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1 Tipos de Separadores
Los separadores se clasifican de diferentes maneras, dependiendo de su
configuración es decir la posición, por el número de fases que separan, de la
función, de la utilización o por la presión de trabajo.
De esta manera se clasifican:
Por el número de fases: En ellas se encuentran los separadores
bifásicos, trifásicos y tetrafásicos. Los bifásicos son equipos de
separación de mezclas como gas-petróleo, agua-petróleo. El líquido
(petróleo, emulsión) sale del recipiente por el fondo a través de una
válvula de control de nivel o de descarga. El gas sale por la parte superior
del recipiente y pasa a través de un extractor de niebla para retirar las
pequeñas gotas de líquido del gas.
Los separadores trifásicos son para separar tres fases (gas-aceite-agua),
estas se presentan en los fluidos que se producen en un pozo petrolero.
Los separadores tetrafásicos (gas, espuma, aceite, agua), en este tipo de
separador es que se tiene una sección para la espuma que suele
formarse en algunos tipos de fluidos.
Por su configuración: Estas se clasifican en separadores verticales,
horizontales y esféricos. En los separadores verticales la entrada del
fluido al separador está situada a un lado. El líquido fluye hacia abajo a la
sección de recolección del líquido del gas separador y sale de éste. En
este tipo de separador vertical se manejan más líquidos que los
separadores horizontales. En los separadores horizontales aparte de que
son más económicos cuando se pretenden manejar grandes volúmenes
de gas con relativamente poco líquido, se usan generalmente cuando la
producción de gas empieza a ser alta, la producción de líquido es más o
menos uniforme y no se presentan variaciones bruscas en el nivel de
fluido dentro del separador. Los separadores esféricos son recipientes en
forma de bola que se utilizan para la separación de dos o tres fases, su
tamaño compacto y la facilidad para transportarlos los hace aptos para
áreas de procesamiento muy complejas, pero estos tipos de separadores
son menos eficientes que los separadores cilíndricos horizontales o
verticales y se utilizan menos.
Por la presión de trabajo: En esta clasificación dependerá de los
siguientes criterios: Baja presión (10 hasta 225 psig; 2 - 34 kg/cm²); Media
presión (230 hasta 700 psig; 35 - 55 kg/cm²); Alta presión (750 hasta 1500
psig; 56 - 90 kg/cm²).
Por su ubicación: En estos los separadores se les conoce así por la
ubicación y se clasifican en: Separadores de Entrada, Separadores en
Serie, Paralelo, Separadores tipo Filtro, tipo Tanque de Venteo
(Flash),tipo Centrífugo, Separadores tipo Depuradores, Separadores de
goteo en línea y las de Torre de Destilación.
Los separadores de entrada estas por lo general los equipos están
ubicados a la entrada de la planta, para recibir los fluidos en su condición
original. Los separadores en paralelos están colocados en paralelo. En
este caso la separación se realiza en forma simultánea. Los separadores
tipo filtro por lo general tiene dos compartimientos. Uno de ellos es un filtro
coalescente, el cual se utiliza para la separación primaria del líquido, que
viene con el gas. Mientras en el otro el gas fluye a través de los filtros, las
partículas pequeñas del líquido se van agrupando, de manera que forman
moléculas de mayor tamaño. En los separadores tipo centrífugo se utilizan
para separar partículas sólidas y líquidas de la corriente de gas. Los
separadores de tipo Depuradores: La principal, función del depurador es
remover los residuos líquidos de una mezcla, y se conocen como
depuradores de gas.
Instrumentos de seguridad
En caso de un mal funcionamiento del separador donde la presión y
temperatura se eleve a niveles peligrosos, existen dispositivos que proporcionan
una acción de emergencia inmediata.
Sistemas de Alarmas
Los separadores están provistos del siguiente sistema de alarmas.
LSH (Level Switch High) interruptor por alto nivel.
LSL (Level Switch Low) Interruptor por bajo nivel.
PSH (Presure Switch High) interruptor por alta presión.
La activación de algunos de los tres “switch” descritos anteriormente provocan
cierre del separador (válvula cierre ESDV (Emergency Shut Down Valve), alarma
sonora y visualización del problema en el respectivo panel.
Instrumentos de control
Control de Presión: El método más común de controlar la presión es con
un controlador de presión que usa una válvula de control para reaccionar
automáticamente a cualquier variación en la presión del separador.
Cuando la presión cae, el controlador cierra la válvula y cuando la presión
aumenta, el controlador abre la válvula.