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UNIVERSIDADE DO PLANALTO CATARINENSE

CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

ÉDER RICARDO SABINO

OTIMIZAÇÃO OPERACIONAL DE UMA BOMBA CENTRÍFUGA EM UMA


INDÚSTRIA DE PAPEL E CELULOSE

LAGES (SC)
2012
ÉDER RICARDO SABINO

OTIMIZAÇÃO OPERACIONAL DE UMA BOMBA CENTRÍFUGA EM UMA


INDÚSTRIA DE PAPEL E CELULOSE

Relatório Final de Estágio Supervisionado


submetido á Supervisão de Estágios, como
requisito parcial para aprovação na
disciplina de nome equivalente do curso de
Engenharia de Produção da Universidade
do Planalto Catarinense – UNIPLAC.

Supervisão de Estágios: Prof. Engº. Carlos


Eduardo de Liz, M.Sc.

Orientação: Professor. Engº Juliano Augusto


Nascimento Leite, M.Sc.

Assinatura Professor Orientador:________________________- Conceito___________.

LAGES (SC)
2012
LISTA DE ILUSTRAÇÕES

FIGURA 1 - Exemplo de papel Kraftliner ...................................................................2


FIGURA 2 - Mapa das unidades e escritórios Klabin no Brasil e Argentina ..............3
FIGURA 3 - Foto da turbo-bomba em estudo .............................................................4
FIGURA 4 - Ilustração da turbina e bomba .................................................................6
FIGURA 5 - Exemplo da aplicação do gráfico de Pareto. .........................................17
FIGURA 6 - Esquema de aplicação dos cinco porquês. ............................................19
FIGURA 7 - Ilustração em corte de uma bomba centrífuga horizontal de múltiplo
estágio. ...............................................................................................................23
FIGURA 8 - Ilustração em corte de uma turbina movida a vapor. ............................24
FIGURA 9 - Ilustração da tela do SAP e do Relatório de Ocorrência de Manutenção.
...............................................................................................................28
FIGURA 10 - Coletor de dados Microlog CMVA para as medições e análises de
vibrações e câmara termográfica para verificação e análise das temperaturas dos
equipamentos .............................................................................................................33
GRÁFICO 1 – Gráfico de Pareto aplicado às pontuações do Brainstorming..............36

QUADRO 1 - Cronograma das atividades de desenvolvimento do relatório de


estágio. .............................................................................................................28
QUADRO 2 - Brainstorming preenchido no estágio. ................................................35
QUADRO 3 - 5 Por quês preenchido no estágio........................................................37
QUADRO 4 - Plano de ação preenchido no estágio. .................................................38
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

CF8 - Caldeira de Força 8


ERP - Enterprise Resource Planning
MB7 - Moto Bomba 7
NR13 - Norma Regulamentadora 13
SAP - Systems, Applications, and Products in Data Processing
TB8 - Turbo Bomba 8
RESUMO

Este relatório tratar-se-á de uma pesquisa ação realizada em uma empresa de papel e celulose,
qual tinha como objeto principal garantir a efetividade operacional de uma turbo-bomba
enquadrando-a às condições de processo determinas pelos fabricantes, esta pesquisa utilizou
de referenciais teóricos sobre metodologias existentes como as ferramentas da Qualidade,
para serem aplicadas na busca da redução de quebras no equipamento estudado, seguido de
um relato e descrição de todos os passos e metodologias utilizadas no estudo realizado na
empresa pelo grupo de pessoas envolvidas na problemática, apresentando e exemplificando
detalhadamente como foi chegado as ações encontradas, e ao fim as conclusões e sugestões
quanto aos objetivos determinados e as considerações quanto a importância do estágio para a
organização e ao relator do estágio.

Palavras-chave:
Ferramenta; qualidade; método; falha; quebra.
ABSTRACT

This report talks about an action research conducted in a Pulp and Paper company, which had
as its main subject to ensure its operational effectiveness of a turbo-pump to the fitting
process required by the manufacturer, this research used theoretical references on a existing
methodologies such as Quality tools, to be applied in reducing the equipment break down,
which had been studied, followed by a report and description of all steps and methodologies
used in the study conducted by the people group involved in the company about this
troubleshooting issue, presenting and illustrated in detail how it was done, and at end the
conclusions and suggestions regarding certain objectives and considerations regarding the
organization or company trainee importance process, and to the trainee program relater
(reporter).

Keywords:
Tool; quality; method; fault; break
SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ..........................................................................................................2
1.1 Caracterização da Organização e do Ambiente .........................................................2
1.2 Situação da Problemática ..........................................................................................4
1.2.1 Limites do projeto .............................................................................................................. 5
1.3 Objetivos ....................................................................................................................5
1.3.1 Geral .................................................................................................................................. 5
1.3.2 Específicos ......................................................................................................................... 5
1.4 Justificativa ................................................................................................................6
1.4.1 Viabilidade do projeto ....................................................................................................... 7
1.4.2 Importância do projeto ...................................................................................................... 7
2 REVISÃO LITERÁRIA ............................................................................................8
2.1 Conceito de manutenção............................................................................................8
2.2 Tipos ou métodos de manutenção .............................................................................9
2.2.1 Manutenção Corretiva....................................................................................................... 9
2.2.2 Manutenção Preventiva ................................................................................................... 10
2.2.3 Manutenção Preditiva ..................................................................................................... 11
2.2.4 Manutenção Detectiva ..................................................................................................... 12
2.2.5 Engenharia de Manutenção ............................................................................................ 13
2.3 Sistemas de controle de manutenção .......................................................................14
2.4 Ferramentas na detecção de falhas ..........................................................................15
2.4.1 Análise de Pareto ............................................................................................................ 15
2.4.2 Brainstorming .................................................................................................................. 18
2.4.3 Os cinco porquês ............................................................................................................. 19
2.4.4 Plano de ação (5W1H-5W2H)......................................................................................... 20
2.5 Equipamentos do relato ...........................................................................................21
2.5.1 Bomba centrífuga ............................................................................................................ 21
2.5.2 Turbina ............................................................................................................................ 23
3 METODOLOGIA .....................................................................................................25
3.1 Delineamento da pesquisa .......................................................................................25
3.1.1 A utilização da técnica quali-quantitativa na pesquisa................................................... 25
3.1.2 A pesquisa ação ............................................................................................................... 26
3.2 Definição da área ou população alvo da pesquisa ...................................................27
3.3 Plano de coleta de dados..........................................................................................27
3.4 Cronograma .............................................................................................................28
4 ANÁLISE ..................................................................................................................30
4.1 Pesquisa do histórico de quebras do equipamento em análise ................................30
4.2 Análise das condições de operação do equipamento...............................................32
4.3 Utilização de ferramentas da qualidade, métodos e metodologias para identificação
e definição de ações para as quebras .............................................................................35
4.4 Análise das ações encontradas para garantia da eficiência do equipamento ...........38
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS ...................................................................................41
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................43
2

1 INTRODUÇÃO

1.1 Caracterização da Organização e do Ambiente

O estágio aqui relatado foi realizado em uma das unidades da Klabin S/A, empresa
que é a maior produtora e exportadora de papéis do Brasil, sendo líder na produção de papéis
e cartões para embalagens, de papelão ondulado, sacos industriais e madeira em toras, essa
unidade é instalada no município de Otacílio Costa no estado de Santa Catarina, a mesma foi
fundada em primeiro de março de 1958, no início a unidade pertencia à/e se chamava
Olinkraft Celulose e Papel Ltda, qual tinha como principal especialidade a produção de papel
para embalagens. A partir de 1970 ampliou seu ramo de produtos com o início da produção de
sacos industriais, que tinha como objetivo principal atender a demanda de um dos principais
produtores de cimento instalado na região Sul do Pais. Já em 1971 inaugurou a 2ª máquina de
papel para produção do papel Kraftliner (Figura 1).

FIGURA 1 - Exemplo de papel Kraftliner

Fonte: Binnie, 2006


3

Em 1981 mudou o nome para Manville Produtos Florestais Ltda, e em 1992 a


empresa mudou a razão social alterando o nome para Igaras Papéis e Embalagens Ltda, só em
2000 foi adquirida pelo grupo Klabin S/A. Atualmente essa unidade é a maior fábrica de
papel Kraftliner da America do Sul e a segunda maior unidade do Grupo Klabin.

FIGURA 2 - Mapa das unidades e escritórios Klabin no Brasil e Argentina

Fonte: Site da Klabin, 2012

A unidade de Otacílio Costa utiliza de 66 mil hectares de florestas plantadas de


pinos e eucalipto pertencentes ao grupo em Santa Catarina, e preserva 62 mil hectares de mata
nativa da região. Atualmente esta unidade é responsável pela produção de papéis para
embalagem, sementes e toras de pínus.
O relato foi realizado no setor de planejamento de manutenção mecânica que
pertence a Gerência de Manutenção e Engenharia, onde o equipamento aqui abordado está
instalado na área operacional da Gerência de Recuperação e Utilidades.
4

1.2 Situação da Problemática

A unidade Klabin de Otacílio Costa teve o início das suas operações em 1958, é
uma empresa com equipamentos de várias tecnologias, sendo portadora das mais
desatualizadas que estão funcionando desde o startup da unidade até as mais atuais
desenvolvidas e instaladas com as atualizações e ampliações que a unidade vem realizando
durante esses 54 anos de operação.
Com uma cultura organizacional ainda em desenvolvimento nesse mais de meio
século de operação ainda abre espaços para o desenvolvimento e aplicação de métodos e
ferramentas para garantir a otimização operacional de seus equipamentos, principalmente os
mais antigos.
O equipamento em que o estágio será empenhado é uma turbo-bomba (Figura 3)
que está em operação desde 1993, qual traz um histórico de falhas e quebras, fato que
atualmente ainda ocorre. A questão é que a falha desse equipamento pode vir a comprometer
50% de toda a produção de energia elétrica para a unidade fabril.
Como garantir a operacionalidade deste conjunto sem manutenções corretivas para
tornar possível a realização das manutenções conforme determinação dos planos de
manutenção e, reduzir significativamente a probabilidade de falta de energia na unidade por
uma falha deste equipamento?

FIGURA 3 - Foto da turbo-bomba em estudo

Fonte: Klabin, 2012


5

1.2.1 Limites do projeto

O estágio foi atuante apenas nesse equipamento que é formado por um conjunto de
turbina de acionamento e a bomba centrífuga de múltiplo estágio.
O desenvolvimento do trabalho utilizou de métodos usados pela manutenção como
os históricos registrados das falhas já apresentadas nos equipamento, e do uso das principais
ferramentas da qualidade já utilizadas em diversos estudos para identificação e resolução de
quebras apresentadas em diversos equipamentos.
O tempo disponível para o estágio e o custo para aplicação das soluções que
necessitavam de grandes investimentos tornou o resultado da pesquisa adequado a realidade
que pode ser assumida pela empresa.

1.3 Objetivos

1.3.1 Geral

Garantir a efetividade operacional da turbo-bomba enquadrando-a às condições de


processo determinas pelos fabricantes.

1.3.2 Específicos

 Pesquisar o histórico de quebras do equipamento em análise


 Analisar as condições de operação do equipamento
 Utilizar de ferramentas da qualidade, métodos e metodologias para
identificar e definir ações para as quebras
 Analisar as ações encontradas para garantir a eficiência do equipamento
6

1.4 Justificativa

No cenário no qual se encontram as indústrias, de busca pela qualidade e melhor


produtividade, é de suma importância que os seus equipamentos estejam em perfeitas
condições de operação.
Nas indústrias de papel e celulose a grande quantidade de equipamentos rotativos e
de transferência de fluídos para os processos se torna indispensável. Segundo KARDEC e
NASCIF (2006) “bombas centrifugas são equipamentos que provocam a maior
indisponibilidade para a operação, representando o maior percentual de equipamentos
rotativos nesse tipo de planta”.
A turbo-bomba instalada atualmente é um caso que necessita de uma atenção
diferenciada, esse equipamento é o reserva de um by-pass existente, qual é responsável pela
alimentação de toda a água da caldeira de biomassa CF8 (Caldeira de Força número 8), o
diferencial esta em que normalmente nos sistemas onde se tem duas bombas centrífugas,
sendo uma acionada por motor elétrico e outra por turbina à vapor, esta última deve
permanecer sempre em operação, e só quando ocorre uma falha é que a moto bomba assume o
processo, o que para os equipamentos em estudo é o inverso, onde a moto bomba opera full-
time e só quando apresenta uma falha é que o by-pass é submetido à turbo-bomba.
A turbo-bomba de alimentação de caldeira é formada por dois equipamentos
rotativos bastante complexos, a turbina e a bomba centrífuga de múltiplos estágios, estes
necessitam de que muitas variáveis no processo estejam de acordo com suas exigências para
que a eficiência do equipamento seja mantida, a turbina principalmente, nesse caso tem de ter
uma atenção redobrada pelo fato de ficar parada na maior parte do tempo, onde o startup pode
se tornar a maior causa das quebras.

FIGURA 4 - Ilustração da turbina e bomba

Fonte: Manual do fabricante (AKZ - Sulzer)


7

1.4.1 Viabilidade do projeto

Pelo fato de o estagio ser atuado no planejamento de manutenção mecânica, tornou


possível o acesso a todas as informações disponíveis nos módulos do sistema integrado de
gestão, como histórico das falhas do equipamento, custos com manutenção e acesso aos
fabricantes e responsáveis pela manutenção desses equipamentos, tanto os da manutenção
interna realizada pelos funcionários da Klabin como também os externos, fornecedores em
que os equipamentos são enviados para conserto, ou dos que vem até a unidade prestar
manutenção.
A comunicação com os responsáveis pela operação do equipamento também é de
fácil acessibilidade, estes que foram de grande valia para obtenção de dados do processo e
históricos de operação, o que os torna de papel indispensável no estudo, pois qualquer ação
tomada no estudo, esses junto a manutenção foram os principais responsáveis pela execução.

1.4.2 Importância do projeto

A turbina e a bomba de múltiplo estágio se caracterizam por ser um equipamento


que tem um auto valor para a empresa, a manutenção corretiva nesses equipamentos destrói
qualquer planejamento de custos de manutenção, pois o custo cobrado pelas peças e a mão de
obra especializada é bem elevado.
O equipamento esteve apresentando falhas corretivas com um custo muito alto, e na
maioria das vezes as quebras ocorrem na partida de operação do mesmo. Fato que quando
ocorre compromete o desligamento de 50% da energia elétrica da unidade fabril, isso
acontece se houver a coincidência de não ter energia elétrica para ligar a moto-bomba ou se a
mesma estiver quebrada. Existe a necessidade de fazer com que o equipamento turbo-bomba
seja submetido a padrões que garantam a operação do mesmo sempre que exigido, seja
planejado ou em emergências.
8

2 REVISÃO LITERÁRIA

2.1 Conceito de manutenção

É a manutenção que atua nos consertos das quebras, tem acesso a todos os
relatórios das falhas apresentadas, aos dados no sistema ERP Enterprise Resource Planning
utilizado na empresa, e as informações técnicas de manutenção e operação que foram de
estrema importância para atender a metodologia exigida. Não de menor importância o setor de
produção, o qual junto a manutenção teve papel fundamental na operação dos equipamentos,
respeitando seus limites e atendendo as exigências da manutenção.
Os tempos mudaram completamente a visão de manutenção, esta era vista como
apenas a atuação de funcionários sujos, sem muito conhecimento, na readequação dos
equipamentos para funcionar, seguindo o projeto original ou com improvisos. Hoje pode-se
afirmar que a manutenção é um dos principais setores, senão o mais importante, para manter a
eficiência dos equipamentos instalados no processo, seu quadro de funcionários deve ser
composto por pessoas com vários níveis de conhecimentos técnicos, sua atuação deve ser
técnica, o que é possível observar no caso aqui apresentado.
Kardec e Nascif (2006, pg. 22) apresentam dois paradigmas quanto a diferença da
manutenção dos tempos, onde: “Paradigma passado: O homem de manutenção sente-se bem
quando executa um bom reparo. Paradigma moderno: O homem de manutenção sente-se bem
quando ele consegue evitar todas as falhas não previstas.”
Cabe aqui explanar alguns embasamentos literários quanto à definição de
manutenção, seguindo com a contribuição de Kardec e Nascif (2006, pg.22), o conceito de
manutenção é: “Garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo
a atender a um processo de produção ou de serviço, com confiabilidade, segurança,
preservação do meio ambiente e custos adequados”.
9

Ou seja, a manutenção deve estar envolvida em vários segmentos dentro da


empresa, existe uma gama de responsabilidades que devem ser atendidas na sua atuação. Com
base em Xenos (2004, pg. 18):

Basicamente, as atividades de manutenção existem para evitar a degradação dos


equipamentos e instalações, causadas pelo seu desgaste natural e pelo uso. Esta
degradação se manifesta de diversas formas, desde aparência externa ruim dos
equipamentos até perdas de desempenho e paradas da produção, fabricação de
produtos de má qualidade e poluição ambiental.

Na adequação das falhas dos equipamentos a manutenção deve sempre buscar


trazer o equipamento para as condições originais de processo, mas isso não deve ser visto
como regra, pois conforme será apresentado neste caso, a manutenção tem o direito de alterar
o projeto do equipamento de forma à aumentar sua eficiência em todos os sentidos, como
produção, segurança ou meio ambiente.

2.2 Tipos ou métodos de manutenção

Quando se fala em manutenção, é de suma importância que se entenda quais são os


seus métodos existentes, nem sempre todos estão presentes nas empresas, como será visto
neste caso, porém saber quais são as características de cada método torna-se necessário
quanto a possibilidade de podermos determinar se os que estão sendo usados na empresa
condizem com o que a teoria apresenta.

2.2.1 Manutenção Corretiva

Segundo Kardec e Nascif (2006) a manutenção corretiva é quando a atuação no


equipamento acontece depois que falha ou o desempenho menor que o esperado já ocorreu.
Para Xenos (2004) do ponto de vista do custo de manutenção, a manutenção
corretiva é mais barata que os outros métodos, o autor afirma isso, pois atuar na falha é muito
simples principalmente se ter a peça ou o equipamento reserva do que falhou, é mais barato
pois, não é preciso ter custos com ferramentais, softwares, hardwares e mão de obra para uma
manutenção como a preventiva. Ainda seguindo a ideia do autor, não é só o custo de
10

manutenção que deve ser observado, mas principalmente deve ser contabilizado e somado ao
custo de manutenção, o custo da indisponibilidade do equipamento ocasionado pela falha, a
perca de produção.
Mas a manutenção corretiva não é só para situações de emergência, ela pode ser
não planejada e planejada, Kardec e Nascif (2006, pg. 37 e 38) às define da seguinte forma:

Manutenção Corretiva Não Planejada é a correção da falha de maneira aleatória.


Manutenção Corretiva Planejada é a correção do desempenho menor que o esperado
ou da falha, por decisão gerencial, isto é, pela atuação em função de
acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra.

Se a manutenção tiver de acontecer em uma quebra emergencial, em que a


produção para de imediato, sem aviso algum, esta será não planejada. Agora por exemplo:
caso se tenha o material ou o equipamento reserva e o tempo de troca de ambos não impactar
expressivamente no desempenho da produção ou na qualidade do produto, o gerente pode
optar em deixar o equipamento trabalhar até falhar, essa manutenção será corretiva, porém
planejada.
Ao realizar uma manutenção corretiva segundo Xenos (2004) não se deve atentar
em apenas resolver o problema e em por a máquina para funcionar, mas deve-se estudar a
falha para identificar o motivo pelo qual ela ocorreu, possibilitando tomar ações que protejam
o equipamento de uma falha igual.

2.2.2 Manutenção Preventiva

A manutenção preventiva é o inverso da corretiva, a função dela é prevenir a


quebra do equipamento, Kardec e Nascif (2006, pg. 29) contribui afirmando que:
“Manutenção Preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda
no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos
definidos de tempo”.
Esse método busca informações em manuais dos equipamentos, em dados passados
pelos fornecedores dos equipamentos ou dos materiais e peças instaladas no equipamento,
informações sobre a vida útil desses itens, qual a manutenção pode usar como referência para
realizar a manutenção antes da quebra. Podendo também se fazer uso do conhecimento dos
técnicos de manutenção e de operadores da produção. Isso garante que o equipamento não
falhe corretivamente, porem é um método que deve ser muito bem estudado e elaborado antes
11

da aplicação, pois a falha em um equipamento depende de muitos fatores que devem ser
previstos antes da adoção do método pela empresa, contando também a estrutura e recursos
que a manutenção terá de possuir para controle e acompanhamento das manutenções
preventivas. Mas não só para evitar uma parada inesperada de planta, esse método é aplicado
em situações também de segurança, por exemplo: a parada anual de uma caldeira de
recuperação em uma empresa de papel e celulose é exigida pela NR131, qual determina um
período de paradas para inspeção e manutenção do equipamento, isso por este ser um vaso de
pressão que se não tiver uma manutenção regular pode comprometer a segurança do
equipamento e principalmente dos que trabalham na empresa. Segue observação de Xenos
(2004, pg. 24):

Também pode que, mesmo com o cumprimento sistemático da manutenção


preventiva, as falhas não diminuam. A causa deste fenômeno pode estar tanto na
falta de padrões e procedimentos de manutenção quanto no conhecimento e
habilidades insuficientes dos técnicos de manutenção e operadores de produção.

Seguindo as contribuições de Xenos (2004) a frequência entre as falhas não


esperadas nos equipamentos vai diminuir expressivamente, o equipamento ficará disponível
mais tempo para a produção, porém ao se tratar apenas de custo de manutenção, este
aumentará pelo fato de que a manutenção preventiva proporcionará a troca de peças e
equipamentos antes do fim da vida útil dos mesmos. Por este motivo deve ser levado em
consideração na escolha entre a manutenção preventiva ou corretiva, o que trará mais
vantagens financeiras para a organização.

2.2.3 Manutenção Preditiva

A manutenção preditiva também tem a função de prevenir falhas nos


equipamentos, a diferença é que necessita do uso de aparelhos e instrumentos de medição que
são responsáveis por um acompanhamento periódico dos equipamentos, esses aparelhos e
instrumentos captam nos equipamentos informações como vibrações, ruídos, temperatura,
entre outros, quais possibilitam a manutenção ou a operação saber se o equipamento já está
próximo do fim da sua vida útil, ou se tem de trocar alguma peça interna antes que ocorra a
falha.

1
A Norma Regulamentadora 13, cujo título é Caldeiras e Vasos de Pressão, estabelece todos os requisitos
Técnicos e legais relativos à instalação, operação e manutenção de caldeiras e vasos de pressão, de modo a se
prevenir a ocorrência de acidentes do trabalho (SESI. Departamento Regional da Bahia. 2008, pg. 9).
12

Segue conceituação de Kardec e Nascif (2006, pg. 41) de que: “Manutenção


Preditiva é a atuação realizada com base em modificações de parâmetro de condição ou
desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática”.
Em uma bomba centrífuga esse método é usado principalmente para detecção de
ruídos, qual dependendo do tipo de ruído pode-se determinar se a bomba está apresentando
sintomas de início de falhas nos rolamentos, acoplamento, rotor entre outro problemas como
de instalação e operação, possibilitando agendar uma data para retirar o equipamento para
trocar os itens danificados, ou se o problema não estiver avançado, não oferecendo o risco de
uma parada emergencial, pode-se agendar uma nova data para o responsável pela rota de
coleta de dados nos equipamentos da empresa realize novamente a inspeção, este que deve
sempre estar informando o planejamento de manutenção.
Contribuindo para o entendimento do método Silva (2004, pg. 32) apresenta que:

Para adoção da política de manutenção preditiva deve-se levar em consideração


fatores, tais como: segurança, custos e disponibilidade dos equipamentos. Os custos
de instrumentação e aparelhos de medições, bem como os de mão-de-obra
envolvidos nesta política, não são significativos se comparados aos resultados, tanto
sob o aspecto técnico quanto econômico.

A manutenção preditiva pode ajudar na manutenção corretiva planejada, mas


impreterivelmente, o planejamento de manutenção deve sempre estar observando as
informações obtidas nas inspeções e suas recomendações, pois se deixar passar a data prevista
para a manutenção nos equipamentos pode ocasionar uma falha emergencial, parando o
processo e dando espaço a manutenção corretiva não planejada.

2.2.4 Manutenção Detectiva

Este método segundo Silva (2004) começou a ser mais mencionado na literatura a
partir da década de 90, isso por ser um método que necessita de plantas atualizadas
tecnologicamente e automatizadas, é um sistema supervisório instalado nos equipamentos.
Kardec e Nascif (2006, pg. 44) apresentam manutenção detectiva como sendo: “... a
atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar falhas ocultas ou não
perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção”.
A falha ou o desempenho inferior ao esperado são detectados antes de serem
percebidos pela manutenção e operação, as correções podem ser realizadas sem precisar tirar
o equipamento de operação, é um sistema que utiliza itens como microprocessadores
13

programáveis e atuadores, a detecção e a ação para corrigir a falha pode acontecer


automaticamente sem necessitar da atuação do mecânico ou do operador de processo.
Podendo este sistema detectar a falha e parar o equipamento informando a produção ou a
manutenção do problema encontrado, onde a manutenção só deve por o equipamento em
operação após identificar o motivo pelo qual o equipamento parou.
Deve se ter cuidado ao optar por este método, pois além da falha do equipamento
também existe o risco de ocorrer falhas no sistema supervisório do equipamento, quais
segundo Kardec e Nascif (2006) podem acarretar problemas como atuação indevida ou não
atuação, comprometendo a produção e até a segurança.

2.2.5 Engenharia de Manutenção

A engenharia de manutenção busca atuar e estudar a falha no equipamento,


possibilitando soluções e alterações que garantirão que não acontecerá mais a falha pelo
mesmo motivo.
Os autores Kardec e Nascif (2006, pg. 46) exemplificam o método como sendo:

...deixar de ficar consertando continuamente, para procurar as causas básicas,


modificar situações permanentes de mau desempenho, deixar de conviver com
problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a
manutenibilidade, dar feedback ao Projeto, interferir tecnicamente nas compras.

Um exemplo da atuação da engenharia de manutenção é quando o setor de


manutenção interfere no projeto do equipamento trazendo novas tecnologias para serem
aplicadas na instalação do equipamento, ou a solicitação de alteração das características
físicas dos materiais aplicados às peças sobressalentes, e até modificações do desenho original
do equipamento ou de suas peças, caso tenha-se alguma restrição dos fabricantes originais
quanto às modificações solicitadas, o setor de manutenção pode encontrar novos fornecedores
que atendam as novas exigências.
Para Silva (2004) a engenharia de manutenção caracteriza-se pela utilização de
dados para análise, onde podemos citar os históricos das ultimas falhas, os relatórios das
manutenções preditivas e detectivas, seguindo por estudos e melhorias dos padrões de
operações e manutenção, utilizando técnicas cada vez mais atuais.
Para aplicação deste método é necessário uma mudança expressiva na cultura de
manutenção da empresa, é necessários conhecimentos técnicos e minuciosos, se a manutenção
14

corretiva ainda for a maior voz dentro da empresa, mais difícil será de chegar à engenharia de
manutenção.

2.3 Sistemas de controle de manutenção

A manutenção deve ter um sistema onde seja possível encontrar dados, como
histórico, custos, número de quebras, informações também técnicas que possam ser
registradas após a manutenção em um equipamento.
Kardec e Nascif (2006) afirmam que “para harmonizar todos os processos que
interagem na manutenção, é fundamental a existência de um sistema de controle da
manutenção”, que segundo os autores permitirá identificar claramente os serviços que serão
feitos, quando os serviços serão feitos, que recursos serão necessários para execução dos
serviços, quanto tempo será gasto em cada serviço, que materiais serão aplicados, entre outras
inúmeras informações que serão usadas por setores como o de planejamento de manutenção.
Na funcionalidade do sistema de controle de manutenção deve-se ter uma certa
atenção no registro dos dados dos equipamentos, Silva (2004, pg. 50) contribui ao expressar
que: “...os equipamentos que compõem a instalação deverão ser identificados e registrados
através de formulários ou telas padronizadas, que possibilitem o acesso rápido a qualquer
informação, possibilitando comparar e analisar condições operativas”.
É indispensável que se tenha pela manutenção um sistema para esse fim, mas não
necessariamente deva-se ter um somente para isto, a empresa pode usar outros softwares
como os Sistemas Integrados de Gestão Empresarial, quais segundo Silva (2004, pg. 53)
permitem: “...a integração operacional e gerencial, da maioria das funções desempenhadas na
empresa sob um único sistema de computação, permitindo que a informação flua através de
todos os seus departamentos”.
Esse tipo de programa pode dispor de módulos exclusivo para manutenção, o qual
pode ser utilizado como um sistema de controle de manutenção.
A empresa em que relatamos essa pesquisa ação, utiliza o Sistema Integrados de
Gestão Empresarial SAP (Systems, Applications, and Products in Data Processing) ou na
tradução para português (Sistemas, Aplicativos e Produtos em Processamento de Dados), o
qual é utilizado em todos os setores e unidades desta empresa, nacionais e internacionais,
áreas importantes como a produção, recursos humanos, logística, e manutenção, esta ultima
15

tem seu modulo específico no software, que permite acesso a todas as informações registradas
dos equipamentos mencionados nessa pesquisa.

2.4 Ferramentas na detecção de falhas

Para detecção de falhas exige-se certa determinação e empenho dos responsáveis,


não existe uma formula pronta, mas existem métodos e ferramentas que foram desenvolvidas
com o passar dos tempos, quais são responsáveis por apontar as coordenadas que devem ser
seguidas para a detecção das falhas, mas essa senda deve ser percorrida sistematicamente,
coletando o máximo de dados e informações, quais devem ser aplicados e explorados na
metodologia, o conhecimento técnico sobre os equipamentos que se deseja encontrar as falhas
é essencial para a ênfase dos resultados, quanto mais profundo for o conhecimento sobre os
equipamentos e sobre o processo, os resultados se aproximarão mais das causas raízes das
falhas, aí também destaca-se a importância da participação dos profissionais responsáveis
pela operação do processo e do equipamento envolvido na análise das falhas. Araújo (2011,
pg. 6), corrobora:

A solução de um problema é melhorar o resultado deficiente para um nível aceitável.


As causas do problema são investigadas sob o ponto de vista dos fatos, e a relação
de causa e efeito é analisada com detalhe. Decisões sem fundamentos, baseadas em
imaginação ou cogitações teóricas, são estritamente evitadas, visto que tentativas de
resolver problemas por tais decisões conduzem a direções erradas, resultando em
falha ou atraso na melhoria. Para evitar a repetição dos fatores causais, são
planejadas e implantadas contramedidas para o problema.

Não apenas na detecção das falhas, essas ferramentas e métodos devem


proporcionar a determinação das ações a serem tomadas para a resolução das falhas
encontradas, é um conjunto que busca garantir a qualidade do equipamento.

2.4.1 Análise de Pareto

Quando se tem uma falha, a análise de Pareto proporciona meios de identificar a


partir dessa falha, varias outras falhas menores que aconteceram de uma forma até provocar a
falha principal, essa ferramenta busca encontrar os motivos que ocasionaram a parada do
equipamento ou o desempenho ineficiente do mesmo.
Seguindo esse pensamento Rempel (2009, pg. 5) afirma que a análise de Pareto
16

consiste em: “Classificar e priorizar os problemas dividindo um problema grande em um


grande número de problemas menores e que são fáceis de serem resolvidos, fundamentando-
se sempre em fatos e dados, permitindo o estabelecimento de metas concretas e atingíveis”.
O método de análise de Pareto necessita do apoio de outras ferramentas para
ordenar as informações, identificar e agrupar ações como também relacionar as causas
semelhantes das falhas.
Segundo Araújo (2011) esse método é seguido de algumas etapas fundamentais,
onde deve ser iniciado pela identificação, estratificação, e coleta dos dados retirados da
estratificação dos problemas apresentados pelo equipamento em análise. Isso é possível se for
seguido do apoio de outros métodos e ferramentas como 5W2H, Brainstorming e Diagrama
de Causa Efeito.
Com essa sequência é possível chegar à priorização com o diagrama de Pareto, um
gráfico de barras que ordena os itens que tiveram o maior número de falhas aos que menos
tiveram falhas, ou os que causaram maior indisponibilidade do equipamento até aos que
menos causaram efeito à disponibilidade, proporcionando identificar facilmente as principais
causas a serem controladas. Este também pode ser melhorado com a aplicação de metas a
serem atingidas quais serão classificadas apresentando os indicadores que mais se aproximam
da meta até os que estão mais longe (Figura 5).
17

FIGURA 5 - Exemplo da aplicação do gráfico de Pareto.

Fonte: Xenos (2004, pg. 124)


18

2.4.2 Brainstorming

O Brainstorming ("tempestade cerebral" em inglês) é um dos métodos mais


importantes na análise das falhas, consistem agrupar as pessoas que iram se envolver na
análise de um problema e buscar tirar destas o máximo de ideias com relação às possíveis
causas que desenvolveram as falhas ou perda de desempenho do equipamento.
Segundo Silva (2004, pg.10) Brainstorming são: “...reuniões realizadas por um
grupo de pessoas que tem um objetivo pré-determinado, definindo assim planos de ação indo
de encontro ao objetivo”.
Essas reuniões podem envolver pessoas como gerentes, gestores, técnicos de
manutenção e operação, até mesmo fornecedores, devem ser pessoas que podem contribuir de
alguma forma para encontrar os problemas. É possível seguir a contribuição de Oliveira
(2006, pg. 27) que apresenta o objetivo do Brainstorming como sendo:

...incentivar o grupo a liberar todo seu conhecimento e criatividade sem barreiras,


temores ou restrições. A partir da quantidade de ideias geradas é que se pode chegar
à qualidade ou até à solução da situação ou do problema. O mérito deixa de ser
exclusivo de alguém para ser o resultado do trabalho de toda uma equipe.

O método possibilita chegar a outras ferramentas como Diagrama de Causa Efeito,


5 porquês e 5W2H, com informações mais precisas possíveis, quase chegando a causa raiz
das falhas do equipamento, tarefa que será mais estratificada pelas outras ferramentas.
Segundo Araújo (2011) Brainstorming pode ser realizado de duas formas, a
estruturada e a não estruturada.
Na estruturada o grupo determina uma sequencia lógica onde todos os integrantes
devem manifestar suas ideias, o que possibilita os mais tímidos do grupo também se
expressem, mas também pode ter o lado negativo, de gerar uma certa pressão para alguns
integrantes. Na não estruturada deixa a reunião mais livre, onde os membros do grupo
expressam suas ideias de forma espontânea, o problema é que pode acontecer de as ideias
virem só das pessoas mais extrovertidas, onde os mais tímidos não se expressam.
19

2.4.3 Os cinco porquês

No processo de encontrar as causas raízes de um problema, o método dos cinco


porquês se baseia em fazer questões repetitivas de modo que no máximo na quinta pergunta já
se consiga uma resposta que seja a causa raiz da falha, podemos se basear no esquema
ilustrado (Figura 6).

FIGURA 6 - Esquema de aplicação dos cinco porquês.

Fonte: Dias (2009, pg.10)

Segundo Moraes (2004, pg. 20) o método dos cinco porquês é:

...uma maneira simples, rápida e eficaz de se avaliar com profundidade a causa de


uma falha é o Método dos Cinco Porquês criado por Taiichi Ohno e que tem servido
como base para a prática e evolução do Sistema de Produção Toyota. Nesse método
após a ocorrência da falha, o pessoal de Manutenção em conjunto com Engenharia e
com o usuário do equipamento, inicia uma série de questionamentos sobre o porque
da falha ter ocorrido.

Para Araújo (2011) o método não é como o Brainstorming, a investigação das


suspeitas deve ser feita se possível em campo, no equipamento, o que facilita a confirmação
de uma possível falha ou descartar a mesma se necessário.
É possível realizar os cinco porquês dentro de uma sala e longe do equipamento,
porem os responsáveis pela investigação devem ter completo conhecimento do equipamento,
e de suas instalações, por isso sempre que possível deve se ter a participação dos operadores.
Entendemos que o método é uma forma de mexer de alguma forma com o
20

comodismo dos investigadores, pois não é só a resposta à primeira questão que identificará a
falha raiz, esse método é insistente, ele questiona as respostas em busca de outra resposta, e
assim sucessivamente, e quando não se tiver mais uma resposta, na maioria das vezes é
quando a causa raiz foi encontrada, mas cabe deixar claro que a causa não deve
excepcionalmente ser encontrada em cinco etapas, pode ser encontrada na primeira pergunta
ou até em mais que cinco.

2.4.4 Plano de ação (5W1H-5W2H)

Quando já se tem as causa principal de um problema ou falha, torna-se necessário


determinar um caminho que leve a uma resolução, um plano que contenha contramedidas para
as causas das falhas, um método também embasado em questionamentos que instrui os
investigadores a responder questões que nortearão à uma ação a ser tomada.
Para uma breve definição desta ferramenta da Qualidade vamos usar a definição de
Rampel (2009, pg. 8):

...um tipo de lista de verificação utilizada para informar e assegurar o cumprimento


de um conjunto de plano de ação, diagnosticar um problema e planejar soluções...
Esta técnica consiste em equacionar o problema, descrevendo-o por escrito, da
forma como acontece naquele momento particular: como afeta o processo, as
pessoas, que situação desagradável o problema causa. O Objetivo do 5W1H é dispor
um cronograma de planejamento da execução dos trabalhos a serem efetuados
visando o bloqueio das causas fundamentais de cada problema.

Segundo Dias (2009) “são perguntas que tem o objetivo obter respostas aos
problemas a serem resolvidos e/ou organizar as idéias na resolução de problemas”. Define
uma certa ordem a ser seguida, esta definida pelos próprios integrantes responsáveis pela
investigação das falhas, mas que foram submetidos à responder com precisão e conhecimento
técnico as questões. Estas questões proveem da tradução de alguns termos do inglês onde
apresentam-se da seguinte forma:

1) O quê (what) será feito?


Define a tarefa que será feita, mediante um plano de execução.
2) Quando (when) será feito?
Traça-se um cronograma detalhando, o prazo para o cumprimento da tarefa.
3) Quem (who) fará?
Denomina-se qual será a pessoa responsável pela tarefa.
21

4) Onde (where) será feito?


Determina-se o local onde a tarefa deverá ser executada.
5) Por quê (why) será feito?
Significa a razão pela qual a tarefa deve ser executada.
6) Como (how) será feito?
Estabelece-se a maneira mais racional e econômica pela qual a tarefa deve ser
executada.
O método é apresentado como 5W1H ou 5W2H, pois pode-se acrescentar outra
questão, conforme segue:
7) Quanto custa (How much) o que será feito?

Entende-se essa ferramenta como sendo uma das principais em um processo de


análise de falhas, pode ser definida como o startup das implantações e modificações que o
equipamento ou a máquina deve ser submetido para que possibilite a redução ou extinção
desse tipo de problema.

2.5 Equipamentos do relato

Aqui busca-se introduzir o conceito de bombas centrifugas e turbina aplicadas em


acionamentos, em específico focar nos equipamento tratados neste relato.

2.5.1 Bomba centrífuga

São máquinas geratrizes que segundo Macintyre (2011) são responsáveis pelo
trabalho mecânico, alimentadas por uma máquina motriz que transforma em energia
hidráulica, função esta atribuída à todas as bombas hidráulicas.
Complementando a idéia do autor, bombas centrífugas são máquinas que sob o
acionamento de um motor ou turbina transmitem a energia para o fluído aumentando sua
pressão e/ou sua velocidade, o que possibilita transmitir o fluído de um local para outro.
Pode-se observar a contribuição de Torres da Silva (2008) onde apresenta que as
bombas centrífugas são utilizadas para transferência de líquidos nos mais diversos campos de
aplicação. Onde podemos citar exemplos como:
22

 Abastecimento de Água
 Sistemas de irrigação
 Centrais Termoelétricas
 Estações de tratamento
 Sistemas de drenagem
 Centrais de refrigeração
 Sistema de combate à incêndios
 Industriais (petróleo, química, mineração, têxtil, siderurgias, papel e
celulose).
São diversos os tipos de bombas centrífugas existentes, cada uma tem suas
aplicações específicas para os processos onde são instaladas. Para a melhor interpretação
desse relato segue o descrição do tipo de bomba e ser abordado nesta pesquisa.

2.5.1.1 Bomba de múltiplos estágios

Bombas centrífugas horizontais de múltiplos estágios (Figura 7) são as ideais para


sistemas que exijam altas pressões e que necessitem de uma grande elevação do fluído,
podemos usar como exemplo da aplicação dessas bombas na alimentação de água de
caldeiras, onde tornasse necessário uma grande elevação da água para alimentação dos tubos
da caldeira, ou também na alimentação de bicos de alta pressão para limpeza de equipamentos
que tenham telas ou filtros rotativos. Macintyre (2011, pg. 50) faz sua contribuição para este
tipo de equipamento ao expor que: “Quando a altura de elevação é grande, faz-se o líquido
passar sucessivamente por dois ou mais rotores fixados ao mesmo eixo e colocados em uma
caixa cuja forma permite esse escoamento. A passagem do líquido por cada rotor e difusor
constitui um estágio na operação de bombeamento”.
A forma construtiva da bomba faz com que o fluído passe por todos os seus rotores
e difusores, de forma que o fluído vai passando pelos estágios (conjunto de rotor e difusor), o
que vai aumentando consequentemente a pressão até ao recalque da bomba, a quantidade de
estágios é indeterminado, pode ser dois ou mais, depende das caraterísticas construtivas da
bamba qual foi projetada para atender uma vazão e pressão no processo.
23

FIGURA 7 - Ilustração em corte de uma bomba centrífuga horizontal de múltiplo estágio.

Fonte: Macintyre (2011, pg. 52)

2.5.2 Turbina

A turbina envolvida nesta pesquisa é um equipamento rotativo movido a vapor,


onde é possivel utilizar a contribuição de Macintyre (2008, pg. 235) para a conceituação deste
equipamento, conforme segue:

Uma turbina a vapor é uma máquina motriz que utiliza a elevada energia cinética da
massa de vapor expandido, fazendo com que forças consideráveis, devidas a
variação de velocidade, atuem sobre palhetas fixadas a um rotor. As forças,
aplicadas às palhetas, determinam um momento motor resultante, que faz girar o
rotor (Figura 8).

Seguindo o conceito para a turbina desta pesquisa que é para acionamento de outro
equipamento, quando o rotor e o eixo são girados pela força do vapor, à turbina através de um
acoplamento transmite esse movimento para a bomba de múltiplo estágio apresentada
anteriormente.
24

FIGURA 8 - Ilustração em corte de uma turbina movida a vapor.

Fonte: Internet 2012


25

3 METODOLOGIA

3.1 Delineamento da pesquisa

A abordagem metodológica a ser utilizada pretende ser do tipo quali quantitativa, a


qual deverá ser norteada por uma pesquisa ação, tendo em vista a busca pela otimização
operacional da bomba centrífuga, justificando o interesse no desenvolvimento de propostas de
operação e manutenção que garantam a efetividade do equipamento na planta.

3.1.1 A utilização da técnica quali-quantitativa na pesquisa.

Para compreender melhor a técnica adotada neste estudo, cabe trazer aqui algumas
informações relevantes.

O enfoque metodológico estará em consonância com método quali quantitativo o


qual será apresentado os resultados obtidos nos processos de coleta dos dados do equipamento
pesquisado.

Os métodos qualitativos e quantitativos não se excluem. Embora difiram quanto à


forma e a ênfase, os métodos qualitativos trazem como contribuição ao trabalho de
pesquisa uma mistura de procedimentos de cunho racional e intuitivo capazes de
contribuir para a melhor compreensão dos fenômenos. Pode-se distinguir o enfoque
qualitativo do quantitativo, mas não seria correto afirmar que guardam relação de
oposição. (NEVES, 1996, p.2).

A técnica de pesquisa qualitativa compreende de uma visão geral, o entendimento


do universo pesquisado, extraindo dos dados informações que não poderiam ou podem ser
mantidos quantificados.
Preocupa-se com os dados da realidade que por alguma razão não podem ser
26

quantificados, ou que ao serem quantificados poderiam sofrer alterações após recebimento de


números, desfocando as informações.

Já o quantitativo, pode-se relacionar Dalfovo (2008) o qual enfoca que os estudos


quantitativos enfatizam números, sendo estes retirados também de informações convergíeis
em números, este método parte para o âmbito estatístico, bem como técnicas matemáticas. No
caso do equipamento em estudo, as causas das falhas serão transformadas em dados
quantitativos visíveis principalmente nos gráficos dos métodos aplicados.

O método quantitativo, como o próprio nome indica, caracteriza-se pelo emprego da


quantificação tanto nas modalidades de coleta de informações, quanto no tratamento
delas por meio de técnicas estatísticas, desde as mais simples como percentual,
média... (RICHARDSON, 1999, p.70).

Embasado no diálogo dos autores que nem sempre utiliza-se a pesquisa quantitativa
afim de mensurar dados qualitativos, haja visto que pode-se perder fatos e análises que seriam
melhor identificadas com uma pesquisa de método qualitativo, aí reitera-se a importância do
pesquisador estar atento para as melhores adequações dos métodos de pesquisa.

3.1.2 A pesquisa ação

Segundo Pereira (2007) a pesquisa ação é quando a busca pela ação e resolução de
um problema acontece de uma forma coletiva, onde além do pesquisador participantes estão
envolvidos e empenhados nas tentativas de resolução dos problemas.

As dez principais características da pesquisa ação são: o pesquisador toma ação (não
e mero observador); envolve dois objetivos: solucionar um problema e contribuir
para a ciência; é interativa (cooperação e interatividade entre os envolvidos);
objetiva desenvolver um entendimento holístico; é fundamentalmente relacionada à
mudança; requer um entendimento da estrutura étnica (valores e normas); pode
incluir todos os tipos de métodos de coleta de dados ( técnicas quantitativas e
qualitativas); requer um vasto pré-entendimento (do ambiente organizacional...);
deve ser conduzida em tempo real (um estudo de caso “vivo”); requer critérios
próprios de qualidade para sua avaliação (MIGUEL, 2007, p.219).

O envolvimento de pesquisador pelo o estágio, o supervisor de estágio,


operadores e equipes de manutenção, tornam essa pesquisa uma pesquisa ação, será buscado a
resolução para as falhas por todos, cada um influenciará de uma maneira, cabe em diante ao
projeto definir quais ações devem ser tomadas ou propositadas.
27

3.2 Definição da área ou população alvo da pesquisa

A atuação do estágio foi no planejamento de manutenção área pertencente a


Gerencia de Manutenção e Engenharia, com apoio dos técnicos de área e mecânicos
responsáveis pela manutenção em campo dos equipamentos e responsáveis pela ajustagem
dos equipamentos em oficina. Também na manutenção as informações foram obtidas com o
planejador e inspetor dos equipamentos, responsáveis pelas manutenções planejadas nesses
equipamentos, onde foi possível ter acesso aos relatórios de manutenções preventivas e
sensitivas realizadas nesses equipamentos, quais proporcionaram contato com os fabricantes
da turbina e da bomba para obtenção de dados que auxiliassem no desenvolver do trabalho de
estágio.
O setor de operação também foi atuante nas informações para o relato, participaram
junto a manutenção no uso das ferramentas da qualidade para detecção das principais falhas e
disponibilizaram dados de operação desses equipamentos atuais e os mantidos em seus
históricos de operação, quando em campo na análise dos equipamentos em loco, a operação
sempre esteve presente auxiliando com as informações necessárias.
Não só manutenção mecânica, mas as áreas de instrumentação e elétrica também
auxiliaram na busca pelo melhor rendimento da turbo-bomba.
O supervisor engenheiro mecânico do estágio, foi de grande valia com seu
conhecimento superior em bombas centrífugas e por acompanhar o histórico das falhas já
apresentadas por estes dois equipamentos, tendo pleno conhecimento e dedicação para
auxiliar neste trabalho.

3.3 Plano de coleta de dados

Como informante principal utilizou-se no relato o software de gerenciamento


utilizado na empresa, o SAP (Figura 9), qual é responsável de manter em seu sistema todo o
histórico das intervenções realizadas no conjunto turbo-bomba, informações como motivo que
gerou a quebra, o que foi trocado de sobressalentes, duração do tempo de manutenção, tempo
que teve entre uma quebra e outra, entre outros dados de suma importância que levam a uma
melhor credibilidade do estudo. Como sistema auxiliar na coleta dos dados, utilizou-se o
Relatório de Ocorrência de Manutenção (Figura 9), uma planilha utilizada pela manutenção,
28

responsável por armazenar dados mais detalhados sobre as intervenções feitas nos
equipamentos.

FIGURA 9 - Ilustração da tela do SAP e do Relatório de Ocorrência de Manutenção.

Fonte: O autor, em Setembro de 2012.

Com os dados coletados permitiu-se a utilização da metodologia das ferramentas da


qualidade para identificação de causas das quebras apresentadas pela turbo-bomba, para então
chegar na definição das ações a serem adotadas para a não repetição dos modos de falhas
identificados no estágio.

3.4 Cronograma

Segue cronograma apresentando o desenvolvimento do projeto de relatório de


estágio e o desenvolvimento das atividades para conclusão e apresentação do relatório final de
estágio

QUADRO 1 - Cronograma das atividades de desenvolvimento do relatório de estágio.


29

Fonte: O autor, em Setembro de 2012


30

4 ANÁLISE

Aqui com base no período do estágio será descrito e apresentado quais as tarefas
executadas, de forma atender os objetivos específicos propostos neste relatório, onde o
andamento será descrito nas semanas em que cada etapa se realizou.

4.1 Pesquisa do histórico de quebras do equipamento em análise

Já com os sistemas de coletas de dados definidos, na primeira semana foi feito o


levantamento pelo SAP da quantidade de intervenções que este conjunto turbo-bomba havia
sofrido desde a implantação do sistema na empresa, os dados filtrados foram no período de
novembro de 2002 a agosto de 2012, após filtrar todos os dados, foi analisado
individualmente cada trabalho realizado, sendo os de manutenções programadas e não
programas, contando todas as intervenções feitas por manutenção mecânica, instrumentação,
elétrica, e civil.
Na análise das 105 quebras apresentadas pela turbo-bomba foi possível detectar que
2 dessas 105 intervenções, foram as que tiveram o maior custo de manutenção, essas 2
intervenções é que foram investigadas no estágio, onde pelo fato de terem apresentado os
maiores custos com manutenção, foi estes dois eventos em que se teve na empresa o registro
mais detalhado das falhas, tanto no SAP como nos relatórios de manutenção.
Entre a primeira e segunda semana do período de estágio foi analisado e estudado
junto à manutenção todos os dados referentes a essas duas intervenções, onde a primeira
ocorreu em novembro de 2008 com um custo de manutenção de R$ 166.000,00 e a segunda
que ocorreu em julho de 2012 com um custo de R$ 450.000,00.
A manutenção de 2008 em avalição com os dados registrados e a manutenção foi
possível chegar a algumas conclusões desta quebra onde ocorreu travamento dos rolamentos
do mancal do lado oposto ao acionado pela turbina. Na observação das fotos e registros pode-
31

se observar que o colo do eixo na região dos rolamentos estava danificado, foi desmontado
pistão e bucha de compensação hidráulica e verificado que com a avaria dos rolamentos o
eixo deslocou no sentido axial provocando desgaste no pistão com a tampa de pressão. Em
resumo esta primeira manutenção foi regularizado o colo do eixo para o assentamento
adequado dos rolamentos e recuperado o pistão e tampa de pressão através de usinagem para a
montagem da bomba. Após a montagem a bomba apresentou giro pesado onde foi verificado
o batimento das pontas do eixo sendo possível a hipótese de empeno no eixo.
Novamente desmontada foi verificado que o rotor do primeiro estágio apresentava
desgaste acentuado e trinca na saída das palhetas, o eixo foi colocado no torno com o lado
oposto ao acoplamento na placa e a outra extremidade apoiado na luneta sendo verificado que
realmente existia um empeno no eixo onde teve de ser reparado o primeiro rotor e substituído
o rotor para que a bomba retornasse a um estado de operação aceitável. Nesta primeira
intervenção os problemas foram apenas na bomba de múltiplo estágio sendo que a turbina
passou por uma revisão mas não foi detectado problema algum.
Na investigação da falha de 2012 em que o custo foi muito mais alto que o de 2008
foi possível identificar essa diferença de valores, os problemas apresentados na bomba foram
os mesmos similares aos apresentados em 2008 porem mais agravados, os rotores da bomba
de alguma forma se deslocaram em sentido axial no interior da bomba, quebrando os
rolamentos e fazendo-os fundir, a manutenção necessitou da troca de toda a vedação da
bomba e substituição dos rotores, eixo e pistão de equilíbrio, também sendo necessário
reparos no difusor da bomba, o impacto foi elevado o suficiente a ponto de danificar até a
turbina, qual teve os mancais marcados por esforços além do normal submetido pelo eixo que
estava acoplado a bomba, onde as vedações também foram comprometidas, quais para repor a
turbina em operação tiveram de ser substituídos, apenas o eixo que apresentou algumas
marcas foi recuperado não necessitando troca-lo.
Outro fato similar que ligou essas duas quebras, foi que ambas as falhas, ocorreram
no startup da turbo-bomba quando exigida pela operação por ter ocorrido uma quebra na moto
bomba que estava em operação, ou seja a turbo-bomba que a reserva não aguentou operar
duas vezes pelo mesmo motivo.
32

4.2 Análise das condições de operação do equipamento

Na terceira e quarta semana de estágio foi analisado as condições de operação da


turbo-bomba em campo junto com manutenção e operação sendo possível a melhor
visualização do processo em que o equipamento estava, qual se encontrava parado esperando
sua solicitação quando apresentar-se qualquer problema com a moto bomba, foram analisadas
as condições de instalação do equipamento, como situação das bases onde a turbina e a bomba
estão fixados, analisado os parafusos de fixação dos mesmos, linhas de sucção e recalque da
bomba, alimentação de vapor da turbina e recalque do vapor, válvulas em geral, entre vários
outros fatores presentes no ambiente onde esses equipamentos encontra-se instalados. O que
por surpresa não apresentou nem uma anomalia que pudesse ser percursora de uma falha no
conjunto rotativo.
Em sugestão feita pelo supervisor de operação decidiu-se ir até ao painel de
operação para junto aos operadores responsáveis pela operação da turbo-bomba, analisar no
sistema automatizado que comanda a operação da planta, se existia no histórico de operação
alguma falha nos sistemas supervisórios tanto da bomba, turbina e de todo o sistema
necessário para operação da turbo-bomba até que seja possível alimentar a água da caldeira,
analiso especificamente próximo as datas em que ocorreram as duas quebras no equipamento
mas os gráficos apenas demonstravam a paralização da turbo-bomba, e nem uma anomalia no
sistema supervisório.
Posteriormente junto ao inspetor desses dois equipamentos, quais são responsáveis
pelas rotas de manutenção preventiva e sensitiva dos mesmos, foram analisados os históricos
de análises de vibrações e temperatura, quais são realizados semanalmente quando o
equipamento está em operação, e o histórico dos alinhamentos realizados entre turbina e
bomba sempre que foi montado ou desacoplado esses dois equipamentos, ou também quando
e feito análise de vibração e verifica-se que o problema que esta ocasionando a vibração é
provindo de um desalinhamento entre os dois equipamentos. Porem também não foi
identificado anomalias que pudessem ser responsáveis pelas duas intervenções.
Nessa etapa aproveitou-se para apresentar quais os padrões de inspeção que inspetor
técnico utilizava, onde afirmou utilizar as inspeções e manutenções preventivas periódicas,
sendo as inspeções instrumentadas (Figura 10) e as sensitivas que utiliza dos mesmos
instrumentos, porem com um acompanhamento mais preciso realizado em uma planilha, onde
é possível identificar variações e tendências que necessitem de uma manutenção em um
33

determinado tempo.

FIGURA 10 - Coletor de dados Microlog CMVA para as medições e análises de vibrações e câmara
termográfica para verificação e análise das temperaturas dos equipamentos

Fonte: O autor, em Setembro de 2012.

Os dados para a alimentação do relatório de inspeção sensitiva são coletados pelos


aparelhos: Pirômetro, Estetoscópio, Stroboscópio e Aparelho Termográfico.
Em se tratando de manutenção também foi verificado a existência de um plano de
lubrificação existente para a turbo-bomba, onde foi apresentado o plano já existente com a
rota e os dias em que o lubrificador passa pelos equipamentos para verificar e completar os
níveis do lubrificante, até mesmo a troca quando o plano exige.
Junto ao planejamento de manutenção de mecânica, elétrica, instrumentação e civil
não foi possível identificar quaisquer histórico de manutenção, troca de equipamentos
auxiliares, peças, partes de sistemas supervisórios, nada que auxilia-se na detecção do motivo
pela duas quebras.
Após toda investigação realizada junto a operação da turba-bomba, com setor técnico
da manutenção onde é arquivado os manuais e desenhos desses equipamentos foi entrado em
contato com os fabricantes da turbina (AKZ) e da bomba de múltiplo estágio (Sulzer) para um
34

melhor entendimento dos dois problemas apresentados, pois os mesmos participaram dessas
duas manutenções, mas o que eram capazes de informar, era apenas o registro das falhas
apresentando o serviço de desmontagem e montagem dos equipamentos e os problemas
detectados nos internos dos equipamentos, semelhante ao relatório de identificação e análise
das falhas realizado no estágio. Não tinham informações que auxiliassem na informação das
possíveis causas dessas falhas.
A operação do equipamento aparenta estar conforme as exigências do conjunto turbina
e bomba, mas o problema ainda não tinha sido resolvido, o que trouxe a oportunidade da
aplicação das ferramentas da qualidade junto ao conhecimento técnico da manutenção e
operação para tentar seguir uma metodologia que leve a causa raiz das duas quebras.
35

4.3 Utilização de ferramentas da qualidade, métodos e metodologias para identificação


e definição de ações para as quebras

Na quinta semana iniciou-se a utilização das ferramentas da qualidade para tentar


atacar a causa raiz das duas principais quebras apresentadas pela turbo-bomba.
Primeiramente sem mais investigações a serem realizadas optou-se utilizar de
sugestões e opiniões sobre as causas das quebras, onde o Brainstorming iniciou como
primeiro método nesta pesquisa, a seguir é apresentado o preenchimento desta ferramenta:

QUADRO 2 - Brainstorming preenchido no estágio.

Fonte: O autor, em Setembro de 2012

O Brainstorming fez com que os envolvidos focassem nos problemas apresentados


na turbo-bomba, trazendo novas suposições que não puderam ser mencionadas em campo,
essa ferramenta trabalhou muito bem os envolvidos. Onde após definição das possíveis falhas
o grupo utilizou da priorização 9-3-1 para separar as falhas em que optavam serem as de
maior probabilidade de ter ocasionado as falhas investigadas nesta pesquisa.
36

Com o quadro completo possibilitou a utilização do gráfico de Pareto para melhor


visualição dos tipos de falhas, ordenando das com maior número de pontos adiquiridos pela
priorização do Brainstorming até as com menor número de ontos (Gráfico 1).

GRÁFICO 1 – Gráfico de Pareto aplicado às pontuações do Brainstorming

Fonte: O autor, em Setembro de 2012

Em análise ao gráfico de pareto, o grupo decidiu em priorizar o estudo nos três


itens com maior número de pontos, onde estes foram atribuidos na investigação feita com
outra ferramenta da Qualidade, o 5 Por quês, segue abaixo a utilização da ferramenta por
completa, até a identificação das ações a serem tomadas (Quadro 3).
37

QUADRO 3 - 5 Por quês preenchido no estágio.


5 Por quês
Causa 1o. Por quê? 2o. Por quê? 3o. Por quê? 4o. Por quê? 5o. Por quê? Ação

sensor danificado consertar o sistema


sensor de nível do e o mesmo só supervisório do
válvula de
nível do tanque tanque desaerador aciona a válvula tanque
Falha no sistema faltou água para alimentação de
chegou abaixo do não acionou a o sensor só aciona
supervisório do alimentação da água do
mínimo válvula e não a válvula, não melhorar o sistema
desaerador 2 bomba desaerador não foi
especificado informou ao painel informa ao painel supervisório do
acionada
de operação a situação do nível tanque
do tanque
válvula de
Falha na alimentação da nível do tanque verificar possível
alimentação de
água no tanque chegou abaixo do troca da válvula de
água do válvula danificada desgaste natural
desaerador para a turbo mínimo alimentação de
desaerador não
bomba 8 - TB8 especificado água
abril
instalar um sistema
de preaquecimento
falta de um
para o startup da
lubrificantes sistema de para
partida a frio bomba e uma lista
decantados iniciar a operação
de passos a serem
da turbo bomba
seguidos para partir
a turbo bomba
sensor danificado consertar o sistema
e o mesmo só supervisório do
sensor de nível do
Falta de padronização de válvula de aciona a válvula tanque
bomba trancou no tanque desaerador
reinício de operação da alimentação de
startup não acionou a o sensor só aciona
TB 8 água do
válvula e não a válvula, não melhorar o sistema
desaerador não foi
informou ao painel informa ao painel supervisório do
falta de água na acionada
de operação a situação do nível tanque
alimentação
do tanque
válvula de
verificar possível
alimentação de
troca da válvula de
água do válvula danificada desgaste natural
alimentação de
desaerador não
água
abril

Fonte: O autor, em Setembro de 2012

A ferramenta acima levou o grupo a identificar 7 ações, mas por terem chegado à 3
iguias, foi levado para o próximo passo da metodo logia, o de utilização do Plano de Ações
(5W2H), apenas as 4 ações diferentes (Quadro 4).
38

QUADRO 4 - Plano de ação preenchido no estágio.


Plano de Ação (5W2H)
O Quê? Quem? Quando? Onde? Porque? Como? Quanto Custa? Status Custo Real

GRU -
sensor do
tanque
Consertar o sistema desaerador Evitar novas ocorrências
Instrumenta Revisando e consertando
supervisório do tanque 17/10/12 2 da turbo de falha na abertura da R$ 855,00 OK R$ 855,00
ção o sensor
desaerador 2 bomba de válvula automática
alimentação
de água da
CF8
GRU -
sensor do
tanque
Instrumenta Instalando uma
Melhorar o sistema desaerador Evitar novas ocorrências
ção, comunicação entre o
supervisório do tanque 17/10/12 2 da turbo de falha na abertura da R$ 3.350,00 OK R$ 3.350,00
Automação sensor de nível e o
desaerador 2 bomba de válvula automática
e Projetos painel de operação
alimentação
de água da
CF8
GRU -
válvula
automática
de
Manutenção
Verificar possível troca da alimentação Evitar novas ocorrências Retirando a válvula em
mecânica e
válvula de alimentação de 15/10/09 de água de falha na abertura da campo para analisar se à R$ 8.500,00 OK R$ 1.020,00
Instrumenta
água daturbo válvula automática necessidade de troca
ção
bomba de
alimentação
de água da
CF8
Instalando um sistema
Instalar um sistema de
GRU - turbo de pré-aquecimento da
preaquecimento para o
Projetos/ bomba de Garantir que a bomba turbo bomba e elaborar
startup da bomba e uma
Manutenção 21/01/13 alimentação terá uma partida sem uma lista de verificação a R$ 32.000,00 Pend
lista de passos a serem
e Operação de água da problemas ser seguida pela
seguidos para partir a turbo
CF8 operação antes de iniciar
bomba
a operação da bomba

Fonte: O autor, em Setembro de 2012

Seguindo a metodologia proposta pela pesquisa foi utilizado todas as ferramentas


da Qualidade apontadas para a detecção das das falhas e identificação das ações a serem
adotadas, no plano de ações ficou resumido como deve ser prosseguido para evitar que se
repita as quebras na turbo-bomba pelo mesmo motivo que ocasionol as duas de mair custo de
manutenção.

4.4 Análise das ações encontradas para garantia da eficiência do equipamento

Entre a última semana de estágio até a primeira semana de novembro de 2012, foi
analisado e acompanhado o desenvolvimento e execução das ações para apresentação das
conclusões desta pesquisa.
A aplicação das ferramentas da Qualidade se mostraram eficazes em suas
propostas, lembrando que só tiveram o efeito apresentado também pelo motivo de que o grupo
envolvido no caso ter um conhecimento técnico, de manutenção e operação em um nível
avançado, o que proporcionou uma melhor credibilidade para a pesquisa.
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A seguir será descrito sobre as ações adotadas e suas influencias para a turbo-
bomba, com breves análises descrevendo o que melhorou ou poderá ser melhorado com suas
adoções.
A primeira ação foi simples, a manutenção planejou mão de obra, ferramentas e
materiais para o conserto do sensor de nível do tanque desaerador nº2, qual realmente estava
danificado, no teste realizado apresentava mal contato, hora realizava, hora não realizava sua
função de enviar o sinal para abertura da válvula automática de alimentação água do tanque
desaerador nº2 que alimenta a turbo-bomba com água. O sensor e sua instalação elétrica
foram substituídos garantindo que a válvula automática sempre abrirá quando o nível do
tanque chegar ao mínimo permitido.
A segunda ação teve um custo mais elevado, porem não era de grande
complexidade, sua função era de manter o operador da turbo-bomba sempre avisado quanto
ao nível do tanque desaerador nº2, onde foi realizado o projeto da instalação e instalado uma
comunicação entre o sensor de nível do tanque e o painel de operação, emitindo um aviso
sonoro sempre que o nível do tanque chagar ao nível mínimo, possibilitando a operação
acompanhar se o nível volta ao seu normal pelo sistema automatizado ou se terão de ter usar a
influencia de operadores no processo para evitar que a bomba venha a quebrar por falta de
água.
A terceira ação também foi planejada pela manutenção, foi retirada para avaliar a
existência de algum problema de acionamento ou vedação, mas nada foi encontrado e a
válvula estava em perfeitas condições de uso, foi apenas feito uma breve revisão e montada
novamente para operação, por este motivo não foi mesário a utilização de todo o custo orçado.
A função dessas três primeiras ações era garantir a alimentação de água para a
bomba de múltiplo estágio a pressão manométrica que a bomba exige e foi projetada, pois as
duas quebras, a de 2008 e 2012 ocorreram devido a falta de água ou pressão na sucção da
bomba estar abaixo da requerida pelo equipamento, isso fez com que a bomba entrasse em um
nível de cavitação, e como a pressão interna gerada pela bomba de múltiplos estágio é muito
elevada, o pistão de equilíbrio não suportou a diferença de pressões e permitiu o deslocamento
dos rotores e eixo além dos limites permitidos, o que trancou a bomba, permitindo duas
indesejadas manutenções corretivas conforme mencionado no início do relatório onde a
ultima acarretou problemas até na turbina.
Não menos importante, mas também de grande valia para a operação, a última ação
foi desenvolvida, pois existe uma situação crítica que também pode levar o conjunto turbo-
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bomba a uma quebra corretiva, principalmente a turbina, pois esses dois equipamentos ficam
parados por tempo indeterminados até que sua operação seja solicitada, o problema é quando
a partida é solicitada os equipamentos partem de uma rotação zero diretamente para a rotação
máxima que é de 13.000 rpm, é uma rotação muito elevada para um equipamento que parte
frio, e o lubrificante ainda esta decantado ao fundo dos equipamentos, a proposta dessa última
ação foi o desenvolvimento de um sistema de serpentinas e isolamentos que mantenham a
turbina e a bomba a uma temperatura ideal para o início de uma operação, onde também será
instalado uma linha de vapor com baixa pressão e vazão na alimentação de vapor da turbina
para manter o conjunto sempre em movimento, só que com uma rotação muito baixa, apenas
para manter o sistema de lubrificação interna dos componentes da bomba e turbina sempre
funcionando, adequados para uma possível solicitação de operação do conjunto turbo-bomba,
porem devido ao custo de implantação e ao tempo de desenvolvimento e aplicação desse
sistema, a empresa optou por prorrogar sua aplicação para Janeiro de 2013, onde
consequentemente será dado continuidade a esta última ação e também a elaboração da uma
lista sistêmica, esta que será incluso todos os pontos a serem analisados pela operação antes
de por a turbo-bomba em operação, nesta mesma será adicionado um checklist a ser verificado
semanalmente para que sempre se tenha uma garantia de que a turbo-bomba estará disponível
para operar a qualquer momento, porem esta última ação tem de estar concluída para que já
seja incluso na lista os pontos a serem analisados quanto ao sistema de partida do conjunto
turbo-bomba.
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5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

A princípio, este trabalho mostrou a importância de utilizar métodos e ferramentas


para resolução de problemas, são metodologias que não dependem apenas de um pesquisador,
e sim de um grupo de pessoas empenhadas em um único objetivo, neste caso o de otimizar a
efetividade operacional da turbo-bomba, enquadrando-a às condições de processo determinas
pelos fabricantes, esse empenho do grupo trouxe respostas positivas quanto a problemática
apresentada, as ações implantadas contribuíram significativamente, estas permitiram as
manutenções nestes dois equipamentos, turbina e bomba, de forma a seguir as manutenções
planejadas, evitando ao máximo a presença de manutenções corretivas, reduzindo a
probabilidade da unidade fabril ficar com deficiência de energia por falha neste conjunto
turbo-bomba.
A empresa tem um sistema de armazenamento de dados muito completo e uma
manutenção e operação prontas para problemáticas como essa, o que trouxe confiáveis
informações quanto ao histórico dos equipamentos, informações detalhadas que
possibilitaram a empregabilidade da metodologia utilizada.
Na análise das condições operacionais dos equipamentos apresentou-se uma equipe
com almejados conhecimentos técnicos, aptos para explicar a funcionalidade do processo em
que o equipamento esta atribuído, não diferente, o setor de manutenção em demonstrar as
manutenções planejadas existentes e como são executadas, auxiliando efetivamente nas
investigações.
Quando chegado a hora de iniciar aplicação das ferramentas da Qualidade foi
perceptível a familiarização do grupo com estas, por já participarem de resoluções
semelhantes em outros equipamentos, o entendimento das ferramentas e métodos somado ao
conhecimento técnico distribuído no grupo é o que proporcionou a pesquisa chegar nas ações
encontradas.
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Algumas dessas ações podem ser vistas como simples, mas é estas soluções simples
que não é possível detectar na maioria das vezes no campo, por isso a necessidade da
aplicação das ferramentas da Qualidade e de uma metodologia. As três primeiras ações já
foram implantadas, tiveram um valor consideravelmente baixo para a organização, outro
ponto que auxiliou para a implantação foi o curto espaço de tempo e poucos recursos como
materiais e mão de obra necessária, ao contrário da última ação, que teve um custo mais alto e
recursos que necessitavam de mais tempo para implantação, porém ambos atenderam as
expectativas desenvolvidas na pesquisa, mesmo com o estágio finalizado, a empresa irá
continuar usufruindo dos resultados obtidos, e por já estar atuando na empresa será possível
continuar acompanhando a implantação da ação pendente.
É gratificante verificar em campo a importância da aplicação dos conhecimentos
obtidos no curso de Engenharia de Produção, onde se tem o apoio da empresa para
participação e atuação do acadêmico, desde os recursos humanos, até a operação e
manutenção, o supervisor do estágio foi muito claro e objetivo nas determinações tomadas
quanto a pesquisa que iriamos desenvolver. Supervisor e organização mostraram-se satisfeitos
com esta oportunidade de ligar o meio acadêmico a empresa, pois auxilia no desenvolvimento
de uma boa cultura, e que ainda lhes trouxe ganhos com a redução de custos operacionais com
o equipamento estudado. Com a metodologia e ferramentas utilizadas a empresa deve sugerir
e desenvolver mais esse tipo de pesquisa ocupa um pouco de tempo de seus colaboradores,
mas consequentemente os instrui a desenvolver os conhecimentos técnicos e possibilita
atingir uma desejada efetividade operacional de outros inúmeros equipamentos instalados na
planta.
Pode-se dizer como indispensável a exigência do estágio para conclusão do curso, isso
pôde ser afirmado, pois é ali que o acadêmico pode desenvolver o início de uma liderança
pela qual foi preparado, e principalmente para desenvolver atividades em equipe, como o
grupo desta pesquisa na busca da resolução da problemática envolvida. É uma experiência
que possibilita aplicar o raciocínio lógico e técnico desenvolvido no curso, que torna
imensurável a satisfação de apresentar à organização a capacidade do profissional que ali
atuou em um período de tempo.
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