Guia de Formulación y Evaluación de Proyectos 2018

ING: SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CAPACITACIÓN PROFESIONAL Y SERVICIOS INTEGRADOS
INGENIERÍA INDUSTRIAL CPSI REG. STPS. VAIS650101-005
ING: SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS

INGENIERÍA INDUSTRIAL
Asignatura:
ESTUDIO DEL TRABAJO I
INSTITUCIÓN:
CAPACITACIÓN PROFESIONAL Y SERVICIOS INTEGRADOS
Alumno:
1
TEMAS Y SUBTEMAS.
UNI TEMAS Y SUBTEMAS PAG
.
1 ESTUDIO DEL TRABAJO Y PRODUCTIVIDAD DE UNA EMPRESA. 4
1.1 Conceptos generales del estudio del trabajo y de la Ingeniería de métodos, 4
precursores.
1.2 Relación de la Ingeniería de Métodos con otros departamentos de la 12
organización.
1.3. Definición de estudio de movimientos y estudio de tiempos. 14
1.4 Definición de producción y productividad. 16
1.5. Resistencia al cambio. 16
2 DIAGRAMA DE PROCESO 17
2.1. Diagrama de proceso de operaciones 17
2.2. Diagrama de proceso de flujo 26
2.3. Diagrama de proceso de recorrido 36
2.4. Diagrama de proceso de grupo 38
3. ANÁLISIS DE OPERACIONES 45
3.1. Análisis de operaciones 45
3.2. Los 10 enfoques primarios del análisis de la operación. 45
3.3. Análisis de un caso práctico. 45
4 ESTUDIO DE MOVIMIENTOS 54
4.1. Definición de estudio de movimientos 54
4.2. Definición de los movimientos fundamentales Therbligs 55
4.3. Elaboración de un diagrama bimanual 58
4.4. Principios de economía de movimientos 61
4.5. Análisis del diagrama de movimientos 63
4.6. Diseño de la estación de trabajo 63
4.7. Diagrama bimanual propuesto 63
4.8. Aplicación a un caso práctico 63
5. ESTUDIO DE TIEMPO CON CRONÓMETRO 71
5.1. Definición de estudio de tiempo 71
5.2. Alternativas para llevar a cabo un estudio de tiempo 71
5.3. Requisitos que se deben de cumplir para llevar a cabo un buen estudio de 77
tiempos
5.4. Equipos para el estudio de tiempos 79
5.5. División de la operación en sus elementos 79
Hojas de registro. 79
CONCLUSIONES FINALES
2
OBJETIVOS DE APRENDIZAJE.
Al finalizar el curso, el alumno:
 Aplicará las técnicas de estudio de tiempos y movimientos a un

sistema de producción, con la finalidad de optimizarlo.
 Identificará los elementos teóricos básicos para desarrollar proyectos

industriales de manera eficiente.
 Conocerá los orígenes y la evolución del estudio del trabajo, la

definición de los conceptos básicos como son el estudio de
movimientos y estudio de tiempos.
 Analizará los elementos productivos y no productivos de una

operación con vista a su mejoramiento, con la finalidad de incrementar
la productividad.
3
UNIDAD 1 “ESTUDIO DEL TRABAJO Y

PRODUCTIVIDAD DE UNA EMPRESA”
INTRODUCCIÓN
En la actualidad el instrumento fundamental que origina una mayor
productividad es la utilización de métodos y el estudio de tiempos.
El campo de estas actividades comprende el diseño, la formulación y la selección
de los mejores métodos, procesos, herramientas, equipos diversos y
especialidades necesarias para manufacturar un producto después de que han
sido elaborados los dibujos y planos de trabajo en la sección de ingeniería de
trabajo. Así mismo se debe comprender claramente que todos los aspectos de un
negocio o industria (ventas, finanzas, producción, ingeniería, costos,
mantenimiento y administración) son áreas fértiles para la aplicación de métodos,
estudio de tiempos.
La sección de producción de una industria puede considerarse como el corazón de
la misma, y si la actividad de esta sección se interrumpiese, toda la empresa
dejaría de ser productiva. Si se considera al departamento de producción como el
corazón de una empresa industrial, las actividades de métodos, estudio de
tiempos y salarios son el corazón del grupo de fabricación.
Como se podrá ver más adelante podremos afirmar como todo esto tiene como
objetivo primordial elaborar productos de calidad, oportunamente y al menor costo
posible, con inversión mínima de capital y con un máximo de satisfacción de sus
empleados.
CONCEPTOS GENERALES DE ESTUDIO DEL TRABAJO
EL ESTUDIO DEL TRABAJO es un tema amplio que engloba multitud de técnicas
cuyo fin es mejorar los diferentes aspectos organizativos del trabajo y, con ello, la
productividad y la rentabilidad de la empresa u organización.
Es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un
número de observaciones, el tiempo para llevar a cabo una tarea determinada con
arreglo a una norma de rendimiento preestablecido.
Puede ser definido como el conjunto de procedimientos sistemáticos para someter
a todas las operaciones de trabajo directo e indirecto a un concienzudo escrutinio,
con vistas a introducir mejoras que faciliten mas la realización del trabajo y que
permitan que este se haga en el menor tiempo posible y con una menor inversión
por unidad producida, por lo tanto el objetivo final del estudio del trabajo es el
incremento en las utilidades de la empresa.
4
En la mayoría de los casos se refieren a una técnica para aumentar la producción

por unidad de tiempo y, en consecuencia reducir el costo por unidad.
ESTUDIO DEL TRABAJO.

Se entiende por estudio del trabajo ciertas técnicas y en particular el estudio de
Métodos y la Medición del Trabajo, que se utilizan para examinar el trabajo
humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos
los factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada con
el fin de efectuar mejoras.
El estudio del trabajo tiene como objetivo examinar de qué manera se está
realizando una actividad, para simplificar o modificar el método operativo con la
finalidad de reducir el trabajo innecesario, excesivo, o bien el uso indebido de
recursos, y fijar el tiempo normal para la realización de esa actividad; por ello
existe una relación directa entre el estudio del trabajo y la productividad, es decir
entre más se utilice la técnica del estudio de trabajo en los procesos, se genera
más productividad en los mismos.
Para realizar este estudio es necesario aplicar las ocho etapas que contiene el
procedimiento básico para el estudio del trabajo, las cuales son:
ETAPA DEFINICIÓN
Primera Seleccionar el trabajo o proceso.
Segunda Registrar todos los datos referentes al proceso: propósito,
secuencia, etc.
Tercera Examinar a detalle los hechos registrados.
Cuarta Establecer el método más práctico, económico y eficaz, por
medio de las aportaciones del personal involucrado en la
aplicación del mismo.
Quinta Evaluar los resultados obtenidos con el nuevo método,
comparándolo con el método actual.
Sexta Definir el nuevo método determinando el tiempo
correspondiente.
Séptima Implantar el nuevo método a través de capacitación o
entrenamiento.
Octava Controlar la aplicación del nuevo método, con base en los
objetivos predeterminados.
5
INGENIERÍA DE MÉTODOS.
Los términos análisis de operaciones, simplificación del trabajo e ingeniería

de métodos se utilizan con frecuencia como sinónimos. En la mayor parte de
los casos se refieren a una técnica para aumentar la producción por unidad
de tiempo y, en consecuencia, reducir el costo por unidad.
En 1932, el termino "Ingeniería de Métodos" fue desarrollado y utilizado por

H.B.Maynard* y sus asociados, quedando definido con las siguientes palabras:
"Es la técnica que somete cada operación de una determinada parte del trabajo a
un delicado análisis en orden a eliminar toda operación innecesaria y en orden a
encontrar el método más rápido para realizar toda operación necesaria; abarca la
normalización del equipo, métodos y condiciones de trabajo; entrena al operario a
seguir el método normalizado; realizado todo lo precedente (y no antes),
determina por medio de mediciones muy precisas, el numero de horas tipo en las
cuales un operario, trabajando con actividad normal, puede realizar el trabajo; por
ultimo (aunque no necesariamente), establece en general un plan para
compensación del trabajo, que estimule al operario a obtener o sobrepasar la
actividad normal"
Un método, es la descripción de cómo se utilizan los recursos para

procesar los insumos y convertirlos en productos o servicios, para cumplir
con los objetivos propuestos.
Los métodos son parte fundamental en la vida cotidiana, debido a
que se emplean para realizar todo lo que se requiera en el hogar, en el
trabajo y en el juego.
Gran parte de lo que se obtiene en la vida, individual y colectivamente,
está determinado por:
6
1) Lo bien que los métodos utilizan los recursos limitados: el

tiempo, la energía, los materiales y el presupuesto. El método
que requiere menos tiempo para realización del mismo, disminuye
el costo del producto o servicio; al igual que el método capaz de
reducir el consumo o desperdicio de los materiales, energía y/o
dinero, ejemplos:
 Los métodos utilizados para reparar y entregar a tiempo el

separador en la batería de separación.
 El servicio de apoyo realizado en tiempo y forma por el

Departamento de Logística para traslado de un tanque de
almacenamiento.
 Promover el ahorro de energía en las áreas de trabajo, colocando

carteles para que la gente no olvide apagar las luces cuando no
se requiera.
 El procedimiento utilizado en el Departamento de Recursos

Humanos para la atención y servicio al cliente, el cual consiste en:
 Sonreír al recibir al cliente.
 Saludar amablemente.
 Preguntar ¿en qué le puedo servir?
 Confirmar si se entiende correctamente la solicitud.
 Explicar ampliamente el proceso para atender la solicitud

(tiempos, procesos, requisitos, responsable, etc.).
 Atender la solicitud.
 Preguntar si se le puede servir en algo más, una vez atendida la

solicitud.
 Invitar al cliente a que evalúe el servicio.
 Agradecer la visita.
 Despedir amablemente al cliente.
2) La forma en que los métodos afectan al individuo física y

psicológicamente. Un método mal diseñado en relación al
esfuerzo para ejecutar una tarea, ocasionará posible fatiga o lesión
a quién la realice teniendo como consecuencia una actitud negativa
o rechazo al efectuarla, por ejemplo:
7
 El uso del equipo de protección personal ayuda en gran parte a

la reducción de lesiones o fatigas durante la realización de las
actividades.
 La difusión de los procedimientos para la limpieza o corrida con
émbolo mecánico o diablo, ocasiona incidentes o accidentes en
los trabajadores, principalmente en los de nuevo ingreso,
quienes desconocen la actividad; generando no sólo problemas
físicos sino psicológicos, que dependiendo del grado del
incidente o accidente en muchas ocasiones al trabajador se le
dificulta continuar con la labor, propiciando un med io inseguro
para él y sus compañeros. Para evitar esto es recomendable la
difusión de procedimientos en las áreas de trabajo.
3) La calidad de los resultados de los métodos. Si el servicio o

producto cumple con los requerimientos del cliente, las personas
que lo realizan se sienten motivados, reflejando orgullo y
satisfacción al ver el resultado de su trabajo.
Antes de iniciar las actividades se deben identificar las necesid ades
del cliente, así se tendrá la certeza que el servicio o producto
cumplirá con todo lo requerido.
La satisfacción y atención del cliente es de suma importancia, por
ello se debe de verificar los requerimientos del producto o servicio
que solicita y confirmar que se tengan los materiales necesarios
para realizarlo, de no ser así, estos deben solicitarse, además de
notificar al cliente la espera de materiales en caso de que el trabajo
se atrase por este motivo.
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PRECURSORES
FREDERICK WINSLOW TAYLOR
“Padre de la Ingeniería Industrial”
ANTECEDENTES
• G. Wentworth. Profesor de matemáticas determinó el tiempo para resolver
problemas de matemáticas dejados como tarea al calcular el tiempo que los
estudiantes resolvían los problemas en clase.
• Aprendiz de operador de máquina en Enterprise Hydraulic Works.
• Ingeniero mecánico en el Instituto Stevens.
• Jefe de ingenieros en Midvale Steel Company. Ambiente laboral dominante en la
época
• Planeación y organización “informal” del superintendente.
• Métodos de trabajo “propios” (por experiencia, preferencia y tipo de herramienta
disponible).
Responsabilidades de ingeniería (SEGUN TAYLOR)
• Diseño y medición del trabajo (tareas).
• Programación de la producción.
• Organización del trabajo.
Otras aportaciones de Taylor
• Estudio de corte de metales, aumento en la velocidad del corte de metales.
• Análisis del trabajo de acarreo (“palear”), peso ideal 211/2 libras, aumento en la
productividad.
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• Análisis de requerimientos laborales para ejecutar una tarea: métodos,

herramientas y equipos y entonces capacitar al trabajador para seguir la
especificación (estudio de métodos).
• Medición del trabajo, determinar la cantidad de tiempo que se le debería permitir
a un operador para ejecutar una operación (uso de cronómetro).
• Cantidad de producción esperada = (1 / tiempo permitido).
• Estándares de tiempo, base para controlar los costos de mano de obra,
programar producción y fijar precios.
• “Enseñaba a los empleados a trabajar y esperaba que trabajaran a toda su
capacidad por sueldos más altos.” (LLEGÓ A CUADRUPLICAR LA
PRODUCCIÓN)
“Administración del taller” (ASME, 1903)
(CONCEPTOS INCORPORADOS)
• Estudio de métodos.
• Estudio de tiempos.
• Estandarización de herramientas.
• Departamento de planeación.
• El principio de excepción de la administración
• Tarjetas de instrucción para los trabajadores.
• Reglas de cálculo para corte de metal.
• Sistemas de clasificación mnemónicos para partes y productos.
• Un sistema de direccionamiento (routing).
• Métodos para calcular costos.
• Selección de los empleados en relación con el trabajo y bono por alto
desempeño.
FRANK B. GILBRETH Y LILLIAN MOLLER GILBRETH

• Ayudante de albañil, “tenía una actitud inquisitiva acerca de su trabajo”.
• Sus innovaciones lograron pasar de 120 ladrillos colocados por hora por
trabajador a 350 (un método más eficaz).
• Con el método estándar redujo los movimientos de 18 a 5.
10
• “Siempre estaba buscando el mejor método posible”.

Aportaciones de Gilbreth
• Los therbligs (movimientos fundamentales del cuerpo humano).
• Estudio de micromovimientos (con cámaras cinematográficas industriales).
• Aplicaciones: construcción, educación, medicina, asuntos militares.
• Premio más importante del IIE: Gilbreth.
Otros ingenieros industriales del origen
• Barth, reglas de cálculo para corte de metales y estudios de fatiga.
• Gantt, gráfica para programar (calendarizar) equipos de producción y
Plan de incentivos basado en pago por superar la tasa estándar de producción.
• Hugo Diemer, primer curso de ingeniería industrial (U.Kansas, 1902) y primer
programa de estudios (Penn State, 1908).
HENRY FAYOL
Henry o Henri Fayol; Estambul, 1841 - París, 1925) Ingeniero y teórico de la
administración de empresas. Nacido en el seno de una familia burguesa, Henry
Fayol se graduó como ingeniero civil de minas en el año 1860 y desempeño el
cargo de Ingeniero en las minas de un importante grupo minero y metalúrgico, la
Sociedad Anónima Commentry Fourchambault.
Henry Fayol es sobre todo conocido por sus aportaciones en el terreno del
pensamiento administrativo. Expuso sus ideas en la obra Administración industrial
y general, publicada en Francia en 1916. Tras los aportaciones realizadas por
Taylor en el terreno de la organización científica del trabajo, Fayol, utilizando una
metodología positivista, consistente en observar los hechos, realizar experiencias
y extraer reglas, desarrolló todo un modelo administrativo de gran rigor para su
época. En otra obra suya, La incapacidad industrial del estado (1921), hizo una
defensa de los postulados de la libre empresa frente a la intervención del Estado
en la vida económica.
El modelo administrativo de Fayol se basa en tres aspectos fundamentales: la
división del trabajo, la aplicación de un proceso administrativo y la formulación de
los criterios técnicos que deben orientar la función administrativa. Para Fayol, la
función administrativa tiene por objeto solamente al cuerpo social: mientras que
las otras funciones inciden sobre la materia prima y las máquinas, la función
administrativa sólo obra sobre el personal de la empresa.
11
HENRY GANTT
1861-1919) Ingeniero industrial mecánico norteamericano, n. en Calvert Country y
en Pine Island (N.Y.). Discípulo de F. W. Taylor, fue colaborador de éste en el
estudio de una mejor organización del trabajo industrial. Sus investigaciones más
importantes se centraron en el control y planificación de las operaciones
productivas mediante el uso de técnicas gráficas, entre ellas el llamado diagrama
de Gantt, popular en toda actividad que indique planificación en el tiempo. Su obra
principal, publicada en 1913, se titula Work, Wages and Profits (Trabajo, salarios y
beneficios).
HENRY FORD
Empresario norteamericano (Dearborn, Michigan, 1863-1947). Tras haber recibido
sólo una educación elemental, se formó como técnico maquinista en la industria
de Detroit. Tan pronto como los alemanes Daimler y Benz empezaron a lanzar al
mercado los primeros automóviles (hacia 1885), Ford se interesó por el invento y
empezó a construir sus propios prototipos. Sin embargo, sus primeros intentos
fracasaron. No alcanzó el éxito hasta su tercer proyecto empresarial, lanzado en
1903: la Ford Motor Company. Consistía en fabricar automóviles sencillos y
baratos destinados al consumo masivo de la familia media americana; hasta
entonces el automóvil había sido un objeto de fabricación artesanal y de coste
prohibitivo, destinado a un público muy limitado. Con su modelo T, Ford puso el
automóvil al alcance de las clases medias, introduciéndolo en la era del consumo
en masa; con ello contribuyó a alterar drásticamente los hábitos de vida y de
trabajo y la fisonomía de las ciudades, haciendo aparecer la «civilización del
automóvil» del siglo XX.
La clave del éxito de Ford residía en su procedimiento para reducir los costes de
fabricación: la producción en serie, conocida también como fordismo. Dicho
método, inspirado en el modo de trabajo de los mataderos de Detroit, consistía en
instalar una cadena de montaje a base de correas de transmisión y guías de
deslizamiento que iban desplazando automáticamente el chasis del automóvil
hasta los puestos en donde sucesivos grupos de operarios realizaban en él las
tareas encomendadas, hasta que el coche estuviera completamente terminado. El
sistema de piezas intercambiables, ensayado desde mucho antes en fábricas
americanas de armas y relojes, abarataba la producción y las reparaciones por la
vía de la estandarización del producto.
RELACION DE ESTUDIO DE TRABAJO CON OTROS DEPARTAMENTOS DE
UNA ORGANIZACIÒN
Esta comprende la naturaleza y funciones de la ingeniería industrial es premisa
esencial en cualquier proyecto de organización los departamentos. Por igual
motivo es preciso tener conocimientos de las relaciones de trabajo que un
departamento mantiene normal mente con otros departamentos y divisiones, pues
solo entonces será posible determinar correctamente la estructura y lugar ocupado
12
en la organización por el departamento de ingeniería industrial por lo cual es

importante analizar las siguientes áreas.
Además de la responsabilidad evidente y especifica del departamento de
ingeniería industrial, enlazado su labor en la división de la producción con las
demás divisiones, tiene la responsabilidad de los efectos de sus recomendaciones
mas allá de la zona estudiada. Las definiciones operativas tienen planificaciones y
programas de ejecución establecido por la empresa, en los que cada división
desempeña una parte bien definida. Sin embargo el departamento de ingeniería
industrial es, en la mayoría de los casos, un asesor en las modificaciones. Cuando
recomienda cambios en la división de producción, debe prevenir las
consecuencias probables de dichos cambios en otras divisiones. La cual viene
acentuado por dos razones:
1. Lo que ha sido recomendado a un departamento de producción puede provocar
posibilidades de mejora en otras divisiones. Algunas veces, naturalmente, estas
posibilidades secundarias de mejora carecen de importancia.
2. En ocasiones el valor de una mejora originada en la división de producción
puede compensar sobradamente los problemas y costos adicionales que originan
en otras divisiones. En otros casos, los efectos desfavorables se evitan
modificando recomendaciones y aun revocándolas.
Al fin de asegurar que las acciones recomendadas resulten beneficiosas para la
empresa en conjunto y tengan una buena oportunidad para ser adoptadas por el
departamento de ingeniería industrial debe operar lo más objetivamente posible.
Ya que las tres principales sugerencias principales:
 Al resolver un problema el departamento de ingeniería industrial debe

anotar y valorar objetivamente los puntos de vistas de todos los
departamentos afectados. Al exponer sus recomendaciones apoyara a la
acción en razonamiento que demuestre que ofrece mejor solución.
 El departamento de ingeniería industrial debe estar preparado para discutir

los puntos de vistas basados en prejuicios, y tratarlos con compresión, pero
con firmeza. Si el departamento a merecido la confianza de la dirección,
deberá estar en condiciones de explicar el fundamento falso de prejuicio. Y
en ningún caso deberá ridiculizara a su autor.
 Si bien el departamento de ingeniería industrial nunca deberá prescindir

arbitrariamente de la opinión de la dirección operativa, no debe perder de
vista que su principal misión es cimentar la operación conjunta de la
empresa. Esto puede requerir algunas veces que el departamento actúe en
contra de los deseos de los superintendentes de la producción.
13
ESTUDIO DE MOVIMIENTOS
El estudio visual de movimientos y el de micro movimientos se utilizan para

analizar un método determinado y ayudar al desarrollo de un centro de trabajo
eficiente.
El estudio de movimientos es el análisis cuidadoso de los diversos movimientos

que efectúa el cuerpo humano al ejecutar un trabajo. Su objetivo es eliminar o
reducir los movimientos ineficientes y facilitar y acelerar los eficientes. Por medio
del estudio de movimientos, el trabajo se lleva a cabo con mayor facilidad y
aumenta el índice de producción. Los esposos Gilbreth fueron de los primeros en
estudiar los movimientos manuales y formularon leyes básicas de la economía de
movimientos que se consideran fundamentales todavía.
El estudio de movimientos, en su acepción más amplia, entraña dos grados de

refinamiento con extensas aplicaciones industriales. Tales son el estudio visual de
movimientos y el estudio de micromovimientos.
ESTUDIO DE MOVIMIENTOS: Consiste en dividir el trabajo en los elementos más

fundamentales posibles estudiar éstos independientemente y en sus relaciones
mutuas, y una vez conocidos los tiempos que absorben ellos, crear métodos que
disminuyan al mínimo el desperdicio de mano de obra.
THERBLIGS
Uno de los grandes equipos matrimoniales de la ciencia y la ingeniería, fue
el de Frank Bunker Gilbreth y Lilian Moller Gilbreth, a principios de los años 1900
colaboraron en el desarrollo del estudio de los movimientos como una técnica de
la ingeniería y de la dirección. Frank Gilbreth estuvo muy interesado, hasta su
muerte, en 1924, por la relación entre la posición y el esfuerzo humano.
Él y su esposa continuaron su estudio y análisis de movimientos en otros campos
y fueron pioneros de los filmes de movimientos para el estudio de obreros y de
tareas. Frank Gilbreth desarrolló el concepto de las divisiones básicas de la
realización del trabajo, el cual se aplica a todo trabajo productivo efectuado por las
manos de un operario. Frank Gilbreth denominó “THERBLING” a cada uno de
estos movimientos fundamentales y concluyó que toda operación se compone de
una serie de estas 17 divisiones básicas.
14
ESTUDIO DE TIEMPOS
Esta actividad implica la técnica de establecer un estándar de tiempo
permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del
contenido del trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga
y las demoras personales y retrasos inevitables. El analista de estudios de tiempos
tiene varias técnicas que se utilizan para establecer un estándar: el estudio
cronométrico de tiempos, datos estándares, datos de los movimientos
fundamentales, muestreo del trabajo y estimaciones basadas en datos históricos.
Cada una de estas técnicas tiene aplicación en ciertas condiciones.
15
ESTUDIO DE TIEMPOS: Se define como un análisis científico y minucioso de los

métodos y aparatos utilizados para realizar un trabajo, el desarrollo de los detalles
prácticos de la mejor manera de hacerlo y la determinación del tiempo necesario.
MEDICIÓN DEL TRABAJO.
Es la aplicación de las técnicas diseñadas para determinar el tiempo normal
que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida a paso
normal, efectuándola según la norma de ejecución preestablecida, considerando la
fatiga y demoras personales además de los retrasos inevitables.
Un paso normal significa el estándar con que el trabajador efectúa las actividades
a un ritmo que puede ser realizado por la mayoría de los trabajadores durante la
jornada de trabajo.
ESTUDIO DE MÉTODOS
Es el registro y evaluación sistemática de las formas actuales y futuras
de realizar un trabajo (procedimientos, secuencias, alineaciones, normas,
etc.) como medio para planear y aplicar formas más sencillas y eficaces,
con el fin de reducir costos.
El estudio de métodos si se utiliza correctamente simplifica los
procedimientos operacionales y el manejo de materiales, teniendo como
consecuencia una disminución en el tiempo de operación o en la utilización
de recursos. Algunas de las mejoras que se obtienen utilizando el estudio
de métodos son:
El tiempo que se obtiene en la medición del trabajo se conoce como tiempo

estándar.
DEFINICIÓN DE PRODUCCIÓN Y PRODUCTIVIDAD

PRODUCTIVIDAD puede definirse como la relación entre la cantidad de bienes y
servicios producidos y la cantidad de recursos utilizados. En la fabricación la
productividad sirve para evaluar el rendimiento de los talleres, las máquinas, los
equipos de trabajo y los empleados.
16
Productividad en términos de empleados es sinónimo de rendimiento. En un

enfoque sistemático decimos que algo o alguien es productivo con una cantidad
de recursos (Insumos) en un periodo de tiempo dado se obtiene el máximo de
productos.
La productividad en las máquinas y equipos está dada como parte de sus
características técnicas. No así con el recurso humano o los trabajadores. Deben
de considerarse factores que influyen.
Además de la relación de cantidad producida por recursos utilizados, en la
productividad entran a juego otros aspectos muy importantes como:
CALIDAD: La calidad es la velocidad a la cual los bienes y servicios se producen
especialmente por unidad de labor o trabajo.
PRODUCTIVIDAD = Salida/ Entradas
Entradas: Mano de Obra, Materia prima, Maquinaria, Energía, Capital.
Salidas: Productos.
Misma entrada, salida más grande
Entrada más pequeña misma salida
Incrementar salida disminuir entrada
Incrementar salida más rápido que la entrada
Disminuir la salida en forma menor que la entrada.
PRODUCCIÓN se refiere a la actividad de producir bienes y/o servicios.
PRODUCTIVIDAD. Hablar de productividad es referirse a la relación entre la
cantidad de bienes o servicios producidos y la cantidad de recursos utilizados; a
17
través de esta se evalúa la productividad de los talleres, máquinas, equipos de

trabajo y de los trabajadores.
PRODUCTIVIDAD:
Productividad = producción = resultados logrados, esto quiere decir que
productividad no es más que una medida que combina y utiliza de manera
correcta los recursos para cumplir los resultados específicos logrados…. es algo
más que producción
PRODUCCION:
Es un conjunto de operaciones que sirven para mejorar e incrementar la utilidad o
el valor de los bienes y servicios económicos.
EFICIENCIA es la razón entre la producción real obtenida y la producción
estándar esperada. A manera de ejemplo se tiene un operario el cual realiza una
producción de 7 piezas por hora mientras se tiene un operario el cual realiza una
producción de 7 piezas por hora mientras que la tasa estándar es de 10 piezas por
hora,. Por lo tanto su eficiencia es 7/10 = 0.7 ó 70%. Y efectividad es el grado en
que se logran los objetivos.
RENTABILIDAD. Es el resultado del proceso productivo. Si el resultado es
POSITIVO: la empresa gana dinero, hay utilidad y ha cumplido su objetivo, pero si
es lo opuesto, entonces hay pérdidas, por lo que es necesario revisar la forma de
realizar el proceso productivo.
En otras palabras, se dice que la empresa es productiva con cierta
cantidad de recursos o insumos en un periodo determinado de tiempo
obteniendo el máximo de producción o servicios.
Por ejemplo, en un área de trabajo se asigna a tres cuadrillas la

realización del mismo servicio, con igual número de personal, en
condiciones de ubicación muy parecidas una de otra, misma cantidad de
material, herramienta y equipo; se espera que terminen el servicio en seis
horas. Sin embargo, al término de la jornada de trabajo, los reportes
indican lo siguiente:
 La primera cuadrilla utilizó la mitad del material y el servicio se

entregó conforme a lo programado: seis horas.
 La segunda cuadrilla utilizó todo el material, terminando en el
tiempo estimado: seis horas.
 La tercera cuadrilla utilizó todo el material y terminó una hora
antes.
En términos de productividad, la primera cuadrilla fue más productiva,

seguida de la tercera y por último, la segunda cuadrilla. Asimismo, la
empresa es rentable con los servicios generados por la primera y tercera
18
cuadrilla, siendo mayor con la primera, pero no es rentable con los

servicios de la segunda cuadrilla.
La Organización Internacional del Trabajo (O.I.T.), aplica dos técnicas

para llevar a cabo el Estudio del Trabajo, éstas son: el Estudio de
Métodos y la Medición del Trabajo, para examinar el desempeño humano
en todos sus aspectos, que llevan sistemáticamente a investigar todos los
factores que influyen en la eficiencia y rentabilidad de la situación
estudiada, con el fin de efectuar mejoras.
Mientras más se practiquen estas técnicas en el área o departamento,

más beneficios se lograrán, dando como resultado elevar la productividad.
En la siguiente figura se ilustra cómo en el Taller de

Máquinas – Herramientas se aumenta la productividad con la utilización del
Estudio de Métodos y la Medición del Trabajo.
E Estudio de Métodos
S
T Simplifica la tarea y establece métodos más
rentables para efectuarla.
U
D •En el taller de máquinas - herramientas se
I determinó quitar en las superficies planas de una
pieza, la operación de lapeado, la cual da un
O acabado de pulido, siempre y cuando no sean PRODUCTIVIDAD
visibles y solicitadas por el usuario. Se contribuyó en la
D
disminución del tiempo del
E proceso, lo que permitió
L programar más actividades, de
tal forma que se produjeron
T Medición del Trabajo más piezas en menos tiempo.
R
Determina en cuánto tiempo se lleva a cabo
A una tarea.
B •Se compararon los tiempos empleados en el
proceso, utilizando la operación de lapeado y sin
A
ella.
J
O
TAREA: Investigar el tema “RESISTENCIA AL CAMBIO”, explicarlo ante el

grupo, manejando ejemplos.
19
UNIDAD 2. “DIAGRAMAS DE PROCESO”
Las técnicas del estudio del trabajo se utilizan para analizar y evaluar
los procesos que integran un sistema, por lo que se iniciará definiendo los
conceptos de sistema y proceso, debido a que contribuirán en el análisis de
los mismos, facilitando el desarrollo de las técnicas.
Un sistema es un conjunto de elementos interrelacionados entre sí de

forma tal, que pueden transformar los insumos en productos o en servicios,
logrando dar respuesta a una necesidad concreta.
Los sistemas pueden ser de cualquier tamaño; por ejemplo la

aplicación de recubrimientos a ductos puede considerarse como un sistema
pequeño, mientras que dirigir una Gerencia sería un sistema complejo.
Cada sistema forma parte de un macrosistema mayor donde entra en

contacto con otros subsistemas.
Una forma gráfica de representar un sistema es:
(4) (5)
Sucesión Medios
(3)
(6)
(2) Auxiliares (8)
de Elementos
Insumos Humanos PRODUCTO
Información
O SERVICIO
(7)
Equipo y
recursos
físicos
Un sistema es un conjunto de elementos que interactúan para lograr

resultados.
“EL ASPECTO CLAVE ES LA INTERACCIÓN ENTRE LAS PARTES”
20
En la siguiente tabla se describen los elementos que integran un

sistema y se toma como ejemplo el “Taller de Soldadura”, participando con
sus actividades en una libranza:
ELEMENTO DESCRIPCIÓN EJEMPLO

Realizar servicios de
Es la función del sistema. Lo
1 FINALIDAD soldadura eléctrica o en
que debe lograrse.
proceso oxiacetilénico.
Los Insumos necesarios
Son los materiales físicos, las
para una soldadura
personas, la información, o
eléctrica son:
cualquiera de ellos que
2 INSUMOS Electrodos, material
ingresan al sistema para ser
base (tubo o placa de
transformados en un producto o
acero), máquina de
servicio.
soldar (estacionaria).
Los conocimientos y la Secuencias de trabajo,
AUXILIARES DE información que participan en órdenes de servicio y
3
INFORMACIÓN los pasos sucesivos sin pasar a permisos para trabajo
formar parte del producto. con riesgo.
Para realizar la junta de
dos tubos de acero al
carbón (soldadura) se
realizan los siguientes
pasos: formación de
Los pasos necesarios para
biseles, cordón de raíz,
4 SUCESIÓN convertir, transformar o
limpieza con pulidor y
procesar los insumos.
disco abrasivo, cordón
paso caliente, limpieza
con pulidor, relleno,
limpieza con pulidor y
vista.
La condición principal
que se debe considerar,
es la luz de día o
Las condiciones en las cuales alumbrado especial para
opera el sistema, incluyendo los trabajos por la noche,
5 MEDIO aspectos físicos, de actitud, aplicando las normas
organizativo, contractual, contractuales que
cultural, político y jurídico. pueden influir en el
servicio y Reglamento
de Seguridad e Higiene
de Petróleos Mexicanos.
21
ELEMENTO DESCRIPCIÓN EJEMPLO

Para la libranza de un
oleoducto participa
personal de diversas
Son personas que participan coordinaciones de COPIE
ELEMENTOS
6 en el desarrollo del producto cómo son SIPAC,
HUMANOS
o servicio. Construcción y
Mantenimiento y en cada
una de las actividades que
le correspondan.
La aplicación de soldadura
eléctrica requiere el
El equipo y los recursos siguiente equipo: máquinas
físicos que participan en los de soldar, cables
EQUIPO Y
pasos; el equipo y la especiales para soldar,
7 RECURSOS
distribución que se adopta porta electrodos, careta de
FÍSICOS
para hacer que el sistema soldador, mangas de
funcione. carnasa, peto de carnasa,
guantes de carnasa y
bolainas de carnasa.
Soldadura eléctrica o en
Aquello que el sistema
8 PRODUCTO proceso oxiacetilénico
produce para lograr sus fines.
(Realizadas).
Un proceso es el conjunto de actividades secuenciadas que

transforman insumos en resultados y que forman parte de un sistema.
“EL ASPECTO CLAVE ES LA SECUENCIA DE LAS ACTIVIDADES”
22
Desarrollar cualquier trabajo significa la realización a una serie de

pasos con cierto orden para lograr un resultado. Por ejemplo el “Maquinado
de un Engrane Cilíndrico Recto” que se ilustra a continuación:
1 2 3
1. Montaje, centrado 1
y maquinado de
diámetro interior y
exterior.
2. Tronzado de pieza.
3. Montaje y centrado
de pieza en
máquina fresadora.
5 4
4. Fresado de dientes
en máquina
fresadora producto.
5. Pieza terminada
(engrane cilíndrico
recto).
T ipos de Procesos
De acuerdo a la norma ISO-9001 se clasifican en:
1. Estratégicos: son aquellos que permiten desarrollar e implantar las

acciones fundamentales (proyecto), que constituyen las guías o
directrices para los procesos clave y de apoyo. Ejemplo: los
procesos relacionados con el Sistema de Gestión de Calidad.
2. Clave: son aquellos que afectan de modo directo la prestación de

un servicio o la realización de un trabajo, de una coordinación,
departamento o área, por lo tanto en la satisfacción del cliente,
creando valor para éste. Ejemplo: Elaboración o reparación de
piezas, reparación de un motor eléctrico, aplicación de pintura a
tanques de almacenamiento, etc.
3. Apoyo: son aquellos que dan soporte permitiendo la operación de

la coordinación, área o departamento, su valor es indirecto y por lo
regular sus cliente son internos. Ejemplo: procesos administrativos,
proceso de otro departamento, etc.
23
MAPEO DE PROCESOS.
Es una herramienta gráfica que se utiliza para diagramar las diferentes
etapas de los procesos y las actividades de trabajo para visualizar como
están relacionados con los clientes externos, proveedores y departamentos
involucrados.
Estos programas permiten diferenciar entre los diferentes procesos

claves, estratégicos y de soporte, determinando los límites geográficos y
funcionales de cada uno, estableciendo el primer punto de partida para el
análisis de proceso, debido a que estos límites permitirán ubicar la parte
del proceso que requiere una mejora.
La elaboración de un mapeo requiere de la siguiente información:
 Secuencia general del proceso del área o departamento que se

vaya a analizar.
 Cadena cliente – proveedor.
Una vez que se tiene la información se elabora el diagrama, el cual va

a estar integrado por tres bloques principales:
1. Se indicarán los clientes o departamentos que solicitan el producto

o servicio.
2. Se dibujarán rectángulos con la descripción de la secuencia del

proceso que interviene para la realización del producto o servicio.
 En los rectángulos se indica la cadena cliente – proveedor,

anotando quién realiza esa actividad. No se requiere detallar el
procedimiento para la elaboración del servicio o producto.
3. Se enlistan los clientes a los cuáles se les entrega el servicio o

producto.
4. A continuación se muestra un mapeo de procesos para la

Reparación de un Motor Eléctrico solicitado por el Taller Eléctrico:
24
DIAGRAMA DE MAPEO DE PROCESOS.
Jefe de Encargado Encargado

Taller del Área de del Área de
Eléctrico Devanado Devanado
Planea
Recibe y actividades Distribuye
autoriza conforme a y entrega
solicitud prioridades órdenes de
de servicio. y cargas de trabajo.
trabajo.
CLIENTES CLIENTES
Operario
Operario Operario
Especialista/
Especialista Especialista
Ayudante
Departamentos Repara motor Solicita Departamentos

de la de acuerdo a herramienta Analiza de la
Coordinación procedi- y materiales orden de Coordinación
de Operación mientos de a la bodega trabajo. de Operación
de Pozos e trabajo. del taller. de Pozos e
Instalaciones Instalaciones
de Explotación de Explotación
Operario Jefe de Encargado

Especialista/ Taller del
Encargado Eléctrico Área
del Área
Comprueba Valida Entrega

funciona- servicios servicio
miento de realizados. realizado.
motor.
25
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS

Existen diferentes tipos de diagramas para la evaluación de los procesos,
entre los más utilizados se encuentran:
1. El Diagrama de Relaciones: este presenta los enlaces existentes

entre los clientes y los distintos proveedores de la empresa, por lo
regular se utiliza para tener una visión global.
Para la realización de este diagrama es necesario identificar:
 La Coordinación, departamento o área que se va a analizar.
 Los elementos principales: los proveedores, los clientes y el

personal que realiza el trabajo o servicio, los cuales serán
dibujados con una figura geométrica, por lo regular se
emplean rectángulos.
 La secuencia de los insumos a través del proceso.
 Las flechas indican la dirección del proceso, además,

muestran la relación existente entre los elementos.
Por ejemplo en el siguiente diagrama se muestra de manera general la

intervención de varios departamentos o personas en la realización de un
servicio.
26
DIAGRAMA DE RELACIONES
DIAGRAMA DE RELACIONES
Proveedores
ALMACÉN BODEGA
Departamentos
Solicitantes DEPTO.
JEFATURA OPERARIOS
“Clientes” JEFATURA
DEL SOLICITANTES
DEPTO.
MAYORDOMO “CLIENTES”
CLIENTES
2. El Diagrama Interdisciplinario muestra los pasos que integran un

proceso de trabajo en particular, es decir, la trayectoria que siguen los
materiales o insumos al ser transformados en resultados.
Este diagrama es parecido al de relaciones con la diferencia que profundiza más

en las actividades que se realizan durante el proceso.
La elaboración del diagrama interdisciplinario es necesario contar con la siguiente

información.
 El seguimiento del proceso desde que el cliente entrega la solicitud

hasta la entrega del producto o servicio al mismo cliente.
 Detectar quién desarrolla cada actividad: responsables

(coordinación, departamento, área, jefe de área, mayordomo, etc.)
 Una vez que se tiene la información se elabora una tabla en donde

en las primeras columnas se escribirán a los responsables de
27
realizar las actividades (departamento solicitante, bodeguero, etc.)

en la última columna se rotulará como Actividades.
 En la columna que correspondiente a Actividades enumerar y

describir cada una de las actividades que integran el proceso.
 Dibujar un rectángulo a la columna que le corresponda realizar la

actividad. Por ejemplo en el siguiente diagrama, la primera actividad:
entrega orden de trabajo o solicitud de servicio, la realiza el
Departamento solicitante de COPIE, por lo que se dibuja un
rectángulo debajo de su columna en la misma fila, el cual debe tener
el número de la actividad.
 Dibujar fechas que indiquen quien realiza la siguiente actividad

continua la secuencia del proceso.
28
EJEMPLO DE UN DIAGRAMA INTERDISCIPLINARIO para la Realización

de un Servicio de la Coordinación de Operación de Pozos e Instalaciones
de Explotación (COPIE) por un taller de Construcción y Mantenimiento.
Jefatura de Mando
Jefatura del Recursos
Departamento Medio Bodeguero
Taller Operario CyM Materiales de Actividades
solicitante Mayordomo CyM
CyM Finanzas
"COPIE" CyM
Solicita servicio a través de orden
de trabajo.
Autoriza solicitudes de servicio.

Planea conforme las
prioridades de entrega y carga
de trabajo.
Recibe y ordena trabajos
solicitados y entrega.
Distribuye y entrega las
actividades a los diferentes
operarios.
Interpreta tarea a realizar.
Solicita herramienta y material

requerido a su área para
realizar la tarea asignada.
Elabora solicitud de material
faltante.
Elabora requisiciones de
material.
Valida requisiciones de
material.
Suministra materiales de
requisiciones.
Valida entrada de material y
entrega para su resguardo.
Entrega materiales y
herramienta.
Realiza tarea conforme a
procedimientos.
Entrega trabajo para
aprobación.
Verifica trabajo.
Valida y autoriza trabajo.
Entrega trabajo realizado.
Recibe trabajo o prueba

servicio
29
3. El Diagrama de Flujo de Proceso o Flujograma: es la

representación gráfica a detalle de la secuencia de actividades
necesarias para la realización de un trabajo o servicio,
identificándolas mediante símbolos de acuerdo a su naturaleza
incluye, en algunos casos, distancias recorridas, tiempo requerido y
observaciones.
A continuación se muestra un ejemplo de un Diagrama de Flujo de

Proceso para elaborar una pieza en el Taller
de Máquinas-Herramientas.
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
Ubicación: Taller máquinas y herramientas Resumen

Actividad: Elaboración de pieza Actividad Actual Propuesto Ahorros
Fecha: 26 de Febrero de 2006 Operación: 9
Operario: Francisco López Martínez Transporte: 3
Marque el método y tipo apropiados Demora: 2
Método: Actual Propuesto Inspección: 2
Tipo: Trabajador Material Almacenaje: 0
Comentarios: Tiempo (min): 362
Distancia: 155m
Descripción de la actividad Simbolo Tiempo Distancia Observaciones
(minutos) (metros)
Recibir orden de servicio 5
Interpretar instrucciones 5
Elaborar solicitud de
materiales 5
Caminar a la bodega 3
Solicitar material 15
Espera de Material 10
Traslado a banco de
operaciones 75
Seleccionar máquina y
herramienta 3
Operar máquina conforme a
procedimiento 240
Verificar especificaciones
20
Traslado a rectificadora
30
Rectificar pieza
50
Inspeccionar rectificación
5
Limpiar pieza
10
Traslado pieza
50
Espera de aprobación
5
Entrega de pieza 1
30
Los flujogramas o diagramas de proceso propician una imagen clara de la

secuencia del proceso, permite mejorar la distribución de las áreas y el
manejo de materiales. También sirven para estudiar las actividades
complicadas, disminuir tiempos improductivos y comparar métodos.
Estos diagramas se iniciaron en las labores de taller basados en los

estudios de movimientos, porque en ellas es más clara y fácil su aplicación ,
pero en la actualidad, con las necesarias adaptaciones y modificaciones se
emplean en cualquier tipo de trabajo, como puede ser: operativo, de
servicio, administrativos y de oficina. La razón es la siguiente , mientras que
las áreas operativas o de servicio se procesan o transforman materiales, en
la oficina se procesan o tramitan las formas.
En las áreas operativas o de servicios se toma en cuenta al personal, la

maquinaria, el equipo y las herramientas, las condiciones del medio
ambiente, etc.; en la oficina se consideran los trámites, documentos o
reportes, las formas de registro y estadística, el personal, el espacio, las
condiciones, archivos, el equipo, etc.
Para efectos de analizar a detalle las actividades de cada área de trabajo

es necesario interpretar y diseñar los diagramas de flujo de proceso.
Es importante mencionar que los pasos esenciales en todo proceso son

cinco: operación, transporte, inspección, demora y almacenamiento.
Una forma fácil de recordar los símbolos anteriores es por las iniciales de
cada palabra:
O Operación
T Transporte
I Inspección
D Demora
A Almacenamiento
31
Los símbolos que se utilizan para representar estos pasos en el diagrama de

procesos son:
Símbolo Actividad Descripción Ejemplos
Operación Representa las Tornear una pieza.

principales etapas del Tiempo de secado de
proceso, se produce una pintura. Un
cuando un objeto es cambio en un proceso.
modificado en sus Apretar una tuerca.
características; o es Barrenar una placa.
preparado para otra Dibujar un plano.
operación, transporte
inspección o
almacenaje. También
se utiliza cuando se
está proporcionando o
recibiendo información
o se está planeando
algo.
Transporte Representa el Mover material a

movimiento o cambio mano, en una
de lugar de objeto, plataforma en
excepto cuando tales monorriel, en banda
movimientos forman transportadora, etc.
parte de una Los movimientos de
operación o un monorriel que
inspección. hacen circular las
piezas para su secado
dentro de un horno no
se les consideran
transporte por formar
parte del secado.
32
Símbolo Actividad Descripción Ejemplos
Inspección Se produce cuando los Contar con cierto

objetos son número de piezas,
examinados para su leer instrumentos
identificación o para medidores de
comprobar y verificar presión,
las calidad o cantidad temperatura, etc.
de sus características.
Demora Se origina cuando el Cuando una serie

flujo de un objeto o de piezas hace fila
grupo de ellos, es para ser pesada.
interferido tardando el Varios materiales
siguiente paso en una plataforma
planeado. esperando el
nuevo paso del
proceso. Tiempo
de espera cuando
se solicita.
Almacenaje Se origina cuando un Almacén general.

material u objetos son Cuarto de
retenidos y protegidos herramientas.
contra movimientos o Bancos de
usos no autorizados. almacenaje entre
las máquinas.
Actividad Cuando Indica Retirar la pieza de

Combinada actividades conjuntas una máquina e
por el mismo Operario inspeccionarla al
en el mismo punto de mismo tiempo.
trabajo, los símbolos Producir una pieza
empleados por dichas verificar
actividades (operación simultáneamente
e inspección) se sus
combinan con el características.
círculo inscrito en el
cuadro.
33
34
Técnica para la Realización de un Diagrama de Proceso
Para formular el diagrama de proceso se deben seguir los siguientes

pasos:
1. Obtener un plano del lugar en donde se efectúe el proceso

seleccionado, en el caso de que se vayan a medir distancias. En el
plano deben estar representados todos los objetos permanentes
como son: columnas, muros, escaleras, etc. y los semipermanentes
como máquinas, bancos de servicio, etc.
2. Seleccionar a quién se va analizar al trabajador o al material.
3. La hoja debe contener un encabezado que indique los datos de
identificación del proceso, tales como el nombre del mismo,
departamento, fecha de elaboración, etc.
4. El cuerpo de esta hoja consta de cinco columnas: la primera para
descripción breve del trámite, la segunda para los símbolos, las dos
siguientes para anotar las distancias de transporte y los minutos de
demora por almacenamiento y la última para observaciones.
5. Una vez descritos los diversos pasos del proceso, se marcan
puntos en las columnas de los símbolos correspondientes,
uniéndolos con una línea, anotando los tiempos que se lleva en la
realización de cada uno, en caso de que ocurra demora o
almacenamiento anotar el tiempo que tarda determinado evento.
6. Cuando se ha terminado de describir el proceso se obtienen los
totales de operaciones, transportes, inspecciones y demoras, así
como de los metros recorridos y el tiempo perdido en
almacenamiento y demora.
Una modalidad al diagrama de proceso es el Diagrama de

Circulación o de Recorrido, el cual se traza tomando como base un plano
a escala del taller u oficina, en donde se indican las
máquinas y demás instalaciones fijas; sobre este plano se dibuja la
circulación del proceso, utilizando los mismos símbolos empleados en el
diagrama de proceso.
El trazado de movimientos de materiales y hombres se indica sobre el

diagrama de circulación por medio de líneas. La dirección del movimiento
se indica colocando flechas de forma que apunten la dirección de flujo. Si
un movimiento retrocede o es repetido en la misma dirección, se dibujan
líneas separadas para cada movimiento para dar énfasis a este retroceso.
35
El diagrama de circulación es un complemento del diagrama de proceso,

cuando el movimiento es un factor importante. Este muestra retrocesos,
recorridos excesivos y puntos de congestión de tráfico y actúa como guía
para una distribución en planta.
La siguiente figura muestra el DIAGRAMA DE RECORRIDO de un

motor eléctrico durante el proceso de su reparación en un taller eléctrico.
9 4
1
Banco 4
8 Horno
5
7
Banco 3
6
Banco 2
2 6 Banco de
Pruebas Finales
1 4
1 3
Banco de
Banco de Mecánico
3 4 1 7
2
2 2 1
B
Banco de Mecánico
O
1
D
1
Motor Estator Bobina
36
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE REPARACIÓN DE UN MOTOR

ELÉCTRICO.
Distancia
Actividad Descripción
(m.)
Operación 1 Recibir motor con orden de servicio.
Transporte 1 Trasladar a banco del electricista. 25
Inspección 1 Verificar estado actual del motor.
Transporte 2 Trasladar motor al banco de mecánico. 22
Operación 2 Desacoplar motor.
Inspección 2 Verificar componentes.
Operación 3 Limpiar componentes.
Realizar mantenimiento preventivo o
Operación 4
correctivo.
Transporte 3 Trasladar estator a banco del electricista. 20
Operación 5 Obtención de información del motor.
Operación 6 Desmantelar devanado de motor.
Operación 7 Elaboración de bobinas.
Operación 8 Limpiar estator.
Operación 9 Barnizar estator.
Transporte 4 Trasladar bobina al área de secado u horno. 15
Operación 10 Secado de bobina.
Transporte 5 Traslado de bobina a banco de electricista. 15
Verificar devanado con instrumentos de
Inspección 3
medición.
Transporte 6 Trasladar estator a banco mecánico. 15
Operación 11 Devanado.
Transporte 6 Trasladar a banco mecánico.
Operación 12 Acople de motor.
Transporte 7 Trasladar motor a banco de pruebas finales. 10
Operación 13
Realizar y verificar pruebas finales a motor.
Inspección 4
Operación 14 Entregar motor a Encargado del Área.
Transporte 8 Traslado motor a área de almacenaje. 15
37
DIAGRAMA DE PROCESO PARA GRUPO O CUADRILLA DE

OPERARIOS
Este diagrama es una adaptación del diagrama de proceso de hombre

y máquina, con el empleo de esta herramienta el analista debe estar en
condiciones de poder calcular el número más económico de máquinas a
atender por un operario; sin embargo, varios procesos y máquinas llegan a
ser de tal magnitud que las preguntas a contestar no es cuántas máquinas
debe operar un trabajador, sino cuantos operarios se necesitan para operar
eficientemente una máquina.
El diagrama muestra la relación que se tiene entre el ciclo de
inactividad y de operación de máquina y el tiempo muerto y efectivo .
Elaboración del diagrama.
 Al lado izquierdo del papel se indican las operaciones que se

efectúan en la máquina o en el proceso.
 Inmediatamente a la derecha de la descripción de la operación
se representan gráficamente el tiempo de carga, el tiempo de
operación y el tiempo muerto.
 Más a la derecha, se escribe el tiempo de operación y el tiempo
muerto de cada operario que participe en el proceso se ilustra
por líneas de flujo en dirección vertical.
 Una línea continua vertical indica que se realiza trabajo
productivo, mientras que una línea vertical punteada
correspondiente a una máquina, señala que se efectúan
operaciones de carga y descarga. Una interrupción en una línea
vertical de flujo indica tiempo muerto y el largo de la separación
corresponde a su duración.
 En el caso de los operarios, las líneas verticales continuas
indican que se realiza trabajo, en tanto que las interrupciones en
ellas representan los tiempos de inactividad.
Empleo del diagrama.
Este análisis es empleado cuando se después de una investigación

inicial de una operación esta indica que existe un número mayor de
operarios del necesario para el proceso o instalación. Es a través del
diagrama de proceso para grupo o cuadrilla de operarios como se deberá
establecer el número de obreros necesarios para atender eficazmente una
máquina o proceso.
38
DIAGRAMA DE PROCESO PARA OPERARIO
A este tipo de diagrama también se le conoce como "diagrama de proceso

para la mano izquierda y derecha", es en efecto un instrumento para el
estudio de movimientos.
Presenta todos los movimientos y pausas realizadas por la mano derecha y

la izquierda y las relaciones entre las divisiones básicas relativas a la
ejecución del trabajo realizado por las manos. El objeto del diagrama de
proceso del operario es poner de manifiesto una operación dada con los
detalles suficientes, de modo que se pueda mejorar mediante un análisis.
Este análisis es recomendado solo en operaciones manuales altamente
repetitivas. Se busca descubrir patrones de movimientos ineficientes donde
puedan observarse violaciones a las leyes de la economía de movimientos.
El resultado de la aplicación de este diagrama y las posteriores

correcciones que se efectúen será un ciclo de trabajo más regular y rítmico
que ayudará a minimizar las demoras y la fatiga del operario.
Elaboración del diagrama.
Para hacer más práctico la elaboración del diagrama se emplean

únicamente ocho divisiones básicas de la ejecución de una operación.
Estos movimientos elementales son:
Alcanzar AL Usar U
Tomar o Asir T Soltar SL
Mover M Retraso o demora D
Colocar en posición P Sostener SO
Después de que se haya descrito e identificado completamente la

operación y trazado del croquis que muestre las relaciones dimensionales
en la estación de trabajo, se estará listo para comenzar la preparación del
diagrama.
Por lo general es menos confuso graficar completamente las actividades de

una mano y luego representar todas las divisiones básicas de la ejecución
del trabajo efectuado por la otra.
Aunque no existe regla acerca de que parte del ciclo de trabajo se debe
utilizar como punto de partida, generalmente es mejor empezar la
representación inmediatamente después de "soltar" la pieza terminada.
39
Utilización del diagrama.
Una vez elaborado este diagrama para un método existente, el analista

debe ver qué mejoras se pueden introducir. Los intervalos correspondientes
a "demora" y "sostener" son sitios adecuados para comenzar.
El diagrama es un medio eficaz para:
1. Equilibrar los movimientos de ambas manos y reducir la fatiga.

2. Eliminar y/o reducir los movimientos no productivos
3. Acortar la duración de los movimientos productivos.
4. Adiestrar a nuevos operarios en el método ideal.
5. Lograr que se acepte el método propuesto.
40
DIAGRAMA DE VOLUMEN, DISTANCIA Y VIAJE DE MATERIAL
El diagrama presenta en forma de matriz la magnitud del manejo de materiales

que ocurre entre dos instalaciones o áreas de trabajo por periodo. Estos medios
buscan ayudar a resolver problemas relacionados con la disposición de
departamentos y áreas de servicios, así como la ubicación de equipo en un sector
dado de la fábrica.
41
DIAGRAMA PERT (Program Evaluation Review Technique)
Este diagrama es empleado como un medio de pronóstico para planeación

y control, ya que presenta de una manera gráfica el camino óptimo a seguir
para alcanzar un objetivo predeterminado, generalmente los resultados que
se obtienen están en unidades de tiempo.
Una de las ventajas que emplear este tipo de técnicas es la de mejorar las
posibilidades de alcanzar la meta final (50%), además, nos permite buscar
reducciones de costos y nos proporciona un mejor control de los gastos y
su programación a lo largo del proyecto.
42
DIAGRAMA DE GANTT
Para planear y controlar un proceso es común emplear el Diagrama de

Gantt, en el cual se distribuyen las actividades conforme a un calendario,
de tal forma que se pueda visualizar el período de duración, es decir, las
fechas de iniciación y terminación de las actividades, asimismo el tiempo
total para la ejecución del proceso, para vigilar la secuencia de cada
actividad, así como el grado de adelanto o atraso con respecto al tiempo
planeado.
Para realizar un diagrama de Gantt deben seguirse los pasos que a

continuación se enlistan:
1. Elaborar una tabla de 7 columnas y el número de filas dependerá

de las actividades a realizar.
2. En la primera columna se anota le número de cada actividad (1, 2,
etc.).
3. La segunda columna debe contener la lista de actividades que
constituyen el programa en orden lógico a desarrollar.
4. Escribir en la tercera columna el nombre del responsable de la
actividad.
5. Las dos columnas siguientes se anotan el inicio y término del
desarrollo de las actividades, anotando las fechas
correspondientes.
6. La sexta columna se divide en la unidad de tiempo que se requiera
horas, días, semanas, meses, etc., comprendiendo el período
establecido para el desarrollar las actividades.
7. En la última columna se anotarán las observaciones que se
consideren importantes.
8. A partir de la cuarta columna se divide el espacio del renglón de
cada actividad en dos espacios, el espacio superior indica el tiempo
programado y el espacio inferior, el tiempo real.
9. Se sombrean los cuadros del espacio superior para cada actividad.
10. Se realiza el seguimiento rellenando los tiempos reales en el
renglón inferior.
43
LIBRANZA PARA LA MODIFICACIÓN DE LA TRAMPA DE ENVÍO Y RECIBO DEL GASODUCTO DE B.N. SAN ANDRÉS 22 DE 10".
NUM ACTIVIDAD RESPONSABLE INICIO TÉRMINO HORAS OBSERVACIONES

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Encargado de 09-Ene-05 09-Ene-05
Desfogue del Ducto Operación
1 (COPIE)
Inst. de 9 J/C: 7 en S.A. 22 (2 de Oprio. Espta.,
INGENIERÍA INDUSTRIAL
8" 2 de 2",1 de 6"1 de10" Oprio 1a. y Aytes. 09-Ene-05 09-Ene-05
2 1 de 3") TyT
Oprio 2a. y 09-Ene-05 09-Ene-05
ING: SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS
Inst.de 2 J/C en HZGO 87

2a Aytes. TyT
2 cortes con cartatubo en San Oprio 1a. y 09-Ene-05 09-Ene-05
3 Andrés 22 Aytes. TyT
Oprio. Espta, 09-Ene-05 09-Ene-05
Biselado (3) Soldador y Aytes.
4 TyT
Oprio. Espta., 09-Ene-05 09-Ene-05
Alineado (3) Oprio 2a. y Aytes.
5 TyT
Soldadura (3) Soldador y Aytes.
6 TyT
09-Ene-05 09-Ene-05
Radiografías Cía. Externa
actividades que se realizaron durante una libranza.
7
Reparaciones Soldador y Aytes.
8 TyT
Oprio. Espta.,
Oprio 1a.Oprio 09-Ene-05 09-Ene-05
9 Retiro de juntas ciegas de 2a. y Aytes.
Encargado de
09-Ene-05 09-Ene-05
Puesta en Operación Operación
10 (COPIE)
Oprio. Espta.,
09-Ene-05 09-Ene-05
Prueba de Hermeticidad Mayordomo
11 (TyT), Enc. de
El siguiente ejemplo de DIAGRAMA DE GANTT corresponde a las
CAPACITACIÓN PROFESIONAL Y SERVICIOS INTEGRADOS
CPSI REG. STPS. VAIS650101-005
44
Obreros y 09-Ene-05 09-Ene-05
Tapado
12 Aytes.(TyT)
UNIDAD 3. “ANÁLISIS DE OPERACIONES” MEDIOS GRÁFICOS
Cuando empleamos el análisis de métodos para diseñar un nuevo centro de

trabajo o para mejorar uno, es útil presentar en forma clara y lógica la información
factual (o de los hechos) relacionada con el proceso.
La representación gráfica relativa a un proceso industrial o administrativo emplea

generalmente ocho tipos de diagramas, cada uno de los cuales tiene aplicaciones
específicas. Ellos son:
Diagramas de:
1. operaciones de proceso
2. de curso (o flujo) de proceso
3. de recorrido
4. de interrelación hombre-máquina
5. de proceso para grupo o cuadrilla
6. de proceso para operario
7. de volumen, distancia y viaje del material
8. PERT
Un problema no puede resolverse correctamente si no se presenta en forma

adecuada.
La ingeniería de métodos tiene por objeto idear procedimientos para incrementar

la producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios mientras se
mantiene a mejora la calidad.
El procedimiento esencial del análisis de la operación es tan efectivo en la

planeación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los
existentes. El paso siguiente a la presentación de los hechos en forma de
diagrama de operaciones o de curso de proceso es la investigación de los
enfoques del análisis de la operación. Debe considerarse que el análisis es un
procedimiento que nunca puede considerarse completo.
La experiencia ha demostrado que prácticamente todas las operaciones pueden

mejorarse si se estudian suficientemente. Puesto que el procedimiento del análisis
sistemático es igualmente efectivo en industrias grandes y pequeñas, en talleres y
en la producción en masa, podemos concluir que el análisis de la operación es
45
aplicable a todas las actividades de fabricación, administración de empresas y

servicios del gobierno.
ENFOQUE DEL ANALISIS DE LA OPERACION.
Una de las creencias más comunes de las gentes de empresas es que sus
problemas son únicos. Por lo que consideran que todo método nuevo resultará
poco práctico. La realidad nos enseña que, todo trabajo, administrativo, técnico o
de tipo general, es muy semejante.
Una y otra vez se repite la historia acerca de la renuencia de la gente a aceptar lo

nuevo, para reducir la resistencia al cambio, que es característica de todo el
mundo, se deberá procurar establecer un ambiente de participación, comprensión
y cordialidad.
Según un estudio los factores que detuvieron o retardaron las actividades de

mejoramiento continuo son:
1. Desconocimiento del programa por todos los empleados.
2. No comprender por qué y cómo se hace.
3. Adiestramiento insuficiente o inefectivo.
4. Planeamiento inadecuado antes de dar inicio al programa.
5. Falta de cooperación entre áreas funcionales.
6. Falta de coordinación entre áreas funcionales por equipos.
7. Resistencia al cambio por parte de la administración a nivel medio.
8. Carencia de aptitudes de liderazgo por el cambio de cultura.
METODO DEL ANALISIS DE LA OPERACION.
Los diez enfoques primarios del análisis de la operación:
1. Finalidad de la operación
2. Diseño de la pieza
3. Tolerancias y especificaciones
4. Material
5. Proceso de manufactura
46
6. Preparación y herramental
7. Condiciones de trabajo
8. Manejo de materiales
9. Distribución del equipo en la planta
10. Principios de la economía de movimientos.
1. Finalidad de la operación.
Una regla primordial a observar es tratar de eliminar o combinar una operación

antes de mejorarla. Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado
de una planeación inapropiada en el momento de iniciar el trabajo. Estas pueden
originarse por la ejecución inapropiada de una operación previa o cuando se
introduce una operación para facilitar otra que la sigue.
2. Diseño de la pieza.
Los diseños no son permanentes y pueden cambiarse y si resulta un

mejoramiento y la importancia del trabajo es significativa, entonces se debe
realizar el cambio.
Algunas indicaciones para diseños de costo menor:
1. Reducir el número de partes, simplificando el diseño.
2. Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en la

fabricación uniendo mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado a
máquina y el ensamble.
3. Utilizar mejor material.
4. Liberalizar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones

"clave2 en vez de series de límites estrechos.
La simplificación del diseño se puede aplicar tanto a un proceso como a un

producto. Los siguientes criterios se aplican al desarrollo de formas:
1. Mantener la simplicidad en el diseño de la forma, conservando la cantidad

necesaria de información de entrada (escritura a mano, mecanografía,
procesador de palabras) en un mínimo.
2. Dejar espacios amplios para cada elemento de la información, permitiendo

el uso de diferentes métodos de entrada.
47
3. Ordenar en un patrón lógico la información de entrada.
4. Codificar la forma en colores para facilitar su distribución u encauzamiento.
5. Dejar márgenes adecuados para facilitar la aplicación de medios de

archivos usuales.
6. Reducir las formas para terminales de computadoras, a una sola página.
3. Tolerancias y especificaciones
Es común que este punto se considere al revisar el diseño. Sin embargo,

generalmente esto no es adecuado y conviene considerar el asunto de las
tolerancias especificaciones independientemente de los otros enfoques en al
análisis de la operación.
Actualmente la "representación geométrica de dimensionamiento y fijación de

tolerancias" es un lenguaje grafo técnico es ampliamente utilizado en las industrias
manufactureras y organismos gubernamentales, como un medio para especificar
la configuración geométrica o forma de una pieza en un dibujo en ingeniería, Esta
técnica también proporciona información acerca de cómo debe inspeccionarse
dicha parte a fin de asegurar el propósito del diseño.
Por consiguiente, las tolerancias geométricas proporcionan la tolerancia de las 11

características geométricas básicas: rectitud, planicie, perpendicularidad,
angularidad, redondez, cillindricidad, perfil, paralelismo, concentricidad, orientación
localizadora y posición real.
Es importante señalar que los diseñadores tienen una tendencia natural a

establecer especificaciones más rigurosas de lo necesario cuando desarrollan un
producto. Generalmente se hace por dos razones (1) una falta de comprensión de
los elementos de costo y (2) la creencia de que es necesario especificar
tolerancias y especificaciones más estrechas de lo realmente es necesario para
hacer que los departamentos de fabricación se apeguen al intervalo de tolerancias
requerido.
Mediante la investigación de tolerancias y especificaciones y la implantación de

medidas correctivas en casos necesarios, se reducen los costos de inspección, se
disminuye al mínimo el desperdicio, se abaten los costos de reparaciones y se
mantiene una alta calidad.
4. Material
Se deben tener en mente seis consideraciones relativas a los materiales directos e

indirectos utilizados en un proceso:
48
1. Buscar un material menos costoso
2. Encontrar materiales más fáciles de procesar
3. emplear materiales en forma más económica
4. Utilizar materiales de desecho
5. Usar más económicamente los suministros y herramientas
6. Estandarizar los materiales
7. Buscar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido

disponible.
5. Procesos de manufactura
Para el mejoramiento de los procesos de manufactura hay que efectuar una

investigación de cuatro aspectos:
1. al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre otras

operaciones.
2. Mecanización de las operaciones manuales.
3. Utilización de mejores máquinas y herramientas en las operaciones

mecánicas.
4. Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas.
6. Preparación y herramienta
El elemento más importante a considerar en todos los tipos de herramienta y

preparación es el económico. La cantidad de herramienta más ventajosa depende
de:
1. La cantidad de piezas a producir
2. La posibilidad de repetición del pedido
3. La mano de obra que se requiere
4. Las condiciones de entrega
5. El capital necesario.
49
7. Condiciones de trabajo
Está comprobado que establecimientos que mantienen buenas condiciones de

trabajo sobrepasan en producción a los que carecen de ellas. Por lo que hay un
beneficio económico que se obtiene de la inversión en mantener buenas
condiciones de trabajo.
Algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:
1. Mejoramiento del alumbrado
2. Control de la temperatura
3. Ventilación adecuada
4. Control del ruido
5. Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los locales.
6. Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores,

gases y nieblas
7. Protección en los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisión de

movimiento
8. Dotación del equipo necesario de protección personal
9. Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.
8. Manejo de materiales
Las consideraciones a tomar en cuenta aquí son: tiempo, lugar, cantidad y

espacio. Primero, el manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia
prima, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen
periódicamente de lugar a lugar. Segundo, como cada operación del proceso
requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz
manejo de los materiales asegura que ningún proceso de producción o usuario
será afectado por la llegada oportuna del material no demasiado anticipada o muy
tardía. Tercero, El manejo de materiales debe asegurar que el personal entregue
el material en el lugar correcto. Cuarto, el manejo de materiales debe asegurar
que los materiales sean entregados en cada lugar sin ningún daño en la cantidad
correcta y Quinto, el manejo de materiales debe considerar el espacio para
almacenamiento, tanto temporal como potencial.
50
9. Distribución del equipo en planta
El objetivo principal de la distribución efectiva del equipo en la planta es desarrollar

un sistema de producción que permita la fabricación del número de productos
deseado, con la calidad también deseada y al menor costo posible. Básicamente
se tiene dos tipos de distribuciones de planta: en línea recta o por producto y el
funcional o por proceso.
Sin importar el tipo de distribución, se deben en cuenta las siguientes

consideraciones:
1. Producción en serie: el material que se acumule al lado de una estación

de trabajo, debe estar en condiciones de entrar a la siguiente operación.
2. Producción diversificada: Se debe permitir traslados cortos, el material

debe estar al alcance del operario.
3. El operario debe tener fácil acceso visual a las estaciones de trabajo,

principalmente en las secciones que requieren control.
4. Diseño de la estación, el operario debe poder cambiar de posición

regularmente.
5. Operaciones en máquinas múltiples: El equipo se debe agrupar

alrededor del operario.
6. Almacenamiento eficiente de productos: Se deben tener el

almacenamiento de forma que se aminoren la búsqueda y el doble manejo.
7. Mayor eficiencia del obrero: Los sitios de servicios deben estar cerca de
las áreas de producción.
8. En las oficinas, se debe tener una separación entre empleados de al

menos 1.5 m.
10 Principios de la economía de movimientos
Si, al hacer algunas de las siguientes preguntas la respuesta fuera, no, se tendrá
una oportunidad de mejoramiento.
¿Ambas manos trabajan simultáneamente en direcciones simétricas u

opuestas?
¿Cada mano efectúa los menos movimientos posibles?
51
¿Está organizado el sitio de trabajo para evitar las distancias a alcanzar

excesivas?
¿Se usan las dos manos efectivamente y no como medios para sostener?
52
UNIDAD 4. “ESTUDIO DE MOVIMIENTOS”
ESTUDIO DE MOVIMIENTOS.
Frank B. Gilbreth fue el fundador de la técnica moderna del estudio de

movimientos, la cual se puede definir como el estudio de los movimientos del
cuerpo humano que se utilizan para realizar una labor determinada, con la mira de
mejorar esta, eliminando los movimientos innecesarios y simplificándolos
necesarios, y estableciendo luego la secuencia o sucesión de movimientos más
favorables para lograr una eficiencia máxima.
Más que nadie a los Gilbreth, Frank y su esposa Lillian, es a quienes se debe
que la industria reconociera la importancia de un estudio minucioso de los
movimientos de una persona en relación con su capacidad para aumentar la
producción, reducir la fatiga e instruir a los operarios acerca del mejor método para
llevar a cabo una operación.
Los Gilbreth también desarrollaron las técnicas de análisis ciclo gráfico para
estudiar la trayectoria de los movimientos efectuados por un operario y consiste en
fijar una pequeña lámpara eléctrica al dedo o la parte del cuerpo en estudio, y
registrar después fotográficamente los movimientos mientras los operarios
efectúan el trabajo u operación. La toma resultante es un registro permanente de
la trayectoria de los movimientos y puede analizarse para lograr una posible
mejora.
Carl G. Bart un colaborador de Taylor ideo una regla de cálculo para producción
mediante la cual se podía determinar la combinación más eficiente de velocidades
y alimentaciones para el corte de metales de diversas durezas, considerado
profundidad de corte, tamaño y vida de la herramienta. Además investigo él
número de pie libras de trabajo que un hombre podía efectuar en un día.
En 1917, Henry Laurence Gantt ideo algunas representaciones gráficas sencillas

que permitían medir la actuación del trabajo real y mostraban a la vez claramente
los programas proyectados.
Tal medio hizo posible por primera vez comparar el trabajo real con el plan
original, y ajustar los programas diarios según la capacidad, el programa inicial y
los requisitos de los clientes.
También es conocido Gantt por su invención de los sistemas de tareas y

bonificaciones o primas. El sistema de pagos de salarios de Gantt recompensaba
al operario su trabajo superior al estándar y eliminaba todo castigo por falta de
cumplimiento.
53
Cuando Taylor se retiro, Dwight V. Merrick inicio un estudio de tiempos unitarios

también se le debe reconocimiento por su plan de pagos múltiples para el trabajo
a destajo en el que recomendaba tres tazas de pago progresivas.
El estudio de tiempos y movimientos recibió un gran impulso en los días de la

segunda guerra mundial cuando Franklin Roosevelt a través de su secretaría del
trabajo, propugno el establecimiento de estándares, de los cuales resultó un
incremento de la producción. El 11 de noviembre de 1945, la Regional War Labor
Board III (o junta de trabajo en tiempo de guerra) publicó un artículo en el cual se
anunciaba la política de la War Labor Board acerca de la propuesta de
incentivo. Se reproducen enseguida las secciones
I. Consideraciones generales aplicables a todas las propuestas de incentivo
II. Establecimiento de tasas de incentivos para una operación de producción

especifica
IV. Planes de incentivo para toda la planta. En 1912 se instituyo la sociedad

para el progreso de la ciencia de la administración cuya denominación se cambio
por la de Taylor Society en1915. La sociedad de ingenieros industriales fue
fundada 1917 por personas interesadas en el método de producción.
De la fusión de la sociedad de ingenieros industriales y la de Taylor se organizo,

en 1936 la Society For the Advancement of management esta organización ha
continuado destacando hasta el presente la importancia del estudio de los
tiempos, los métodos y el pago de salario.
EL ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS se ha perfeccionado

continuamente desde los años de la década de 1920, y en nuestros días se le
reconoce como un medio o instrumento necesario para el funcionamiento eficaz
de los negocios y las industrias.
La industria, los negocios y el Gobierno convienen en que la potencialidad bien

encauzada para acrecentar la productividad es la mejor medida para afrontar la
inflación y la lucha competitiva
ESTUDIO DE MOVIMIENTOS
El estudio visual de movimientos y el de micro movimientos se utilizan para

analizar un método determinado y ayudar al desarrollo de un centro de trabajo
eficiente.
El estudio de movimientos es el análisis cuidadoso de los diversos movimientos

que efectúa el cuerpo humano al ejecutar un trabajo. Su objetivo es eliminar o
54
reducir los movimientos ineficientes y facilitar y acelerar los eficientes. Por medio
del estudio de movimientos, el trabajo se lleva a cabo con mayor facilidad y
aumenta el índice de producción. Los esposos Gilbreth fueron de los primeros en
estudiar los movimientos manuales y formularon leyes básicas de la economía de
movimientos que se consideran fundamentales todavía.
El estudio de movimientos, en su acepción más amplia, entraña dos grados de

refinamiento con extensas aplicaciones industriales. Tales son el estudio visual de
movimientos y el estudio de micromovimientos.
MOVIMIENTOS FUNDAMENTALES
Gilbreth denominó “therbligs” a cada uno de estos movimientos fundamentales, y

concluyó que toda operación se compone de una serie de estas 17 divisiones
básicas:
Buscar: es la parte del ciclo durante la cual los ojos o las manos tratan de
encontrar un objeto. Comienza en el instante en que los ojos se dirigen o mueven
en un intento de localizar un objeto, y termina en el instante en que se fijan en el
objeto encontrado. Buscar es un therblig que el analista debe tratar de eliminar
siempre.
Seleccionar: este es el therblig que se efectúa cuando el operario tiene que

escoger una pieza de entre dos o más semejante. También es considerado
ineficiente.
Tomar (o asir): este es el movimiento elemental que hace la mano al cerrar los
dedos rodeando una pieza o parte par asirla en una operación. Es un therblig
eficiente y, por lo general, no puede ser eliminado, aunque en muchos casos se
puede mejorar.
Alcanzar: corresponde al movimiento de una mano vacía, sin resistencias

hacía un objeto o retirándola de él. Puede clasificarse como un therblig objetivo y,
generalmente, no puede ser eliminado del ciclo del trabajo. Sin embargo, sí puede
ser reducido acortando las distancias requeridas par alcanzar y dando ubicación
fija a los objetos.
Mover: comienza en cuanto la mano con carga se mueve hacia un sitio o

ubicación general, y termina en el instante en que el movimiento se detiene al
llegar a su destino.
El tiempo requerido para mover depende de la distancia, del peso que se mueve y
del tipo de movimiento. Es un therblig objetivo y es difícil eliminarlo del ciclo de
trabajo.
55
Sostener: esta es la división básica que tiene lugar cuando una de las dos
manos soporta o ejerce control sobre un objeto, mientras la otra mano ejecuta
trabajo útil. Es un therblig ineficiente y puede eliminarse, por lo general, del ciclo
de trabajo.
Soltar: este elemento es la división básica que ocurre cuando el operario

abandona el control del objeto.
Colocar en posición: Tiene efecto como duda o vacilación mientras la mano, o

las manos, tratan de disponer la pieza de modo que el siguiente trabajo pueda
ejecutarse con más facilidad, de hecho de colocar en posición puede ser la
combinación de varios movimientos muy rápidos.
Recolocar en posición: este es un elemento de trabajo que consiste en

colocar un objeto en un sitio predeterminado, de manera que pueda tomarse y ser
llevado a la posición en que ha de ser sostenido cuando se necesite.
Inspeccionar: es un elemento incluido en la operación para asegurar una

calidad aceptable mediante una verificación regular realizada por el trabajador que
efectúa la operación.
Ensamblar: es la división básica que ocurre cuando se reúnen dos piezas

entonantes. Es objetivo y puede ser más fácil mejorarlo que eliminarlo.
Desensamblar: ocurre cuando se separan piezas entonantes unidas. Es de

naturaleza objetiva y las posibilidades de mejoramiento son más probables que la
eliminación del therblig.
Usar: es completamente objetivo y tiene lugar cuando una o las dos manos
controlan un objeto, durante el ciclo en que se ejecuta trabajo productivo.
Demora (o retraso) inevitable: corresponde al tiempo muerto en el ciclo de

trabajo experimentando por una o ambas manos, según la naturaleza del proceso.
Demora (o retraso) evitable: es todo tiempo muerto que ocurre durante el

ciclo de trabajo y del que sólo el operario es responsable, intencional o no
intencionalmente.
Planear: es el proceso mental que ocurre cuando el operario se detiene para

determinar la acción a seguir.
Descansar (o hacer alto en el trabajo): Esta clase de retraso aparece rara

vez en un ciclo de trabajo, pero suele aparecer periódicamente como necesidad
que experimenta el operario de reponerse de la fatiga.
56
THERBLIGS
57
ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA BIMANUAL
Este diagrama también conocido como Diagrama de proceso del operario o

diagrama de proceso mano derecha mano izquierda. Este diagrama, es una
herramienta más en el estudio de movimientos manuales del operador, en donde
se muestran todos los movimientos y reposos realizados por las manos y la
relación que existe entre estas al realizar una tarea manual.
El diagrama bimanual se usa en tareas que son muy repetitivas, con el fin de
analizar y mejorar dicha operación; identificando los movimientos ineficientes,
tratar de eliminarlos o de reducir su participación en el trabajo y cambiarlos por
movimientos eficientes haciendo así, una operación en donde ambas manos estén
bien balanceadas en cuanto a movimientos, teniendo como resultado una tarea
más suave y relajada, manteniendo el ritmo en el operador y evitando la temprana
fatiga.
Guía para la construcción del diagrama de operaciones bimanual
Para la construcción de un diagrama de operaciones bimanual se debe tener

presente los siguientes criterios:
1. Estudiar las operaciones varias veces.
2. Llevar el registro de una mano a la vez.
3. Registrar unos pocos símbolos cada vez.
4. Es conveniente empezar la construcción del diagrama con la operación de

recoger o depositar la pieza.
5. Comenzar a anotar la mano que actúa primero o la que tenga mas trabajo y
luego la otra.
Este diagrama muestra todos los movimientos realizados para la mano izquierda y
por la mano derecha, indicando la relación entre ellas.
El diagrama bimanual sirve principalmente para estudiar operaciones repetitivas y

en ese caso se registra un solo ciclo completo de trabajo. Para representar las
actividades se emplean los mismos símbolos que se utilizan en los diagramas de
proceso pero se les atribuye un sentido ligeramente distinto para que abarquen
más detalles (tabla 5.14).
Actividad / Definición Símbolo Operación; Se emplea para los actos de asir,

sujetar, utilizar, soltar, etc., Una herramienta -pieza o material.
58
Transporte; Se emplea para representar el movimiento de la mano hasta el

trabajo, herramienta o material o desde uno de ellos.
Espera; Se emplea para indicar el tiempo en que la mano no trabaja (aunque

quizá trabaje la otra).
Sostenimiento o almacenamiento; con los diagramas bimanuales no se emplea el

término almacenamiento, y el símbolo que le correspondía se utiliza para indicar el
acto de sostener alguna pieza, herramienta o material con la mano cuya actividad
se está consignando.
El símbolo de inspección casi no se emplea, puesto que durante la inspección de

un objeto (mientras lo sujeta y mira o lo calibra) los movimientos de la mano
vienen a ser operaciones para los efectos del diagrama. Sin embargo, a veces
resulta útil emplear el símbolo de inspección para hacer resaltar que se examina
algo.
El hecho mismo de componer el diagrama permite al especialista llegar a conocer

a fondo los pormenores de trabajo y gracias al diagrama puede estudiar cada
elemento de por sí y en relación con los demás. Así tendrá la idea de las posibles
mejoras que hacer. Cada idea se debe representar gráficamente en un diagrama
de cada una, es mucho más fácil compararlas. El mejor método por lo general, es
el que menos movimientos necesita.
El diagrama bimanual puede aplicarse a una gran variedad de trabajos de

montaje, de elaboración a máquina y también de oficina. Los ajustes apretados y
la colocación en posiciones difíciles pueden presentar ciertos problemas. A montar
piezas pequeñas ajustadamente ponerlas en posición antes del montaje puede ser
la parte más prolongada del ciclo. En tales casos la puesta en posición deberá
exponerse como un movimiento en sí de operación, aparte del que se efectúa para
hacer el montaje propiamente dicho (por ejemplo colocar un desarmador en la
cabeza de un tomillo pequeño). Así se hace resaltar dicho movimiento, y si se
muestra en relación con una escala de tiempos, se podrá evaluar su importancia
relativa. Se lograrán economías considerables si es posible reducir el número de
dichas colocaciones, por ejemplo, avellanando ligeramente el oficio y biselando
más la punta de la herramienta, o utilizando un desarmador neumático.
Al elaborar diagramas es conveniente tener presente estas observaciones:
1. Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces antes de comenzar las

anotaciones.
2. Registrar una sola mano cada vez.
59
3. Registrar unos pocos símbolos cada vez.
4. El momento de recoger o asir otra pieza al comienzo de un ciclo de trabajo se

presta para iniciar las anotaciones.
Conviene empezar por la mano que coge la pieza primero o por la que ejecuta
más trabajo. Da el mismo punto exacto de partida que se elija, ya que al completar
el ciclo se llegará nuevamente allí, pero debe fijarse claramente. Luego se añade
en la segunda columna la clase de trabajo que realiza la segunda mano.
5. Registrar las acciones en el mismo renglón cuando tienen lugar al mismo

tiempo.
6. Las acciones que tienen lugar sucesivamente deben registrarse en renglones

distintos. Verifíquese si en el diagrama la sincronización entre las dos manos
corresponde a la realidad.
7. Procure registrar todo lo que hace el operario y evítese combinar las

operaciones con transportes o colocaciones, a no ser que ocurran realmente al
mismo tiempo.
60
DIAGRAMA BIMANUAL
PRINCIPIOS DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS:
Relativos al uso del cuerpo humano.

Ambas manos deben comenzar y terminar simultáneamente los elementos o
divisiones básicas de trabajo, y no deben estar inactivas al mismo tiempo, excepto
durante los periodos de descanso
Los movimientos de las manos deber ser simétricos y efectuarse
simultáneamente al alejarse del cuerpo y acercándose a éste.
Siempre que sea posible debe aprovecharse el impulso o ímpetu físico como
ayuda al obrero, y reducirse a un mínimo cuando haya que ser contrarrestado
mediante su esfuerzo muscular.
61
Son preferibles los movimientos continuos en línea curva en vez de los

rectilíneos que impliquen cambios de dirección repentinos y bruscos.
Deben emplearse el menor número d elementos o therbligs, y éstos se deben
limitar a los del más bajo orden o clasificación posible. Estas clasificaciones,
enlistadas en orden ascendente del tiempo y el esfuerzo requeridos para llevarlas
a cabo, son:
Movimientos de dedos
Movimientos de dedos y muñeca
Movimientos de dedos, muñeca y antebrazo
Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo y brazo
Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo, brazo y todo el cuerpo.
Debe procurarse que todo trabajo que pueda hacerse con los pies se ejecute al
mismo tiempo que el efectuado con las manos.
Los dedos cordial y pulgar son los más fuertes para el trabajo
Los pies no pueden accionar pedales eficientes cuando el operario está de pie
Los movimientos de torsión deben realizarse con los dedos flexionados
Para asir herramientas deben emplearse las falanges, o segmentos de los
dedos, más cercano a la palma de la mano.
Disposición y condiciones en el sitio de trabajo

Deben destinarse sitios fijos para toda herramienta y todo material
Hay que utilizar depósitos con alimentación por gravedad y entrega por caída o
deslizamiento para reducir los tiempos de alcanzar y mover
Todos los materiales y las herramientas deben ubicarse dentro del perímetro
normal de trabajo, tanto en el plano horizontal como en el vertical
Conviene proporcionar un asiento cómodo al operario
Se debe contar con el alumbrado, la ventilación y la temperatura adecuados
Deben tenerse en consideración los requisitos visuales o de visibilidad en la
estación de trabajo
Un buen ritmo es esencial para llevar a cabo suave y automáticamente una
operación
62
Diseño de herramientas y el equipo

Deben efectuarse, siempre que sea posible, operaciones múltiples de las
herramientas combinando dos o más de ellas en una sola
Todas las palancas, manijas, volantes y otros elementos de manejo deben
estar fácilmente accesibles al operario.
Las piezas en trabajo deben sostenerse en posición por medio de dispositivos
de sujeción
Investigue siempre la posibilidad de utilizar herramientas mecanizadas o
semiautomáticas, como aprieta tuercas y destornilladores motorizados y llaves de
tuerca de velocidad, etc.
ANÁLISIS DEL DIAGRAMA DE MOVIMIENTOS.
 También es llamado diagrama de procesos del operario o diagrama de

procesos mano derecha mano izquierda.
 Muestra todos los movimientos realizados por las manos .
 Su propósito es presentar una operación dada con suficiente detalle para
analizar y mejorar la operación.
 Por lo general este estudio no es muy conveniente. A menos que el proceso
que se vaya a realizar sea muy repetitivo.
 Gracias a este diagrama es posible identificar los patrones de movimiento
ineficientes y se pueden observar las violaciones a la economía de
movimientos.
 El diagrama de proceso bimanual tiene dos divisiones en especial: una para
cada mano y estas a su vez contienen el símbolo del therblig a utilizar y el
tiempo q se tarda en realizarse la operación
DISEÑO DE LA ESTACIÓN DE TRABAJO
Para iniciar el diseño del lugar de trabajo es imprescindible conocer qué

tareas se van a desarrollar en ese espacio, decidir si estas pueden hacerse
sentado o requieren que el trabajador permanezca de pie. Las dimensiones de los
usuarios si es conocida o se debe trabajar con un rango de medidas
correspondiente a la población de usuarios. Otro aspecto fundamental para el
diseño de la estación de trabajo es la buena postura que debe mantener el usuario
en todo momento, de manera que los componentes de la estación de trabajo no
deben forzar al operario a adoptar un postura incorrecta sino por el contrario, debe
propiciar los cambios posturales adecuados. Uno de los principios básicos es el de
mantener la columna derecha, conservando su curvatura natural, los brazos,
63
muñecas y pies en posición neutral, es decir una postura natural sin ángulos
forzados como muchas veces encontramos, como por ejemplo al digitar o al
operar un pedal.
Los responsables del diseño deben considerar los requerimientos de la labor tanto
como las características anatómicas, fisiológicas, antropométricas.
Las dimensiones de los muebles a ser utilizados por lo general deben ser
diseñados de manera que satisfagan cómodamente al 90% de la población de
usuarios.
Los problemas surgen cuando los usuarios pertenecen a los extremos de la

población, como por ejemplo, aquel individuo extremadamente alto, o bajo u
obeso; en estos casos es necesario hacer arreglos especiales para poder
acomodarlos. Por lo general se busca que los muebles a utilizar sean fácilmente
acondicionables a las diferentes longitudes corporales de los usuarios; la silla
debe ser regulable tanto en lo que se refiere a la altura del asiento como a la
posición del respaldo que debe poder ajustarse para dar soporte a la región
lumbar.
Si se trabaja de pie, una superficie de trabajo muy baja provocará una mala
postura, pues el usuario tenderá a inclinarse para poder encontrar un punto de
apoyo en sus antebrazos o codos. Una superficie de trabajo alta también
provocará que el trabajador realice un esfuerzo innecesario al mantener sus
brazos en alto para realizar su labor, lo que requiere un gasto energético mayor.
La altura adecuada para la superficie de trabajo es de 5 cm debajo del codo, por
cuanto es necesario tener en cuenta que para establecer esta altura se debe elegir
el rango superior de la población de usuarios y en el caso de personas de baja
estatura se les puede proporcionar plataformas de manera que alcancen el nivel
óptimo señalado.
Diseño de trabajos.
Es la actividad de diseño que representa el mayor reto (y la mas confusa) en un

sistema productivo, esto se debe a:
1. Con frecuencia hay conflictos entre las necesidades y los objetivos del
trabajador y los grupos de trabajo y el proceso de producción.
2. La naturaleza exclusiva de cada individuo genera una amplia gama de

respuestas de actitud, psicológicas y productivas al realizar una tarea
determinada.
64
3. La características de los trabajos y el trabajo en si son cambiantes, lo que

permite cuestionar los modelos tradicionales de comportamiento del trabajador, y
la eficacia de los métodos tradicionales para el desarrollo del trabajo.
Tendencias en el diseño del trabajo.
a) El control de calidad como una parte de las actividades del trabajador.
Este concepto se conoce ahora como "calidad en la fuente", donde la calidad

se liga al concepto de la dotación de poder. La dotación de poder se refiere a que
los trabajadores cuenten con la autoridad para detener una linea de producción si
existe un problema de calidad.
b) Capacitación diversa para que los trabajadores desempeñen trabajos que

requieren distintas habilidades.
Este concepto se observa mas en las fabricas que en las oficinas.
C) Enfoque de equipo y de participación de los empleados para diseñar y

organizar el trabajo.
Este aspecto es parte medular de la dirección de la calidad total (TQM) y de los

esfuerzos de mejora continua.
d) Poner en contacto a los trabajadores comunes con la informática, por medio de

redes de telecomunicaciones y computadoras, para ampliar la naturaleza de su
trabajo y su capacidad para desempeñarlo.
e) Producción en cualquier momento, en cualquier lugar.
Una tendencia cada vez mayor en todo el mundo es la capacidad para realizar
el trabajo fuera de la oficina o de la fábrica, gracias una vez más a la tecnología
informática.
f) Automatización del trabajo manual pesado.
g) El más importante, el compromiso de la organización para proporcionar trabajos

significativos y remunerativos para todos empleados.
Definición de diseños de trabajos.
Se puede definir al diseño del trabajo como la función de especificación de las

actividades de trabajo de un individuo o grupo en el contexto de una organización.
65
Su objetivo es desarrollar asignaciones de trabajo que satisfagan las

necesidades de la organización y la tecnología y que cumplan con lo requisitos
personales e individuales del trabajador.
Actividades que se incluyen en la definición de trabajo:
1. Micromovimientos. Las menores actividades de trabajo, que comprenden

movimientos tan elementales como: alcanzar, colocar, soltar, etc.
2. Elemento. Un conjunto de dos o más micromovimientos, que por lo general se

considera un ente más o menos completo, como seria levantar, transportar y
colocar un artículo.
3. Tarea. Un conjunto de dos o más elementos que forma una actividad completa,
como el alambrado de un circuito, barrer el piso, cortar un árbol.
4. Trabajo. El conjunto de todas las tareas que debe realizar un trabajador. Un

trabajo puede consistir en varias tareas, como mecanografiar, archivar y tomar un
dictado o puede estar formado por una sola tarea.
El diseño de trabajos es una función compleja para la variedad de factores que

implica la estructura final del trabajo. Hay que tomar decisiones con respecto a
quien debe realizar el trabajo, como hay que llevarlo a cabo y donde.
Aspectos del comportamiento en el diseño de trabajos.
 Grado de especialización de los trabajadores.
La especialización de los trabajadores es un arma de dos filos en el diseño de

trabajos. Por una parte, la especialización ha hecho posible la producción de alta
velocidad y bajo costo y, desde el punto de vista materialista, ha mejorado
considerablemente nuestro nivel de vida. Por otra parte, se sabe que la
especialización extrema, como la que existe en las industrias de producción en
masa, tiene efectos adversos sobre los trabajadores, los cuales afectan también a
los sistemas de producción.
Las investigaciones recientes proponen que las desventajas superan a las

ventajas más de lo que se creía en el pasado. Sin embargo, es arriesgado afirmar
que, por cuestiones meramente humanitarias, hay que abolir la especialización. La
razón es por supuesto, que no todas las personas son iguales en lo que concierne
a lo que prefieren en su trabajo y están dispuestos a entregar. Algunos
trabajadores prefieren no tomar decisiones, a algunos les gusta soñar despiertos,
y otros son incapaces de realizar trabajos más complejos. Pero es grande la
frustración de los trabajadores con respecto a la manera en que se estructuran los
66
trabajos, por lo que varias organizaciones prueban métodos diferentes para el

diseño. Dos de los métodos populares contemporáneos son el enriquecimiento del
trabajo y los sistemas socio técnicos.
 Enriquecimiento del trabajo.
Por lo general, la ampliación del trabajo consiste en efectuar ajustes a un

trabajo especializado para hacerlo más interesante para el trabajador. Se dice que
un trabajador se amplía horizontalmente si el trabajador realiza mayor número o
variedad de tareas, y se dice que es vertical si el trabajador participa en la
planificación, organización e inspección de su propio trabajo. Se pretende que la
ampliación horizontal del trabajo permita al trabajador realizar toda una unidad de
trabajo. La ampliación vertical (denominada comúnmente enriquecimiento del
trabajo) intenta ampliar la influencia de los trabajadores en el proceso de
transformación al dotarlos de ciertos poderes de administración sobre su trabajo.
Actualmente, la práctica es aplicar a un trabajo tanto la ampliación horizontal como
la vertical y referirse al enfoque total como enriquecimiento del trabajo.
 Sistemas socio técnicos.
El enfoque de los sistemas socio técnicos es consistente con la filosofía de

enriquecimiento del trabajo pero se centra más en la interacción entre la
tecnología y el grupo de trabajo. En ellos se pretende desarrollar trabajos que
ajusten las necesidades tecnológicas del proceso de producción a las necesidades
del trabajador y los grupos de trabajo.
Al realizar estudios con este enfoque se descubrió los grupos de trabajo

podían manejar con eficacia muchos trabajos de producción mejor que la
gerencia, si se les permitía tomar sus propias decisiones con respecto a la
programación de actividades, distribución del trabajo entre los participantes,
repartición de bonos, etc. Esto se aplicaba aún más cuando existían variaciones
en el proceso de producción que requerían una acción rápida del grupo, o cuando
el trabajo de un turno se traslapaba con el trabajo de los demás turnos.
Una de las principales conclusiones que se obtienen de estos estudios es que

el individuo o grupo de trabajo requiere un patrón lógico integrado de actividades
de trabajo que incorpore los siguientes principios del diseño de trabajos.
Variedad de tareas.
Hay que hacer el intento de proporcionar una variedad optima de tareas en

cada trabajo. Si hay demasiada variedad, puede ser poco eficiente para la
capacitación y frustrante para el empleado, Si no hay suficiente variedad, puede
surgir la fatiga y el aburrimiento. El nivel óptimo es aquel donde se permite que el
empleado de un elevado nivel de atención o esfuerzo mientras trabaja en otra
67
tarea o, por otra parte, permitirle que se estire después de periodos de actividad
rutinaria.
Variedad de habilidades.
La investigaciones plantean que los empleados obtienen satisfacción de usar

distintos niveles de habilidades.
Retroalimentación.
Debe existir una manera rápida de informar a los empleados que han
alcanzado sus metas. La retroalimentación rápida ayuda al proceso de
aprendizaje. De manera ideal, los empleados deben de ser responsables de sus
propios niveles de cantidad y calidad.
Identidad de tareas.
Los conjuntos de tareas deben de estar separados unos de otros por límites
bien definidos. Cuando sea posible, un individuo o grupo de trabajo debe ser
responsable de un conjunto de tareas claramente definido. De esta manera, el
individuo o grupo que realiza el trabajo lo ve como algo importante y las demás
personas comprenden y respetan su importancia.
Autonomía de tareas.
Los empleados deben ser capaces de ejercer cierto control sobre su trabajo. Y
poder tomar decisiones.
 Aspectos físicos en el diseño de trabajo.
Además de los aspectos de comportamiento en el diseño de trabajos, hay otra

faceta que merece consideración: el aspecto físico. De hecho, aunque es fuerte la
influencia de la motivación y de las estructuras de grupo su importancia puede ser
secundaria si el trabajo es demasiado exigente o esta mal diseñado desde el
punto de vista físico.
Tarea manual:
Exige la fuerza de grandes grupos musculares del cuerpo, y dan lugar a fatiga
general (manejo de cargamento).
Tareas Motrices:
Están sujetas al control del sistema nervioso central y la medición de su eficacia

es la velocidad y precisión de los movimientos.
68
Tareas mentales:
Comprende la toma de decisiones rápidas como respuesta a ciertos estímulos,

en este caso la medición es por lo general una combinación del tiempo necesario
para responder.
 El entorno de trabajo.
Hay varios factores del entorno de trabajo que puedan afectar al desempeño del
trabajo: iluminación, ruido, temperatura y humedad, calidad de aire. Estos factores
influyen en la seguridad y bienestar general de los trabajadores, por lo que en
Estados Unidos, están sujetos a control legal.
Los términos análisis de operación, simplificación del trabajo e ingeniería de

métodos se utilizan con frecuencia como sinónimos. En la mayoría de los casos se
refieren a una técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo, y en
consecuencia reducir el costo por unidad. Sin embargo la ingeniería de métodos,
implica trabajo de análisis en la historia de un producto. El ingeniero de métodos
está encargado de idear y preparar los centros de trabajo donde se fabricara el
producto. Cuando más completo sea el estudio de métodos adicionales durante la
vida del producto.
Para desarrollar un centro de trabajo, el ingeniero de métodos debe seguir un

procedimiento sistemático, el cual comprende las siguientes operaciones.
1. Obtención de los hechos. Reunir todos los hechos importantes

relacionados con el producto o servicio. Esto incluye dibujos y
especificaciones, requerimientos cuantitativos, requerimientos de
distribución y proyecciones acerca de la vida prevista del producto o
servicio.
2. Presentación de los hechos. Cuando toda la información importante ha

sido recabada, se registra en forma ordenada para su estudio y análisis. Un
diagrama del desarrollo del proceso en este punto es muy útil.
3. Efectuar un análisis. Utilicen los planteamientos primarios en el análisis de

operaciones y los principios del estudio de movimientos para decidir sobre
cual alternativa produce el mejor producto o servicio. Tales enfoques
incluyen: propósito de la operación, diseño de partes, tolerancias y
especificaciones, materiales, procesos de fabricación, montajes y
herramientas, condiciones de trabajo, manejo de materiales, distribución en
la fábrica y los principios de la economía de movimientos.
4. Desarrollo del método ideal. Selecciónese el mejor procedimiento para

cada operación, inspección y transporte considerando las variadas
restricciones asociadas a cada alternativa.
69
5. Presentación del método. Explíquese el método propuesto en detalle a los

responsable de su operación y mantenimiento.
6. Implantación del método. Considérense todos los detalles del centro de

trabajo para asegurar que el método propuesto dará los resultados
anticipados.
7. Desarrollo de un análisis de trabajo. Efectúese un análisis de trabajo del

método implantando para asegurar que el operador u operadores están
adecuadamente capacitados, seleccionados y estimulados.
8. Establecimiento de estándares de tiempo. Establézcase un estándar justo

y equitativo para el método implantado.
9. Seguimiento del método. A intervalos regulares hágase una revisión o

examen del método implantado para determinar si la productividad
anticipada se está cumpliendo, si los costos fueron proyectados
correctamente y se pueden hacer mejoras posteriores.
70
UNIDAD 5. “ESTUDIO DE TIEMPO CON CRONOMETRO”
DEFINICIÓN DE ESTUDIOS DE MOVIMIENTOS Y ESTUDIO DE TIEMPOS

ESTUDIO DE TIEMPOS
Esta actividad implica la técnica de establecer un estándar de tiempo
permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del
contenido del trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga
y las demoras personales y retrasos inevitables. El analista de estudios de tiempos
tiene varias técnicas que se utilizan para establecer un estándar: el estudio
cronométrico de tiempos, datos estándares, datos de los movimientos
fundamentales, muestreo del trabajo y estimaciones basadas en datos históricos.
Cada una de estas técnicas tiene aplicación en ciertas condiciones.
ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS.
Es el análisis del tiempo que se ocupa al ejecutar los diferentes movimientos que
integran una operación.
Un estudio de tiempos y movimientos puede detectar algunos movimientos

innecesarios durante la operación y establecer con base a estos resultados, una
mejora en el método de trabajo contemplando en todo momento la calidad en el
desarrollo de las operaciones.
Por lo tanto, es importante aplicarlos en las áreas de trabajo para estandarizar las
tareas contribuyendo a programar con mayor certeza las entregas de productos o
servicios, logrando la satisfacción del cliente inmediato, al darle el cumplimiento en
tiempo y forma a sus actividades.
El mejor sistema recomendado para determinar los tiempos de trabajo es el

siguiente:
 Verificar el método o procedimiento de trabajo que se está utilizando en el

área, mismo que debe estar estandarizado.
 Disponer de las herramientas necesarias para realizar el estudio (formato
con actividades, cronómetro y calculadora).
 Solicitar a la jefatura su colaboración para la selección del personal que
desarrollará el trabajo conforme a los procedimientos.
 Informar al trabajador, mando medio y personal del sindicato del estudio
que se va a realizar.
 No ejercer ninguna clase de presión hacia el trabajador durante el estudio.
71
MEDICIÓN DEL TRABAJO

Seguramente usted ha escuchado la frase “Lo que no se mide no se
mejora”, pues bien, esto se deriva de lo siguiente:
La Medición del Trabajo es la aplicación de las técnicas diseñadas

para determinar el tiempo normal que invierte un trabajador calificado en
llevar a cabo una tarea definida a paso normal, efectuándola según la
norma de ejecución preestablecida, considerando la fatiga y demoras
personales, además de los retrasos inevitables.
Un paso normal, significa el estándar con que el trabajador efectúa las

actividades a un ritmo que puede ser realizado por la mayoría de los
trabajadores durante la jornada de trabajo.
El empleo de la medición del trabajo permite planear en forma

confiable la adquisición de materiales o servicios, el seguimiento de un
programa y la entrega oportuna de la producción o realización de l servicio,
organizando la cantidad y el tipo de personal que se encuentr e involucrado
en las actividades, contribuyendo al incremento en la productividad del área
o departamento.
El tiempo que se obtiene en la medición del trabajo se conoce como

tiempo estándar. El conocimiento y aplicación del tiempo estándar, tiene
diversos objetivos, estos pueden ser:
1. Medir la eficiencia del trabajo de un trabajador o de una cuadrilla.

2. Establecer incentivos sobre bases sólidas y justas para ambas
partes, como es el caso de la capacitación para los trabajadores,
en la cual se actualiza y la empresa cuenta con personal que pueda
desarrollar mejor las actividades.
3. Evaluar el porcentaje de avance del servicio que realiza una
cuadrilla o qué cantidad de trabajo se distribuye a cada trabajador,
de acuerdo a lo programado en la distribución de carga de trabajo
individualmente o de la cuadrilla.
4. Determinar el número de máquinas o equipos que puede manejar
una persona y el número de personas necesarias en una cuadrilla.
5. Determinar el costo por servicio, tanto por el recurso material
usado, como por el recurso humano y el tiempo.
ALTERNATIVAS PARA LLEVAR A CABO UN ESTUDIO DE TIEMPOS
72
Las principales técnicas de medición del trabajo para la

determinación del tiempo tipo o estándar son:
 Estudio de Tiempos: es una técnica de medición del trabajo

que utiliza el cronómetro u otro instrumento para medir el
tiempo, registrando los tiempos y el ritmo de trabajo de los
elementos que componen una tarea específica, realizada bajo
condiciones determinadas, analizando los datos para obtener
el tiempo necesario y desempeñar la tarea a un nivel definido
de rendimiento. Esta técnica se utiliza en cualquier tarea
donde se requiera conocer con precisión el tiempo estándar.
Por ejemplo: el tiempo que se requiere para:
 El mantenimiento de la máquina fresadora o mandriladora.

 Sacar de operación un tanque de almacenamiento.
 Tomar muestras de crudo en un pozo, llevarlo al laboratorio y
entregar los resultados.
 Métodos Históricos: es la técnica que se basa en cálculos sobre la

experiencia, utilizando los registros al término de cada operación,
posteriormente, si se realiza la misma operación se compara con
los datos anteriores. El tiempo que se obtiene es un estimado y no
un tiempo tipo, por ejemplo: en las bitácoras se extraen la
información de tiempo utilizados para supervisar pozos, lo cual
sirve como referencia para programar una actividad similar.
 Datos Predeterminados de Tiempos: son técnicas para sintetizar

los tiempos de una operación a partir de los tiempos estándar de
los movimientos básicos: girar el brazo, agarrar, colocar, soltar y
los movimientos del cuerpo. En un ciclo de trabajo sencillo como
colocar una arandela en un tornillo, queda ejemplificada esta
técnica en donde el trabajador estira el brazo hasta la arandela, la
agarra, la traslada hasta el tornillo, la coloca en el tornillo y la
suelta .
73
MOVIMIENTO DESCRIPCIÓN TIEMPOS

Estirar el Brazo Mover la mano hasta el punto de
destino.
Agarrar (Asir) Obtener el dominio del objeto con

los dedos.
Los tiempos están
Trasladar Cambiar el objeto de lugar. determinados en
Colocar Alinear objetos y ajustar unos en milésimas de
otros. minuto.
Soltar No sujetar más el objeto.
Movimientos del Movimientos de las piernas y del
Cuerpo tronco.
 Datos Estándares: esta técnica utiliza los datos de estándares que

comprendan una colección de tiempos normales gráficos o
tabulados, para clases más grandes de movimientos que los datos
predeterminados de tiempos, por ejemplo: en el taller de pintura, el
tiempo que se le asigne a una cuadrilla para la aplicación de
pintura en un tanque de almacenamiento puede basarse en la
cantidad de pies cuadrados de la superficie a pintar.
En el Departamento de Recursos Humanos el tiempo que una

secretaria requiere para escribir en la computadora un oficio, puede
relacionarse con el número de palabras, la aplicación de formato y
solicitud de firmas, además de la entrega o envío al destinatario.
Muestreo de Actividades: esta técnica es utilizada cuando la población es

grande y resulta costosa la medición; nos es de gran utilidad para las
técnicas mencionadas, y consiste en tomar una muestra al azar de una
población determinada para identificar los comportamientos o
características generales de la población, por ejemplo, una población de 75
trabajadores de un área o sección que reparan las suspensiones de
unidades automotrices, sólo se analizarán las actividades de
25 trabajadores y el resultado que se obtenga será la referencia.
Hay dos métodos básicos para realizar el estudio de tiempos:
1. El Método Continuo: en este se deja correr el cronómetro mientras dura el

estudio. Se toma la lectura en el punto terminal de cada elemento, mientras las
manecillas están en movimiento. En caso de tener un cronómetro electrónico, se
puede proporcionar un valor numérico inmóvil.
74
2. El Método de Regresión a Cero: consiste en leer el cronómetro a la

terminación de cada elemento, y luego se regresa a cero de inmediato. Al
iniciarse el siguiente elemento el cronómetro parte de cero, el tiempo
transcurrido se lee directamente en el cronómetro. Al finalizar este
elemento y se regresa a cero otra vez, y así sucesivamente durante todo el
estudio.
A continuación se presenta un ejemplo de estudio de tiempos y

movimientos.
Se requiere realizar la medición de tiempos en la elaboración del eje de un

interruptor utilizando una varilla SAE 4140 de 15 mm de diámetro con el fin
de obtener un diámetro de 10 mm y 6.35 mm de largo con un cuadro
guía de 5x5 mm, para el montaje en un rotor del interruptor, tal como se
muestra en la siguiente figura:
Eje
75
Las operaciones e inspecciones de que es objeto el eje se anotan en

una tabla siguiendo el procedimiento establecido. Posteriormente se toman
los tiempos conforme a ambos métodos.
Método Método de
Operación Descripción Continuo Regresión a Cero
Tiempo Tiempo (min)
Operación Montar, tornear y cortar en torno revólver 25’ 25’
1
Inspección Verificar dimensiones y acabado 5’ 03’’ 5’ 05’’
1
Transporte El trabajo pasa a la sección de fresado 3’ 08’’ 3’ 10’’
2
Operación Montar y aplicar fresadora recta acoplada con 25’ 10’’ 25’ 12’’
3 fresadora horizontal para maquinado de cuadro
guía de 5 x 5 mm
Operación Eliminar rebaba en banco de desbardado 5’ 5’ 03’’
4
Inspección Verificar resultado final del fresado 5’ 10’’ 5’ 15’’
2
Total de Tiempo 68’ 31’‘ 68’ 45’’
Responsabilidades del analista de tiempos:

Analizar con el supervisor o ingeniero de proceso, el método, el equipo, las
operaciones y la destreza del operario antes de estudiar la operación.
Recopilar toda la información posible de la operación a estudiar.
 Poner a prueba, cuestionar y examinar el método el cual se está utilizando,

para asegurarse de que es el correcto en todos los aspectos antes de
establecer el estándar.
 Abstenerse de toda discusión con el operario que interviene en el estudio o
con otros operarios relacionados con el método a estudiarse.
 Anotar cuidadosamente las medidas de los tiempos correspondientes a los
elementos de la operación que se estudia.
 Evaluar con toda la honradez y justicia la actuación del operario.
 Mostrar siempre una excelente conducta a fin de atraer y conservar el
respeto y la confianza de los operarios.
 Un buen analista de tiempos debe tener la capacidad mental para analizar
las más diversas situaciones y tomar decisiones correctas y rápidas.
 Debe poseer una mente abierta y curiosa enfocada a buscar las mejoras, y
que siempre esté consciente del "porqué" y del "cómo".
 Es importante que el trabajo del analista de tiempos sea exacto y fidedigno,
ya que influye directamente sobre las percepciones monetarias del personal
y el estado de pérdidas y ganancias de la compañía.
76
Los siguientes requisitos personales son esenciales de un buen analista

para que pueda obtener y conservar relaciones humanas exitosas con los
operarios de una empresa:
 Honradez y honestidad.
 Tacto y compresión.
 Confianza en sí mismo.
 Buen juicio y habilidad analítica.
 Personalidad agradable y persuasiva, completamente con un sano
optimismo.
 Paciencia y autodominio.
 Cooperación.
 Buena presentación.
 Entusiasmo por su trabajo.
 Aprender a reconocer las cualidades humanas de una persona y tener
luego muy en cuenta las limitaciones de la naturaleza humana.
 Saber analizar las actitudes del obrero hacia un trabajo, sus compañeros, la
compañía y al propio analista de tiempos.
Es importante que el trabajo del analista sea exacto y fidedigno, ya que de esto
depende tanto el costo del proceso, eficiencia y el estado de ganancias o pérdidas
de la empresa.
Responsabilidades del supervisor.
Debe de notificar con tiempo al operario que su trabajo va a ser estudiado. Esto
despejará el camino tanto al analista de tiempos como al operario, así el operario
sabrá que su supervisor está enterado que su trabajo va a ser estudiado, por lo
que tendrá la oportunidad de exponer las dificultades que cree pudieran ser
corregidas antes de establecer el tiempo estándar. Así el analista se sentirá más
seguro sabiendo que su presencia ya es esperada.
Ver que se utilice el método correcto establecido por el ingeniero de
proceso.
 Seleccionar a un operario competente y que tenga experiencia en la

operación que se vaya a estudiar.
 Revisar que todo el equipo de la operación que vaya a ser estudiada esté
en buen estado y su funcionamiento sea el mejor.
 Comunicarle inmediatamente al analista si por alguna razón resultará
imposible efectuar un estudio de tiempo en condiciones regulares.
 Ayudar y cooperar con el analista con el fin de definir o aclarar la operación.
 Considerar cuidadosamente las sugerencias de mejoramiento cuando sean
hechas por el analista.
 Debe notificar inmediatamente al departamento de tiempos acerca de
cualquier cambio introducido en alguna operación, a fin de hacerse el ajuste
apropiado al tiempo ya estudiado.
77
Responsabilidades del trabajador.
 Mostrar interés en el funcionamiento de su compañía, para aportar sin

reservas su plena colaboración.
 Hacer sugerencias dirigidas al mejoramiento de los métodos.
 Ayudar al analista de tiempos a descomponer el trabajo en elementos.
 Trabajar a un ritmo normal mientras se efectué el estudio, y debe introducir
el menor número de elementos extraños y movimientos adicionales.
 Seguir con exactitud el método prescrito, y de no intentar engaño alguno al
analista de tiempos introduciendo un método artificioso, con el propósito de
alargar el tiempo del ciclo y obtener en estándar más holgado.
Preparación para un estudio de tiempos.

Selección de la operación:
1. El orden de las operaciones según se presenten en el proceso.
2. La posibilidad de ahorro que se espera en la operación. Relacionado con el

costo anual de la operación.
3. Según necesidades específicas.
Selección del operador:
Al elegir al trabajador se deben de considerar los siguientes puntos:
1. Habilidad
2. Deseo de cooperar.
3. Temperamento
4. Experiencia.
5. Actitud frente al trabajador:
a) El estudio nunca debe hacerse en secreto.
b) El analista debe observar todas las políticas de la empresa y cuidar de no
criticarlas con el trabajador.
c) No debe de discutirse con el trabajador ni criticar su trabajo sino pedir su
colaboración.
78
d) El operario espera ser tratado como un ser humano y en general responderá

favorablemente si se le trata abierta y francamente.
Análisis de la comprobación del método de trabajo:

Nunca debe de cronometrarse una operación que no haya sido normalizada. La
normalización de los métodos de trabajo es el procedimiento por medio del cual se
fija en forma escrita una norma de método de trabajo para cada una de las
operaciones que se realizan en una fábrica.
Equipo utilizado en un estudio de tiempos:

Un cronómetro o tabla de tiempos: Cronómetro ordinario y el Cronómetro vuelta a
cero.
Hoja de observaciones: Es en la cual se anotará datos como el nombre del
producto, nombre de la pieza, numero de parte, fecha, operario, operación,
nombre de la máquina, cantidad de observaciones, división de la operación en
elementos, calificación, tiempo promedio, tiempo normal, tiempo estándar, meta
por hora, meta por día, nombre del observador.
Formularios de estudio de tiempos.
Tabla electrónica de tiempos: Es una hoja hecha en Excel donde se insertará el
tiempo observado y automáticamente ella calculará tiempo estándar, producción
por hora, producción por turno y cantidad de operarios necesarios.
División de la operación en elementos.
Elemento es una parte esencial y definida de una actividad o tarea determinada
compuesta de uno o más movimientos fundamentales del operario y de los
movimientos de una máquina o las fases de un proceso seleccionado para fines
de observación y cronometraje.
Reglas para seleccionar elementos:
Los elementos deberán ser de fácil identificación, con inicio y termino claramente
definido. El comienzo o fin puede ser reconocido por medio de un sonido, por
ejemplo, cuando se enciende la luz, se inicia o termina un movimiento básico.
Clases de elementos.
Elementos regulares y repetitivos: Son los que aparecen una vez en cada ciclo de
trabajo. Ejemplo: el poner y quitar piezas en la máquina.
Elementos casuales o irregulares: Son los que no aparecen en cada ciclo del
trabajo, sino a intervalos tanto regulares como irregulares. Ejemplo: recibir
79
instrucciones del supervisor, abastecer piezas en bandejas para alimentar una

máquina.
Elementos extraños: Son los elementos ajenos al ciclo de trabajo y en general
indeseables, que se consideran para tratar de eliminarlos. Ejemplo: las averías en
las maquinas.
Elementos manuales: Son los que realiza el operario y puede ser:
Manuales sin máquina: Con independencia de toda máquina. Se denomina

también libre, porque su duración depende de la actividad del operario.
Manuales con máquina:

Con máquina parada, como el quitar o poner una pieza.
Con la máquina en marcha, que se efectúa el operario mientras trabaja la máquina
automáticamente. Aunque no intervienen en la duración del ciclo, interesa
considerarlos porque forman parte de la saturación del operario.
Elementos de máquina: Son los que realiza la maquina. Pueden ser:
 De máquina con automático y, por lo tanto, sin manipulación del operario.

 De máquina con avance manual, en cuyo caso la máquina trabaja
controlada por el operario.
Elementos constantes: Son aquellos cuyo tiempo de ejecución es siempre igual;
ejemplo, encender la luz, verificar la pieza, atornillar y apretar una tuerca; colocar
la broca en el mandril.
Elementos variables: Son los elementos cuyo tiempo depende de una o varias
variables como dimensiones, peso, calidad, etc. ejemplo, aserrar madera a mano,
llevar una carretilla con piezas a otro departamento.
80
BIBLIOGRAFÍA.
NIEBEL, BENJAMÍN. “Ingeniería Industrial”. Métodos, estándares y diseño del
trabajo. Editorial: Alfaomega. México 2007.
GARCÍA, CRIOLLO ROBERTO. “ Estudio del trabajo” Ingeniería de métodos y

medición del trabajo. Editorial: Mc Graww Hill. México 2005.
HICKS, PHILIP. “Ingeniería Industrial y administración”. Editorial CECSA. México.

2000.
SALVENDY, GABRIEL. “Ingeniería Industrial” Editorial: LIMUSA. México. 1999.
81

Guia de Formulación y Evaluación de Proyectos 2018

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ING: SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS CAPACITACIÓN PROFESIONAL Y SERVICIOS INTEGRADOS

INGENIERÍA INDUSTRIAL CPSI REG. STPS. VAIS650101-005

ING: SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS

ESTUDIO DEL TRABAJO I

CAPACITACIÓN PROFESIONAL Y SERVICIOS INTEGRADOS

Al finalizar el curso, el alumno:

 Aplicará las técnicas de estudio de tiempos y movimientos a un

 Identificará los elementos teóricos básicos para desarrollar proyectos

 Conocerá los orígenes y la evolución del estudio del trabajo, la

 Analizará los elementos productivos y no productivos de una

UNIDAD 1 “ESTUDIO DEL TRABAJO Y

En la mayoría de los casos se refieren a una técnica para aumentar la producción

ESTUDIO DEL TRABAJO.

Los términos análisis de operaciones, simplificación del trabajo e ingeniería

En 1932, el termino "Ingeniería de Métodos" fue desarrollado y utilizado por

Un método, es la descripción de cómo se utilizan los recursos para

1) Lo bien que los métodos utilizan los recursos limitados: el

 Los métodos utilizados para reparar y entregar a tiempo el

 El servicio de apoyo realizado en tiempo y forma por el

 Promover el ahorro de energía en las áreas de trabajo, colocando

 El procedimiento utilizado en el Departamento de Recursos

 Sonreír al recibir al cliente.

 Preguntar ¿en qué le puedo servir?

 Confirmar si se entiende correctamente la solicitud.

 Explicar ampliamente el proceso para atender la solicitud

 Preguntar si se le puede servir en algo más, una vez atendida la

 Invitar al cliente a que evalúe el servicio.

 Despedir amablemente al cliente.

2) La forma en que los métodos afectan al individuo física y

 El uso del equipo de protección personal ayuda en gran parte a

3) La calidad de los resultados de los métodos. Si el servicio o

• Análisis de requerimientos laborales para ejecutar una tarea: métodos,

FRANK B. GILBRETH Y LILLIAN MOLLER GILBRETH

• “Siempre estaba buscando el mejor método posible”.

en la organización por el departamento de ingeniería industrial por lo cual es

 Al resolver un problema el departamento de ingeniería industrial debe

 El departamento de ingeniería industrial debe estar preparado para discutir

 Si bien el departamento de ingeniería industrial nunca deberá prescindir

El estudio visual de movimientos y el de micro movimientos se utilizan para

El estudio de movimientos es el análisis cuidadoso de los diversos movimientos

El estudio de movimientos, en su acepción más amplia, entraña dos grados de

ESTUDIO DE MOVIMIENTOS: Consiste en dividir el trabajo en los elementos más

ESTUDIO DE TIEMPOS: Se define como un análisis científico y minucioso de los

El tiempo que se obtiene en la medición del trabajo se conoce como tiempo

DEFINICIÓN DE PRODUCCIÓN Y PRODUCTIVIDAD

Productividad en términos de empleados es sinónimo de rendimiento. En un

través de esta se evalúa la productividad de los talleres, máquinas, equipos de

Por ejemplo, en un área de trabajo se asigna a tres cuadrillas la

 La primera cuadrilla utilizó la mitad del material y el servicio se

En términos de productividad, la primera cuadrilla fue más productiva,

cuadrilla, siendo mayor con la primera, pero no es rentable con los

La Organización Internacional del Trabajo (O.I.T.), aplica dos técnicas

Mientras más se practiquen estas técnicas en el área o departamento,

En la siguiente figura se ilustra cómo en el Taller de

TAREA: Investigar el tema “RESISTENCIA AL CAMBIO”, explicarlo ante el

UNIDAD 2. “DIAGRAMAS DE PROCESO”

Un sistema es un conjunto de elementos interrelacionados entre sí de

Los sistemas pueden ser de cualquier tamaño; por ejemplo la

Cada sistema forma parte de un macrosistema mayor donde entra en

Una forma gráfica de representar un sistema es:

Un sistema es un conjunto de elementos que interactúan para lograr

“EL ASPECTO CLAVE ES LA INTERACCIÓN ENTRE LAS PARTES”

En la siguiente tabla se describen los elementos que integran un

ELEMENTO DESCRIPCIÓN EJEMPLO