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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARÁ

INSTITUTO DE TECNOLOGIA
FACULDADE DE ENGENHARIA QUÍMICA

ÉRICA MENDES DE MORAES


ÉDNIE DA SILVA AMORIM
JONATHAN RAONY SOUZA DA SILVA
MARÍLIA LEAL DA CUNHA
VALÉRIA DE JESUS SOARES

PROJETO DE PRODUÇÃO DE ÁCIDO SULFÚRICO PELO PROCESSO DE


CONTATO

BELÉM – 2016
ÉRICA MENDES DE MORAES
ÉDNIE DA SILVA AMORIM
JONATHAN RAONY SOUZA DA SILVA
MARÍLIA LEAL DA CUNHA
VALÉRIA DE JESUS SOARES

PROJETO DE PRODUÇÃO DE ÁCIDO SULFÚRICO PELO PROCESSO DE


CONTATO

Trabalho apresentado como avaliação da


disciplina Projeto de Processos, do curso de
Engenharia Química da Universidade Federal
do Pará, sob orientação do Prof° Dr. Nielson
Fernando da Paixão Ribeiro.

BELÉM – 2016
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ................................................................................................................... 5
1.1. Contextualização ....................................................................................................... 5
1.2. Justificativa ................................................................................................................ 6
1.3. Objetivo ...................................................................................................................... 6
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................................... 6
2.1. Ácido Sulfúrico .......................................................................................................... 6
2.2. Processo de Produção - Processo de Contato.......................................................... 7
2.3. Características Físico-Químicas............................................................................... 8
2.4. Aplicações na Indústria ............................................................................................ 9
2.5. Armazenagem ............................................................................................................ 9
2.6. Balanço de Massa e Energia ..................................................................................... 9
2.6.1. Balanço material................................................................................................ 9
2.6.2. Balanço de energia ..........................................................................................10
3. O PROCESSO EM DETALHES ..................................................................................... 10
3.1. Passo 1 - Produção de SO2: ....................................................................................10
3.2. Passo 2 - Oxidação catalítica de SO2 a SO3: ..........................................................11
3.3. Passo 3 - Absorção de SO3: ....................................................................................11
3.4. Passo 4 - Conversão de Oleum de H2SO4:............................................................12
4. ANÁLISE QUALITATIVA DO PROCESSO ................................................................ 12
4.1. Considerações iniciais do processo ........................................................................12
4.2. Análise do processo .................................................................................................14
4.2.1. TORRE DE SECAGEM .................................................................................14
4.2.1.1. Balanço de Massa ..........................................................................................15
4.2.2. QUEIMADOR DE ENXOFRE ......................................................................18
4.2.2.1. Balanço de massa ..........................................................................................19
4.2.2.2. Dimensionamento ........................................................................................19
4.2.3. CONVERSOR CATALÍTICO.......................................................................20
4.2.3.1. Balanço de massa .........................................................................................22
4.2.3.2. Dimensionamento do reator .......................................................................22
4.2.4. ABSORVEDOR 1 ............................................................................................28
4.2.4.1. Balanço de Massa ........................................................................................29
4.2.4.2. Balanço de Energia......................................................................................29
4.2.4.3. Dimensionamento ........................................................................................30
4.2.5. ABSORVEDOR 2 ............................................................................................33
4.2.5.1. Balanço de Massa ........................................................................................33
4.2.5.2. Balanço de Energia......................................................................................34
4.2.5.3. Dimensionamento ........................................................................................34
4.2.7. TANQUE DE DILUIÇÃO 2 ...........................................................................38
4.2.7.1. Balanço de Massa ........................................................................................39
4.2.7.2. Balanço de Energia......................................................................................40
4.2.7.3. Dimensionamento ........................................................................................40
5. AVALIAÇÃO ECONÔMICA ......................................................................................... 40
6. SIMULAÇÃO - OTIMIZAÇÃO DO DIMENSIONAMENTO DO CONVERSOR
CATALÍTICO ........................................................................................................................... 47
6.1. Dimensionamento do reator ...................................................................................48
7. CONCLUSÃO ................................................................................................................... 54
APÊNDICE A ............................................................................................................................ 57
Dimensionamento dos Trocadores de Calor ........................................................................... 57
APÊNDICE B ............................................................................................................................ 61
Dimensionamento e Balanço de Energia da caldeira de enxofre .......................................... 61
1. INTRODUÇÃO
1.1.Contextualização

O ácido sulfúrico é um produto químico altamente corrosivo e um dos mais


produzidos na indústria química. O mesmo, capaz de corroer diversos materiais,
apresenta-se no estado líquido. De acordo com Morgado et al (2012), o ácido sulfúrico
é um composto muito versátil que, devido, ao desenvolvimento tecnológico e aos
menores custos de produtividade é utilizado cada vez mais em diversos produtos.
Entretanto, uma das principais preocupações em sua produção é a poluição. A verdade
é que com o aumento do uso de químicos, nomeadamente do enxofre e do ácido
sulfúrico, os problemas ambientais vem aumentando ao longo dos anos.

Segundo Melatti et al (2010), no século XVII, o ácido sulfúrico foi primeiraente


obtido através da queima de enxofre com salitre (nitrato de potássio, KNO3) na
presença de vapor d'água. Com a decomposição do salitre, há a oxidação do enxofre a
SO3 que, combinado à água, forma ácido sulfúrico. Tal modo de obtenção, criado pelo
químico teuto-holandês Johann Glauber, foi posteriormente utilizado por Joshua
Ward, um farmacêutico de Londres, em 1736, para dar início à primeira produção de
ácido sulfúrico em larga escala.

Porém, Morgado et al (2012) ressalta que o provável descobridor da substância foi


o alquimista medieval islâmico Jabir ibn Hayyan, embora o médico e alquimista
italiano do século IX ibn Zakariya al-Razi também seja às vezes mencionado. Este
último obteve a substância pela formatação seca de minerais, mais precisamente o
sulfato de ferro (II) hepta-hidratado (FeSO4•7H2O), também chamado de vitrola
verde, e o sulfato de cobre (II) penta-hidratado (CuSO4•5H2O), chamado de vitrola
azul.

Atualmente, para a obtenção da substância têm-se os processos de câmara de


chumbo e o de contato, sendo o mais utilizado hoje, o processo de contato, devido a
este produzir o ácido em concentração maior que o processo câmara de chumbo. A
principal matéria prima utilizada no processo é o enxofre que deve passar por várias
etapas até a obtenção do produto.
1.2. Justificativa

Depois da água, o ácido sulfúrico tem sido o segundo composto químico mais
utilizado nas indústrias em processos que vão de medicamentos a fertilizantes. Assim,
pode-se dizer que este produto tem grande importância econômica, e sua produção é
caracterizada como um dos índices de desenvolvimento de um país.

1.3.Objetivo

Este trabalho tem por objetivo contribuir para a ampliação do conhecimento a


respeito do processo de produção do Ácido Sulfúrico através dos estudos das etapas de
sua produção através do processo de contato, pela reação do trióxido de enxofre (SO3)
e água (H2O). Em todas as etapas foram realizadas estudos de balanço de massa e
energia tendo como base informações disponíveis na literatura. Para alcançar este
objetivo geral, são previstos os seguintes objetivos específicos:

 Descrever o processo de produção do Ácido Sulfúrico;


 Desenvolver um balanço de massa e energia do processo de produção do ácido
sulfúrico a partir da reação do trióxido de enxofre (SO3) e água (H2O);
 Dimensionar os equipamentos utilizados no processo
 Estimar o custo de produção do ácido sulfúrico relativo ao custo total de
matérias-primas e energia requeridos no processo.
 Demonstrar, por meio de uma simulação, como o processo pode ser otimizado.

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1.Ácido Sulfúrico
Ácido Sulfúrico é o composto químico mais produzido e o segundo consumido no
mundo todo em maior quantidade, uma vez que todos os ramos da indústria química
dependem dele direta ou indiretamente. É um ácido muito forte, corrosivo, denso e
desidratante, ou seja, é capaz de retirar água dos materiais. O contato com a pele pode
ocasionar queimaduras graves e ulceração, e quando colocado em água libera calor e a
temperatura da mistura aumenta (CARDOSO, 2010).
2.2.Processo de Produção - Processo de Contato

Conforme já citado anteriormente, o processo de produção de ácido sulfúrico pode


ser obtido industrialmente por duas tecnologias distintas, conhecidas como processo
de câmara de chumbo e processo de contato.

Segundo MB Consultores (1999), o processo de contato é o mais utilizado. O


processo de câmara de chumbo, muito utilizado no século passado, caiu em desuso,
devido principalmente à limitação de não permitir produzir ácido com concentração
superior à 78% em peso. A tecnologia de contato é atualmente empregada na quase
totalidade das instalações industriais de produção de ácido sulfúrico. Basicamente, tal
tecnologia envolve as etapas de obtenção do dióxido de enxofre (SO2), conversão
catalítica do dióxido de enxofre a trióxido de enxofre (SO3), e absorção do trióxido de
enxofre, formando posteriormente o ácido.

Morgado et al (2012) descreve o processo de contato e dá ênfase a primeira etapa,


em que ocorre a obtenção de SO2, indicada esquematicamente pela Equação (01):

S(g) + O2(g) → SO2(g) + Calor (01)

Morgado et al (2012) ressalta que esta reação ocorre numa câmara, onde o
enxofre é vaporizado pelo próprio calor da combustão. No estado gasoso, o enxofre
reage com o ar, elevando bastante a temperatura do meio reacional. A mistura gasosa
que sai da câmara ou forno de combustão, contendo N2, O2, SO2 e pequenas
quantidades de SO3, é arrefecida e alimentada ao conversor, onde, com a ajuda de
catalisadores (de pentóxido de vanádio), ocorre a reação de oxidação do SO2,
representada pela Equação (02):

SO2(g) + 1/2 O2(g) → SO3(g) + Calor (02)

O efeito da pressão sobre o equilíbrio da reação de conversão do SO2 a SO3 pode


ser constatado pela relação volumétrica entre os produtos e os reagentes da reação.
Como a referida relação é inferior à unidade, o que indica contração de volume no
processo reacional, o acréscimo de pressão provoca um deslocamento do equilíbrio no
sentido direto, isto é, no sentido de formação de SO3.
A última reação do processo envolve a absorção do SO3 formado na reação de
oxidação catalítica do SO2. Para absorver o SO3, a massa gasosa efluente do conversor
é borbulhada numa ou mais torres contendo, em contracorrente, ácido sulfúrico. A
água de diluição presente no agente absorvente reage com o SO3, como indicado pela
Equação (03):

SO3(g) + H2O(l) → H2SO4(aq) + Calor (03)

Figura 1 - Representação esquemática da produção de ácido pelo processo de contato.

2.3.Características Físico-Químicas

O ácido sulfúrico possui propriedades características, que permitem diferenciá-lo


de outros compostos químicos. A Tabela 01 define essas propriedades.

Tabela 01 - Características físico-quimicas do Ácido Sulfúrico. Fonte: Usiquímica


(2014).
PROPRIEDADES FÍSICO-QUIMICAS DO H2SO4
Estado Físico Líquido
Forma Líquido Viscoso (pode solidificar abaixo de 11
°C)
Cor Incolor
Odor Odor Característico
pH Ácido
Temperatura (Ponto de Ebulição) 290° C
Temperatura (Ponto de Fusão) 10° C
Temperatura de Decomposição Não determinado
Densidade 1,835 g/cm3 (20 ºC).
Solubilidade Solúvel em água (liberação de calor).
Outras Informações Reage violentamente com água liberando calor.

2.4. Aplicações na Indústria

Para a indústria Química o ácido Sulfúrico possui inúmeras aplicações. Dentre


estas, temos a produção de fertilizantes, papel, corantes, fibras de raiom,
medicamentos, tintas, inseticidas, explosivos, na produção de outros ácidos, na
indústria petroquímica para o refino de petróleo, em baterias de automóveis, análises
laboratoriais, entre outras.

2.5. Armazenagem

De acordo com Brasinter (2014), o ácido sulfúrico deve ser armazenado em locais
com piso cimentado, resistente à corrosão, inclinado, com valas que possibilitem o
escoamento e diques de contenção em caso de derramamento. Devem-se manter os
recipientes de ácido sulfúrico sempre fechados e etiquetados adequadamente com
sinalização de corrosivo, no local devem estar previstos sistemas de neutralização do
ácido e de combate a incêndios. Deve ser efetuada em local bem ventilado, ao abrigo
da luz, calor e de toda fonte de ignição. Os tanques devem ser feitos em materiais
compatíveis com o produto, ou revestido com estes materiais.

2.6. Balanço de Massa e Energia


2.6.1. Balanço material

Balanço material é a aplicação da lei de conservação das massas, a qual determina:


“Massa não é criada nem destruída”. Através desta lei, determinamos a quantidade de
matéria prima na entrada do reator ou em determinado equipamento, e a quantidade de
produto ou frações geradas no processo nas diferentes correntes de saídas. Isso pode
ser determinado pela seguinte equação: (HIMMELBLAU, 2011).

{Matéria inicial} = {Matéria final} + {Acúmulo}


O desenvolvimento de estudos de balanço de massa é um aspecto importante para
os processos químicos industriais, pois a partir destes cálculos, podemos saber se as
reações químicas, ou operações unitárias desenvolvidas nos equipamentos estão
ocorrendo de forma correta: formando a quantidade de produto estimada, se não está
ocorrendo acúmulo ou perdas, entre outras, além de estimativas de consumo de
reagentes e eficiência de processo (FELDER, 2012).

2.6.2. Balanço de energia

O balanço energético de um processo consiste do controle das quantidades de


energia que entram e saem do processo, e a determinação da necessidade energética do
processo como um todo (FELDER, 2012).

Esse balanço é necessário para determinarmos as quantidades de energia no


processo, como a quantidade de calor utilizada para aquecer reatores e colunas de
destilação, e demais operações unitárias como mistura, transferência de calor, entre
outras. A avaliação do balanço de energia permite estimar e comparar o requerimento
de energia de diferentes processos industriais, sendo um importante parâmetro a ser
considerado, uma vez que gastos com energia tem um importante impacto sobre o
custo do produto final, e portanto, na viabilidade do processo. Além disso, o balanço
de energia aplicado a uma planta já em operação permite avaliar possíveis perdas de
energia no processo, que acaba resultando em aumento de custos (HIMMELBLAU,
2011).

3. O PROCESSO EM DETALHES
Um relato detalhado das principais fases do processo de contato seguida em
plantas de ácido sulfúrico é dada abaixo.

3.1. Passo 1 - Produção de SO2:

Assumindo que pode-se obter enxofre purificado para o nosso processo, o primeiro
passo envolve pulverizar enxofre fundido em um excesso de ar seco apressão
atmosférica. Para esta etapa, o ar seco é obtido por passagem de ar por leito de ácido
sulfúrico, que é um agente desidratante. Isso é feito para evitar a formação de névoa
ácida e corrosão nas tubulações a frente.
Durante esta primeira etapa principal, um excesso de ar (oxigênio) garante a reação
completa do enxofre. A combustão de enxofre gera uma grande quantidade de calor. É
necessário resfriar a corrente de gás de saída até a temperatura ótima para o passo
seguinte. Para isto, trocadores de calor são utilizados para remover o excesso de calor
e reciclar esta energia de modo que pode ser usado para a fusão de mais enxofre ou
como potência em turbinas para a geração de eletricidade.

3.2. Passo 2 - Oxidação catalítica de SO2 a SO3:

O dióxido de enxofre é a matéria-prima nesta fase Este é misturado com o ar em


contra-corrente, e é passada através de uma torre contendo catalisador chamada de
conversor. A torre contém vários leitos (geralmente 3-4) contendo catalisadores de
pentóxido de vanádio ou platina em prateleiras perfuradas. O catalisador é colocado
em tubos de ferro verticais no interior do conversor. A mistura pré-aquecida de SO2 e
ar forma trióxido de enxofre (The Contact Process, 2013).

A oxidação catalítica do SO2 é um processo reversível, que depende de vários


fatores, tais como o catalisador, temperatura e pressão apropriados. A platina foi
anteriormente empregada como catalisador para esta reação. Hoje, porém, sabe-se que
está é suscetível à intoxicação por impurezas arsénico na matéria-prima de enxofre,
além de ser relativamente cara. Pentóxido de vanádio (V2O5) é hoje altamente
preferido em produções comerciais. K2O pode ser utilizado como um promotor para
aumentar a atividade do catalisador.

O mecanismo de reação catalítica ocorre em duas etapas:

Etapa 1: A oxidação de SO2 em SO3 por V5 +:

SO2 + 4V5+ + 2 O2- 2 SO3 + 4V4+

Etapa 2: Oxidação do V4+ de volta a V5+ pelo oxigênio (regeneração catalítica):

4 V4+ + O2 → 4 V5+ + 2 O2-

3.3. Passo 3 - Absorção de SO3:


O reator utilizado neste trabalho contém 4 leitos catalíticos. Entre cada um dos
leitos há um trocador de calor que assegura que a reação ocorra dentro da faixa de
temperatura ideal. O trióxido de enxofre a partir do terceiro leito catalítico é dissolvido
em 98% de ácido sulfúrico, na torre de absorção. O ácido é pulverizado sobre o SO3,
produzindo um líquido oleoso chamado Oleum. Isto é preferível a dissolução direta de
trióxido de enxofre em água, pela formação de névoa ácida, devido ao grande calor de
dissolução (130 kJ / mol), que é difícil de controlar, difícil de separar do restante dos
gases e causa danos aos equipamentos. A corrente que entra do terceiro leito no
primeiro absorvedor utiliza uma primeira parte de SO3 para a formação de óleum e
posteriormente o próprio ácido em tanques de diluição. A corrente que retorna ao
ultimo leito do conversor contem uma parte de SO3 não reagido que juntamente com a
outra parcela de SO3 que será formada no ultimo leito, seguirá para o absorvedor final,
onde o mesmo processo será realizado, sem retorno para o conversor.

3.4. Passo 4 - Conversão de Oleum de H2SO4:


Em tanques de diluição, a água é misturada com Oleum para produzir ácido
sulfúrico a 98% (18M). O ácido formado pode ser vendido quer como concentrado
(98%) ou como diluído.

4. ANÁLISE QUALITATIVA DO PROCESSO

O processo escolhido será agora analisado tanto de forma qualitativa quanto


quantitativa. Isto será feito pela caracterização de cada processo realizado,
primeiramente pela realização de um balanço de massa de cada componente e para
cada fluxo de processo. Depois disso, estes fluxos vão então ser quantificados em
termos do teor de energia disponível em cada corrente. Os dados obtidos pelos
balanços de massa e de energia serão então, utilizados para dimensionar cada um dos
equipamentos utilizados no processo.

4.1. Considerações iniciais do processo

Os dados abaixo são os requeridos para a produção pré-estabelecida de 1000


Toneladas por dia de ácido sulfúrico concentrado a 98%.
Tabela 02 – Pesos moleculares das espécies utilizadas no processo

Pesos Moleculares das espécies


Enxofre 32
Dióxido de Enxofre (SO2) 64
Trióxido de Enxofre (SO3) 80
Óleum (H2S2O7) 178
Água 18
Ácido Sulfúrico 98

Base de Cálculo = 1h de produção


Ácido produzido a 98%

1000TPD= 1000 x 10³ / 24 = 41666,67 Kg/h of Acid


Com 98% de pureza = 40833,34 Kg/h
Kmoles H2SO4 =
40833,34/98 416,6667 Kmoles/h

Considerando absorção total do ácido = 100%


SO3 requerido = 416.667 / 1.0 = 416,6667 Kmoles/h

Considerando conversão de SO2 em SO3 = 99.8%


O2 requerido = 416.67 / 0.998 = 418,7542 Kmoles/h
SO2 requerido = 417,5*64 = 26800,27 Kg/h

Considerando 100% de combustão do S = Kmols


S requerido = 418,7542 /h = 13400,13 Kg

O2 requerido para converter 1Kmol de S a SO3 = 1.5 Kmoles


O2 requerido = 417.51 x 1.5 = 628,1313 Kmoles

Usando 40% de excesso O2 = 879,3838 Kmoles


de O2 28140,28 Kg/h
Ar seco (O2 + N2)= 4187,542 Kmoles/h

A 30ºC = %Umidade Relativa


Humidade = Kg água/ Kg ar seco
Água presente no ar
úmido = 1992,684 kg/h = 110,7055 Kmoles/h

Total entrada Ar = 4175 x 28,84 + 110.71 x 18 = 122761,4 kg

4.2. Análise do processo

A Figura 02 a seguir mostra de forma simplificada o fluxograma do processo que


foi utilizado.

Figura 02 – Planta de produção de Ácido Sulfúrico pelo Processo de Contato.

A seguir, iniciaremos a análise para cada passo do fluxograma.

4.2.1. TORRE DE SECAGEM


Se há H2O no gás de combustão, este vai posteriormente se combinar com SO3 e
resultar em uma névoa ácida de H2SO4 o que deve causar muitos problemas no
equipamento a frente. Portanto, a água do ar de combustão deve ser absorvida e
retirada. A torre de secagem é na maioria das vezes uma coluna com recheio, de aço
de carbono, cilíndrica, revestida com tijolos de porcelana a prova de ácido. Embora
existam muitos tipos de recheio, o utilizado neste trabalho foram anéis cerâmicos de
três polegadas, conhecidos como “rashing rings”. Suas propriedades estão
estabelecidas na Tabela 03. Nesta torre, com a água sendo removida do ar úmido, o
ácido que é reciclado à torre a 98% reduz sua concentração para 97% na saída.
Assume-se que a conversão para esta torre seja de 0,999.

Figura 03 – Balanço de massa da Torre de secagem

R = Ácido
sulfúrico 98%

P = Ar úmido Q = Ar seco
SECADOR

S = Ácido
sulfúrico 97%

4.2.1.1.Balanço de Massa

Componentes P(Kmols/h) P% P(Kg/h)


H2O 110,7055 0,091583 1992,684
N2+O2 120768,7 99,90842 120768,7
H2SO4
TOTAL 120879,4 100 122761,4

Componentes R(Kmols/h) R% R(Kg/h)


H2O 8,375084 2 3854,237
N2+O2
H2SO4 410,3791 98 188857,6
TOTAL 418,7542 100 192711,8

Componentes Q(Kmols/h) Q% Q(Kg/h)


H2O
N2+O2 4187,749 100 120774,7
H2SO4
TOTAL 4187,749 100 120774,7

Componentes S(Kmols/h) S% S(Kg/h)


H2O 324,4976 3 5840,957
N2+O2
H2SO4 1927,118 97 188857,6
TOTAL 2251,616 100 194698,6

4.2.1.2. Dimensionamento

Acido entra a 98% e sai a 97%

% SO3 no gás de entrada = 0,092583

% do restante na entrada = 0,908417

X = 0,99

Produção = 192,7118 tons/h 98 % ou 431674,5 lb/h


194,6986 tons/h 97 % ou 436124,8 lb/h
Obs: a lb aqui convertida é a tonelada longa (1T = 2240lb)

H2O Absorvida = 18/98 * 55039,16 * 0,98 = 75322,8 lb/h

Peso do ácido a 98% circulando na torre = W

Peso do ácido a 97% saindo = (0,03 W )

Peso da água que entra com o ácido = 0,02W

Água que reage = 75322,8 lb/h


Pelo balanço de massa tem-se:

0,02W = 0,03W+ 75322,8


W= 75322280

Temperatura média
no tanque = 71 °C = 344,15 K

Volume de H2O na entrada = 75322,8 * 344,15 * 359/ 18 * 0,99* 273


Volume de SO3 na entrada = 1912927 ft³/h

Volume total do gás = 1912927/ ft³/s


0,092583 = 20887420 ft³/h = 5802,061

Tabela 03 – Propriedades do recheio utilizado nos absorvedores e secador


Propriedades do recheio utilizado: Anéis cerâmicos 3 polegadas
Porosidade (v) = 0,7
Velocidade recomendada para
este recheio = 5ft/s
a= 25 ft²/ft³
ρ= 0,065 lb/ft³
µ= 0,048 lb/ft.h
Dab = 0,52 ft²/h
µ/ρDab= 1,420118
D padrão co una molhada = 0,083

Diâmetro da torre = 36 ft
Área as seção transversal = (pi*(36/2)²) 1017,876

Velocidade do gás no fundo da torre = 5,7 ft/s

Velocidade do gás no topo da torre = 5,17 ft/s

v= 5,438147 /0,7 = 7,77021 ft/s

LFR = 423041/314,1593 = 7399,997 lb/h.ft²

Densidade do líquido = 112 lb/ft³

Taxa de irrigação = 7399,997/25*112 = 2,642856 ft³/hft

Numero de Reynolds:
(ρvd/µ) =( 0,065*7,77021*3600*0,083)/0,048
Re = 3144,021

, ,
= 0,04( ) ×( ⁄ )(µ⁄ )
KG = 0,276438

Da tabela 6.8 (NORWAN, 1961):


RG = 1,4 KG = 1,4*0,276438
KG= 0,387 lbmol/hft²atm
P1 = Pressão de H2O na entrada = 0,091583
P2 = ((0,0458*0,0001)/(0,9542+0,0458*0,0001)= 0,009981

P1 - P2/Ln(Pq/P2) = 0,036815

H2O abs =44031,32/18


= 4184,6 lb mol/h

Área do recheio = 4184,6/(0,036815*0,387014)= 293703

Área da seção Transversal * a = 25446,9

Altura da coluna = 11,5418 ft 3,52 m

Diâmetro = 36 ft = 10,98 m

Volume da
coluna = 333,325 m³

4.2.2. QUEIMADOR DE ENXOFRE


Enxofre derretido é queimado no forno de Enxofre e forma SO2. Fornos desse
tipo são geralmente horizontais e cilíndricos. O enxofre é fornecido a uma extremidade
juntamente com ar seco e sofre combustão. O gás de combustão saia na outra
extremidade. O enxofre fundido é pulverizado e sobre combustão como partículas
finas. Normalmente pulverização em spray não é usada e o enxofre é pulverizado por
uma bomba de pressão. A reação de combustão que ocorre no queimador é
representada pela Equação (01) e o processo é representado pela Figura (04).

S(g) + O2(g) → SO2(g) + Calor (01)


Figura 04 – Balanço de massa da Torre de secagem

U = Enxofre
Q = Ar seco
Queimador de fundido
Enxofre

4.2.2.1.Balanço de massa

Componentes T(Kmols/h) T(%) T(Kg)


Sº 1,256263 0,03 40,2004
N2 3308,158 79 92628,43
O2 461,8859 11 14780,35
SO2 417,4979 9,97 26719,87
TOTAL 4187,542 100 134128,6

Componentes U(Kmols/h) U(%) U(Kg)


Sº 418,7542 100 13400,13
N2
O2
SO2
TOTAL 418,7542 100 13400,13

4.2.2.2. Dimensionamento

Equação de projeto:
= ( ) × (1 + ) /( (1 − )( − )

Com
C=P/RT
Ca = Ca0(1-X)/(1+1eX)
Cb= (Cbo - (b/a)*Ca0X)/(1+1eX)

Frações mássicas das entradas

A - Enxofre ya= 0,100146


B - Oxigênio yb= 0,209675

Parâmetros

ε -0,100
k= 3,24E+08 m³/mol*hr
X= 0,997
T= 1158,099 K
P= 600 kPa
R= 0,008314 m³*kPa/molK
Ca0= 6,240612 mol/m³
Ca= 0,020798 mol/m³
Cb0= 13,06597 mol/m³
Cb= 7,603224 mol/m³
θb 2,0937

Substituindo valores, temos:


V=71,49m³

4.2.3. CONVERSOR CATALÍTICO

No projeto, há quatro leitos catalíticos contendo catalisadores de V2O5. A


alimentação do primeiro leito consiste em ar e SO2, fornecidos para o conversor para
produzir SO3. Primeiramente três leitos estão ligados em série, de onde a saída destes
vai para uma coluna intermediária de absorção e retorna para o quarto leito, que é
usado para converter o SO2 recuperado a partir da coluna de absorção e do restante da
alimentação não reagida até então. Os cálculos de balanço de massa foram feitos
normalmente para os três primeiros leitos. A alimentação do quarto leito é proveniente
da saída do absorvedor 1 (ver seção 4.2.4.1. Absorvedor 1). Para tais cálculos, as
seguintes considerações foram feitas:

Reação de combustão do SO2:

SO2(g) + 1/2 O2(g) → SO3(g) + Calor (02)

Segundo os autores NORMAN SHREVE et al Pg 337, as temperaturas e


conversões de cada um dos estágios do Reator Catalítico são as seguintes:
Estágio Temperatura (˚C) Conversão X (%)
1º - Gás entrando 410
Gás saindo 601,8
Aumento de T˚C 191,8 74

2º - Gás entrando 438


Gás saindo 485,3
Aumento de T˚C 47,3 18,4

3º - Gás entrando 432


Gás saindo 444
Aumento de T˚C 12 4,3

4º - Gás entrando 427


Gás saindo 430,3
Aumento de T˚C 3,3 1,3

Aumento Total T˚C 254,4 98


Obs: A tabela mostra conversão total para o reator de 98%, mas como assumimos no
inicio que a conversão seria de 99,8%,Reator
assumiremos que a conversão do ultimo estágio

catalítico
do reator é de 3,1%, não 1,3% para que a conversão do reator permaneça 99,8%. Para
isso, a temperatura do gás saindo do 4º estágio se torna 431ºC.

Figura 05 – Conversor catalítico e conversão de cada leito

X=74%

X=18,4%

X=4,3%

X=3,1%
4.2.3.1.Balanço de massa

Componente 1º Estágio X = 74%


Entrada (Kmoles) Saída (Kmoles)
N2 3308,158247 3308,158247
SO2 417,4979459 108,5494659
SO3 0 308,94848
O2 461,885892 307,411652
TOTAL 4187,542085 4033,067845

Componente 2º Estágio X = 18,4%


Entrada (Kmoles) Saída (Kmoles)
N2 3308,158247 3308,158247
SO2 108,5494659 31,72984389
SO3 308,94848 385,768102
O2 307,411652 269,001841
TOTAL 4187,542085 4033,067845

Componente 3º Estágio X = 4,3%


Entrada (Kmoles) Saída (Kmoles)
N2 3308,158247 3308,158247
SO2 31,72984389 13,77743221
SO3 385,768102 403,7205137
O2 269,001841 260,0256352
TOTAL 3994,658034 3994,658034

Componente 4º Estágio X = 3,1%


Entrada Saída
Entrada (Kg) (kmoles) Saída (Kg)

N2 3308,1582 92628,43092 3308,158247 92628,43092


SO2 13,777432 881,7556617 0,834995892 53,43973707
SO3 158,01 12640,8 170,9524363 13676,19491
O2 260,02564 8320,820325 253,554417 8113,741344
TOTAL 3994,658034 3739,9713 3733,500096 114471,8069

4.2.3.2.Dimensionamento do reator

Para reação realizada com catalisador Pentóxido de Vanádio suportado sobre sílica
gel (Calderbank (113), a expressão da velocidade da reação é dada pela Equação (X):
= (x)

onde, de acordo com as leis de velocidade de Hougen-Watson, as constantes podem


ser dadas pelas Equações (X) e (Y)

31000 (x)
1 = 12,07 −

53600 (x)
2 = 22,75 −

Onde T é a temperatura em Kelvin, R é a constante dos gases em cal/(mol,K) e k1 é


expresso em mol/(s,g catalisador, Atm),
R= 1,987 cal/K.mol

Parâmetros do processo
Para um reator PFR com 4 estágios, adiabático, com resfriamento entre os estágios:

Produção : 1000 toneladas por dia de H2SO4

Composição de alimentação (em mol%) Capacidades Caloríficas (em cal/g-


SO2 10 mol,K)
O2 11 N2 6,42 + 1,34*10-3*T
N2 79 SO2 9,52 + 3,64 *10-3*T
O2 6,74+1,64*10-3*T
SO3 12,13+8,12*10-3*T

Species Moles Moles na fração Fração molar


iniciais de conversão f na conversão f
SO2 10 10,0(1 − f ) 10,0(1 − f )∕(100 − 5,0f )
N2 79 79 (79,0)∕(100 − 5,0f )
O2 11 11,0 − (10,0f ∕2) (11,0 − 5,0f )∕(100 − 5,0f )
SO3 0 10,0f 10,0f ∕(100 − 5,0f )
Total
] 100 100 − 4,0f 1.000

Pressão total 1atm X


1º estágio T0 410 0,74

2º estágio T0 438 0,184


Densidade bulk do catalisador =0,6g/cm³
3º estágio T0 432 0,043
Diâmetro do reator =25ft
4º estágio T0 427 0,031
4º estágio Tf 430,3 Calor de reação (k/g-mol) =
Conversão 24,6+1,99*10-3T
total 99,80 %
Onde T = K

Cálculo de rm

1− 2
=
[(10,0)(1 − )]/[100 − 5,0 ]

Onde

(10,0)(1 − ) 11 − 5,0
1= 1
(100 − 5,0 ) (100 − 5,0 )

10,0 11 − 5,0
2= 1
(100 − 5,0 ) (100 − 5,0 )

Para produzir1000 toneladas/dia de 100%H2SO4, o número de lbmol de SO2 que


precisa ser oxidado por segundo é:

lbmol
=
1000 tons x dia x h x 2000lb x H2SO4 0,236206 lbmol/s
dia 24h 3600 s ton 98 lb H2SO4

Para conversão de 99% do SO2 que entra, o fluxo molar de entrada deve ser:
0,23621/0,998(0,1) = 2,366789513 lbmol/s

A massa molecular média dos gases de entrada é:


[(0,1)*64+0,11*(32)+0,79*(28)] = 32,04

= {(0,236678)(32,04)/( (25^2 )/4)}

G= 0,1544836

Capacidade calorífica da mistura por unidade de ∑( )


massa: =
Onde é a massa molecular média da mistura (31,4)

( ) {0,79*(6,42+1,34*10-3T) +
0,1*(9,52+3,64*10-3T) +
=
0,11*(6,75+1,64*10-3T)}

Cpm = 0,2111829 + 5,1051E-05 T

Consideraremos Cp constante à 0,250 cal/(g.K) ou 0,250 Btu/(lb-°F)

( − 0) = (−∆ ) 0 0( − 0) (04)

CA0u0 é a velocidade molar mássica do reagente A, que é igual a :

0,1(2,36678951)/(pi(25)²/4) = 0,0004822 lbmol/(ft²-s)

Substituindo valores numéricos na equação (04):

0,154484(0,250)1,8(T-T0) = 10³(24,60 - 1,99 * 10^-3T)1,8(0,0004822)(f-f0)

onde 1,8 é o fator necessário para a conversão de T em K em unidades consistentes. Dessa


forma, a relação entre a temperatura e a fração de conversão em um determinado ponto em
um reator adiabático é dado por:

0,069518 (T - T0) = 0,8679026 *(24,60 - 1,99 * 10^-3T)(f-f0)


0,069518 T - T0 = 21,350405 - 0,001727 T(f - f0)
T - T0 = 307,1223 - 0,024844 T(f - f0)

T= (T0 + 307,1223(f-f0))/(1+0,02484(f-f0) (Y)

1[10,0(1 − ) (11,0 − 5,0 ) 2(11,0 − 5,0 ) (10,0 )


= −
(100 − 5,0 ) [(10,0)(1 − )] (100 − 5,0 )

CA0u0 = 0,000482 lbmol/(ft²-s)


ρB = 0,6 g/cm³ = 37,4 lb/ft³

, , / g-mol/(g cat.(atm^3/2)*s
1=
1 = 1,746 ∗ 10 ∗ , / lbmol/lbcat*(atm^3/2).s

, , / g-mol/(g cat.(atm^3/2)*s
2=

2 = 7,589 ∗ 10 ∗ , / lbmol/lbcat*(atm^3/2).s

Substituição de valores numéricos

1,28922E-05
=

∆ 4,282695 × 10 (11,0 − 5,0 ) 1,861476 × 10 (11,0 − 5,0 )


= − / ,
∆ / , (100 − 5,0 ) (100 − 5,0 )

∆ = ̅ (∆ ) (100 − 5 )
=
1− 2
/ ,
4,2826955 × 10 (1 − ) (11,0 − 5,0 )
1=
(100 − 5,0 )

1,861476 × 10 (11,0 − 5,0 ) / ,


2=
(1 − )

β pode ser avaliado no começo e no final da


conversão (Incremento) e um valor médio é
empregado para determinar Dz.

A entrada no primeiro reator f = 0 T0 = 410 °C= 683,16 K

e^(-31000/1,987*683,16)= 1,20771E-10 e^(-53600/1,987*683,16)= 7,102E-18


e^(31000/1,987*683,16)= 8280120088 e^(-53600/1,987*683,16)= 1,408E+17

Γ1 = 5,689488904 β(0) = 17,5763


Γ2 = 0

Se escolhermos o incrementro da primeira conversão como sendo Df = f1 - f0 = 0,05

T1 = (683,16 +370,1223(0,05))/(1+0,02484(0,05) = 698,497 K = T1 logo:

(100 − 4(0,05)
1=
L1 − L2
e^(-31000/1,987*655,031)= 1,99405E-10
e^(31000/1,987*655,031)= 5014919246

e^(-53600/1,987*655,031)= 1,69017E-17
e^(53600/1,987*655,031)= 5,91656E+16

4,282695 × 10 (1 − 0,05) (11,0 − 5,0(0,05))


L2 =
(100 − 4,0(0,05)) /( , ∗ , )

1,861476 × 10 (0,05)(11,0 − 5,0(0,05))


L1 =
(1 − (0,05)) /( , ∗ , )

L2= 8,959155526 L1= 0,01878

β1= 11,15725029
0+ 1
∆ = ( 1 − 0) = × ( 1 − 0)
2 z0 = 0
Dz = 0,718338037 ft = z1

Assim, calculando para outras entradas, com o valor de cada incremento, monta-se
uma Tabela (04) com temperaturas e perfis de concentração para o reator PBR:

Tabela 04 - Tabela para Temperaturas e perfis de concentração para reator PBR.


Profund.
fa T(K) e(Γ2 ) e(Γ1 ) Γ2 Γ1 = β DZ Cat (ft)
0 683,16 8280120088 1,408E+17 5,689 0,000 17,576
0,05 698,50 5014919246 5,917E+16 8,959 0,003 11,138 0,71784832 0,718
0,1 712,10 3272797204 2,829E+16 13,068 0,013 7,622 0,468986576 1,187
0,15 726,52 2118817833 1,334E+16 19,173 0,042 5,188 0,320242343 1,507
0,2 740,90 1396550736 6,488E+15 27,567 0,117 3,607 0,219862184 1,727
0,25 755,25 936130165 3,249E+15 38,873 0,298 2,560 0,15416415 1,881
0,3 769,56 637525325 1,672E+15 53,799 0,711 1,855 0,110384207 1,991
0,35 783,84 440696247 8,831E+14 73,116 1,608 1,374 0,080734226 2,072
0,4 798,08 308952391 4,779E+14 97,618 3,486 1,041 0,06037644 2,133
0,45 812,29 219488291 2,646E+14 128,067 7,294 0,809 0,046261358 2,179
0,5 826,46 157899656 1,497E+14 165,096 14,805 0,649 0,03645271 2,215
0,55 840,59 114949315 8,647E+13 209,087 29,281 0,541 0,029740068 2,245
0,6 854,70 84627821,9 5,092E+13 259,979 56,653 0,477 0,025448225 2,271
0,65 868,76 62971896,5 3,055E+13 317,016 107,655 0,462 0,023479712 2,294
0,7 882,80 47333638,6 1,865E+13 378,360 201,806 0,547 0,025217393 2,319
0,74 894,00 37931461,2 1,272E+13 428,266 331,554 0,996 0,030846096 2,350
0,8 711,16 3369308593 2,975E+16 4,061 0,171 24,678 0,770208563 0,770
0,81 731,39 1836760124 1,042E+16 7,211 0,506 14,309 0,194933896 0,965
0,83 737,15 1554485310 7,808E+15 7,948 0,725 13,271 0,275801797 1,241
0,85 742,91 1319215784 5,879E+15 8,673 1,043 12,548 0,258196561 0,729
0,87 748,67 1122563127 4,447E+15 9,353 1,504 12,187 0,247348856 1,746
0,89 754,42 957729922 3,38E+15 9,938 2,185 12,324 0,245107589 1,992
0,91 760,16 819191116 2,579E+15 10,354 3,211 13,362 0,256863775 2,248
0,924 764,18 735412282 2,141E+15 10,488 4,252 15,297 0,200611294 2,449
0,93 705,16 4060764885 4,108E+16 1,815 0,232 60,245 0,226624137 0,227
0,94 709,79 3514838545 3,2E+16 1,926 0,324 59,470 0,59857189 0,825
0,945 711,24 3361154318 2,962E+16 1,921 0,366 61,284 0,301883828 1,127
0,95 712,68 3214808774 2,743E+16 1,908 0,416 63,872 0,312890308 1,440
0,955 714,13 3075423434 2,54E+16 1,884 0,475 67,581 0,32863363 1,769
0,96 715,58 2942640723 2,354E+16 1,850 0,546 73,025 0,351516721 2,120
0,967 717,60 2767197539 2,116E+16 1,777 0,671 86,100 0,556937661 2,677
0,97 700,16 4755816334 5,398E+16 0,983 0,277 134,629 0,331093023 0,331
0,975 702,48 4418767583 4,754E+16 0,962 0,345 154,122 0,721877462 1,053
0,98 703,93 4221451890 4,393E+16 0,897 0,419 198,731 0,882132355 1,935
0,985 705,37 4033749009 4,061E+16 0,810 0,525 333,285 1,330038898 3,265
0,998 703,93 4221451890 4,393E+16 0,280 1,339 -89,690 8,263815987 17,751

0,99 703,06 4338654186 4,606E+16 0,613 0,568 2155,644 6,222320625 9,487

Cáclulo do peso do catalisador

W = ρB*Volume total do reator


Volume do reator = 12383,5 ft³ 350,453 m³

Peso do catalisador (W) = 463142,7866 lb 210,2668 tons

4.2.4. ABSORVEDOR 1

O absorvedor intermediário (1) é usado para absorver o SO3 presente na saida dos três
primeiros leitos do conversor. Parte do SO3 presente na alimentação do absorvedor é
removida por ácido sulfúrico concentrado a 98%
Figura 06 – Balanço de massa do Absorvedor 1

F = ácido 98%

S1

Absorvedor 1

S2

F = ácido 98,89%%

4.2.4.1. Balanço de Massa

Componentes S1 (Kmols) S1% S1 (Kg)


N2+O2 3568,184 75,26301 100949,2512
SO2 13,77743 0,657395 881,7556617
SO3 403,7205 24,0796 32297,64109
TOTAL 3985,682 100 134128,648

Componentes S2 (Kmols) S2% S2 (Kg)


N2+O2 3568,184 96,34722 356676,4
SO2 13,77743 0,238184 881,7557
SO3 158,01 3,414597 12640,8
TOTAL 3739,971 100 370198,9

Componentes F (Kmols) F% F (Kg)


H2SO4 245,71 98 24079,70405
H2O 27,30125 2 491,4225317
H2S2O7
TOTAL 273,01 100 24571,12659

Componentes P(Kmols) P% P (Kg)


H2SO4
H2O 27,30125 1,111114 491,4225
H2S2O7 245,7105 98,88889 43736,47
TOTAL 273,0118 100 44227,89

4.2.4.2. Balanço de Energia


Energia em S1 + Energia em F = Energia em P + Energia em S2

Energia em S1
ES1= Σ (m*cp*(110-25))O2,N2,SO2
Temp= 110 C
ES1= 9.75E+06 KJ/hr

Energia em F
EF= Q = m*cp* ΔT
Temp= 30 C
EF= 1.77E+05 KJ/hr

Energia em S2
ESII= Σ (m*cp*(90-25))O2,N2,SO2
Temp= 90 C
ESII= 7.60E+06 KJ/hr

Assim temos que:

Energia em P= 2.33E+06 KJ/hr

Podemos então calcular a temperatura de P, através de:

T = (Q/(m*cp))+T0

T = 119. 77 °C

4.2.4.3. Dimensionamento

Para o 1º absorvedor

Acido entra a 98% e sai a 98,89%

% SO3 no gás de entrada = 0,064193203

% do restante na entrada = 0,935806797

X = 0,99

Produção = 24,57105 tons/h 98 % ou 55039,16 lb/h


24,7942 tons/h 98,89 % ou 55539 lb/h
Obs: a lb aqui convertida é a tonelada longa (1T = 2240lb)

SO3 80/98 * 55039,16 * 0,98 = 44031,32 lb/h


Absorvido =
H2O
Absorvida = 18/98 * 55039,16 * 0,98 = 9907,048 lb/h

Peso do ácido a 98% circulando na torre = W

Peso do ácido a 98,89% saindo = (W + 44031,32)

Peso da água que entra com o ácido = 0,02W

Peso da água saindo com o ácido = 0,0111(W+ 44031,32)

Água que reage = 9907,048 lb/h

Pelo balanço de massa tem-se:

0,02W = 0,0111(W+44031,32)+9907,048
0,02W = 0,0111W + 488,7477 + 9907,048
0,0089 W = 10395,8
W= 1168067

Temperatura média
no tanque = 99,75 °C = 372,75 K

Volume de SO3 na entrada = 44031,32 * 372,75 * 359/ 80 * 0,99* 273


Volume de SO3 na entrada = 272512,2 ft³/h

Volume total do gás = 272512,2/ 0,0642 = 4245188 ft³/h = 1179,219 ft³/s

Tabela (03) – Propriedades do recheio utilizado nos absorvedores e secador


Propriedades do recheio utilizado: Anéis cerâmicos 3 polegadas
Porosidade (v) = 0,7
Velocidade recomendada para
este recheio = 4ft/s
a= 25 ft²/ft³
ρ= 0,065 lb/ft³
µ= 0,048 lb/ft.h
Dab = 0,52 ft²/h
µ/ρDab= 1,420118
D padrão co una molhada = 0,083

Diâmetro da torre = 20 ft
Área as seção transversal = (pi*(19/2)²) 314,1593
Velocidade do gás no fundo da torre = 3,753571 ft/s

Velocidade do gás no topo da torre = 3,512617 ft/s

v= 3,633093832 /0,7 = 5,190134 ft/s

LFR = 812679,3/283,5287 = 3718,072 lb/h.ft²

Densidade do líquido = 112 lb/ft³

Taxa de irrigação = 2866,303/25*112 = 1,327883 ft³/hft

Numero de Reynolds:

(ρvd/µ) =( 0,065*5,40331*3600*0,083)/0,048
Re = 2100,057988

, ,
= 0,04( ) ×( ⁄ )(µ⁄ )
KG = 0,188577

Da tabela 6.8 (NORWAN, 1961):


RG = 1,4 KG = 1,4*0,2018
KG= 0,264007 lbmol/hft²atm
P1 = Pressão de SO3 na entrada = 0,064193
P2 = ((0,0458*0,0001)/(0,9542+0,0458*0,0001)= 0,000685496

P1 - P2/Ln(Pq/P2) = 0,01399

SO3 abs =44031,32/28


= 550,3916 lb/h

Área do recheio = 550,3916/(0,264007*0,01399)= 149017,8612

Área da seção Transversal * a = 7853,982

Altura da coluna = 18,97354 ft 5,786930728 m

Volume da coluna = (3,141559265358979*((19*0,305)/2)^2

Diâmetro = 20 ft = 6,1 m

Volume da
coluna = 169,1211 m³
4.2.5. ABSORVEDOR 2

O absorvedor final (2) é usado para absorver o SO3 presente na saída do último
leito do conversor. O SO3 presente na alimentação do absorvedor é removida por
ácido sulfúrico concentrado a 98% e ssai como ácido concentrado a 98,89%

Figura 06 – Balanço de massa do Absorvedor 2

Absorvedor 2

4.2.5.1.Balanço de Massa

Componentes E(Kmols) E(%) E(Kg)


H2SO4 170,95 98 16753,34
H2O 18,99472 2 341,9049
H2S2O7
TOTAL 189,95 100 17095,24

Componente M(kmols) M(%) M(Kg)


N2 3308,158 88,60742 92628,43
SO2 0,834996 0,022365 53,43974
SO3 170,9524 4,578879 13676,19
O2 253,5544 6,791333 8113,741
TOTAL 3733,5 100 114471,8

Componentes L(Kmols) L(%) L(Kg)


H2SO4 0 0 0
H2O 18,99472 1,111111 341,9049
H2S2O7 170,9524 98,88889 30429,53
TOTAL 189,9472 100 30771,44
4.2.5.2. Balanço de Energia

Balanço Energia absorvedor 2

Energia em M + Energia em E = Energia em L

Energia em M
EM= Σ (m*cp*(90-25))O2,N2,SO2
Temp= 90 C
EM= 7.42E+06 KJ/hr

Energia em E
EE= Q = m*cp* ΔT
Temp= 30 C
EE= 1.23E+05 KJ/hr

Assim temos que:

Energia em P= 7.55E+06 KJ/hr

Podemos então calcular a temperatura de P, através de:

T = (Q/(m*cp))+T0

T = 82. 73 °C

4.2.5.3. Dimensionamento

Para o 2º absorvedor

Acido entra a 98% e sai a 98,89%

% SO3 no gás de entrada = 0,0458

% do restante na entrada = 0,9542

X = 0,99

Produção = 17,09524 tons/h 98 % ou 38293,34 lb/h


17,25049 tons/h 98,89 % ou 38641,1 lb/h
Obs: a lb aqui convertida é a tonelada longa (1T = 2240lb)

SO3
Absorvido = 80/98 * 38293,34 * 0,98 = 30634,67 lb/h
H2O
Absorvida = 18/98 * 38293,34 * 0,98 = 6892,801 lb/h

Peso do ácido a 98% circulando na torre = W

Peso do ácido a 98,89% saindo = (W + 30634,67)

Peso da água que entra com o ácido = 0,02W

Peso da água saindo com o ácido = 0,0111(W+ 30634,67)

Água que reage = 6892,801 lb/h

Pelo balanço de massa tem-se:

0,02W = 0,0111(W+30634,67)+3892,801
0,02W = 0,0111W + 340,0048 + 6832,801
0,0089 W = 7232,846
W= 812679,3

Temperatura média
no tanque = 86 °C = 359 K

Volume de SO3 na entrada = 30634,67* 359 * 359/ 80 * 0,999* 273


Volume de SO3 na entrada = 182605,7 ft³/h

Volume total do gás = 180960,6/ 0,0458 = 3987024 ft³/h = 1107,507 ft³/s

Tabela (03) – Propriedades do recheio utilizado nos absorvedores e secador


Propriedades do recheio utilizado: Anéis cerâmicos 3 polegadas
Porosidade (v) = 0,7
Velocidade recomendada para
este recheio = 4ft/s
a= 25 ft²/ft³
ρ= 0,065 lb/ft³
µ= 0,048 lb/ft.h
Dab = 0,52 ft²/h
µ/ρDab= 1,420118
D padrão coluna molhada = 0,083

Diâmetro da torre = 19 ft
Área as seção transversal = (pi*(19/2)²) 283,5287
Velocidade do gás no fundo da torre = 3,0906153 ft/s

Velocidade do gás no topo da torre = 3,727251 ft/s

v= 3,861701779 /0,7 = 5,452431 ft/s

LFR = 812679,3/283,5287 = 2866,303 lb/h.ft²

Densidade do líquido = 112 lb/ft³

Taxa de irrigação = 2866,303/25*112 = 1,02368 ft³/hft

Numero de Reynolds:

(ρvd/µ) =( 0,065*5,452431*3600*0,083)/0,048
Re = 2206,1899

, ,
= 0,04( ) ×( ⁄ )(µ⁄ )
KG = 0,203175

Da tabela 6.8 (NORWAN, 1961):


RG = 1,4 KG = 1,4*0,203175
KG= 0,284445 lbmol/hft²atm
P1 = Pressão de SO3 na entrada = 0,0458
P2 = ((0,0458*0,0001)/(0,9542+0,0458*0,0001)= 0,000479753

P1 - P2/Ln(Pq/P2) = 0,009941

SO3 abs =30634,678/28


= 382,9334 lb/h

Área do recheio = 382,9334/(0,282521*0,006668)= 135419,307

Área da seção Transversal * a = 7088,218

Altura da coluna = 19,10484 ft 5,826977408 m

Volume da coluna = (3,141559265358979*((19*0,305)/2)^2

Diâmetro = 19 ft = 5,795 m

Volume da
coluna = 169,1211 m³
4.2.6. TANQUE DE DILUIÇÃO 1

Nos tanques de diluição, a produção de H2SO4 ocorre utilizando água do processo,


segundo a Equação (03)

H2S2O7 + H2O = 2 H2SO4 (03)

Produzindo ácido a 98%.

Figura 07 – Tanque de diluição 1

Tanque1

L O
J

4.2.6.1. Balanço de Massa

Componente P(Kmols) P(%) P(Kg)


H2SO4 0 0 0
H2O 27,30125 1,111114 491,4225
H2S2O7 245,7105 98,88889 43736,47
TOTAL 273,0118 100 44227,89

Componente J(Kmols) J(%) J(Kg)


H2SO4 0
H2O 273,0116 100 4914,2088
H2S2O7 0 0 0
TOTAL 273,0116 100 4914,2088

Componente L(Kmols) L(%) L(Kg)


H2SO4 245,7105137 98 48159,26068
H2O 54,60233637 2 982,8420547
H2S2O7
TOTAL 300,31285 100 49142,10274
Componente N(Kg) O(Kg)
H2SO4 24079,63034 24079,63034
H2O 491,4210274 491,4210274
H2S2O7
TOTAL 24571,05137 24571,05137

Nos tanques de diluição, metade da corrente sai para o tanque de armazenamento e


outra metade retorna em reciclo para o absorvedor respectivo ao tanque.

4.2.6.2.Balanço de Energia

Calor presente no acido(120C) 6050197627 J


Agua para diluição alimentada a 30C (4914.36kg/hr) 102806767.7 J
Calor envolvido devido a diluição: 45723205.44 J

Pelo balanço de energia: Energia entrada – Energia saída = Calor de dissolução

T = 111.01 C

4.2.6.3.Dimensionamento

Volume ocupado pelos fluidos mais uma margem de seguranca de 35%

Volume
acido= 26,78083 m³ Densidade acido 98%= 1,835 g/cm³
1835 kg/m³
Volume
tanque= 36,1541252 m³

4.2.7. TANQUE DE DILUIÇÃO 2

Nos tanques de diluição, a produção de H2SO4 ocorre utilizando agua do processo,


segundo a Equação (03)

H2S2O7 + H2O = 2 H2SO4 (03)

Produzindo ácido a 98%.


Figura 08 – Tanque de diluição 2

Tanque 2

O
J L

4.2.7.1. Balanço de Massa

Componente P(Kmols) P(%) P(Kg)


H2SO4 0 0 0
H2O 18,99471515 1,111111 341,9049
H2S2O7 170,9524363 98,88889 30429,53
TOTAL 189,9471515 100 30771,44

Componente J(Kmols) J(%) J(Kg)


H2SO4 0
H2O 189,9472 100 3419,049
H2S2O7 0 0 0
TOTAL 189,9472 100 3419,049

Componente L(Kmols) L(%) L(Kg)


H2SO4 170,9524 98 33506,68
H2O 37,98943 2 683,8097
H2S2O7
TOTAL 208,9419 100 34190,49

Componente N(Kg) O(Kg)


H2SO4 16753,34 16753,34
H2O 341,9049 341,9049
H2S2O7
TOTAL 17095,24 17095,24

Nos tanques de diluição, metade da corrente sai para o tanque de armazenamento e


outra metade retorna em reciclo para o absorvedor respectivo ao tanque.
H2SO4 do tanque 1 = 24571,05 Kg
H2SO4 do tanque 2 = 17095,24 Kg
= 41666,29 Kg = 1000 TPD DE ÁCIDO SULFÚRICO

4.2.7.2.Balanço de Energia

Calor presente no acido(82.24C) 2564271377 J


Agua para diluição alimentada a 30C (4914.36kg/hr) 71526548.09 J
Calor envolvido devido a diluição: 31810851.03 J
Massa Final 33594.05106 Kg/hr

Pelo balanco de energia: Energia entrada – Energia saída = Calor de dissolução

T = 78.7 C

4.2.7.3.Dimensionamento

Volume ocupado pelos fluidos mais uma margem de seguranca de 35%

Volume
acido= 22,70663 m³ Densidade acido 98% 1,835 g/cm³
1835 kg/m³
Volume
tanque= 30,65395341 m³

5. AVALIAÇÃO ECONÔMICA

Existem diversos critérios de avaliação econômica descritos na literatura


especializada e praticados nas empresas, e que são utilizados diferentemente de acordo
com as circunstâncias. O critério adotado neste texto é o Venture Profit, criado por
Happel e recomendado por Rudd & Watson, traduzido como Lucro do
Empreendimento, LE. Trata-se de um lucro relativo que estima a vantagem de investir
no processo industrial, sujeito a um risco comercial, em detrimento de outro
investimento que oferece uma taxa de retorno garantida i [($/a)/$ investido], com risco
zero. Com o conhecimento do processo e dimensionamentos dos equipamentos
podemos então estimar os custos de matéria-prima e insumos essências a nossa
produção que são mostrados nas Tabelas 05 e 06.

Tabela 05: Valores de matéria-prima e insumos para 1 ano de produção

MATERIA-PRIMA QUANT. UNID. VALOR CUSTO

ENXOFRE 13,36 t R$ 746,42 R$3.191.094,78

ÁGUA 27100 R$ 4,20 R$36.422.400,00

ELETRICIDADE 11000 kWh R$ 0,32 R$1.129.075,20

210,266 t R$ 3,53 R$741,24


TOTAL R$40.743.311,22

Tabela 06: Custos dos equipamentos.

EQUIPAMENTOS QUANT. VALORES CUST0


TORRE DE SECAGEM 1 1.000.000 R$1.000.000,00
QUEIMADOR 1 750.000,00 R$750.000,00
REATOR 1 360.249,00 R$360.249,00
TANQUES 2 160.000,00 R$320.000,00
TORRE DE
2 1.719.538,00 R$3.439.076,00
ABSORÇÃO
TROCADOR DE
2 600.000 R$1.200.000,00
CALOR
FILTROS 2 400.000 R$800.000,00
CALDEIRA
1 900.000,00 R$900.000,00
RECUPERADORA
BOMBAS 4 100.000 R$400.000,00
TOTAL R$9.169.325,00

As vendas de ácido sulfúrico no Brasil têm sido realizadas para os setores químico
e petroquímico, papel e celulose, fertilizantes, dentre outros. O setor de fertilizantes
possui suas próprias plantas de produção de ácido sulfúrico e historicamente tem
importado enxofre para atender sua demanda. A produção, apesar de aumentar ano a
ano, não tem acompanhado o aumento do consumo aparente, levando a uma
dependência de mais de 80% de enxofre importado. Na figura 1 temos os preços que
estão na literatura de acordo com o nosso projeto.

Figura 09: Preços encontrados na literatura.

Inicialmente, há que se distinguir as estimativas detalhada e aproximada


praticadas em etapas diferentes do projeto. A primeira é conduzida por especialistas
com base em desenhos e especificações sobre o processo com a finalidade de
formalizar propostas para a compra dos equipamentos. A segunda se baseia nas
dimensões principais dos equipamentos mais importantes e nas estimativas de
consumo de matérias-primas, de insumos e de utilidades. Diversos itens de estimativa
mais incerta são correlacionados, através de fatores empíricos, com outros que podem
ser estimados com maior precisão em função da experiência acumulada no projeto de
processos. Por este motivo, a sua precisão é inferior, mas a sua execução é muito mais
rápida. Esse tipo de estimativa é usado para discriminar diferentes alternativas nos
estágios preliminares do projeto, etapa em que a precisão não é relevante, fL é um fator
experimental que leva em conta a aquisição de outros itens indispensáveis à instalação
dos equipamentos, podemos determina-lo de uma forma mais complexa e mais precisa
que consiste no emprego de fatores individuais referentes a itens específicos, como
será mostrado na tabela 07.

Tabela 07: Dados para a determinação do Fator de Lang


Com os dados podemos calcular o Fator de Lang que será:

Fator de LANG
Fatores Individuais fi Despesas Adicionais fj
Instalação 0,15 Serviços de eng. 0,20
Isolamento 0,10 Eventuais 0,7
Pintura 0,50 ∑fj 0,90
Tubulações 0,45
Instalação Elétrica 0,25
Edificações 0,50
Estruturas 0,06
Prevenção de
0,06
Incêndios
∑fi 2,07
fL=5,8833

Outro fator importante é o fD (fator de atualização) de preços para o ano vigente.


É calculado através dos índices de custos, os mais recomendados são o Chemical
Engineering Cost Index, que são divulgados na revista Chemical Engineering.
Decidimos utilizar o índice do ano base 2005 (468) e do ano de 2015 (573).

fD=1,224

Através dos fatores encontrados podemos estimar o investimento ISBL que é


aquele realizado na aquisição, no transporte e na instalação dos equipamentos que
participam diretamente do processo e o OSBL que é o investimento realizado em itens
relacionados com o processo, porem localizados fora da área de processamento.

ISBL= R$ 65.484.439,04

OSBL= R$ 29.467.997,57

Usando as correlações empíricas do critério Venture Profit, determinamos o custo


total e investimento total da planta que estão respectivamente nas tabelas 08 e 09.
Tabela 08: Custo total calculado.

CUSTOS VALORES
Cmanut R$4.741.073,39
Csupr R$711.161,01
Cfixo R$3.555.805,04
Ctotal R$38.291.963,54
Cmobra R$ 7.658.392,71
Clab R$ 1.148.758,91
Cadm R$ 1.531.678,54
Cgerais R$5.431.120,00
Cprod R$81.178.109,39
Cdireto R$29.305.038,50

Tabela 09: Investimento total calculado.

ESTIMATIVA DE CUSTO
Itotal R$65.484.441,38
Igiro R$9.822.666,21
Ifixo R$ 118.526.834,67
Ipartida R$11.852.683,47
Idireto R$ 94.952.436,61
Ceventuais R$18.990.487,32
Cproprios R$4.747.621,83
Itotal R$140.202.184,34

Uma vez em operação, o empreendimento deve gerar uma Receita R $/a,


decorrente da venda do produto:

R = p Prod $/a

Em que,

p $/t é preço de venda= R$ 678,89

Prod t/a é a taxa de produção prevista= 320 Kt/a

R = R$ 217.244.800

(Cmatpri+Cuti) = R$ 13.513.973,95
Com os dados determinados podemos então construir um fluxograma do lucro do
empreendimento em 1 ano para um planta com 10 anos previstos como vida útil do
processo, de tal forma que, depois desses anos, o investimento direto já terá retornado
integralmente ao caixa da empresa.

Figura 10: Fluxograma ilustrativo.

Sendo,

t: Taxa Anual de imposto de renda.

i: Taxa de retorno sobre o investimento.

h: Valor típico para a taxa de risco.

5.1.CARACTERIZAÇÃO DO SETOR

A indústria química está presente em quase todas as cadeias produtivas dos mais
diversos setores, fornecendo insumos e produtos para a indústria, agricultura e
serviços. Em razão de sua importância, ocupava em 2009 a quarta posição no PIB
industrial, que corresponde a 10,11% do PIB gerado pela indústria de transformação.
A indústria química envolve a fabricação de produtos com base em reações químicas
que convertem matérias-primas (petróleo, gás natural e outras fontes, até mesmo da
biomassa) em mais de setenta mil produtos químicos existentes. Embora todos tenham
em comum o fato de empregarem processos químicos (ou biotecnológicos) para
síntese dos produtos, há grandes diferenças nas características dos produtos e
processos de produção, nos respectivos mercados e padrões de competição nos
diferentes segmentos da indústria química.

Os produtos químicos, de acordo com o segmento em que estão inseridos e a


aplicação final, podem ser classificados em commodities ou especialidades. As
commodities são produtos fabricados em grandes quantidades, comercializados em
nível mundial, utilizando principalmente processos contínuos, e que têm certa
padronização. Já que os consumidores finais não fazem distinções entre os produtos, a
competição ocorre predominantemente via preços, que são definidos no mercado
mundial. Exemplos de commodities na indústria química são os segmentos de resinas
termoplásticas e intermediários para fertilizantes que no nosso caso estudado o ácido
sulfúrico. As especialidades têm características particulares, como um determinado
grau de pureza ou propriedade física, havendo diferenciação por parte do cliente final
do produto a ser adquirido.
O ácido sulfúrico faz parte das commodities exportadas pelo Brasil. O H2SO4 tem
uma enorme importância na indústria de base, sendo o composto mais utilizado
ficando atrás apenas da água. Podendo assim, medir o desenvolvimento industrial do
país.

Capacidade Instalada Nacional

•  Anglo American (SP/GO): 1.184 Kt

•  Anglogold (MG): 250 Kt

•  Elekeiroz (SP): 260 Kt

•  Galvani (SP/BA): 570 Kt

•  Nitroquímica (SP): 280 Kt

•  Paranapanema (BA): 500 Kt

•  Vale Fertilizante (MG/SP): 4.701 Kt

•  VMN (MG): 120 Kt

•  VMZ (MG): 245 Kt

•  TOTAL: 8.110 Kt. (FONTE: An. Ind. Quím. Bras. 2014)


Oferta de Ácido Sulfúrico (2014)

•  Produção Nacional Estimada: –  6.870 Kt

•  Importação: –  470 Kt

•  Oferta de Ácido Sulfúrico: –  7.340 Kt

Fertilizantes e Fosfato Bicálcico são os maiores mercados consumidores de ácido


sulfúrico com 5.440 Kt por ano.

Mercados Consumidores

•  Celulose: 260 Kt / ano;

•  Etanol: 240 Kt / ano;

•  Micronutrientes: 180 Kt/ano;

•  Sulfato de Alumínio: 160 Kt/ano;

•  GMS e Lisina: 100 Kt/ano;

•  Mineração: 80 Kt/ano

Como perspectiva para o futuro tem novos consumidores que entraram no mercado.

-  Evonik – Castro / PR -  Lisina Sódica, com consumo previsto de 20 Kt/ano no  1º


semestre 2016.

-  Suzano Papéis – Ortigueira/PR -  Celulose, com Consumo previsto de 20 Kt/ano em 


Meados 2016.

Conclui-se que para o investimento em um projeto de produção do acido sulfúrico ser


mais atrativo em termos econômicos, quando comparado com outros reagentes, é de
suma importância levar em consideração o balanço energético que é altamente
favorável, uma vez que todas as reações são exotérmicas, liberando energia suficiente
para fazer ferver água, podendo ser usada para produzir vapor e consequentemente
gerar eletricidade. Por esta razão existe sempre uma central térmica acoplada à
fabricação de acido sulfúrico, o que ajuda a rentabilidade do processo, pois atenderá ao
consumo de energia da própria fabrica, podendo o excesso ser vendido.

6. SIMULAÇÃO - OTIMIZAÇÃO DO DIMENSIONAMENTO DO


CONVERSOR CATALÍTICO

Como simulação de uma otimização para a planta de ácido sulfúrico, decidiu-se


avaliar se o dimensionamento do conversor catalítico pode ser aprimorado em relação
a queda de pressão. A literatura mostra que leitos mais largos e com altura menor
contribuem para uma redução da queda de pressão no conversor catalítico.
Analisaremos como o aumento do diâmetro do conversor de 25ft para 32 ft altera estes
parâmetros.

6.1.Dimensionamento do reator

Para reação realizada com catalisador Pentóxido de Vanádio suportado sobre sílica gel
(Calderbank (113), a expressão da velocidade da reação é dada pela Equação :

1 − 2
=

onde, de acordo com as leis de velocidade de Hougen-Watson, as constantes podem


ser dadas pelas Equações (X) e (Y)

31000
1 = 12,07 −

53600
2 = 22,75 −

Onde T é a temperatura em Kelvin, R é a constante dos gases em cal/(mol,K) e k1 é


expresso em mol/(s,g catalisador, Atm),
R= 1,987 cal/K.mol

Parâmetros do processo
Para um reator PFR com 4 estágios, adiabático, com resfriamento entre os estágios:

Produção : 1000 toneladas por dia de H2SO4

Composição de alimentação (em mol%) Capacidades Caloríficas (em cal/g-


SO2 10 mol,K)
O2 11 N2 6,42 + 1,34*10-3*T
N2 79 SO2 9,52 + 3,64 *10-3*T
O2 6,74+1,64*10-3*T
SO3 12,13+8,12*10-3*T
COMPS Moles Moles na fração Fração molar
iniciais de conversão f na conversão f
SO2 10 10,0(1 − f ) 10,0(1 − f )∕(100 − 5,0f )
N2 79 79 (79,0)∕(100 − 5,0f )
O2 11 11,0 − (10,0f ∕2 (11,0 − 5,0f )∕(100 − 5,0f )
SO3 0 10,0f 10,0f ∕(100 − 5,0f )
Total 100 100 − 4,0f 1.000

Pressão total 1atm X Densidade bulk do catalisador =0,6g/cm³


1º estágio T0 410 0,74
Diâmetro do reator =32ft
2º estágio T0 438 0,184
Calor de reação (k/g-mol) =
3º estágio T0 432 0,043 24,6+1,99*10-3T
Onde T = K
4º estágio T0 427 0,031
4º estágio Tf 430,3
Conversão
total 99,80 %

Cálculo de rm

1− 2
=
[(10,0)(1 − )]/[100 − 5,0 ]

Onde

(10,0)(1 − ) 11 − 5,0
1= 1
(100 − 5,0 ) (100 − 5,0 )

10,0 11 − 5,0
2= 1
(100 − 5,0 ) (100 − 5,0 )

Para produzir1000 toneladas/dia de 100%H2SO4, o número de lbmol de SO2 que


precisa ser oxidado por segundo é:

lbmol
=
1000 tons x dia x h x 2000lb x H2SO4 0,236206 lbmol/s
dia 24h 3600 s ton 98 lb H2SO4

Para conversão de 99% do SO2 que entra, o fluxo molar de entrada deve ser:
0,23621/0,998(0,1) = 2,366789513 lbmol/s
A massa molecular média dos gases de entrada é:
[(0,1)*64+0,11*(32)+0,79*(28)] = 32,04

= {(0,236678)(32,04)/( (32^2 )/4)}

G= 0,094289 Lb/ft²-s

Capacidade calorífica da mistura por unidade de ∑( )


massa: =

Onde é a massa molecular média da mistura (31,4)

( )
{0,79*(6,42+1,34*10-3T) +
0,1*(9,52+3,64*10-3T) +
=
0,11*(6,75+1,64*10-3T)}

Cpm = 0,2111829 + 5,1051E-05 T

Consideraremos Cp constante à 0,250 cal/(g.K) ou 0,250 Btu/(lb-°F)

( − 0) = (−∆ ) 0 0( − 0) (04)

CA0u0 é a velocidade molar mássica do reagente A, que é igual a :

0,1(2,36678951)/(pi(32)²/4) = 0,0002943 lbmol/(ft²-s)

Substituindo valores numéricos na equação (04):

0,154484(0,250)1,8(T-T0) = 10³(24,60 - 1,99 * 10^-3T)1,8(0,0004822)(f-f0)

onde 1,8 é o fator necessário para a conversão de T em K em unidades consistentes. Dessa


forma, a relação entre a temperatura e a fração de conversão em um determinado ponto em
um reator adiabático é dado por:

0,04243 (T - T0) = 0,529726 *(24,60 - 1,99 * 10^-3T)(f-f0)


0,04243 T - T0 = 13,03125 - 0,00105 T(f - f0)
T - T0 = 307,1223 - 0,024844 T(f - f0)

T= (T0 + 307,1223(f-f0))/(1+0,02484(f-f0) (Y)


1[10,0(1 − ) (11,0 − 5,0 ) 2(11,0 − 5,0 ) (10,0 )
= −
(100 − 5,0 ) [(10,0)(1 − )] (100 − 5,0 )

CA0u0 = 0,000294 lbmol/(ft²-s)


ρB = 0,6 g/cm³ = 37,4 lb/ft³

, , / g-mol/(g cat.(atm^3/2)*s
1=

1 = 1,746 ∗ 10 ∗ , / lbmol/lbcat*(atm^3/2).s

, , / g-mol/(g cat.(atm^3/2)*s
2=

2 = 7,589 ∗ 10 ∗ , / lbmol/lbcat*(atm^3/2).s

Substituição de valores numéricos

1,28922E-05
=

Com este valor, calculando para outras entradas, com o valor de cada incremento,
monta-se uma Tabela (10) com temperaturas e perfis de concentração para o reator
PBR:

Tabela 10 - Tabela para Temperaturas e perfis de concentração para reator PBR.


Profund.
fa T(K) e(Γ2 ) e(Γ1 ) Γ2 Γ1 = β DZ Cat (ft)
0 683,16 8,28E+09 1,408E+17 9,321664 0 10,727699

0,05 698,4971 5,01E+09 5,917E+16 14,67869 0,0087 6,7995824 0,438182 0,43818

0,1 712,1034 3,27E+09 2,829E+16 21,41003 0,0368 4,6553615 0,286374 0,72456

0,15 726,5213 2,12E+09 1,334E+16 31,41318 0,1191 3,1715266 0,195672 0,92023

0,2 740,9037 1,4E+09 6,488E+15 45,16563 0,3324 2,2081837 0,134493 1,05472

0,25 755,2505 9,36E+08 3,249E+15 63,6895 0,8462 1,5713681 0,094489 1,14921

0,3 769,5619 6,38E+08 1,672E+15 88,14435 2,0158 1,1436397 0,067875 1,21708


0,35 783,8381 4,41E+08 8,831E+14 119,7926 4,56 0,8526229 0,049907 1,26699

0,4 798,0792 3,09E+08 4,779E+14 159,9377 9,8875 0,6531147 0,037643 1,30463

0,45 812,2853 2,19E+08 2,646E+14 209,8249 20,689 0,5168246 0,029248 1,33388

0,5 826,4566 1,58E+08 1,497E+14 270,4941 41,996 0,4266991 0,023588 1,35747

0,55 840,5931 1,15E+08 8,647E+13 342,5677 83,059 0,3747463 0,020036 1,37751

0,6 854,695 84627822 5,092E+13 425,9497 160,7 0,3656942 0,018511 1,39602

0,65 868,7625 62971896 3,055E+13 519,3987 305,37 0,4520499 0,020444 1,41646

0,7 882,7956 47333639 1,865E+13 619,9058 572,44 2,0330095 0,062126 1,47859

0,74 893,9974 37931461 1,272E+13 701,6721 940,48 -0,403253 0,032595 1,51118

0,8 711,16 3,37E+09 2,975E+16 6,653866 0,4853 15,56268 0,454783 0,45478

0,81 731,3868 1,84E+09 1,042E+16 11,81474 1,4339 9,2430336 0,124029 0,57881

0,83 737,153 1,55E+09 7,808E+15 13,02176 2,0579 8,7423675 0,179854 0,75867

0,85 742,9135 1,32E+09 5,879E+15 14,21024 2,9579 8,5093329 0,172517 0,4764

0,87 748,6683 1,12E+09 4,447E+15 15,32419 4,2671 8,6505366 0,171599 1,10278

0,89 754,4174 9,58E+08 3,38E+15 16,28233 6,1977 9,4748455 0,181254 1,28403

0,91 760,1608 8,19E+08 2,579E+15 16,96466 9,1085 12,149709 0,216246 1,50028

0,924 764,1778 7,35E+08 2,141E+15 17,18325 12,062 18,625972 0,21543 1,71571

0,93 705,16 4,06E+09 4,108E+16 2,97298 0,6577 41,18233 0,179425 0,17942

0,94 709,7919 3,51E+09 3,2E+16 3,155744 0,918 42,586702 0,418845 0,59827

0,945 711,2386 3,36E+09 2,962E+16 3,147419 1,0393 45,19372 0,219451 0,81772

0,95 712,6849 3,21E+09 2,743E+16 3,125466 1,1811 48,987124 0,235452 1,05317

0,955 714,1309 3,08E+09 2,54E+16 3,087469 1,3485 54,759449 0,259366 1,31254

0,96 715,5765 2,94E+09 2,354E+16 3,030424 1,5487 64,248775 0,297521 1,61006

0,967 717,5998 2,77E+09 2,116E+16 2,911043 1,9047 94,563152 0,555842 2,1659

0,97 700,16 4,76E+09 5,398E+16 1,611179 0,7847 115,12409 0,314531 0,31453

0,975 702,4774 4,42E+09 4,754E+16 1,576758 0,9791 159,16386 0,68572 1,00025


0,98 703,9253 4,22E+09 4,393E+16 1,470382 1,1883 337,11523 1,240698 2,24095

0,985 705,3728 4,03E+09 4,061E+16 1,327356 1,4889 588,5949 2,314275 4,55522

0,99 703,0566 4,34E+09 4,606E+16 1,003602 1,6125 156,10831 1,861758 6,41698

0,998 703,9253 4,22E+09 4,393E+16 0,458332 3,7984 28,445846 0,738217 7,1552

Cáclulo do peso do catalisador

W = ρB*Volume total do reator


Volume do reator = 12383,5 ft³ 350,453 m³

Peso do catalisador (W) = 463142,7866 lb 210,2668 tons

Apesar de o volume do reator ser o mesmo, bem como a quantidade de catalisador


usada, vamos analisar em qual dos leitos a queda de pressão é maior. Assumindo
catalisador esférico de 1/4 polegadas, viscosidade nominal de 0,09 lb/h-ft e porosidade
do leito de 0,4, o numero de Reynolds é dado por:

LEITO 1 D= 25 ft
Altura = 20,55 ft
G= 0,154483551 lb/ft²-s
LEITO 2 D = 32 ft
Altura = 12,54799419
G= 0,094289277 lb/ft²-s

Dp = 0,020833 ε= 0,4
µ= 0,09 lb/h-ft

Leito1 Leito2
= = 128,736292 78,574397
µ 9 5

(Ƥ0 − Ƥ ) ³ 150(1 − )
= + 1,75
(1 − ) ∗ /µ

onde Dp* = 6/av = = 0,03366 lb/ft³


(Ƥ0 − Ƥ ) ³
=
(1 − ) 2,40454545

(1 − ) ( )²
[Ƥ0 − Ƥ ] = 2,40 × =
³

15766,88 lb/ft.s² 3586,48 lb/ft.s²


Leito 1 Leito 2

− ² ²
[Ƥ0 − Ƥ ] × × =
− ² 32,2 − ² 144 ²

3,400381 psi 0,77348 psi


Leito 1 Leito 2

A queda de pressão do Leito 1 foi relativamente grande em relação à pressão total


(14,7 psi). Entretanto, ao se alargar o diâmetro do conversor catalítico, diminui-se o
comprimento dos leitos, e reduz-se a queda de pressão, mantendo a mesma conversão.
Isso demonstra porque conversores com diâmetros maiores com relações de
altura/diâmetro menores são mais frequentemente utilizados em reatores catalíticos.

7. CONCLUSÃO

Com este trabalho percebe-se a dimensão que o processo produtivo de um composto


químico pode tomar. Como se pode perceber, apesar do presente trabalho abranger as
diversas áreas de produção do ácido sulfúrico, desde o balanço até dimensionamento e
avaliação econômica de todos os equipamentos e serviços necessários, é irrefutável
reconhecer que o processo produtivo real abrange ainda mais detalhes, equipamentos
custos e problemas do que o que foi abordado a partir dos dados da literatura.
Entretanto, o presente estudo conseguiu contribuir de forma grandiosa para a obtenção
de novos conhecimentos acerca da indústria química e de seu funcionamento, que com
certeza agregará muito valor à carreira da da engenharia.
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HILL, Charles G. An introduction to chemical engineering kinetics & reactor design.
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Planta MECS© de produção de ácido sulfúrico

Planta Jinyuanhg© de produção de ácido sulfúrico.


APÊNDICE A

Dimensionamento dos Trocadores de Calor


Os trocadores de calor são do tipo casco e tubos com chicanas radiais do tipo disco
e anel feitos em aço carbono como se pode observar na figura A.1

Figura A.1 Desenho de projeto de um trocador de calor casco e tubos vertical para uma fábrica
de ácido sulfúrico. O gás do casco entra e sai pelas próprias juntas de expansão do equipamento.
O desenho apresenta também a posição de um tubo dentro do trocador. As chicanas são do tipo
disco e anel.

O dimensionamento é executado através dos seguintes cálculos:

a) Carga térmica Q = m *CP * ΔT

b) Temperatura média global logarítmica:

∆ 1−∆ 2
∆ = (x)
∆ 1
∆ 2
c) Correção da ∆ , através do gráfico abaixo:

Figura A.2 gráfico utilizado para a correção do valor da


Temperatura média global logarítmica
d) Determinando a Área de Troca Térmica inicial:

=

Sendo U o coeficiente global de troca térmica, valor assumido através de dados
obtidos na literatura.

e) Escolha da dimensão dos tubos e seu arranjo:

Etapa realizada através de informações fornecidas em PERRY.

f) Cálculo do número de tubos:

° =

g) Correção da Área de Troca térmica:

Figura A.3 Tabela utilizada para correção do número de tubos

=
°
Seguindo o passo-a-passo demonstrado acima foram calculadas todas as áreas de
troca térmica dos trocadores da planta de ácido sulfúrico. Os resultados obtidos
encontram-se na tabela abaixo:

Tabela A.1 –
TROCADOR DE CALOR AREA DE
TROCA
TERMICA
COOLER ACIDO 1 119.634 m²
COOLER 303.0728 m²
TROCADOR DE CALOR II 204.17536 m²
(TCII)
TROCADOR DE CALOR III 448.22872 m²
(TCIII)
ECONOMIZADOR 143.5608 m²
TROCADOR DE CALOR I 81.35112 m²
(TCI)
COOLER ACIDO 2 66.99504 m²
APÊNDICE B

Dimensionamento e Balanço de Energia da caldeira de enxofre


Balanço de Energia

Temperatura de entrada do 887.6626 °C


gas:
Temperatura de saida do 410 °C
gas:
Temperatura ambiente: 25 °C
Temperatura media (entrada+ambiente)/2 456.3313 °C

Energia na entrada - Energia na saida = Energia para evaporacao de agua (ma*λ)

Energia na entrada: Σ (m*cp*(885-25))O2,N2,SO2 = 1.300E+08 KJ

Energia na saída: Σ (m*cp*(410-25))O2,N2,SO2 = 5.286E+07 KJ

Calor Latente Agua λ= 2013.1 KJ/Kg (180°C)

Assim, a massa de vapor produzida pela caldeira,

Ma= 38310.157 kg/hr

Dimensionamento

Vapor de baixa pressão: Temperatura vaporização agua (180°C)

Temperatura da combustão: 887.66 °C

Temperatura media na caldeira: 533.83 °C

Temperatura do ar: 710.75 °C

Transferência de Calor dentro da caldeira:

Valores assumidos para Entalpia:


har= 75 W/(m² K) hagua= 700 W/(m² K)

Dados valores para as tubulacoes:


ktubo= 51 W/(m² K) l tubo= 0.003 m (expessura externa)
Q/A= 35811.12456 kW/m²

Vazão mássica (vapor gerado)= 38310.16 kg/hr = 10.64 kg/s

Realizando um balanço de energia:

Q entra= 1285369.622 KW

Assim temos:
A = 35.89302592 m²
(Area de troca termica)

Dimensionamento (baseado em caldeiras similares encontradas no mercado)


VOLUME DA 346.813 M³ LARGURA 5 M
CALDEIRA=
VOLUME DA 6.6125 m³ Diametro caldeira 4.7 m
FORNALHA=
VOLUME DESTINADO A 340.2005 m³ Diametro fornalha 2.3 m
AGUA OU VAPOR

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