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UNIVERSIDAD : Universidad Nacional de Piura- Sede Talara FACULTAD : Ingeniería de Minas ESCUELA : Ingeniería
UNIVERSIDAD : Universidad Nacional de Piura- Sede Talara FACULTAD : Ingeniería de Minas ESCUELA : Ingeniería

UNIVERSIDAD

:

Universidad Nacional de Piura- Sede Talara

FACULTAD

:

Ingeniería de Minas

ESCUELA

:

Ingeniería Química

TITULO

:

Optimizar las operaciones de un horno para ahorrar dinero.

ALUMNOS

:

OPTIMIZAR LAS OPERACONES DEL HORNO PARA AHORRAR ENERGIA

OBJETIVOS:

Mejora de la Eficiencia de los Hornos basado en la evaluación de factores de

diseño y operación. Reducción del uso del uso de la energía del equipo para prolongar la vida útil.

DEFINICIÒN DE UN HORNO:

Desde un punto de vista de proceso, el horno es un equipo destinado a suministrar calor por medio de la combustión directa de aceite, gas o combinación de estos, para aportar el calor requerido al producto que se requiere procesar a una temperatura elevada.

Desde el punto de vista mecánico un horno puede definirse como un recinto o espacio cerrado al que fluyen los tres elementos fundamentales de la combustión: aire, combustible y fuente de ignición, y en el que se libera cierta cantidad de calor que se pretende transmitir a determinado producto, con la máxima eficiencia.

Un horno incluye una serie de dispositivos, para que el calor liberado en la combustión sea transferido a un fluido, que circula por dentro de unos tubos , con las mínimas perdidas al exterior (radiación de las paredes y chimeneas).Típicamente estos elementos tubulares son instalados a lo largo de las paredes y techo de la cámara de combustión, donde la transferencia de calor se realiza principalmente por radiación , y un banco de tubos separado, donde la transferencia de calor se realiza por convección.

Un horno estás formado por tres componentes fundamentales:

Quemadores (fuente de suministro de calor) , los quemadores son equipos

cuya finalidad es realizar la mezcla del combustible y producir la generación de calor controladamente (reacción de combustión). Serpentín (superficie de intercambio de calor) , consisten en un conjunto de

tubos conectados en serie o en paralelo por el que circulara el fluido a calentar. Envolvente (Superficie de confinamiento del equipo y aislamiento térmico con respecto al entorno) , consiste en un conjunto de estructura y aislamiento para confinar la combustión y limitar las pérdidas de calor al entorno.

En general, los hornos disponen de dos zonas:

Zona Radiante : La zona radiante es la parte de un horno de proceso en el cual los tubos que trasportan el fluido de proceso reciben radiación directa desde la llama del quemador y las paredes refractarias.

Zona convectiva : La zona convectiva es la parte del horno que se ubica entre la zona radiante y la chimenea, la cual contiene tubos por los cuales circula la corriente de proceso, absorbiendo el calor de los gases calientes de la combustión. Las primeras filas de la convectiva, están sujetas a transferencia por radiación además de transferencia por convección de los gases calientes a fluir a través del banco de tubos. Debido a esto, estas filas de tubos son las de mayor tasa de transferencia de calor en el horno

 Zona convectiva : La zona convectiva es la parte del horno que se ubica entre

Existen diferentes variaciones en la disposición de los tubos, diseño y construcción de los hornos, consecuencia de las múltiples aplicaciones para los que son utilizados, no obstante lo anterior, es posible clasificarlos en dos grandes grupos, los hornos directos y los hornos indirectos:

CLASIFICACION DE HORNOS

Hornos directos- en los que es posible poner en contacto la llama o los gases de combustión con el fluido en proceso. En estos hornos el material está depositado o circula por el propio hogar donde se realiza la combustión.

Hornos indirectos- en los que el contacto entre los gases de combustión y el fluido en proceso no es posible, por lo que el fluido es conducido por ductos

para evitar su pérdida o contaminación. En este caso se interpone una superficie de transferencia de calor entre ambos sectores. En los hornos indirectos, como se dijo, el fluido en proceso no entra en contacto con los gases de combustión, las razones para esto pueden ser muy variadas, desde inflamabilidad o toxicidad del fluido en proceso, hasta la necesidad de conducirlo por tubos para evitar fuga o pérdida. En general, aunque pueden presentarse otros tipos, los hornos indirectos consisten en un volumen con paredes de material refractario y aislante en cuyo interior se encuentran los tubos por los que circula el fluido de proceso. El mayor volumen de estos hornos está ocupado por la zona de radiación que es, esencialmente, el hogar rodeado por tubos por los que circula el fluido de proceso. El calor residual de los gases de combustión, al abandonar la zona radiante, es recuperado en la zona convectiva, incrementándose así la eficiencia del horno.

para evitar su pérdida o contaminación. En este caso se interpone una superficie de transferencia de

CLASIFICACION SEGÚN SU FORMA

Los hornos indirectos se clasifican, primeramente, de acuerdo con sus formas, con clasificaciones de acuerdo con la trayectoria que sigue el gas de la combustión y la orientación de los tubos o serpentín.

De acuerdo con su forma las clasificaciones son: hornos cilíndricos y hornos tipo cabina. Los serpentines de los hornos cilíndricos generalmente son verticales, pero pueden ser helicoidales, también.

Los serpentines de los hornos tipo cabina pueden ser horizontales, verticales o en forma de arco en la parte superior de la sección de radiación

 Los serpentines de los hornos tipo cabina pueden ser horizontales, verticales o en forma de
Figura 4: Perfil de tiro típico en un calentador de tiro natural CONTROLADORES DE HORNO El

Figura 4: Perfil de tiro típico en un calentador de tiro natural

CONTROLADORES DE HORNO

El fluido calentado dentro de los tubos debe ser controlado para una transferencia de calor eficiente y para minimizar el ensuciamiento y la obstrucción del tubo. La distribución del flujo en la entrada es muy importante. Todos los pases de fluido deben tener una cantidad igual de fluido que fluye a través de los tubos. En la mayoría de los servicios de líquidos o ensuciamiento, es importante tener un controlador de flujo de paso individual para evitar desequilibrios de flujo debido a la coquificación o el sobrecalentamiento localizado.

CONTROLES DE DISPARO : tres parámetros principales que deben controlarse y monitorearse son :

Gas combustible

Exceso de aire

Proyecto de horno

Tiro forzado: en este tipo de sistema, el aire es suministrado por un ventilador centrífugo comúnmente conocido como ventilador de tiro forzado (FD). Proporciona alta velocidad de aire, mejor mezcla de aire / combustible y quemadores más pequeños. La pila todavía es necesaria para crear un tiro negativo dentro del horno.

Tiro inducido: cuando la altura de la pila es inadecuada para cumplir con los requisitos del tiro, se puede usar un ventilador de tiro inducido (ID) para extraer los gases de combustión del calentador. La presión negativa dentro del horno asegura el suministro de aire a los quemadores desde la atmósfera.

Tiro forzado: en este tipo de sistema, el aire es suministrado por un ventilador centrífugo comúnmente

FIG 8. Esquema de control de balance

ALGUNOS CONTROLADORES :

FT :

flow trasmitter transmisor de flujo

FIC:

flow indicator and cntroller indicador de flujo y controlador

PIC:

pressure indicator and controller indicador de presión y controlador

PT:

pressure transmitter transmisor de presión

AT:

analizar transmitter analizador transmisor

TIC:

temperatura indicator and controller indicador de temperatura y controladores

TT:

temperatura transmitter transmisor de temperatura

.

Algunos de estos esquemas implican controlar la relación aire / combustible. Se han experimentado varios problemas en la medición precisa del caudal de aire y combustible. Con el gas combustible, la calidad (composición) cambia continuamente en la refinería. Para los combustibles líquidos, la viscosidad es tan alta y depende de la temperatura que es difícil obtener una medición confiable del flujo a lo largo del tiempo

Los esquemas de control simples y confiables ahorrarán dinero y dolores de cabeza. Un esquema de control típico se muestra en la Fig. 8.

MEJORAS EN CONTROLES :

Para obtener un comportamiento adecuado del horno minimizando y controlando entre otros, variables que eviten el ensuciamiento de Hornos de Proceso, se requiere el monitoreo constante de ciertas variables del proceso y de la combustión

  • Consumo de combustible: El consumo de combustible es normalmente controlado por la temperatura de salida del producto. La medida de consumo de combustible permite determinar directamente el calor liberado, la eficiencia del equipo y con ello posibles problemas de mala combustión y ensuciamiento.

  • Temperatura de flujo de gases de combustión: La medida de la temperatura de los gases de combustión que salen de la Zona Radiante (Zona Brigdewall) sirve como una referencia del balance térmico en la caja radiante y también como un indicador de las condiciones de sobre combustión. El Balance en este punto es importante porque la recuperación de calor se realiza de un 75 a 80% en la zona radiante, por lo que se debe buscar inicialmente contar con la mayor eficiencia en esta zona del horno. Esta temperatura debe ser, también, monitoreada a la entrada de cada serpentín de la Zona Convectiva y a la salida de toda la Zona Convectiva ya que provee una indicación de la eficiencia de esta parte del equipo y el grado de ensuciamiento de los tubos.

  • Perfil de tiro: La medición del tiro debe ser realizada en la caja radiante, cerca del nivel de los quemadores, a la entrada y salida de la zona convectiva, y antes del dámper en la chimenea. La medición del tiro provee información de la caída de presión del aire de combustión y los gases de combustión. Esta información es necesaria para el ajuste de la entrada de aire en el quemador y la posición del

dámper en la chimenea. Las lecturas de tiro también indican cuan cerca está el horno de sus condiciones limites de operación

EFICIENCIA EN EL HORNO

La eficiencia térmica de los equipos de calentamiento, tales como los hornos, es Calculada como el cociente entre el calor recibido por el producto y el calor Suministrado por el equipo. Para muchos equipos de proceso, se presenta que una Gran cantidad de calor liberado es desperdiciado en la forma de gases de combustión. Estas pérdidas dependen de varios factores asociados al diseño y la operación del Equipo.

El análisis de los gases de combustión es la herramienta más poderosa disponible para maximizar la eficiencia de combustión. Un esquema de control mejorado controla automáticamente el oxígeno en los gases de combustión variando el tiro del horno

SOLUCIONES GENERALES

Problema

causa

solución

  • Alta temperatura de

  • Choque de la llama

  • Modificar

la piel del tubo

  • Flujo de paso no

quemadores

desigual

balanceado

  • Reducir la cocción

  • acumulación de coque

  • Ecualizar flujo en todas las pasadas

  • Tubos de descoque

  • Presión positiva en

  • Apagador no

  • Apagador abierto

el arco

suficientemente

  • reduzca la leña

abierto

  • sección de

  • Tarifa de la leña alta

convección limpia

  • Sección de convección ensuciada

  • Alta temperatura del gas de humo

  • Sección de convección ensuciada

  • Sección de convección limpia

  • Aletas quemadas

  • Reemplazar quemadores

  • Reemplazar conveccion

  • Alta presión de gas de combustible

  • Los quemadores están enchufados

  • Quemadores limpios

  • Caida de alta presión

  • Acumulación de

  • Tubos de descoque

atravez del tubo

coque

  • Reduzca caudal

  • Alto funcionamiento excesivo de aire

  • Alto bosquejo del horno

  • Reduzca el bosquejo del horno

  • Modificar quemadores

SOLUCIONES PARA PROBLEMAS DE QUEMADORES

PROBLEMAS

CAUSAS

SOLUCIONES

  • Los quemadores se apagan

  • Mezcla de gases demasiado pobre

  • Reducir el aire

  • Fuego débil

  • Falta de oxigeno

  • Reduce el caudal de gas

  • Compuerta de chimenea abierta

  • Llamas erraticas

  • Falta de aire de combiustion

  • Ajustar los reistros del aire

  • Verificar la ubicación de la punta del quemador

  • Liberación de calor insuficiente

  • Bajo flujo de gas

  • Aumente la presión del gas y quemadores limpios

ESTUDIOS DE CASO :

CONCLUSIONES