UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARÁ

FACULDADE DE ENGENHARIA MECÂNICA

FUNDIÇÃO

SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO (SISTEMA DE MASSALOTES E SISTEMA DE

CANAIS)
 1 MASSALOTES
O sistema de enchimento para uma peça fundida é constituído por um conjunto de
elementos que permitem fazer o vazamento do metal líquido nas cavidades de moldagem. O
sistema de alimentação fornece o metal para compensar as contrações volumétricas do metal
da peça.
O cálculo para dimensionar esses sistemas é uma parte muito importante na fabricação
de uma peça fundida, pois é ele que dará condições para um vazamento de metal líquido, que
deve ser o mais calmo possível e permitirá uma solidificação e resfriamento direcionados para
o alimentador. Portanto, a função principal desses sistemas é garantir a sanidade da peça, isto
é, ter uma peça isenta de defeitos, tais como: vazios, provenientes da contração do metal fundido
ou gases aprisionados, além de inclusões de escória e peça incompleta.

Sistema de Alimentação
Esta é a primeira parte do projeto, pois antes de dimensionar o sistema de enchimento,
é preciso conhecer o volume total de metal que será necessário para preencher as cavidades da
peça e alimentadores. Vazios ou rechupes tendem a surgir nos “pontos quentes”, que são zonas
na peça com maior temperatura e consequentemente o último lugar que irá solidificar. O
alimentador deve ser posicionado em um lugar correto para que haja um gradiente térmico de
solidificação, isto é, o “ponto quente” deve ser deslocado para o massalote com o objetivo da
peça solidificar antes do alimentador e deixar a peça isenta de defeitos. Na prática da fundição
existem dois tipos básicos de alimentadores:
· Alimentador atmosférico ou de topo, que é posicionado na parte superior da peça e
cuja superfície está em contato direto com a atmosfera.
· Alimentador cego, que fica completamente dentro do molde, sendo envolvido pelo
material de moldagem.
O alimentador atmosférico tem como grande vantagem a facilidade para a exaustão de
gases. Porém, por estar em contato com o ar atmosférico sofre grande perda de calor por
radiação e convecção térmica, e age com pressão atmosférica. O alimentador cego, por estar
totalmente coberto pelo material de moldagem, tem menor perda de calor que o massalote
atmosférico. A escolha por esse tipo de alimentador se dá quando a quantidade de metal
utilizado é em níveis menores ou o projeto do sistema de alimentação não permite o anterior.

A eficiência dos massalotes pode ser aumentada, de modo que não seja preciso aumentar
o seu volume, com o uso de materiais isolantes, de topo ou lateral, isto é, luvas ou tintas
refratárias são adicionadas na interface metal/molde ou metal/atmosfera. Também podem ser
usados pós exotérmicos para que ocorra uma reação entre os componentes desses materiais, e
óxidos metálicos, gerando uma quantidade extra de energia para que o metal do massalote
permaneça líquido durante mais tempo. O superdimensionamento do alimentador fornecerá
uma maior probabilidade de ausência de defeitos, mas por outro lado, dará um baixo rendimento
metálico. Portanto, é necessário que haja um equilíbrio entre o volume do massalote e o
rendimento metálico.
Na ligação massalote/peça, é preciso um pescoço (com seção reduzida), para deixar que
o metal do alimentador escoe para a peça e permaneça líquido até que a peça se solidifique.
Além do mais, deve ser rojetado a fim de facilitar a sua retirada após a desmoldagem da peça.
Com a regra de Chworinov, regra esta que torna possível calcular o tempo de solidificação de
uma liga metálica baseado em uma série de propriedades físicas do metal líquido e da areia do
molde, além da forma da peça (relação entre volume e área). Com base nessa regra é possível
verificar que a geometria mais apropriada para prolongar a vida do massalote é esférica. Porém,
como sua moldagem é complexa, a forma mais frequente é a cilíndrica com o topo e a base
esférica.

Projeto da ligação massalote/peça (pescoço):

A ligação entre massalote e peça (pescoço) deve estar líquida (ou parcialmente líquida)
aberta para permitir a passagem do metal do massalote para a peça durante a contração líquida
e durante a solidificação das partes finas da peça.

O tempo de solidificação de uma determinada região da peça fundida é proporcional ao

módulo de resfriamento desta região, ou seja, proporcional a relação entre volume e área de
resfriamento. Assim, para dimensionar o tamanho do pescoço de ligação entre massalote e peça,
deve-se primeiro determinar o módulo da peça a ser alimentada, ou mais precisamente o módulo
da região grossa da peça a ser alimentada.
 O pescoço deve ser projetado para ter um módulo de resfriamento de 30 a 50% do
módulo da região a ser alimentada para peças de FoFo cinzento e de 50 a 80% para peças de
FoFo nodular.

As expansões volumétricas decorrentes da solidificação de ferros fundidos nodulares

são muito maiores do que as observadas em ferros fundidos cinzentos, assim, quando são
utilizados moldes de areia a verde (que apresentam baixa rigidez) na produção de ferros
nodulares, a pressão do metal sobre os moldes pode causar deformação da cavidade
(inchamento). Visando minimizar este problema, a literatura técnica recomenda que os
pescoços utilizados na alimentação de ferros nodulares tenham módulo maior do que os de
ferros fundidos cinzentos (50 a 80% do módulo da peça para nodular, contra 30 a 50% do
módulo da peça para cinzento).

Nesta condição, os pescoços ficam abertos por mais tempo em peças de ferro nodular,
permitindo um refluxo parcial de metal das peças para os massalotes, aliviando parte da pressão
na cavidade do molde e prevenindo o problema de inchamento da peça (massalote de alívio de
pressão).

A figura abaixo ilustra o aspecto geral de massalotes de ferros fundidos cinzentos (sem
refluxo) e nodulares (com refluxo).

Quando as dimensões do pescoço estão aquém das necessárias para garantir a

alimentação de toda a contração primária (módulo de resfriamento pequeno), o pescoço
solidifica prematuramente e forma-se um rechupe na peça próximo a ligação com o pescoço.
Geralmente, este defeito é visível quando ocorre a quebra dos massalotes.

Projeto dos Massalotes:

Critério Térmico: O massalote deve apresentar módulo de resfriamento superior ao do

pescoço de ligação com a peça, de modo a garantir que haverá metal líquido no massalote
enquanto o pescoço estiver aberto. Tipicamente, o módulo de resfriamento do massalote deve
ser no mínimo 10% superior ao módulo de resfriamento do pescoço.

Critério Volumétrico: Além de obedecer ao critério térmico, os massalotes devem ter

volume suficiente para garantir a alimentação da contração liquida de toda a peça e a contração
de solidificação das partes finas da peça.

O rendimento típico de massalotes em ferros fundidos cinzentos e nodulares é de 20 a

30% e a contração típica destes ferros fundidos é de 1 a 2% a cada 100C de superaquecimento.

É importante destacar que como os massalotes alimentam somente a contração líquida,

o volume útil do massalote deve estar em um nível superior ao nível da peça (deve haver
desnível entre o volume útil do massalote e a peça), como ilustra a figura a seguir.

Para peças fundidas em moldes com partição horizontal é importante que o rechupe do
massalote não fique abaixo do nível da peça, para minimizar o risco de apresentar rechupe na
parte superior da peça, como ilustra a figura abaixo.
 3.
Distância de alimentação dos massalotes (raio de ação):

O conceito de distância de alimentação é utilizado na fundição de peças de aço, onde a

atuação do massalote está condicionada à existência de um gradiente térmico da peça para os
massalotes.

No caso de ferros fundidos cinzentos e nodulares, os massalotes são projetados para

alimentar essencialmente a contração líquida, necessitando para isto somente que os massalotes
estejam acima do nível da peça a ser alimentada.

Como a alimentação no estado líquido não exige gradientes de temperatura, pode-se

afirmar que não existe limite para a distância de alimentação em ferros fundidos cinzentos e
nodulares (a distância de alimentação é infinita). A inexistência de limites no raio de ação dos
massalotes em ferros fundidos cinzentos e nodulares permite que peças longas de seções
constantes, como réguas e anéis, possam ser alimentados por um único massalote.

Rigidez do molde:

Esta técnica de alimentação depende da capacidade do sistema de acumular parte da

pressão gerada na etapa de expansão da grafita, na forma de pressão positiva na fase líquida,
para alimentar a contração secundária que ocorre nas poças de metal líquido intercelulares
durante a última etapa de solidificação. O acúmulo de pressão na fase líquida depende de uma
certa rigidez do molde para evitar que ocorra deformação do molde (inchamento da peça).

Moldes de areia a verde apresentam rigidez limitada, mesmo com o uso de máquinas de
moldar de alta pressão, exigindo controle das misturas de areai quanto à compatibilidade.

Misturas de areia a verde com compatibilidade acima de 45% apresentam um

comportamento muito elástico durante a compressão das maquinas de moldar, resultando em
moldes de baixa rigidez. Assim, recomenda-se trabalhar com compatibilidade abaixo dos 45%,
preferencialmente entre 32 e 38% visando aumentar o grau de compactação dos moldes.

Desvios mais frequentes:

Os desvios mais frequentes desta técnica de alimentação que podem resultar em defeitos
de rechupes são:

i) Massalote muito próximo da peça (pescoço curto) associado a pecas altas em relação
a linha de partição criam uma concentração de calor (ponto quente) no molde entre a peça e o
massalote. Em consequência, o tempo de solidificação do pescoço é aumentado devido a
concentração de calor, apesar do módulo de resfriamento calculado pela sua geometria estar
conforme projeto. Neste caso, a distância entre massalote e peça deve ser aumentada ou a seção
do pescoço deve ser diminuída. A figura abaixo exemplifica como a pequena distância entre
massalote e peça alta favorecem a formação de pontos quentes (amarelo) e aumentam o tempo
de solidificação do pescoço;
ii) Variação no comportamento da areia de moldagem (areia a verde) associado a variações de
compactabilidade da mistura. Estas variações são muito frequentes em sistemas em que areia
chega muito aquecida ao misturador. Para compensar a elevada temperatura da areia, a prática
normal das fundições é de acrescentar água em excesso, para “compensar” a evaporação que
deveria ocorrer durante o processo de moldagem até o vazamento. Como não há controle da
evaporação, perde-se o controle da compactabilidade da areia do molde no momento do
vazamento

iii) Variações no comportamento de solidificação do ferro fundido são outra fonte de

problemas de rechupe em peças fundidas. Estes diferentes comportamentos durante a
solidificação normalmente devem-se a variações nos graus de nucleação da grafita devido a
alterações nos tipos de componentes da carga metálica (por exemplo: ferro gusa x sucata de
aço), no tempo de permanência do banho no estado líquido, na temperatura de
superaquecimento, variações nos teores de enxofre e de oxigênio dos banhos, entre outros.
Banhos com graus de nucleação elevados iniciam a etapa de expansão volumétrica da formação
de grafita mais cedo do que banhos com baixo grau de nucleação. A variação no grau de
nucleação é uma das principais causas das “crises de rechupes” em fundições em que peça bem
alimentadas e que normalmente não apresentam problemas de rechupe, de forma inesperada
apresentam rechupes em determinados períodos de produção, sem que nada tenha sido alterado
no processo;

iv) Massalotes “quentes” funcionam mais eficientemente do que massalotes “frios”, ou

seja, quando o metal passa pelo massalote para depois preencher a cavidade da peça, os
massalotes apresentam rechupes abertos para a superfície e um maior volume de metal é
transferido do massalote para a peça. Por outro lado, quando o metal líquido passa pela cavidade
da peça para posteriormente preencher o massalote, a menor temperatura do metal no massalote
normalmente não garante um rechupe aberto para a superfície, diminuindo o volume de metal
transferido para a peça e aumentando a chance de formação de rechupe na região do pescoço
de conexão com a peça. Para minimizar este problema e facilitar a abertura do rechupe na região
superior do massalote utilizam-se os seguintes recursos: entalhe na parte superior do massalote
para criar um ponto quente, aumenta-se o tamanho dos massalotes e/ou transformam-se os
massalotes de “frios” para “quentes”. A figura abaixo apresenta massalotes de ferro fundido
nodular sendo que um tem rechupe aberto para a superfície (1) que alimentou bem a peça e um
massalote sem rechupe aberto para a superfície (2), com menor volume de rechupe e que
promoveu a formação de rechupe no pescoço de ligação com a peça;

2 Sistema de Canais:
A sistema de canais e um conjunto de dutos que permite preencher a cavidade do molde
com a quantidade necessária de metal liquido, a uma temperatura definida e um tempo
determinado, afim de se conseguir uma peça completa sem defeitos relacionados ao seu
enchimento. Este sistema e composto basicamente pelo funil (bacia de vazamento), canal de
descida, canal de distribuição, canal base e canal de ataque.

O funil permite que o metal líquido o preencha completamente para que o sistema se
mantenha pressurizado, evitando assim a entrada de gases. O canal de descida ou enchimento
é a coluna onde o metal líquido irá se unir aos demais canais. O canal de distribuição é
responsável para que o metal chegue aos canais de ataque, sendo estes que farão o metal líquido
entrar nas cavidades da peça. Ao se projetar esse sistema é necessário levar em consideração
algumas variáveis de projeto a fim de se obter uma peça isenta de defeitos. Por exemplo, deve-
se evitar um escoamento turbulento dentro dos canais, com o objetivo de reduzir a entrada de
gases nas cavidades da peça.

O sistema de enchimento tem as seguintes funções:

 Reduzir a turbulência do fluxo do metal;

 Evitar a formação de regiões de baixa pressão;
 Controlar a velocidade do fluxo do metal;
 Assegurar o tempo de enchimento estipulado
 Criar gradientes térmicos para facilitar a alimentação da peça.

A seguir serão descritas algumas considerações importantes, ao dimensionar um sistema

de enchimento e alimentação em molde de fundição.

Enchimento rápido do molde – Este requisito tem sua importância devido à perda de
calor em secções finas, que está diretamente relacionada com a fluidez do metal líquido. Quanto
maior for o superaquecimento, mais tempo o metal líquido fluirá nos canais, portanto um canal
muito fino pode gerar uma solidificação prematura do metal fundido.

Evitar a turbulência – o escoamento turbulento do metal líquido no sistema é [3]

caracterizado pela aleatoriedade, movimentos tridimensionais de partículas de um fluido
sobrepostas ao movimento principal, em outras palavras, é uma desorganização dos átomos ou
moléculas no escoamento. Este tipo de fluxo pode arrastar gases para o interior da peça, além
de ser susceptível à formação de escória e óxidos metálicos e causar inclusões.

Evitar a erosão do molde – O excesso de velocidade de enchimento aliado ao mau

direcionamento do fluxo metálico pode gerar a quebra de paredes do molde, que serão levadas
para as cavidades das peças, gerando defeitos de inclusões na peça. A não retirada de cantos
vivos favorece esse tipo de não conformidade, ou seja, sempre que possível é necessário retirá-
los, pois isto facilitará a etapa de moldagem.
 Retirar escória e inclusões – Estas são partículas geradas dentro ou fora do molde como,
por exemplo, as paredes refratárias do forno. O projetista pode usar de recursos para que essas
inclusões não penetrem na peça vazada. A utilização de filtros cerâmicos é um excelente
recurso, porém aumenta o custo de produção. Como partículas não metálicas do tipo óxidos
possuem geralmente densidades menores que ligas metálicas, elas têm a tendência a flutuar no
metal líquido. Portanto, estender um pouco o canal de distribuição, criar pequenas cavidades na
parte superior deste canal e criar uma purga de escória, fazendo com que o primeiro metal que
passe pelo canal de ataque seja mais limpo e quente ajuda a prevenir a ocorrência de inclusões
não metálicas nas peças fundidas.

Solidificação direcionada – Criar um gradiente térmico é sempre benéfico, devido ao

fato do último metal a entrar na cavidade da peça, vai fazê-lo na parte que existe um “ponto
quente”. Portanto, deve-se promover uma solidificação direcionada, da peça vazada para o
massalote, de modo que o metal preencha por último o alimentador.

Princípios de mecânica dos fluidos aplicada ao escoamento de metais líquidos

Teorema de Bernoulli:

O teorema de Bernoulli é um princípio da mecânica dos fluidos que relaciona pressão,

velocidade e energia potencial ao longo de uma linha de fluxo, onde é aplicado a sistemas de
enchimento, em outras palavras ele relaciona a energia potencial mecânica de um fluido com a
energia cinética de escoamento. Ele é válido apenas para um fluxo contínuo, incompressível e
sem atrito ao longo de uma linha de escoamento de um fluido.

Como estas condições não se aplicam na prática devido ao fato do contato entre o metal
líquido e o molde gerar atrito, além das perdas de carga ao longo do sistema de enchimento,
são atribuídos fatores que englobam estas condições. Então, o teorema de Bernoulli pode ser
expresso pela equação:

Algumas considerações sobre esse teorema são relevantes, como, por exemplo, que a
equação só se torna válida no momento em que o canal de descida está completamente cheio e
existe um fluxo contínuo do fluido. No funil de vazamento, na parte superior do molde, a
velocidade deve ser considerada nula. A pressão na parte superior é atmosférica, da mesma
maneira que no momento em que o metal líquido começa a escoar a pressão dos gases no
interior do molde também é atmosférica, então:

Assim, a equação de Bernoulli fica:

Equação da continuidade:

Para um sistema que é preenchido por um fluido, no caso metal líquido, a quantidade
desse fluido que passa por qualquer ponto por unidade de tempo é constante, mesmo tendo
variações de velocidade e área de secção transversal. É evidente que são desconsideradas
absorção entre o fluido e as paredes do sistema. A vazão “Q” é dada pela equação:

𝑄 = 𝑄1 ∗ 𝑄𝑄1 = 𝑄2 ∗ 𝑄𝑄2

Número de Reynolds:

O escoamento de um fluido pode ser caracterizado de duas formas: laminar e turbulento.

O escoamento laminar pode ser descrito como um movimento organizado das moléculas, onde
não ocorre uma “mistura” do fluido, isto é, o fluxo acontece de maneira calma. Esses tipos de
escoamento podem ser informados por um número adimensional, chamado de número de
Reynolds.
 𝑄2 ∗ 𝑄
𝑄𝑄 = ∗ 𝑄
𝑄

Quando esse número for inferior a 2000, o escoamento é laminar. Se o resultado estiver
acima de 20000 é turbulento. Porém se estiver entre 2000 e 20000 existirá um pouco de
turbulência, mas nas camadas mais externas ao fluxo se manterá o escoamento laminar. O
escoamento misto, que é parte laminar e parte turbulento é verificado na maioria dos projetos
nos canais de descida, e pode ser considerado irrelevante para a sanidade da peça, desde que
não haja entrada de gases nos canais.