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TEMA III Taladro de Perforación

TEMA III: EL TALADRO DE PERFORACIÓN.

La industria petrolera comenzó utilizando taladros de perforación A Percusión,


llamados también, A Cable. En 1901, se introducen los taladros de perforación
rotatoria, los cuales continúan utilizándose hoy en día, con el mismo principio básico
de funcionamiento con el cual fue concebido, rotación de la sarta y circulación del
fluido de perforación.

Los importantes hallazgos de yacimientos de hidrocarburo en distintos ambientes,


(marinos, lacustres y terrestres de difícil acceso), han impulsado el desarrollo de
equipos de perforación que permitan la explotación de estas reservas, dando origen a
los distintos tipos de taladro de perforación rotatoria, de acuerdo al tipo de pozo y al
ambiente a perforar, los cuales serán estudiados en el presente tema, con el objetivo
de reconocer los principios básicos de su funcionamiento, los cuales permitirán hacer
una selección correcta del tipo de taladro, evitando que ésta sea la causa de bajas
tasas de penetración, daños a la formación y costos muy elevados.

En forma general los taladros de perforación rotatoria, están compuestos por cinco
sistemas: levantamiento, rotación, circulación seguridad y potencia. El sistema de
levantamiento, permite subir bajar y suspender los pesos requeridos por el sistema de
rotación, el cual hace girar la sarta de perforación y permite que la mecha perfore el
hoyo; el sistema de circulación, proporciona los equipos, materiales y áreas de trabajo
necesarias para preparar, mantener y tratar el fluido de perforación; la función
principal del sistema de seguridad, es controlar mecánicamente una arremetida, y
evitar que ésta se convierta en un reventón y finalmente el sistema de potencia,
suministra la energía necesaria para el cumplimiento de las funciones de los otros
cuatro sistemas componentes.

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Las funciones de todos los sistemas se encuentran interrelacionadas, y cada uno de


ellos es indispensable e igualmente importante para realizar la labor de perforación de
un pozo.

3.1 Taladros de Perforación

La industria petrolera ha utilizado desde sus inicios básicamente dos tipos de taladros
o equipos de perforación, en primera instancia se emplearon los taladros A Cable o A
Percusión, los cuales en la actualidad ya se encuentran en desuso, al menos dentro de
la industria petrolera, sin embargo, debido a su importancia desde el punto de vista
histórico, este tipo de taladro fue estudiado en el Tema I.

Por otra parte, se encuentran los taladros de perforación rotatoria, es importante


destacar que en la actualidad existen diversos tipos, sin embargo, todo taladro de
perforación rotatoria está compuesto por cinco sistemas principales: levantamiento,
rotación, circulación, potencia y seguridad, cada uno de los cuales es indispensable
para cumplir con los dos principios básicos de cualquier taladro de perforación
rotatorio, que son: rotación de la sarta y circulación del fluido de perforación.

En los últimos años, los avances tecnológicos, han hecho de los taladros, equipos
muy sofisticados y complejos, que por su puesto contribuyen a mejorar el proceso de
construcción de los pozos, los taladros se diseñan de distintos tamaños, capacidades y
potencia, los hay tan sencillos como los portátiles a los más complejos como las
plataformas, esto permite seleccionar un taladro adecuado para el ambiente o
locación, y por su puesto de acuerdo a las condiciones de la formación a perforar.

El grado de automatización y tecnología de los sistemas del taladro, están


directamente asociados a los costos, es decir la tasa diaria del taladro.

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3.1.1 Tipos de Taladros de Perforación Rotatoria

Como se señaló anteriormente, hay muchos tipos y diseños de taladros de


perforación, en función de su objetivo y los avances tecnológicos, en la construcción
de taladros se modifican o combinan diferentes tecnologías de perforación. De
acuerdo a esto, las clasificaciones más sencillas que podemos encontrar son de
acuerdo a la altura e inclinación de la torre, y el método de rotación.

3.1.1.1 De Acuerdo a la Altura e Inclinación de la Torre [50[

Este criterio, clasifica a los taladros de acuerdo a su tamaño, se refiere a la capacidad


de la torre o cabria para almacenar las parejas de tuberías de perforación, se puede
hablar de taladros pequeños, medianos y grandes.

• Pequeños: cuando los taladros poseen torres cuya capacidad sólo les permite
almacenar tuberías compuestas por un solo tubo.
• Medianos: cuando la pareja de tubería almacenada en la torre es doble.
• Grandes: cuando la torre tiene capacidad para almacenar parejas de tuberías de
tres tubos y más.

Esta es una clasificación muy general, que sólo toma en cuenta la altura de la torre de
perforación, la torre y todas sus características de diseño, entre ellas la altura serán
estudiadas en detalle como componente del sistema de levantamiento del taladro de
perforación.

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Además de la altura, también se pueden clasificar los taladros de acuerdo a la


posición de la cabria o torre, así pueden ser:
• Verticales: es la posición convencional de la torre, es decir 90º con respecto a la
horizontal.
• Inclinados: cuando la posición de la torre presenta una desviación, existen
taladros donde la misma presenta un ángulo de inclinación, este tipo de equipo es
utilizado para lograr una desviación en el pozo, cuando no es rentable utilizar un
motor de fondo.

3.1.1.2 De Acuerdo al Método de Rotación

De acuerdo al método de rotación tenemos tres tipos de taladros:


• Los que utilizan mesa rotatoria, para transmitir la energía de rotación, que hace
girar el cuadrante, la sarta de perforación y la mecha.
• Los taladros que utilizan top drive, donde la energía de rotación es transmitida por
un motor colgado del bloque viajero. Estos dos métodos tienen en común que la
rotación se realiza desde superficie.
• Los taladros que utilizan motor de fondo, que transforman la energía hidráulica en
mecánica, haciendo rotar la mecha en el fondo.

Estos puntos serán ampliados al estudiar el sistema de rotación.

3.1.1.3 De acuerdo al Ambiente de Perforación

Según Adams (1985), los taladros de perforación, pueden clasificarse de acuerdo a la


localización, o al ambiente de funcionamiento, como taladros terrestres y marinos,

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esta clasificación proporciona un agrupamiento lógico para los tipos de taladros, que
se presenta en la Figura 3.1.

a) Terrestres A Cable

Taladros Rotatorios

Portátiles Torres Estándar Convencionales

b) Marinos

Fijos en Fondo

Jackup Barcazas Plataformas

Especiales para Fijas Sumergibles Autosuficientes Dependientes


clima ártico

Flotantes

Barcos de Perforación. Semi-sumergibles

Figura 3.1: Clasificación de los Taladros de Acuerdo al Ambiente de Perforación [51].

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• Taladros Terrestres[52]

Se denominan taladros de perforación terrestre, a aquellos que se utilizan para


perforar pozos cuyas localizaciones están ubicadas en tierra firme. Existen distintos
tipos de taladros para construir pozos en tierra firme. La Tabla 3.1 muestra una
clasificación de los taladros de acuerdo a la profundidad máxima que éstos pueden
alcanzar cuando están perforando un pozo, esta profundidad está directamente
relacionada con los requerimientos de potencia.

Tabla 3.1: Clasificación de los Taladros Terrestres de Acuerdo a la Profundidad.

PROFUNDIDAD
USO
[Pies]
Medio (Medium) 4000 – 10.000
Pesado (Heavy) 10.000 – 16.000
Ultrapesado (Ultraheavy) 16.000 – 25.000

Los taladros de perforación son equipos nómadas, es decir, que una vez terminado el
trabajo los equipos deben ser transportados a otra locación, los miembros de la
cuadrilla pueden mover los equipos de perforación terrestre en camiones, tractores,
remolques, helicópteros, trailers. Los equipos pequeños y livianos son fáciles de
mudar, al contrario de los equipos ultrapesados, donde el trabajo de mudanza puede
tomar mucho tiempo y esfuerzo.

Los taladros terrestres comúnmente se clasifican en:


ƒ Estándar.
ƒ Taladros Portátiles.
ƒ Taladros Convencionales.

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ƒ Torres Estándar

Es el tipo de taladro rotatorio más antiguo. Las cabrias o torres de perforación eran
armadas pieza por pieza, en la localización antes que comenzara la perforación del
pozo y eran desmontadas antes de ser mudadas, a menudo las cabrias eran dejadas
sobre la locación para realizar trabajos de rehabilitación y/o reparación de los pozos.
Sin embargo, y debido a los altos costos de construcción, los taladros modernos de
perforación terrestre, utilizan mástiles que son removidos con facilidad. En la Figura
3.2 se muestra una torre de perforación estándar.

Figura 3.2: Taladro de Perforación Estándar [50].

ƒ Taladros Portátiles

En este tipo de equipos de perforación rotatoria, la cabria, los equipos de potencia,


levantamiento y las bombas de lodo van montados sobre camiones, tal y como se
muestra en la Figura 3.3, esto permite optimizar los tiempos empleados para vestir y

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desvestir el taladro. Se utilizan generalmente en trabajos de rehabilitación y


reparación de pozos.

Figura 3.3: Taladro de Perforación Portátil [53].

ƒ Taladros Convencionales

Se denominan taladros convencionales, a aquellos equipos en los cuales los sistemas


componentes (levantamiento, rotación, potencia, circulación y seguridad) son tan
grandes que no pueden ser transportados en un solo camión. Estos equipos son los
que se encuentran disponibles con mayor frecuencia en las localizaciones en tierra
firme. En la Figura 3.4 se muestran dos taladros de perforación convencional.

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Figura 3.4: Taladros de Perforación Convencional [54].

• Taladros Marinos [51]

Perforar costa afuera, implica la mayoría de las veces que la locación se encuentra
varios cientos de millas mar adentro, esto sin duda plantea grandes desafíos con
respecto a la perforación en tierra, el mecanismo que se utiliza para perforar el suelo
marino es similar al utilizado en un taladro de perforación terrestre. Sin embargo, el
subsuelo se encuentra a miles de pies bajo de nivel del mar, razón por la cual, debe
construirse una plataforma artificial para la perforación; cuando se perfora en tierra,
ella misma sirve de base o plataforma para perforar.

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Las características de diseño de los taladros marinos dependen de la forma de


transporte, la forma de anclaje y del nivel de profundidad del agua. Los taladros
marinos se clasifican en:
ƒ Taladros Flotantes
ƒ Taladros Fijos en Fondo

ƒ Taladros Flotantes

Los taladros flotantes, se utilizan costa afuera, son un tipo de unidad móvil de
perforación que flota y no descansan sobre el suelo marino (a excepción de las
anclas). Su soporte depende de su sistema de lastre, el cual se refiere al peso del agua
que se coloca en fondo de la embarcación para darle estabilidad o para hundirla hasta
cierto punto. Los taladros flotantes se clasifican en:
♦ Barcos de Perforación.
♦ Semisumergibles.

♦ Barco de Perforación

Estos barcos se diseñan especialmente para llevar plataformas de perforación costa


afuera, es decir, hacia las locaciones en alta mar. Un barco de perforación típico
tendrá, además de todo el equipo encontrado normalmente en una nave grande del
océano, una plataforma y una torre de perforación, situadas en el centro de su
cubierta. Los barcos de perforación tienen un agujero que permite que la secuencia
del taladro se extienda a través del barco y bajo el agua para construir el pozo.

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Un barco de perforación puede ser de dos tipos: una nave que fue diseñada y
construida para labores de perforación; o un barco más viejo al que se le ha
reinstalado el equipo de perforación. Los barcos de perforación transportan el equipo
y el personal de perforación, y se mantiene sobre la locación por el sistema de ancla
estándar o utilizando posicionamiento dinámico del barco. En este último caso, la
cuadrilla usa propulsores para mantener el equipo sobre el pozo, los propulsores están
conectados a un computador a bordo del equipo y mantienen el taladro en posición
adecuada, sin el uso de anclas. Este sistema permite que los barcos perforen en aguas
ultra-profundas que pueden llegar a ser turbulentas.

En la Figura 3.5 se muestran distintas vistas internas y externas de un barco de


perforación.

Figura 3.5: Barco de Perforación [54].

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♦ Taladros Semisumergibles

Es un equipo de perforación flotante que tiene compartimientos y columnas, las


cuales se inundan con agua, los compartimientos hacen que la unidad se sumerja
parcialmente hasta una profundidad predeterminada.

Cuando el equipo se encuentra sobre el sitio donde se va a perforar el pozo, los


trabajadores pueden anclar el equipo al lecho marino o usar un sistema de
posicionadores y propulsores, similar al descrito para los barcos de perforación, con
el objetivo de mantener el equipo sobre la locación.

Los miembros de la cuadrilla montan el cabezal del pozo y las válvulas


impidereventones sobre el fondo del océano, un tubo especial llamado raiser pipe,
conecta la parte superior de las válvulas con el equipo de perforación. Algunos
equipos posicionados dinámicamente pueden perforar en aguas con profundidades
mayores a 7500 pies. Cuando el taladro se mantiene sobre el pozo, las cuadrillas de
perforación usan el término on–station.

Los semisumergibles son taladros resistentes y se diseñan para condiciones


atmosféricas adversas. En la Figura 3.6a se muestra un diagrama del semisumerguble
y las Figuras 3.6b, 3.6c y 3.6d, muestra distintas vistas internas y externas del mismo.
(Anexo D.4)

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a b

c d

Figura 3.6: Taladro de Perforación Semisumergible [54].

ƒ Taladros Fijos en Fondo

Son unidades de perforación costa afuera, que se encuentran apoyadas en el fondo


marino o en almohadillas construidas en él. El equipo de perforación flota,
permitiendo su trasladado de un sitio a otro. Existen tres tipos generales de taladros
fijos en fondo:
♦ Jack up
♦ Barcazas
♦ Plataformas

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♦ Jack up

Este tipo de equipo de perforación móvil, tiene bases que soportan la cubierta cuando
están extendidas, estas bases llamadas más comúnmente patas pueden ser entre tres y
cinco. El equipo es transportado remolcándolo utilizando un barco, con sus patas
retraídas; cuando se ubica sobre el sitio donde se va a perforar, las patas se liberan
hasta llegar al fondo, donde descansan sobre el lecho marino, una vez la cuadrilla de
perforación a sentado las bases firmemente en el fondo del océano, ellos pueden
ajustar el nivel de la plataforma.

Los equipos de bases retráctiles pueden perforar en aguas con profundidades que
oscilan entre algunos pocos pies o metros hasta más de 400 pies (120 m) de agua. En
las Figuras 3.7 y 3.8 se muestran diferentes vistas de un Jackup de tres y cuatro bases
respectivamente.

Figura 3.7: Taladro de Perforación Jackup con Tres Bases [54].

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Figura 3.8: Taladro de Perforación Jackup con Cuatro Bases [54].

♦ Barcazas

Son equipos de perforación móviles, que se utilizan para construir pozos en


localizaciones donde el agua es poco profunda y el suelo no es lo suficientemente
firme para soportar un equipo de perforación como los utilizados en tierra. Este tipo
de taladro es transportado a la localización, posteriormente se inunda en el fondo por
medio de compartimientos, una vez que el pozo ha sido perforado la barcaza se vacía
y se moviliza a la próxima locación.

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Las barcazas pueden ser de tres tipos:


o Especiales para clima árticos.
o Barcazas Fijas.
o Sumergibles.

o Sumergibles

Un sumergible descansa en el fondo del océano cuando se está perforando. Los


miembros de la cuadrilla llenan los compartimentos con agua, esto hace que el equipo
se sumerja, y sus bases descansen en el lecho marino.

Cuando el equipo está listo para moverse, los trabajadores remueven el agua de los
compartimentos, lo cual hace que el equipo flote. Después los botes remolcan el
equipo al próximo sitio donde se va a perforar.

Los constructores de equipos de perforación diseñan los sumergibles para perforar en


aguas poco profundas y generalmente no más de 175 pies. Los equipos sumergibles
de perforación pueden ser: barcazas sumergibles, sumergible tipo botella, y
sumergible ártico (ver Figura 3.9a, 3.9b y 3.9c respectivamente).

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Figura 3.9: Tipos de Taladros de Perforación Sumergibles [54, 52, 54].

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♦ Plataformas [55]

Se trata de estructuras inmóviles que operan mar adentro, esto significa que una vez
construidas, nunca se moverán del sitio donde se encuentran perforando, este tipo de
estructura se construye cuando las reservas encontradas de hidrocarburos, justifican la
inversión de construir una plataforma permanente para la perforación, terminación y
posterior producción del pozo. Las compañías perforan varios pozos desde la misma
plataforma.

Las plataformas pueden ser asistidas por un barco Tender Assist. El barco de
suministros flota cerca de la estructura rígida de la plataforma, la cual está fija
firmemente al fondo del océano, tal y como se muestra en la Figura 3.10. Muchas
plataformas no tienen un barco que las asista, pues son tan grandes que son
autosuficientes Self Container, como se muestra en la Figura 3.11. (Anexo D.5)

Figura 3.10: Plataforma de Perforación Dependiente Tender Assists [54].

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Figura 3.11: Plataforma de Perforación Autosuficiente Self Container [54].

Además de la clasificación general de autosuficientes y dependientes (asistidas por


barco), existen muchos tipos de plataformas de acuerdo a su diseño, dentro ellas
destacaremos:
o Fijas.
o Tower compliant.
o Tipo estrella.
o Tipo mástil.
o Con bases tensionadas.

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o Plataformas Fijas [56]

En ciertos casos, en aguas poco profundas es posible unir físicamente una plataforma
al fondo del mar. Hay muchos diseños posibles para las plataformas fijas ó
permanentes. La principal ventaja de este tipo de plataformas es su estabilidad, pues
se unen al piso de mar, donde la exposición al movimiento debido a las fuerzas del
viento y del agua es limitada.

En las plataformas steel jacket, las patas se extienden hasta abajo y están fijas al suelo
marino por medio de pilotes. La subestructura es fabricada a partir de tubos de acero
soldados, anclados al fondo del mar. Estas estructuras pueden soportar inmensas
cargas y momentos de torsión, ya que están diseñadas para ser resistentes a la caída
de frentes de onda muy grandes. Los pilotes, son gruesos tubos de acero de 1 a 2
metros de diámetro que pueden penetrar hasta 100 metros en el fondo del mar y la
cubierta puede llegar a pesar hasta 20.000 Toneladas.

Para asegurarse que la instalación tendrá la duración requerida, se necesita de un


mantenimiento especial, en particular para evitar la corrosión.

Muchos parámetros influyen en el diseño de la plataforma como: exigencias de


fuerza, fatiga, carga y ciclo de vida. Los parámetros de diseño se traducen en una
combinación equilibrada del diámetro, penetración, grosor de las paredes o tubos, y
del espaciamiento. El diseño de los pilotes, es muy importante para diseñar la cubierta
y la propia estructura, el costo de los mismos y su instalación podría ser de hasta un
40% del costo total de la estructura de la plataforma.

En las Figuras 3.12a y 3.12b se muestran una vista esquemática y real


respectivamente de una plataforma fija.

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a b

Figura 3.12: Plataforma de Perforación Fija.

o Tower Compliant [57]

Consiste en una torre estrecha unida al fondo del mar que se extiende hasta la
superficie, tal y como se muestra en la Figura 3.13, las patas de la torre no son tan
rígidas como en las plataformas fijas; esta flexibilidad permite que funcione en aguas
mucho más profundas, pues puede absorber la presión ejercida por el viento y el mar.
A pesar de su flexibilidad, el sistema de la torre es bastante fuerte como para soportar
las condiciones de un huracán.

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Figura: 3.13: Plataforma de Perforación Tower Compliant.

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o Plataformas Tipo Estrella (Seastar) [58]

Consisten en un taladro flotante, como el tipo semisumergible estudiado


anteriormente, donde el compartimiento se llena de agua al perforar, para aumentar la
estabilidad de la plataforma contra el movimiento del viento y del agua. Además de
este taladro semisumergible, también incorpora el sistema de bases tensionadas, que
estudiaremos más adelante. Las bases tensionadas son tendones largos, que se
extienden desde el fondo marino a la plataforma flotante, tal y como se muestra en la
Figura 3.14, las piernas se mantienen bajo tensión constante, e impiden el moviendo
vertical de la plataforma. Sin embargo, su flexibilidad permite el movimiento de lado
a lado.

Las plataformas tipo estrella se utilizan típicamente para yacimientos profundos


pequeños, cuando no es económico construir una plataforma más grande. Pueden
funcionar en profundidades donde el agua llega hasta 3500 pies.

Figura 3.14: Plataforma de Perforación Tipo Seastar [57].

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o Plataforma Tipo Mástil

Es una plataforma fija de perforación costa afuera, que se apoya en un cilindro grande
que se encuentra firmemente atado al lecho marino por una serie de cables y de
líneas. El cilindro grande sirve para estabilizar la plataforma en el agua, y permite que
absorba el movimiento y la fuerza de potenciales huracanes.

El cilindro, es una columna hecha de acero o de concreto, y en la cubierta se instalan


los equipos de perforación y producción. Este tipo de plataforma puede ser utilizada
en determinadas aguas árticas, donde las columnas son necesarias para proteger el
equipo de perforación del hielo en movimiento.

En las Figuras 3.15a y 3.15b se pueden observar la estructura, y una imagen real de la
plataforma tipo mástil respectivamente.

a b

(A)

Figura 3.15: Plataforma de Perforación Tipo Mástil [54, 55].

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TEMA III Taladro de Perforación

o Plataforma con Bases Tensionadas (Tension Leg) [56]

La plataforma con bases tensionadas, es de tipo flotante, se encuentra amarrada a una


estructura vertical, normalmente se utiliza para la producción costa afuera de petróleo
o gas, y es adecuada cuando la profundidad del agua es superior a 1000 pies.

La plataforma está fija por medio de amarres o tendones, agrupados en cada una de
las esquinas de la estructura. La principal característica de los amarres es la rigidez
axial (baja elasticidad), esto prácticamente elimina el movimiento vertical de la
plataforma, permitiendo que la plataforma de producción en la cubierta quede
conectada directamente a los pozos submarinos por barras rígidas, este proceso es
más económico además de tener un mejor control sobre la producción de
hidrocarburos. En las Figuras 3.16a y 3.16b se muestran una vista esquemática y una
imagen real de las plataformas con bases tensionadas.

a b

Figura 3.16: Plataforma de Perforación con Bases Tensionadas.

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TEMA III Taladro de Perforación

3.2 Componentes de un Taladro de Perforación Rotatorio [59,60]

Todos los taladros de perforación rotatoria tienen dos principios básicos de


funcionamiento: el primero es la rotación de la sarta de perforación y la mecha sobre
la formación y el segundo la circulación del fluido de perforación que lleva los ripios
hasta la superficie, la eficiencia de estos dos factores depende de los cinco sistemas
principales que conforman un taladro de perforación, cada sistema es imprescindible,
puesto que cumplen funciones específicas, que se interrelacionan con los demás
sistemas, y que en conjunto logran el progreso de la perforación del pozo.

Los cinco sistemas principales que componen un taladro de perforación rotatorio son:
levantamiento, rotación, circulación, potencia y seguridad.

3.2.1 Sistema de Levantamiento [61]

El sistema de levantamiento representado por la estructura de la torre es


probablemente el más conocido de todos los sistemas componentes. Su importancia,
además de simbólica, es que sirve de soporte a todo el sistema de rotación,
proveyendo el equipo apropiado y las áreas de trabajo necesarias para levantar, bajar
y suspender los pesos requeridos por el sistema de rotación.

El sistema de levantamiento posee dos componentes principales, la estructura de


soporte y los equipos de levantamiento. La estructura incluye: la torre, de la cual
forman parte la corona y el encuelladero; la subestructura, que consta del sótano, la
rampa de tubería y el piso colocado sobre la armazón de la estructura, que incluye
todos los equipos que están ubicados sobre la planchada, aún y cuando estos forman
parte de otros sistemas del taladro de perforación.

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TEMA III Taladro de Perforación

3.2.1.1 Estructura de Soporte

Es la armadura de acero ensamblada que soporta el peso de la gran mayoría de los


equipos del taladro, puesto que sostiene el ensamblaje de herramientas usados en el
proceso de perforación rotatoria. La estructura de soporte se levanta sobre el suelo en
el sitio de la perforación y provee los espacios de trabajo apropiados y requeridos
para el uso de los equipos especializados de levantamiento. En la Figura 3.17 se
muestran los componentes principales de la estructura de soporte.

Corona

Encuelladero

Torre Planchada

Subestructura

Figura 3.17: Componentes de la Estructura de Soporte de un Taladro de Perforación [62].

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TEMA III Taladro de Perforación

• Torre o Cabria [1]

Las torres convencionales son unas pirámides de cuatro lados truncadas,


generalmente construidas de acero estructural, soportan mucho peso, tienen cuatro
patas que bajan por las esquinas de la subestructura. La torre, soporta el piso de la
instalación y además provee un espacio debajo del piso para la instalación de válvulas
especiales llamadas impidereventones. Su función principal, es proporcionar el
soporte a la corona y al bloque viajero, que a su vez sostienen, suben y bajan la sarta
de perforación [1].

Las torres fijas han sido usadas para pozos en tierra, sin embargo, hoy en día se
utilizan principalmente costa afuera, son de mayor tamaño que los mástiles, erguidas
y desmantelables pieza por pieza. Toda la plataforma del taladro está encerrada
debajo de la armadura de la torre, de manera que provee una gran área de trabajo. En
la Figura 3.18a se muestra una torre de perforación.

Las torres portátiles llamadas comúnmente mástil, remplazan a las torres en los pozos
localizados en tierra firme, gracias a que es una torre pequeña que va montada en un
camión. Los mástiles pueden ser preensamblados y movidos con mayor eficiencia de
un sitio a otro en comparación con las torres convencionales.

El mástil es más angosto, por lo que generalmente se coloca cerca de la rampa de


tubería, encerrando solamente una parte de la plataforma del taladro, tal y como se
muestra en la Figura 3.18b [59].

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a b

Figura 3.18: Torre y Mástil de un Taladro de Perforación [60].

Las principales consideraciones que se toman en cuenta en el diseño de una torre de


un taladro de perforación son: la altura, la capacidad y la velocidad del viento.

ƒ Altura

La altura de las torres y los mástiles varía desde 69 pies hasta 189 pies; siendo la
altura más común 142 pies. La altura está relacionada directamente con la capacidad
para manejar secciones de la sarta de perforación. Estas secciones se denominan
parejas y están formadas por 2, 3 o 4 tubos, donde cada tubo mide 30 pies. Mientras
más alta sea la torre o mástil menos conexiones se hacen durante las operaciones de
perforación.

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ƒ Capacidad

Las torres deben diseñarse para soportar con seguridad todas las cargas que se vayan
a usar en los pozos sobre los cuales se les coloca, por ello se diseñan, tomando en
cuenta la fuerza o carga vertical que puedan soportar. En función de esto, las torres se
clasifican en: ligeras, medianas y pesadas. Las torres más comunes soportan alrededor
de 250 y 750 Toneladas.

En general, estas son diseñadas con altos factores de seguridad para sostener las
elevadas cargas de forma eficiente. Normalmente, la carga muerta más grande que
soporta una torre será la tubería de revestimiento más pesada que se introduzca en el
pozo, sin embargo, la carga máxima vertical que se imponga a la torre será resultado
de halar un equipo, por ejemplo, tubería de perforación o revestimiento que se haya
atascado en el hoyo.

Se emplean varios métodos para diseñar las torres de perforación; el primero consiste
en considerar una carga adicional grande sobre la carga máxima de la tubería de
revestimiento, o en segundo lugar, se puede diseñar la torre para soportar cargas que
excedan la capacidad de la guaya de perforación que usará el equipo.

La relación entre la carga real y la carga equivalente máxima de la torre, se conoce


como factor de eficiencia de la torre. Las ecuaciones para cálculo de este factor, se
desarrollarán al finalizar el estudio de los Componentes del Sistema Levantamiento.

ƒ Velocidad del Viento [2]

La torre también debe diseñarse para soportar el empuje máximo del viento al cual
estará expuesta, esto se refiere a la velocidad del viento que puede soportar la torre

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TEMA III Taladro de Perforación

manteniéndose vertical, también debe considerarse la tubería que está parada y/o
apilada fuera del hoyo. La mayoría de las torres pueden soportar vientos de 100 a
130 mph. Sin embargo, lo más común es que resistan 75 mph con la tubería parada en
la torre y sin tubería parada hasta 115 mph.

En la Tabla 3.2, se muestra un resumen de las principales características de diseño de


las torres de perforación: la altura, la capacidad de carga y la velocidad del viento, en
un rango de valores que va desde el máximo al mínimo, señalando los valores de uso
más comunes para estos factores, en el diseño de las torres.

Tabla 3.2: Características de Diseño de las Torres de Perforación [2].

Especificaciones
Características
Común Máximo Mínimo
Altura (pies) 142 189 69
Capacidad de Carga (Ton) - 750 250
Velocidad del Viento (mph) 115-75 [*] 130 100

[*] 115 mph sin tubería para en la torre y 75 mph con tubería parada.

♦ Corona [59]

Es la parte superior de la torre, por medio de la cual se transmite el peso de la sarta de


perforación a la torre. En ella se encuentran una serie de poleas que forman el bloque
corona o fijo, el cual sostiene y da movilidad al bloque viajero (ver Figura 3.19).

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TEMA III Taladro de Perforación

Figura 3.19: Corona de un Taladro de Perforación [61].

♦ Encuelladero

Constituye una plataforma de trabajo, que se encuentra ubicada a un lado de la torre o


mástil, a una altura entre 80 pies y 90 pies aproximadamente encima del piso del
taladro.

El encuelladero, consiste en una serie de espacios que semejan un peine, tal y como
se muestra en la Figura 3.20, donde se colocan las parejas de tuberías y portamechas
mientras se realizan los viajes, es decir, durante la sacada y metida de tuberías del
hoyo, trabajo que realiza el encuellador. En la Figura 3.21 se muestra un encuelladero
de un taladro de perforación moderno.

186
TEMA III Taladro de Perforación

Figura 3.20: Encuelladero de un Taladro de Perforación Convencional [61].

Figura 3.21: Encuelladero de un Taladro de Perforación Moderno [ 54].

187
TEMA III Taladro de Perforación

• Subestructura [59]

En las operaciones de perforación se debe dejar un espacio debajo del piso del
taladro, este espacio dependerá del tipo de taladro que se esté utilizando y de las
presiones de formación que se espera encontrar durante la perforación del pozo.

La subestructura, es una armadura grande de acero que sirve de soporte a la torre y


los componentes del equipo de perforación. Proporciona el espacio bajo el piso de la
torre para instalar el ensamblaje de las válvulas impidereventones y otros equipos de
control de pozos. Está diseñada para soportar enormes pesos, incluyendo la torre o
mástil, el equipo de levantamiento, la mesa rotatoria, la sarta de perforación y las
cargas de la tubería de revestimiento (ver Figura 3.22).

La torre y la subestructura deben colocarse sobre cimientos que resistan con margen
de seguridad las cargas que estas estructuras deben soportar.

Figura 3.22: Subestructura de un Taladro de Perforación [61].

188
TEMA III Taladro de Perforación

ƒ Sótano [59]

Es un hoyo cuadrado localizado en la tierra debajo del piso del taladro, el cual provee
altura adicional entre la plataforma y el cabezal de revestimiento para acomodar las
válvulas impiderreventones. En la Figura 3.23 se muestra la ubicación de un sótano
en un taladro de perforación. Cabe destacar que no todos los taladros de perforación
tienen sótano.

Figura 3.23: Ubicación del Sótano de un Taladro de Perforación [60].

ƒ Rampa para Tubería [61]

Está ubicada en el frente de la torre, por medio de la rampa se deslizan las tuberías
durante la bajada y subida de las mismas del piso del taladro (ver Figura 3.24).

189
TEMA III Taladro de Perforación

Figura: 3.24: Rampa para Tubería de un Taladro de Perforación.

• Plataforma o Piso del Taladro

Es una cobertura que se encuentra colocada debajo de la torre y encima de la


subestructura donde se realizan la mayoría de las operaciones de perforación como
viajes de tubería, conexiones, etc.

En el piso del taladro o planchada se pueden encontrar los siguientes componentes:


malacate, mesa rotatoria, consola del perforador, casa del perro, hueco ratón, hueco
de rata, válvulas de seguridad, guinche de aire, llaves de potencia y herramientas en
general. En la Figura 3.25 se muestra una vista general de la planchada de un taladro
de perforación.

190
TEMA III Taladro de Perforación

Figura 3.25: Vista General de la Planchada de un Taladro de Perforación [54].

ƒ Malacate: es el principal mecanismo de levantamiento de un taladro de


perforación (ver Equipos de Levantamiento).

ƒ Mesa Rotatoria: la mesa rotatoria hace girar la sarta, la cual a su vez hace rotar a
la mecha de perforación (ver Sistema de Rotación Convencional).

ƒ Transmisión Rotatoria: transmite la potencia del malacate a la mesa rotaria.

ƒ Hueco de Ratón: es un hueco ubicado en el piso del taladro, cercano a la mesa


rotatoria donde se coloca un tubo de perforación para luego conectarlo al cuadrante.

191
TEMA III Taladro de Perforación

ƒ Hueco de Rata: es un hueco ubicado en el piso del taladro, cercano a una de las
patas de la torre de perforación, donde se coloca el cuadrante cuando se hace un viaje
de tubería.

ƒ Llaves de Tubería: son llaves grandes usadas para rotar secciones de tubería
conectándolas y desconectándolas (ver Accesorios Rotatorios).

ƒ Carreto Hidráulico: es usado para conectar y desconectar sartas largas de tubería


cuando se realizan viajes.

ƒ Guinche de Aire: es usado para levantar cargas livianas a la plataforma del


taladro.

ƒ Casa del Perro: es una casa pequeña usada como depósito, donde se guardan
herramientas y cosas pequeñas.

ƒ Consola del Perforador: es el corazón del sistema de instrumentos de un taladro


de perforación que provee al perforador de una visión general de todo lo que está
pasando en cada uno de los principales componentes del sistema. Está situada en el
piso del taladro cerca del malacate. En la Figura 3.26a y 3.26b se pueden observar
algunos de los instrumentos que se encuentran en la consola del perforador (diagrama
y una imagen real respectivamente).

192
TEMA III Taladro de Perforación

a b

Figura 3.26: Consola del Perforador de un Taladro de Perforación Convencional [60, 61].

Existen taladros modernos donde los equipos que utiliza el perforador son
completamente automatizados en la Figura 3.27 se muestra una imagen del lugar de
operaciones de un taladro de perforación moderno.

193
TEMA III Taladro de Perforación

[54]
Figura 3.27: Cabina del Perforador de un Taladro de Perforación Moderno .

Por otra parte, los medidores de la consola usualmente proveen información como:
indicadores de peso, presión de las bombas de lodo, emboladas de la bomba de lodo,
velocidad de la mesa rotatoria, torque de la mesa rotatoria, torque de las llaves de
tubería [52].

♦ Indicador de las Emboladas de la Bomba: muestra el número de veces que el


pistón de la bomba de lodo se mueve por minuto, uno para cada bomba. Se mide en
emboladas por minuto (EPM).

194
TEMA III Taladro de Perforación

♦ Presión de la Bomba de Lodo: muestra al perforador la cantidad de presión


generada por la bomba. La presión se bombea desde el stand pipe para asegurar que
es la cantidad correcta necesaria para mantener el hoyo limpio, y el retorno de los
ripios a la superficie. Se mide en lpc.

♦ Tacómetro de la Mesa Rotatoria: estima la velocidad relativa de la mesa


rotatoria. Se mide en RPM y también se le llama velocidad de la mesa rotatoria o de
la mecha.

♦ Indicador de Torque de la Mesa Rotatoria: sirve para saber cuanto torque le


está aplicando la mesa rotaria a la sarta de perforación. Evita que el perforador parta
la sarta de perforación debido a la aplicación de torque excesivo. Esto se conoce
como twisting off.

♦ Indicador de Peso o Martín Decker: es el indicador más grande que hay en el


panel del perforador. Indica el peso en el gancho y el peso sobre la mecha, el peso en
el gancho es la cantidad total de peso suspendido en el bloque, el peso sobre la
mecha, es la cantidad de peso que sobre ella ejerce la sarta, y es menor que el peso en
el gancho. El indicador de peso es extremadamente sensible a los cambios de peso en
el gancho.

Los perforadores pueden usar los cambios de peso para monitorear los arrastres o
fricción que las paredes del pozo ejercen sobre la sarta de perforación cuando la
tubería se mueve hacia arriba o abajo; o debido a que es tan preciso, el perforador
puede usarlo para monitorear la operación de herramientas de fondo de pozo que
requieren pequeñas variaciones de peso. Existen tres tipos de indicadores de peso:

195
TEMA III Taladro de Perforación

El primero es un instrumento fijado en la polea viajera o al gancho que mide


directamente la carga. Sin embargo, tiene el inconveniente de que no está a la vista
del operador, aún y cuando mide la carga del gancho directamente

El segundo se coloca en la línea muerta que produce un doblez en la guaya midiendo


la tendencia de ésta a enderezarse cuando soporta carga, el indicador convierte esta
medida en la carga aproximada que actúa sobre la guaya. No obstante, tiene dos
limitaciones importantes: va colocado en la línea muerta, por lo que la distancia a la
que se encuentra del perforador dificulta la toma de medidas continuas y precisas; y
la línea muerta esta sometida a constantes agitaciones, lo que perjudica la exactitud
del instrumento fijado a la guaya

Finalmente, un instrumento compuesto de dos elementos, un transformador de


presión y un manómetro indicador conectado de la manguera de perforación, el
indicador de presiones es accionado por la fuerza en el transformador. Este tipo de
instrumento se considera el indicador de peso de mayor confianza, principalmente por
las limitaciones de los dos anteriores.

En la Figura 3.28a se muestra un Martín Decker convencional, en las Figuras 3.28b y


3.28c y 3.28d se muestran algunos modelos modernos de indicadores de peso

196
TEMA III Taladro de Perforación

a b c d

Figura 3.28: Indicadores de Peso de un Taladro de Perforación [63].

Este instrumento se encuentra vinculado a el peso sobre la mecha uno de los factores
mecánicos más importantes que afectan la Tasa de Penetración, este contenido será
estudiado en detalle durante el desarrollo del Tema IV.

♦ Indicador de Torque de la Llave: le ayuda al perforador y a la cuadrilla a


conectar la tubería de perforación con la cantidad adecuada de torque, ya que si no es
suficiente la conexión tiene fugas o se desenrosca; y puede producir corrosión severa;
si se aplica mucho torque las roscas se dañan o se parten.

♦ Indicador de la Tasa de Flujo de Retorno del Fluido de Perforación:


proporciona una indicación relativa de cuanto fluido de perforación está retornando
por la línea de flujo. El sensor está localizado en la línea de retorno del fluido de
perforación. Un aspa dentro de la línea se mueve a medida que el fluido pasa,
enviando una señal a un panel montado en la consola del perforador. El perforador
chequea el panel de forma que el flujo constante sea normal, con una velocidad
constante de fluido la alarma no se activa. Sin embargo, cuando el flujo de retorno

197
TEMA III Taladro de Perforación

cambia incrementándose o disminuyendo, el movimiento del aspa también cambia.


Un cambio en el movimiento del aspa envía una señal al panel del perforador y suena
o se ilumina una alarma.

♦ Indicador del Nivel del Tanque de Lodo: los tanques de lodo tienen flotadores
especiales, los cuales se mueven hacia arriba o hacia abajo dependiendo del nivel de
los tanques, si este se incrementa o disminuye. El flotador envía señales a paneles
digitales, montados en la consola del perforador. Este panel totalizador toma la señal
del nivel de todos los tanques, los muestra en una pantalla y envía la información al
disco registrador. Si el nivel de fluido en los tanques disminuye, puede ser una
pérdida de circulación. Si el nivel aumenta, se trata de una arremetida.

♦ Registro de Perforación (Drilling Recorder): hace un registro de las variables de


perforación peso sobre el gancho, peso sobre la mecha, tasa de penetración, torque,
presión y tasa de bombeo. Usualmente se localiza en la casa del perro o en el piso del
taladro. El perforador coloca una carta de papel en un tambor que da vueltas, varias
plumas con tinta de color trazan registros sobre la carta. Los drilling recorders
pueden tener de 1 ó varias plumas, dependiendo de como se instalen. El aparato
obtiene señales de sensores montados cerca a los medidores, para registrar las
variables de perforación.

En la Figura 3.29 se muestran algunos de los componentes ubicados en el piso del


taladro.

198
TEMA III Taladro de Perforación

Elevadores

Llaves

Hoyo de Rata

Hueco de Ratón

Malacate
Cuñas

Consola del
Perforador Guinche de Aire

Figura 3.29: Componentes Principales Ubicados en el Piso de un Taladro de Perforación [62].

3.2.1.2 Equipos de Levantamiento [60]

Son equipos especializados utilizados para levantar, bajar y suspender la sarta de


perforación, la cual está compuesta por la tubería de perforación, barras, mechas,
tuberías de revestimiento y accesorios. Estos equipos se encuentran localizados en
áreas específicas dentro de estructura de soporte Los principales equipos de
levantamiento se muestran en la Figura 3.30.

199
TEMA III Taladro de Perforación

Bloque Corona

Bloque Viajero

Guaya de
Perforación

Ancla

Malacate

Figura 3.30: Principales Equipos de Levantamiento de un Taladro de Perforación [62].

• Malacate [58]

Es un potente ensamblaje de levantamiento, que consiste en un cilindro alrededor del


cual se enrolla la guaya de perforación, sus funciones son transmitir la potencia de los
motores a la sarta de perforación, durante las operaciones de sacar y meter la sarta de
perforación y de revestimiento, Estas operaciones de sacar y meter sarta de tubería se
denominan viajes. Además de transmitir la potencia de los motores a la cadena de
transmisión de la mesa rotatoria en la mayoría de los taladros. Sin embargo, los
taladros nuevos tienen motores separados para transmitir esta potencia. Finalmente,
transmite la potencia de los motores a los carretos auxiliares y sistemas de enrosque y
desenrosque de tubería. En la Figura 3.31 se muestra el diagrama de un malacate.

200
TEMA III Taladro de Perforación

Las Figuras 3.32a y 3.32b muestran un malacate convencional y un sistema de


perforación automatizado de parámetros múltiples.

Figura 3.31: Diagrama de un Malacate [62].

a b

Figura 3.32: Malacate de un Taladro de Perforación [61].

201
TEMA III Taladro de Perforación

El malacate se diseña para levantar, bajar y suspender un tamaño determinado de


tubería a una profundidad dada. La carga total que levanta incluye el bloque viajero y
la sarta de tuberías cuyo peso es superior a 500 Toneladas. Normalmente se diseñan
en función de los HP a consumir, también controlan el peso sobre la mecha.

El malacate está formado por un tambor grande de enrollado, frenos manuales,


hidráulicos o eléctricos, una serie de ejes, cadenas y engranajes de transmisión y un
juego de carretes pequeño conocido como carreto, en la Figura 3.33 se muestran las
partes que componen el malacate.

[60]
Figura 3.33: Partes del Malacate de un Taladro de Perforación .

ƒ Sistema de Frenos

Está constituido por un freno mecánico principal y uno auxiliar que pueden ser
hidráulico o eléctrico, usados para mover lentamente o para detener la guaya de
perforación. También posee un freno de seguridad del bloque viajero llamado crown

202
TEMA III Taladro de Perforación

o matic. Los frenos de seguridad controlan la velocidad de ascenso y descenso del


bloque viajero.

El freno principal mecánico, es el mecanismo más importante del sistema de


levantamiento, soporta toda la carga de la sarta en suspensión. El freno auxiliar, es un
mecanismo hidráulico, soporta y libera el mecanismo de frenado en pozos profundos,
cuando se trabaja con sartas pesadas. El freno hidráulico se usa para controlar la
velocidad de descenso, pero por si solo no puede detener la sarta de tubería.

ƒ Ensamblaje del Carreto

Es un subcomponente del malacate consistente en dos carretes, el tambor o carrete de


conexión colocado en el malacate al lado del perforador y el carreto de desconexión
colocado del lado opuesto. Estos carretos son usados para conectar y desconectar
tuberías. Sin embargo, su uso es más común para levantar herramientas livianas con
una guaya. En los taladros modernos, el trabajo del carreto ha sido reemplazado por
carretos automáticos o por el guinche, operado por compresores de aire para levantar
herramientas.

ƒ Sistema de Transmisión

Transmite la potencia o energía del malacate a la mesa rotatoria en la mayoría de los


taladros de perforación.

203
TEMA III Taladro de Perforación

ƒ Tambor Enrollado

Es un tambor estriado que enrrolla y desenrrolla la guaya de perforación. A menudo


es necesario calcular la capacidad de un tambor para contener la guaya de
perforación, o la capacidad de una camada específica alrededor del tambor. La Figura
3.34, sirve de apoyo para plantear la ecuación genérica que permite calcular la
capacidad total del tambor.

Figura 3.34: Diagrama y Dimensiones del Tambor del Malacate.

204
TEMA III Taladro de Perforación

La capacidad de la primera camada alrededor del tambor será igual a la longitud de la


línea usada en un enrollado del mismo, multiplicado por el número de veces que la
guaya de perforación puede enrollarse alrededor del tambor. El diámetro real de la
primera camada que se enrolla es igual al diámetro del tambor más el diámetro de la
guaya de perforación.

La capacidad en metros de la primera camada será:

π
L1 = (D T + d ) A (3.1)
100 dc

Donde:
L1: capacidad de alambre de la primera camada, cm2.
DT: diámetro del tambor, cm.
dc: diámetro del guaya de perforación, cm.
A: ancho del tambor, cm

De la ecuación 3.1, el término π(D T + dc ) es la circunferencia real alrededor de la


cual se enrolla la primera camada y el término A/dc es el número de vueltas que
pueden colocarse en una camada del tambor.

La capacidad de la segunda camada será:

π
L2 = (D T + 3dc ) A (3.2)
100 dc

205
TEMA III Taladro de Perforación

De la misma forma, la capacidad de la tercera camada será:

π
L3 = (D T + 5dc ) A (3.3)
100 dc

La capacidad de la enésima camada será:

π A
Ln = [D T + (2n − 1) dc] (3.4)
100 dc

Donde:
n: número total de las camadas en el tambor.

La suma total de las capacidades de las camadas, es igual a la capacidad del tambor:

π
LT = (D T + dc ) A + π (D T + 3dc ) A + π (D + 5dc ) A + ... π [D T + (2n − 1)dc] A
100 d 100 dc 100 dc 100 dc

Al sacar factor común:

πA
LT = [D T + dc + D T + 3dc + D T + 5dc + ....D T + (2n − 1)dc ]
100dc

LT =
πA
100dc
[
nD T + (∑ n' s ) (dc ) ] (3.5)

Sin embargo, ∑ n' s = n 2

Al sustituir la propiedad de la sumatoria, se obtiene la ecuación 3.6, que permite


determinar la longitud de guaya de perforación de un tambor:

206
TEMA III Taladro de Perforación

LT =
πA
100dc
(nD T + n 2 dc ) (3.6)

Los malacates comúnmente se designan por los caballos de vapor (HP) y la


profundidad. Cualquier profundidad debe especificar también el diámetro de la
tubería de perforación con el cual se obtiene. La ecuación que permite calcular la
potencia desarrollada por el malacate para enrollar la guaya de perforación será
desarrollada, una vez que los conceptos del gancho y la guaya de perforación sean
explicados.

3.2.1.3 Herramientas de Levantar [59]

Son los equipos conectores dentro del sistema de levantamiento, también se le llaman
equipos superiores y están conformados por el bloque corona, en el tope de la torre o
mástil, el bloque viajero, el gancho y los elevadores. Ellos conectan la estructura de
soporte y el malacate con la sarta de tubería. Cada componente está diseñado
seleccionado y ensamblado para los requerimientos de las cargas que soportará el
taladro. Su capacidad varía entre 50 y más de 600 Toneladas.

• Bloque Corona

Es un ensamblaje de poleas, que se encuentra ubicado en la parte superior de la torre.


La guaya de perforación pasa a través de estas poleas y llega al bloque viajero, en
forma alternada arriba y abajo para que el sistema de levantamiento sea operacional.
Tal y como se muestra en la Figura 3.35.

207
TEMA III Taladro de Perforación

[62]
Figura 3.35: Diagrama del Bloque Corona y Bloque Viajero .

Por otra parte, el tamaño de las ranuras de las poleas vienen de diferentes anchos y
profundidades para acomodar guayas de diámetros específicos.

En la Figura 3.36 se muestra una vista desde arriba de la guaya de perforación


pasando de forma alternada del bloque corona al bloque viajero.

208
TEMA III Taladro de Perforación

Figura 3.36: Vista desde Arriba del Bloque Corona [54].

• Bloque Viajero

Es un arreglo de poleas por donde se pasa la guaya de perforación. El mecanismo


permite que el bloque suba y baje suspendido del bloque corona, para manejar la sarta
durante las operaciones de perforación. Al número de vueltas que da la guaya de
perforación por cada polea se le denomina guarneo. El número de poleas que se
requieren en la corona es uno más que el número de las que se van a desarrollar. Esta
polea adicional es para pasar la línea muerta que va anclada a la subestructura. En las
Figuras 3.37a y 3.37b se muestran el diagrama interno y una imagen real del bloque
viajero.

209
TEMA III Taladro de Perforación

a b

Poleas

Gancho

Figura 3.37: Bloque Viajero de un Taladro de Perforación [61, 62].

La principal función tanto del bloque corona como del bloque viajero es proporcionar
los medios de soporte para suspender las herramientas. Tales como: gancho, la unión
giratoria, el cuadrante, la sarta de perforación y la mecha.

• Gancho

Es una herramienta localizada debajo del bloque viajero, al que va unido, y del cual
está suspendida la unión giratoria, el cuadrante y la sarta de perforación durante las
operaciones de perforación. Además, sostiene los elevadores durante el ascenso y
descenso de la tubería o sarta. En la Figura 3.38a y 3.38b se muestran el diagrama y
la imagen real de un gancho.

210
TEMA III Taladro de Perforación

Están diseñados de acuerdo al peso máximo que puedan levantar, el rango de diseño
varía entre 50 y más de 600 Toneladas. Está provisto de un resorte interno que ayuda
absorber el choque y el golpe del pasador al salir de la caja cuando se desconecta.

Hay dos tipos de bloques viajeros básicos. El bloque y gancho convencional, su


longitud es 175 pulg aproximadamente, son usados donde se requieren cargas muy
grandes para la perforación, es decir, pozos muy profundos. Y la combinación del
bloque y gancho, es más pequeño y compacto, comúnmente miden 144 pulg por lo
que esta combinación es muy usada en los mástiles donde el espacio juega un papel
importante. Aunque no son diseñados para grandes cargas, algunos pueden soportar
hasta 500 Toneladas.

a b

Abrazadera
para el
elevador

Lengueta

[61, 62]
Figura 3.38: Gancho de un Taladro de Perforación .

211
TEMA III Taladro de Perforación

• Elevadores

Son abrazaderas altamente resistentes con unas grampas muy fuertes que agarran la
sarta de perforación en los cuellos de cada tubo, permitiendo de esta forma realizar
los viajes de tubería (sacada y metida en el hoyo). Están suspendidos por brazos al
gancho. La Figura 3.39 muestra un diagrama de un elevador.

[60]
Figura 3.39: Elevador de un Taladro de Perforación .

Existen dos tipos de elevadores: el cuello de botella, usado por la mayoría de la


tubería de perforación; y el aro levantador el cual se usa tubos de hombros cuadrados
o en portamechas. También se usa un elevador tipo cuña para levantar, bajar o
suspender sartas pesadas de tubería de revestimiento.

La sarta de perforación se suspende en la mesa rotatoria con las cuñas, se coloca el


cuadrante en el hoyo de rata, se saca y se mete la tubería al pozo, según el caso
mediante el elevador, en este caso se dice que se encuentra en posición de trabajo. Tal

212
TEMA III Taladro de Perforación

y como se muestra en la Figura 3.40a. En la Figura 3.40b se muestra la cuña


sujetando la sarta de perforación; cuando el elevador no está en uso va cerrado, sujeto
al bloque viajero al lado de la junta rotatoria durante las operaciones de perforación.

a b

Figura 3.40: Posiciones de un Elevador [62].

• Guaya de Perforación [9]

Es un cable metálico, de acero mejorado, puede estar constituido por seis cordones
colocados alrededor de un núcleo central, cada cordón principal contiene muchos
cordones delgados sobre el núcleo principal, puede tener hasta diecinueve alambras:
un cordón central rodeado por nueve alambres delgados, y estos a su vez rodeados
por nueve alambres más gruesos. Tal y como se muestra en la Figura 3.41.

213
TEMA III Taladro de Perforación

Figura 3.41: Guaya de Perforación [9].

Los cordones están cuidadosamente unidos entre sí por rotación, formando la guaya
de perforación y su función es resistir la fuerza o peso de la sarta durante las
operaciones de sacada y metida de tubería. El guaya de perforación de acero que
conforma la guaya de perforación, tiene un diámetro variable entre 1 y 1,75 pulg.

La longitud de la guaya de perforación, depende de tres variables básicas: la altura de


torre, el número de líneas enrolladas y de la profundidad del pozo, a esto se le
adiciona la reserva, la cual se utilizará en casa de realizar cortes o corridas de la
guaya.

ƒ Terminología Relacionada con la Guaya de Perforación[59]

♦ Guaya de Perforación Guarnida: es la guaya que se guarnea través de las


poleas del bloque corona y el bloque viajero.

♦ Línea Muerta: es la guaya inmóvil anclada a la subestructura del taladro.

♦ Línea Fija o Viva: es la línea movible fijada al tambor rotatorio del malacate.

214
TEMA III Taladro de Perforación

♦ Ancla de Línea Muerta: está localizada en el lado opuesto del malacate y


engrampada a la subestructura.

♦ Carreto de Suministro: usualmente está localizado a una distancia corta de


separación del taladro, allí se mantiene la reserva de la guaya de perforación.

♦ Puntos de Fatiga: la guaya de perforación tiene que ser fuerte para resistir
grandes fuerzas de tensión, tiene que aguantar el desgaste y ser flexible para que en
su recorrido por las poleas no se debilite su resistencia, debe resistir la abrasión y la
corrosión, el ancho debe seleccionarse de acuerdo a las ranuras de las poleas, para
evitar una fricción indebida. Los puntos de fatiga crean en la guaya la necesidad de
moverla periódicamente e ir cortando las secciones usadas. Este servicio se llama
correr y cortar tantos pies de guaya.

♦ Correr la Guaya: es cambiar de sitio las secciones donde la guaya está sometida
a puntos de fatiga a áreas menos críticas. Este movimiento de la guaya se realiza a
través del tambor del malacate.

♦ Cortar la Guaya: después de una o más corridas, es necesario cortar la guaya


para evita problemas durante la perforación. Para ello se corta y amarra nuevamente
la guaya, evitando que se desgaje. Este proceso se realiza utilizando cortadores
mecánicos, hidráulicos o un soplete.

La guaya en las operaciones de perforación es una de las partes más costosas, por
ello, se requiere un adecuado mantenimiento de la misma, en el taladro se mantiene
un registro del servicio realizado por la guaya, el cual permite conocer cuando se
utilizó, vida máxima y mantener la seguridad en el proceso de perforación. Dicho
servicio se mide en toneladas milla y se define como mover una tonelada de carga a

215
TEMA III Taladro de Perforación

través de la distancia de una milla. El servicio total incluye las toneladas-milla


haciendo: viajes de tubería, perforando, metiendo tubería de revestimiento, tomando
muestras de pared y pescando. Las ecuaciones para el cálculo de las toneladas-milla,
serán desarrolladas una vez que se hayan estudiado los componentes de la sarta de
perforación.

La guaya de perforación conecta todos los componentes del sistema de


levantamiento, como se observa en la Figura 3.42, uno de sus extremos va anclada a
la subestructura del taladro y de ésta se conecta al carreto o tambor de reserva, la
guaya de perforación va de forma alternada del bloque corona al bloque viajero
pasando por sus poleas y luego se enrolla en tambor del malacate.

Bloque Corona
(BC)

Línea Viva
(Lf)
Línea
Muerta
(Lm)

Ancla
Carreto

Malacate
Bloque Viajero
(BV)

Figura 3.42: Arreglo y Nomenclatura de los Bloques y las Líneas que Conecta la Guaya de
Perforación [62].

216
TEMA III Taladro de Perforación

La guaya no sólo conecta al bloque corona y al bloque viajero, sino que el número de
líneas que unen a dichos bloques, permite determinar el número de poleas en cada
uno de ellos, para el bloque corona, el número de poleas es igual a la mitad del
número de líneas más uno; y para el bloque viajero el número de poleas igual a la
mitad del número de líneas, tal y como se muestra en la Figura 3.43, que corresponde
al diagrama de poleas entre el bloque corona y el bloque viajero.

Bloque Corona.

n=6

Línea muerta
Línea Viva (Lm)
(Lf) va anclada.
va al malacate.
Bloque Viajero.

Figura 3.43: Diagrama de Poleas entre el Bloque Viajero y el Bloque Corona.

El número de líneas n, que unen al bloque corona y al bloque viajero se relaciona con
la eficiencia, tal y como se muestra en la Tabla 3.3.

217
TEMA III Taladro de Perforación

Tabla 3.3: Eficiencia del Malacate en Función del Número Líneas del Sistema de Bloques [62].

Número de Líneas (n) Eficiencia (E)


6 0,874
8 0,841
10 0,810
12 0,770
14 0,740

La eficiencia se define como la relación que existe entre la potencia del gancho y la
potencia del malacate.

Hp gancho
E= (3.7)
Hp malacate

Donde:
E: eficiencia, fracción.
Hp gancho : potencia del gancho, HP.

Hp malacate : potencia del malacate, HP.

En forma general la potencia se define como fuerza por velocidad de acuerdo a la


ecuación 3.8:

Hp = F x V (3.8)

Donde:
Hp: potencia, HP.
F: fuerza, lbf.

218
TEMA III Taladro de Perforación

V: velocidad, pie/min.

Al sustituir la ecuación 3.8 en la ecuación 3.7 se obtiene:

W x Vgancho
E= (3.9)
Tlf x Vlf

Al tomar en cuenta que la velocidad de la línea viva es n veces la velocidad del


gancho, entonces:

Vlf = nVgancho (3.10)

Donde:
E: eficiencia, fracción.
W: peso sobre el gancho, lbf.
V gancho : velocidad del gancho, pie/min.

Tlf: tensión en la línea viva, lbf.


Vlf: velocidad de la línea viva, pie/min.
n: número de líneas, adimensional.

Al sustituir la ecuación 3.10 y despejar la tensión en la línea viva se obtiene la


ecuación 3.11:

W
Tlf = (3.11)
nE

Por otra parte, la guaya de perforación es enrollada en carretos, la energía necesaria


para enrollar la guaya de perforación es desarrollada por el malacate, tal y como se

219
TEMA III Taladro de Perforación

señaló al estudiar este componente del sistema de levantamiento, ahora se procederá


al desarrollo la ecuación que permite calcular dicha cantidad de energía, a partir de la
definición de eficiencia (ver ecuación 3.7) y de la sustitución de la potencia del
gancho, en función del peso sobre el gancho y la velocidad del gancho, para ello se
utiliza la ecuación 3.12.

Wgancho x Vgancho
E= (3.12)
Hp malacate

Al despejar la potencia del malacate de la ecuación 3.12 y en unidades de HP se


obtiene que:

Wgancho x Vgancho
Hp malacate = (3.13)
33.000 x E

Donde:
Hp: potencia desarrollada por el malacate, HP.
Wgancho: peso en el gancho, lb/pie.
Vgancho: velocidad del gancho, pie/min.
E: eficiencia, adimensional.

Por otra parte, se puede determinar la potencia desarrollando la definición de potencia


(ver ecuación 3.8) en función de la longitud, las ecuaciones 3.14 y 3.15 establecen
estas relaciones.

F(L) = W x L (3.14)

220
TEMA III Taladro de Perforación

∂L
V(L) = (3.15)
∂t

Al sustituir las relaciones 3.14 y 3.15 en la definición de potencia (ecuación 3.8), se


obtiene la expresión que permite determinar la potencia del malacate, en función de
las derivadas parciales de longitud y tiempo.

∂L
Hp = WL (3.16)
∂t

Se separan las variables e integrando se tiene que:

t L
W
∫0 ∂t = Hp ∫0 L∂L

Wg x L2
t= (3.17)
2Hp

Se despeja la potencia del malacate de la ecuación 3.9 y se obtiene:

Wg x L2
Hp = (3.18)
2t

Donde:
Hp: potencia desarrollada por el malacate, lbf-pie/min.
Wg: peso de la guaya, lb/pie.
L: longitud de la guaya, pies.
t: tiempo, min.

221
TEMA III Taladro de Perforación

Para finalizar el estudio de todos los componentes del sistema de levantamiento, es


necesario establecer las ecuaciones que permiten calcular el factor de eficiencia de la
torre, que es la relación entre la carga real y la carga equivalente máxima, tal y como
se señaló al estudiar la capacidad de las torres de perforación.

La carga total de la torre de perforación no se distribuye de la misma forma sobre las


cuatro patas de la torre de perforación. Puesto que el malacate está situado a un lado
del piso de la torre de perforación, la tensión en la línea viva es el excedente
distribuido solamente en dos de las cuatro piernas de la torre de perforación. La línea
muerta afecta solamente a la pata a la cual se une que se une. Las líneas de la guaya
de perforación usualmente presentan el arreglo que se muestra en la Figura 3.44,
donde se observa una vista en planta del piso del taladro de perforación. Para ésta
configuración, las patas C y D de torre de perforación compartirían la carga impuesta
por la tensión en la línea viva y la pata A asumiría la carga completa impuesta por la
tensión en la línea muerta.

A B
Lm

C D

Figura 3.44: Configuración de la Torre de un Taladro de Perforación.

222
TEMA III Taladro de Perforación

La Tabla 3.4 muestra la distribución de las cargas sobre cada una de las patas de una
torre de perforación, para la configuración mostrada en la Figura 3.44.

Tabla 3.4: Cargas Sobre las Patas de una Torre de Perforación [64].

Fuente de la Carga Carga en Cada Pata de la Torre


Carga Total Pata A Pata B Pata C Pata D
Carga del
W W/4 W/4 W/4 W/4
Gancho
Línea Viva W/En - - W/2En W/2En
Línea Muerta W/n W/n - - -
W(n+4)/(4n) W/4 W(En+2)/4En W(En+2)/4En

El factor de eficiencia de la torre (Fd), se define a como la relación que existe entre la
carga y la carga máxima equivalente de la torre, a través de la ecuación 3.19.

Fd
Ed = (3.19)
Fde

En la Tabla 3.4, se observa la sumatoria final de las cargas por cada pata, donde la
pata A soporta la mayor carga, puesto que soporta un cuarto del peso sobre el gancho
y esta unida a la línea muerta, al cambiar la configuración de las líneas, cualquiera de
las patas podría soportar la misma carga que A, entonces, la carga máxima
equivalente de la torre es igual a cuatro veces la carga máxima que puede soportar
dicha pata.

W (n + 4 )
La carga de la pata A es igual a: , al multiplicar por cuatro y resolver la
4n
expresión se obtiene la ecuación 3.20:

223
TEMA III Taladro de Perforación

⎛n + 4⎞
Fde = W ⎜ ⎟ (3.20)
⎝ n ⎠

La carga de la torre es igual a la suma del peso sobre el gancho, la tensión en la línea
viva, más la tensión en la línea muerta, (ver Tabla 3.4) y se define a través de la
ecuación 3.21.

⎛ 1 + E + En ⎞
Fd = W⎜ ⎟ (3.21)
⎝ En ⎠

Donde:
Ed: factor de eficiencia de la torre, adimensional.
Fd: carga de la torre, lbf.
Fde: carga máxima equivalente de la torre, lbf.
W: peso sobre el gancho, lbf.
n: número de líneas.

Al sustituir las ecuaciones 3.20 y 3.21 en la ecuación 3.19 se obtiene el factor de


eficiencia de la torre en función de la eficiencia y el número de líneas que unen al
bloque corona y al bloque viajero.

Fd [E(n + 1) ] + 1 (3.22)
Ed = =
Fde E (n + 4 )

224
TEMA III Taladro de Perforación

3.2.2 Sistema de Rotación [59]

El sistema de rotación está localizado en la parte central del taladro de perforación, es


uno de los componentes operacionales más importantes de un taladro de perforación
rotatoria. Su función principal es hacer girar la sarta de perforación y permitir que la
mecha perfore un hoyo desde la superficie hasta la profundidad programada.

Para impartir movimiento rotatorio a la sarta de perforación, de forma que la mecha


pueda moverse, se puede usar un cuadrante con sistema de mesa rotaria o un top
Drive, en ambos casos la potencia se transmite desde la superficie hasta el fondo del
pozo a través de la sarta de perforación; otra forma de hacerlo es utilizando un motor
de fondo.

El sistema rotatorio convencional consta de tres subcomponentes básicos: el


ensamblaje rotatorio, la sarta de perforación y las mechas, que a su vez incluyen una
serie de equipos y herramientas que permiten realizar la rotación de la sarta y la
mecha desde superficie.

El sistema de rotación con top drive, aunque es similar al sistema convencional, tiene
dos propiedades básicas que lo diferencian: la habilidad para transmitir rotación la
sarta a cualquier altura y la independencia funcional para rotar la tubería, puesto que
elimina el uso del cuadrante y la mesa rotatoria, y consta de: un motor colgado al
bloque viajero, una unión giratoria integrada, un manejador de tubería, una cabeza
rotatoria y las válvulas de seguridad.

Los motores de fondo eliminan la rotación de la tubería mediante una fuerza de


torsión desde superficie, y transforman la energía hidráulica del fluido de perforación
en energía mecánica suministrando la rotación desde el fondo.

225
TEMA III Taladro de Perforación

3.2.2.1 Sistema de Rotación Convencional

El sistema de rotación convencional de un taladro de perforación, hace girar la sarta,


permitiendo que la mecha perfore el hoyo, utilizando un sistema de cuadrante y mesa
rotatoria, que transmite la potencia desde superficie. Este sistema está compuesto por:
el ensamblaje rotatorio, la sarta de perforación y la mecha.

El ensamblaje rotatorio consta de la mesa y los accesorios rotatorios, estos últimos


están conformados por el buje maestro, el buje del cuadrante, las cuñas y las llaves de
potencia; la sarta de perforación está compuesta por la unión giratoria, el cuadrante, la
tubería de perforación y el ensamblaje de fondo, que a su vez incluye la tubería
pesada, los portamechas y las herramientas especiales

• Ensamblaje Rotatorio [60]

Potente ensamblaje rotatorio localizado en el piso del taladro, directamente debajo del
bloque viajero y encima del hoyo. Este ensamblaje hace que rote la tubería durante
las operaciones de perforación, suspende la sarta de tubería de perforación y la
sostiene en las cuñas cuando se desconecta.

El ensamblaje rotatorio está conformado por la mesa rotatoria y los accesorios


rotatorios. La mesa rotatoria, el buje maestro y el buje del cuadrante se usan en forma
conjunta para hacer rotar la sarta de tubería. La mesa rotatoria, el buje maestro y las
cuñas se usan para suspender la sarta de perforación en el hoyo mientras se conecta o
desconecta una sección de sarta con ayuda de las llaves de potencia.

226
TEMA III Taladro de Perforación

ƒ Mesa Rotatoria

Se trata de una maquinaria sumamente fuerte y resistente que hace girar el cuadrante
y a través de este a la sarta de perforación y la mecha. Funciona por intermedio de un
buje de transmisión, el cual transmite el momento de torsión (torque) e imparte el
movimiento giratorio a la sarta. Retiene a las cuñas que soportan el peso de toda la
sarta de perforación cuando no está soportada por el gancho y los elevadores.

La mesa rotatoria está constituida por una aleación de cero y se ajusta por debajo con
un anillo de engranaje que se contrae contra la mesa propiamente dicha. Puede
soportar el peso de la sarta de perforación y del revestimiento. En las Figuras 3.45a y
3.45b se muestra una mesa rotatoria colocada en el piso del taladro y fuera de su
posición de trabajo respectivamente.

Figura 3.45: Mesas Rotatorias del Sistema de Rotación Convencional [61].

227
TEMA III Taladro de Perforación

♦ Elementos de la Mesa Rotatoria

o Cuerpo: ensamblaje en forma de rectángulo que protege todos los implementos


rotatorios de la mesa giratoria.

o Polea del Piñón de Transmisión: transmite el movimiento rotatorio de la fuente


de potencia a la mesa rotatoria a través de la cadena de transmisión y el engranaje.

o Piso: sitio donde la cuadrilla realiza todos los trabajos durante la perforación por
ello su superficie es rugosa y con estrías para permitir el trabajo con seguridad.

o Conexión al Malacate: arreglo mediante el cual la mesa rotatoria recibe energía o


potencia través de una cadena de transmisión de una rueda dentada conectada al
malacate.

o Conexión Directa: es otro arreglo de transmisión independiente que provee una

mayor flexibilidad en la colocación del malacate, da un control más preciso de la


mesa rotatoria y más potencia por el incremento en la eficiencia de los otros sistemas
de operación, puesto que la conexión es directa al motor primario.

ƒ Accesorios Rotatorios

Son herramientas auxiliares utilizadas para suspender y sostener, conectar y


desconectar la sarta de perforación. El buje maestro y el cuadrante se encuentran en la
mesa rotatoria.

228
TEMA III Taladro de Perforación

♦ Buje Maestro

Mecanismo intercambiable que se introduce en la mesa rotatoria y provee un espacio


donde se introduce el buje del cuadrante. Cuando el buje del cuadrante se engancha
para la perforación se transmite el torque de la mesa rotatoria al cuadrante y a la sarta,
esta rotación es la clave de todo el sistema de perforación rotatorio convencional.

Existen dos tipos de buje maestro: el buje partido o dos piezas que se utiliza cuando
se manejan grandes diámetros de portamechas y revestidores; y el buje sólido o de
una sola pieza, que se usa en operaciones rutinarias.

♦ Buje del Cuadrante

Este dispositivo se acopla en el buje maestro y transmite el movimiento de la mesa


rotatoria a la sarta de perforación (torsión), y esta a su vez a la mecha. Existen dos
tipos de bujes del cuadrante, el pasador guía, que tiene cuatro pasadores que se
insertan dentro del tope del buje maestro, y la guía cuadrada, que como su nombre lo
indica tiene una guía cuadrada simple que se inserta con el buje maestro.

♦ Cuñas

Son un conjunto de piezas en forma cónica cuya superficie interior es curva y


dentada (ver Figura 3.46). Las cuñas se colocan dentro del buje maestro, alrededor de
una sección de sarta de tubería para sostener la misma mientras se realiza una
conexión. La tubería de perforación es sujetada por la acción combinada de fricción y
mordedura.

229
TEMA III Taladro de Perforación

Figura 3.46: Cuñas. Componente Auxiliar de un Taladro de Perforación Convencional [61].

Las cuñas más usadas son las manuales, las cuales son metidas y sacadas por obreros
denominados cuñeros, como se muestra en la Figura 3.47. Sin embargo, también
existen cuñas de potencia.. Hay variaciones de estos dos tipos de cuñas, de acuerdo a
si la sección de la sarta es de tubería o portamechas.

[61]
Figura 3.47: Cuñeros .

230
TEMA III Taladro de Perforación

♦ Llaves de Potencia

Para apretar bien las conexiones se utilizan las llaves de potencia (ver Figura 3.48a),
ya que permiten desenroscar la tubería de perforación en el momento de hacer un
viaje, ejerciendo fuerza sobre la tubería, tal y como se muestra en la Figura 3.48b.
Igualmente, al meter la sarta de perforación se invierte el proceso y se procede a
enroscar las uniones.

a b

Figura 3.48: Llaves de Potencia. Componente Auxiliar de un Taladro de Perforación


Convencional [61].

• Sarta de Perforación[9]

La sarta de perforación es una columna de tubos de acero, de fabricación y


especificaciones especiales, en cuyo extremo inferior va enroscada la sarta de
portamechas y en el extremo está enroscada la mecha, pieza también de fabricación y
especificaciones especiales, que corta los estratos geológicos para hacer el pozo que
llegue al yacimiento.

231
TEMA III Taladro de Perforación

A toda la sarta le imparte su movimiento rotatorio la mesa rotatoria, por medio del
cuadrante, el cual va enroscado al extremo superior de la sarta. El número de
revoluciones por minuto que se le impone a la sarta, depende de las características de
los estratos como también del peso de la sarta que se deje descansar sobre la mecha,
para que ésta pueda efectivamente cortar las rocas y profundizar el hoyo.

En concordancia con la acción mecánica de desmenuzar las rocas, actúa el sistema de


circulación del fluido de perforación, especialmente preparado y dosificado, el fluido
se bombea por la parte interna de la sarta, sale por los chorros de la mecha y arrastra
hasta la superficie los ripios que se encuentran en el espacio anular creado entre la
parte externa de la sarta y la pared del hoyo.

Del fondo del pozo hacia arriba, la sarta de perforación está compuesta por: la mecha,
los portamechas, la tubería de perforación, el cuadrante y la unión giratoria. Además
debe tenerse presente que los componentes de las sartas siempre seleccionan para
responder a las condiciones de perforación, dadas por las propiedades y
características de las rocas y del tipo de perforación que se desea llevar acabo, bien
sea vertical, direccional, inclinada u horizontal.

Estos parámetros indicaran si la sarta debe ser normal, flexible, rígida o provista de
herramientas especiales, o incluso un motor de fondo para la mecha u otros
aditamentos que ayuden a mantener la trayectoria y buena calidad del hoyo.

ƒ Unión Giratoria[60]

Es una herramienta que cuelga del gancho pegada muy cerca al bloque viajero y
conectada la parte superior de la válvula del cuadrante, soportando todo el peso de la
sarta mientras se está rotando. Está ubicada en la parte superior de la sarta y permite

232
TEMA III Taladro de Perforación

que el cuadrante y la sarta roten libremente durante las operaciones de perforación,


además proporciona una conexión para que el fluido de perforación entre por la
manguera a la sarta de perforación.

La unión giratoria es uno de los componentes más fuertes del sistema rotatorio. Debe
soportar el uso abrasivo de fluido de perforación con presiones superiores a los 4500
lpc, esfuerzos de rotación a velocidades que superan las 200 RPM y pesos superiores
a las 500 Toneladas.

Las principales funciones de la unión giratoria son:

♦ Conectar la sarta de perforación al sistema de levantamiento, puesto que la unión


giratoria se fija al gancho en el fondo del bloque viajero por medio del asa. Esta unión
soporta todo el peso de la sarta durante las operaciones de perforación.

♦ Permitir la rotación de la sarta de perforación, la caja de la unión giratoria no rota,


pero soporta el cuerpo rotatorio de la unión giratoria que se conecta al cuadrante y a
la sarta.

♦ El fluido de perforación sale a presión de la bomba va por la tubería a la


manguera rotatoria, luego pasa a través del cuello de ganso de unión giratoria, el tubo
de lavado y el cuerpo de la unión, de allí pasa al cuadrante y la sarta de perforación
para llegar finalmente a la mecha. Entonces la unión giratoria permite el paso a
presión del fluido de perforación.

233
TEMA III Taladro de Perforación

En la Figura 3.49 se muestran las partes básicas de la unión giratoria.

Figura 3.49: Partes Básicas de la Unión Giratoria [61].

ƒ Cuadrante

También llamado kelly, es un tubo de acero pesado, hueco, que puede tener forma
cuadrada, triangular o hexagonal y su longitud puede ser de 40, 43, 46 y 54 pies. El
peso de esta junta varía de 395 Kg a 1,6 Toneladas. Esta junta se encuentra
suspendida en su extremo superior de la unión giratoria; pasa a través del hueco de la
mesa rotatoria y se conecta a la sarta de perforación en su parte inferior, por medio de
un sustituto. En la Figura 3.50 se muestran las partes principales del cuadrante.

234
TEMA III Taladro de Perforación

1. Anillo de retención partido superior 10. Palanca de operación


2. Anillo de retención espiral. 11. Cojinete de empuje.
3. Anillo de retención 12. Asiento inferior.
4. Anillo en o superior. 13. Resorte del asiento.
5. Anillo de refuerzo. 14. Anillo en o inferior.
6. Asiento superior. 15. Anillo de refuerzo
7. Anillo de retención partido inferior inferior
8. Bola 16. Cuerpo
9. Sello en T de la palanca.

[61]
Figura 3.50: Partes del Cuadrante .

El cuadrante es el único componente de la sarta de perforación que puede operar


arriba y abajo de la mesa rotatoria simultáneamente durante las operaciones de
perforación; se mueve en dos direcciones simultáneamente durante la perforación de
un pozo: rotacionalmente y verticalmente.

235
TEMA III Taladro de Perforación

♦ Accesorios del Cuadrante

Existen accesorios de seguridad que se instalan en los extremos del cuadrante, con la
finalidad de garantizar que el mismo lleve a cabo su función de manera eficiente,
estos pueden ser:

o Válvula Superior del Cuadrante: es una válvula que va instalada entre la unión
giratoria y el cuadrante, su función principal, cuando está cerrada, es preservar la
unión giratoria y la manguera de perforación de cualquier presión repentina que
venga del pozo.

o Sustituto Salvador del Cuadrante: es una herramienta corta que se conecta al


fondo del cuadrante para proteger las roscas del mismo. Esta pieza une al cuadrante y
la tubería de perforación; sino se utiliza, se tendría que conectar y desconectar el
cuadrante cada vez que se añada un tubo a la sarta de perforación.

o Válvula Inferior: es aquella que mantiene el fluido de perforación dentro del


cuadrante cuando se hace una conexión. Esta válvula puede ser automática o manual
y generalmente se utiliza en lugar del sustituto del cuadrante.

El cuadrante es uno de los componentes más importantes y resistentes del sistema de


rotación. El mismo, soporta todo el peso de la sarta y resiste los esfuerzos continuos
de torsión a que está sometido por el efecto de rotación de la mesa. Las funciones
principales del cuadrante son:
− Conectar la unión giratoria con la sarta de perforación, permitiendo que esta gire,
baje o suba.
− Transmitir el movimiento de rotación de la mesa giratoria la sarta de perforación.
− Permite el movimiento vertical de la sarta de perforación mientras se perfora.

236
TEMA III Taladro de Perforación

− Sirve de conducto para que el fluido pase de la unión giratoria a la sarta de


perforación.

ƒ Tubería de Perforación [59]

Llamada también Drill Pipe, son tubos de perforación son cilindros huecos, de acero
pesado que al conectarse entre sí quedan suspendidos debajo del cuadrante. La tubería
de perforación constituye la mayor parte de la sarta, se usa en la parte superior-media,
proveyendo la conexión entre el ensamblaje de fondo y la superficie, aunado a esto,
es indispensable para conectar los sistemas de levantamiento, rotación y circulación.
También permite el paso del fluido de perforación sin interrupción desde la unión
giratoria hasta el fondo del pozo.

El extremo superior de la tubería de perforación está soportado por el cuadrante, el


cual la hace girar por el efecto de la mesa rotatoria, permite que la sarta alcance la
profundidad deseada, así como bajar la mecha y sacarla cuando ésta se desgaste,
además de conectar el ensamblaje de fondo. Esta sección de la sarta de perforación va
aumentando en longitud a medida que se va ahondando el hoyo.

Los tramos de tubería se unen entre sí por medio de roscas, las cuales están diseñadas
para soportar grandes esfuerzos de tensión, enrosque y desenrosque constante,
pandeo, torsión y otros esfuerzos que pueden ocasionar fallas en la tubería de
perforación. De allí que la fabricación se haga utilizando aleaciones especiales de
acero, cuyas características soporten los esfuerzos a que están sujetos en el hoyo tanto
cada tubo como las conexiones que las unen.

237
TEMA III Taladro de Perforación

Cada tubo tiene dos partes principales: el cuerpo o tubo y los cuellos, que son
conexiones en los extremos, acopladas por tratamientos térmicos. Las partes de una
tubería de perforación se muestran en la Figura 3.51.

Caja

Cuerpo

Pin

Figura 3.51: Partes Principales de la Tubería de Perforación [53].

238
TEMA III Taladro de Perforación

♦ Los Cuellos: son refuerzos en los extremos, donde la tubería está sometida a
mayores esfuerzos. Este reforzamiento proporciona un área más espesa en la tubería
de perforación. Hay dos tipos básicos de cuellos, en el tope de cada tubo hay una
zona interna roscada que se llama caja (hembra); y en el fondo de cada tubo hay una
zona roscada externa que se llama pin (macho); cuando se hace la conexión el pin se
inserta dentro de la caja y se enrosca con herramientas especiales.

En la Figura 3.52a se muestra un enrrosque de tipo caja x caja, en la Figura 3.52b un


enrrosque tipo pin x caja y finalmente en la Figura 3.53 se muestra un diagrama de
los distintos tipos de enrosque de las tuberías de perforación, que pueden ser pin o
cajas en los dos extremos, o distintas combinaciones de ambas.

Figura 3.52: Cuellos de la Tubería de Perforación [53].

239
TEMA III Taladro de Perforación

Figura 3.53: Tipos de Enrosque de la Tubería de Perforación [61].

La tubería de perforación, al igual que otros tubulares, puede ser especificada de


acuerdo con las siguientes características [51]:
o Diámetro.
o Grado o resistencia.
o Peso.
o Longitud.

El diámetro, el peso y la resistencia de la tubería a utilizar, dependen del tamaño del


hoyo, la profundidad y las propiedades del pozo.

La tubería de perforación usualmente se puede conseguir en tres rangos de longitud.


La Tabla 3.5 muestra los rangos de clasificación para la tubería de perforación de
acuerdo a la longitud y condición de la misma. El rango más común es de 27–30 pies.

Tabla 3.5: Clasificación de la Tubería de Perforación de Acuerdo a Longitud y Condición [2].

Rango 1 2 3
Pies 18-22 27-30 38-45
Metros 5,5-6,7 8,2-9,1 11,6-13,7
Condición Casi Nuevo Poco Uso Mayor Uso
Tipo Premium Clase 2 Clase 3

240
TEMA III Taladro de Perforación

Según el grado de acero, el cual determina las propiedades mecánicas de tensión y


torsión máxima. Cuanto más alto sea el grado, más resistencia tendrá la tubería. La
fuerza necesaria para estirar o comprimir la tubería hasta deformarla
permanentemente se llama resistencia mínima al punto cedente; y la fuerza necesaria
para estirar la tubería hasta romperla se llama resistencia mínima la tensión.

Los grados utilizados en la tubería de perforaciones presentan a continuación en


orden creciente.
o E75.
o X95.
o G105.
o S135.

Donde E<X<G<S.

El uso de estas y otras propiedades de las tuberías de perforación será ampliado


durante el desarrollo del Diseño de Sartas.

Por otra parte, la tubería de perforación se conecta y desconecta para viajes en


secciones, para facilitar su uso y ganar tiempo. Estas secciones se llaman parejas, y el
número de tubos en una pareja está determinado por la altura de la torre y por el
rango de la tubería. Cuando se desconecta la sarta, la tubería de perforación se
almacena en parejas con un extremo en el piso del taladro y el otro extremo en el
encuelladero. Antes de ser utilizada generalmente la tubería se acuesta en los burros
que se encuentran localizados cerca del taladro. En las Figuras 3.54a y 3.54b se
muestra la tubería de perforación apilada y colocada sobre los burros
respectivamente.

241
TEMA III Taladro de Perforación

a b

Figura 3.54: Tubería de Perforación Almacenada [53,61].

La selección de los componentes principales de toda la sarta, así como dispositivos


auxiliares necesarios, dependen fundamentalmente del diámetro y de la profundidad
del hoyo como también de las características y comportamiento de los estratos a
perforar.

ƒ Ensamblaje de Fondo

♦ Tubería Pesada [59]

También llamada Heavy-Weight, es un componente intermedio del ensamblaje de


fondo; son tubos de acero circulares, de pared gruesa unidos entre sí por juntas extra-
largas a través del cual pasa el fluido de perforación (ver Figura 3.55a y 3.55b).

242
TEMA III Taladro de Perforación

a b

Figura 3.55: Tubería Pesada. Componente del BHA [53].

243
TEMA III Taladro de Perforación

La principal función de la tubería pesada es servir de zona de transición entre las


barras y la tubería de perforación, con el objetivo de minimizar los cambios de rigidez
entre los componentes de la sarta y reducir fallas por concentración de flexión cíclica
en la conexión de la tubería de perforación.

Este tipo de tubería es ideal para pozos con alto ángulo de inclinación porque es
menos rígida que los portamechas y hace menos contacto con la pared del pozo,
también minimiza los atascamientos diferenciales, en perforación direccional
disminuye los problemas operacionales, puesto que resiste numerosos cambios de
ángulo y de dirección en el pozo.

♦ Portamechas[58]

Llamados también Drill Collars, barras o lastrabarrenas. Durante los comienzos de la


perforación rotatoria, para conectar la mecha a la sarta de perforación se usaba una
unión corta, de diámetro externo mucho menor que el de la mecha, pero algo mayor
que el de la sarta de perforación. Por las prácticas y experiencias obtenidas de la
función de esta unión y del comportamiento de la mecha y de la sarta de perforación,
evolucionó la aplicación a los nuevos diseños y la tecnología metalúrgica de
fabricación de los portamechas actuales.

Los portamechas son tuberías especiales de acero o metal no magnético, pesadas y


con paredes de gran espesor, colocados en el fondo de la sarta de perforación y
encima de la mecha.

El peso de los portamechas, depende de tres factores longitud, diámetro interno y


externo, su longitud generalmente es de 30 pies, sin embargo, también las hay más

244
TEMA III Taladro de Perforación

cortas para espaciar herramientas especiales en el fondo. Pueden colocarse desde dos
hasta 60 portamechas en una sarta de perforación. El diámetro externo debe ser lo
más semejante posible al diámetro del pozo y el diámetro interno debe ser lo
suficientemente grande como para permitir la circulación del fluido de perforación
con mínima caída de presión. Los espesores de pared de 3,5 pulg o más.

Dentro de las principales funciones de los portamechas tenemos proporcionar la


rigidez y el peso suficiente para producir la carga axial requerida por la mecha para
una penetración más efectiva de la formación, manteniendo peso en la sección
inferior de la sarta para hacer tensión en la misma, soporta y da rigidez la parte
inferior de la sarta de perforación, sirve de apoyo y estabiliza la mecha manteniendo
el nuevo hoyo alineado con el hoyo anterior.

Las diferencias más notables entre tubería y los portamechas son: la forma, el peso y
el esfuerzo, los portamechas no tienen cuellos en sus extremos debido a que los
portamechas son de espesor de pared gruesa para hacerle rosca directamente sobre el
tubo.

Hay tres tipos básicos de portamechas: normales, espiral y muescados.

o Normales: tienen la superficie recta y lisa, con conexión caja en el tope y


conexión macho en el fondo (ver Figura 3.56a)

o Espiral: tiene ranuras en espiral hechas en el cuerpo del tubo. Son usadas en
sustancias especiales para prevenir pegas diferenciales debido a que permiten igualar
la presión (ver Figura 3.56b).

o Muescadas: tienen muescadas o rebajo en el extremo del tubo cerca de la caja (ver
Figura 3.56c).

245
TEMA III Taladro de Perforación

a b c

Figura 3.56: Portamechas. Componente del BHA [53].

♦ Herramientas Especiales

Esta es una frase que ha sido aceptada cuando se conecta una combinación de
portamechas y varias herramientas utilizadas en los últimos pies del fondo de la sarta
de perforación, son usadas para influenciar el comportamiento de la mecha durante
las operaciones de perforación. Existen cinco tipos principales de estas herramientas:
o Substitutos.
o Estabilizadores.
o Escariador Rotatorio.
o Amortiguadores
o Vibradores.

246
TEMA III Taladro de Perforación

o Sustitutos

Son herramientas auxiliares de pequeña longitud, regularmente no superan los cuatro


pies y se utilizan para enlazar herramientas y tuberías en la sarta que no son
compatibles con el tipo de rosca de las conexiones.

o Estabilizadores

Los estabilizadores son herramientas usadas para perforar un pozo recto. Se utilizan
en el ensamblaje de fondo para estabilizar la mecha y las barras o portamechas en el
hoyo, durante la perforación.

Dentro de las funciones de los estabilizadores cabe mencionar:


− Incremento la tasa de penetración al propiciar que la dirección de la fuerza
resultante sobre la mecha coincida con el eje del hoyo.
− Reduce la fatiga en las conexiones de las barras al reducir el pandeo de la sarta.
− Previene la pega de la sarta al mantener las barras alejadas de la pared del hoyo.
− Previene cambios bruscos de ángulo del hoyo al aumentar la rigidez del
ensamblaje de fondo, al mismo tiempo que mantiene las barras centradas en el hoyo
minimizando la desviación del mismo y obteniéndose hoyos mejor alineados.
− Incrementa la rigidez en la parte inferior del ensamblaje de fondo.
− El hoyo se mantiene mejor alineado, puesto que mantiene los portamechas
centrados minimizando la desviación del mismo.

En las Figuras 3.57a y 3.57b se muestra un diagrama y la imagen real de un


estabilizador.

247
TEMA III Taladro de Perforación

a b

Figura 3.57: Estabilizador. Herramienta Especial del BHA [61].

o Escariador Rotatorio

Son herramientas utilizadas en las operaciones de perforación para mantener el hoyo


en pleno calibre o para ampliarlo cuando se perfora en formaciones duras. Sin la
utilización de un escariador en estas formaciones, la próxima mecha deberá escariar
el hoyo, lo cual implica pérdida de tiempo y aumento de los costos de perforación.

A menos que sea absolutamente necesario, se deben usar como herramientas de


estabilización. Existen tres tipos básicos de escariadores rotatorios: escariador de tres
puntos de fondo de pozo, escariador de tres puntos tipo sarta, escariador de seis
puntos de fondo de pozo, tal y como se muestra en la Figura 3.58.

248
TEMA III Taladro de Perforación

b
c

Figura 3.58: Escariadores Rotatorios. Herramientas Especiales del BHA [60].

o Amortiguadores

Son herramientas colocadas en la sección inferior de la sarta de barras diseñadas par


absorber las vibraciones y cargas de choque que se generan al perforar formaciones
duras, quebradas o intercaladas (ver Figura 3.59).

Al perforar estas formaciones, la sarta está expuesta a vibraciones fuertes inducidas


por la mecha. Los tipos básicos de amortiguadores de son: resortes de goma, de acero
y de tipo hidráulico. Los amortiguadores de goma estañan limitados por la
temperatura y por el uso de fluidos de perforación base aceite, mientras que los otros
tipos no tienen esa limitación.

249
TEMA III Taladro de Perforación

Las principales funciones de los amortiguadores son:


− La reducción de la fatiga y las fallas en las conexiones de los portamechas.
− Incremento la vida útil de la mecha debido a la reducción de las fuerzas actuantes
sobre ella, protegiendo la estructura de corte y los cojinetes.
− Aumento de la tasa de penetración por el uso de combinaciones óptimas de peso
sobre la mecha y velocidad de rotación.
− Reduce posibles daños los equipos de superficie.

Figura 3.59: Amortiguadores. Herramienta Especial del BHA [65].

o Martillo

A esta herramienta también se le denomina tijera golpeadora o vibrador, se coloca en


la sarta de perforación y se usa solamente en caso de atascamiento de tubería.
Actualmente utilizada en la perforación direccional, y se encuentran en el mercado
una extensa gama de modelos (ver Figura 3.60a y 3.60b).

250
TEMA III Taladro de Perforación

a b

Figura 3.60: Martillo. Herramienta Especial del BHA [65, 61].

o Measurement While Drilling (MWD)

El MWD es una herramienta utilizada para transmitir información en tiempo real


mientras se perfora. Usualmente la herramienta se coloca en un drill collar especial
cerca de la mecha.

Las herramientas MWD registran las condiciones de fondo de pozo transmitiéndolas


a la superficie, utiliza acelerómetros y magnetómetros para medir la inclinación y el
azimut del pozo, en superficie el perforador monitorea estas condiciones en tiempo
real. Muchas herramientas MWD crean pulsos en el fluido de perforación, estos
pulsos llevan la información de fondo de pozo a superficie a través de la sarta de
perforación. La información recabada por el MWD incluye: propiedades de la
herramienta, la dirección en la cual la mecha está perforando, azimut, inclinación,
torque y peso sobre la mecha. En la Figura 3.61 se muestran las principales partes de
la herramienta MWD.

251
TEMA III Taladro de Perforación

centralizador
pulser
pantalla de
fluido de
perforación

alternador
turbina
localización de
válvula la válvula
medidora piloto

Figura 3.61: Partes de la Herramienta MWS [66].

o Logging While Drilling (LWD)[67]

Se refiere a la medición de las propiedades de la formación durante la perforación de


un hoyo, mediante el uso de herramientas integradas en el ensamblaje de fondo.
Tomar registros mientras se perfora a veces es arriesgado y costoso, sin embargo,
tiene la ventaja de medir las propiedades de la formación antes de la invasión
profunda del fluido de perforación. Además, muchos pozos resultan difíciles o
incluso imposibles de medir con instrumentos convencionales, especialmente los
pozos altamente desviados. Algunos de los registros que se miden en la formación
son: Gamma Ray (radiactividad natural de la formación), eléctricos, de densidad y
porosidad, resonancia magnética, acústicos entre otros (ver Figura 3.61).

252
TEMA III Taladro de Perforación

Figura 3.62: Ensamblaje de Fondo Utilizando LWD.

253
TEMA III Taladro de Perforación

Toda la sarta de perforación, desde la unión giratoria hasta las herramientas


especiales sirven de conducto para el fluido de perforación, que se desplaza desde
superficie hasta llegar a la mecha y posteriormente asciende por el espacio anular
existente entre el hoyo o revestimiento y la sarta de perforación, el volumen de fluido
que ocupa este espacio es función de la capacidad volumétrica de los tubulares y del
espacio anular.

Capacidad Volumétrica

La capacidad volumétrica interna, es la propiedad que permite a la tubería almacenar


fluidos dentro de ciertos límites establecidos por el diámetro interno, tal y como se
muestra en la Figura 3.63 donde se identifican los diámetros internos y externos de
una sección de tubería.

DI
DE

Figura 3.63: Diagrama de una Sección Transversal de un Tubular.

254
TEMA III Taladro de Perforación

El área de un círculo se define como πr 2 , si se consideran las áreas transversales de


los tubulares como círculos uniformes y al colocar la ecuación en función del
diámetro se obtiene:
DI 2
Ci = π (3.23)
4

Donde:
Ci: capacidad volumétrica interna, pulg2.
DI: diámetro interno, pulg.

La capacidad debe ser expresada en unidades de barriles por pie de la siguiente


forma:

1 pie 2 1 pie 1 bls bls


Ci = pulg 2 x 2
x x 3
=
144 pulg 1 pie 5,615 pie pie

Al sustituir el valor de π y resolver se obtiene la ecuación 3.24.

(DI) 2
Ci = (3.24)
1029,4

Cuando el fluido de perforación sale por el espacio anular, la capacidad volumétrica


de dicho espacio es función del diámetro externo de la tubería y del diámetro del
hoyo o revestidor y viene dada por la ecuación 3.25.

(DE) 2 − (DI)2
Ca = (3.25)
1029,4

255
TEMA III Taladro de Perforación

Donde:
Ci: capacidad volumétrica interna de la tubería, bls/pie.
Ca: capacidad volumétrica anular, bls/pie.
DE: diámetro mayor del espacio anular considerado, pulg.
DI: diámetro menor del espacio anular considerado, pulg.

El espacio anular es el espacio entre la sarta de perforación y la pared del pozo, puede
estar formado, por el hoyo y el portamechas, el hoyo y la tubería pesada, el hoyo y la
tubería de perforación, el revestidor tubería de perforación, entre otros.

Durante las operaciones de perforación, el hoyo se encuentra lleno de fluido de


perforación, en el cual se sumerge la sarta de perforación, la misma disminuye su
peso efectivo gracias a una fuerza igual al peso del fluido desalojado, tal y como lo
indica el principio de Arquímedes, en el cual se fundamenta el concepto de
flotabilidad.

• Flotabilidad [1]

El principio de Arquímedes establece que un cuerpo sumergido total o parcialmente


en un líquido, es empujado hacia arriba por una fuerza igual al peso del agua
desalojada. Este es un hecho importante en todas las fases de las operaciones de
perforación.

Un trozo rectangular de material sólido sumergido en un líquido se tomará como


ejemplo. En la Figura 3.64 se ve que el cubo está sumergido a una distancia, L1, bajo
la superficie del líquido.

256
TEMA III Taladro de Perforación

L1

L2
h

Líquido

Figura 3.64: Ilustración del Principio de Arquímedes.

Las fuerzas horizontales en todos los lados del sólido están balanceadas, sin embrago,
las fuerzas verticales no lo están. La fuerza total actúa sobre la cara superior es igual
al peso del líquido ejerciéndose sobre el cubo. Si el peso por unidad de volumen del
líquido es ρ L , entonces el peso total del líquido sobre el cubo es:

ρ L x L1 x A (3.26)

Donde:
A: área de sección trasversal del cubo.
L1: distancia bajo la superficie del líquido a la que está sumergido el cubo.
ρL : el peso por unidad de volumen de líquido.

La fuerza actuando sobre la cara inferior será:

ρL x L2 x A (3.27)

257
TEMA III Taladro de Perforación

Donde:
A: área de sección trasversal del cubo.
L2: distancia bajo la superficie del líquido a la que está sumergido el cubo desde
la cara inferior.
ρL : el peso por unidad de volumen de líquido.

La fuerza neta hacia arriba es igual a:

ρ L x L 2 x A - ρ L x L1 x A = ρ L x h x A (3.28)

En la Figura 3.64 se observa que el volumen del cubo es igual h x A , por lo tanto la
fuerza de flotación del líquido es exactamente igual al volumen del líquido
desplazado.

La fuerza de flotabilidad del fluido de perforación reducirá el peso real de cualquier


cosa suspendida en él. Este factor puede ser muy importante cuando se introducen
sartas de tubería de revestimiento muy pesadas en el hoyo. La magnitud de la
reducción del peso efectivo puede examinarse a través del principio de Arquímedes,
el peso real de la tubería se reducirá en una magnitud igual al peso del fluido
desplazado.

El peso de tubería en el aire viene dado por la ecuación 3.29

( 2 2
Wta = πr1 l − πr2 l ρ a) (3.29)

Donde:
Wta: peso de la tubería en el aire, lb/pie.
r1: radio interno, pulg

258
TEMA III Taladro de Perforación

r2: radio externo, pulg.


l: longitud de la tubería, pie.
ρa : densidad del acero, lpg.

El peso de volumen equivalente de fluido de perforación se calcula usando la


ecuación 3.30

( 2 2
Wdm = πr1 l − πr2 l ρ L ) (3.30)

Donde:
Wdm: peso del fluido de perforación, lb/pie.
ρL : densidad del fluido de perforación, lpg.

El peso efectivo de la tubería de perforación cuando se sumerge en el fluido de


perforación es:

Wcm = Wta - Wdm (3.31)

Donde:
Wcm: peso efectivo de la tubería en el fluido de perforación, lbs/pie.

Al sustituir las ecuaciones 3.29 y 3.30 en la ecuación 3.31 se obtiene:

( 2 2
) ( 2 2
Wcm = πr1 l − πr2 l ρ a − πr1 l − πr2 l ρ L ) (3.32)

Al multiplicar y dividir el lado derecho de la ecuación 3.32 por Wta se obtiene:

259
TEMA III Taladro de Perforación

Wcm = Wta
(πr
1
2 2
) ( 2
l − πr2 l ρ a − πr1 l − πr2 l ρ L
2
)
(πr 1
2 2
l − πr2 l ρ a) (3.33)

⎡ (
πr l − πr2 l ρ L ⎤
2

Wcm = Wta ⎢1 − 1 2
2
)
⎢⎣ (2 ⎥
πr1 l − πr2 l ρ a ⎥⎦ ) (3.34)

⎡ ρ ⎤
Wcm = Wta ⎢1 − L ⎥ (3.35)
⎣ ρa ⎦

Como la densidad del acero es uniforme, e igual a 65,5 lpg la expresión puede
simplificarse aún más, tal y como se muestra en la ecuación 3.36.

⎡ ρ ⎤
Wcm = Wta ⎢1 − L ⎥ (3.36)
⎣ 65,5 ⎦

La ecuación 3.36 se utiliza para calcular el peso efectivo de una tubería de


revestimiento o de perforación cuando está sumergida en el fluido de perforación.

⎡ ρ ⎤
El término ⎢1 − L ⎥ se conoce como factor de flotación.
⎣ 65,5 ⎦

260
TEMA III Taladro de Perforación

• Diseño de Sartas [68]

ƒ Longitud de los Portamechas

Las sartas utilizadas en las operaciones de perforación de los pozos están sometidas a
una serie de esfuerzos diferentes que influyen en su comportamiento. Estos son:
flexión, torsión, flotación, tensión/compresión y presión (interna y externa). Para
efectos de diseño del ensamblaje de fondo, lo más importante es analizar la
localización del punto neutro, que es la región por encima de la cual la sarta no sufre
pandeo. El peso por ser aplicado sobre la mecha debe ser proporcionado por parte de
la longitud de las barras, para ubicar el punto neutro en ellas y evitar fallas en la sarta,
durante las operaciones de perforación.

Existen tres métodos para calcular la longitud de los portamechas, los cuales se
describen a continuación: Método de Arquímedes, Fuerza Areal, y Factor de
Flotación.

♦ Método de Arquímedes

Este método se basa en el postulado de la Ley de Arquímedes según el cual cada


objeto sumergido en un líquido desplazará un volumen equivalente a su propio
volumen y recibirá una fuerza equivalente llamada flotación.

A continuación se presenta paso a paso el procedimiento para determinar el peso


máximo que se puede aplicar sobre la mecha en un pozo.

261
TEMA III Taladro de Perforación

1. Se determina el volumen de los portamechas y de la tubería de perforación,


utilizando la ecuación 3.37 de capacidad volumétrica:

DE 2 − DI 2
VDC = xL (3.37)
1029,4

Donde:
VDC: volumen de los portamechas, bls.
DE: diámetro externo de la tubería, pulg.
DI: diámetro interno de la tubería, pulg.
L: longitud de los portamechas, pies.

El volumen de la tubería de perforación se calcula de forma análoga al volumen de


los portamechas, se utiliza la ecuación (3.37) y se sustituyen los valores
correspondientes a diámetros y longitud de la tubería de perforación.

2. Se calcula el volumen de fluido desplazado, que es igual al volumen de las barras


más el volumen de la tubería de perforación, tal y como se muestra en la ecuación
3.38.

Vd = VDC + VDp's (3.38)

Donde:
Vd: volumen desplazado, bls.
VDC: volumen de los portamechas , bls.
VDp’s: volumen de la tubería de perforación, bls.

262
TEMA III Taladro de Perforación

3. Se calcula la fuerza de flotación equivalente al peso del fluido desplazado


utilizando la ecuación 3.39.

42 gal
PFD = Vd x ρ L x (3.39)
1 bl

Donde:
PFD: fuerza de flotación equivalente al peso del fluido desplazado, lbs.
ρL : densidad del fluido de perforación, lpg.

4. Para especificar el peso disponible sobre la mecha se le resta al peso de los


portamechas en el aire la fuerza de flotación, tal y como se muestra en la ecuación
3.40.

PSDM= PDCA - PFD (3.40)

Donde:
PSDM: peso disponible sobre la mecha, lbs.
PDCA: peso de los portamechas en el aire, lbs.

Así se obtiene el peso máximo disponible para aplicar sobre la mecha.

♦ Método de Fuerza Areal

En una sarta de perforación sus componentes tienen diferentes áreas seccionales.


Estas se ubican en el pozo a diferentes profundidades y están sometidas a diferentes
presiones hidrostáticas. El balance de las fuerzas proporcionado por las presiones

263
TEMA III Taladro de Perforación

hidrostáticas en estas áreas actuará igual a la flotación, como si se tratara de impulsar


la sarta fuerza del pozo.

Utilizar el método de fuerza implica:

1. Determinar el área seccional en el tope de los portamechas usando la ecuación


3.41:

A1 =
π
4
[( 2 2
) ( 2
DE DC − DI DC − DE Dp's − DI Dp's
2
)] (3.41)

Donde:
A1: área seccional en el tope de las barras, pulg2.
DE: diámetro externo, pulg.
DI: diámetro interno, pulg

Los subíndices DC y D’ps se refieren a los portamechas y la tubería de perforación


respectivamente.

2. Se calcula el área seccional en el fondo de los portamechas, y se utiliza para ello la


ecuación 3.42.

A2 =
π
4
[( 2
DE DC − DI DC
2
)] (3.42)

3. Se obtiene la presión hidrostática del fluido de perforación en el tope de los


portamechas utilizando la ecuación 3.43.

Ph 1 = 0,052 x ρ L x h 1 (3.43)

264
TEMA III Taladro de Perforación

Donde:
Ph1: presión hidrostática, lpc.
h1: altura de la columna de fluido de perforación, pies.
ρL : densidad del fluido de perforación, lpg.

4. Se determina la presión hidrostática en el fondo de los portamechas:

Ph 2 = 0,052 x ρ L x h 2 (3.44)

5. Para calcular las fuerzas que actúan hacia abajo en el tope de los portamechas y
hacia arriba en fondo de las barras se multiplica el área por la presión hidrostática
correspondiente, tal y como se muestra en la educación 3.45.

F = A x Ph (3.45)

Donde:
F: fuerza que actúa sobre las barras, lbs.
Ph: presión hidrostática, lpc.
A: área transversal sobre a cual actúa la fuerza, pulg2.

6. El peso disponible sobre la mecha es la suma algebraica de las fuerzas aplicadas


tal y como lo muestra la ecuación 3.46.

PDSM = F1 + PDCA − F2 (3.46)

Donde:
PDSM: peso disponible sobre la mecha, lbs.
PDCA: peso de los portamechas en el aire, lbs.

265
TEMA III Taladro de Perforación

♦ Método de Factor de Flotación

Consiste en obtener la longitud de los portamechas que permite concentrar el 85% de


su peso flotado disponible sobre la mecha.

1. El peso disponible sobre la mecha se calcula a través de la ecuación 3.47.

PDSM = PDCA x Ff x 0,85 (3.47)

Donde:
PSM: peso sobre la mecha, lbs.
PDCA: peso de los portamechas en el aire, lbs.
Ff: factor de flotación, adimesional.

2. Para hoyos inclinados el, PDSM se obtiene a través de la ecuación 3.48:

PDSM = PDCA x Ff x 0,85 x Cosφ (3.48)

Donde:
φ : ángulo de desviación con la vertical, grados.

La aplicación de este método involucra el cálculo del factor de flotación, para ello se
utiliza la ecuación 3.49.
⎡ ρ ⎤
Ff = ⎢1 − L ⎥ (3.49)
⎣ 65,5 ⎦

266
TEMA III Taladro de Perforación

Los dos primeros métodos dan resultados muy similares y muy diferentes al tercer
método. Sin embargo, el de mayor aplicación en la industria petrolera a nivel mundial
es el método del factor de flotación.

La Figura 3.65 muestra un diagrama de la ubicación del punto neutro en dos


situaciones diferentes de peso sobre la mecha.

Figura 3.65: Ubicación del Punto Neutro en la Sarta de Perforación [61].

Para indicar la ubicación del punto neutro, es necesario conocer el peso aplicado
sobre la mecha, sin embargo, este calculo dependerá de si el peso sobre la mecha es
mayor o menor que el peso disponible sobre la misma, así se presentan las ecuaciones
3.50 y 3.51.

a) Si PSM > PDSM

267
TEMA III Taladro de Perforación

PSM − PDSM
PN = (3.50)
PDp's

En este primer caso el punto neutro se encuentra ubicado en la tubería de perforación.

b) Si PSM ≤ PDSM
PSM (3.51)
PN =
PDC

Donde:
PN: punto neutro, adimensional.
PSM: peso sobre la mecha, lbs.
PDSM: peso disponible sobre la mecha, lbs.
PDp’s: peso por pie de la tubería de perforación, lb/pie.
PDC: peso por pie de los portamechas, lb/pie.

Para calcular el peso por pie de la tubería o de los portamehas se utiliza la ecuación
3.52.

(
Pi = 2,67 DE 2 − DI 2 ) (3.52)

Cuando el peso sobre la mecha es igual o menor que el disponible, el punto neutro se
encuentra ubicado en los portamechas.

Normalmente, tubería de perforación se diseña de dos, tres o cuatro secciones. En la


más cercana al ensamblaje de fondo, se usa la tubería de baja resistencia a la tensión,
si el colapso lo permite, incrementando progresivamente en grados las secciones

268
TEMA III Taladro de Perforación

subsiguientes hasta tener en superficie el grado que por tensión resista todo el peso de
la sarta. Otros factores que se consideran son: la severidad de la pata de perro y la
velocidad critica de rotación para prevenir fallas por fatiga.

Con el propósito de minimizar los riesgos de fallas por tensión, es práctica común
utilizar, como factor de seguridad o diseño, el de 90% de la resistencia de la tubería y
adicionalmente, un factor de sobretensión de 100.000 lb. Por colapso se usa un factor
de diseño de 1,125.

El procedimiento de diseño de una tubería de perforación conviene realizarlo a través


de un ejemplo de cálculo, para obtener una mejor visualización del método (ver
Ejercicio 3.4).

• Mechas de Perforación [60]

La mecha o barrena es el elemento cortante o herramienta que corta, tritura y


desmenuza la formación durante las operaciones de perforación en el hoyo. Su
funcionamiento óptimo es la base principal del proceso de perforación rotatoria,
cuando está en el fondo haciendo el hoyo, produce ganancias sólo mientras sea
efectiva. Todos los componentes, funciones y operaciones que se ejecutan en el
taladro están directa o indirectamente relacionados con la mecha, la cual se instala en
la parte inferior del ensamblaje de fondo.

Para hacerla perforar es necesario aplicarle peso mediante el uso de portamechas y


rotación a través de la mesa rotatoria, del top drive o del motor de fondo. Su
desempeño depende de muchas variables como: tipo de formación y el control de las
mismas permitirá perforar un hoyo al menor costo por pie. Estos factores y la

269
TEMA III Taladro de Perforación

clasificación de las mechas de perforación serán estudiados en detalle durante el


desarrollo del Tema IV: Factores que afectan la Tasa de Penetración.

De acuerdo con su diseño, las mechas de perforación se clasifican en dos grupos, en


mechas de arrastre y mechas cónicas.

En las mechas de arrastre la característica principal es que los cortadores forman parte
integral de la mecha, existen tres tipos: cortadores de acero, las cuales ya están en
desuso; diamantes naturales, que se utilizan en formaciones de alta dureza y
abrasivas; y finalmente diamantes policristalinos, las cuales son utilizadas en
formaciones blandas y medianamente duras.

Las mechas de cortadores fijos o cónicas, que reciben ese nombre, porque las mechas
generalmente tienen tres conos con dientes o cortadores. A medida que la mecha rota,
los conos y cortadores rotan para perforar. Existen dos tipos de esta clase de mecha,
dientes maquinados e insertos, utilizadas en formaciones blandas y duras
respectivamente.

Las mechas de perforación están constituidas por: la espiga, las orejas, los conos
dientes o insertos y los chorros.

ƒ Espiga: es el extremo enroscado que se incrusta dentro de la conexión en el fondo


del portamechas o sustituto de la mecha.
ƒ Orejas: son esamblajes que soportan los conos.
ƒ Conos, Dientes o Insertos: son los mecanismos rotatorios que ejecutan el corte en
la mecha.
ƒ Chorros o Jets: son los puntos por donde sale el fluido de perforación.

270
TEMA III Taladro de Perforación

En la Figura 3.66 se muestran las partes principales de una mecha tricónica.

Figura 3.66: Partes de una Mecha de Perforación Tricónica [69].

En las Figuras 3.67a, 3.67b, 3.67c y 3.67d se ilustra la estructura de corte de los
principales tipos de mechas, de diamantes policristalinos, tricónica de dientes
maquinados, de diamantes naturales, y tricónica de insertos respectivamente.

271
TEMA III Taladro de Perforación

a b

Tricónica de Dientes Maquinados


Policristalinos

c d

Diamantes Naturales Tricónica de Insertos

Figura 3.67: Estructura de Corte de las Mechas de Perforación [60].

• Corte y Corrida de la Guaya de Perforación [2]

Tal y como se señaló al estudiar la guaya como componente del sistema de


levantamiento, determinar la vida útil de un cable puede ser muy difícil porque hasta
el momento no existe la forma de cuantificar la magnitud real de los esfuerzos a los
que se ha sometido la guaya de perforación, hasta el presente el mejor método
encontrado para valorar el uso del cable es el de toneladas-milla de servicio.

272
TEMA III Taladro de Perforación

Algunas partes de la guaya están sujetas a mayor desgaste que otras. Probablemente
el punto de desgaste más severo en una guaya de perforación es el punto donde la
línea muerta pasa la primera polea del caballete. Esta polea no da vuelta, y por lo
tanto todos los esfuerzos aplicados a la línea durante las operaciones se ejercen en
este punto. Para aumentar la vida efectiva de la guaya y reducir costos, se compran
generalmente varios cientos de metros más largos que la longitud real requerida; esta
longitud adicional se enrolla en el tambor unos pocos pies cada vez, de modo que
cambien los puntos de desgaste máximo.

La suma de las toneladas-milla de trabajo ejecutado en la perforación, muestreo,


viajes, metiendo tubería de revestimiento, nos da el trabajo total de la guaya de
perforación. El principal objetivo de llevar un registro del total de toneladas-millas
del trabajo es permitir la utilización máxima de la guaya.

Un viaje de tubería, consiste en sacar la sarta de perforación del fondo del pozo para
reemplazar la mecha desgastada por el uso y luego bajar nuevamente para continuar
la perforación del pozo [68].

Es necesario considerar el procedimiento operacional, las presiones de surgencia,


presiones de suabeo y llenado correcto del hoyo durante cada viaje de tubería.
Procedimiento para realizar viajes de tubería:
− Levantar el cuadrante por encima de la mesa rotatoria y colocar cuñas.
− Desenroscar cuadrante y colocarlo en el hueco de rata.
− Utilizar elevador para sacar pareja por pareja la tubería.
− Ajustar el elevador para sacar el ensamblaje de fondo (portamechas,
estabilizadores, mecha, etc).
− Reemplazar la mecha e invertir el proceso.

273
TEMA III Taladro de Perforación

El servicio de la guaya de perforación se mide en toneladas-milla, que significa


mover una carga de una tonelada una milla; se mantiene un registro del servicio
realizado por la guaya para saber cuando se usó, máxima vida, y sobre todo la
seguridad de la perforación.

El servicio total prestado por la guaya de perforación incluye:


− Toneladas-milla haciendo viajes de tubería.
− Toneladas-milla perforando.
− Toneladas-milla metiendo tubería de revestimiento.
− Toneladas-milla tomando muestras de pared.
− Toneladas-milla pescando.

ƒ Calculo de Toneladas-Milla

♦ Haciendo Viajes de Tubería

Gran parte de las toneladas-milla se acumulan durante los viajes. La cantidad de


trabajo que se acumula en cada maniobra se puede determinar a través de las
ecuaciones 3.53, 3.54, 3.55 y 3.56.

Pf x Wm x (Ls + Pf ) Pf x (M + 0,5C )
Tm = + (3.53)
10.560.000 2.640.000

C = Lb x (Wmb − Wm) (3.54)

Wm = Wa x Fb (3.55)

274
TEMA III Taladro de Perforación

Wmb = Wab x Ff (3.56)

Donde:
Tm: toneladas milla haciendo viajes de tubería.
Pf: profundidad del hoyo, pies.
M: peso equipos de levantamiento, lbs.
C: peso efectivo de la sarta de portamechas, lbs.
Ls: longitud promedio de una pareja de tubería, pies.
Lb: longitud de la sarta portamechas, pies.
Wm: peso efectivo por pie de tubería de perforación en el lodo, lbs/pie.
Wmb: peso efectivo por pie del portamechas en el lodo, lbs/pie.
Wa: peso por pie de tubería de perforación en el aire, lbs/pie.
Wab: peso por pie del portamechas en el aire. lbs/pie.
Ff: factor de flotación, adimesional.

♦ Perforando

El cálculo se basa en los sucesivos movimientos que hace la sarta en el transcurso de


una operación normal, estos movimientos pueden ser; perforar, levantar, repasar 30
pies, levantar la sarta y conectar otro tubo, bajar la sarta al hoyo. El análisis de estos
movimientos determina que las toneladas-milla que se acumulan perforando se
pueden calcular de la siguiente manera:

Para calcular las toneladas milla perforando se utilizan las ecuaciones 3.57 y3.58
dependiendo, de si la perforación se realiza con o sin repaso.

275
TEMA III Taladro de Perforación

a) Con repaso:

Tmp = 3(Tmp 2 − Tmp1 ) (3.57)

b) Sin Repaso:

Tmp = 2(Tmp 2 − Tmp1 ) (3.58)

Donde:
Tpm: toneladas milla perforando.
Tpm1: toneladas milla a la profundidad donde se terminó de perforar.
Tpm2: toneladas milla a la profundidad donde se comenzó a perforar.

♦ Muestreando

Se refiere a la toma de muestras durante la perforación del pozo, estas pueden ser:
núcleos o de fluidos de la formación. La secuencia de movimientos durante a
operación de muestreo es similar a la de una operación de perforación.

Tmc = 2(Tmc 2 − Tmc1 ) (3.59)

Donde:
Tpc: toneladas milla muestreando.
Tpc1: toneladas milla a la profundidad donde se terminó la operación.
Tpc2: toneladas milla a la profundidad donde se comenzó la operación.

276
TEMA III Taladro de Perforación

♦ Metiendo Tubería de Revestimiento

Cuando se introduce la tubería de revestimiento para consolidar la sección del hoyo


perforada, se calcula como si fuera un medio viaje a la profundidad de asentamiento
del revestidor.

⎛ Pf x Wmr x (Lcs + Pf ) Pf x M ⎞
Ttr = ⎜ + ⎟0,5 (3.60)
⎝ 10.560.000 2.640.000 ⎠

Wmr = War x Ff (3.61)

Donde:
Ttr: toneladas milla corriendo el revestidor.
Pf: profundidad del hoyo, pies.
M: peso equipos de levantamiento, lbs.
Lcs: longitud del revestidor promedio, pies.
Wmr: peso efectivo por pie de tubería de revestimiento en el lodo, lbs/pie.
War: peso por pie de tubería de revestimiento en el aire, lbs/pie.
Ff: factor de flotación, adimensional.

277
TEMA III Taladro de Perforación

3.2.2.2 Sistema de Rotación con Top Drive [70]

Algunos equipos imparten movimiento rotatorio a la sarta con una unidad top drive;
estos equipos son costosos si se les compara con un sistema convencional, pero son
bastante eficientes, además un taladro con top drive puede ser utilizado cualquier tipo
de locación, bien sea en tierra o costa afuera, incluso en climas árticos. El sistema de
top drive no sólo se adapta a cualquier localización sino que se utiliza en aplicaciones
específicas como: perforación direccional, horizontal, perforación sobrebalance, para
controlar el pozo y realizar actividades de pesca ahorrando tiempo y esfuerzo

Existen dos sistemas de top drive los eléctricos y los hidráulicos Los sistemas
hidráulicos utilizan para generar la potencia un motor diesel, estas unidades son la
opción tradicional para la instalación en un taladro portátil o para aumentar la
potencia en taladros más viejos.

El segundo sistema de rotación con top drive consta de un motor eléctrico para
transmitir rotación a un eje inferior a través de un sistema planetario de engranaje.
Tiene además, en su parte superior una unión giratoria que permite circular fluido
hacia el interior del eje en rotación. La velocidad de rotación puede ser controlada
desde un panel de regulación de potencia eléctrica.

El sistema de rotación con top drive tiene dos propiedades básicas que lo diferencian
del sistema de rotación convencional que son: la habilidad para transmitir rotación a
la sarta de tubería a cualquier altura de la torre, pudiéndose así perforar por parejas de
noventa pies en lugar de conexiones de treinta pies; y la segunda es la independencia
funcional para rotar la tubería mientras ésta se saca fuera del pozo, lo cual no puede
hacerse con el sistema de rotación convencional. La Figura 3.68 muestra las
posiciones del top drive durante un viaje.

278
TEMA III Taladro de Perforación

Figura 3.68 Posiciones del Top Drive Durante un Viaje de Tubería [54].

El sistema de rotación de superficie elimina el uso del cuadrante y la mesa rotatoria,


puesto que la sarta de perforación y el ensamblaje de fondo reciben la energía para su
rotación, desde un motor que va colgado del bloque viajero que hace girar el eje
principal del top drive, el cual a su vez hace girar la sarta de perforación y la mecha,
que pasan a través de una abertura en la mesa rotaria, sin embargo, la mesa no rota.

El equipo cuenta con una unión giratoria integrada, un manejador de tubería, el cual
posee un sistema para enroscar y desenroscar tubería, una cabeza rotatoria y válvulas
de seguridad El sistema de top drive se suspende del bloque viajero del taladro, y el
fluido de perforación entra al top drive a través de la unión giratoria, la cual está

279
TEMA III Taladro de Perforación

unida a la manguera de lodo que conduce el fluido hasta la unión giratoria integrada.
La válvula de seguridad incorporada cuando está cerrada, evita que los fluidos se
devuelvan a través de la sarta de perforación. La cuadrilla usa las llaves de torque
para conectar o desconectar la sarta de perforación. y coloca el elevador alrededor de
la sarta de perforación, para permitir que la unidad top drive la levante o la baje.

En las Figuras 3.69, 3.70 y 3.71 se muestra una imagen real, un diagrama
esquemático, y un diagrama de las dimensiones de diseño de un top drive.

Figura 3.69: Top Drive de un Taladro de Perforación.

280
TEMA III Taladro de Perforación

Pista de
torque

Unión Manguito
Giratoria de torque
Opcional

Amplia
Unión el marco
inferior

Canilla

Chasis

Pista de
torque

Ensamblaje Tuerca
de la de carga
tubería Ensamblaje
de
Válvula
inclinación

Válvula de
ahorro

Ensamblaje Ensamblaje
Grabber de fianza

Elevador

Figura 3.70: Partes del Top Drive de un Taladro de Perforación.

281
TEMA III Taladro de Perforación

Incluyendo
la unión
giratoria

Con la
unión
giratoria

Sin
integrar
la unión
giratoria

Inicio de
la junta

Figura 3.71: Dimensiones y Características de un Top Drive.

282
TEMA III Taladro de Perforación

El sistema de rotación de un taladro con Top Drive está compuesto por [60]:

• El Enroscador-Desenroscardor Planetario, el cual elimina el uso de las llaves


de vapor. Tal y como se muestra en las Figuras 3.72a y 3.72b.

a b

Figura 3.72: Enroscador y Desenroscador Planetario [54].

• El Brazo Hidráulico, que mueve el elevador de tubería que facilita la labor del
encuellador y agiliza el trabajo de llevar un tubo en el hueco de ratón (ver Figura
3.73)

283
TEMA III Taladro de Perforación

Figura 3.73: Brazo Hidráulico de un Taladro de Perforación [54].

• Las Válvulas de Seguridad Superior e Inferior, que protegen la manguera de


cualquier presión repentina que venga del hoyo.

Este sistema presenta algunas ventajas con respecto al sistema de rotación


convencional:
ƒ Menor tiempo de conexión, ya que permite hacer la perforación por parejas.
ƒ Mayor facilidad para acomodar las parejas al sacar la sarta.
ƒ Disminuye el riesgo de atascamiento por presión diferencial.
ƒ Permite conectar y desconectar la tubería a cualquier altura de la cabria.
ƒ Menor tiempo de orientación de la herramienta de navegación en pozos
direccionales.
ƒ Permite rotar y bombear continuamente mientras se repasa metiendo o sacando
tubería del hoyo.

284
TEMA III Taladro de Perforación

ƒ Posibilidad de tomar noventa pies de núcleo de forma continua.


ƒ No es necesario quebrar la tubería para perforar ampliando el hoyo.
ƒ Cierre más rápido del pozo en caso de arremetidas durante un viaje.
ƒ No requiere el hoyo de rata, puesto que no hay cuadrante.
ƒ El sistema de top drive permite rotar la sarta de tubería en ambos sentidos a la
derecha y al revés con el esfuerzo de torsión altamente controlado.

Sin embargo, también presenta algunas desventajas que se deben señalar como:

ƒ Riesgo de atascamiento durante las conexiones por elongación de la tubería.


ƒ Dificultad para la corrida de revestidores, registros dentro de la tubería.
ƒ Mayor costo de adquisición, instalación y mantenimiento que el sistema
convencional.
ƒ Requiere mayor tiempo de circulación que un taladro convencional.
ƒ Tiene menor capacidad de limpieza que un taladro convencional.

• Componentes del Sistema de Rotación de un Taladro Convencional versus un


Taladro con Top Drive [2]

ƒ Sistema Convencional
− Buje Maestro
− Buje del Cuadrante
ƒ Ensamblaje Rotatorio ♦ Accesorios rotatorios
− Cuñas
− Llaves de potencia/fuerza/tubería
♦ Unión giratoria
♦ Cuadrante
♦ Tubería de perforación
ƒ Sarta de perforación
− Tubería pesada
♦ Ensamblaje de fondo − Portamechas
− Herramientas especiales
ƒ Mecha

285
TEMA III Taladro de Perforación

ƒ Sistema con Top Drive

♦ Top drive
ƒ Ensamblaje Rotatorio
♦ Accesorios rotatorios − Llaves de potencia/fuerza/tubería
♦ Unión giratoria -
(opcional)
♦ Tubería de perforación -
ƒ Sarta de perforación
− Tubería pesada
♦ Ensamblaje de fondo − Portamechas
− Herramientas especiales
ƒ Mecha - -

Para una mejor comprensión del funcionamiento de los taladros de perforación con
top drive ver Anexos D.7, D.8, D.9, D.10.

3.2.2.3 Sistema de Rotación con Motor de Fondo [71]

La idea de utilizar motores de fondo no es nueva, sin embargo y aunque se han


realizado grandes esfuerzos desde 1873, es indiscutible que el auge y los grandes
avances en esta tecnología se inician a partir de la década de los ochenta.

Los motores de desplazamiento positivo (PDM) tienen la particularidad de eliminar la


rotación de la tubería mediante una fuerza de torsión pozo abajo impulsada por el
fluido de perforación, es decir, que transforman la energía hidráulica en energía
mecánica aliviando el trabajo de la sarta de perforación, y suministrando la rotación
desde el fondo. En la Figura 3.74 se muestra una imagen real del motor de fondo.

286
TEMA III Taladro de Perforación

Figura 3.74: Motor de Fondo de un Taladro de Perforación [61].

El sistema de desplazamiento positivo, consta de un motor helicoidal de dos etapas,


válvula de descarga, conjunto de bielas, conjuntos de cojinetes y ejes. En la Figura
3.75 se muestran el ensamblaje de fondo cuando se utiliza un PDM.

287
TEMA III Taladro de Perforación

Figura 3.75: Ensamblaje de Fondo Cuando se Utiliza un PDM [71].

288
TEMA III Taladro de Perforación

• Componentes del Motor de Fondo

ƒ Válvula de Descarga

La válvula de descarga permite que el paso del fluido de perforación para cubrir toda
la sarta de perforación. Cuando el fluido de perforación se bombea, la válvula se
cierra causando que el fluido se mueva a través de la herramienta. La mayoría de las
válvulas son de tipo pistón, se cierran por presión para aislar las salidas al espacio
anular la anular cuando no hay presión o es muy baja, (ver Figura 3.76).

Bomba
apagada

Bomba
encendida

Abierta Cerrada

Figura 3.76: Válvula de Descarga de un Motor de Fondo [71].

289
TEMA III Taladro de Perforación

ƒ Sección de Motor

Se trata de una aplicación inversa al principio de la bomba. El motor consta de un


estator de caucho y de un rotor de acero. El rotor es la parte del motor que está libre
para moverse, es de tipo helicoidal simple y gira en forma continua. El estator es la
parte fija que rodea al rotor en el interior de la herramienta (ver Figura 3.77)

Figura 3.77: Desplazamiento de un Motor de Fondo [71].

Ambos rotor y estator tienen ciertas longitudes y de la relación entre estas depende la
afinación de la herramienta, la longitud es igual a la relación entre el número de
lóbulos en el rotor y el número de lóbulos en el estator. El número de lóbulos del
estor siempre es uno más que para el rotor. Tal y como de muestra en Figura 3.78.

290
TEMA III Taladro de Perforación

Figura 3.78: Relación de Longitud entre el Rotor y el Estator [71].

Cuando el fluido de perforación se bombea a través del motor, este llena las
cavidades o espacios que quedan entre el rotor y estator.

ƒ Ensamblaje de Bielas

Dado que el rotor tiene forma de espiral y traza un movimiento hacia atrás y adelante;
este movimiento debe ser transformase en movimientos concéntricos que se
transmitirán a la mecha través del ensamblaje que se encuentra debajo del motor. Esto
se logra a una pieza denominada biela capaz, de transformar un movimiento
alternativo en un movimiento de rotación. Existen varios tipos de bielas; entre ellas la
junta universal y las barras flexibles.

291
TEMA III Taladro de Perforación

♦ Junta Universal

Es un ensamblaje juntas en forma de U (Figura 3.79a) utilizadas por la industria y que


todavía se usan en la mayoría de los motores de desplazamiento positivo. El
ensamblaje de fondo consta de dos juntas, cada una llena de grasa, y con sellos
resistentes de caucho reforzados para protegerlos de la contaminación del fluido de
perforación. La desventaja del ensamblaje en forma de U es la falta de fuerza
suficiente especialmente cuando se utilizan mechas de diamantes policristalinos. Esta
limitación dio como resultado el proceso de fabricación de las juntas de barras
flexibles.

♦ Barra Flexible

Son un reciente desarrollo de la tecnología de Biela, para el cual se utiliza acero


flexible o titanio (Figura 3.79b); es un tubo largo y flexible, limitado por el grado de
flexión lateral permisible, sin embargo, tienen la ventaja de no requerir lubricantes o
mangas de goma y se instala en el interior del hueco del rotor

292
TEMA III Taladro de Perforación

a b

Rotor
Rotor

Barra
Junta Flexible
Tipo U

Figura 3.79: Conexión del Ensamblaje [71].

ƒ Sección de Cojinetes

Un típico motor de desplazamiento positivo utiliza tres conjuntos de rodamientos


adjuntos a la unidad de eje. Hay dos tipos de rodamientos radiales (superior e
inferior), con un juego de los rodamientos axiales de empuje.

El empuje axial, se apoya en la carga inferior y el empuje hidráulico, se logra a través


de una serie de rodamientos, bolas apiladas una encima de la otra, cada conjunto está
contenido en su propia carrera (ranura). El número de los rodamientos puede variar,
dependiendo del tamaño de la herramienta. Los rodamientos radiales superior e
inferior se alinean con insertos de carburo de tungsteno.

293
TEMA III Taladro de Perforación

La Figura 3.80 ilustra una sección típica de rodamientos encontrada en un motor de


desplazamiento positivo.

Cojinetes internos

Anillo interno

rellenos del cojinete del


Presión axial en
los cojinetes carburo de tungsteno

Material de la
unión

Bajo la cubierta
del Cojinete
Radial
Cojinetes externos

Impulsor
rotatorio inferior

Ensamblaje radial de cojinetes

Figura 3.80: Sección de Cojinetes en los Motores de Fondo [71].

Los motores de desplazamiento positivo, vienen en diferentes configuraciones. Como


se ha mencionado anteriormente, el estator tendrá un lóbulo más que el rotor. El tipo
más sencillo de PDM, son los motores 1/2, donde 1 es el número de lóbulos del rotor
y 2 el número de lóbulos del estator. Estos suelen dar un torque de salida de medio a
bajo y una velocidad de rotación de media a alta. El torque de salida es directamente

294
TEMA III Taladro de Perforación

proporcional a la pérdida de carga a través del motor. Los motores 1/2 motores tienen
buen rendimiento en las aplicaciones de perforación con PDC, y diamante. Algunos
modelos más cortos se utilizan para perforación direccional.

• Observaciones para los Motores de Desplazamiento Positivo

− Un Motor detenido será evidente debido a un aumento de la superficie de presión.


− Se debe evitar el estancamiento del motor, ya que disminuye la vida de útil del
mismo.
− El fluido de perforación puede ser bombeado en condiciones de seguridad, sin
embargo se debe tener cuidado de que el contenido de sólidos que se añade y se
encuentra dispersos en el fluido no erosionen o dañen el sistema, por lo que le
contenido de arena en el fluido de perforación debe mantenerse a un mínimo.
− Las temperaturas límites son alrededor de 270 º F a 130 º C.
− La caída de presión a través de la herramienta de trabajo está por lo general
alrededor de 50 lpc a 800 lpc.
− El desgaste admisible de los rodamientos es del orden de 1 mm - 8mm, en función
del tamaño de la herramienta.
− En general, los fluidos de perforación con un bajo punto de anilina puede dañar la
goma del estator. Esto se relaciona con el contenido de hidrocarburos aromáticos que
debería ser igual o inferior al 10%.

• Características

− El torque de un motor es directamente proporcional a la diferencia de presión del


motor. Esto hace que la herramienta muy sencilla de manejar.

295
TEMA III Taladro de Perforación

− Las revoluciones por minuto (RPM) son directamente proporcional a la tasa de


flujo, y se ve afectada por el torque de salida.
− Caballos de fuerza hidráulica consumida, son iguales a la caída de presión a través
del motor por la tasa de flujo.

• Beneficios Físicos Usando Motor de Fondo

− Mayor eficiencia de combustible. La potencia que las bombas necesitan para poner
a funcionar un motor de fondo y mecha es mucho menor que la requerida para una
sarta rotativa.
− Disminuye el desgaste externo de la sarta de perforación.
− Disminuye el desgaste interno del revestidor.
− Un motor de fondo efectivo colocado con la mecha adecuada produce mejores
tasas de penetración.
− Altas tasas de penetración lo cual se traduce en menos costo por pie perforado.

En la Tabla 3.6 se realiza una comparación entre el sistema de perforación


convencional y el sistema con motor de fondo. La Figura 3.81 se muestra el
mecanismo de rotación de los dos sistemas.

296
TEMA III Taladro de Perforación

Tabla 3.6: Comparación de los Sistemas de Rotación: Convencional versus Motor de Fondo [2].

Sistema de Rotación Convencional Sistema de Rotación con Motor de Fondo


− Mayor vibración y fatiga. − Menor vibración y fatiga.
− Menos poder transmitido a la mecha. − Mayor poder transmitido a la mecha.
− Menos control sobre desviaciones y patas de perro. − Mayor control sobre desviaciones y patas de perro.
− Mayor desgaste en las tuberías y el revestidor. − Menos desgaste en las tuberías y revestidor.
− Mayor desgaste en el equipo de superficie. − Menos desgaste en el equipo de superficie.
− Uso mayor de combustible. − Uso de menor cantidad de combustible.
− Menor tasa de penetración. − Mayores tasas de penetración.

Figura 3.81: Mecanismo de Rotación de los Sistemas: Convencional y Motor de Fondo [61].

297
TEMA III Taladro de Perforación

3.2.3 Sistema de Circulación [59]

El sistema de circulación, es otro de los componentes del taladro de perforación,


formado por una serie de equipos y accesorios que permiten el movimiento continuo
del eje principal de la perforación rotatoria, conocido con el nombre de fluido de
perforación. Su principal función es servir de soporte al sistema de rotación en la
perforación de un pozo, proporcionando los equipos, materiales y áreas de trabajo
necesarias para preparar, mantener y tratar el fluido de perforación; los cuales se
pueden observar en la Figura 3.82.

Sistema de
Circulación

Figura 3.82: Sistema de Circulación de un Taladro de Perforación [62].

298
TEMA III Taladro de Perforación

Este sistema está constituido por equipos tales como [60]:

• Tanques: son recipientes de carga utilizados para almacenar y reacondicionar el


fluido de perforación, permitiendo la succión del mismo.

• Bombas: son aquellos equipos encargados de transmitir energía al fluido de


perforación.

• Conexiones Superficiales: permiten conectar la bomba con la sarta de


perforación. Están constituidas por el tubo vertical, la manguera rotatoria, la unión
giratoria y el cuadrante.

• Sarta de Perforación: conecta la superficie con el fondo del pozo, permitiendo la


penetración y profundización del mismo. Está constituida principalmente por la
tubería de perforación, lastrabarrenas o portamechas y la mecha.

• Espacio Anular: es el espacio por medio del cual los fluidos y los ripios
provenientes de la formación que se producen al perforar, son transportados desde el
fondo del hoyo hasta la superficie.

• Equipos de Control de Sólidos: permiten sacar del sistema los ripios que se
producen al perforar. Estos equipos están constituidos por la zaranda, limpiadores de
fluido de perforación, desarenadores, deslimadores y centrífugas decantadoras.

Por otra parte, para garantizar que el sistema de circulación tenga un funcionamiento
óptimo, se deben tener en cuenta varios principios básicos, dentro de los cuales se
pueden nombrar:
• Los tanques deben tener la capacidad adecuada de reserva.

299
TEMA III Taladro de Perforación

• Se debe disponer de equipos auxiliares para mantener la circulación cuando la


bomba esté fuera de uso; y que la bomba auxiliar, se encuentre conectada de forma tal
que pueda usarse para mezclar el fluido de perforación, mientras la bomba principal
trabaja en la perforación.

• Deben existir tanques para la sedimentación de arena, de manera de evitar la


acumulación de este material abrasivo en los tanques de fluido de perforación.

Es importante resaltar que el volumen total de fluido de perforación que circula a


través de este sistema cuando se está perforando, es igual al volumen que el mismo
ocuparía en el interior de la tubería de perforación y portamechas, adicionalmente al
volumen que ocuparía en el espacio anular portamechas-hoyo, tubería de perforación-
hoyo y tubería de perforación-revestidor, tomando en cuenta también el volumen de
dicho fluido que se encuentra en los equipos superficiales y de igual forma el que se
encuentra acumulado en los tanques. En la Figura 3.83 se puede observar en un
diagrama mecánico de un pozo el espacio que ocuparía cada uno de los volúmenes
antes mencionados.

V Dps

VRev-Dp’s
Revestidor

VDp’s -H
Hoyo
VDC VDC-H

Figura 3.83: Diagrama Mecánico de un Pozo.

300
TEMA III Taladro de Perforación

El planteamiento descrito anteriormente se resume en la ecuación 3.62, de la


siguiente forma:

Vfluido = VDp's + VDC + VDC−H + VDp's−H + VRev−Dp's + Vequipos + Vtanques (3.62)

Donde:
Vfluido : volumen del fluido de perforación del sistema, bls.
VDp’s: volumen del fluido de perforación interno en la tubería de perforación,
bls.
VDC: volumen del fluido de perforación interno en el portamechas, bls.
VDC-H: volumen del fluido de perforación que se encuentra en el espacio
anular portamechas-hoyo, bls.
VDp’s-H: volumen del fluido de perforación que se encuentra en el espacio
anular tubería de perforación-hoyo, bls.
VRev-Dp’s: volumen del fluido de perforación que se encuentra en el espacio
anular revestidor- tubería de perforación, bls.
Vequipos: volumen del fluido de perforación que se encuentra en los equipos
superficiales, bls.
Vtanques: volumen del fluido de perforación que se encuentra en los tanques, bls.

Es importante recordar que el volumen, se define en función de la capacidad


volumétrica y la altura, como se muestra en la ecuación 3.63, por medio de la cual se
pueden determinar volúmenes internos y anulares en función de las capacidades, bien
sea interna o anular.

V =Cxh (3.63)

301
TEMA III Taladro de Perforación

Donde:
V: volumen del fluido de perforación, bls.
C: capacidad volumétrica, bls/pie.
h: altura de la columna del fluido de perforación, pies.

Al sustituir la ecuación 3.24 en la ecuación 3.63 se obtiene el volumen interno de una


tubería en función del diámetro interno de la misma.

(D)2
Vi = xh (3.64)
1029,4

Para determinar el volumen del fluido de perforación que se encuentra en el espacio


anular se sustituye la ecuación 3.25 en la ecuación 3.63 y se obtiene que:

(DE)2 − (DI)2
Va = xh (3.65)
1029,4

Donde:
Vi: volumen interno del fluido de perforación en una tubería, bls.
Va: volumen del fluido de perforación en el espacio anular, bls.
D: diámetro interno de la tubería, pulg.
h: altura de la columna del fluido de perforación, pies.
DE: diámetro mayor del espacio anular considerado, pulg.
DI: diámetro menor del espacio anular considerado, pulg.

El sistema de circulación está constituido por cuatro componentes principales que el


fluido de perforación, el área de preparación, los equipos de circulación y el área de
acondicionamiento. El área de de preparación a su vez esta conformada por la casa de

302
TEMA III Taladro de Perforación

química, los tanques de lodo, el embudo de mezclado, el tanque mezclador de la


química, los depósitos de química a granel, y los tanques de agua y reserva. El fluido
se encuentra en los tanques de lodo y circula a través de las líneas de descarga y
retorno, del tubo vertical, la manguera rotatoria, impulsado por la potencia generada
por las bombas de lodo. Finalmente en el área de acondicionamiento se encuentra el
tanque se asentamiento, los equipos de control de sólidos, el separador de gas y el
desgasificador.

3.2.3.1 Fluido de Perforación [59]

Es una mezcla líquida, gaseosa o ambas inclusive, que se circula dentro del hoyo con
la finalidad de cumplir una serie de funciones esenciales en el proceso de perforación,
dentro de las que se pueden mencionar: facilitar el trasporte de los ripios desde el
fondo del hoyo hasta la superficie, proporcionar soporte a las paredes del hoyo,
formar un revoque con condiciones especiales para prevenir la entrada del fluido de la
formación al hoyo y proporcionar las condiciones óptimas para la limpieza y
seguridad durante el proceso de proceso de perforación.

Dentro de los tipos de fluidos de perforación que pueden intervenir en el sistema de


circulación se encuentran los base agua y base aceite; dentro de los gaseosos, existen
los de aire y gas natural; y por último, aquellos formados por la mezcla de un líquido
y un gas, conocidos bajo el nombre de espumantes y aireados; cuya intervención
depende del tipo de formación a perforar. Es importante resaltar que todo lo
concerniente a fluidos de perforación se ampliará con mayor detalle en el Tema V.

303
TEMA III Taladro de Perforación

3.2.3.2 Área de Preparación del Fluido de Perforación [60]

Es el área donde el fluido de perforación inicialmente es preparado, manteniendo o


modificando las propiedades del mismo de acuerdo a las condiciones existentes en el
pozo. Está localizada al comienzo del sistema de circulación, cerca de las bombas del
fluido de perforación y está constituida por la casa de la química, el embudo de
mezclado, el depósito de química a granel y el tanque de agua [60]. La Figura 3.84,
muestra la ubicación del área de preparación del fluido de perforación en un taladro
de perforación.

Embudo de
Mezclado
Tanque de Lodo

Tanque Mezclador
de Química
Casa de Química

Depósito de
Química a Granel
Tanque de Agua

Figura 3.84: Área de Preparación del Fluido de Perforación [62].

304
TEMA III Taladro de Perforación

• Casa de Química

Recibe este nombre por ser el lugar en el cual se almacenan los aditivos usados para
la preparación y tratamiento del fluido de perforación, utilizando estos últimos en
caso de determinarse algún tipo de contaminación del fluido [2]. La casa de química,
está localizada al lado de los tanques de lodo y de los embudos para almacenar
química en sacos, en el área de preparación y se levanta a la altura de los tanques de
lodo con el fin de facilitar la descarga de los camiones y conservar los sacos altos y
secos (ver Figura 3.84).

• Tanques de Lodo

Son por lo general depósitos cuadrados o rectangulares de acero interconectados, que


se utilizan en las plataformas para almacenar y controlar los grandes volúmenes de
fluido de perforación que fluyen a través del sistema de circulación una vez que salen
del hoyo, facilitando de esta manera su manejo y tratamiento en superficie. Los
tanques de lodo, también son llamados tanques de succión y de reserva, son fáciles de
instalar y mantener; y tienen un volumen determinado. La mayoría de estos tanques
se colocan sobre el nivel del suelo (ver Figura 3.85).

305
TEMA III Taladro de Perforación

Tanque de
Reserva Tanque de
Succión

Tanque de
Fraguado
Trampa de
Fosa de Arena
Reserva

Figura 3.85: Tanques de Lodo [62].

• Embudo de Mezclado

Es un mecanismo que se emplea para agregar aditivos polvorientos rápidamente al


fluido de perforación en los tanques de acero. El tipo más usado es el embudo de
succión, el cual opera de acuerdo al principio de vacío (ver Figura 3.84).

• Tanque Mezclador de Química

Es un recipiente utilizado para agregar aditivos químicos al fluido de perforación (ver


Figura 3.84).

306
TEMA III Taladro de Perforación

• Depósitos de Química a Granel

Son depósitos grandes en forma de embudo usados para el manejo de aditivos en


grandes cantidades y están localizados al lado de los tanques de lodo en el área de
preparación. Estos depósitos operan de acuerdo al principio de la fuerza de gravedad,
lo cual reduce el manejo de material por cuadrillas y permite una mayor eficiencia,
seguridad y economía (ver Figura 3.84).

• Tanque de Agua

Es un tanque utilizado para almacenar el agua a utilizar en el área de preparación (ver


Figura 3.84).

• Tanque de Reserva

Son fosas grandes hechas en tierra en las cuales caen los ripios, el agua y el fluido de
perforación al inicio de la perforación, generalmente estos tanques se dividen en dos
áreas: una fosa para el fluido de perforación y otra de emergencia (ver Figura 3.85).

3.2.3.3 Equipos de Circulación

Son aquellos que movilizan el fluido de perforación a través de todo el sistema de


circulación y permiten un mejor recorrido del mismo, desde que el fluido sale del área
de preparación, baja por la sarta de perforación y sube por el espacio anular, sale a la
superficie y pasa al área de acondicionamiento antes de regresar a los tanques de lodo

307
TEMA III Taladro de Perforación

para iniciar el nuevo ciclo. El equipo de circulación está constituido por componentes
tales como:

• Tanques de Lodo

Estos recipientes sirven para almacenar y controlar los grandes volúmenes de fluido
de perforación que fluyen a través del sistema de circulación una vez que salen del
hoyo.

• Bombas de Lodo [64]

Constituyen los componentes primarios de cualquier sistema de circulación de fluido;


funcionan con motores eléctricos conectados directamente a ellas o con energía
transmitida por la central de distribución. Tienen mucha potencia y son capaces de
mover grandes volúmenes de fluido a presiones muy elevadas. En la Figura 3.86 se
muestra la ubicación de las bombas de lodo en un taladro de perforación.

308
TEMA III Taladro de Perforación

Bomba Triplex

Bomba Duplex

Carga de Bombas

Figura 3.86: Ubicación de las Bombas de Lodo en un Taladro de Perforación [61].

Las bombas de lodo son de émbolo y suelen ser llamadas bombas de desplazamiento
positivo, estas pueden tener dos o tres émbolos (pistones) que realizan un movimiento
de vaivén dentro de los cilindros (liners). Un ciclo de vaivén completo constituye una
carrera y es igual a la rotación del cigüeñal, por lo tanto, 1 stk/min=RPM. Las
bombas de dos émbolos se llaman duplex y la de tres émbolos triplex.

La bomba duplex o de doble acción es la más común en lo que respecta a su uso, sin
embargo, esta ha sido progresivamente sustituida por la de pistón acción sencilla o
bomba triplex, por lograr presiones más altas a un costo más bajo, además de ser más
livianas y por lo tanto, más fáciles de transportar. En la Figura 3.87a y 3.87b, se
muestran las bombas de lodo.

309
TEMA III Taladro de Perforación

a b

Figura 3.87: Bombas de Lodo de un Taladro Perforación [61,72].

Los émbolos de una bomba duplex, funcionan en ambas direcciones, de manera que
el cilindro trasero hace que el vástago de la bomba se mueva a través de su volumen
desplazado y ocupe parte del mismo. La domba duplex tiene generalmente carreras
que van desde 10 a 18 pulg y funcionan a una velocidad comprendida entre 40 y 80
RPM. La Figura 3.88 y 3.89 se muestran los desplazamientos de un ciclo o embolada
que realiza la bomba duplex. (Ver Anexo D.11).

Figura 3.88: Desplazamiento de los Pistones Bomba Duplex [62].

310
TEMA III Taladro de Perforación

dv Dp

dv
Dp

Figura 3.89: Diagrama de un Ciclo o Embolada de una Bomba Duplex.

La Figura 3.89 sirve de apoyo para plantear las ecuaciones 3.66 y 3.67, que permiten
determinar los volúmenes de un ciclo o embolada.

π
V→½ emb = x Dp 2 x L (3.66)
4

π π
V←½ emb = x Dp 2 x L − x dv 2 x L (3.67)
4 4

El volumen de una embolada es igual a la suma de los volúmenes desplazados por el


pistón de ida y de regreso, tal como se muestra en la ecuación 3.68.

⎛π ⎞ ⎛π π ⎞
V1emb = ⎜ x Dp 2 x L ⎟ + ⎜ x Dp 2 x L − x dv 2 x L ⎟ (3.68)
⎝4 ⎠ ⎝4 4 ⎠

311
TEMA III Taladro de Perforación

π
Si se saca factor común el término L , se obtiene la ecuación 3.69:
4

V1emb =
π
4
(
x L x 2 x Dp 2 − dv 2 ) (3.69)

Este valor está afectado por la eficiencia volumétrica de la bomba, además tomando
en cuenta que la bomba duplex está compuesta por dos cilindros, el volumen
desplazado en un ciclo queda multiplicado por 2 según la ecuación 3.70:

⎡π
( ⎤
V1ciclo = 2 x Ev x ⎢ x L x 2 x Dp 2 − dv 2 ⎥ ) (3.70)
⎣4 ⎦

Donde:
V←½ emb : volumen desplazado por bomba duplex cuando el pistón regresa,
pulg3.
Dp: diámetro del pistón, pulg.
L: longitud de la carrera, pulg.
dv: diámetro del vástago de la bomba duplex, pulg.
V1ciclo : volumen desplazado por bomba duplex en un ciclo, pulg3/emb.
Ev: eficiencia volumétrica de la bomba duplex, fracción.

Para llevar el volumen desplazado o capacidad de la bomba duplex de pulg3/emb a


gal/emb se utiliza la ecuación 3.71.

⎤ ⎡ pulg ⎤ ⎡ 1gal ⎤
( )
3
⎡π
Fp d = 2 x Ev x ⎢ x L x 2 x Dp 2 − dv 2 ⎥ ⎢ emb ⎥ x ⎢ 231pulg 3 ⎥ (3.71)
⎣4 ⎦⎣ ⎦ ⎣ ⎦

312
TEMA III Taladro de Perforación

Obteniéndose entonces, la ecuación de la capacidad de la bomba en gal/emb:

[ (
Fp d = 6,79998 x10 −3 x Ev x L x 2 x Dp 2 − dv 2 )] ⎡⎢ emb
gal ⎤
⎥ …...…(3.72)
⎣ ⎦

Para llevar el volumen o desplazamiento volumétrico de la bomba duplex de


pulg3/emb a bls/emb se utiliza la ecuación 3.73.

⎤ ⎡ pulg ⎤ ⎡ 1gal ⎤ ⎡ 1bl ⎤


( )
3
⎡π (3.73)
Fp d = 2 x Ev x ⎢ x L x 2 x Dp 2 − dv 2 ⎥ ⎢ ⎥x⎢ 3⎥
x⎢ ⎥
⎣4 ⎦ ⎣ emb ⎦ ⎣ 231pulg ⎦ ⎣ 42gal ⎦

[ (
Fp d = 1,62x10 − 4 x Ev x L x 2 x Dp 2 − dv 2 )] ⎡⎢ emb
bl ⎤
⎥ (3.74)
⎣ ⎦

Los émbolos de una bomba triplex sólo funcionan durante la carrera de ida, teniendo
generalmente carreras pequeñas (en el rango de 6 a 12 pulg.) y operan a velocidades
que varían entre los 60 a 120 RPM. La Figura 3.100 y 3.101 se muestra la bomba
triplex y se ilustra el desplazamiento de un ciclo o embolada de la misma. (Ver
Anexo D.12).

313
TEMA III Taladro de Perforación

Figura 3.90: Desplazamiento de los Pistones Bomba Triplex [62].

dv Dp

Figura 3.91: Diagrama de un Ciclo o Embolada de una Bomba Triplex.

314
TEMA III Taladro de Perforación

Para determinar el volumen de un ciclo o embolada de una bomba triples se utiliza la


ecuación 3.75.

π
V1ciclo = x Dp 2 x L (3.75)
4

Este valor está afectado por la eficiencia volumétrica de la bomba, además tomando
en cuenta que la bomba triplex está compuesta por tres cilindros, la ecuación 3.75
queda multiplicada por 3:

⎡π ⎤
V1ciclo = 3 x Ev x ⎢ x L x Dp 2 ⎥ (3.76)
⎣4 ⎦

Donde:
V1ciclo : volumen desplazado por bomba triplex en un ciclo, pulg3/emb.
Dp: diámetro del pistón, pulg.
L: longitud de la carrera, pulg.
Ev: eficiencia volumétrica de la bomba triplex, fracción.

Para llevar el volumen desplazado o capacidad de la bomba triplex de pulg3/emb a


gal/emb se utiliza la ecuación 3.78.

⎤ ⎡ pulg ⎤ ⎡ 1gal ⎤
3
⎡π (3.77)
Fp t = 3 x Ev x ⎢ x L x Dp 2 ⎥ ⎢ ⎥x⎢ 3⎥
⎣4 ⎦ ⎣ emb ⎦ ⎣ 231pulg ⎦

⎡ gal ⎤
Fp t = 0,01019 x Dp 2 x Ev x L ⎢
⎣ emb ⎥⎦ (3.78)

315
TEMA III Taladro de Perforación

Para llevar el volumen o desplazamiento volumétrico de la bomba triplex de


pulg3/emb a bls/emb se utiliza la ecuación 3.79.

2 ⎤ ⎡ pulg ⎤ ⎡ 1gal ⎤ ⎡ 1bbl ⎤


3
⎡π (3.79)
Fp t = 3 x Ev x ⎢ x L x Dp ⎥ ⎢ ⎥x⎢ 3⎥
x⎢ ⎥
⎣4 ⎦ ⎣ emb ⎦ ⎣ 231pulg ⎦ ⎣ 42gal ⎦

⎡ bbl ⎤
Fp t = 2,4285x10 − 4 x Ev x L x Dp 2 ⎢ ⎥ (3.80)
⎣ emb ⎦

La diferencia entre los cálculos para una bomba duplex y los cálculos para una bomba
triplex, es que el volumen de desplazamiento del vástago de la primera debe ser
restado del volumen contenido en uno de los cilindros, además de la diferencia del
número de cilindros de bombeo; además de la diferencia en el número de cilindros de
bombeo, es decir, 4 para la duplex y 3 para la triplex.

• Líneas de Descarga y Retorno [59]

Conectan las líneas que transportan el fluido de perforación bajo presión. Las líneas
de descarga llevan el fluido de perforación fresco y tratado al hoyo. La línea de
retorno lleva el fluido de perforación, el cual contiene ripios y gases, por gravedad
desde la boca del pozo al área de acondicionamiento (ver Figura 3.92)

316
TEMA III Taladro de Perforación

Figura 3.92: Líneas de Descarga y Retorno del Fluido de Perforación [61].

317
TEMA III Taladro de Perforación

• Tubo Vertical [60]

Es un tubo de acero, también conocido por su nombre Stand Pipe; ubicado de forma
paralela a una de las patas de la torre y conecta la línea de descarga de las bombas de
lodo con la manguera de lodo, la cual se conecta con la unión giratoria y permite el
paso del fluido de perforación a través de la misma. Tanto la manguera de lodo como
la unión giratoria se pueden mover verticalmente hacia arriba o hacia abajo cuando
así se requiera. En las Figuras 3.93a y 3.93b se muestra la ubicación del tubo vertical.

a b

Figura 3.93: Tubo Vertical de un Taladro de Perforación [61].

• Manguera Rotatoria [59]

Es una manguera de goma con extremo muy fuerte, flexible y reforzada, que conecta
el tubo vertical en la unión giratoria. Debe ser flexible para permitir el movimiento
vertical libremente de la misma. Debe ser muy fuerte, debido a que está sometida a

318
TEMA III Taladro de Perforación

severos golpes y transporta el fluido de perforación, en algunos casos abrasivo, y a


altas presiones (ver Figuras 3.94a y3.94b).

a b

Figura 3.94: Mangueras de Perforación [61].

• Bombas Especiales y Agitadores [60]

Son aquellos equipos utilizados de manera eficiente para agitar el fluido de


perforación, dentro de los cuales se encuentran:

ƒ Pistolas de Lodo: caracterizadas por ser tubos de acero de alta presión que
generalmente se montan sobre los tanques de lodo, con la finalidad de agitar el fluido
de perforación, previniendo de esta forma que las partículas sólidas se sedimenten en
el mismo.

ƒ Agitadores de Lodo: son aquellos equipos utilizados para agitar el fluido de


perforación de manera más eficiente que las pistolas, razón por la cual, estas últimas
han sido desplazadas en los modernos equipos de perforación por los agitadores.

319
TEMA III Taladro de Perforación

ƒ Bombas Centrífugas: son dispositivos pequeños, constituidos por un conjunto de

paletas rotatorias perfectamente encajadas dentro de una cubierta metálica, de manera


que son capaces de impulsar el fluido de perforación, gracias a la fuerza centrífuga
que se genera cuando giran las paletas. Estas bombas se instalan en diferentes lugares
del taladro, bien sea en los equipos de mezcla de química, para transportar el fluido
de perforación de un tanque a otro o para operar cierto volumen de lodo en la
descarga del desgasificador [68].

Las pistolas, los agitadores y las bombas centrífugas se pueden observar en la Figura
3.95, tal como se utilizan en el tanque de lodo de un taladro de perforación.

Agitador de Bomba
Pistola de Lodo Centrífuga
Lodo

Figura 3.95: Bombas Especiales y Agitadores de un Tanque de Lodo [62].

3.2.3.4 Área de Acondicionamiento del Fluido de Perforación [59]

El área de acondicionamiento está localizada muy cerca del taladro y está constituida
por una serie de equipos especializados que permiten acondicionar el fluido de

320
TEMA III Taladro de Perforación

perforación, eliminándole gran cantidad de sólidos indeseables que han sido


incorporados durante la perforación. Dentro de los equipos que componen esta área se
pueden mencionar:

• Tanques de Asentamiento

Son tanques de acero usados para almacenar el fluido de perforación, permitiendo la


deposición de sólidos por gravedad durante el proceso de tratamiento del mismo. En
la Figura 3.96 se muestran los tanques de asentamiento que generalmente se utilizan
en un taladro de perforación.

Figura 3.96: Tanques de Asentamiento de un Taladro de Perforación [61].

• Equipos Mecánicos de Control de Sólidos

Como su nombre lo indica, son equipos especializados utilizados para separar los
sólidos y el gas contenido en el fluido de perforación. Existen una gran diversidad de

321
TEMA III Taladro de Perforación

estos equipos, de diferentes modelos, dentro de los que se pueden nombrar los
siguientes:

ƒ Zaranda o Cernidores [61]

Estos equipos se encuentran localizados en el extremo final del último tanque de


lodo, con la finalidad de separar los ripios obtenidos de la perforación, al hacer pasar
el fluido de perforación que viene del pozo a través de una malla o tamiz vibrador que
retiene estos sólidos grandes indeseables. La realización de este proceso de
eliminación de sólidos del fluido de perforación es de gran importancia durante el
proceso de perforación, debido a que de esta manera se garantiza el buen
funcionamiento del sistema de circulación y se evita que estos sólidos ocupen el
lugar del fluido de perforación en los tanques de lodo.

Las mallas utilizadas para separar los ripios del fluido de perforación, son
intercambiables y de su tamaño dependerá la presencia o no de sólidos grandes en el
sistema.

Estos equipos son conocidos también con el nombre de vibradores, zarandas


vibradoras, rumberas, colador o temblador y se pueden observar en la Figura 3.97.
(Ver Anexo D.13).

322
TEMA III Taladro de Perforación

Figura 3.97: Equipo de Control de Sólidos. Zaranda [54].

ƒ Hidrociclón [2]

Es un equipo diseñado para la depuración de emulsiones y soluciones sintéticas. Este


es un método de separación de sólidos, y se basa en introducir tangencialmente a gran
velocidad el líquido contaminado en el interior del hidrociclón, dentro del cual gira en
forma de remolino descendente. Debido a la energía cinética acumulada por las
partículas contaminantes, éstas van contra las paredes del hidrociclón y son
evacuadas por el orificio inferior juntamente con una pequeña cantidad de líquido.
Las Figuras 3.98a y 3.98b, muestran un hidrociclón de manera esquemática y una
imagen real.

323
TEMA III Taladro de Perforación

a b
Líquido depurado

Entrada del líquido


contaminado Eje del Vortice

Caja de
alimentación

Trayectoria de una larga


y pesada partícula
Apertura guía contaminante

Figura 3.98: Equipo de Control de Sólidos. Hidrociclón [73,74].

Los hidrociclones se pueden clasificar en desarenadores y deslimadores.

♦ Desarenadores[60]

Son equipos de control de sólidos, formados por varios cilindros cónicos que
permiten separar pequeñas partículas de arena, cuyo tamaño es mayor a 74μ,
contenida en el fluido de perforación, que pasan a través del vibrador o zaranda.
Funcionan a través del principio de fuerza centrifuga ejercida sobre el fluido de
perforación cuando el mismo pasa por cada cilindro a presión, donde las partículas
pesadas se separan y se envían al fondo por la acción de dicha fuerza (ver Figura
3.99).

324
TEMA III Taladro de Perforación

Figura 3.99: Equipo de Control de Sólidos. Desarenador [61].

♦ Deslimador

Este equipo es similar al desarenador en lo que respecta a la operación; la diferencia


entre ambos consiste en que éste equipo separa partículas de sólidos más pequeñas, es
decir, partículas cuyo tamaño se encuentra entre los 2 y los 74μ (ver Figura 3.100).

Figura 3.100: Equipo de Control de Sólidos. Deslimador [75].

325
TEMA III Taladro de Perforación

Un buen desarenador y un buen deslimador, permiten alargar la vida de la bomba,


debido a que reducen grandes cantidades de sólidos de la formación que afectan todo
el sistema de circulación. Esto hace que se use menos productos químicos en el fluido
de perforación y se incremente la tasa de penetración.

ƒ Limpiadores de Lodo [74]

Son sistemas de procesamiento, de separación de dos etapas que comprenden varias


combinaciones de hidrociclones montados sobre una zaranda, diseñados para operar
como una sola unidad y de esta forma, manejar el volumen de circulación total del
fluido de perforación; a efectos de remover y secar sólidos del tamaño de la arena,
conservando al mismo tiempo el valioso líquido para su reutilización. El fluido de
perforación y los sólidos deseables que atraviesan el tamiz de la zaranda, son
recuperados y los sólidos retenidos sobre el mismo se descartan; el tamaño de la
malla varía entre 100 y 325 mesh. (ver Figura 3.101).

Figura 3.101: Equipo de Control de Sólidos. Limpiador de Lodo [54].

326
TEMA III Taladro de Perforación

ƒ Centrífugas Decantadoras

Las centrífugas decantadoras se utilizan en los procesos de depuración del fluido de


perforación en los que se presentan materiales sólidos en suspensión. La separación
de la fase sólida de la líquida se realiza en el interior de un tambor rodante de forma
cilíndrica o tronco cónico, mientras el transportador que gira en una misma dirección
pero a diferentes velocidades, hace posible controlar la descarga y el estado de
humedad y/o sequedad de los sólidos descartados. La fase sólida, más pesada, se
deposita sobre las paredes internas del tambor, siendo sucesivamente raspada por la
cóclea interna hasta expulsarla a través de los orificios situados al final de la sección
tronco cónico. Existen dos tipos de centrifugas de decantación:

♦ De alta velocidad: trabajan a 3200 RPM y eliminan sólidos ultrafinos menores a


5 μ.

♦ De baja velocidad: trabajan a 1800 RPM y eliminan sólidos cuyo tamaño es


mayor a 5 μ.

En la Figura 3.102a y 3.102b se muestra un esquema de una centrífuga decantadora


describiendo las partes que la componen y una centrífuga real.

327
TEMA III Taladro de Perforación

Figura 3.102: Equipo de Control de Sólidos. Centrífuga Decantadora [76, 54].

328
TEMA III Taladro de Perforación

ƒ Equipos Tres en Uno[60]

Están conformados por una zaranda, un desarenador y un deslimador. Son equipos


que poseen una gran capacidad de procesamiento, razón por la cual, se utilizan
frecuentemente en la recuperación de fases líquidas costosas y descarte de sólidos
indeseables.

• Separador de Gas

Está localizado en el extremo final del área de acondicionamiento, muy cerca de la


zaranda. Estos separadores pueden ser verticales u horizontales (Tal y como se
muestra en las Figuras 3.103a y 3.103b) y están conectados al distribuidor de flujo
por medio de líneas de alta presión. Sus principales funciones son:
ƒ Eliminar grandes cantidades de gas libre que ha entrado al fluido de perforación.
ƒ Pasar el lodo separado al desgasificador.
ƒ Enviar el gas separado a un quemador colocado a gran distancia del taladro.

Interiormente el separador de gas, está constituido por deflectores que hacen que
cantidades de fluido de perforación y gas se muevan más despacio y un arreglo en
forma de S en el fondo, permite que el fluido de perforación fluya hacia el tanque del
vibrador mientras mantiene el gas por encima del mismo. El tubo de descarga en la
parte superior permite que el gas se queme sin hacer mucha presión contra el fluido
de perforación.

329
TEMA III Taladro de Perforación

a b

Figura 3.103: Separadores de Gas de un Taladro de Perforación [77].

• Desgasificador

Este equipo generalmente se encuentra localizado sobre uno de los tanques de lodo,
con el fin de separar continuamente el gas que penetra al fluido de perforación
continuamente (ver Figura 3.104) Existen algunas razones por las cuales debe
utilizarse un desgasificador en el área de acondicionamiento del lodo para separar el
gas del mismo, entre las que se pueden nombrar:
ƒ Reduce el peso del fluido de perforación y la eficiencia de la bomba.
ƒ Disminuye la presión hidrostática ejercida por la columna de lodo.
ƒ Incrementa el volumen de lodo.

330
TEMA III Taladro de Perforación

Figura 3.104: Desgasificador de un Taladro de Perforación [61].

Los aspectos antes mencionados deben tratar de evitarse, debido a que mientras más
gas entre al pozo, aumenta la posibilidad de que ocurra una arremetida en el mismo,
la cual podría llegar a transformarse en un reventón.

• Recorrido del Fluido de Perforación en el Sistema de Circulación

El fluido de perforación es tratado en el área de preparación, luego desde los tanques


y bajo presión se bombea al cabezal del pozo, desde donde se transporta al tubo
vertical y posteriormente a la manguera rotatoria, luego pasa por la sarta de
perforación y sube por el espacio anular, en la superficie fluye al área de
acondicionamiento y posteriormente los equipos tratadores que separan el gas y los
ripios del fluido de perforación, para finalmente pasar a los tanques de lodo donde se
circula nuevamente. En la Figura 3.105 se muestra el ciclo del fluido de perforación,

331
TEMA III Taladro de Perforación

basados en esta figura se puede enumerar el recorrido que realiza el fluido a través del
sistema de circulación.

Figura 3.105: Ciclo del Fluido de Perforación [61].

1. Bombas de lodo.
2. Conexiones de Superficie.
3. Tubo vertical.
4. Manguera de lodo.
5. Unión Giratoria.
6. Cuadrante.
7. Tubería de perforación.

332
TEMA III Taladro de Perforación

8. Portamechas.
9. Mecha.
10. Espacio Anular.
11. Línea de Retorno.
12. Equipos de Control de Sólidos.
13. Tanque de Succión.

Este recorrido se realiza en forma secuencial dentro del hoyo, de manera de ayudar a
que el proceso de perforación sea cada vez más eficiente y seguro; por tal razón, y
dada la importancia del ciclo del fluido de perforación juega en la perforación y la
construcción de pozos, este punto se ampliará en el desarrollo del Tema V. (ver
Anexo D.14)

333
TEMA III Taladro de Perforación

3.2.4 Sistema de Potencia [60, 64]

La potencia máxima teórica requerida está en función de la mayor profundidad que se


pueda alcanzar con el taladro y de la carga más pesada que represente la sarta de
tubos requerida para revestir el hoyo a la mayor profundidad. Por encima de la
potencia teórica estimada debe disponerse de potencia adicional. Esta potencia
adicional representa un factor de seguridad en casos de atascamiento de la tubería de
perforación o del revestimiento, durante su inserción en el hoyo para lo que será
necesario templar para librarlas.

Los requerimientos totales de energía de la mayoría de los taladros varían entre 750 a
3000 HP. Los primeros taladros fueron accionados por el vapor; sin embargo, debido
al alto consumo de combustible y carencia de la portabilidad de las grandes plantas de
las calderas requeridas, los taladros accionados a vapor han llegado a ser imprácticos.

La mayor parte de la potencia del taladro es consumida por el sistema de


levantamiento (malacate, consola del perforador, etc), rotación (mesa rotatoria) y por
el sistema de circulación (bombas de lodo, bombas centrífugas, desgasificadores, etc);
pues el sistema de seguridad es el único de los sistemas que componen el taladro de
perforación que requiriere menor cantidad de energía. Afortunadamente los sistemas
de levantamiento y circulación generalmente no se utilizan en forma simultánea, así
que los mismos motores pueden realizar ambas funciones [59].

La planta consta generalmente de dos o más motores para mayor flexibilidad de


intercambio y aplicación de mayor potencia, acoplamientos y embragues adecuados a
un sistema particular.

El tipo de planta puede ser mecánica, eléctrica o electromecánica. La selección se


hace tomando en consideración una variedad de factores como la experiencia

334
TEMA III Taladro de Perforación

derivada del uso de uno u otro tipo de equipo, disponibilidad de personal capacitado,
suministros, repuestos, etc. El combustible más usado es diesel, pero también podría
ser gas natural o butano.

Los taladros modernos son accionados por los motores diesel de combustión interna y
se clasifican generalmente como el tipo diesel-eléctricos o el tipo de impulsión
directa (corriente directa) dependiendo del método que transmite la energía a los
sistemas del taladro. En los taladros diesel-eléctricos, los motores principales se
utilizan para generar electricidad. La energía eléctrica se transmite fácilmente a varios
sistemas, donde el trabajo requerido se logra con el uso de motores eléctricos. Los
motores de corriente directa tienen una amplia gama de usos, dentro de los que se
pueden nombrar: esfuerzo de torsión de la velocidad que está extremadamente ligado
al sistema de rotación y de levantamiento y las operaciones de circulación.

Además, la energía eléctrica permite el uso de un sistema de control relativamente


simple y flexible, se puede aplicar la energía suavemente a los componentes del
taladro, lo cual disminuye al mínimo los problemas de choque y vibración.

Los taladros accionados por motores de tipo impulsión directa (motores de corriente
directa) logran transmitir mejor la energía que los motores de combustión interna
usando los engranajes, las cadenas, las correas, y los embragues. El costo inicial de
un sistema de energía generado por motores de corriente directa, es generalmente
considerado menor que el del sistema eléctrico diesel.

Los impulsores hidráulicos han mejorado el funcionamiento de este tipo de sistema


de energía, debido a que reducen el choque y los problemas vibratorios del sistema de
impulsión directa. Los convertidores, son impulsores hidráulicos diseñados de modo
que el esfuerzo de torsión de la salida aumente rápidamente con la carga, actualmente

335
TEMA III Taladro de Perforación

se utilizan para ampliar el esfuerzo de torsión de la velocidad, por lo que lo anterior


suele caracterizar el motor de combustión interna.

Las características de funcionamiento del sistema de energía se indican generalmente


en términos de los caballos de fuerza, del esfuerzo de torsión y del consumo de
combustible para la velocidad del motor. La energía de un eje puede ser
transformada por un motor, y dicha potencia se obtiene del producto de la velocidad
angular del eje y del esfuerzo de torsión de la salida.

Hp = ω x T (3.81)

Donde:
Hp: potencia de salida.
ω: velocidad angular.
T: esfuerzo de torsión.

La eficiencia total de la energía determina el índice de consumo del combustible a


una velocidad del motor dada. La energía térmica entrada al motor, se pueden
expresar mediante:

G = wf x H (3.82)

Donde:
G: energía consumida.
Wf: consumo de combustible.
H: valor calorífico.

336
TEMA III Taladro de Perforación

Entonces, la eficiencia del sistema de potencia, se define como la energía de salida


entre la energía de entrada, tal como se muestra en la ecuación 3.83.

P
Efic = (3.83)
G

Un complejo equipo de perforación rotatoria no puede funcionar a menos que se


disponga de suficiente potencia o energía para operar los diferentes componentes del
taladro. El sistema de potencia soporta todas las operaciones de los sistemas de
perforación rotatoria, genera la energía requerida en el sitio y la transmite a los
diferentes componentes del taladro que necesiten energía para realizar sus respectivas
funciones.

En la Figura 3.106a y 3.106b, se muestra dos vistas del sistema de potencia de un


taladro de perforación.

337
TEMA III Taladro de Perforación

Figura 3.106: Sistema de Potencia de un Taladro de Perforación [61].

El sistema de potencia está constituido por una fuente primaria de potencia y la


transmisión de la potencia.

338
TEMA III Taladro de Perforación

3.2.4.1 Fuente Primaria de Potencia [58]

Es la fuente de energía para el equipo de perforación rotatoria, por lo que se necesitan


varios motores para proveer la misma, estos en su mayoría son del tipo Diesel, por la
facilidad de conseguir el combustible. El número de motores a utilizar dependerá del
tamaño y capacidad de la torre. La energía producida es distribuida al taladro de dos
formas: mecánica o eléctrica. Sin embargo, la fuente primaria, consta de equipos
superiores de energía y de una unidad de motores, motores de combustión interna,
bien sea a compresión y a gas o ignición.

• Equipos Superiores de Energía: son los que envían la potencia necesaria a las
diferentes áreas del taladro y están formados por grandes motores. [58]

• Unidades de Motores: aquellos que suplen potencia a un complejo de


perforación rotatoria son los generadores primarios. Generalmente, todos los taladros
utilizan motores de combustión interna y son clasificados de acuerdo con el tipo de
combustible que use cada motor; bien sea gas, gasoil o gasoil-eléctrico.

El número de motores se determina por los requerimientos de potencia en el pozo,


basados en los programas de revestimiento y profundidad. El rango de estos motores
varía de 500 a 5.000 caballos de potencia (HP). La ubicación depende de algunos
factores, tales como: el sistema de transmisión de potencia usada y la disponibilidad
de espacio, entre otras. Algunas de las localizaciones en las cuales se suelen colocar
los motores, se muestran en las Figuras 3.107a, 3.107b, 3.107c, 3.107d y 3.107e
debajo del taladro de perforación, sobre la plataforma del taladro y levantado sobre la
estructura, al lado del taladro al nivel del suelo del mismo y lejos del taladro
respectivamente; para las que generalmente existen dos tipos de arreglos de motores,

339
TEMA III Taladro de Perforación

uno sobre el piso del taladro y el otro levantado en una estructura al lado del taladro
[58]
.

a b

c d

Figura 3.107: Localización de los Motores en un Taladro de Perforación [59].

Los dos arreglos de los motores mencionados anteriormente se observan en la Figura


3.108a y3.108b, resaltando que la mayoría de las operaciones de perforación

340
TEMA III Taladro de Perforación

requieren de dos o tres motores y para pozos profundos, los cuales tienen mayores
requerimientos de potencia, necesitan de cuatro motores o más.

a b

Figura 3.108: Arreglo de Motores Según los Requerimientos de la Operaciones de


Perforación [59].

• Motores de Combustión Interna [2]

Es un tipo de máquina que obtiene energía mecánica directamente de la energía


química producida por un combustible que arde dentro de una cámara de combustión.

Un motor diesel funciona mediante la ignición de la mezcla aire-gas sin chispa. La


temperatura que inicia la combustión procede de la elevación de la presión que se
produce en el segundo tiempo motor, compresión. El combustible se inyecta en la
parte superior de la cámara de compresión a gran presión, de forma que se atomiza y
se mezcla con el aire a alta temperatura y presión. Como resultado, la mezcla se
quema muy rápidamente. Esta combustión ocasiona que el gas contenido en la
cámara se expanda, impulsando el pistón hacia abajo. La biela transmite este
movimiento al cigüeñal, al que hace girar, transformando el movimiento lineal del
pistón en un movimiento de rotación.

341
TEMA III Taladro de Perforación

Para que se produzca la autoinflamación es necesario emplear combustibles más


pesados que los empleados en el motor de gasolina, empleándose la fracción de
destilación del petróleo comprendida entre los 220 y 350°C, que recibe la
denominación de gasóleo.

Los tipos básicos son los motores diesel de compresión y los de gas.

ƒ Motores Diesel de Compresión [2]

Convierten en energía un alto porcentaje del combustible, no poseen sistema de


ignición (bujías) y no se experimenta pérdida de potencia a bajas velocidades. Son los
de uso más común.

En los motores diesel de encendido por compresión, la compresión de la mezcla es


suficiente para provocar su autoinflamación. En este motor se utilizan valores
elevados de compresión para lograr lo que se denomina "temperatura de ignición"
cuando el pistón se encuentra en el punto superior muerto, y es en ese momento
cuando se inyecta el combustible dentro de la cámara por medio de una bomba de alta
presión y un inyector, variando la cantidad de combustible para controlar la potencia
entregada por el mismo.

ƒ Motores de Gas

En su mayoría se han sustituido por motores diesel debido a que el gas es más difícil
de obtener, a que los motores necesitan potencia a bajas velocidades, necesitan más
reparaciones, cuando son similares a los diesel son menos eficientes [58].

342
TEMA III Taladro de Perforación

3.2.4.2 Transmisión de Potencia

Como su nombre lo indica, transmite la potencia a los principales sistemas que


componen el taladro de perforación, como es el caso del sistema de levantamiento,
rotación y circulación. Se realiza a través de la transmisión de potencia mecánica y
transmisión de potencia eléctrica, dependiendo del tipo de equipo a utilizarse.

• Transmisión de Potencia Mecánica [2]

La transmisión de potencia mecánica significa que la potencia generada por los


motores debe ser mecánicamente transmitida. Este proceso se realiza conectando el
motor primario, generador de la potencia, con otros motores para liberar la energía
adecuada y así llegar al acoplamiento hidráulico (convertidores de torque).
Históricamente este fue el método de transmisión de potencia, pero actualmente está
siendo reemplazado por el sistema eléctrico [59].

La Figura 3.109, muestra el arreglo mecánico de transmisión de potencia


conjuntamente con el motor.

343
TEMA III Taladro de Perforación

Figura 3.109: Transmisión de la Potencia Mecánica de un Taladro de Perforación [65].

• Transmisión de Potencia Eléctrica [2]

Un motor eléctrico es un dispositivo rotativo que transforma energía eléctrica en


energía mecánica, y viceversa, convierte la energía mecánica en energía eléctrica
funcionando como generador.

En los taladros de perforación modernos se utiliza un sistema diesel eléctrico, es decir


que el motor diesel mueve un generador eléctrico. El generador produce electricidad
que se envía a través de una serie cables a un gabinete de control y transmisión.
Desde el sistema de control, la potencia eléctrica se transmite a través de otros cables
adicionales a motores eléctricos que son conectados directamente a los equipos del
sistema.

344
TEMA III Taladro de Perforación

Los sistemas de transmisión eléctricos, proveen mayor flexibilidad en la colección de


unidades, eliminan el complicado arreglo de ensamblaje de transmisión por cadenas
que presenta el sistema mecánico, experimentan pocos problemas de alineamiento y
finalmente son más cómodos y portátiles, estas son algunas de las ventajas del
sistema eléctrico en comparación con el sistema de transmisión mecánico. En la
Figura 3.110 y 3.111 se puede observar un generador de potencia eléctrica y un
diagrama de transmisión de dicha potencia eléctrica.

Figura 3.110: Generador de Potencia Eléctrica de un Taladro de Perforación [60].

Cabina de
Control

Malacate

Bombas
de Lodo
Consola del
perforador

Figura 3.111: Transmisión de la Potencia Eléctrica de un Taladro de Perforación [59].

345
TEMA III Taladro de Perforación

3.2.5 Sistema de Seguridad [60]

Este sistema constituye otro de los componentes principales de un taladro de


perforación y está formado por el conjunto de válvulas impiderreventones (VIR),
cuya función principal es controlar mecánicamente una arremetida, y evitar que ésta
se convierta en un reventón. Dichas válvulas no sólo actúan como sello en el hoyo,
cuando ocurre una arremetida, sino que mantiene suficiente contrapresión en el hoyo
e impide que continúe la entrada de fluidos desde la formación.

Un reventón es una erupción de fluido sin control alguno, bien sea petróleo, gas o
agua; generado siempre por una arremetida, la cual es una entrada no deseada de
fluido a alta presión que viene de la formación y entra en el hoyo, desplazando el
fluido de perforación. La ocurrencia de un reventón es un desastre en la perforación
de pozos, pues si este se incendia se puede convertir en una catástrofe, generando
pérdida de vidas y las operaciones de perforación se interrumpen y el taladro y las
áreas circunvecinas sufren grandes daños [59].

En el control de una arremetida, el mantenimiento y supervisión del sistema debe ser


extremadamente importante, en efecto el sistema de seguridad final es la cuadrilla del
taladro, quienes deben estar alerta y operar el sistema de impide reventones cuando
ocurra algún problema. Existen dos tipos de arremetidas que se pueden presentar
durante la perforación de un pozo y para ellas se aplican métodos de control
diferentes [58]:

• Control de una Arremetida Pequeña: cuando la entrada de fluido de la


formación es pequeña, se puede manejar directamente circulando bien el pozo
acondicionando el fluido de perforación, de esta manera se logra sacar el poco gas
que entró al hoyo.

346
TEMA III Taladro de Perforación

• Control de una Arremetida Severa: Si la entrada de fluido al pozo es grande, se


debe activar el sistema impide reventones, conocida comúnmente como cerrar el
pozo, utilizando un distribuidor de flujo para controlar la contra presión cuando
ocurre la arremetida, limitando la salida de fluido del hoyo y previniendo que siga
entrando al mismo. Una vez que se cierra el pozo bajo presión, se usa un fluido
apropiado para restaurar las operaciones.

El sistema de seguridad está formado por cinco componentes, el conjunto de las


válvulas impide reventones, la unidad acumuladora, el múltiple de estranguladores, la
línea de matar y los accesorios.

3.2.5.1 Conjunto de Válvulas Impidereventones [2]

Este conjunto de válvulas también se conocen por sus siglas VIR’s o BOP’s (Blow
Out Preventers), en inglés. Es un mecanismo diseñado especialmente para cerrar el
hoyo, cuando un reventón es inminente; el mismo consiste en un ensamblaje de
válvulas que se utiliza para contrarrestar presiones en el hoyo cuando ocurre una
arremetida y se encuentran localizadas en el cabezal del pozo, debajo del piso del
taladro [58]. (Ver Anexo D.15).

En las Figuras 3.112a y 3.112b se pueden observar la estructura interna y externa del
conjunto de VIP utilizadas en un taladro de perforación como un componente del
sistema de seguridad del mismo.

347
TEMA III Taladro de Perforación

a b

Figura 3.112: Conjunto de Válvulas Impidereventones del Taladro de Perforación [62, 61].

El conjunto de válvulas impidereventones está constituido por una serie de equipos de


seguridad dentro de los cuales están: el impidereventón esférico y el tipo ariete.

• Impidereventón Esférico[60]

Se coloca en la parte superior del conjunto de válvulas impiderreventón y


normalmente es el primero en ser activado para cerrar el pozo. Presenta un elemento
de empaque de goma elástica reforzada que se pliega radialmente para formar un
sello alrededor de la sarta de perforación que se encuentre frente a él, sin importar
cual sea el diámetro o forma de la tubería (ver Figura 3.113)

348
TEMA III Taladro de Perforación

Figura 3.113: Válvula Impidereventón Esférico [60].

• Impidereventón de Arietes [60]

Es un bloque de acero que a diferencia del impidereventón esférico, sella únicamente


alrededor de una tubería de cierto diámetro que concuerda con el ariete instalado.
Además de sellar el especio anular entre el revestidor y la tubería; los arietes pueden
soportar el peso de la sarta de perforación de ser necesario. La mayoría de estos
sistemas se cierran a través de pistones hidráulicos y poseen un pistón cuyo vástago
se encuentra aislado de la presión del pozo por medio de sellos. Muchos de estos
impidereventones tienen un sello auxiliar plástico, el cual puede energizarse para
sellar sobre el vástago del pistón en caso de fallar el sello principal.

En caso de fallas en el sistema de válvulas impidereventones, la mayoría de las


válvulas no pueden cerrarse en forma manual, salvo que estén equipadas por un
sistema hidráulico. La mayor parte de los impidereventones de arietes están diseñados
de manera tal que permiten sellar la presión que proviene solo del lado inferior. Esto
significa que al colocarla en posición invertida, no va a mantener la presión, además

349
TEMA III Taladro de Perforación

no se podrá probar la presión desde el lado superior. Por consiguiente, debe tenerse
sumo cuidado al armar un conjunto, ya que se deben ubicar con el lado correcto, es
decir hacia arriba (ver Figura 3.114a y 3.114b).

Figura 3.114: Válvula Impidereventón Tipo Ariete [60].

Figura 3.114: Válvula Impidereventón Tipo Ariete [77].

350
TEMA III Taladro de Perforación

Existen tres tipos de arietes:

ƒ De Tubería: utilizados para cerrar el pozo cuando la tubería está frente al ariete,
estos cierran solamente el diámetro del tubo para el cual han sido diseñados (ver
Figura 3.115).

Figura 3.115: Arietes de Tubería [77].

ƒ Ciegos: se utilizan para cerrar el pozo cuando no hay tubería dentro del mismo,
pues estos solo cierran el hoyo abierto (ver Figura 3.116).

Figura 3.116: Arietes Ciegos [77].

351
TEMA III Taladro de Perforación

ƒ Cizallantes: tiene hojas filosas especiales para cortar la tubería y cerrar el pozo,
esta acción se lleva a cabo si los otros preventores fallan, de esta forma se cierra el
pozo en caso de una arremetida y son mayormente utilizados en perforaciones costa
afuera [58].

ƒ Ciegos/de Corte: estas combinan las ventajas de las ciegas o de cierre de pozo
abierto con las cizallantes. Tienen la ventaja adicional de cortar la tubería para luego
proceder a sellar la abertura del pozo. Otra condición favorable, es el espacio que se
gana al utilizar un solo juego en lugar de dos para realizar las tareas
necesarias.Cuando no hay tubería en el hoyo se comportan como un ariete ciego (ver
Figura 3.117).

Figura 3.117: Arietes de Ciegos Corte [77].

• Carreto

Se utiliza como un espaciador entre los impidereventones. Está provisto de entradas


laterales donde se conectan la línea que va al distribuidor de flujo (línea de

352
TEMA III Taladro de Perforación

estrangulador) usado para controlar la arremetida y la línea de matar el pozo, por


donde se bombea fluido de perforación pesado al mismo.

• Cabezal de Revestimiento

Es un accesorio que se coloca en el tope del revestimiento y sobre el cual se conecta


el conjunto de válvulas de seguridad.

En la Figura 3.118, se pueden observar claramente la localización de cada uno de


estos equipos de seguridad que constituyen el conjunto de válvulas impidereventones.

Figura 3.118: Distribución de los Equipos de Seguridad Utilizados para Perforar Pozos [60].

353
TEMA III Taladro de Perforación

3.2.5.2 Unidad Acumuladora [59]

La unidad acumuladora o de cierre, es el centro de control hidráulico y fuente de


energía para operar el sistema de impiderreventones y las válvulas de control
hidráulico. Para cumplir estas funciones, la unidad debe ser diseñada con suficiente
capacidad para asegurar el funcionamiento de los impidereventones durante el tiempo
requerido y en las condiciones que pueda presentar el pozo. Los preventores se abren
o cierran con fluido hidráulico que va almacenando bajo presión en un equipo
llamado Acumulador, el cual se coloca a 100 pies aproximadamente de las válvulas
inpidereventones, conectado a estas las líneas de alta presión hidráulica. Varios
recipientes en forma de botella o esféricos están localizados en la unidad de
operaciones y es allí donde se guarda el fluido hidráulico (ver Figura 3.117) [58].

Esta unidad, posee líneas de alta presión que llevan el fluido hidráulico a los
preventores y cuando las válvulas de control se activan, el fluido causa que los
preventores actúen; debido a que los estos se deben sellar rápidamente cuando sea
necesario, el fluido hidráulico se tiene que poner bajo 1500 a 3000 lpc de presión
utilizando el gas de nitrógeno contenido en los recipientes.

Acumuladores
Hidráulicos

Bomba
Hidráulica

Control de
VIR

Figura 3.119: Unidad Acumuladora de Presión de un Taladro de Perforación [61].

354
TEMA III Taladro de Perforación

3.2.5.3 Múltiple de Estranguladores [60]

Es un sistema de distribución de flujo constituido por un ensamblaje de tuberías de


alta presión con varias salidas laterales controladas por válvulas manuales y
automáticas. Están conectados al conjunto de válvulas impidereventones por una
línea de alta presión llamada línea de estrangulación. Cuando se activa el distribuidor
de flujo se mantiene suficiente contrapresión en el hoyo para que no continúe
entrando fluido desde la formación hacia el pozo, al desviarse el fluido de perforación
a través de las válvulas que restringen el flujo y lo dirigen a los tanques de reserva, al
separador de gas o al área de acondicionamiento del mismo. En la Figura 3.120a y
3.120b se muestra una vista esquemática de un múltiple de estranguladores y una
vista real del mismo, utilizado en un taladro de perforación.

a b

Figura 3.120: Múltiple de Estranguladores de un Taladro de Perforación [ 60,61].

355
TEMA III Taladro de Perforación

3.2.5.4 Línea de Matar el Pozo [60]

La línea de matar el pozo va desde la bomba de lodo al conjunto de válvulas de


seguridad, conectándose a estas en el lado opuesto a las líneas de estrangulación. A
través de esta línea se bombea el fluido de perforación pesado al pozo hasta que la
presión se haya restaurado, lo cual ocurre cuando se ejerce suficiente presión
hidrostática contra las paredes del hoyo para prevenir cualquier irrupción del fluido
al pozo (ver Figura 3.121).

Figura 3.121: Línea de Matar el Pozo [61].

3.2.5.5 Accesorios

En el sistema de seguridad se incluyen algunos accesorios que forman parte de otros


sistemas, como es el caso del separador de gas, los tanques de viaje y el

356
TEMA III Taladro de Perforación

desgasificador, pertenecientes al sistema de circulación, pero cuya función es


importante tanto para este sistema como para el de seguridad.

• Tanques de Viaje

Son pequeñas estructuras metálicas utilizadas con la finalidad de mantener el hoyo


lleno de fluido de perforación durante los viajes, reemplazar el volumen ocupado por
la sarta de perforación que se saca del hoyo y contabilizar el volumen de fluido en el
hoyo durante los viajes de tubería, además permite detectar si la sarta de perforación
está desplazando o manteniendo el volumen dentro del hoyo cuando se meta o se
saque tubería del mismo.

• Separador de Gas

El separador de gas en el sistema de seguridad cumple una función específica, pues


permite que el gas que se separa del fluido de perforación salga del sistema y gravite
o sea expulsado hacia la línea de quemado. La mayor parte del gas que acompaña a
una arremetida se separa del fluido después del estrangulador. Este es el gas del que
se ocupa el separador.

• Desgasificador

Permite la separación continua de pequeñas cantidades de gas presentes en el fluido


de perforación para evitar la reducción de la densidad del lodo, la eficiencia de las

357
TEMA III Taladro de Perforación

bombas de lodo y la presión hidrostática ejercida por la columna de fluido de


perforación.

• Línea al Quemador

Es una línea utilizada para desviar un flujo de gas hacia un sitio seguro lejos del
taladro, después de haber pasado por el proceso de separación del fluido de
perforación en el separador de gas que forma parte del sistema de circulación y de tal
manera brindar seguridad durante el proceso de perforación de un pozo.

358
TEMA III Problemas

3.3 Problemas

3.3.1 Problemas Resueltos

Ejercicio 3.1:

Durante la perforación del pozo UCV-007 se utilizó una sarta compuesta de 6000 pies
de tubería de perforación de 4,5 pulg (17,80 lb/pie), 2000 pies de tubería extrapesada
(36,1 lb/pie) y 1500 pies de portamechas de 7 pulg (45,2 lb/pie). El fluido de
perforación utilizado fue de 10 lpg. El bloque corona constaba de 5 poleas (E =
0,841) y el peso de los accesorios presentes entre el gancho y la sarta de perforación
era de 30.000 lbf. Adicionalmente se conoce que el gancho se encontraba trabajando
a 740 HP.
Determine:
a) Potencia desarrollada por el malacate.
b) Tensión en la línea viva.
c) Velocidad de la línea viva.

Solución

a) Para hallar la potencia desarrollada por el malacate se utiliza la ecuación 3.7,


despejando la potencia del malacate y sustituyendo valores se obtiene:

Hp gancho 740 HP
Hp malacate = = = 879,9HP
E 0,841

359
TEMA III Problemas

R.- a) 879,9 HP.

b) Para determinar la tensión en la línea viva se utiliza la siguiente ecuación 3.11, sin
embargo se debe calcular primero, el peso sobre el gancho que es igual a la suma del
peso de la tubería sumergida en el fluido de perforación, más el peso de los
accesorios.

Para obtener el peso de la tubería de perforación, la extrapesada y los portamechas se


multiplica el peso nominal en lb/pie por la longitud de la tubería, esto da como
resultado el peso de la tubería en el aire, para obtener el peso de la sarta sumergida en
el fluido de perforación se multiplica por el factor de flotación.

⎡ ⎛ ρ ⎞⎤
W = ⎢(WDp's + WHW + WDC ) x ⎜1 − f ⎟⎥ + Waccesorios
⎣ ⎝ 65,4 ⎠⎦

lb
WDp's = 17,80 x 6000 pies = 106.800 lb
pie

lb
WHW = 36,1 x 2000 pies = 72.200 lb
pie

lb
WDC = 45,2 x1500 pies = 67.800 lb
pie

Al sustituir los valores se obtiene el peso sobre el gancho:

⎡ ⎛ 10 lpg ⎞⎤
W = ⎢(106.800 lb + 72.200 lb + 67.800 lb ) x ⎜1 − ⎟⎥ + 30.000 lb = 239.062,99 lb
⎣ ⎝ 65,4 ⎠⎦

360
TEMA III Problemas

El valor de n se obtiene de la Tabla 3.3, una eficiencia igual a 0,841 indica que el
número de líneas es igual a 8.

Al sustituir y resolver la ecuación 3.11 se obtiene la tensión en la línea viva:

23.9062,99 lb
Tlf = = 35.532,54 lbs
8x0,841

R.- b) 35.532,54 lbs.

c) Para determinar la velocidad de la línea viva, utilizamos la ecuación 3.10, para


hallar la velocidad del gancho se divide la potencia entre el peso soportado por el
gancho:

lbxpie
33.000
740 HP min = 102,14 pies
Vgancho = x
239.062,99 lb 1 HP min

La velocidad de la línea viva es n veces la velocidad del gancho así se obtiene:

pies pies
Vlf = 8 x 102,14 = 817,19
min min

R.- c) 817,19 pies/min.

361
TEMA III Problemas

Ejercicio 3.2:

Durante la construcción de Pozo UCV-005 se perforó un hoyo de 17,5 pulg. con un


fluido de perforación de 8,5 lpg y una sarta compuesta por tubería de perforación de
(5”x4”), para asentar un revestidor de superficie de 13,425 pulg a una profundidad de
3000 pies. Posterior a esto, se construyó la sección intermedia del pozo, adicionando
1300 pies de portamechas de 7 pulg, (con un diámetro Interno de 3 pulg) a la sarta de
perforación, utilizando una mecha de 12,25 pulg y un fluido de perforación base
aceite de gravedad específica 1,441. A 8700 pies de profundidad se asentó el
revestidor intermedio de 9,625 pulg (con un diámetro interno de 8,725 pulg).
Actualmente, se está construyendo una nueva sección con el objetivo de asentar el
revestidor de producción a 15.500 pies. Para ello, se añadieron 3100 pies de tubería
extrapesada de (6”x3,5” ) y 500 pies más de portamechas a la sarta de perforación. La
mecha utilizada es de 8,5 pulg y el fluido de perforación de 13,6 lpg.

Determine:
a) Volumen de fluido de perforación existente en el hoyo cuando se estaba
perforando a 8000 pies de profundidad.
b) Presión hidrostática que ejerce la columna de fluido en el fondo del pozo a 8.700
pies de profundidad.
c) Volumen de fluido en el interior de la sarta de perforación cuando se alcanza
14.300 pies de profundidad.
d) Volumen de fluido en el anular cuando se alcanzan 15.500 pies de profundidad.

362
TEMA III Problemas

a) Volumen de fluido de perforación existente en el hoyo cuando se estaba


perforando a 8000 pies de profundidad.

Se extrae del enunciado los datos relevantes para el momento en que la perforación se
encuentra a 8000 pies.
Diámetro del hoyo: 12,5 pulg
Portamechas, DI = 3 pulg DE =7 pulg Longitud 1300 pies
Tubería de perforación, DI = 4 pulg DE = 5 pulg.
Longitud de la tubería de perforación: Profundidad del pozo – Longitud del
portamechas. LDp’s = 8000 pies – 1300 pies = 6700 pies.
Revestidor de superficie, DI = 13,425 pulg. Longitud 3000 pies.

Se realiza un diagrama mecánico del pozo a 8000 pies, tal y como se muestra en la
Figura 3.122.

363
TEMA III Problemas

DI: 13 3/8 pulg


3000 pies

DI: 4 pulg
DE: 5 pulg
6700 pies

DI: 12,25pulg
8000 pies

DI: 3pulg
DE: 7pulg
1.300 pies

Figura 3.122: Diagrama Mecánico del pozo UCV-005. Ejercicio 3.2, Pregunta a.

El volumen total de fluido de perforación cuando se está perforando a 8000 pies de


profundidad, es igual a la suma del volumen de fluido que se encuentra en el interior
de la tubería de perforación, más el volumen de fluido que se ocupa el interior del
portamechas, más el volumen ocupado por el espacio anular portamechas-hoyo, más
el volumen ocupado por el espacio anular tubería de perforación-hoyo, y tubería de
perforación-revestidor.

Vlodo = VDp's + VDC + VDC−H + VHW−H + VRev−Dp's

364
TEMA III Problemas

Sustituyendo los volúmenes en función de las capacidades tenemos:

⎡ (DI )2 ⎤ ⎡ (DI )2 ⎤ ⎡ (DI )2 − (DEDC)2 ⎤ ⎡ (DI )2 − (DEDp's )2 ⎤


Vlodo = ⎢ Dp's x hDo's ⎥ + ⎢ DC x hDC ⎥ + ⎢ Hoyo x h DC ⎥ + ⎢ Hoyo x (hDp' − hrev )⎥
⎣⎢ 1029,4 ⎦⎥ ⎣ 1029,4 ⎦ ⎢⎣ 1029,4 ⎦⎥ ⎢⎣ 1029,4 ⎦⎥
⎡ (DI )2 − (DEDp's )2 ⎤
+ ⎢ rev x hrev ⎥
⎣⎢ 1029,4 ⎦⎥

Sustituyendo los valores correspondientes a diámetros y alturas se obtiene:

⎡ (4")2 ⎤ ⎡ (3")2 ⎤ ⎡(12,25")2 − (7")2 ⎤ ⎡(12,25")2 − (5")2 ⎤


Vlodo = ⎢ x 6700'⎥ + ⎢ x1300'⎥ + ⎢ x1300'⎥ + ⎢ x (6700'− 3000')⎥
⎣1029,4 ⎦ ⎣1029,4 ⎦ ⎣ 1029,4 ⎦ ⎣ 1.029,4 ⎦
⎡(13,375")2 − (5")2 ⎤
+⎢ x 3000'⎥
⎣ 1029,4 ⎦

Vlodo = 104,13 bls + 11,36 bls + 127,62 bls + 449,51 bls + 448,48 bls

Vlodo = 1141,106 bls

R.- El volumen de fluido de perforación a 8000 pies es 1141,10 bls.

b) La presión hidrostática que ejerce la columna de fluido a 8700 pies viene dada por
la ecuación 3.93:

Ph = 0,052 x ρ f x h (3.93)

El revestidor intermedio fue asentado a 8700 pies de profundidad, razón por la cual
para ese momento el fluido de perforación utilizado es el que corresponde a una
gravedad específica de de 1,441. La gravedad específica es igual a la relación entre la
densidad del fluido y la densidad del agua dulce.

365
TEMA III Problemas

ρf
γ=
ρw

Donde:
γ: gravedad específica, adimensional.
ρf: densidad del fluido, lpg
ρw: densidad del agua, 8,33 lpg.

Despejando la densidad del fluido y sustituyendo se obtiene:


ρf = γ x ρw

ρ f = 1,441 x 8,33 lpg

ρ f = 12,0 lpg

Al sustituir el valor de la densidad del fluido, obtenemos la presión hidrostática.

P = 0,052 x 12,0 lpg x 8700 pies

P = 5428,8 lpc

R.- .La presión que ejerce la columna de fluido a 8.700 pies de 5.428,8 lpc.

c) Para determinar el volumen de fluido en el interior de la sarta de perforación


cuando se alcanzan 14.300 pies de profundidad se debe realizar un nuevo diagrama
mecánico del pozo UCV-005 (ver Figura 3.123).

366
TEMA III Problemas

DI: 13,425
13.375 pulg
in Csg
3000
68.00pies
lbm/ft
3000 ft

DI: 4 pulg
5.000 in DP
DE: 5 pulg
19.50 lbm/ft
9400
9400 pies
ft

DE:
9.6259,625 pulg
in Csg
DI: 8,725 pulg
58.40 lbm/ft
8700
8700 pies
ft
DI: 12,25 pulg
14.300 pies

DI: 3,5inpulg
8.310
DE: 6 pulg
0% Excess
8000
14300pies
ft

DI: 3pulg
DE: 7pulg
14.300 pies

Figura 3.123: Diagrama Mecánico del Pozo UCV-005. Ejercicio 3.2, pregunta c.

La sarta de perforación está constituida por la tubería de perforación, la tubería


extrapesada y el portamechas. Por lo tanto, el volumen interno de la sarta es igual a la
sumatoria de los volúmenes internos parciales:

[ ]
Vint = CIDp's x h Dp's + [CIHW x h HW] + [CIDC x h DC ]

367
TEMA III Problemas

Sustituyendo en función de las capacidades tenemos:

⎡ (DIDp's ) 2 ⎤ ⎡ (DI ) 2 ⎤ ⎡ (DI ) 2 ⎤


Vint = ⎢ x h Dp's ⎥ + ⎢ HW x h HW ⎥ + ⎢ DC x h DC ⎥
⎣⎢ 1029,4 ⎦⎥ ⎣ 1029,4 ⎦ ⎣ 1029,4 ⎦

Sustituyendo los valores que corresponden a los diámetros internos y las longitudes
de la tubería de perforación, la tubería extrapesada y el portamechas.

⎡ (4") 2 ⎤ ⎡ (3,5") 2 ⎤ ⎡ (3") 2 ⎤


Vint = ⎢ x 9400'⎥ + ⎢ x 3100'⎥ + ⎢ x 1800'⎥
⎣1.029,4 ⎦ ⎣1.029,4 ⎦ ⎣1.029,4 ⎦

Vint = 146,10 bls + 36,89 bls + 15,73 bls

Vint = 198,72 bls

R.- El volumen interno de la sarta de perforación es de 198,72 bls cuando la


perforación alcanza 14.300 pies de profundidad.

d) Para determinar el volumen de fluido de perforación en el espacio anular cuando se


alcanzan los 15.500 pies de profundidad se debe realizar nuevamente el diagrama
mecánico del pozo UCV-005.

368
TEMA III Problemas

DI: 13,425
13.375 pulg
in Csg
3000 pies
68.00 lbm/ft
3000 ft

5.000
DI: in DP
4 pulg
DE: 5 lbm/ft
19.50 pulg
10.600
9400 ft pies

DE: 9,625
9.625 pulg
in Csg
DI: 8,725 pulg
58.40 lbm/ft
8700 pies
8700 ft

DI: 12,25
8.310 in pulg
15.500 pies
0% Excess
14300 ft

DI: 3,5
3pulg
pulg
DE: 7pulg
6 pulg
15.500 pies
13.700

Figura 3.124: Diagrama Mecánico del Pozo UCV-005. Ejemplo 3.2, pregunta d.

El volumen total de fluido que ocupa el espacio anular, cuando se está perforando a
15.500 pies de profundidad, es igual a la suma del volumen de fluido que se
encuentra en el espacio anular portamechas-hoyo, tubería extrapesada-hoyo, más el
volumen ocupado por el espacio anular tubería de perforación-hoyo, y tubería de
perforación-revestidor:

[ ] [
Va = [Ca DC−H x h PM ] + [Ca HW−H x h HW ] + Ca Dp's−H x (h Dp's − h Rev ) + Ca Rev−Dp's x h Rev ]

369
TEMA III Problemas

Al sustituir los valores correspondientes a los diámetros y a las longitudes se obtiene:

⎡(8,5")2 − (7")2 ⎤ ⎡(8,5")2 − (6")2 ⎤ ⎡(8,5")2 − (5")2 ⎤ ⎡(8,725")2 − (5")2 ⎤


Va = ⎢ x 1800'⎥ + ⎢ x1300'⎥ + ⎢ x 1900'⎥ + ⎢ x 8700'⎥
⎣ 1029,4 ⎦ ⎣ 1029,4 ⎦ ⎣ 1029,4 ⎦ ⎣ 1029,4 ⎦

Va = 40,65 bls + 109,16 bls + 87,21 bls + 432,08 bls

Va = 669,10 bls

R.- El volumen de fluido de perforación que ocupa el especio anular cuando la


perforación alcanza 15.550 pies de profundidad es 669,10 bls.

370
TEMA III Problemas

Ejercicio 3.3:

Usted como Ingeniero de Perforación tiene la responsabilidad de seleccionar las


bombas que se van utilizar en un taladro de perforación. Selecciona para ello en
primero una bomba triplex, la cual tiene una camisa o liner de 0,5 pulg de diámetro,
la longitud de la carrera es de 11 pulg y además opera a 2 emb/seg con una presión de
descarga de 3000 lpc.

Calcular:
a) La capacidad de la bomba en gal/emb y en bls/emb, suponiendo que la bomba
tiene una eficiencia volumétrica de 100%.
b) La tasa de bombeo en barriles por minuto.
c) La potencia desarrollada por la bomba en caballos de fuerza.

Solución

a) Para determinar la capacidad de la bomba triplex, en gal/emb y en bls/emb, se


utilizan las ecuaciones 3.87 y 3.89 respectivamente, al sustituir los valores se obtiene:

El desplazamiento volúmetrico de la bomba en gal/emb es igual a:

Fpt = 0,01019x (6pulg)2 x 1 x 11pulg

Fp t = 4,03524 gal/emb

371
TEMA III Problemas

El desplazamiento volúmetrico de la bomba en bbls/emb es igual a:

Fp t = 2,4285 x 10 −4 x (6 pulg) 2 x 1 x 11 pulg

Fp t = 0,09616 bls/emb

R.- La capacidad de la bomba es 4,03 gal/emb ó 0, 0961 bls/emb.

b) Para determinar la tasa de bombeo en bbls/min, se multiplica el desplazamiento


volumétrico por las emboladas

Q = Fp t x EPM

Donde:
Q: tasa de bombeo, bls/min.
Fpt: desplazamiento volumétrico de la bomba triplex, bls/emb.
EPM: emboladas por minuto, emb/min.

Para transformar emb/seg a emb/min se utiliza el factor de conversión de segundo a


minutos:

emb 60 seg emb


EPM = 2 x = 120
seg 1 min min

Al sustituir el valor de capacidad de la bomba triplex obtenido en la pregunta a) en


bls/emb y las emboladas por minuto se obtiene:

372
TEMA III Problemas

bls emb
Q = 0,09616 x120
emb min

bls
Q = 11,53
min

R.- La tasa es 11,53 bls/min.

c) Potencia desarrollada por la bomba en caballos de fuerza, es igual a la presión de la


bomba por la tasa.
PB x Q
Ηp =
1714

Donde:
Hp: potencia desarrollada por la bomba, HP.
PB: presión de descarga de la boma, lpc.
Q: tasa de bombeo, gal/min.

En la ecuación se debe sustituir la tasa de bombeo en unidades de gal/ min para ello
se llevan los gal/emb a emb/min multiplicando el desplazamiento volumétrico de la
bomba triplex por las EPM.

gal emb gal


Q = 4,03524 x 120 = 484,228
emb min min

Al sustituir los valores se obtiene:

3000 lpc x 484,228 gal/min


Hp = = 847,53 HP
1714
R.- La potencia desarrollada por la bomba es 847,53 HP.

373
TEMA III Problemas

Ejercicio 4.4:

Se efectuará el diseño de la tubería de perforación de un pozo partiendo de las


siguientes condiciones:
Profundidad total: 15.000 pies.
Diámetro del hoyo: 8,5 pulg.
Peso máximo del fluido de perforación: 12 lpg.
Máxima sobretensión: 100.000 lbs.
Factor de seguridad al colapso: 1,125.
Peso máximo sobre la mecha: 40.000 lbs.
Máxima inclinación esperada 5º (grados).
Punto neutro: 85%.
Portamechass: 6,25 x 2,25 pulg 108 lb/pie, 4,5 pulg FH
Tubería de perforación: 4,5 pulg, 16,6 lbs/pie (nominal) NC50 (IF) 17,98 (peso
ajustado) clase 2.

Solución

El diseño de la sarta de perforación se realiza de abajo hacia arriban en primer lugar


se harán los cálculos sobre los portamechas y la tubería pesada y, posteriormente, se
realiza el diseño de las distintas secciones que componen la tubería de perforación.

La longitud de los portamechas se determina en función del peso sobre la mecha de


40.000 lbs para un ángulo de inclinación de 5º a través de la ecuación 3.94:

PMSM
L DC = (3.94)
Cosφ x PN x Ff x PDC

374
TEMA III Problemas

Si se utiliza como criterio para el diseño de los portamechas el factor de flotación, de


la ecuación 3.49 se obtiene:

⎡ 12 ⎤
Ff = ⎢1 − ⎥ = 0,817
⎣ 65,5 ⎦

Al sustituir los valores en la ecuación 3.94 se obtiene la longitud de los portamechas:

40.000 lbs
L DC = = 535 pies
0,9962 x 0,85 x 0,817 x 108 lb/pie

Puesto que cada portamecha tiene una longitud de 30 pies es necesario ajustar la
longitud total al múltiplo de 30 más próximo procediendo de la siguiente manera:

535 pies
Nº de portamechas = = 17,83 ≈ 18 portamecha
30 pies/portamecha

Es importante destacar la aproximación en este caso, puesto que no podemos utilizar


17,83 portamechas se necesita un número entero, aunado a esto, para que el punto
neutro se encuentre ubicado a una longitud que corresponda al 85% de la sarta la
longitud debería ser como mínimo el valor obtenido, si se aproxima por debajo del
valor es decir, a 17 el punto neutro estaría por debajo del valor establecido y la
tubería de perforación tiende a pandearse. Razón por la cual se aproxima a 18
portamechas, puesto que garantiza que el punto neutro se encontrará por encima del
mínimo requerido evitando el pandeo de la tubería de perforación.

Ahora, se recalcula la longitud de los portamechas, utilizando el Nº de portamechas


igual a 18.

375
TEMA III Problemas

L DC = 18 portamechas x 30 pies/portamecha = 540 pies

Para determinar el peso de los portamechas en el aire y sumergido en el fluido de


perforación, se realizan los siguientes cálculos:

PCDA = L DC x PDC = 540 pies x 108 lb/pie = 58.320 lbs

PDCL = PDCA x Ff = 53.820 lbs x 0,817 = 47.648 lbs

Para determinar si el ensamblaje requiere tubería de transición entre los portamechas


y la tubería de perforación, se hará referencia primero a la rigidez axial, la cual puede
ser definida como la resistencia de los tubulares de acero a doblarse, y es
proporcional al momento de inercia de la sección transversal de una tubería.

Para calcular el momento de inercia de un tubular de acero se utiliza la ecuación 3.95.

I=
π
64
(DE 4 − DI 4 ) (3.95)

Donde:
I: momento de inercia, pulg4.
DE: diámetro externo, pulg.
DI: diámetro interno, pulg.

La relación de momentos de inercia es el cociente entre el momento de inercia y el


radio de la tubería, el cual está directamente relacionado con la resistencia.

La ecuación 3.55 expresa la relación del momento de inercia para una tubería:

376
TEMA III Problemas

π ⎛ DE 4 − DI 4 ⎞
I/C = ⎜ ⎟⎟ (3.96)
64 ⎜⎝ DE ⎠

Donde:
I/C: relación del momento de inercia, pulg3.

Para dos secciones de tubería, la relación anterior se expresa como la relación del
momento de inercia de las secciones, tal y como se muestra en la ecuación 3.97:

I/C diámetro mayor


SMR = (3.97)
I/C diámtero menor

Donde:
SMR: relación del momento de las secciones, adimensional.

La relación del momento de las secciones se relaciona con el tipo de formación, se


recomienda un SMR menor a 5,5 para formaciones suaves y menor a 3,5 para
formaciones duras, cuando el SMR es mayor que 5,5 esto indica que la conexión no
debe realizarse directamente entre las secciones evaluadas, sino que se requiere un
tubular de transición. La Tabla 3.7 resume la relación del momento de las secciones
con los requerimientos de tubería de transición.

Tabla 3.7 Criterio para la Elección de Tubería Pesada-Momento de las Secciones [64].

SMR Tipo de Formación Tubería pesada


<5,5 Suave No requiere
≥3,5 Duras No requiere
>5,5 Cualquiera Requiere

377
TEMA III Problemas

Ahora se procede a calcular el momento de las secciones entre la tubería pesada y la


tubería de perforación.

π ⎛ 6,5 4 − 2,5 4

⎜ ⎟⎟
64 ⎜⎝ 6,5
⎠ = 7,84
I/C =
π ⎛ 4,5 − 4 ⎞
4 4
⎜ ⎟
64 ⎜⎝ 4,5 ⎟⎠

Por lo tanto de acuerdo con la Tabla 3.7 se requiere de tubería pesada.

Para calcular la longitud y peso de la tubería pesada, de debe tomar en cuenta que
existe un criterio de acuerdo a la desviación del hoyo el cual se presenta en la Tabla
3.8.

Tabla 3.8: Longitud de la Tubería de Acuerdo a la Desviación del Hoyo [64].

Desviación del Hoyo Número de Tubos


<10º 21
≤ 60º 30
> 60º 45

El hoyo presenta una desviación moderada de 5%, utilizando la Tabla 3.8, el número
de tubos recomendado para la tubería pesada es 21. La longitud y el peso se
determinan a través de los siguientes cálculos.

L HW = 21 tubos x 30 pies = 630 pies

PHW = L HW x PHW (3.98)

378
TEMA III Problemas

Para determinar el peso de la tubería pesada, tenemos como dato que se utilizó una
conexión NC50 IF para una tubería de perforación 4,5 en la Tabla 3.9 se muestran las
dimensiones y propiedades de las tuberías pesadas de uso frecuente en la perforación
de pozos.

Tabla 3.9: Dimensiones y Propiedades de la Tubería Pesada [64]

Peso
Tubería Conexiones
(incluye las conexiones)
Diámetro D.I Espesor Tipo D.I D.E Rango II Rango III
Nominal (pulg) (pulg) (pulg) (pulg) (lb/pie) (lb/pie)
(pulg)
3,5 2,0625 0,719 NC 38:3- ½ 4,75 2,1875 26 -
IF
4 2,5625 0,719 NC 40:4 FH 5,25 2,6875 28 -
4,5 2,75 0,875 NC 46:4 IF 6,25 2,875 42 40
5 3 1 NC50 4½ 6,5 3,125 50 48
IF

De la Tabla 3.9 (ver fila resaltada) se obtiene que la tubería pesada es de 50 lb/pie
incluyendo las conexiones. Ahora se procede al cálculo del peso de la longitud de
tubería pesada en el aire, sustituyendo los valores en la ecuación 3.98.

PHWA = 630 pies x 50 lb/pie = 31.500 lb

Para determinar el peso de la tubería pesada en el fluido de perforación se multiplica


por el factor de flotación.

PHW L = PHW A x Ff = 31.500 lbs x 0,817 = 25.736 lbs

Se suma la longitud de los portamechas y de la tubería pesada y se obtiene longitud


del ensamblaje de fondo tal y como se muestra e la ecuación 3.99.

379
TEMA III Problemas

LE = L DC + L HW (3.99)

Donde:
LE: longitud del ensamblaje de fondo, pies.
LDC: longitud de los portamechas, pies
LHW: longitud de la tubería pesada, pies.

LE = 540 pies + 630 pies = 1170 pies

El peso del ensamblaje de fondo en el aire y el en fluido de perforación se obtiene


sumando los pesos de los portamechas y la tubería pesada tanto en el aire, como el
peso de cada uno de los componentes del ensamblaje sumergidos en el fluido de
perforación.

PEA = PDCA + PHWA = 58.320 lbs + 31.500 lbs = 89.820 lbs

PEL = PDCL + PHWL = 47.648 lbs + 25.736 lbs = 73.384 lbs

Para diseñar la tubería de perforación, se determina primero la longitud total de la


tubería y se procede a diseñar la sarta por secciones, comenzando desde el fondo,
justo encima del ensamblaje de fondo, hasta alcanzar la superficie con la última
sección. La longitud total se obtiene restando la longitud del ensamblaje de la
profundidad del pozo.

LTHW = 15.000 pies − 1170 pies = 13.830 pies

380
TEMA III Problemas

Se determinan las características y propiedades de la tubería, en la Tabla 3.10 de


especificaciones API. Donde existen tuberías de un mismo diámetro para distintos
pesos nominales, y el grado de resistencia de la tubería de perforación crece de
izquierda a derecha de tal forma que E<X95<G105<S135.
p

381
TEMA III Problemas

Tabla 3.10: Propiedades Físicas de la Tubería de Perforación Usada [64].

D.E. Peso Fuerza de Torsión (pie-lb) Resistencia a la tensión (lb)


(pulg) (lb/pie) E X95 G105 S135 E X95 G105 S135
4,85 3725 4719 5215 6705 76893 97398 107650 138407
2,375
6,65 4811 6093 6735 8659 107616 136313 150662 193709
6,85 6332 8020 8865 11397 106946 135465 149725 192503
2,875
10,40 8858 11220 12401 15945 166535 210945 233149 299764
9,50 11094 14052 15531 19968 152979 193774 214171 275363
3,5 13,30 14361 18191 20106 25850 121150 268723 297010 381870
15,5 16146 20452 22605 29063 250620 317452 350868 451115
11,85 15310 19392 21433 27557 182016 230554 254823 327630
4 14,000 18196 23048 25474 32752 224182 283963 313854 403527
15,70 20067 25418 28094 36120 253851 321544 355391 456931
13,75 20403 25844 28564 36725 213258 270127 298561 383864
16,60 24139 30576 33795 43450 260165 329542 364231 468297
4,5
20,00 28683 36332 40157 51630 322916 409026 452082 581248
22,82 31587 40010 44222 56856 367566 465584 514593 661620
16,25 27607 34969 38650 49693 259155 328263 362817 466479
5 19,50 32285 40895 45199 58113 311535 394612 436150 560764
25,60 40544 51356 56762 72979 414690 525274 580566 746443
19,20 34764 44035 48670 62575 294260 372730 411965 529669
5,5 21,90 39863 50494 55809 71754 344780 436721 482692 620604
24,70 44320 56139 62048 79776 391285 495627 547799 704313
25,20 55766 71522 79050 101635 387466 490790 542452 697438
6,5
27,70 60192 77312 85450 109864 422419 535064 591387 760354

382
TEMA III Problemas

Se selecciona para la sección # 1, la tubería de menor grado, que debe ser colocada
inmediatamente encima del ensamblaje. La cual de la Tabla 3.10 (ver aspectos
resaltados) corresponde a:

4,5 pulg x 16,6 lbs/pie, grado E, resistencia máxima a la tensión 260.165 lbs.

Para determinar la longitud de la primera sección se efectúa el diseño por tensión,


utilizando la resistencia de la tubería, con un factor de diseño de 0,9 una sobretensión
de 100.000 lbs y restando el peso del ensamblaje cuando está sumergido en el fluido
de perforación. Finalmente se divide entre el peso por pie de la tubería en el fluido de
perforación. Tal y como se muestra en la ecuación 3.100.

RMT1 x FD − ST − PEL
L Dp's 1 = (3.100)
P Dp's L

Donde:
LDp’s: longitud de la sección de tubería de perforación, pie.
RMT: resistencia máxima a la tensión, lbs.
FD: factor de diseño, adimensional.
DT: sobretensión, lbs
PEL: peso del ensamblaje sumergido en el fluido de perforación, lbs.
PDp’s L: peso nominal de la tubería de perforación en el fluido de perforación, lbs.

Al sustituir los valores se obtiene:

L Dp's 1 =
(260.165 lbs x 0,9) − 100.000 lbs − 73.384 lbs = 4.136 lbs
17,98 x 0,817

383
TEMA III Problemas

La longitud de cada tubo de conexión se estima en 31 pies, por lo que es necesario


ajustar la longitud de la sección al múltiplo de 31 más próximo:

4136 pies
Nº de tubos = = 133 tubos
31 pies/tubo

L Dp's 1 = 133 tubos x 31 pies/tubo = 4123 pies.

Ahora, la longitud acumulada es la suma de la longitud del ensamblaje más la


longitud de sección # 1, tal y como se muestra en la ecuación 3.101.

LS1 = LE + L Dp's 1 (3.101)

LS1 = 1170 pies + 4123 pies = 5293 pies

El peso acumulado se calcula sumando el peso del ensamblaje más el peso de la


sección # 1, en el aire y en el fluido de perforación.

PASA1 = PAS1 + PEA (3.102)

Donde:
PASA1: peso acumulado de la sarta en el aire, lbs.
PAS1: peso en el aire de la sección # 1, lbs.
PE: peso del ensamblaje en el aire, lbs.

Al sustituir los valores se obtiene:

PASA 1 = 89.820 lbs + (4123 pies x 17,98 lbs/pie ) = 163.952 lbs

384
TEMA III Problemas

Para obtener el peso en el fluido de perforación se multiplica el peso en el aire por el


factor de flotación:

PLSA 1 = PASA 1 x Ff = 163.952 lbs x 0,817 = 133.948 lbs

Para la sección # 2 se selecciona la tubería que sigue de acuerdo a la resistencia a la


tensión, será colocada inmediatamente encima de la sección #1. El procedimiento a
seguir es idéntico al utilizado en la primera sección y se repite para las otras secciones
hasta alcanzar la profundidad total del pozo, y se utilizan cada vez tuberías de mayor
resistencia. La Tabla 3.11 contiene la información para el resto de las secciones.

R.- La Tabla 3.12 reúne la información sobre el diseño definitivo de la sarta para
perforar el pozo a 15.000 pies.

385
TEMA III Problemas

Tabla 3.11: Resultados Obtenidos de la Secciones de Tubería de Perforación Ejercicio 4.4.

Peso Peso
Resistencia Peso de la Peso de la
Sección Grado Longitud de Longitud acumulado acumulado
a la tensión sección en el aire sección en fluido
# tubería sección (pies) Acumulada en el aire en el fluido
(lbs) (lbs) (lbs)
(lbs) (lbs)
1 E 260.165 4.123 5.293 74.132 163.952 60.566 133.948
2 X95 329.542 4.247 9.540 70.500 234.452 57.599 191.547
3 G105 364.231 2.480 12.020 41.168 275.620 33.634 225.182
4 S135 468.297 3.007 15.027 49.916 325.536 40.781 265.963

Tabla 3.12: Diseño Definitivo de la Sarta. Ejercicio 4.4.

Componentes Longitud Tubos


Portamechass 6,75 x2,25 pulg, 108 lbs/pie, 4,5 pulg FH 540 18
Tubería pesada 5x3 pulg, 50 lbs/pie, 4,5 pulg IF 630 21
Sección # 1: grado E, NC 50 (IF) 4,5 pulg, 16,6 lbs/pie 4.123 133
Sección # 2: grado X95, NC 50 (IF) 4,5 pulg, 16,6lbs/pie 4.247 137
Sección # 3: grado G105, NC 50 (IF) 4,5 pulg, 16,6lbs/pie 2.480 80
Sección # 4: grado S 135, NC 50 (IF) 4,5 pulg, 16,6lbs/pie 3.007 97

386
TEMA III Problemas

Ejercicio 3.5:

Determine el peso máximo que se puede aplicar sobre la mecha en un pozo utilizando
el método de Arquímedes bajo las siguientes condiciones:
Portamechass: 1000 pies, 6,5x2,5 pulg, 96 lb/pie.
Tubería de perforación: 9000 pies, 5 x 4,276 pulg. 19,5 lb/pie.
Densidad del fluido de perforación: 10 lpg.
Densidad del acero: 65,5 lpg.

Solución:

En primer lugar se determina el volumen de los portamechas y de la tubería de


perforación, mediante la ecuación 3.37 de capacidad volumétrica, sustituyendo los
valores correspondientes a los portamechas, se obtiene:

6,5 2 − 2,5 2
VDC = x 1000 = 34,97 bls.
1029,4

El volumen de la tubería de perforación se calcula de forma análoga al volumen de


los portamechas, utilizando la ecuación (3.37) y sustituyendo los valores
correspondientes a diámetros y longitud de la tubería de perforación.

5 2 − 4,276 2
VDp's = x 9000 = 58,72bls.
1029,4

387
TEMA III Problemas

El segundo paso consiste en calcular el volumen de fluido desplazado, que es igual al


volumen de los portamechas más el volumen de la tubería de perforación, tal y como
se muestra en la ecuación 3.38.

Vd = 34,97 + 58,72 = 93,69 bls

Posteriormente se calcula la fuerza de flotación equivalente al peso del fluido


desplazado para ello se utiliza la ecuación 3.39

42 gal
PFD = 93,69 bls x 10 lpg x = 39.350 lbs.
1 bl

Para especificar el peso disponible sobre la mecha se le resta al peso de los


portamechas en el aire la fuerza de flotación tal y como se muestra en la ecuación
3.40.

PSDM = (1000 pies x 96 lb/pie ) − 39.350 lbs = 56.650 lbs.

R.- Si se perfora en estas condiciones, solo se dispondrá de un máximo de 56.650 lbs


para aplicar sobre la mecha, teniendo el punto neutro en la transición portamechas –
tubería de perforación.

388
TEMA III Problemas

Ejercicio 3.6:

Durante la perforación del pozo UCV-206 con una mecha de 8,5”, fluido de
perforación de 16 lbs/gal y sarta de tuberías compuesta por tubería de perforación de
5,0” (21,9 lbs/pie) y 1200 pies de portamechas de 7” (96,0 lbs/pie); se ejecutaron las
siguientes actividades:

• Se realizó un viaje a 7550 pies.


• Se perforó con repaso de 7550 – 9250 pies.
• Se hace un vieja a 9250 pies para cambiar la mecha.
• Se tomaron muestras de pared de 9250 – 10.250 pies.
• Se perforó el intervalo 10.250 – 12.550 pies, sin repaso.
• Se bajó a 12.550 pies.

Al momento de bajar la tubería de perforación, se rompe la guaya y se cae el bloque


viajero. El sistema bloque viajero, gancho y elevadores pesan 20.000 lbs y la torre de
perforación tiene 128 pies de altura. Determine la cantidad de tubos que cayeron al
fondo del hoyo. Usted es el coordinador de la comisión que investiga el accidente y el
Ingeniero de Operaciones del taladro le informa lo siguiente:

• Antes de realizar las operaciones en este pozo, la guaya tenía 800 Ton-millas
acumuladas.
• Por medidas de seguridad la guaya debió ser cortada cuando se tuvieran 1.500
Ton-millas acumuladas.
• Al momento del accidente la guaya había pasado el límite de seguridad en 20%.

389
TEMA III Problemas

Solución:

Para determinar la cantidad de tubos que cayeron al hoyo en el momento en que se


rompe la guaya es indispensable determinar las Ton-millas de la misma en cada una
de las actividades realizadas:

Al realizar un viaje a 7550 pies:

Por medio de las ecuaciones 3.49 y 3.64, se determinan el peso efectivo por pie de la
tubería de perforación y de la sarta de portamechas en el lodo respectivamente, para
lo que es necesario calcular primero el factor de flotabilidad:

ρf 16 lbs/gal
Ff = 1 − = 1− = 0,7553
65,4 lbs/gal 65,4 lbs/gal

Wm = Wa x Ff = 21,9 lbs/pie x 0,7553 = 16,5410 lbs/pie

Wmb = Wab x Ff = 96 lbs/pie x 0,7553 = 72,50 lbs/pie

Ahora al sustituir Wm y Wmb en la ecuación 3.63 se obtiene el peso efectivo de la


sarta de portamechas:

C = Lb x (Wmb − Wm) = 1200 pies (72,5088 − 16,5410) lbs/pie = 67161,36 lbs

Utilizando la ecuación 3.62, finalmente se obtienen una expresión de las Ton-millas


al realizar un viaje a 7550 pies, debido a que no se tiene la longitud promedio de una
pareja de tuberías:

390
TEMA III Problemas

7550 pies x 16,5410 lbs/pie x (90 pies + 7550 pies) 7550 pies x (20.000 lbs + 0,5 x 67161,36 lbs )
Tm = +
10.560.000 2.640.000

Tm = 243,58 Ton − millas

Al perforar con repaso de 7550 – 9250 pies, se debe utilizar la ecuación 3.66, donde
Tmp1 viene dado por la expresión anterior y Tmp2 se determina por medio de la
expresión 3.62 para la profundidad de 9250 pies:

Tmp = 3 (Tmp 2 − Tmp1 )

9250 ' x 16,5410 lbs/pie x (90'+9.250 ') 9250 ' x (20.000 lbs + 0,5 x 67.161,36 lbs)
Tmp2 = +
10.560.000 2.640.000

Tmp 2 = 323,06 Ton − millas

Sustituyendo en la ecuación 3.66, se obtiene la siguiente expresión:

Tmp = 3 (Tmp 2 − Tmp1 )

Tmp = 3 (323,06 − 243,58) Ton − millas = 238,44 Ton.millas

Cuando se hace un viaje a 9.250 pies para cambiar la mecha, utilizando la misma
expresión de la parte anterior para las Ton-millas a 9250 pies:

Tmp 2 = Tm viaje = 323,06 Ton − millas

Ton-millas al momento de tomar muestras de pared de 9250 – 10.250 pies:

391
TEMA III Problemas

Para la profundidad de 9250 pies de igual forma se tiene que:

Tmp 2 = Tmc1 = 323,06 Ton − millas

Las Ton-millas realizando viaje a 10.250 pies se obtiene utilizando la ecuación 3.62:

10.250 ' x 16,5410 lbs/pie x (90 '+10.250 ') 10.250 ' x (20.000 lbs + 0,5 x 67.161,36 lbs )
Tmc 2 = +
10.560.000 2.640.000

Tmc 2 = 374,04 Ton − millas

Ahora bien, con la ecuación 3.68 se obtienen las Ton-millas muestreando en el


intervalo de 9250 – 10.250 pies:

Tmc = 2 (Tmc 2 − Tmc1 )

Tmc = 2 (374,04 − 323,06) Ton − millas = 101,96 Ton − millas

Al momento de perforar el intervalo 10.250 – 12.550 pies, sin repaso:

Tmp1 = Tmc 2 = 374,04 Ton − millas

12550' x16,54 lbs/pie x (90'+12.550') 12550' x (20.000 lbs + 0,5 x 67.161,36 lbs)
Tmp2 = +
10.560.000 2.640.000

Tmp 2 = 503,18 Ton − millas

392
TEMA III Problemas

Al sustituir estas expresiones en la ecuación 3.68 se obtiene que:

Tmp = 2 (503,18 − 374,04 ) Ton − milas = 258,28 Ton − millas

Cuando se bajó a 12.550 pies:

Tm = 503,18 Ton − millas

La Tabla 3.13 muestra un resumen de las Ton-millas de cada una de las operaciones y
las acumuladas:

Tabla 3.13: Toneladas Millas por Cada Operación y Acumuladas. Ejercicio 3.6

Operaciones Ton-millas por Ton-millas


c/operación acumuladas
Antes de realizar las operaciones del pozo 800 800
Realizando viaje a 7550 pies 243,58 1043,58
Perforando con repaso de 7550 - 9250 pies 238,44 1282,02
Realizando vieja a 9250 pies para cambiar la mecha 323,06 1605,08
Tomando muestras de pared de 9250 – 10250 pies 101,96 1707,04
Realizando vieja a 10250 pies para cambiar la mecha 374,04 2081,08
Perforando intervalo (10250-12550) pies 258,28 1965,32
Bajando a 12550 pies 503,18 2468, 5

Como se puede observar, al realizar el viaje a 10.250 pies las Ton-millas acumuladas
exceden la condición propuesta bajo la cual se tenía que cortar la guaya al tener 1500
Ton-millas acumuladas y haber sobrepasado el 20% del límite de seguridad.

393
TEMA III Problemas

Con la intención de determinar las Ton-millas donde se rompe la guaya, se calcula


cuantas Ton-millas se tienen en el momento de sacar la mecha a 10.250 pies para
cambiarla:

374,04 Ton − millas


Tm 10250pies = = 187,02 Ton − millas
2

Entonces, al sumar las Ton-millas al momento de tomar muestras de 9250-10.250


pies con las obtenidas al sacar la mecha a 10.250 pies para cambiarla, se verifica que:

1707,04 + 187,02 = 1894,06 Ton − millas

La guaya se rompe al sacar la tubería.

Ahora bien, la profundidad a la cual se rompe la guaya, se determina con las Ton-
millas que hacían falta para que se rompiera la guaya después de realizar el muestreo
en el intervalo de 9250-10.250 pies, bajo las condiciones de seguridad antes
mencionadas:

Pf x 16,5410 lbs/pie x (90 pies + 10.250 pies ) Pf x (20.000 lbs + 0,5 x 67.161,36 lbs )
Tm = 1800 − 1707,04 = +
10.560.000 2.640.000

Pf x 16,5410 lbs/pie x (90 pies + 10250 pies ) Pf x (20000 lbs + 0,5 x 67161,36 lbs )
92,96 Ton − millas = +
10.560.000 2.640.000

Al despejar la profundidad del hoyo se obtiene la profundidad a la cual la guaya se


rompe:

394
TEMA III Problemas

Pf = 3.571,19 pies

Ahora, esta profundidad se resta los pies de portamechas para determinar cuantas
parejas de tubos se cayeron al romperse la guaya:

Pf tubería = 3571,19 pies − Portamecha = (3571,19 − 1200) pies = 2371,19 pies

2371,19 pies
Pf tubería = = 26,34 ≅ 26
90 pies

Parejas de tubos que caen.

Si cada pareja tiene 3 tubos de 30 pies, 26 parejas tiene:

1 pareja 3 tubos
26 parejas X

X = 78 tubos

R.- Al fondo del hoyo cayeron 78 tubos.

395
TEMA III Problemas

3.3.2 – Problemas Propuestos

Propuesto 3.1:

En el tambor del malacate de un taladro de perforación hay una guaya de 1,5 pulg.
Dicha guaya forma 30 camadas alrededor del tambor. Si se sabe que el radio del
tambor es igual a 30 cm y la longitud del mismo es igual a 2 m Calcule la longitud de
la guaya en pies, para las condiciones descritas anteriormente.

Sugerencia: utilice la ecuación genérica para determinar la longitud de la guaya

L T = (nD T + n 2 dc )
πA
dc

R.- La longitud de la guaya es de 28.242 pies.

Propuesto 3.2:

Calcule el tiempo mínimo requerido para enrollar una guaya de perforación de 10.000
pies de 1 lbf/pie hasta la superficie usando una máquina de 10 HP.

Sugerencia: utilice la ecuación 3.18

Wg x L2
Hp =
2t

396
TEMA III Problemas

R.- El tiempo que tarda una máquina de 10 HP en enrollar la guaya de perforación


hasta superficie son 151,5 min.

Propuesto 3.3:

Una torre puede levantar un peso de 200.000 lbf, el malacate provee una potencia
máxima de salida de 800 HP, 10 líneas están enrolladas entre el bloque corona y el
bloque viajero y la línea muerta está anclada a la torre como se muestra en la Figura
3.325. Determinar:

a) La tensión estática de la línea viva cuando n = 10 (E=0,810).


b) La máxima potencia disponible en el gancho.
c) La máxima velocidad de levantamiento.
d) El peso de la torre.
e) El máximo peso equivalente en la torre.
f) El factor de eficiencia de la torre.

A B
L.M

L.V
C D

Figura 3.125: Diagrama de Configuración de la Torre. Problema Propuesto 3.3.

397
TEMA III Problemas

R.- a) 24.691,35 lb b) 648 HP c) 106,92 pies/min d) 244.691,35 lb


e) 280.000 lb g) 0,8738

Propuesto3.4:

Se tiene un bloque viajero formado por cuatro poleas (E= 0,841). En el hoyo se
encuentra una sarta de perforación a 16.000 pies, compuesta por 15.000 pies de
tubería de perforación de peso nominal 19,5 lb/pie y peso ajustado de 21 lb/pie. Los
portamechas de 7 pulg pesan 90 lb/pie. El peso de los accesorios en el gancho es de
25.000 lb. La mecha es de 12,25 pulg y el peso del fluido de perforación es de 12
lpg. Se comienza a sacar tubería a una velocidad de 3600 pies/hr. Determinar la
potencia mínima que debe tener el malacate para levantar la carga y enrollar en el
tambor la longitud de guaya correspondiente a esa velocidad y a ese peso inicial.

R.- La potencia mínima desarrollada por el malacate es de 714,92 HP.

Propuesto 3.5:

Se está perforando la sección intermedia de un pozo exploratorio de 9 pulg. En este


instante, el equipo de control de gas detectó la presencia de gas acetileno e el hoyo.
Se procedió a circular el mismo, hasta llevarlo fuera del hoyo, tomándose para esto
12 min. El taladro, contaba con una bomba duplex de 95% de eficiencia volumétrica,
un vástago de 2,5 pulg y camisa de (6”x18”) la cual se encontraba trabajando a 80
emb/min. La sarta de perforación utilizada estaba constituida por 900 pies de
portamechas de 7 pulg (diámetro interno de 4 pulg) y tubería de perforación de
(5”x4”).

398
TEMA III Problemas

Determinar:
a) Los barriles de fluido de perforación que se emplearon para sacar el gas fuera del
hoyo.
b) Si la bomba emplea 4906 emboladas para que el fluido de perforación circule por
todo el pozo y sólo para pasar por dentro de la sarta de perforación se requieren 1050
emboladas. ¿Cuánto es la longitud de la sarta?

R.- a) 174,85 bls b) 12.396,04 pies.

Propuesto 3.6:

El pozo UCV-006 está siendo perforado con una mecha de 8,5 pulg y un fluido de
perforación de 12 lpg. A 2000 pies de profundidad se encuentra asentado un
revestidor de superficie de 13,375 pulg y a 8000 pies se tiene asentado un revestidor
intermedio de 9,625 pulg, de espesor igual a 0,275 pulg. La sarta de perforación
existente en el hoyo. Consta de 9300 pies de tubería de perforación y de 2700 pies de
portamechas de (7”x3”).

a) Si se conoce que el volumen de lodo en los equipos de superficie (sin incluir los
tanques) es de 47 bbls y se dispone de 2 tanques cuyo nivel de fluido esta a 12 pulg
por debajo del tope del mismo, calcule el volumen de fluido de perforación existente
en todo el sistema de circulación.
b) Si la bomba utilizada para hacer circular el fluido de perforación en el pozo es una
duplex de (5x11) pulg con vástago de 2 pulg y una eficiencia volumétrica de 95%.
¿Cuántas emboladas serán necesarias para que la bomba desplace un volumen de lodo
igual al volumen del anular?

R.- a) 916,48 bls b) 6670,30 emb.

399
TEMA III Problemas

Propuesto 3.7:

Se está perforando el pozo UCV-008 con una mecha de 8,5 pulg y un fluido de
perforación de 14 lpg. A los 3000 pies de profundidad se encuentra asentado un
revestidor superficial de 13,375 pulg (e = 0,236 pulg) y a 10.000 pies se tiene
asentado un revestidor intermedio de 9,625 pulg (e = 0,245 pulg). La sarta de
perforación existente en el hoyo consta de una tubería de perforación (DI= 4 pulg),
tubería extrapesada (6”x3”) y 2.000 pies de portamechas (7”x3”). Se está utilizando
una bomba triplex que trabaja a 120 emb/min con una eficiencia volumétrica de
87%, con una camisa de (7x23) pulg. Adicionalmente se conoce lo siguiente:

Capacidad (Rev y TP): 0,0568 bls/pies


Capacidad (Hoyo y TP): 4,5918 x10-2 bls/pies.
Volumen (Hoyo y TEP): 140,91 bls.
Volumen en el Anular: 35.529,48 gal

Determinar:
a) Diámetro de la tubería de perforación.
b) Longitud de la tubería de perforación.
c) Profundidad total del pozo.
d) Si al encontrarse una burbuja de gas en el sistema, ésta se circula en un tiempo de
15 minutos, ¿Cuántas emboladas deberá realizar la bomba para circularla?
e) Si se necesitan 5600 emboladas para que el fluido de perforación recorra por todo
el sistema de circulación, ¿qué volumen de lodo hay en los equipos de superficie?

R.- a) 5 pulg b)12.000 pies c)18.000 pies d) 1800 emb e) 248,98 bls

400
TEMA III Problemas

Propuesto 3.8:

Para las condiciones del pozo establecidas en el ejercicio 3.5, determine el peso
máximo disponible sobre la mecha utilizando el método de Fuerza areal.

R.- 56.636 lbs.

Propuesto 3.9:

Para las condiciones del pozo establecidas en el ejercicio 3.5, determine el peso
máximo disponible sobre la mecha utilizando el método de Factor de flotación.

R.- 69.115,2 lbs.

Propuesto 3.10:

Se está perforando el pozo FEI- 17 con fluido de perforación de 15,6 lb/gal y sarta de
tuberías compuesta por 1200 pies de portamechas (96 lbs/pie) y tubería de
perforación de 19,5 lbs/pie (21,9 lbs/pie corregido). Se sabe que la altura de la torre o
cabria es de 147 pies y la longitud de la pareja de tuberías mide 93 pies. A 10.250
pies se correrá y asentará un revestimiento de 9,625 pulg de 43,5 lbs/pie (cada tubería
de revestimiento mide 29 pies). Considere que el peso del bloque viajero, gancho y
los elevadores son 13.500 lbs, 5500 lbs y 800 lbs respectivamente y que el diámetro
de la guaya o cable de perforación es 1,25 pulg. Se está llevando un control de las
toneladas millas que ha trabajado la guaya de perforación, la cual tiene acumulado
110 Ton-millas. Por medidas de seguridad se debe cortar la guaya cuando se tengan

401
TEMA III Problemas

1500 Ton-millas acumuladas. Determine en qué momento se debe cortar la guaya


para evitar que falle y se caiga el bloque.
a) Ton-millas realizando un viaje a 8750 pies.
b) Ton-millas perforando el intervalo (8750 – 10.250) pies sin repaso en cada
conexión.
c) Ton-millas saliendo del hoyo a 10.250 pies.
d) Ton-millas bajando revestidor a 10.250 pies.
e) Ton-millas bajando al hoyo a 10.250 pies.
f) Ton-millas perforando el intervalo (10.250 – 10.600) pies con repaso.
g) Ton-millas realizando viaje redondo a 10.600 pies.
h) Ton-millas cortando núcleos en el intervalo (10.600 – 10.975) pies.

a) 300 Ton-millas b) 152 Ton-millas c) 188 Ton-millas d) 204 Ton-millas e)


188 Ton-millas h) 42 Ton-millas

La Tabla 3.14 muestra un resumen de las operaciones y las toneladas milla


acumuladas.

Tabla 3. 14: Toneladas Millas por Cada Operación y Acumuladas. Problema Propuesto 3.10.

Operaciones Ton-millas por c/operación Ton-millas acumuladas


Principio de las operaciones 110 110
Realizando viaje a 8750 pies 300 410
Perforando el intervalo (8750- 152 562
10250) pies sin repaso
Saliendo del hoyo a 10250 pies 188 750
Bajando revestidor a 10250 pies 204 954
Bajando al hoyo a10250 pies 188 1142
Perforando intervalo (10250- 54 1196
10600) pies con repaso
Realizando viaje redondo a 10600 394 1590
pies
Cortando núcleos en el intervalo 42 1632
(10.600-10975) pies

402
TEMA III Problemas

R.- La guaya debe cortarse después de terminar de perforar el intervalo que va de


10.250 a 10.600 pies, es decir, al llevar 1196 Ton-millas acumuladas, para esto se
debe subir la sarta y proceder a cortar la guaya.

403

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