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Chancado y Molienda
Tres etapas de chancado para lograr -25mm.
Molinos autógenos y semiautógenos para el producto del chancado primario (305-
457mm).
Producto final -200#
Chancado de pebbles, molino de bolas y de barras.
Separación Magnética
Utilizados para concentrar minerales de hierro magnético, magnetita o taconita.
Ubicados después de molienda para producir el concentrado primario.
Separadores “Cobber” para partículas gruesas (chancado terciario) y descarga del
molino de barras.
Separadores “Finisher” actúan como limpieza. Ubicados después de molinos de bolas o
de pebbles para tratar carga circulante y entre etapas de molienda para obtener el
concentrado final.
Trata partículas más pequeñas.
Tiene magnetismo más leve.
Clasificación
Separación hidráulica.
Primero pasa por unas bobinas magnéticas causando que las partículas magnéticas de
aglomeren por floculación magnética.
Separan y descartan el sílice.
Segundo, pasan por clasificación de tamaño por hidrociclones.
Permite control del tamaño de partícula del concentrado.
Flotación
Flotación de espuma efectivo para mineral -100#.
Potenciar concentrado de magnética o recuperar hematita.
Colectores aniónicos o catiónicos.
Los aniónicos flotan mineral de hierro.
Los catiónicos flotan ganga.
Peletización
Aglomerado en pequeñas esferas de diámetro 3/8” a 5/8”.
El proceso funciona bajo el concepto de “bola de nieve”.
Estas esferas aglutinadas por la cohesión del agua y aditivos son luego cocidas para
darles el tratamiento térmico adecuado y obtener así, sus propiedades fisicoquímicas.
Dos etapas:
◦ Formación del Pellet verde
◦ Endurecimiento en Hornos
Mineral -325# filtrado con humedad de 8-10%.
Adición de aditivos.
◦ Bentonita para aglomerar
◦ Cal Hidratada, Dolomita y Caliza para mejorar la basicidad.
◦ MgO para mejorar las propiedades del pellet cocido.
Formación del pellet verde por proceso de boleo.
Boleo por Tambor:
◦ Un tambor horizontal levemente inclinado que gira.
Boleo por Disco:
◦ Mayor mente utilizado.
◦ Disco de 7-9 metros de diámetro con bordes gira a 4-7 rpm.
◦ Inclinado de 45-50º.
Sinterización
Lograr una semi-fusión del material por el calor generado del combustible solido
contenido produciendo el sinter.
Reducción Directa
Se ocupa Gas Natural o Carbón, para aprovechar el poder reductor de H2 y del CO.
Producen Hierro Esponja, de mayor pureza que el arrabio (2% C), a partir de mineral o
pellets.
Se reducen a 800-1050°C.
Ventajas:- Ahorran el uso del Coque
-El mineral de entrada no necesita cumplir con muchas especificaciones
- Se puede trabajar con finos
Proceso de reduccion
Proceso Alto Horno
Proceso de Reducción de los óxidos de Fierro, el cuál se obtiene el arrabio.
Requiere diversos equipos auxiliares.
Altura del horno 30 m, altura total de la instalación 90-100 m.
Procesos de Fusión
Coque
Calentamiento estufa
Las estufas son de funcionamiento intermitente. Durante un cierto la estufa esta en
calentamiento quemando gases con el objetivo de calentar el emparrillado de ladrillos
refractarios.
Calentamiento de gases
Cuando el emparrillado está a temperatura adecuada se corta la entrada de gases de
combustión y se hace circular en sentido inverso el ciento hasta que los ladrillos ceden su calor
y se enfrían. A continuación se vuelve al ciclo de calentamiento.
Colector de polvo: Botellón
Objetivo: Realiza la primera depuración, en seco, del gas tragante. El grado de depuración
conseguido es de 80-95 %.
Venturi-Separador
Venturi-separador
Objetivo: Realiza una depuración húmeda del gas procedente del colector de polvo.
Refrigerador-Lavador
Refrigerado-Lavador
Objetivo: Refrigera el gas que llega del Venturi, y en menor medida acaba por depurar el gas.
Reducción Directa
Necesidad de tratar minerales de hierro de baja ley.
Utilizar fuentes energéticas disponibles.
Reducción Directa: Procesos que producen hierro por reducción del mineral por
debajo del punto de fusión.
El producto es el DRI (Direct Reduction Iron).
DRI se utiliza como sustituto para el scrap en hornos de arco eléctrico.
El DRI es un tipo de hierro esponja.
Alta reactividad y área superficial.
Producción de polvo de hierro para distintos usos.
Necesidad de precauciones especiales.
Paises con bajo costo en scrap y alto costo energético no son atractivos.
Abundante gas natural, carbones para no coke y energía hydroelectrica son favorables.
Usos hierro esponja:
Mas activo químicamente por su alta área superficial, mejor que cables y otras cosas de acero
y hierro.
Puede ser producido de forma granular o masa sinterizada.
Polvo de hierro se sinteriza para su forma final en ambientes no oxidantes.
El DRI de hoy en día se funde en EAF para la producción de hierro.
Otro poco se carga en altos hornos.
Al exponerse al ambiente se suelen oxidar, especialmente por su alta superficie.
Puede producir un aumento en la temperatura del lugar en donde se traslada o se guarda
(barcos).
Al oxidarse pierde metalización e incluso se puede incendiar.
Cuando se acaba el oxigeno, este reacciona con la humedad produciendo hidrogeno, el cual se
puede inflamar o explotar.
Se protege con recubrimientos de oxido de hierro, pasivación con tratamientos especiales
oxidantes formando una capa de magnetita
Se necesita que los gases eestén libres de azufre para evitar echar a perder los
catalizadores (se desactivan).
Se ocupa un 40% del gas natural como combustible y el resto para reformar. Tambíen
se ocupa el gas de los hornos el cual contiene hirogeno y CO.
El gas de proceso puede ser utiliado para enfriar el DRI y eliminar azufre antes de ser
reformado en los catalzadores.
2. Alimentación de mineral
Tamaño
El tamaño mínimo debería ser controlada en aproximadamente sobre 5 mm.
Evitar finos 1) Acreciones 2) Reoxidacion.
Reductivilidad del mineral
Una medida del tiempo requerido para lograr un grado deseado de
metalización bajo un conjunto estándar de condiciones.
Comportamiento del mineral en ambiente reductor
La alimentación de óxido de hierro (mineral en trozos o gránulos) debe cumplir ciertos
requisitos
- composición química
- la distribución del tamaño
- el comportamiento bajo condiciones de reducción en el horno
La alimentación debe tener un alto contenido de hierro de manera que los costes para su
posterior procesamiento en el horno eléctrico.
Azufre y fósforo contenidos también deben ser bajos.
3. Calor suministrado
Quemadores
Quemador en el extremo de descarga de sólidos del horno. El quemador opera con
una deficiencia de aire para mantener una atmósfera reductora en el horno.
El aire de combustión se suministra a través de toberas separadas a lo largo de la
longitud del horno.
El gas del horno fluye en contracorriente con el flujo de sólidos.
5. Productos
Solidos
Los sólidos descargados del horno rotatorio se enfrían, se tamizan y se separaron
magnéticamente
Finos de DRI sirven para la producción de briquetas y se utiliza para la fabricación de
acero
El carbonizado se separa y se recicla al horno para aumentar la eficiencia del
combustible.
Gaseosos
Cámara de separación por gravedad o a un sistema de postcombustión
Se enfría, y se limpia antes de ser liberado a la atmosfera
Krupp-CODIR (HR)
1. Origen
El proceso CODIR de Krupp Industries, Alemania Occidental, se deriva de el proceso
original Krupp-Renn desarrollado en la década de 1930.
CODIR opera a una temperatura más baja que Krupp-Renn y produce un producto
estándar DRI
2. Aplicación en faena
Una planta CODIR diseñada para producir 150.000 toneladas por año comenzó a
funcionar en 1973 República de Sudáfrica.
El horno de reducción de esta planta es de 4,0 m (14,2 pies) de diámetro interior y 74
m (243 pies) de largo. El consumo de energía es de aproximadamente 5,9 GJ /
tonelada (13,7 MBtu / ton) de DRI.
3. Operación
Alimentación: El horno de reducción se alimenta continuamente el mineral de hierro o
pellets , dolomita para la absorción de azufre y carbón para la reducción y la energía.
Suministro de calor: La carga se calienta progresivamente a aproximadamente 1000 °
C por el gas del horno caliente. El horno está equipado con seis ventiladores montados
en la carcasa que suministran aire a los quemadores
Producto
Los sólidos que salen del horno se enfrían a 150 ° C por agua rociada en un enfriador
rotatorio. El DRI se separa entonces de la ceniza, reciclar carbon y dolomita gastada,
por cribado y separación magnética.
El gas residual pasa a través de una cámara de captación de polvo, Cámara
postcombustion , precipitado electrostático y luego es liberado a la atmósfera a través
de un ventilador.
SL/RN (HR)
1. Origen
El precursor del proceso SL/RN fue R-N (Republic Steel Company y National Lead
Corporation) desarrollado en Noruega, para recuperar TiO2 a partir de minerales
titaníferos (producir pigmentos)
En 1964 Lurgi Chemie adquirió las patentes de RN, desarrolló la tecnología en
cooperación con la Compañía de Acero de Canadá, Ltd. (Stelco) para formar el proceso
SL/ RN.
2. Operación
Diferencias
El producto se enfría mediante agua rociada indirectamente en la parte exterior del
refrigerador
El gas de salida del horno se enfría en una caldera de recuperación de calor residual.
Alimentación:
El proceso / RN SL se alimenta con Pellets y / o mineral de hierro grueso.
Una amplia gama de combustibles y reductores incluyendo lignito, carbón, coque de
baja temperatura, coque y carbón de antracita se han utilizado satisfactoriamente.
Combustible:
Depende del tipo de combustible a utilizar, se ajustan la proporción de los alimentado.
Con el carbón muy baja volatilidad, un combustible suplementario tal como gas
natural o petróleo se alimenta
Producto:
El DRI se descarga en alrededor de 1.000 ° C. El enfriador, un cilindro de metal
horizontal 3,6 m (12 pies) de diámetro y 40-60 m (131 a 197 pies) de largo se rocia de
agua sobre la superficie superior.
En la salida de la tolva separan la descarga en fracciones que luego pasan a través de
separadores magnéticos.
Producto
El DRI se descarga en aproximadamente 1.000 ° C y puede ser:
- Cargada caliente a un horno de fusión adyacente
- Carga fría a almacenamiento.
- Briquetas o enfriado indirectamente antes de su almacenamiento y / o transporte.
Los gas de escape de la RHF fluye a un sistema de manipulación de gas, donde el SO2,
NOx y partículas pueden reducirse a los límites deseados.
Kinglor-Metor (Shaft)
. Origen
La primera planta se instaló en Buttrio, Italia por Danieli & Cie., SpA y comenzó a
operar en 1973.
Los reactores fueron los ejes verticales de forma cónica de aproximadamente 11
metros (36 pies) de alto con un diámetro superior de 0,4 m (1,3 pies) y un diámetro
inferior de 0,7 m (2,3 pies).
Operación
El proceso Kinglor-Metor produce hierro continuamente por calentamiento de una
mezcla de mineral y carbón en un eje rectangular externamente al horno.
Ejes Kinglor-Metor se construyen con paredes carburo de silicio altamente conductor.
Smelting Reduction
Producción de hot metal de hierro sin coque.
Utiliza dos unidades:
1. Una unidad reductora (mediante gases)
2. Otra unidad para fundir y producir los gases (smelter-gasifier)
Se puede usar una amplia variedad de carbón.
Aspectos estructurales importantes.
Principales Entradas
Pellets, Sinter, mineral fino
2. Fundentes Calcita/Dolomita (CaCO3/CaMg(CO3)2
3. Carbón
4. Oxígeno (O2)
- Algunos procesos usan Gas Natural
Aspectos a considerar
Post-Combustión
(𝐻2 𝑂%+𝐶𝑂2 %)
𝑃𝐶𝑅 = (𝐻 %+𝐻
2 2 𝑂%+𝐶𝑂%+𝐶𝑂2 %)
Grado de metalización
𝐹𝑒(𝑚𝑒𝑡á𝑙𝑖𝑐𝑜)
𝑃𝑅𝐷 = 𝐹𝑒𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Procesos SR
1. COREX
2. FINEX
3. DIOS
4. Hismelt
5. ROMELT