así también las cualidades del acero.

Decimos que las barras son negras, cuando después del laminado en caliente o del forjado,
no han tenido ningún maquinado en las acerías, salvo el corte de las puntas.
 32

¿COMO ES LA SUPERFICIE DE LAS BARRAS NEGRAS?

Inevitablemente, al laminarse las barras en caliente o forjarse, sus superficies sufren cierto gra-
do de descarburización. Es decir, el contenido de carbono en la superficie de la barra es más
bajo que el indicado por el análisis del acero.

Además, con estos métodos de producción se producen pequeños agrietamientos y fisuras

en las superficies de las barras.

Por lo tanto, es absolutamente indispensable quitar esta cáscara descarburizada y agrie-

tada, para obtener una barra limpia, de la cual se fabricará la pieza o herramienta.

De lo contrario, al hacerse el tratamiento térmico, la superficie de la herramienta o la pieza no

obtendrá la dureza deseada -por el menor contenido de carbono-, y se presentarán grandes
riesgos de que esta se raje -por los agrietamientos ya existentes-.

¿CUANTO DEBERA QUITARSE DE UNA BARRA NEGRA PARA QUE QUEDE LIMPIA?

Generalmente se siguen las normas recomendadas por la AISI. Estas normas indican el espe-
sor de la capa superficial que deberá quitarse -la sobremedida para maquinado- según la
forma y la dimensión de la barra.

Sin embargo usted conoce la medida final de la herramienta o pieza que desea construir. Nos
parece más práctico expresar la sobremedida para maquinado en términos de que tanto debe-
rá agregársele a la medida final, para conocer la dimensión mínima de la barra que usted de-
berá comprar.

En las tablas del anexo adjunto hemos indicado las adiciones que deberán hacerse a las medi-
das finales, basándonos en las normas AISI, pero simplificando y abreviando éstas para lograr
una mayor sencillez.

En algunos casos, las sobremedidas para maquinado que se indican en estas tablas serán ma-
yores que las recomendadas por la AISI, sobre todo en cuanto a las medidas menores dentro
de cada rango de medidas finales. Sin embargo, consideramos que en estos casos es mejor
pecar por lo alto, teniendo en cuenta los graves riesgos que se corren cuando las so-
bremedidas son demasiado pequeñas.

¿QUE SIGNIFICA LA TOLERANCIA DIMENSIONAL?

Resulta económicamente imposible producir por laminado en caliente, y menos aún por forja-
do, barras con dimensiones exactas. Las acerías laminan o forjan barras de determinada di-
mensión nominal, pero las barras tendrán dimensiones reales que variarán con respecto a la
dimensión nominal, dentro de ciertos límites que denominamos la tolerancia dimensional.

Normalmente, usted no tiene problemas con la tolerancia dimensional, puesto que resulta senci-
llo comprobar en los almacenes de compra las dimensiones reales de las distintas barras.

En las Tablas 8 y 9, podrá consultarse las sobremedidas recomendadas por ACEROS ASSAB
para maquinado de barras negras de diferentes dimensiones y para diferentes secciones.
 33

Tabla 8

SOBREMEDIDAS PARA MAQUINADO DE BARRAS NEGRAS : REDONDAS, HEXA-

GONALES Y OCTAGONALES

PARA DIMENSION FINAL DE PIEZA DE: AGREGUESE AL DIAMETRO 2 VECES:

< 25 mm 1.00 mm
25 < 50 mm 2.00 mm
50 < 75 mm 2.50 mm
75 < 100 mm 3.50 mm
100 < 125 mm 4.50 mm
125 < 150 mm 5.50 mm
150 y más mm 6.50 mm

Tabla 9

SOBREMEDIDAS PARA MAQUINADO DE BARRAS NEGRAS: CUADRADAS Y REC-

TANGULARES

PARA DIMENSION FINAL DE: Agréguese al grueso Agréguese al ancho

2 veces 2 veces
GRUESO DE < 25 mm
Ancho de < 25 mm 1.25 mm 1.25 mm
Ancho de 25 < 50 mm 1.25 mm 1.75 mm
Ancho de 50 < 100 mm 1.50 mm 2.50 mm
Ancho de 100 < 150 mm 1.75 mm 4.00 mm
Ancho de 150 < 200 mm 2.00 mm 5.50 mm
GRUESO DE 25 < 50 mm
Ancho de 25 < 50 mm 1.75 mm 1.75 mm
Ancho de 50 < 100 mm 2.00 mm 3.00 mm
Ancho de 100 < 150 mm 2.00 mm 4.00 mm
Ancho de 150 < 200 mm 2.50 mm 5.50 mm
GRUESO DE 50 < 100 mm
Ancho de 50 < 100 mm 3.00 mm 3.00 mm
Ancho de 100 < 150 mm 3.00 mm 4.50 mm
Ancho de 150 < 200 mm 3.50 mm 6.50 mm
GRUESO DE 100 < 150 mm
Ancho de 100 < 150 mm 5.00 mm 5.00 mm
Ancho de 150 < 200 mm 5.00 mm 7.00 mm
GRUESO DE 150 y más mm
Ancho de 150 < 200 mm 7.00 mm 7.00 mm
 34

ACEROS FINOS

Generalidades
Bajo esta denominación se encuentran los materiales ferrosos, amparados por garantías del
fabricante, en cuanto a sus propiedades mecánicas, físicas y químicas se refiere, así como
también en relación con su comportamiento durante el tratamiento térmico.
Las propiedades atrás señaladas, no dependen solamente del porcentaje de aleación de los
diferentes elementos, sino también de la cuidadosa fusión de la materia prima seleccionada, de
la manufacturación en caliente, de la observación minuciosa de determinadas reglas, de am-
plios controles de calidad, de los sistemas y procesos de fabricación y finalmente de los trata-
mientos térmicos intermedios y finales.
También se pueden incluir dentro de la denominación de Aceros Finos, aquellos aceros no
aleados, siempre y cuando existan las condiciones arriba enunciadas, sin importar su contenido
de carbono.
Por la adición de determinados elementos de aleación y un tratamiento térmico adecuado, se
obtienen cualidades especiales, tales como dureza, resistencia a altas temperaturas, al desgas-
te, a la corrosión, a la tracción, etc.
Aceros de aleación o al carbono, cuya fabricación no se ajuste a las condiciones anteriormente
mencionadas y para las cuales no existe garantía del fabricante, no pueden ser considerados
Aceros Finos.

MAQUINADO
El maquinado mal efectuado en un Acero Fino puede ser el origen principal de las roturas du-
rante el tratamiento térmico o en forma prematura durante la utilización de la pieza terminada.
Los aceros que se compren en barras negras deben tener una sobremedida suficiente-
mente amplia, para que durante el proceso de fabricación pueda ser eliminada, no sola-
mente la cáscara negra, sino también la zona descarburizada, la cual eventualmente pue-
de contener microfisuras, las que conducen a mayores fisuras durante las altas tempera-
turas del tratamiento térmico.
Dentro de lo posible se deben observar las siguientes sobremedidas recomendadas por el fa-
bricante de ACEROS BÖHLER en relación con los diámetros de las piezas a fabricar:

MEDIDA 16 25 40 63 80 100 125 160 200

ACABADA < 16 a a a a a a a a a
en mm 25 40 63 80 100 125 160 200 250
SOBRE-
MEDIDA 2.0 2.5 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 10.0 12.0
en mm
 35

Además se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones:

Una superficie demasiado rudimentaria causa una disminución de la resistencia a la fati-
ga de aproximadamente un 23%. Todo tipo de rayaduras del maquinado, así como cam-
bios de diámetro en ángulo recto, originan debido a las tensiones que se crean en el ma-
terial, peligro de rotura. Los cuñeros de los ejes son especialmente susceptibles a las
roturas por fatiga, por lo cual es de suma importancia conceder una cuidadosa atención
a la medida y limpieza de las superficies.
Los ejes sometidos a torsión tienen su punto débil en las perforaciones para lubricación. Es por
eso que deben ser observadas las siguientes medidas: la salida de las perforaciones debe ser
redondeada y tanto esta superficie como las interiores deben estar libres de rayaduras.
Al maquinar platinas es necesario poner especial atención en el desbaste, ya que debe
sacarse igual cantidad de material por ambas caras. El hecho de limpiar simplemente una
de las caras, y maquinar la otra hasta la medida deseada, trae como consecuencia deformacio-
nes casi inevitables durante el tratamiento térmico. En la fabricación de matrices y punzones
debe tenerse en cuenta la fibra del acero, la cual se encuentra siempre en el sentido lon-
gitudinal de la barra.
Los punzones deben trabajar con la fibra en disposición vertical, mientras que las matri-
ces deben tener la fibra en forma horizontal -compárese la fibra del acero con la fibra de la
madera-.

RECOMENDACIONES TECNICAS
Todo acero tiene características muy especiales de acuerdo con su aleación. Es por lo tanto
aconsejable, en caso de duda, consultar a los representantes de las marcas de aceros, quienes
gustosamente le darán toda la información requerida.

IMPORTANCIA DEL TRATAMIENTO TERMICO

El tratamiento térmico cuidadoso de una pieza de maquinaria o de una herramienta es de fun-
damental importancia para su rendimiento y duración, pues tan solo con el mismo se puede ob-
tener el alto rendimiento que se espera de los Aceros Finos. Los elementos de aleación de un
acero, son una condición parcial para obtener determinadas cualidades y no hacen obsoleto el
tratamiento térmico, antes por el contrario, le otorgan una mayor importancia. Solamente a tra-
vés de un tratamiento térmico adecuado estos elementos de aleación se vuelven realmente úti-
les.
Un acero fino con un tratamiento térmico inadecuado puede dar un rendimiento inferior al de un
acero de baja calidad con un tratamiento adecuado. El acero apropiado con el tratamiento tér-
mico correcto puede dar un rendimiento hasta 2 veces superior al de un acero de baja calidad
bien tratado.
Es muy común que el tratamiento térmico no se realice correctamente, especialmente en
talleres donde éste se efectúa tan solo esporádicamente.
 36

LISTA DE ACEROS PARA LA CONSTRUCCION DE MATRICES Y PUNZONES DE CORTE

ASSAB DF2/UHB ARNE AISI O1 Código de color: amarillo Vr. kg $27000 + IVA

REDONDOS mm BARRAS NEGRAS

6 22 38.6 57 80 115 160 225 380

12.7 25.4 41 60 85 120 165 230
14 28 43 63.5 90 127 170 254
16 30 45 64.5 95 135 180 280
18 32 50.8 70 102 140 191 305
20 35 55 76.2 108 153 203 330

PLATINAS Y CUADRADOS mm BARRAS NEGRAS

6 x 38 10 x 133 15 x 210 22 x 45 25 x 153 35 x 35 43 x 260

45 166 260 57 210 57 51 x 51
57 490 18 x 18 69 28 x 28 69 54 x 260
8 x 30 12 x 38 38 82 38 108 63.5 x 254
38 57 57 108 45 133 76 x 254
57 108 69 133 57 210 102 x 203
108 260 86 158 69 260 205 x 600
10 x 30 15 x 30 108 210 86 41 x 41
38 38 133 260 108 57
57 69 158 25 x 25 133 82
69 108 210 63 158 158
86 133 260 102 210 210
108 158 22 x 30 127 260 260

BARRAS PERFORADAS mm

45 x 115 47 x 102 60 x 127 72 x 155 35 x 205 120 x 205

PLATINAS RECTIFICADAS Precio sin confirmar

1/16” x 4” x 18” 1/8” x 1” x 18” 3/16” x 2” x 18” 1/4" x 2” x 18”

1/8” x 1 ½” x 18” 3/16” x 3” x 18” 1/4" x 3” x 18”
1/8” x 2” x 18” 3/16” x 4” x 18” 1/4" x 4” x 18”
1/8” x 3” x 18”
1/8” x 4” x 18”

ACERO PLATA Barras rectificadas Longitud = 36”  914,4 mm Precio sin confirmar

2 3.5 4.5 5.5 7 9 11 13

3 4 5 6 8 10 12 16
 37

ASSAB XW10/UHB RIGOR AISI A2 Color: rojo/verde Vr. kg $28100 + IVA

REDONDOS mm BARRAS NEGRAS

10 18 28 38 45 80 115 151.5
12.7 22 32 41 50.8 90 127 180
14 25.4 35 43 70 102 140 203

PLATINAS mm BARRAS NEGRAS

6 x 45 8 x 69 12 x 108 15 x 108 18 x 260 28 x 470 43 x 323 127 x 203

57 86 133 166 22 x 210 35 x 108 395 138 x 203
108 108 430 210 28 x 82 260 54 x 260 153 x 205
8 x 30 10 x 69 15 x 30 18 x 38 166 435 76 x 254 304
45 108 38 86 260 41 x 210 89 x 304
57 12 x 86 57 133 455 43 x 260 102 x 254

ASSAB XW41/UHB SVERKER 21 AISI D2 Color: amarillo/blanco Vr. kg $38900 + IVA

REDONDOS mm BARRAS NEGRAS

10 35 70 115 165 230 305

12.7 38 76 120 170 250 330
20 41 80 127 180 254 340
22 45 82 135 191 260 350
25.4 50.8 90 140 203 270 356
28 60 95 150 216 280 380
32 63.5 102 160 225 290 457

PLATINAS mm BARRAS NEGRAS

6 x 30 12 x 57 15 x 86 18 x 166 22 x 210 28 x 158 54 x 260

57 69 108 22 x 57 420 260 63 x 203
8 x 57 86 158 69 28 x 57 35 x 260 66 x 258
10 x 57 108 18 x 57 82 82 41 x 57 76.2 x 254
86 15 x 38 86 86 86 210 80 x 256
108 57 108 108 108 260 92 x 254
12 x 30 82 133 133 133 43 x 400 139 x 254
 38

ASSAB XW5/UHB SVERKER 3 AISI ~D3 Código de color: rojo Vr. kg $37800 + IVA

REDONDOS mm BARRAS NEGRAS

12.7 25.4 38 55 76.2 115 150 225

20 28 43 63.5 80 127 180 250
22 35 50.8 70 100 140 203

PLATINAS mm BARRAS NEGRAS

6 x 57 10 x 57 22 x 69 28 x 108 28 x 260 35 x 210 47 x 133 76 x 203

8 x 30 108 108 133 35 x 57 260 51 x 308 254
57 18 x 38 260 158 133 43 x 210 54 x 260
10 x 30 22 x 45 28 x 82 210 158 260 63 x 203

UHB SLEIPNER Sin Norma Código de color: azul/marrón Vr. kg $49700 + IVA

REDONDOS mm BARRAS NEGRAS

10 25.4 43 64 76.2 120 150 180

20 35 50.8 70 90 140 160

PLATINAS mm BARRAS NEGRAS

15 x 57 28 x 166 54 x 260 102 x 153 153 x 407

22 x 108 35 x 260 63 x 254 153 x 203 203 x 305

ASSAB M4/UHB REMA 4 AISI S1 Vr. kg $43200 + IVA

REDONDOS mm BARRAS NEGRAS

12.7 20 25.4 35.8 45.8 61 90

16 22.5 28.8 40.8 50.8 71 102

ASSAB HSP 41 AISI M2 Vr. kg $99400 + IVA

REDONDOS BARRAS NEGRAS

1/4" 5/8” 1” 1 3/8” 1 3/4" 2 1/2" 4”

3/8” 3/4" 1 1/8” 38 mm 50 mm 2 3/4" 6”
1/2" 7/8” 1 1/4" 1 5/8” 57 mm 76 mm
 39

UHB CALMAX W. Nr. 1.2358 (Werkstoff número) Color: blanco/violeta Vr. kg $45300 + IVA

REDONDOS mm BARRAS NEGRAS

14 28 43 55 80 100
22 35 50.8 63 90 200

PLATINAS mm BARRAS NEGRAS

28 x 108 28 x 260 35 x 260 52 x 355 66 x 400 100 x 400

* PRECIOS VIGENTES EN JUNIO 15 DE 2016

UHB CALMAX  ACERO PARA TRABAJO EN FRÍO W. Nr. 1.2358 (Werkstokff número)
COMPOSICIÓN: C 0.6, Si 0.35, Mn 0.8, Cr 4.5, Mo 0.5, V 0.2
Acero al cromo-molibdeno-vanadio que se caracteriza por: alta tenacidad, buena resis-
tencia al desgaste, buena estabilidad dimensional durante el temple, buena pulibilidad,
buena soldabilidad, aptitud de temple a la llama y por inducción, desgasificado al vacío.
ESTADO DE SUMINISTRO: recocido blando a 200 HB
APLICACIONES: moldeado de plásticos, corte y conformado en general de chapa gruesa,
matrices de extrusión de geometría complicada, embutición profunda, acuñado.
MEDIOS DE ENFRIAMIENTO DE TEMPLE: aire forzado/gas, martemple, aceite (el enfria-
miento en aceite aumenta el riesgo de cambios dimensionales y fisuras).
Temperatura de austenización: 950-970°C. Dureza obtenida en HRC: 58  2

UHB SLEIPNER  ACERO PARA UTILLAJES DE TRABAJO EN FRÍO

COMPOSICION: C 0.9, Si 0.9, Mn 0.5, Cr 7.8, Mo 2.5, V 0.5
Aleado al cromo-molibdeno-vanadio caracterizado por: buena resistencia al desgaste,
resistencia a las melladuras por esfuerzos de compresión; alta dureza (> 60 HRC) des-
pués del revenido a alta temperatura, buena estabilidad durante el temple, buenas pro-
piedades para efectuar electroerosión por hilo, buenas propiedades para el tratamiento
de superficie, resistencia contra la pérdida de dureza durante el trabajo.
ESTADO DE SUMINISTRO: Recocido blando  235 HB.
APLICACIONES: se recomienda para series medias de producción donde se requiera
buena resistencia al desgaste mixto o abrasivo p. ej.: corte convencional y corte fino, ci-
zallado, acuñado, conformado, forjado, extrusión en frío y compactación.
MEDIOS DE ENFRIAMIENTO DE TEMPLE: gas forzado, martemple 200-350°C, aceite (sólo
en geometrías muy simples).
Temperatura de austenización: 1030-1050°C. Dureza obtenida en HRC: 62  2
 40

PLATINAS Y CUADRADOS BÖHLER K 460  AISI O1, DIN 100MnCrW4, W. Nr. 1.2510
6.4 x 25.4 15.9 x 38.1 19 x 101.6 25.4 x 127 31.7 x101.6 38.1x152.4 50.8x152.4
9.5x101.6 50.8 127 152.4 127 177.8 203.2
12.7x25.4 63.5 152.4 177.8 152.4 203.2 254
38.1 76.2 203.2 203.2 177.8 254 304.8
50.8 101.6 22.2 x 22.2 228.6 203.2 304.8 63.5 x 63.5
63.5 127 25.4 x 25.4 254 254 40 x 40 69.8 x 69.8
76.2 19 x 19 38.1 304.8 38.1 x 50.8 44.4 x 44.4 76.2 x 76.2
101.6 25.4 50.8 31.7 x 31.7 63.5 50.8 x 50.8 101.6
127 50.8 63.5 50.8 76.2 76.2 152.4
152.4 63.5 76.2 63.5 101.6 101.6 88.9 x 88.9
15.9 x 15.9 76.2 101.6 76.2 127 127 101.6x101.6
Toda la gama de dimensiones en ejecución recocido, sandblasted (limpieza por chorro
de arena)

BÖHLER K110 Normas: AISI D2, No. Material 1.2379, DIN X155CrVMo12-1

DIAMETRO mm
10 12 14.5 15 15.5 16.5 18.5 20.5 22.5 25.5 26 28.5 30.5 31 32.8
35.8 36 38.8 40.8 45.8 46 50.8 51 55.8 56 60.8 61 66 71 76
81 86 91 96 101 101.5 106.5 111 111.5 116.5 121 121.5 126.5 131 131.5
136.5 141 141.5 151 151.5 156.5 161 162 171 172 182 192 202 212 222
232 242 252 252.5 262 262.5 272 272.5 282 282.5 292 292.5 302.5 303 312.5
313 323 333 343 353 358 363 373 383 403 413 423 433 443 453
463 483 503 523 553 583 603 653 703 753
Existencias en España, verificar dimensiones en el mercado nacional
Recocido, descortezado/Torneado -premaquinado-, dureza máxima 250 HB

BÖHLER K100 Normas: AISI ~D3, W. Nr. 1.2080, DIN X210Cr12

DIAMETRO mm
10 12 13.5 14.5 15.5 16.5 18.5 19.5 20.5 22.5 25.5 26 28.5 30.5 31
32.8 35.8 36 38.8 40.8 41 45.8 46 50.8 51 55.8 56 60.8 66 71
76 81 86 91 96 101 101.5 106.5 111 111.5 116.5 121 121.5 126.5 131
131.5 136.5 141 141.5 151 151.5 162 172 182 192 202 212 222 232 242
252 252.5 262 262.5 272 272.5 282 282.5 292.5 302 302.5 312.5 323 343 523

Existencias en España, verificar dimensiones en el mercado nacional

Recocido, descortezado/torneado -premaquinado-, dureza máxima 250 HB
 41

PLATINAS BÖHLER K110 Normas: AISI D2, No. Mat. 1.2379, DIN X155CrVMo12-1
Ancho
mm ESPESOR mm
10 15 20 25 30 35 40 45 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 180 200

20 x x x
25 x
30 x x x x x
35 x
40 x x x x x x
45 x
50 x x x x x x x x
60 x x x x x x x x x
70 x x x x x x x x x
80 x x x x x x x x x x x
90 x x x x x x x x
100 x x x x x x x x x x x x
110 x x x x
120 x x x x x x x x x x x x
130 x x x x x x x x x x
140 x
150 x x x x x x x x x x x x x
160 x x x x x x x x
180 x x x x x x x x x x x
200 x x x x x x x x x x x x x
220 x x x
250 x x x x x x x x x x x x x
300 x x x x x x x x x x x x x x x
350 x x x x
360 x x x x x
400 x x x x x x x x x x
500 x x x x x x x x x x x x
600 x x x x x x x x
 42

PLATINAS BÖEHLER K100 Normas: AISI ~D3, No. Mat. 1.2080, DIN X210Cr12
Ancho
ESPESOR mm
mm
6 8 10 12 15 16 20 25 30 35 40 50 60 70 80 90 100 120 150 200

16 x
20 x x x x x x
25 x x x x x x
30 x x x x x x x x
35 x x x x x x x x
40 x x x x x x x x x
45 x
50 x x x x x x x x x x
60 x x x x x x x x x x x
70 x x x x x x x x x x
80 x x x x x x x x x x x x
90 x x x x x x x x x
100 x x x x x x x x x x x x x
120 x x x x x x x x x x x
125 x x x x x x
130 x x x x x
140 x x
150 x x x x x x x x x x x x x x
160 x x x x x x
180 x x x x x x x
200 x x x x x x x x x x
220 x x x x x x x
250 x x x x x x x
300 x x x x x x x
350 x x x
400 x x x

Toda la gama de dimensiones en ejecución recocido, sandblasted (limpieza por chorro

de arena)
 43

ACEROS PARA MOLDEADO DE PLASTICOS

ASSAB 718/UHB IMPAX AISI P20 Color: Amarillo/verde Vr. kg $21600 + IVA

REDONDOS mm BARRAS NEGRAS

12.7 35 70 115 180 300

14 43 76.2 127 203 330
18 51 80 140 230 350
22 55 90 153 254 356
28 63.5 102 165 280 500

PLATINAS mm BARRAS NEGRAS

25 x 250 63 x 400 90 x 415 136 x 396 196 x 445 446 x 796

300 66 x 596 102 x 420 156 x 375 246 x 496 496 x 796
50 x 250 76 x 610 610 396 346 x 395
300 796 116 x 596 445 596
56 x 496 89 x 610 127 x 610 596 1050

UHB STAVAX ESR AISI 420 Color: naranja/negro Vr. kg $41100 + IVA

REDONDOS mm BARRAS NEGRAS

12.7 28 41 57 76 90
16 35 50.8 63.5 80

PLATINAS mm BARRAS NEGRAS

11 x 45 28 x 166 40 x 500 51 x 305 80 x 500 90 x 305

12 x 102 35 x 256 43 x 256 76 x 610 89 x 610

UHB STAVAX SUPREME AISI 420 Modificado Vr. kg $59800 + IVA

REDONDOS mm BARRAS NEGRAS

102 127 153 180 230 280

115 140 160 203 254

PLATINAS mm BARRAS NEGRAS

102 x 457 127 x 457 254 x 457 290 x 306 360 x 407
105 x 613 203 x 457 610 306 x 435 457 x 762
 44

UHB IMPAX SUPREME  Acero pretemplado para moldes de plástico. AISI P20 + Ni
COMPOSICIÓN: C 0.37, Si 0.30, Mn 1.4, Cr 2.0, Ni 1.0, Mo 0.20, S < 0.010
Aleado al cromo-níquel-Molibdeno, desgasificado al vacío, se suministra bonificado ofre-
ciendo las siguientes ventajas:
 Sin riesgos de temple
 Sin costos por temple
 Ahorro de tiempo, no hay necesidad de esperar para el tratamiento térmico
 Menor costo de herramientas (no hay que rectificar deformaciones de temple)
 Las modificaciones se efectúan fácilmente
 Puede nitrurarse para aumentar la resistencia de su superficie al desgaste o tem-
plarlo a la llama localmente para reducir los daños en la superficie
Posee un contenido de azufre muy bajo, lo cual le proporciona las siguientes caracterís-
ticas:
 Excelentes aptitudes para pulido y la elaboración de fotograbados
 Buena mecanibilidad
 Gran pureza y buena homogeneidad
 Dureza uniforme en todas las dimensiones
NOTA: IMPAX SUPREME ha sido probado ultrasónicamente en el 100%.
ESTADO DE SUMINISTRO: templado y revenido a 290-330 HB
Las secciones grandes se suministran pre-mecanizadas, lo cual ofrece las siguientes
ventajas en comparación con el material sin mecanizar:
 Ahorro de peso
 La superficie no está descarburada
 Tamaño nominal exacto (más la tolerancia)
 Menos mecanizado
 Al no existir rebabas, se reduce a un mínimo el desgaste de las herramientas
APLICACIONES:
 Moldes de inyección para termoplásticos
 Moldes de extrusión para termoplásticos
 Moldes de soplado
 Herramientas de conformar sin arranque de virutas (templadas a la llama o nitrura-
das)
 Componentes estructurales, ejes, etc.

UHB IMPAX Hi Hard  Acero para moldes pre-templado. AISI P20 modificado
Es un acero para moldes pretemplado a mayor dureza (360-400 HB), que el bien conocido
Impax Supreme. La mayor dureza aporta un incremento en la resistencia al desgaste,
aumentando por tanto la vida del molde.
 45

La composición química y el proceso de fabricación es el mismo que para Impax Supre-

me, por tanto, Impax Hi Hard cuenta con la misma aptitud de pulido y fotograbado, una
de las grandes y reconocidas características del Impax Supreme.
UHB STAVAX ESR  Acero inoxidable para moldes de plástico. AISI 420. 200 HB.
COMPOSICIÓN: C 0.38, Si 0.90, Mn 0.50, Cr 13.6, V 0.30
Se fabrica empleando la técnica de ELECTRO AFINADO DE ESCORIA (ESR), que propor-
ciona una microestructura extremadamente fina y uniforme.
Acero inoxidable para utillajes, aleado al cromo, dotado de las siguientes propiedades:
 Buena resistencia a la corrosión/manchas
 Buena pulibilidad (brillo espejo)
 Buena resistencia al desgaste
 Buena mecanibilidad
 Buena estabilidad en el temple
Los beneficios prácticos de una buena RESISTENCIA A LA CORROSIÓN en un molde pa-
ra plástico pueden resumirse como sigue:
 Menor costo de mantenimiento del molde. Las superficies de las impresiones con
cavidades mantienen su acabado original durante largos períodos de producción.
Los moldes conservados o empleados en lugares húmedos no requieren protec-
ción especial.
 Menor costo de producción. Debido a que los canales para el agua de refrigeración
no pueden oxidarse (a diferencia de los aceros convencionales para moldes), las
características de transferencia térmica y, por tanto, de eficacia en la refrigeración
son constantes durante toda la vida de servicio del molde.
 Resistencia a la corrosión/manchas, es decir, para el moldeado de materiales co-
rrosivos, por ejemplo, PVC, acetatos, y para moldes expuestos a condiciones de
trabajo/almacenamiento húmedas.
 Resistencia al desgaste, es decir, para el moldeado de materiales abrasivos, inclu-
yendo materiales termoendurecibles moldeados por inyección. Asimismo, para
moldes con series de producción excepcionalmente largas, por ejemplo, compo-
nentes eléctricos/electrónicos; cubertería y envases de un solo uso.
 Acabado superficial de gran calidad, es decir, para la producción de piezas ópti-
cas, tales como lentes de cámaras fotográficas y cristales de gafas de sol, y para
artículos médicos, por ejemplo, jeringas y frascos de análisis.
UHB STAVAX SUPREME  Acero inoxidable para utillajes. AISI 420 modificado. 270 HB.
COMPOSICIÓN: C 0.25, Si 0.35, Mn 0.35, Cr 13.3, Mo 0.35, V 0.35, Ni 1.35
Aleación al Cr-Ni-Mo-V con excelentes propiedades de temple, buena tenacidad.
APLICACIONES: Las mismas del Stavax ESR, adicionando alta tenacidad, para moldes
complicados; características excepcionales de temple, alta templabilidad muy importante
en moldes de grandes dimensiones.
Tenacidad al impacto, este acero cuenta con mayor tenacidad comparando con otros
aceros del tipo AISI 420. Este acero muestra la mejor resistencia a la corrosión al estar
revenido a baja temperatura y un pulido hasta acabado de espejo.
 46

SELECCIÓN DEL ACERO PARA PUNZONES Y MATRICES DE CORTE

ACEROS DE TRABAJO EN FRIO

Calidad AISI Composición Brinell APLICACIONES

C 0.50% Servicio pesado (corte de chapa gruesa),
ASSAB M4/ S1 Mn 0.25% 200 temple en agua y en aceite con máxima
UHB REMA 4 Si 0.30% tenacidad.
Cr 1.30% Puede ser carburizado para usos largos.
W 2.50% Herramientas para trabajo en caliente a
V 0.20% temperaturas moderadas.
C 0.63% Matrices y punzones para corte de chapa
BÖHLER K455 ~S1 Mn 0.30% gruesa, útiles para herramientas neumá-
Si 0.60% ticas. También es apto para fabricar he-
Cr 1.10% rramientas de trabajo en caliente a tem-
W 2.00% peraturas moderadas.
V 0.18%
C 0.95% Acero indeformable de utilidad general
ASSAB DF-2/ O1 Mn 1.10% 190 con facilidad de maquinado.
UHB ARNE Cr 0.60%
Temple en aceite.
W 0.60%
V 0.10%
C 0.95% Temple en aceite. Mínima variabilidad
BÖHLER K460 O1 Mn 1.10% dimensional. Uso en la industria de la
Cr 0.55% madera, papel y metales; moldes para
W 0.55% plásticos.
V 0.10%
C 1.00% Acero de aleación media.
ASSAB XW-10/ A2 Mn 0.60% 215 Temple en aire y en aceite.
UHB RIGOR Cr 5.30%
Mo 1.10%
BÖEHLER K305 V 0.20%
C 1.55% Acero para largas series de producción,
ASSAB XW-41/ D2 Mn 0.40% 210 alto carbono, alto cromo.
UHB SVERKER 21 Cr 11.80%
Excelente tenacidad. Temple al aire.
Mo 0.80%
BÖHLER K110 V 0.80%
C 2.05% Acero para series largas, buena resis-
ASSAB XW-5/ ~D3 Si 0.30% 240 tencia al desgaste abrasivo, poca tena-
UHB SVERKER 3 Mn 0.80% cidad. Corte de materiales muy abrasi-
(D6) Cr 12.70% vos: acero al silicio, industria ladrillera.
W 1.10% Temple al aire y en aceite.
C 2.00% Se caracteriza por su mínima variabili-
~D3 Si 0.25% dad dimensional. Matrices de cortes
BÖHLER K100 Mn 0.35% complicados en industria eléctrica, relo-
Cr 11.5% jera, cartonería.
 47

La selección del acero para el punzón y la matriz generalmente depende de la resistencia al

desgaste y la tenacidad, pero el diseño de la herramienta puede influir en la escogencia, entre
acero de temple en aceite o al aire.
La resistencia al desgaste depende de la dureza y el contenido de carburos. En la tabla
anterior se clasifican los aceros en orden creciente de resistencia al desgaste y decreciente
de tenacidad.
Los más resistentes al desgaste son los de mayor aleación como ASSAB XW-10, XW-41,
XW-5. Estos aceros contienen carburos muy duros que no se disuelven durante el temple; son
esos carburos los que dan a los aceros su excelente borde de corte y la resistencia al desgaste.
Los carburos son sumamente duros y toman su mayor efecto cuando la herramienta está some-
tida a desgaste.
La tenacidad es importante, cuando la herramienta está sometida a choques y esfuerzos de
doblado. Cuando la herramienta es muy frágil, se incrementa la tenacidad reduciendo la dureza
en uno o dos Rockwell; si esto no da resultado, debe escogerse un acero de mayor tenacidad.
En los aceros M-4 y DF-2, el centro permanece más blando y tenaz que la superficie pudiendo
así resistir los esfuerzos mejor que los aceros completamente duros. Esta es la razón por la
cual se usa ASSAB M-4 para punzonar agujeros de pequeño diámetro en lámina gruesa.
Generalmente hablando, podemos decir que a mayor espesor del material a ser punzonado,
mayor exigencia de tenacidad del acero. La Figura 6 le ayudará a escoger la dureza adecuada
en la herramienta para cortar diferentes espesores de material.

FIGURA 6. RECOMENDACIONES DE ASSAB

 48

¿TEMPLE AL ACEITE O AL AIRE?

Después del tratamiento térmico, se presenta alguna deformación de la herramienta. En los
aceros de temple en aceite la deformación se debe principalmente a los esfuerzos que surgen
durante el rápido enfriamiento, llamados tensiones de enfriamiento. El revenido en etapa (inme-
diatamente después del temple) reduce significativamente este tipo de deformación, pero los
aceros de temple en aire, con su velocidad de enfriamiento mucho más lenta, tienen un máximo
de estabilidad -dimensional y de forma-.

El temple al aire también tiene la ventaja de poder enderezar la pieza durante el lento enfria-
miento. Las herramientas que tienen esquinas internas en ángulo recto o agudo, o cam-
bios drásticos de sección, son muy sensibles a los esfuerzos que se producen enfriando
en aceite o agua, debiéndose recurrir en dicho caso a un acero de temple en aire.

CALIDAD - AISI TEMPLE EN ACEITE (X) TEMPLE EN AIRE

MARTEMPLE (SALES)

ASSAB M4/UHB REMA 4 S1 X espesor < 25 mm

BÖHLER K455 ~S1 X espesor < 25 mm
ASSABDF-2/UHB ARNE O1 X espesor máx 60 mm
BÖHLER K460 O1 X espesor máx 60 mm
UHB CALMAX X AIRE COMPRIMIDO

UHB SLEIPNER X AIRE COMPRIMIDO

ASSABXW-10/UHB RIGOR A2 X espesor máx 150 mm X

BÖHLER K305 A2 X espesor máx 150 mm X
ASSAB W-41/UHB SVERKER 21 D2 X espesor máx 200 mm X
BÖHLER K110 D2 X espesor máx 200 mm X
ASSAB XW-5/UHB SVERKER 3 ~D3/D6 X espesor máx 200 mm X espesor<25 mm
BÖHLER K100 ~D3 X espesor máx 200 mm X espesor<25 mm
H13 espesor máx 300 mm

Varios factores deben ser considerados cuando se va a seleccionar el acero adecuado

para el punzón y la matriz, pero la tabla dada a continuación se puede usar como una rá-
pida referencia.
 49

ESPESOR DE RESISTENCIA AL CORTE DE LA LAMINA

LAMINA
 30 tsi (50 kg/mm2) DUREZA > 30 tsi (50 kg/mm2) DUREZA

< 3 mm ASSAB DF-2 O1 ASSAB DF-2

BÖHLER K 460 O1 62 RC BÖHLER K 460 60 RC
ASSAB XW-10 A2 ASSAB XW-10
BÖHLER K305 A2 BÖHLER K305
ASSAB XW-41 D2 ASSAB XW-41
BÖHLER K110 ↑ ↓ D2 BÖHLER K110 ↑↓
ASSAB XW-5 ~D3/D6 ASSAB XW-5
BÖHLER K100 ~D3 BÖHLER K100

3 - < 6 mm ASSAB DF-2 ASSAB M-4/

BÖHLER K 460 60 RC UHB REMA 4 S1 56 RC
ASSAB XW-10 BÖHLER K455 ~S1
BÖHLER K305 ASSAB DF-2
ASSAB XW-41 BÖHLER K 460
BÖHLER K110 ↑↓
ASSAB XW-10
ASSAB XW-5 BÖHLER K305 ↑↓
BÖHLER K100
ASSAB XW-41
BÖHLER K110

6 - < 10 mm ASSAB M-4/ 56 RC ASSAB M-4/ 54 RC

UHB REMA 4 S1 UHB REMA 4 S1
BÖHLER K455 ~S1 BÖHLER K455 ~S1
ASSAB DF-2 ASSAB DF-2
BÖHLER K 460 ↑↓ BÖHLER K 460 ↑↓
ASSAB XW-10
BÖHLER K305
ASSAB XW-41
BÖHLER K110

≥ 10 mm ASSAB M-4/ 54 RC ASSAB M-4/ 52 RC

UHB REMA 4 S1 UHB REMA 4 S1
BÖHLER K455 ~S1 BÖHLER K455 ~S1

TENACIDAD ↑ RESISTENCIA AL DESGASTE ↓

 50

LAMINAS -*chapas y planchas- HOT ROLLED (H.R.)- (laminadas en caliente) AISI 1020

ESPESOR Dimensión Dimensión Dimensión Dimensión Dimensión

* calibres MSG 1x2m 1x3m 1.22x2.44m 1.83x6.09m 2.44x6.09m

pulgadas mm kg/lamina kg/lamina kg/lamina kg/lamina kg/lamina

*Calibre 14 1.90 31.1 46.7 46.4
*Calibre 12 2.65 42.7 64.1 63.5
1/8 3.17 51.0 76.5 75 279 371
3/16 4.76 76 114 112 418 560
1/4 6.35 101.0 151.5 150.0 558.0 748.0
5/16 7.94 126.0 187.0 186.0 698.0 935.0
3/8 9.53 151.0 224.5 224.0 838.0 1122.0
1/2 12.70 202.0 299.1 299.0 1116.0 1496.0
5/8 15.88 253.0 374.0 374.0 1396.0 1870.0
3/4 19.05 303.0 448.6 448.0 1674.0 2244.0
1 25.40 403.0 598.2 597.0 2232.0 2991.0
1¼ 31.75 504.0 747.7 747.0 2790.0 3739.0
1½ 38.10 604.0 897.3 896.0 3348.0 4486.0
2 50.80 806.0 1196.3 1195.0 4464.0 5982.0
2¼ 57.15 906.0 1344.0
2½ 63.50 1007.0 1495.4 1493.0 5564.5 7419.3
3 76.20 1208.0 1794.5 1792.0
3½ 88.90 1410.0 2090
4 101.6 1611.0 2392.7 2389.0
5 127.0 2014 2986
6 152.3 2415 3581
8 203.2 3222 4778
 51

LAMINAS -chapas- COLD ROLLED (C.R.)-(laminadas en frío) AISI 1020

MSG USG
calibres
kg/lamina kg/lamina kg/lamina kg/lamina
mm 1 x 2 metros 4 x 8 pies mm 1 x 2 metros 4 x 8 pies
11 3.038 48.85 72.59 3.175 49.85 74.19
12 2.657 42.72 63.48 2.778 43.61 64.92
13 2.278 36.64 54.44 2.381 37.38 55.64
14 1.897 30.51 45.34 1.984 31.15 46.36
15 1.709 27.49 40.85 1.786 28.04 41.74
16 1.519 24.43 36.29 1.588 24.93 37.11
17 1.367 21.94 32.65 1.429 22.44 33.39
18 1.214 19.52 29.01 1.270 19.94 29.68
19 1.062 17.07 25.37 1.111 17.44 25.96
20 0.912 14.66 21.79 0.952 14.95 22.25
21 0.876 13.44 19.97 0.873 13.71 20.40
22 0.759 12.21 18.15 0.794 12.47 18.55
23 0.683 10.99 16.33 0.714 11.21 16.68
24 0.607 9.76 14.51 0.635 9.97 14.84
25 0.531 8.54 12.69 0.556 8.73 12.99
26 0.455 7.31 10.87 0.476 7.48 11.12
27 0.417 6.70 9.96 0.437 6.86 10.21
28 0.378 6.09 9.04 0.397 6.23 9.28
29 0.343 5.51 8.19 0.357 5.61 8.34
30 0.305 4.90 7.28 0.318 4.99 7.43
 52

LAMINAS DE ACERO INOXIDABLE AISI 304 – (18/8) - ASTM A276 -no magnético-
Dimensión Dimensión Dimensión
ESPESOR 3’ x 10’ 4’ x 8’ 5’ x 10’
* calibre MSG 0.91 x 3.04 m 1.22 x 2.44 m 1.52 x 3.04 m
*Calibre Pulgadas mm kg/lamina kg/lamina kg/lamina
28 0.40 9.40 10.00 15.60
26 0.48 9.88 10.50 16.40
24 0.63 13.20 14.00 22.00
22 0.75 17.00 18.20 28.40
20 0.90 20.17 21.52 33.60
18 1.20 26.71 28.50 44.53
16 1.50 33.86 36.11 56.42
14 1.90 42.65 45.47 71.05
12 2.66 59.67 63.65 99.48
11 3.00 65.40 69.76 109.01
1/8 3.17 69.11 73.72 115.18
3/16 4.75 103.12 110.00 171.87
1/4 6.35 141.92 151.38 236.53
5/16 7.94 178.12 190.00 296.87
3/8 9.53 212.19 226.33 353.65
1/2 12.70 282.77 301.62 471.2

LAMINAS GALVANIZADAS Contenido de carbono ~ 0.15% max.

ESPESOR calibres MSG 1 x 2 metros 4 x 8 pies
Calibres mm kg/lamina kg/lamina
11 3.00 48.00 71.44
12 2.60 40.00 59.53
14 1.90 30.38 44.39
16 1.50 24.41 36.29
18 1.20 19.55 29.06
20 0.90 14.41 21.42
22 0.76 11.59 17.22
24 0.60 9.16 13.61
26 0.45 7.59 11.28
 53

LAMINAS GRABADAS ANTIDESLIZANTES o ALFAJOR

ESPESOR Dimensión Dimensión Dimensión Dimensión
1 x 2 metros 1 x 3 metros 4 x 8 pies 4 x 12 pies
Pulgadas mm kg/lamina kg/lamina kg/lamina kg/lamina
1/8 3.175 54.95 82.42 81.70 122.50
3/16 4.76 79.90 119.85 118.90 178.38
1/4 6.35 104.85 157.27 156.05 234.08

LAMINAS Y FLEJES COLD ROLLED

ASTM JIS G Rtracción
clase Aplicaciones A366 3141 Símbolo Revenido HRB kg/mm2
1 generales A568 SPCC A Recocido 28 mínimo
Estampado Acabado de
2 profundo A619 SPCD S laminación 28 mínimo
Estampado
3 extraprofundo A620 SPCE 8 1/8 dureza 50-71 28 mínimo
4 ¼ de dureza 65-80
2 ½ de dureza 74-89
1 duro  85

ACERO ESTRUCTURAL – CHAPAS Y PLANCHAS HOT ROLLED

Rtracción aplicacio-
NORMA COMPOSICION QUIMICA 2 nes
kg/mm
ASTM
C Mn Si Cu Smáx Pmáx
**A-36 0.25-0.29 0.8-1.2 0.15-0.4 0.2 0.05 0.04 36-51 Estructuras
A283 Gr C 0.24 0.9 máx 0.4 0.2 0.04 0.035 35-42 Tanques de
Alta presión Esp. < 1.5” almacenam.

A131 Gr A 0.21 2.5 x %C 0.5 máx 0.035 0.035 37-46 Construc.

Acero naval navales
A285 Gr C 0.28 0.9 máx 0.035 0.035 35-48 Tanques a
Temp. media presión
A515Gr70 0.30- 0.85-1.2 0.15-0.4 0.3 0.035 0.035 45-58 Tanques a
presión y temp.
Altas temperat. 0.35 Calderas

*A588GrA 0.19 0.8-1.25 0.3-0.65 0.2 0.05 0.04 70000psi Intemperie,

0.4 puentes,etc.

*No requiere pintura, resiste corrosión atmosférica Nimáx 0.40, Cr 0.40-0.65, V 0.02-0.10
 54

**A-36 Espesor < 20mm: chapas y planchas 0.25% de carbono, barras 0.26% de carbono.
Espesor 20 – 40mm: planchas 0.26% de carbono, barras 0.27% de carbono.
Espesor 40 - 65mm: planchas 0.27% de carbono, barras 0.28% de carbono.
Espesor 65- 100mm: planchas y barras 0.28% de carbono.
Espesor > 100mm: planchas y barras 0.29% de carbono.

FUNDICIONES

También las fundiciones se clasifican en fundiciones ordinarias y fundiciones especiales, éstas

últimas son aquellas a las cuales se les han añadido elemento de aleación para darles caracte-
rísticas especiales.

Generalmente las fundiciones, que no son forjables, se utilizan en forma de piezas fundidas, o
sea en forma de piezas obtenidas por fusión.

Una fundición puede encontrarse, debido a la presencia de elementos de adición o según la

mayor o menor velocidad con que haya sido enfriada después de la fusión, en el estado de fun-
dición blanca o en el estado de fundición gris.

La fundición blanca resulta excesivamente dura para poder ser trabajada con herramientas de
corte, siendo esta elevada dureza debida a la formación de un compuesto químico de hierro
y carbono (CFe3) llamado carburo de hierro o cementita.

Para obtener fundición blanca, es necesario realizar un enfriamiento rápido del material
fundido. La formación de la cementita es también favorecida por la presencia de mayores
porcentajes de manganeso y de cromo.

La fundición gris es fácilmente mecanizable con herramientas de corte. En ésta el carbono no

está químicamente unido con el hierro, si no que se encuentra en forma de grafito. Para obte-
ner fundición gris conviene enfriar lentamente el material fundido. La formación de la
fundición gris también es favorecida por la presencia de mayor porcentaje de silicio y
níquel.

Las piezas obtenidas en fundición están constituidas por fundición gris si se cuelan en arena y
por fundición blanca si se cuelan en coquilla, a causa de la mayor velocidad de enfriamiento.
Las fundiciones que corrientemente se emplean, son las que tienen un contenido en carbono
comprendido entre 2.5 y 4%.

Las características fundamentales de las fundiciones son: una elevada resistencia a la compre-
sión, mayor que a la tracción, y la falta de maleabilidad tanto en frío como en caliente.
Con un tratamiento térmico especial, llamado maleabilización, se puede dar a las fundiciones
blancas un notable grado de maleabilidad, adquiriendo por lo tanto más tenacidad.

Las fundiciones se llaman hipoeutécticas si contienen de 1.7 a 4.3% de carbono, eutécti-

cas si contienen 4.3% de carbono e hipereutécticas si contienen de 4.3 a 6.67% de car-
bono.
 55

Las fundiciones ordinarias o al carbono, como los aceros, se dividen en fundiciones comunes y
fundiciones de calidad, según sean sus características mecánicas.
Para aplicaciones especiales, encuentran empleo las fundiciones aleadas, de las cuales forman
parte elementos especiales en mayor o menor cantidad.

BIBLIOGRAFÍA

Valencia, Asdrúbal. Tecnología del tratamiento térmico de los metales. Medellín. Editorial
Universidad de Antioquia.
Pascual, J. Técnica y práctica del tratamiento térmico de los metales férreos. Barcelona.
Editorial Blume, 1970.
Apraiz Barreiro, José. Tratamientos térmicos de los aceros. Madrid. Editorial Dossat,
1971.
L., Quevron-L., Oudine. Curso de Metalurgia. Madrid. Aguilar S. A. de Ediciones, 1963.
Boletines sobre aceros ASSAB/UHB
Boletines sobre aceros BÖHLER
www.bohlercolombia.com
www.acerosbohler.com>productos>trabajo en frio
www.holasa.com.co/productos/hojalata electrolítica/características/composición
www.mundolatas.com/Información técnica/hojalata
www.acesco.com/acero galvanizado/laminado en frío/laminado en caliente
www.pazdelrio.com.co/Portafolio de productos/Planos en caliente
www.gerdau.com/Productos y servicios/Proceso de producción del acero/Ilustración
Google: Lámina galvanizada/Lámina galvanizada lisa - Corpacero
Google: Historia del acero en Colombia/Historia del acero en el mundo/Qué es el acero?
Google: Codiacero/Productos/Láminas/descargar archivo en pdf
Google: Aceros inoxidables Pereira/7. Aceros inoxidables Universidad Tecnológica de Pereira
Google: Normas de aceros/Clasificación y tipos de aceros
Google: Normas de aceros/Compendio de normas para productos de acero
Google: Convertidor LWS de Paz del Rio>pdf Determinación experimental de las mejores
condiciones de operación del convertidor LWS.
56