UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CENTRO TECNOLÓGICO- DEPARTAMENTO DE ARQUITETURA E URBANISMO

DISCIPLINA: TECNOLOGIA DA EDIFICAÇÃO I

ACADÊMICAS: FRANCINE GUESSER, LUCIANA MARTINS, PAMELLA ALINE CLOSS

SEMESTRE: 2010/1

TIJOLOS

FLORIANÓPOLIS, 12 DE JULHO DE 2010

INTRODUÇÃO

Os blocos cerâmicos, ou tijolos, como são popularmente conhecidos, são um

dos componentes básicos de qualquer construção de alvenaria, seja ela de vedação ou
estrutural. Utilizados pelo homem desde 4000 a.c., os materiais cerâmicos destacam-
se pela sua durabilidade e pela facilidade de sua fabricação, dada a abundância da
matéria-prima que o origina, a argila.
O mercado oferece uma vasta opção de tijolos. São diferentes tamanhos e matérias-
primas, diversidade que pode variar de preço e qualidade da sua obra.

COMO SABER SE UM TIJOLO É BOM?

Testes mais específicos, para selecionar material em obras de responsabilidade
maior, precisam ser feitos em laboratório. Mas com um pouco de experiência e
algumas dicas básicas será possível fazermos um bom exame preliminar:

• O tijolo bem cozido produz um som peculiar quando batido com a colher de
pedreiro. Através da sonoridade pode-se distinguir o grau de cozimento, quando mais
metálico e firme for o som melhor será o tijolo.
• Outro teste para saber se o tijolo é bom é quebrá-lo e verificar seu interior. Se o
meio ainda estiver meio barrento ou com cor mais escura é sinal de que o tijolo está
mal cozido.
• A superfície do bom tijolo é porosa e áspera, suas arestas são vivas e duras. Quando
quebrado apresenta saliências e reentrâncias.
• A absorção da água deve estar por volta de 7% do peso do tijolo, que deveria variar
entre 2 a 3 kg, mas infelizmente hoje se encontra tijolos até mesmo de 1 Kg...
Classificação dos Tijolos
•Blocos de vedação são aqueles destinados à execução de paredes que suportarão o
peso próprio e pequenas cargas de ocupação (armários, pias, lavatórios) e geralmente
são utilizados com os furos na posição horizontal. O subsistema vedação vertical é
responsável pela proteção do edifício de agentes indesejáveis (chuva, vento etc.) e
também pela compartimentação dos ambientes internos. A alvenaria de vedação
tradicional, que é usual nas edificações, apresenta as seguintes características:

• Como não se utiliza projeto de alvenaria, as soluções construtivas são improvisadas

durante a execução dos serviços;
• A mão-de-obra pouco qualificada executa os serviços com facilidade, mas nem
sempre com a qualidade desejada;
• O retrabalho: os tijolos ou blocos são assentados, as paredes são seccionadas para a
passagem de instalações e embutimento de caixas e, em seguida, são feitos remendos
com a utilização de argamassa para o preenchimento dos vazios;
• O desperdício de materiais: a quebra de tijolos no transporte e na execução, a
utilização de marretas para abrir os rasgos nas paredes e a freqüência de retirada de
caçambas de entulho da obra evidenciam isso;
• Falta de controle na execução: eventuais problemas na execução são detectados
somente por ocasião da conferência de prumo do revestimento externo, gerando
elevados consumos de argamassa e aumento das ações permanentes atuantes na
estrutura;
• as paredes apenas fecham os vãos entre pilares e vigas, elementos encarregados de
receber o peso da obra, sendo denominadas alvenarias de fechamento.

•Blocos estruturais ou portantes, além de exercerem a função da vedação, também

são destinados à execução de paredes que constituirão a estrutura resistente da
edificação, podendo substituir pilares e vigas de concreto. Esses blocos são utilizados
com os furos sempre na vertical. Na alvenaria estrutural elementos como vigas e
pilares são desnecessários, pois as paredes - chamadas portantes - distribuem a carga
uniformemente ao longo dos alicerces. Para erguê-las, é preciso usar blocos especiais,
mais resistentes que as peças de vedação.
Eles podem ser de concreto, cerâmicos, sílico-calcários ou de concreto celular,
sendo também possível recorrer aos tijolos maciços, assentados com juntas
desencontradas e amarrados com ferragens. A utilização desse sistema permite
diminuição significativa no custo da obra, porém é preciso que os projetos, mais
detalhados, já sejam elaborados considerando a modulação dos blocos e as
características da solução, pois as etapas de construção são diferentes. O bloco
estrutural também possibilita economia no tempo de execução e na mão de obra.
Como são furados, os blocos permitem a passagem de ferragens (quando necessárias)
e de instalações elétricas e hidráulicas, evitando quebras posteriores nas paredes.
Dessa forma, quando totalmente erguida, a superfície está pronta para receber
revestimento de gesso e, depois, pintura, dispensando reboco e massas grossas e
finas. Contudo, a alvenaria estrutural pode apresentar limitações para a realização
futura de reformas e mesmo ampliações na construção. Para estas últimas, uma boa
alternativa é já considerar eventuais modificações durante a elaboração do projeto.
Tipos de tijolos
• tijolos de barro –
Fabricados em formas de ferro, com barro queimado, em fornos de alta temperatura,
o produto proporciona bom isolamento acústico e térmico. Como tem mais densidade,
oferece uma vedação térmica - demora mais para esquentar e, depois, para esfriar.
Além disso, pelo fato de ser uma vedação maciça, suporta melhor qualquer esforço à
tração, como a colocação de pregos e até mesmo estantes e armários. No entanto,
tem custo de assentamento maior (por serem peças menores consomem mais tempo
de mão-de-obra, além de consumir mais argamassa) e o peso, por ser mais elevado,
exige uma superestrutura. O trabalho precisa ser executado por um profissional
especializado afinal, o produto precisa ter bom alinhamento, nível e prumo. O tijolo de
barro tem aplicações diversas: pode ser usado na construção de paredes estruturais,
de vedação ou ficar aparente, muitas vezes servindo até como revestimento de piso.
Nestes dois últimos casos, deve-se optar por peças especiais, mais uniformes e um
pouco mais caras, já que os tijolos comuns têm acabamento mais rústico. Existem
variedades para compor cantos de 45 e 90º, paredes curvas, modelos semicirculares
para colunas e plaquetas para revestimento.
Sua durabilidade depende da conservação, exposição à umidade e isolação, e
as peças podem ser encontradas em mais de um formato. Basta especificar a
funcionalidade e, muitas vezes, é possível até encomendar uma forma especial. A
diferença entre os modelos está na finalidade e no acabamento que se pretende dar.
Quanto às dimensões, o padrão da ABNT é de 19 cm de comprimento x 9 cm de
largura x 5,7cm de altura.
•blocos cerâmicos –
Podem ser utilizados para alvenaria estrutural e de vedação em qualquer tipo de obra.
Fabricados com cerâmica vermelha cujas propriedades físicas são obtidas após a
queima da argila em uma temperatura de 850ºC.
Elas oferecem ainda excelente conforto termo-acústico e boa
impermeabilização, pois seus coeficientes de absorção são menores do que os de
concreto, ou seja, absorvem menos água. Disponíveis em acabamento de textura fina
(permitindo uso à vista) ou ranhurada (para revestimento). Podem ser de vedação ou
estruturais (ou autoportantes). Há também as canaletas para cintamento (sistema
que prende e dá sustentação aos blocos na alvenaria).
O produto é fácil de aplicar, mas a mão-de-obra deve conhecer e dominar os
princípios básicos de assentamento para evitar problemas futuros. Apesar de não ser
comumente utilizado dessa forma, os blocos cerâmicos também podem ficar
aparentes. Porém, para se obter um trabalho com alto valor estético, é fundamental
que os cuidados com o produto sejam aplicados desde o transporte até o momento do
assentamento. Esse deve obedecer aos critérios básicos de prumo, planicidade e
regularidade das fiadas assentadas. Para isso existem no mercado diversos
equipamentos apropriados que auxiliam na boa execução, como escantilhões, colheres
meia-cana e réguas de nível/ prumo, entre outros. O modelo cerâmico vertical para
vedação é um dos mais utilizados, pois é mais econômico e têm qualidade superior aos
demais produtos disponíveis no mercado. Os de vedação horizontal são mais usados
em obras populares e, por isso, são fáceis de achar e podem ser comprados em
pequenas quantidades. Devem seguir a NBR 15270, da ABNT, o que garante a
utilização de peças de qualidade.
O item tem maior produtividade na mão-de-obra, menor consumo de
argamassa de assentamento e revestimento se comparada ao tijolo. Consome cerca de
12,5 blocos por m² de parede, enquanto que para mesma dimensão de tijolos o
consumo é bem maior, cerca de 70 unidades. Em relação aos blocos de concreto, a
produtividade é também maior, pois as peças cerâmicas são 40% mais leves. Os
modelos cerâmicos assim como os demais, possuem peças especiais, como os modelos
vazado, criados especialmente para passagem das instalações elétricas e hidráulicas.
Peças com dimensões bastante precisas garantem uma construção mais uniforme.
Suas dimensões mínimas são de 19 cm de comprimento x 19 cm de altura x 9 cm de
largura, e as máximas de 39 x 19 x 19cm.
Tipos de tijolos cerâmicos
•Tijolo Baiano
É o tipo de tijolo mais barato do mercado, mas tem altos índices de quebra e por isso
contribui muito com o aumento de entulho no canteiro de obras. Geralmente são
encontrados os de 6 e de 8 furos, mas há uma grande variedade de tijolos vazados. Os
tijolos apresentam capacidade térmica superior e menor absorção de água que os
blocos de concreto, além de serem mais leves.

•Tijolo baiano reciclado (bloco cerâmico reforçado com fibra celulósica)

Material composto por pó de carvão (reaproveitamento), argila e resíduo de papel
(30% do total), para fechamento de parede (tipo tijolo baiano). Trata-se de um
produto que incorpora sobras da indústria de papel e celulose, com menor tempo de
queima que os blocos convencionais e menor emissão de CO2 à atmosfera. Todos
esses benefícios incidem, também, no preço final do produto, que é altamente
competitivo em relação às opções convencionais de mercado.
A adição desses insumos reaproveitados resulta num produto de maior
resistência mecânica, com redução, inclusive, das perdas por quebra durante
transporte, descarregamentos e movimentação em geral. Produtos semelhantes são
fabricados e conhecidos na Europa com o nome de blocos termo-argila.
DIMENSÕES
- 11,5cm X 14 cm X 24 cm - 32 blocos por m2 (deitado), com 2,3kg/pç;
- 9 cm X 19 cm X 19 cm - 50 blocos/p/m2 (deitado), com 1,7kg/pç.
•Tijolo Laminado
O tijolo laminado de 21 (vinte um) furos é um produto de alta resistência utilizado em
alvenarias com acabamento aparente principalmente em fachadas de prédios e
escolas sua textura proporciona um fino acabamento, também utilizado em muros e
churrasqueiras. Seu tamanho facilita cortes para fazer peças de acordo com a
necessidade do projeto (modulação).

•Tijolo comum – “maciço” ou “caipira”

A matéria prima do tijolo comum é a argila misturada com um pouco de terra arenosa.
Depois de selecionada e misturada a argila é misturada com água até formar uma
pasta, que é moldada em formas apropriadas que vão dar o formato ao tijolo. As
formas são retiradas com a massa ainda mole, os tijolos crus são deixados a secar no
sol formando o que se chama de adobe.
Uma vez atingida a dureza inicial e retirado o excesso de umidade, os tijolos são
cozidos em fornos com temperatura entre 900 a 1.100ºC. As peças que ficarem mais
próximas do fogo ficarão mais escuras e terão resistência física maior. A cor do tijolo
varia com o tipo da argila, porém a mais encontrada é aquela que fica entre o
vermelho e o amarelo.
O tijolo comum pode ter vários formatos, atendendo a várias finalidades como
paredes curvas, cantos arredondados e efeitos decorativos. Além do tradicional em
formato de paralelepípedo existem os redondos e os fracionados: meio-tijolo no
sentido horizontal e meio-tijolo no formato vertical. Existem também com largura de e
1/4 de tijolo, usados no revestimento de fachadas. Algumas olarias fornecem peças
com meio-corte, para facilitar a separação das metades na obra, mas nada impede que
se corte com uma serra elétrica ou até mesmo com a colher de pedreiro. Já também os
em formato de tramela e em curva.
•Tijolos refratários
Um tipo especial de tijolo cozido, feito com argila enriquecida de materiais que
diminuem a retração mecânica quando exposto ao forte calor. Funcionam também
como isolantes térmicos.
São materiais capazes de suportar elevadas temperaturas e
também esforços mecânicos, ataques químicos, variações bruscas de temperaturas e
outras situações. Cada situação utiliza um produto compatível com os requisitos de
cada processo, variando em medidas e uso para diferentes temperaturas.
Apresentam grande versatilidade e atendem a todas às necessidades de aplicação em
zonas de média e alta solicitação de fornos de aquecimento, caldeiras, fornos de
cerâmica, em fundições e fornos de elevada temperatura, como também em
aplicações mais triviais como churrasqueiras.
Tipos de tijolos de concreto
• blocos de concreto – podem ser estruturais, de vedação ou canaletas, nos formatos
inteiro ou meio bloco.
Em sua confecção, o concreto é preparado e colocado em uma forma. A seguir,
passa por uma máquina vibroprensa (um equipamento de vibração e prensagem). A
cura é feita em câmaras a vapor, processo que evita a formação de fissuras. Essas
peças geralmente têm dimensões mais precisas (no máximo, 39cm de comprimento x
19cm de largura x 19cm de altura, enquanto os de vedação têm 39 x 9 x 19cm), o que
permite maior produtividade da mão-de-obra e economia no revestimento, pois este
pode ser aplicado diretamente sobre o bloco com boa aderência e precisão. Além
disso, há um menor consumo de argamassa de assentamento em relação aos blocos
cerâmicos e menos perdas de peças durante a construção.
O produto ainda permite embutir o encanamento sem quebras e furos, um
considerável conforto acústico e menor propagação do fogo em incêndios. Entretanto,
trata-se de um produto de difícil manuseio (em média 40% mais pesado que aos
modelos cerâmicos) e que não tem a boa resposta térmica, esfriando no inverno e
esquentando muito no verão.
É usado para preencher espaços, vedar e, combinados com aço, como estrutura em
qualquer construção. Neste caso o elemento é autoportante, ou seja, podem suportar
o peso de toda construção sem a necessidade de vigas e pilares. Porém, esse sistema
apresenta como desvantagem a limitação nos vãos das paredes e as restrições em caso
de reforma, pois os blocos não podem ser "rasgados" para instalação de novas
tubulações ou fiações ou mesmo para criação de novas passagens sem que haja a
criação de um novo tipo de estrutura de sustentação para a área. Apresentam texturas
das mais finas, que podem ficar aparentes, até as rústicas, ranhuradas ou com relevos;
podem ser usados ainda para a execução de muros de arrimo e piscinas, por exemplo.
 • bloco Split - Bloco de concreto colorido com frisos verticais, ideal para decoração de
fachadas e interiores. O acabamento final consiste numa face splitada e outra lisa,
apresentando a face ranhuras verticais, produzidas através da combinação de
elementos introduzidos no molde seguindo da splitagem após a cura. Proporcionam
bonito acabamento.
Produzido na cor natural (cinza), amarelo, grafite,vermelho (terra cota) e ocre; nas
espessuras de 14 e 19cm, meio bloco , canaleta , meia canaleta e plaquetas para
revestimento.
 • blocos Stone-colorido com acabamento que imita pedra, ideal para decoração de
fachadas e interiores. Permitem uma efetiva redução de custos de construção, aliados
à grande resistência e, por simular a aparência de pedra, possibilitam a criação
de obras de apelo estético. Produzidos com espessuras de 14 e 19 cm, bloco inteiro,
1/2 bloco, canaleta, 1/2 cana e plaqueta, em cor natural (cinza), amarelo, grafite,
vermelho e ocre.

• blocos de concreto celular- O concreto celular autoclavado (produzidos em

autoclave sistema através do qual a peça é exposta a altíssimas temperatura e pressão,
a fim de ganhar maior resistência), é um produto constituído de cal, cimento, areia e
pó de alumínio (um agente expansor que funciona como fermento, fazendo a
argamassa crescer e ficar cheia de células de ar, tornando-a leve), além de água.
Cortada em blocos ou painéis, que vão para uma autoclave para cura, a argamassa dá
origem ao silicato de cálcio, composto com alta resistência à compressão e ao fogo e
de ótimo desempenho termo acústico.
Os blocos são utilizados para vedação de vãos e enchimento de lajes
nervuradas, e os painéis armados para paredes ou lajes. Também são encontrados
blocos-canaletas para vergas e contra-vergas (acabamento horizontal sobre ombreiras
de porta ou janela). Por ser leve, o produto é indicado principalmente para estruturas
que não devem sofrer sobrecargas.
É preciso estar atento aos custos. O valor do bloco de concreto celular é
normalmente mais alto que o de outros materiais (bloco de concreto ou cerâmico),
porém o preço final da obra pode ser mais baixo: por serem mais leves e terem
grandes dimensões, sua colocação é mais rápida, permitindo economizar na mão-de-
obra.
O concreto celular também dispensa certas etapas de revestimento, bastando
aplicar argamassa e pintar. No interior, é só fazer o mesmo ou colar os azulejos com
argamassa flexível diretamente sobre as paredes. De acordo com a ABNT, deveriam ter
as mesmas dimensões dos blocos de concreto, porém, são encontrados em diferentes
medidas.
 • blocos sílico-calcáreos - resultado de uma mistura de cal virgem e areia silicosa, são
encontrados nas linhas estrutural e de vedação. No processo de fabricação, o bloco é
prensado e autoclavado, processo que resulta num produto de alta resistência e de
dimensões muito precisas.
Devido à elevada resistência, o bloco permite seu uso como elemento
estrutural, dispensando vigas, pilares e toda a mão-de-obra correspondente, o que
reduz significativamente o custo da construção, além de agregar características termo-
acústicas.
Pouca rugosidade, alta absorção de água, sua textura uniforme e quase branca
permite o uso aparente.
Sua capacidade isolante reduz mais de 56 dB de ruído e tem condutividade
térmica de até 0,92 kcal/h. m..C, e a capacidade de absorção de água entre 12% e 14%;
A resistência à compressão dos blocos, que suportam até quatro horas de fogo, é
de 100 kgf/cm2.
Podem ser encontrados nas dimensões mínimas de 24 cm de comprimento x 5,2cm de
altura x 11,5cm de largura, e máximas de 39 x 19 x 19 cm, porem não há normalização
brasileira para blocos sílico-calcários.

• tijolos de vidro – A principal função dos blocos de vidro é solucionar o

fechamento de ambientes sem impedir a entrada de luminosidade. Além disso, é um
método de fechamento e divisão de ambientes de grande apelo decorativo. As peças
são ocas, estanques e preenchidas com ar rarefeito. Os blocos são produzidos pela
fundição de duas partes de vidro a altas temperaturas. Com o resfriamento do vidro
fundido, a pressão interna do ar reduz conforme a queda da temperatura. Essas
características permitem que as paredes executadas com essas peças tenham bons
níveis de isolamento térmico e acústico. Não têm função estrutural e só podem
suportar outros tijolos de vidro.
Características: Peças ocas, estanques, preenchidas com ar rarefeito, várias colorações.
A ótima resistência à compressão, ao arrombamento, às oscilações de temperatura e à
resistência ao fogo aliam-se a elevados valores de transmissão luminosa, até 75%,
isolamento térmico e acústico, além de acabamentos de valor para as superfícies e
colorações.
Pode ter diversos tipos de acabamento: transparentes ou translúcidos, liso, ondulado
ou em bastonetes. Os tijolos podem ser de vedação completa ou vazada permitindo a
passagem do ar entre ambientes. É possível encontrá-lo em diversas cores conforme o
fabricante. Pode ser usado tanto em fachadas como em ambientes internos das
construções.
A área contínua máxima de uma parede de blocos de vidro não deve
ultrapassar os 15 m². A altura máxima deve ser de 6 m e o comprimento máximo de
7,5 m. Para construir uma parede de blocos de vidro é necessário tomar alguns
cuidados básicos. Reforços de aço nas juntas horizontais e verticais devem ser
previstos para deixar a parede estável, uma vez que os blocos são assentados a prumo.
A argamassa de assentamento é outro item importante, podem ser usadas argamassas
prontas próprias, formuladas à base de resina epóxi, adesivos látex ou argamassa feita
in loco. O uso de espaçadores plásticos ajuda na tarefa de assentamento.
Para resistir às forças de tração presentes em uma parede construída com
blocos de vidro, o projeto deve incluir a inserção de barras de ferro ou alumínio com
diâmetro 3/16 ou 4,2 mm.Em paredes com área de mais de 2 m² é obrigatória a
inserção de elementos que protejam os blocos da dinâmica dos elementos estruturais.
Esses elementos são as juntas de deslizamento e as juntas de dilatação. A
recomendação básica é a utilização de juntas elásticas entre a parede de blocos de
vidro e a estrutura de apoio, para a redução de atrito. Dessa forma, a flexibilidade das
juntas acomoda as dilatações e os esforços da estrutura, sem prejuízos à alvenaria. As
juntas de deslizamento são executadas na base e nas laterais da parede com cartão
betuminado ou manta asfáltica. As juntas de dilatação são confeccionadas com isopor
nas laterais e no topo da alvenaria. Deve-se preparar a moldura da parede, nas laterais
e na base, com perfil U metálico de 4" ou perfil U de chapa de 3 mm, abas de 2,5 cm e
base interna de 9 cm. Em seguida, forra-se o fundo e as laterais do perfil com cartão
betuminado ou manta asfáltica, completando o preenchimento do perfil da base com
argamassa. Dentro da argamassa, coloca-se a primeira barra de aço no sentido
horizontal. Essa barra servirá de armação para a amarração das peças de aço da
amarração vertical. Depois de pronta a estrutura até o fim determinado para a parede,
deve-se completar o espaço do topo com isopor, fazendo o acabamento com a massa
de rejunte. As barras de aço não devem ser amarradas com arames.
O uso do espaçador é imprescindível na execução da alvenaria translúcida.
Essas peças mantêm a mesma distância entre os blocos e garantem uma perfeita
colocação. O uso do prumo, do nível, da régua, da linha e de outros instrumentos de
referência, porém, não deve ser descartado.O consumo de espaçadores para uma
parede pode chegar a 40% do número de blocos.
A recomendação para a execução da argamassa é usar uma parte de cimento
comum ou cimento branco estrutural, três partes de areia lavada e ½ parte de água. O
ideal é utilizar pouca água, para conseguir uma mistura bem firme, que não escorra.
Não se devem usar aceleradores de pega ou cimentos especiais (cura rápida ou
aluminosos). O rejuntamento pode ser feito com massa pronta.
Os blocos devem ser assentados a uma distância de 1 cm da alvenaria. A
argamassa não pode ser nivelada com a face do bloco: é necessário mantê-la em baixo
relevo a, aproximadamente, 3 mm antes da face do bloco. Isso permite a perfeita
aplicação da camada de rejunte.
Não há norma brasileira para controle da qualidade de paredes de bloco de
vidro. Na prática, devem ser observados os parâmetros utilizados no controle
individual dos blocos. Há, ainda, os clássicos padrões de prumo e alinhamento de
amplo domínio nos procedimentos construtivos, que devem ser seguidos à risca. Os
eventuais defeitos visuais dos blocos de vidro não devem ser percebidos além de 2 m
da parede. É conveniente fazer uma verificação dos blocos antes da instalação para
segregar possíveis peças defeituosas ou quebradas durante o transporte.
Os tijolos de vidro não devem ser instalados em ambientes com temperatura
inferior a 4°C. Possuem um custo mais elevado em relação aos tijolos comuns.
Possuem 20 cm de altura x 20 cm de largura, com espessuras de 6, 8 ou 10 cm. Mas
podemos encontrar variações no tamanho.
 • solo-cimento é o material resultante da mistura homogênea, compactada e
curada de solo, cimento e água em proporções adequadas. A proporção de cimento
varia entre 5 e 10%, dependendo da consistência do solo, logo a massa deve ser
corretamente colocada em prensas manuais ou hidráulicas e compactada,
dispensando a queima em fornos. Após serem retirados da prensa, os tijolos devem
permanecer num ambiente úmido, sem vento e sem sol, durante uma semana. As
peças são produzidas para serem simplesmente encaixadas uma nas outras,
dispensando o uso de argamassa.
Praticamente qualquer tipo de solo pode ser utilizado, entretanto os solos mais
apropriados são os que possuem teor de areia entre 45% e 50%. Somente os solos que
contêm matéria orgânica em sua composição (solo de cor preta) não podem ser
utilizados. O solo a ser utilizado na mistura pode ser extraído do próprio local da obra.
O produto resultante deste processo é um material com boa resistência à compressão,
bom índice de impermeabilidade, baixo índice de retração volumétrica e boa
durabilidade. Construções feitas com solo-cimento resultam em ambientes com ótimo
conforto térmico, devido à grande massa da parede que lhe confere inércia térmica,
ou seja, demora a esquentar durante o dia, com o sol, e demora a esfriar durante a
noite, deixando mais estável a temperatura interna.
A sua principal aplicação é na construção de paredes, mas pode ainda ser
utilizado na construção de fundações, passeios e contrapisos. A aplicação do chapisco,
emboço e reboco são dispensáveis, devido ao acabamento liso das paredes
monolíticas, em virtude da perfeição das faces (paredes) prensadas e a
impermeabilidade do material, necessitando aplicar uma simples pintura com tinta à
base de cimento, aumentando mais a sua impermeabilidade, assim como o aspecto
visual, conforto e higiene.
Além de reduzir os custos da obra, o tijolo permite otimização de tempo,
elimina o desperdício e facilita seu manuseio e aplicação pelo formato que possui. As
peças têm formas côncavas e convexas que permitem um fácil encaixe, como um
brinquedo Lego, eliminando assim a necessidade de massa para fazer a emenda das
peças. Além disso, o tijolo possibilita a edificação de obras com qualidades estruturais,
fácil colocação de tubulações para redes hidráulicas, de telefone e de energia. A
constituição física do tijolo permite um isolamento térmico e acústico, garantindo
conforto ambiental da edificação sob diversas condições climáticas e reduzindo ruídos
externos. Outro fator que torna o tijolo solo cimento barato é a economia de energia
na sua produção. Para se ter uma idéia, mil tijolos de argila queimada (o tijolo
tradicional) precisam de 1 m3 de madeira para ser produzidos, o que equivale mais ou
menos a seis árvores de porte médio. O custo do frete também pode ser eliminado,
pois o solo do próprio local da obra pode ser utilizado na confecção dos tijolos. Outra
vantagem ainda é que ao contrário dos tijolos de argila queimada, que quando
quebram têm que ser jogados fora, os de solo-cimento podem ser moídos e
reaproveitados.
Questão ambiental
É indiscutível a importância da busca de uma arquitetura cada vez mais
sustentável, pois os recursos do mundo são finitos. Os profissionais preocupados com
recursos naturais procuram com interesse por materiais e técnicas construtivas que
minimizem os impactos ambientais provocados pela construção. Não existe construção
que não cause impacto ambiental, a busca é por intervenções que os causem em
menor escala.
A terra crua como material de construção é uma das tentativas de superar esse
desgaste, pois esse material é abundante em todo planeta. E esse material não gasta
energia para ser queimado e possuem características que permitem um bom conforto
térmico e acústico, permitindo ambientes confortáveis com menos gastos energéticos
para condicioná-los.
Na história da arquitetura encontram-se a aproximadamente cinco mil anos de
alvenaria com terra crua e alguns tipos de aditivos e que muitas soluções plásticas
distintas foram utilizadas com sucesso, podendo este material e suas possibilidades de
técnicas construtivas atenderam a vários partidos arquitetônicos.
O solo cimento é empregado desde primeira década do século XX nos Estados
Unidos e as pesquisas pioneiras sobre o material são de 1935, e feitas junto ao PCA -
Portland Cement Association. A partir de 1960 o solo-cimento passa a ter vários
estudos científicos e estas pesquisas começam a ser divulgadas, principalmente pro
duas instituições IPT- Instituto de Pesquisas Tecnológicas do estado de São Paulo e
ABCP – Associação Brasileira de Cimento Portland. Em função da representatividade
dos volumes de consumo de lenha, a atividade cerâmica deve ter especial atenção aos
problemas ambientais causados pela sua queima, em função da produção de cinzas,
óxidos de enxofre, dióxido de carbono e óxidos de nitrogênio, causadores de chuva
ácida e de danos à camada de ozônio. Além disso, a lenha apresenta baixo rendimento
energético, que impacta na qualidade e nos padrões técnicos dos produtos, resultando
em até 30% de perda. Queima: peças secas são submetidas aos fornos para adquirirem
as características e propriedades desejadas, que podem ocorrer nos seguintes tipos de
fornos – de chama direta, tipo caipira, garrafão e caieira; de chama reversível tipo
abóboda, Catarina, Corujinha e Paulista, contínuos do tipo Hoffman, do tipo túnel, e do
tipo plataforma (intermitentes), tipo vagão ou gaveta (todos os tipos podem queimar
lenha, bagaço de cana, óleo combustível etc.).

CUSTOS ENERGÉTICOS DA CERÂMICA VERMELHA:

Mineração e Transporte: cada vez mais distante dos centros produtores e

consumidores

Preparação: eletrificação crescente

Modelagem: eletrificação crescente
Queima: substituição crescente do carvão por outras fontes (eletricidade, gás)
Distribuição: custo crescente de transporte (distâncias e complexidade).
Bibliografia
http://www.blogdomenorpreco.com.br/o-tijolo-certo-para-sua-construcao
http://www.patentesonline.com.br/elemento-vazado-para-alvenaria-com-
isolamento-termico-e-acustico-79149.html
http://festaviva.uol.com.br/ESCC/Edicoes/34/imprime92718.asp
http://www.ceplac.gov.br/radar/semfaz/solocimento.htm
http://www.redetec.org.br/inventabrasil/solocim.htm
http://www.refratil.com.br/main.php?exec=swpage.php&id=23
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