Engenharia de Materiais - I - Universidade Fluminense PDF

Engenharia de Materiais I
Professores:
Sérgio Souto Maior Tavares e Juan Manuel Pardal
Ligações Químicas
O Âtomo
Ligações Iônicas
A ligação iônica é estabelecida entre um cátion (elemento que cede
elétrons com facilidade) e um anion (elemento com grande afinidade
pelos elétrons)
Estabelecida entre elementos situados em lados opostos da tabela
periódica - eletronegativos – aceitam elétrons, tornando-se íons
- eletropositivos – doam elétrons, tornando-se cátions
Somente é possível entre átomos de elementos diferentes

As substâncias formadas por ligação iônica apresentam normalmente alta dureza,
boa clivagem, alto ponto de fusão e baixo coeficiente de expansão térmica. No
estado líquido conduzem corrente elétrica pela movimentação dos íons
Cria-se um enlace iônico entre dois átomos

distintos com eletronegatividades diferentes.
Quando o Na doa seu elétron de valência ao
Cl, cada um se converte em um íon, a
atração acontece e se produz o enlace iônico
Ligações Covalentes
Os materiais com enlace covalente compartilham elétrons entre dois
o mais átomos (Exemplos Si, SiO2)
A ligação é muito forte e possue pouca ductilidade e pobre

condutividade térmica e elétrica, pois para que se movimente um
elétron e possa transportar corrente, deve se quebrar o enlace
covalente, o que requer de altas temperaturas e voltagens
Ex.: Diamante, Carburo de Silicio (SiC), Nitruro de Boro (BN)
CH4, C2H5, diversos polímeros (macromoléculas)

Si O
Si Si Si Si O Si O Si
O
Si
Si SiO2
Tetraedro de
Sílica (SiO2)
O
O Si O Si
O
Ligações Metálicas
Os elementos metálicos possuem átomos mais eletropositivos,
os quais doam o cedem seus elétrons de valência para formar
uma “nuvem” de elétrons que rodeia esses átomos
Os corpos centrais (Carga +)

ficam enlaçados mediante a
atração mutua com os
elétrons livres de carga
negativa
Alumínio
cedendo três
elétrons
Sistemas Cristalinos
Os metais no estado sólido apresentam estrutura cristalina,
isto é, os átomos que o constituem são dispostos de uma
maneira organizada e periódica. Existe, assim, uma disposição
típica dos átomos que, se reproduzindo, constitui a estrutura
cristalina de um dado metal. Esta disposição típica chama-se
célula unitária
Nos modelos de estudo da estrutura cristalina dos metais,

considerando-se os átomos como esferas, os átomos vibram em
torno de suas posições de equilíbrio, definidas pela célula unitária
A vibração dos átomos é função da temperatura e será tanto maior

quanto maior for a temperatura do metal
Redes Bravais
Podem ser identificadas 14 tipos diferentes de células

unitárias, conhecidas como redes de Bravais. Cada uma destas
células unitárias tem certas características que ajudam a
diferenciá-las das outras células unitárias. Além do mais, estas
características também auxiliam na definição das propriedades
de um material particular
Redes Bravais
Romboédrico
Cúbico Tetragonal Ortorrômbico Hexagonal Monoclínico Triclínico

Índices Cristalográficos
Embora a descrição das posições atômicas em uma célula unitária seja

uma descrição completa da estrutura cristalina, é útil ter meios de se
descrever também planos e direções em uma rede cristalina
Com este fim, foi desenvolvido um sistema de índices cristalográficos,

popularizado no século XIX pelo Cristalógrafo britânico W. H. Miller,
por meio do qual as orientações de planos e direções numa rede
cristalina são simbolicamente descritas por índices inteiros
denominados índices de Miller
Planos Atômicos ou Cristalinos
As interseções do plano com os eixos são:
Eixo a em r = 2
Eixo b em s = 4/3
Eixo c em t = ½
Como podemos designar simbolicamente

os planos de um reticulado?
Isto é chamado notação - Calcule os recíprocos de r, s, e t;

em Índice de Miller. - Ache o mínimo múltiplo comum que converte
todos o recíprocos em inteiros
(2,3,8)
- Inclua estes valores em parênteses
Planos Cristalinos Direções Cristalinas
Para distinguir as direções do planos cristalográficos as

mesmas são colocadas entre colchetes
Direções Cristalinas
Observações
- As coordenadas de um ponto são medidas em relação ao parâmetro de

cada eixo, portanto não representam os valores reais das distâncias
- A direção [222] é idêntica à [111], assim sendo, a combinação dos
menores número inteiros deve ser usada
- Direções tais como [112] também podem existir. Esta direção é de uma
reta que passa pela origem da fase superior
Planos Cristalinos
Direções e Planos Cristalinos
Porque o estudo das direções e planos cristalinos é importante?
Os métodos de difração medem diretamente a distância entre planos
paralelos de pontos do reticulado cristalino. Esta informação é usada
para determinar os parâmetros do reticulado de um cristal
A deformação plástica (permanente) dos metais ocorre pelo

deslizamento dos átomos, escorregando uns sobre os outros no
cristal. Este deslizamento tende a acontecer preferencialmente ao
longo de planos e direções específicos do cristal.
Direções e Planos compactos
Dentre os planos e direções de um cristal alguns revelam
ser mais compactos , ou seja, possuem mais átomos por
unidade de comprimento ou de área
Uma Direção Compacta é uma linha reta ao longo da qual os átomos
estão em contato. Densidade linear de átomos
Um Plano Compacto é o número de átomos que estão em contato em
uma determinada área, onde cada átomo está em contato com outros
seis do mesmo plano. Densidade Planar
Os átomos de um cristal solicitado mecanicamente escorregam ao

longo de planos compactos, seguindo direções compactas
Fator de Empacotamento
Atômico
O fator de empacotamento atômico (FE) é definido
pelo volume ocupado pelos átomos (Va) no volume de
uma célula unitária (Vc)
Para a Estrutura Cúbica Simples
FE =4/3.p.r3/(2r)3=0,52
Sistema Cristalino
Cúbico de Corpo Centrado
(CCC)
Características
Número de átomos
por célula unitária
= (1/8 . 8 )+ 1 = 2
Atômico CCC
O parâmetro de rede é calculado a partir do valor da diagonal principal do cubo
Sistema Cristalino
Cúbico de Corpo Centrado
Características (CCC)
- Direções supercompactas: 4 (direções [111])
- Planos supercompactos: 0
- Fator de empacotamento: 68%
- Sistemas primários de deslizamento: 48 (planos (110),
(112) e (123), nas direções [111])
Característico de:
Fe-, Cr, Mo e Nb
Sistema Cristalino
Cúbico de Face Centrada (CFC)
Características
Número de átomos por

célula unitária
= (1/8 . 8 )+ (1/2 . 6) = 4
Atômico
O parâmetro de rede é calculado a partir do valor da diagonal da face
Sistema Cristalino
Cúbico de Face Centrada (CFC)
Características
- Planos supercompactos: 4 (planos (111))
nas direções [110] pertencentes a cada plano)
Característico de:
Fe-, Al, Cu e Ni
Sistema Cristalino
Hexagonal Compacto (HC)
Características
Número de átomos por

célula unitária
= (1/6 . 12 )+ (1/2 . 2) +
3=6
Atômico
Sistema Cristalino
Características
- Direções supercompactas: 3
- Planos supercompactos: 1 (plano basal)
- Sistemas primários de deslizamento: 3 (plano basal
e direções supercompactas)
Característico de:
Ti, Zn
Nucleação e Crescimento de
Grãos
No estado líquido os átomos que constituem os metais não se dispõem
de forma ordenada, isto é, não possuem estrutura cristalina que, como
já foi visto, é uma característica dos metais no estado sólido
Quando um metal no estado líquido, em um processo de resfriamento

lento e contínuo, atinge a temperatura de solidificação, algumas
partículas sólidas, chamadas de núcleos, começam a se formar
Como a temperatura continua a ser diminuída, os núcleos formados

crescem e novos núcleos são formados. O crescimento de cada
núcleo individualmente gera partículas sólidas chamadas de grãos
Grãos
Grãos
Grãos
Grãos
Todos os grãos têm a mesma estrutura cristalina e o mesmo

espaçamento atômico
Muitas das propriedades das ligas metálicas em alta e baixa

temperatura são regidas pelos contornos de grão
Nos contornos os átomos não estão ordenados, existindo vazios

que permitem mais facilmente a movimentação atômica
Defeitos Cristalinos
Os cristais não são perfeitos, eles apresentam defeitos
a níveis atômico e microscópicos. Esses defeitos influenciam de
forma determinante as propriedades dos materiais
Podemos Observar:
Defeitos pontuais Defeitos de Linha Defeitos

de Superfície
Defeitos Pontuais
São defeitos a nível atômico na estrutura cristalina. Os

dois principais defeitos pontuais são as lacunas e os
interstícios
Ao redor de uma lacuna desenvolve-se

um campo de tensões trativo, ao passo
que um interstício provoca um campo
de tensões compressivo
Defeitos Pontuais
As impurezas e elementos de liga também formam

defeitos na rede cristalina
Solução sólida intersticial Solução sólida substitucional

Defeitos Pontuais
É certo dizer que a existência de lacunas é uma

exigência termodinâmica. Existe um número de
lacunas em equilíbrio com a temperatura em um
metal. Este número aumenta exponencialmente com a
temperatura, de acordo com lei de Arrhenius
N v  N  exp( Qv / RT )
Defeitos Pontuais
Campos de tensões
Solução sólida substitucional Solução sólida intersticial
Trativo Compressivo Compressivo

Defeitos Pontuais
Defeitos de Linha
Discordância em Aresta Discordância em Hélice ou Espiral

Defeitos de Linha
Compressão
Tração
Discordância em Aresta
Defeitos de Linha
A discordância possui um vetor de burguers (b), o qual tem o módulo do
deslocamento em um átomo provocado pelo defeito. No caso das discordâncias
em aresta, o vetor b é perpendicular à linha da discordância. Nas
discordâncias em espiral o vetor de burguers é paralelo a linha da discordância
Discordância Mista
Defeitos de Linha
Circuitos de Burgers
Discordância em Aresta e em Hélice Discordância em Hélice ou Espiral

Defeitos de Superfície
O principal destes defeitos é o contorno de grão, que separa duas
regiões de orientações cristalográficas diferentes no material. Os
contornos de grão são criados durante a solidificação do material ou
durante processos de deformação e recristalização. O contorno de grão
é uma região de alta energia, devido à sua alta densidade de defeitos
cristalinos
Os contornos de macla são outro tipo de defeito de superfície. A macla é
uma região onde os átomos encontram-se com uma simetria de espelho em
relação ao contorno (ver figura). As maclas resultam de deslocamentos
atômicos produzidos por força mecânica (maclas de deformação) ou pelo
recozimento (maclas de recozimento)
Falhas de Empilhamento
Defeito muito comum nos materiais cúbicos de faces centradas (CFC). Elas
ocorrem quando, em uma pequena região do material, há uma falha na
sequência de empilhamento dos planos supercompactos
Lembrando que:
- Planos supercompactos: 4 (planos (111))
nas direções [110] pertencentes a cada plano)
Nos cristais CFC a sequência de empilhamento de planos compactos é do tipo
ABCABCABC..., ao passo que nos cristais hexagonais compactos (HC) ela é
ABABAB...
Cúbica de Faces Centradas (CFC)

Nos cristais CFC a sequência de empilhamento de planos compactos é do tipo
ABCABCABC..., ao passo que nos cristais hexagonais compactos (HC) ela é
ABABAB...

Se tivermos uma sequência ABCABABCABC... em uma região do cristal CFC,
caracterizará uma falha de empilhamento, que vem a ser uma pequena
região HC dentro do cristal CFC
Tais defeitos de empilhamento podem ocorrer durante o crescimento do
cristal ou resultar da separação de duas discordâncias ou deslocações
parciais
As falhas de
empilhamento
acostumam surgir nos
cristais CFC devido a
uma reação de
discordâncias
As discordâncias tem
seu movimento
restrito ao plano da
falha
Energia de Falha de Empilhamento (EFE)
A dissociação de uma discordância em duas parciais, apresenta-se
energeticamente favorecida, mas causa uma falha na sequência de
empilhamento, gerando uma região HC em uma estrutura CFC
A EDE é tanto maior quanto menor
for a distância entre as
discordâncias parciais
Materiais com baixa EDE apresentam
distâncias entre discordâncias
parciais da ordem de 10 a 20 vezes
o comprimento do vetor de Burgers,
elevadas se comparadas às distâncias
de 1 vez observadas nos materiais de
alta EDE
Energia de Falha de Empilhamento (EFE)
Um metal CFC terá mais ou menos falhas de empilhamento de acordo com a
sua energia de falha de empilhamento (EFE)
A EFE é um parâmetro sensível à composição química, que se mede no

microscópio eletrônico de transmissão (MET)
Metais com baixa EFE desenvolvem grandes e numerosas falhas de

empilhamento no encruamento, e têm características mecânicas diferentes
dos metais com alta EFE
Metais com baixa EFE possuem alto coeficiente de encruamento (n)
Por exemplo os aços AISI 301, 304 e 316 apresentam valores de EFE de 6, 18
and 60mJ/m2
Contorno de Baixo Ângulo
Outra imperfeição superficial é um contorno de baixo ângulo,
que é realmente um caso-limite de contorno de grão, em que o
ângulo das orientações cristalinas é da ordem de poucos graus
Em geral, os contornos de pequeno
ângulo podem ser descritos por
arranjos convenientes de discordâncias
b
O ângulo de inclinação será: 
h
Onde b e h são, respectivamente, o
valor do vetor de Burgers e a distância
média de separação entre cada conjunto
de discordâncias em hélice
Contorno de Baixo Ângulo
Um contorno torcido “twist” de pequeno ângulo pode ser
descrito por, no mínimo, dois conjuntos de discordâncias
paralelas em hélice, situados no contorno
b
Neste caso, o ângulo de torção é 
h
Onde b e h são, respectivamente, o
valor do vetor de Burgers e a distância
média de separação entre cada conjunto
de discordâncias em hélice
Importância dos defeitos cristalinos para
o comportamento dos materiais
Defeitos pontuais
Lacunas
Difusão - Transformações de fase
Átomos soluto
Átomos soluto provocam endurecimento por solução sólida
Lacunas, interstícios e átomos soluto

Abaixam a condutividade elétrica e térmica
Defeitos de Linha (Discordâncias)
As discordâncias são fundamentais para o comportamento mecânico dos metais.
É através do deslizamento de discordâncias (aresta-espiral) nos planos
atômicos mais densos que o metal se deforma plasticamente
De maneira simplificada, pode-se imaginar que a soma de

múltiplos degraus (vetores de burgers) compõe a
deformação plástica total do metal
Defeitos de Linha
A movimentação das discordâncias é provocada pela tensão cisalhante atuante no
plano e direção de deslizamento. Mesmo que a tensão aplicada ao material
seja uma tensão normal, ela vai possuir uma componente cisalhante que
atua no plano da discordância. Quando esta tensão cisalhante atingir um
valor crítico (c) a discordância começará a se movimentar no plano e na
direção. O valor crítico (c) depende do material e do sistema de
deslizamento considerado (plano e direção),
Os planos e direções mais compactos de uma dada estrutura cristalina formam os

chamados sistemas primários de deslizamento. Estes são os sistemas que
serão inicialmente acionados em um processo de deformação plástica
Com o progresso da deformação plástica, o número de discordâncias é

multiplicado por algumas ordens de grandeza. Com isso, as discordâncias
passam a interagir entre si e o deslizamento se torna mais difícil, exigindo
maior tensão. Esse aumento da tensão necessária para deformar o material
devido ao aumento da deformação recebe o nome de encruamento
Mecanismos de aumento da resistência dos
metais
Os mecanismos de aumento da resistência dos metais se baseiam em impor

obstáculos e dificuldades ao movimento das discordâncias. Assim, podem ser
citados como mecanismos de endurecimento os seguintes processos
Encruamento
Endurecimento por solução sólida
Endurecimento por precipitação
Endurecimento por transformação martensitica
Refino de grão
Os contornos de grão são regiões repletas de defeitos cristalinos, tais como
lacunas e discordâncias. Constituem obstáculos ao deslizamento de discordâncias
responsável pela deformação plástica e à propagação de trincas. Dessa forma,
quanto mais contornos de grão, mais resistente à deformação e mais tenaz fica o
material metálico. Por isso, o refino de grãos constitui um eficiente mecanismo
de aumento da resistência e da tenacidade
A difusão pelos contornos de grão é também mais rápida, devido à alta

densidade de lacunas
Ensaio de Tração
Introdução
Quando submetidos a campos de forças e/ou

momentos, os metais deformam-se
A intensidade e o tipo de deformação sofrido pelo metal são

funções da resistência mecânica do metal, da intensidade das
forças e momentos aplicados, etc.
Ensaio de Tração
Deformação elástica – é aquela em que removidos os esforços

atuando sobre o corpo, ele volta a sua forma original
Deformação plástica – é aquela em que removidos os

esforços, não há recuperação da forma original
Ensaio de Tração
Os dois tipos de deformação podem ser explicados pelos

movimentos atômicos na estrutura cristalina do material
Cada átomo do cristal vibra em torno de uma posição de equilíbrio,

característica do tipo de rede cristalina do metal, sendo seu núcleo
atraído pelas eletrosferas dos átomos vizinhos e repelido pelos núcleos
dos mesmos, como se estivessem em um poço de energia. Sob a ação
de esforços externos, os átomos tendem a se deslocar de sua posição
de equilíbrio
Ensaio de Tração
A deformação plástica envolve a quebra de um número limitado

de ligações atômicas pelo movimento de discordâncias
Depois de removidos os esforços, continua a existir um

deslocamento diferenciado de uma parte do corpo em relação
a outra, ou seja, o corpo não recupera sua forma original
A deformação plástica é resultante do mecanismo de

formação de defeitos cristalinos (discordâncias e maclas)
Ensaio de Tração
Corpo-de-prova (Cp)
Ensaio de Tração
Ensaio de Tração
Deformação e Tensão de Engenharia ou Convencional
A deformação de engenharia ( ou e) é, portanto Modelo Viga Engastada

uma grandeza adimensional e representa um valor
médio específico da deformação tomado sobre a
extensão do segmento observado. É usual também
representar o valor “” como percentual
A força P ou F representa o esforço necessário
para manter o equilíbrio do sistema. Admitindo
que a seção transversal no estado não deformado
tenha área S0 ou A0, e que a força se distribui
uniformemente em todos os pontos da seção
transversal, a tensão de engenharia é s= F/A0
Ensaio de Tração
Norma técnica ABNT 6152 ou ASTM E 8M
Ensaio de Tração
Ensaio de Tração
Utilização de Mandril
para Ensaio de Tubos
D: Diâmetro interno do tubo

Ensaio de Tração
Ensaio Convencional
Ensaio de Tração
Ensaio Convencional
OA região de
comportamento elástico
AB região de
deslizamento de
discordâncias
AB região de encruamento
uniforme
UF região de encruamento
não-uniforme
Ensaio de Tração
Curvas Tensão vs. Deformação
Vários materiais
Materiais Dúcteis
Materiais Frágeis
Análise Período Elástico
Módulo de Elasticidade Longitudinal (E)
Também
Conhecido Como
Módulo de
Young
Lei de Hooke
s  E .
É válida até o valor de tensão de limite de proporcionalidade
Ensaio de Tração
Comportamento no Regime Plástico
Parâmetros de Ductilidade
Alongamento
l  l f  l0
Alongamento Específico
l f  l0
f 
l0
Coeficiente de Estricção
S0  S f
  RA 
Sf
Comportamento no Regime
Plástico
Exemplo da Laminação à frio
Admitindo-se que o atrito lateral dos laminadores restringe o aumento da
largura, a ponto de ser desprezado, a secção transversal após a laminação
será
S0  t0 .w0 S f  t f .w0
Redução de Área
S0  S f t0 .w0  t f .w0 tf
   1 O processo é viável
S0 t0 .w0 t0 desde que  < 
Encruamento
Plástico
A necessidade de aumentar-se a tensão para dar continuidade à
deformação plástica do material decorre de um fenômeno
denominado encruamento
Neste processo o material experimenta um endurecimento por deformação
plástica a frio
Este fenômeno resulta da interação entre discordâncias, assim
como da interação destas com outros obstáculos, como solutos,
contornos de grão que impedem a movimentação de discordâncias
As discordâncias no processo de deformação se multiplicam, sendo necessário
uma energia cada vez maior para que ocorra a movimentação
Encruamento
Plástico
O encruamento ou trabalho a frio é, portanto, um dos
mecanismos de endurecimento que podem ser aplicados aos
metais e ligas. Exemplos de processos de deformação plástica
onde ocorre o encruamento são
•Laminação
•Trefilação
•Forjamento
•Dobramento
Plástico
Efeito do Encruamento no Limite de Escoamento
Caso o ensaio seja interrompido e retomado após alguns
instantes. A zona plástica vai se iniciar a uma tensão mais elevada
e normalmente sem escoamento nítido
Caso o ensaio seja novamente interrompido e reiniciado muito

tempo depois, novamente a região plástica vai se iniciar a uma
tensão mais elevada, embora o escoamento nítido possa
reaparecer
Influência do Encruamento no Diagrama de Tração
Caso dos Aços ao carbono recozidos
Exibem Patamar de Escoamento Descontínuo
Causa: difusão de átomos intersticiais de carbono
e nitrogênio para regiões “confortáveis” nas
discordâncias, formando atmosferas ou “clusters”
que ancoram e dificultam o movimento das mesmas
(atmosferas de Cottrel).
Os efeitos se acentuam com o aumento da
quantidade de C e N em solução sólida
Efeitos: patamar de escoamento descontínuo,
bandas de Lüders
O limite de escoamento superior é o valor que livra
as discordâncias destas barreiras introduzidas
pelos átomos intersticiais
Posteriormente, a tensão cai devido ao
desaparecimento do bloqueio oferecido pelas
impurezas às discordâncias até serem empilhadas
em um obstáculo qualquer (Contorno de grão),
existindo uma concentração de tensões nesse local
Logo, uma banda de Lüder se propaga sobre o corpo
de prova quando atingido o limite de escoamento
inferior. Cada oscilação de carga durante o
escoamento corresponde a uma nova formação de
Banda de Lüder
As bandas de Lüders podem ser observadas na
superfície de cps muito bem polidos. As bandas
estão alinhadas a 45o do eixo longitudinal do cp
Os efeitos se acentuam com o aumento da

quantidade de C e N em solução sólida
As bandas de Lüders são indesejáveis na

conformação de chapas na indústria
automobilística. Por isso se utilizam aços IF
Ensaio de Tração
Implicações no uso da Tensão de Engenharia ou Convencional
Imprecisão devida à área
Ex: Corpo com entalhe
Tensão de engenharia diferentes

em ambas as seções
Em um corpo carregado no ensaio de tração, o esforço provoca o alongamento

do corpo, e a um certo ponto aparece o fenômeno da estricção, ou formação do
pescoço,que antecede a fratura nos materiais dúcteis existindo uma situação
similar ao do entalhe
Implicações no uso da Tensão de Engenharia ou
Convencional
Se baseia nas dimensões originais do Cp, mas a seção transversal
A ou S muda durante o ensaio
Por tanto, existe uma tensão real ou verdadeira (sr) durante o

ensaio dada pela carga (P) e pela seção em cada instante do
ensaio (S)
P
sr 
S
Tensão Real ou Verdadeira
Deformação Real ou Verdadeira
A deformação real ou verdadeira no processo de carregamento pode ser
estabelecida imaginando-se uma sequência de etapas de carregamento onde o
corpo alonga-se de um valor Δl. Tomados intervalos Δl muito pequenos, ou seja,
aumentando indefinidamente o número de etapas , a deformação pode ser
definida como
l
dl dl l
d r   r    ln
l l0
l l0
•Dentro dos limites l0 e l instantâneo
•Não válida para o trecho UF (extricção)
Para avaliar a deformação na região UF, deverão ser avaliadas outras direções
além da direção de aplicação da carga
Sabendo que o volume se mantêm constante na região plástica
S0 . l0  S . l  Cte
Derivando, agrupando e Integrando

 S
dS
0 d  S  S
dl dS
S. dl  dS. l  0 
l S 0
S0
 r  ln
S
•Esta última equação é válida no trecho AF
•Não é aplicável na região elástica pois o
volume do material não permanece cte.
Relações entre deformações Reais e
Convencionais
l  l0 l l
c   1 c 1 
l0 l0 l0
Como já definidas
Relação válida até
 r  ln  c  1
l
 r  ln o inicio da
l0 estricção, onde
prevalece um
estado triaxial de
tensões
Relações entre Tensões Reais e Convencionais
Sabendo que:
Relação válida até
o inicio da
 ln  c  1
S0 S0 estricção, onde
 r  ln  c 1 prevalece um
S S estado triaxial de
tensões
s r   c  1
S0 P P
S Como: sr 
c 1 S S0
Expressões analíticas Tensão-Deformação no
Regime Plástico
A deformação não é uma grandeza de estado. Assim, é impossível expressar
com exatidão a dependência analítica s = f(). Contudo para o ensaio de
tração uniaxial, foram muitas as tentativas de expressar esta dependência
s0 é a tensão de escoamento
s r  s 0  K . n
r Ludwig
K Coeficiente de resistência que quantifica
quanto o material pode suportar
s r  K . rn Hollomon
n: Coeficiente de encruamento. Representa
a capacidade com que o material distribui a
K e n: f (material, tratamentos) deformação (adimensional)
Expressões analíticas Tensão-Deformação no
Regime Plástico
Hollomon
s r  K . n
r
Influência do n
Hollomon
Influência do n
Hollomon
Influência do n
Determinação do n
A partir da equação de Hollomon
s r  K . n E sabendo que: sr 
P P  S.K . rn
r S
Derivando

dP  K S.n. rn1d r   rn .dS 
E sabendo que no regime plástico
dl dS
d r   
l S
Determinação do n
Isolando dS e substituindo

dP  K S.n. rn1d r  S. rn .d r 
dP
No ponto U a curva apresenta seu ponto de carga máxima, então: 0
d r
n. n 1
ru  n
ru
O coeficiente de encruamento
n   ru (n) corresponde à deformação
real no ponto de carga máxima
Instabilidade Plástica
A estricção, ou deformação localizada no Cp do ensaio
de tração, tem inicio no ponto de aplicação da máxima
carga, a partir do qual o estado uniaxial de tensão da
lugar a um complexo estado triaxial de tensões
dP
Esta situação de instabilidade tem inicio definido pela condição: 0
d r
P  s r .S
ds r dS Como na dV
S. sr. 0 deformação 0
d r d r plástica d r
dV d (S.l ) dl dS dS S .d l
0 0 S.  l. 0 
d r d r d r d r d r l.d r
ds r dS
Substituindo em: S. sr. 0
d r d r
ds r  S .d l  dl
S.  s r .    0 Sabendo que d r 
d r  l.d r  l
ds r A instabilidade ocorre quando a
sr tangente da curva sr-r e igual
d r à magnitude da tensão aplicada
ds r Pode ser apresentada em

sr termos de deformação  r  ln  c  1
d r convencional, pois:
1 ds r sr
Derivando d r  d c 
 c  1 d c  c  1
ds r sr Esta última equação permite É utilizada para

 uma construção geométrica determinação do ponto
d c  c  1 conhecida como construção de de carga máxima no
Considère ensaio real
Determinação da Carga Máxima
ds r sr

d c  c  1
Construção de
Considère
Por semelhança de
triângulos
sc sr

1  c  1
Determinação do K e n
O coeficiente de resistência (K) e de encruamento (n)
podem ser determinados em gráfico log-log a partir de:
Hollomon
s r  K . n Aplicando Log em ambos log( s r )  log( K . rn )

r os membros
log( s r )  log( K )  log(  rn ) log( s r )  log K  n. log  r

Determinação do K e n
log( s r )  log K  n. log  r
Análise da Superfície de Fratura
Dúctil
Taça e Cone
Frágil
A fratura ocorre no plano onde atua a máxima tensão normal

Influência da temperatura no comportamento em tração
Os metais se tornam mais resistentes e menos dúcteis
com o decréscimo da temperatura
Efeitos da Baixa Temperatura no Ferro Puro

Em geral, o aumento da temperatura torna os metais e ligas
mais trabalháveis. Durante a deformação processos de
amolescimento se tornam operantes
Em alguns casos, dependendo da liga metálica, o aumento da temperatura
de deformação pode provocar queda de ductilidade e até endurecimento,
contrariando a tendência geral. Isto é geralmente devido à precipitação de
fases duras e/ou frágeis em temperaturas elevadas
Quanto à dependência da tensão de escoamento com a temperatura, em
algumas ligas pode não ocorrer uma queda significativa com o aumento da
temperatura. Esta característica confere boa resistência à fluência,
conforme veremos
Nos aços baixo carbono recozidos, a curva de escoamento em temperaturas
na faixa de 80oC a 200oC apresenta um serrilhado devido ao envelhecimento
dinâmico por deformação. Este efeito conhecido como efeito “Portevin
Chatelier” se deve à interação dos elementos intersticiais carbono e
nitrogênio com as discordâncias durante a deformação, formando
atmosferas ou “clusters” que se opõem ao deslizamento
Envelhecimento por deformação dinâmico – aço baixo carbono

Influência da Taxa de Deformação
O aumento da taxa de deformação promove:
•O aumento da tensão de escoamento do metal
•O aumento da temperatura do material devido ao aquecimento
adiabático
 d r
Por definição, a taxa de deformação é dada por: 
dt
dl  dl vel
d r    Vel. é a velocidade do travessão
l l.dt l da máquina de tração
Para uma velocidade constante do travessão a taxa de deformação verdadeira

decresce proporcionalmente ao aumento do comprimento do corpo de prova
Experimentalmente, a tensão de escoamento (se) está
relacionada com a taxa de deformação por:
m
s e  ,T Ctes  C.  

 
Onde:
m = Coeficiente de sensibilidade à taxa de deformação
C = Limite de escoamento de referência . Constante

O expoente m pode ser obtido da inclinação do gráfico:
Quanto maior a
temperatura maior a
sensibilidade à taxa de
deformação
O expoente m pode ser obtido de uma maneira mais precisa é
através de ensaios com taxa de deformação variável :
m é determinado por medidas de

mudança da tensão de escoamento
induzida por uma mudança da taxa de
deformação com  e T constantes
Ensaios com taxa de deformação variável
A sensibilidade a taxa de deformação

dos metais é bem baixa (< 0,1) à
temperatura ambiente, mas m aumenta
com a temperatura, especialmente para
temperaturas acima da metade do ponto
absoluto de fusão
Quanto maior sensibilidade à taxa de deformação (m) maior limite de

escoamento. Está é uma variável de grande interesse na conformação
mecânica dos materiais
Na conformação por martelamento a velocidade de deformação é maior que

no caso de conformação por prensa hidráulica. Por este motivo um mesmo
material conformado por estes processos terá diferentes valores na tensão
de escoamento
Por estes motivos o forjamento por martelamento é realizado a quente para

evitar o surgimento de trincas durante o processo
Taxa de Deformação
Valores Típicos de Velocidades de Deformação
A velocidade de conformação da
maioria dos equipamentos
comerciais é apreciavelmente mais
rápida do que a velocidade de
deformação utilizada no ensaio de
tração padronizado
Ensaio de Dureza
Dureza é a propriedade de um material que permite a ele
resistir à deformação plástica, usualmente por penetração. O
termo dureza também pode ser associado à resistência à
flexão, risco, abrasão ou corte
A dureza é uma propriedade que se relaciona diretamente com a resistência
mecânica do material. Quanto maior o limite de resistência de um material
metálico, maior a sua dureza
A dureza pode ser medida por
Risco
Rebote ou Impacto
Penetração
Ensaio de Dureza por Penetração
Dureza Brinell
Este ensaio foi proposto em 1900 por J.A. Brinell sendo
o 1o ensaio por penetração reconhecido industrialmente
Consiste em imprimir uma

esfera de aço temperado
ou de carboneto de W na
superfície do material
ensaiado, gerando uma
calota esférica
Dureza Brinell
A dureza Brinell é o quociente da carga (P) aplicada pela
área da calota esférica impressa (S)
P Onde a dureza é expressa em
Dureza  termos de tensão aplicada (Pa)
S
c arg a
HB 
área da impressão
Introduzindo-se
a superficie da 2.P
calota esférica
HB  0,102 .
tem-se: (p .D).( D  D 2  d 2 )
Dureza Brinell
•O tempo de aplicação da carga 10 a 15 s ou 30 s (materiais moles)
•Quando possível, utiliza-se esfera D = 10 mm, mas também há esferas
de D = 5; 2,5; 2 e 1 mm
•A amostra deve possuir as duas faces paralelas e um bom acabamento
superficial, conferido por lixa 400
Cargas
Na maioria dos casos (dureza até 450 HB) 29,42 kN (3000 kgf)
Para materiais moles utilizam-se cargas de 14,70 kN (1500 kgf) ou de 4,9
kN (500 kgf)
Já no caso de materiais muito duros com dureza entre 450 e 650HB, utiliza-
se esfera de WC sinterizado, para evitar deformação na esfera padronizada
Dureza Brinell
Pode-se também utilizar outros valores de carga e diâmetro,
desde que mantido o ângulo que o centro da esfera faz com a
impressão, ou também manter a seguinte relação constante
P O valor da carga P pode

2
 Cte variar, desde que se mantenha
D constante a relação P/D2
Obedecendo-se essa regra, o resultado do ensaio será

independente da carga (ou diâmetro da esfera) adotada
Em geral, utiliza-se P/D2 = 30 para aços e ferros

fundidos e P/D2 = 20 para ligas de alumínio
Dureza Brinell
O diâmetro da impressão formada deve ser medido por meio de
microscópio graduado e por duas leituras, uma a 90° da outra, para
minimizar leituras errôneas e resultados imprecisos
2.P
HB  0,102 .
(p .D).( D  D 2  d 2 )
Validação do Resultado - diâmetro de impressão entre: 0,24.D e 0,60.D
Normas Utilizadas ASTM E10-93 e NBR-6394 (ABNT)
Ex: 75 HB10/500/30 significa que o valor 75 foi obtido para a dureza (HB=
Hardness Brinell), usando uma esfera de aço de 10mm de diâmetro, com um
carga de 500 kgf, aplicados durante 30 segundos
Dureza Brinell
Vantagens e Desvantagens
Comparada a outros métodos, a esfera do teste Brinell provoca a endentação
mais profunda e mais larga . Com isto a dureza medida no teste abrange uma
porção maior de material, resultando em uma média de medição mais precisa,
tendo em conta possíveis estruturas policristalinas e heterogeneidades do
material. como por exemplo ferro fundido cinzento
Com alto
encruamento
Trabalhados
a frio
Dureza Brinell
A dureza Brinell e o limite de resistência à tração convencional
Existem relações experimentais , não tão precisas, que correlacionam o
limite de resistência à tração (su) [MPa] com o valor de dureza (HB) obtido
s u   .HB
Valores de 
Para durezas Brinell maiores

que 380, a relação não deve
ser aplicada, pois a dureza
passa a crescer mais
rapidamente do que o limite
de resistência à tração
Dureza Rockwell
O teste de dureza Rockwell consiste em endentar um materialcom
um cone de diamante ou endentador de esfera de aço endurecido
Recebeu este nome pelo fato de a sua proposta
ter sido feita pela indústria Rockwell dos EUA,
sendo o método mais utilizado internacionalmente
devido a sua precisão, rapidez de execução,
simplicidade e tamanho pequeno da impressão
A dureza Rockwell pode ser classificada como

comum ou superficial, dependendo do
penetrador e da carga a ser aplicada
A medição baseia-se na profundidade de penetração do endentador,

não havendo relação com a área de impressão como no ensaio Brinell
Dureza Rockwell
O material a ser ensaiado deve possuir a
superfície de medição plana e paralela à
superfície oposta O acabamento
superficial deve ser conferido por lixa
tipo 100 ou mais fina
Pré-carga para assentar o material e
eliminar a influência de pequenas
rugosidades superficiais e erros
causados pela deformação elástica
Aplica-se a carga de penetração
dependendo da escala a ser adotada
A medição destas profundidades é
feita pela máquina de ensaio através de
um relógio comparador
Dureza Rockwell
A dureza é inversamente
proporcional à profundidade de
penetração obtida pela aplicação da
carga, descontada da profundidade
de penetração da pré-carga
Dureza Rockwell
O resultado, já convertido na escala selecionada, é lido no
visor da máquina de ensaio logo após a retirada da carga
Escalas mais usuais
B: Os materiais menos duros devem ser ensaiados
selecionando-se esta escala. O penetrador
utilizado é uma esfera de 1/16“ aço temperado e
a carga de penetração é de 100 kgf
C: Os materiais mais duros devem ser ensaiados

por esta escala. O penetrador utilizado possui uma
ponta cônica de diamante e a carga de penetração
é de 150kgf
Dureza Rockwell
HR  E  e
Dureza Rockwell
Na dureza Rockwell (HR) superficial as cargas
aplicadas são bem menores à convencional
Pré-carga: 3 kgf
Cargas de 15, 30 e 45 kgf

Dureza Rockwell
Determinação da profundidade de impressão:
Penetrador de diamante:
Comum p  (100 – HR) . 0,002 mm
Superficial p  (100 – HR) . 0,001 mm
Penetrador esférico
Comum p  (130 – HR) . 0,002 mm
Superficial p  (100 – HR) . 0,001 mm

Dureza Rockwell
Conversão da Dureza Rockwell em Brinell
P
HR  (C1 - C2 ) 
p .D.(HB)
C1 e C2 são constantes tabeladas
Δp = p2-p1 (variação na profundidade)
p2: profundidade de penetração com a carga total

p1: profundidade de penetração com a carga inicial
(pré-carga)
D: Diâmetro da esfera Brinell
Dureza Rockwell
Informações
As normas que fazem referência ao ensaio são NBR-6671 e a ASTM E18-94
Para materiais de dureza desconhecida qual escala utilizamos?
O tempo de aplicação da pré-carga deverá ser menor que 3 segundos, sendo
recomendado períodos de 1 a 8 segundos para aplicação da carga total,
dependendo do material
O espaçamento entre as impressões deve ser no mínimo 3 vezes o

diâmetro da penetração e 2,5 vezes o diâmetro para a distância da borda
do corpo-de-prova
Dureza Vickers
Este método foi introduzido em 1925 por Smith e Sandland,
recebendo o nome de Vickers, pois foi a companhia que fabricou as
máquinas para operar este tipo de dureza
É um método semelhante ao ensaio de dureza Brinell, pois
relaciona a carga aplicada com a área superficial de impressão
c arg a
HV 
área da impressão
O penetrador é uma pirâmide de diamante de base

Durômetro quadrada com ângulo entre as faces opostas igual a 136°
LEM-UFF
Dureza Vickers
O ângulo de 136° foi escolhido em função de sua proximidade com o
ângulo formado no ensaio Brinell entre duas linhas tangentes às bordas
da impressão e que partem do fundo dessa impressão
Dureza Vickers
Cargas
5 a 100 kgf (49 a 980 N) COMUM
2 a 5 kgf (19,6 a 49 N) PEQUENA
0,001 a 1 kgf (0,0098 a 9,8 N) MICRODUREZA
Dureza Vickers
O valor da dureza Vickers é
determinada pela seguinte expressão
P
HV 
d2
2.sen(136o / 2)
1,854.P
HV 
d2
A forma da impressão é de um losango retangular, cujas diagonais (d1 e d2) são

medidas através do microscópio acoplado à máquina de ensaio. O valor médio (d)
dessas duas medidas é utilizado no denominador da equação apresentada
Dureza Vickers
Informações
A diferença entre as diagonais d1 e d2 deve ser menor ao 5%
Tempo de aplicação da carga : 10 a 15 s
A dureza Vickers apresenta vantagens como uma escala contínua abrangendo
desde materiais macios (~5HV) até materiais bastante duros (>1000HV)
O penetrador por ser indeformável pode ser utilizado para esta ampla faixa
de durezas. Além disso, a carga de penetração pode ser variada, sem que se
altere o resultado do ensaio.
Impressões extremadamente pequenas que podem não inutilizar a peça
As normas que fazem referência ao ensaio são NBR NM 188-1 ou ASTM E
92 – 82(2003)e2
Dureza Vickers
Relação entre dureza Vickers e a tensão de proporcionalidade (sp)
A dureza envolve a penetração da ponta de teste por um processo de
deformação plástica. Desse modo a dureza pode ser correlacionada com o
limite de proporcionalidade
O valor numérico da dureza Vickers é da ordem de 2 a 3 vezes o valor de sp
(Mpa) para materiais duros, e em torno de 2 a 4 para metais
Microdureza Vickers
Esta é uma variante do método Vickers, onde se utiliza um

penetrador muito pequeno. A carga também é reduzida de
modo a se obter uma impressão microscópica. Este ensaio pode
ser realizado em uma amostra metalográfica.
O teste de microdureza
acostuma-se utilizar em
materiais bifásicos, para se
determinar a dureza de
cada uma das fases e em
juntas soldadas para se
levantar o perfil de durezas
ao longo da ZTA
Microdureza Vickers
Exemplo de utilização em juntas soldadas
Aço HY – 80, soldado sem pré-aquecimento
Os picos de dureza na ZTA se devem à formação

de martensita e bainita nestas regiões
Na raiz da solda os picos se tornam menores

devido ao efeito de revenimento dos passes
subsequentes.
Microdureza Knoop
Este método é semelhante ao Vickers, mas utiliza um
penetrador de diamante na forma de uma pirâmide alongada ,
que provoca uma impressão no local onde a diagonal maior e a
menor apresentam uma relação de 7 para 1
P
HK  14,2 .  2 
l 
P = carga aplicada [gf]

l = comprimento da diagonal maior [μm]
Microdureza Knoop
Informações
Ao indicar a dureza, o valor calculado deve ser multiplicado por 103, para
compatibilizá-lo com a grandeza das demais durezas que se baseiam em uma
relação carga em (Kgf) e área (mm2)
Utilizada em materiais frágeis, vidro e camadas finas como películas de

tinta ou camadas eletrodepositadas
Os ensaios de microdureza requerem de uma cuidadosa preparação do
cp sendo recomendados polimento eletrolítico da superfície de análise.
O ensaio Vickers é mais sensível a erros e medição do que o Knoop
O ensaio Vickers é menos sensível às condições da superfície do que o Knoop

Microdureza Knoop
Informações
A impressão Knoop é mais estreita e menos profunda que a Vickers, deste modo
pode ser usada na determinação de finas regiões de camadas eletrodepositadas
ou endurecidas
Comparativo dos Ensaio de dureza
Ensaio de Dureza no Campo
Rebote ou Impacto Leeb (HL)
Utiliza um corpo de impacto contendo
um magneto
O valor da dureza pode ser deduzido
através da voltagem induzida por uma
bobina levando em consideração a
velocidade com que o magneto contido
no corpo de impacto se desloca
perpendicularmente à bobina de
medição, induzido assim, uma variação
na tensão. A razão 1000×vr/vi é vr Velocidade do magneto após o rebote
denominada como a dureza Leeb vi Velocidade do magneto antes do rebote
Ultrassom (UCI) Ultrasonic Contact Impedance
Utiliza como base o método Vickers, mas a
área de endentação é medida se baseando o
deslocamento de uma frequência ultra-sônica
Uma ponta de prova de UCI consiste tipicamente em
um diamante Vickers unido à extremidade de uma
haste de metal
Esta haste é excitada longitudinalmente em
aproximadamente 70 KHz por transdutores
piezelétricos
Quando a carga de ensaio é aplicada, ocorre um
deslocamento ou variação na frequência da haste
enquanto o diamante penetra no material
Esta variação da freqüência se tornará maior
quando a profundidade de penetração seja maior
Analogamente, a variação de frequência será menor
em materiais duros, pois a ponta de diamante
penetra somente ligeiramente no material
O Principio (UCI) se baseia na variação da
freqüencia (f), sendo este proporcional ao
tamanho da endentação Vickers (S)
f  f Eeff , S 
P
HV 
S
Eeff é o modulo de elasticidade efetivo do material
Uma mola aplica a carga e a
frequência da haste muda em
proporção à área de contato da
endentação produzida pelo diamante
Vickers
O instrumento monitora
constantemente a frequência em um
transdutor receptor, executa o
cálculo e indica instantaneamente o
valor da dureza
Ensaio de Impacto
Os ensaios de impacto medem a tenacidade ao impacto dos

materiais, sendo esta definida como a energia absorvida para
a fratura
Durante a segunda guerra alguns navios

apresentaram fraturas catastróficas. Estes
eventos ocorreram mais intensamente nos meses
de inverno, mostrando que o aço utilizado nas
estruturas tornava-se frágil em condições
especiais (Origem da Mecânica da Fratura)
•Baixas Temperaturas fratura dos navios Liberty e

•Defeitos na soldagem (concentrador de tensões) T-2 nos portos
Ensaio de Impacto
Três fatores principais e independentes contribuem
para o surgimento da fratura frágil em materiais que
são normalmente dúcteis à temperatura ambiente
Baixas Temperaturas
Alta taxa de deformação
Estado triaxial de tensões
No ensaio de impacto um corpo de prova com entalhe é quebrado pelo

impacto de um pêndulo ou martelo pesado, que cai de uma distância
fixa (energia potencial constante) em uma velocidade pré-determinada
(energia cinética constante). O teste mede a energia absorvida pelo
corpo de prova fraturado
Ensaio de Impacto
Dois tipos de ensaios padronizados são os mais amplamente
utilizados Charpy e Izod
Izod: CP engastado Inglaterra
Normas
ASTM E23b e A370
Charpy: CP apoiado EUA
Ensaio de Impacto
Charpy
Ensaio de Impacto
Izod
Ensaio de Impacto
Os ensaios de impacto possuem dois fatores embutidos
que favorecem a fratura frágil dos materiais:
A alta taxa de carregamento imposta pelo pêndulo em alta

velocidade e o entalhe do corpo de prova, que serve como
concentrador de tensões
O golpe é dado no sentido de abrir e não
fechar a trinca.
O entalhe deve ser confeccionado rigorosamente

dentro da norma de ensaio ASTM E23
Ensaio de Impacto
Pêndulo Universal Taxa de carregamento imposta

LEM-UFF
Cps Charpy
Entalhe em V
Entalhe cilíndrico
Entalhe em U
Sem entalhe
Cps Charpy
Variações do cp Charpy são adotadas
por algumas normas internacionais.
Assim são o cp Mesnager, semelhante
ao corpo Charpy tipo C com
profundidade de entalhe reduzida e o
cp Schnadt, com diferentes
geometrias de entalhe. No corpo
Schnadt um pino de aço é posicionado
dentro do entalhe para a execução do
teste. O pino previne o aparecimento
de tensões de compressão no impacto
Em todas as situações de cps
especiais, existe a dificuldade de
estabelecer equivalência de resultados
Cps Izod
Entalhe em V
Normas de Ensaio Charpy
ABNT
NBRNM 281-1 (11/2003) Materiais metálicos - Parte 1: Ensaio de
impacto por pêndulo Charpy
NBR NM281-2 (11/2003) Materiais metálicos - Parte 2: Calibração de
máquinas de ensaios de impacto por pêndulo Charpy
NBR6157 (12/1988) Materiais metálicos - Determinação da
resistência ao impacto em corpos-de-prova entalhados simplesmente
apoiados
Normas de Ensaio Charpy
ASTM
E23-05 Standard Test Methods for Notched Bar Impact Testing of
Metallic Materials (2005) (cobre Charpy e Izod)
ISO
ISO 148-1, Metallic materials - Charpy pendulum impact test - Part 1:
Test method (rev. 2006)
ISO 148-3,Metallic materials - Charpy pendulum impact test - Part 3:
Preparation and characterization of Charpy V reference test pieces for
verification of test machines (1998)
ISO/TR 7705, Guidelines for specifying Charpy V-notch impact
prescriptions in steel specifications(1999)
ISO 5754, Sintered metal materials, excluding hardmetals; Unnotched
impact test piece (1978)
Normas de Ensaio Izod
ABNT
NBR8425 MB1694, Plásticos rígidos - Determinação da resistência ao
impacto Izod ,(1984)
ASTM
D256-05a Standard Test Methods for Determining the IZOD Pendulum
Impact Resistance of Plastics
E23-05 Standard Test Methods for Notched Bar Impact Testing of

Metallic Materials, (2005) (cobre Charpy e Izod)
Parâmetros de tenacidade obtidos no ensaio de
impacto
- Energia absorvida ao impacto
- Temperatura de transição dúctil-frágil
- Porcentagem de fratura dúctil ou fibrosa
- Expansão lateral
Cálculo da Energia Absorvida ao Impacto
A massa do martelo (m) é
inicialmente elevada a uma altura
(a). A energia potencial da massa
(Ep), antes da queda é:
E p  m.g.a
Pelo principio de conservação da
energia determina-se a velocidade de
impacto (V) do pêndulo, desprezando-
se o atrito do peso com o ar
1
.m.V 2  m.g.a
2
V  2.g.a
A energia do martelo pode ser
rescrita em função do ângulo da
queda e de o ângulo de elevação
Por trigonometria
R. cos   a  R
R. cos   b  R
a  R.(1  cos  ) b  R.(1  cos  )
Ea  m.g.R.(1  cos  )
Eb  m.g.R.(1  cos  )
A energia absorvida no impacto
(EI) corresponde à diferença
entre a energia potencial do
pêndulo na altura de queda e a
energia potencial do pêndulo na
altura de elevação
EI  m.g.(a  b)
EI  m.g.R.(cos   cos  )
Transição Dúctil-Frágil
A principal função dos ensaios Charpy e Izod consiste em
determinar se um material apresenta ou não uma transição
dúctil-frágil com o decréscimo da temperatura e, caso
apresente, em que faixa de temperaturas ocorre o fenômeno
Tipos de materiais e campos de temperaturas de transição
Metais CFC
Não apresentam temperatura de
transição (altas energias absorvidas)
Al (2xxx Al-Cu, 7xxx Al-Zn-Mg-Cu),
Cu, latão, Inox 300, Ouro, Ni
Metais CCC
Apresentam temperatura de transição
Aços ao carbono, Inoxidáveis ferríticos
Metais de Alta Resistência
Não apresentam transição (baixas
energias absorvidas)
Aços ligas e Materiais Temperados e Revenidos em baixas temperaturas
Fratura Frágil Fratura Dúctil
Pouca deformação Muita deformação
plástica macroscópica plástica macroscópica
Facetas e degraus de Microvazios (“dimples”)
clivagem ou trincas
intergranulares Expansão lateral do cp
Brilhante (no caso da Aspecto Fosco
fratura por clivagem)
Mecanismos:
Clivagem ou
fragilização Cisalhamento
intergranular
Aspectos da Fratura
A nível atômico, o rompimento das ligações se dá em um
mesmo plano cristalográfico
Cisalhamento: Quando a fratura se dá no mesmo plano da tensão resolvida
Clivagem: Quando a fratura é normal ao plano da tensão
Fratografia
Microscópio eletrônico de varredura (MEV), equipamento que utiliza
um feixe de elétrons e obtém imagens e informações oriundas de
diversos tipos de interação deste feixe com a amostra
Para a fratografia utiliza-se imagens de elétrons secundários, que

possui boa profundidade de campo, ou seja, fornece idéia do relevo
da superfície.
Através da fratografia pode-se obter informações complementares

ao exame macroscópico de modo a se determinar o mecanismo de
fratura (fratura frágil, fratura dúctil, fadiga,...)
Morfologias de Fratura Dúctil no MEV
Fratura Dúctil
Em um policristal, muito
comumente, o processo de
fratura dúctil se inicia pela
formação de microcavidades nas
interfaces de partículas de
inclusões devido à ação de um
tensão cisalhante
Em seguida, o processo de fratura prossegue com o

crescimento e coalescimento dessas microcavidades “dimples”
Fratura Dúctil
Em seguida, o processo de
fratura prossegue com o
crescimento e coalescimento
dessas microcavidades “dimples”
Essas microcavidades podem ser
observadas no MEV
Macroscopicamente a fratura dúctil apresenta um

aspecto fosco e claros sinais de deformação plástica
(expansão lateral nos cps Charpy)
Fratura Dúctil
Essas microcavidades podem

ser observadas no MEV
Podem ser observadas também as
partículas de inclusões onde foram
nucleados os “dimples”, tal como
indicado pela seta na figura
Para materiais dúcteis, quanto

menor o tamanho dos “dimples”,
Aço inoxidável Superduplex UNS S32750
menor a tenacidade
Solubilizado
Morfologias de Fratura Frágil no MEV
Fratura por Clivagem
Propaga por planos definidos
denominados planos de clivagem,
tendo a superfície aspecto
macroscópico brilhante e isenta
de deformação plástica
A fratura frágil por clivagem ocorre devido à ação de uma componente trativa
da tensão externa aplicada . Deve ocorrer no plano da tensão principal máxima
Em muitos sistemas cristalinos, certos planos de cristalográficos são

mais facilmente separados por esse processo – são os chamados
planos de clivagem – (menor densidade atômica)
Em monocristais a superfície de
fratura é totalmente plana
Em materiais policristalinos, como

a orientação dos planos de
clivagem muda de grão para grão a
superfície de fratura apresenta-se
na forma de facetas
Facetas de clivagem com rios

Aço inoxidável Superduplex UNS S32750 característicos “river patterns”, sendo
Envelhecido a 475•C por 500 horas referenciados na figura. Estes rios indicam
o sentido do local de propagação da fratura
Fratura Quase Clivagem
Se observam várias facetas de

clivagem, assim como também
colônias contendo grande
quantidade de dimples, tal como
indicado pelas setas pretas e
brancas, respectivamente.
Aço inoxidável Superduplex UNS S32750

Envelhecido a 550•C por 100 horas. Ea=52J
Fratura por Fragilização Intergranular ou coesiva
Não toda fratura frágil ocorre pelo mecanismo de

clivagem e apresenta o aspecto brilhante descrito
Lembra-se que a principal característica das fraturas frágeis
é a ausência de deformação plástica nos níveis macro e
microscópico
A fratura frágil também pode se dar de forma
intergranular, por um mecanismo de fragilização dos
contornos de grão. Neste caso, não se observa o aspecto
brilhante das fraturas por clivagem
É atribuída à segregação de
impurezas nos contornos de
grão, fragilização por
hidrogênio, precipitação
intergranular de fases frágeis
Fratografia
Resumo
Clivagem
Dúctil
Transgranular
Intergranular
Temperatura de transição dúctil-frágil (TTDF)
Critérios de determinação – Materiais CCC
O critério mais simples e mais seguro é

estabelecer a temperatura do patamar
superior da curva de energia , com 100% de
fratura fibrosa (ausência de clivagem). Este
é o ponto representado por T1 na figura. O
critério é denominado FTP “Fracture
Transition Plastic” ou transição para fratura
plástica. Este critério usa uma larga margem
de segurança o que o torna impraticável para
muitas aplicações
Um critério menos rígido define a
temperatura de transição , T2, para 50% de
fratura dúctil (ou frágil). A temperatura T2
é denominada temperatura de transição de
aparência de fratura FATT “Fracture
Appearance Transition Temperature”
Uma outra aproximação para a temperatura
de transição T3 é a média entre os valores
dos patamares superior e inferior
- A temperatura correspondente à média de Ea no patamar dúctil e no patamar frágil
-A média entre a máxima temperatura do patamar frágil e a mínima do patamar dúctil
O critério da temperatura de transição T4
associada com um valor arbitrário de energia
absorvida CV (ver figura), foi estabelecido
com base na experiência de ensaios Charpy.
Por exemplo, este valor de energia foi fixado
em 2,1 kgf.m para aços de baixa resistência,
com base em inúmeros testes realizados com
chapas para navios durante a segunda guerra.
Isto significava que a fratura frágil não
começaria se a energia absorvida tivesse o
citado valor, na temperatura de ensaio
Por último, um critério mais acurado é fixar

a temperatura de transição, T5, como sendo
aquela na qual a fratura ocorre 100% por
clivagem. Esta referência é conhecida como
atemperatura de ductilidade nula NDT “Nil
Ductility Temperature”. Este ponto
corresponde ao início de fratura
praticamente sem nenhuma deformação
plástica prévia. A probabilidade de fratura
dúctil abaixo desta temperatura é zero
Porcentagem de Fratura Dúctil ou Fibrosa
O aspecto da fratura varia com a temperatura do ensaio. Esta
observação pode ser importante pois uma das maneiras de se definir
temperatura de transição baseia-se em uma certa porcentagem de
fratura fibrosa
A superfície de fratura de um cp Charpy pode

apresentar quatro zonas distintas:
1- Zona fibrosa junto ao entalhe onde a fratura é nucleada

2- Zona radial que ocupa a região central do cp
3 - Zona de cisalhamento emoldurando o cp nas três faces
que não contem o entalhe
4- Zona fibrosa, entre a radial e de cisalhamento do
lado oposto ao entalhe
A evolução da superfície de fratura a partir de temperaturas
mais baixas de descreve a seguir:
a- Fratura Inteiramente Radial

b- Presença de Zonas de Cisalhamento Reduzidas
c- Aparecimento de zona fibrosa junto ao entalhe
d- Crescimento da área ocupada pela região
fibrosa (Está área quando avaliada inclui as zonas
de cisalhamento)
e- Fratura Inteiramente Fibrosa
Porcentagem de Fratura Dúctil
ou Fibrosa
Evolução do aspecto da fratura com a
temperatura em cps de aço AISI4340
Expansão Lateral
UNS S32750 envelhecido a 475ºC: (a) 8,(b) 10,(c) 24,(d) 100,(e) 300,e (f) 2000
Expansão Lateral
Comparativo
200 SD-A (Solubilizado) SD-A (Solubilizado)

50
180
400ºC
Energia absorvida ao impacto [J]
160 400ºC
40
140
Expansão lateral [%]

120 30
100
80 450ºC 20 475ºC
60
Temperaturas 475ºC 10 Temperaturas
40 o
400 C o 450ºC
400 C
20 o o
450 C 450 C
o 0 o
0 475 C 475 C
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Tempo de envelhecimento [h] Tempo de envelhecimento [h]
UNS S32750 envelhecido a 400, 450 e 475ºC

Fatores Metalúrgicos que Influenciam na
Tenacidade ao Impacto
Tamanho de grão
Os contornos de grão são obstáculos à movimentação

de discordâncias, por isso o refino de grãos provoca
o endurecimento dos materiais metálicos. Por outro
lado os contornos de grão também são obstáculos à
propagação de trincas de clivagem, obrigando que
estas mudem de direção na passagem de um grão
para outro
Tamanho de grão
Materiais de grãos finos

exigem uma mais alta
energia para fratura e
apresentam temperatura
de transição dúctil-frágil
mais baixa do que
materiais de grãos
grosseiros
Composição Química
A presença de impurezas em geral abaixa a
tenacidade. No aço, por exemplo, são especialmente
nocivos os elementos enxofre e fósforo. O enxofre
forma sulfetos que causam fragilização a quente e a
frio
O fósforo, segrega-se nos contornos de grão

fragilizando-o. Isso pode ocorrer no revenido, por
exemplo (fragilidade do revenido).
A resistência do entalhe é particularmente afetada
pelo oxigênio. Para ferro de alta pureza foi
determinado que quantidades de oxigênio acima de
0,003% produzem fratura intergranular e
correspondentemente baixa absorção de energia
Silício , em quantidades acima de 0,25% parece elevar
a temperatura de transição. O molibdênio aumenta a
temperatura de transição tão rapidamente quanto o
carbono. No entanto, o cromo tem pouco efeito
Teores crescentes de
carbono também abaixam a
tenacidade ao impacto
O níquel, alumínio e o
manganês conferem boa
tenacidade ao aço, podendo
estes elementos de liga serem
usados em aços ferríticos
para fins criogênicos
Porque o níquel, alumínio e o
manganês conferem boa tenacidade
ao aço?
Possuem estrutura cúbica de face

centrada (CFC). Estes elementos
não apresentam transição dúctil-
frágil com o decréscimo da Influência da quantidade Mn
temperatura temperatura de transição dúctil
frágil em um aço com 0,3%C
A precipitação de fases frágeis ou

fragilizantes durante o processo de
fabricação ou mesmo em serviço
podem abaixar consideravelmente a
tenacidade do material. Alguns
exemplos são: cementita nos aços
de alto carbono, grafita lamelar
nos ferros fundidos cinzentos, fase
ńos latões, fases s e ‟ nos aços
inoxidáveis ferríticos e duplex UNS S32750 envelhecido a 475ºC por
24horas. Efeito da fase ńa ferrita
Orientação do cp em relação à direção de laminação
Os contornos de grão, os sulfetos e as fibras do material ficam
alongados na direção de laminação
Os contornos de grão, os sulfetos e as fibras do material ficam
alongados na direção de laminação
No cp 3 a direção de propagação da trinca é
paralela aos sulfetos e as fibras alongadas. A
trinca se propaga mais facilmente, até porque
encontra um tamanho de grão maior. Isto leva a
uma tenacidade menor
No cp 1 a trinca se propaga em uma direção em
que encontra o menor tamanho de grão. A trinca
sofre ainda oposição das fibras alongadas,
perpendiculares à direção de propagação. Isso
conduz à uma maior tenacidade
Dimensões do cp
Em alguns casos não é possível obter um cp de dimensões normalizadas
a partir da amostra de material disponível. A redução da largura ou da
profundidade do cp reduz o volume de metal submetido aos
carregamentos impostos, o que tende a reduzir a absorção de energia
quando o corpo é quebrado pelo impacto
Quanto mais agudo o entalhe, mais fortes são os efeitos citados acima.
Os tamanhos dos corpos de prova foram padronizados de forma que os
resultados possam ser comparados com boa confiabilidade
Dimensões do cp
Não é possível comparar resultados de

ensaios de impacto para cps de
diferentes dimensões. A redução do
tamanho do cp diminuirá a quantidade de
energia absorvida no impacto, como
esperado. Entretanto, ensaios práticos
comprovam que o aumento da largura do Cp de tamanho reduzido de
cp tende a reduzir a energia absorvida 5 mm de espessura de aço
por unidade de área,isto é, propicia a inoxidável Superduplex
ocorrência de fratura frágil UNS S32750
Materiais de Alta Tenacidade para Fins
Criogênicos
•Aços ao Ni (3%, 5% ou 9%Ni)
•Aços ARBL de grãos finos (TG ASTM 10 - 12)

•Aços inoxidáveis austeníticos (CFC)
•Ligas de alumínio (cfc)
•Ligas e superligas de níquel
Materiais de Alta Tenacidade para Fins
Criogênicos
ASME VIII – Div.1
Paragrafo UCS 66
O valor de -45ºC é o valor
mínimo até onde é
usualmente possivel o
emprego de aços carbono
Na Prática é usual denominar:
Até -45ºC são serviços
em baixas temperaturas
Valores inferiores a -
45ºC são denominados
serviços criogénicos
Ensaio de Fadiga
Consiste na aplicação de carga cíclica em cp apropriado e

padronizado segundo o tipo de ensaio a ser realizado
Extremamente empregado na indústria
automobilística e aeronáutica
É capaz de fornecer dados quantitativos relativos à

características de um material ou componente ao suportar,
por longos períodos, sem se romper, cargas repetitivas e/ou
cíclicas
Ensaio de Fadiga
Cp Padronizado
A área de teste
deve ter um
comprimento
mínimo de três
vezes o diâmetro
do cp
(a) Região paralela e raio de concordância
(b) Somente raio de concordância
Muitos cuidados na Normas de Realização do Ensaio: ASTM E1150,
confecção do cp E466, E467e E468
Ensaio de Fadiga
Dispositivos de Flexão Rotativa
Máquina de
Whöler: Carga de
flexão aplicada
na extremidade
de um cp em
rotação
Ensaio de Fadiga
Dispositivos de Flexão Rotativa
Momento constante
aplicado no
comprimento útil do
cp em rotação
Ensaio de Fadiga
Dispositivo de Tração
Tração-tração
Tração-compressão
Compressão-compressão
Ensaio de Fadiga
A fadiga é um tipo de falha

mecânica que ocorre devido a
esforços (tensões e deformações)
flutuantes. Estes esforços
geralmente são aleatórios. Nos
ensaios de fadiga, entretanto, são
comumente empregados ciclos de
tensão ou deformação “bem
comportados” como os de tensão
alternada ideal (a) e flutuante (b)
Ensaio de Fadiga
A fadiga é um tipo de falha

mecânica que ocorre devido a
esforços (tensões e deformações)
flutuantes. Estes esforços
geralmente são aleatórios. Nos
ensaios de fadiga, entretanto, são
comumente empregados ciclos de
tensão ou deformação “bem
comportados” como os de tensão
alternada ideal (a) e flutuante (b)
Tipos de Tensões Cíclicas
Para esses ciclos são definidos os seguintes parâmetros
Tensão Média (σM) Razão de Variação de Tensões (Rf)
s máx  s min s min

sM  Rf 
2 s máx
Amplitude de Tensões (σa) Intervalo de Tensões (σr)
sr s máx  s min
sa   s r  s máx  s min
2 2
smín e smax, são as tensões mínima e máxima, respectivamente
Tipos de Tensões Cíclicas
Na realidade na maioria dos casos os
esforços geralmente são aleatórios
Exemplos de Solicitações Cíclicas
O sistema mecânico de elevação possui o seguinte funcionamento: O motor transmite
o torque para a caixa de redução, acionando o giro do eixo (1), que possui um
pinhão. Este transmite o torque para uma engrenagem que gira o tambor no eixo(2).
O tambor enrola um cabo que eleva um basculante, que recebe uma nova carga em
cada nível de altura que atingir. Na altura máxima (hn), o sistema se inverte, e o
basculante desce, descarregando uma porção de carga em cada nível de altura
Será feita a análise individual de alguns componentes
Carga Alternada – Eixo 1
Despreza-se o peso do pinhão

Carga Alternada – Eixo 1
Despreza-se o peso do pinhão

Carga Flutuante – Eixo 2
Carga Pulsada – Eixo 1
Curva de Wöhler
Ao se ensaiar vários cps em fadiga, seja
por tração-compressão, ou flexão
alternada, nota-se que, quanto maior a
tensão aplicada (geralmente sa) menos
ciclos de fadiga serão necessários para a
ruptura. Constrói-se, dessa forma, uma
curva Tensão vs. Número de ciclos (S-N)
Estudos feitos por August Wöhler
na década de 1850
As curvas s-N geralmente são construídas

para uma tensão média igual a zero (R=-1)
Normalmente para o número de ciclos emprega-se uma escala logarítmica, e a tensão
representada graficamente é a tensão nominal, podendo ser: sa, smáx ou smín
Curva de Wöhler
Variáveis de
análise
Limite de resistência à fadiga (σRf) = patamar horizontal

Resistência à fadiga (σf) = Tensão na qual rompe para um N° de ciclos (N)
Vida à fadiga (Nf) = N° de ciclos que causará ruptura para uma tensão
Curva de Wöhler
Considerações
As ligas de alumínio não apresentam um sRf bem definido, sendo considerado como
tal a tensão equivalente a 107 ciclos
Para os aços o sRf está compreendido na faixa de 35 a 65% do limite de resistência
à tração. Na pratica admite-se como boa aproximação o valor 0,5.
Curva de Wöhler ou S-N
Curva de Wöhler ou S-N
Os resultados observados no ensaio de fadiga apresentam uma
considerável dispersão dos resultados obtidos em diferentes cps
de mesmo material ou extraídos da mesma amostra
O fenômeno de fadiga é fortemente influenciado pelo acabamento

superficial, variáveis metalúrgicas, pontos de corrosão, defeitos
internos, entre outras variáveis
Deste modo, existem diversas metodologias na

determinação numérica dos ensaios de fadiga
Diagrama de Goodman
Efeito da Tensão Média
O aumento da tensão
média tem o efeito de
diminuir o limite de
fadiga, bem como a vida
em fadiga para uma
determinada tensão
“Exemplo Torque dos

parafusos no trem de
pouso do avião”
Efeito da Razão de Tensão
Na medida que R se
torna maior e positivo o
limite de resistência à
fadiga aumenta (σRf)
Mecanismo de Fratura por Fadiga
A ruptura definitiva do componente em serviço ocorre
em três etapas distintas
Estágio I
Nucleação da Trinca
Estágio II
Propagação Cíclica da trinca- Fenômeno Lento
Estágio III
Falha Catastrófica- Fenômeno Rápido
Aspectos da Superfície da Fratura por Fadiga
Falha por Fadiga de Eixo
Ferroviário Forjado
O eixo ainda se encontra

montado na roda. A falha
definida pela iniciação no
ponto indicado pela seta.
As marcas de praia indicam
a propagação por fadiga. A
região acima da foto falhou
por falta de seção
resistente após processo de
fadiga
Macroscopicamente, uma falha por fadiga é caracterizada
por marcas de praia
Entretanto, nem sempre uma fratura por fadiga apresentará essa evidência
A análise fratográfica em MEV pode revelar um indício mais claro
da ocorrência de fadiga
São as Estrias de
Fadiga
Estas surgem devido ao modo e propagação da trinca. A ponta da

trinca de fadiga enquanto se propaga vai sendo alargada e afinada
durante os sucessivos ciclos de compressão e tração
Estrias de fadiga no Aço Inoxidável Duplex Ensaiado
em Flexão
Estrias de fadiga em uma solda de topo de uma
tubulação de óleo na união com um flange de pescoço
Tubulação que impulsiona óleo

de lubrificação para uma
unidade compressora da
plataforma P-43
Tubo 2”, Espessura 1/8

ASTM A312 Tipo 316L
Estrias de fadiga no aço inoxidável Duplex ensaiado
em flexão
Cada estria mostra a posição da ponta de trinca após cada ciclo de tensão,
salientando que a trinca avança na direção normal destas estrias como é
apresentado nas figuras
Estrias de fadiga no aço inoxidável Duplex ensaiado
em flexão
A largura das estrias dá indícios

dos níveis de tensão atuantes,
sendo tão maior quanto maior for
a largura das estrias. Destaca-
se também que a componente da
máxima tensão atuante é
perpendicular à direção de
avanço da trinca
A falha deste componente foi muito provavelmente produzido pelas vibrações

do sistema na qual a tubulação pertence (Bomba - Compressor), tendo como
tensão media atuante no ciclo a pressão interna atuante na linha
Existem casos que não são detectadas marcas de praia
(macroscopicamente) e estrias de fadiga (no MEV). Mesmo assim,
a fratura do componente pode ter ocorrido por fadiga
Marcas de Praia Estrias de Fadiga

Microscópio Estéreo MEV
Efeito de Concentradores de Tensão e Acabamento
Superficial
A fadiga é um processo que se inicia
geralmente na superfície de um componente
mecânico submetido a esforços cíclicos.
Dessa forma, os concentradores de tensão,
como os cantos vivos e mudanças bruscas de
seção são locais convidativos à nucleação e
crescimento de trincas de fadiga
O acabamento superficial mal feito diminui a

vida em fadiga
Pequenos pontos de corrosão podem servir como
concentradores de tensão e pontos de nucleação
das trincas
Efeito de Concentradores de Tensão e Acabamento
Superficial
Defeitos Superficial Canto em ângulo reto devido a

projeto inadequado
Defeitos Internos e a Concentração de Tensões
Inicio de
trinca de
fadiga em Inclusão não metálica
uma liga
de níquel
Defeitos Internos
Poro
Origem das estrias de fadiga em uma solda de topo de
uma tubulação de óleo na união com um flange de
pescoço
pescoço
A junta soldada atua como um
elemento concentrador de tensões
para a nucleação e propagação de
trincas, sendo a ZTA de grão
grosseiro a zona propensa ao
crescimento e posterior fratura
diante as solicitações atuantes. Por
outro lado, é importante salientar que
as tensões residuais trativas
decorrentes da soldagem nesses locais
também facilitam a falha por fadiga
pescoço
Medidas para mitigar falhas por fadiga
Realização de um cordão de solda com o menor número interrupções, assim
como minimizar as irregularidades do acabamento do reforço do pé solda
Reduzir o nível de vibrações

Medidas para se Evitar Trincas de Fadiga em
Componentes
Evitar cantos vivos (concentradores de tensão)
Melhorar o acabamento superficial
Introduzir tensões residuais compressivas na superfície:

As tensões trativas provocam a nucleação e propagação das trincas de
fadiga. Dessa forma, tratamentos superficiais (térmicos, termoquímicos
ou mecânicos) que introduzam tensões compressivas na superfície são
utilizados para aumentar a vida em fadiga dos componentes
•Têmpera superficial (tratamento térmico)

•Carbonetação ou nitretação (tratamento termoquímico)
•Shot peening (tratamento mecânico)
Medidas para se Evitar Trincas de Fadiga em
Componentes
Introduzir tensões residuais compressivas na superfície:
Queda dos Jatos Comet
O Comet foi a primeira aeronave comercial a jato do mundo. Fez o
primeiro vôo comercial em janeiro de 1952. Era duas vezes mais
rápido que os aviões comerciais contemporâneos.
Os projetistas insistiram em utilizar janelas quadradas para evitar

similaridade com as janelas dos navios
Em maio de 1953 um Comet caiu logo após a decolagem em

Calcutá. Em janeiro e abril de 1954, mais duas quedas na Itália.
As aeronaves foram recolhidas para análise
Em 1955 foi concluído que as quedas estavam relacionadas com trincas

de fadiga que se iniciavam num vértice de numa janela quadrada na
fuselagem superior, causando despressurização explosiva e fratura
catastrófica
Queda dos Jatos Comet
Ensaio de Fluência
Frequentemente os materiais são submetidos a operações por
longos períodos sob condições de elevada temperatura e tensão
mecânica estática
Estas condições são favoráveis a mudanças de comportamento dos materiais

em função do processo de difusão dos átomos e lacunas, movimento de
discordâncias, escorregamento dos contornos de grão e da recristalização
Então a fluência “creep” é um tipo de falha que ocorre em altas

temperaturas que consiste em uma deformação permanente e
dependente do tempo, que pode gerar defeitos internos que levam
à ruptura do material
Ensaio de Fluência
Antes da própria falha, o componente experimenta deformação

plástica, o que é indesejável do ponto de vista da precisão
dimensional dos componentes
Entre os principais materiais ensaiados a fluência, podem ser citados os

empregados em instalações de refinarias petroquímicas, usinas
nucleares, industria aeroespacial, tubulações, caldeiras, fornos,
turbinas, etc.
O ensaio de fluência não constitui um ensaio de rotina devido ao grande

tempo necessário para sua realização, motivo pelo qual foram
desenvolvidas técnicas de extrapolação de resultados para longos períodos
e ensaios alternativos em condições severas
Ensaio de Fluência
A fluência ocorre em qualquer tipo de material, e particularmente no
caso dos metais o fenômeno é influenciado pelo acréscimo da
temperatura de para valores de:
O Chumbo é um metal que devido a

T  0,3  0,4 .T fusão seu baixo ponto de fusão apresenta
fluência na temperatura ambiente
No entanto, códigos de projetos de componentes de processo

(ASME) limitam os valores de tensões admissíveis dos materiais
acima de um valor de temperatura
Ensaio de Fluência
O ensaio de fluência é executado pela aplicação de uma carga
uniaxial constante a um cp de mesma geometria dos utilizados no
ensaio de tração, a uma temperatura elevada e constante
Os cps apresentam dimensões
e geometria semelhantes aos
do ensaio de tração
O ensaio de fluência é
executado conforme a
ASTM E139
Ensaio de Fluência
Os valores de deformação especifica () versus tempo são

representados graficamente
Ensaio de Fluência
Através da análise gráfica é possível distinguir três estágios
No estágio I a taxa de deformação do material

diminui com o tempo – predominam o fenômeno
de encruamento sobre os de amolecimento
(Recuperação)
No estágio II a taxa de deformação é

constante com o tempo. Quanto maior essa
taxa, menos resistente à fluência é o metal
No estágio III, os mecanismos de

amolecimento predominam conduzindo a um
aumento substancial da taxa de deformação e o
material acumula danos que o levarão à ruptura
Fluência Terciária
Alguns materiais não
Alguns materiais apresentam estricção
apresentam o estágio III
O estágio III ou fluência terciária é

caracterizada pela grande movimentação de
discordâncias e tem inicio o processo interno de
fratura , podendo-se citar a separação de
contornos de grão, a formação, coalescimento e
propagação de inúmeras microtrincas. Essas
micro trincas provêm de fenômenos de
deformação localizados nos contornos de grão
promovendo a fratura intergranulares
Entretanto, quando se tem altas temperaturas
ou se ocorrer migração dos contornos de grão
Curvas de fluência para aços liga sob
diferentes cargas. A curva B não apresenta para aliviar tensão, também pode acontecer
estágio III em função da carga aplicada fraturas transgranulares
Ensaio de Fluência
Análise gráfica da taxa de fluência (d/dt)
No estágio I a taxa de deformação
do material diminui com o tempo
No estágio II a taxa de deformação
é constante com o tempo
No estágio III a taxa de
deformação aumenta
consideravelmente com o tempo
Além da taxa de deformação constante no estágio II, outro

parâmetro importante que é retirado do ensaio de fluência é a vida
em fluência, ou seja, o tempo total para a ruptura
Efeito da Tensão e Temperatura no Ensaio
Quanto maior a tensão aplicada, maior a deformação inicial, maior a

taxa de deformação no estágio II, menor a duração deste estágio, e,
finalmente, menor a vida em fluência. Um efeito similar é obtido pelo
aumento da temperatura
Temperatura
Tensão
Efeito da Tensão no Ensaio
Curvas de fluência para uma liga

de alumínio (24S-T4) a
temperatura constante
Ensaios Característicos
A taxa mínima de fluência ou taxa deformação constante
é um parâmetro a se considerar em projetos de
componentes para aplicações de longa duração, como por Ensaio de Fluência
exemplo peças de reatores nucleares, que são
especificadas para durar varias décadas
Por outro lado, para componentes de vida relativamente Ensaio de Ruptura

mais curta, como lâminas de turbinas para motores a
jato, o tempo de ruptura é um parâmetro determinante por Fluência
Finalmente, parafuso do tipo estojo de ligação de flanges

de tubulação podem experimentar um afrouxamento Ensaio de
quando a linha em serviço opera em altas temperaturas,
mesmo que corretamente apertados na montagem. Este Relaxação
fenômeno é conhecido como relaxação
Ensaio de Fluência
Este ensaio se baseia na utilização de artifícios para estimar a vida
útil do material
Utiliza de métodos de extrapolação dos resultados

sendo portanto realizado por um período determinado de tempo
Resistência à Fluência é definida como a tensão a uma determinada

temperatura que produz uma taxa mínima de fluência, por exemplo, de
0,0001%/hora a 1%/hora
Ensaio de Ruptura por Fluência
Neste tipo de ensaio os cps são sempre levados até a ruptura
Para abreviar o ensaio, utilizam-se cargas maiores e portanto, tem-

se maiores velocidades de fluência
Enquanto que nos ensaios de fluência a deformação não ultrapassa 1%,

nos ensaio de ruptura por fluência, a deformação pode atingir 50%.
Assim, um ensaio deste tipo leva apenas cerca de 1000 horas
É muito utilizado pela sua brevidade, além de ser útil para o estudo
de novas ligas
Ensaio de Relaxação
Este ensaio mede a redução de carga (tensão) aplicado a um
cp com o tempo, quando a deformação é mantida constante
a uma certa temperatura
A constância da deformação é obtida diminuindo-se a carga ou

tensão com o tempo ou parando-se a movimentação dos cabeçotes
da máquina, anotando a carga em função do tempo na posição fixa
dos cabeçotes
Como a temperatura de ensaio é elevada, tem-se condições de

fluência durante o ensaio
Ensaio de Relaxação
Representação Gráfica
Ensaio de relaxação de um
parafuso de aço Cr-Mo-V a
454°C Observa-se que no
inicio do ensaio e
com o aumento da
tensão do ensaio, a
queda de tensão é
mais acentuada,
porém vai se
tornando constante
com o tempo
Aspectos das Trincas por Fluência
Presença de vazios de fluência no material: vazios em contornos tríplices

de contorno de grão ou vazios lenticulares nos contornos de grão
Trinca de fluência em tubo

radiante
Fonte: Anwar Ul-Hamid, Hani M. Tawancy, Abdul-Rashid I. Mohamed,

Neureddim M. Abbas, Engineering Failure Analysis 13 (2006) 1005-1021
Vazios de fluência interconectados
Materiais com Alta Resistência à Fluência
Materiais de Grão Grosseiro em Geral
Um dos mecanismos de fluência é o deslizamento

de contornos de grão assistido pela intensa difusão
de lacunas para esses contornos
Efeitos da fluência na produção de lâminas de
turbinas
Influência do Tamanho de Grão
(a) fundição convencional (b)Solidificação unidirecional (c) monocristais

Grãos cristalinos Grãos colunares
distribuídos Único Grão
alongados
aleatoriamente
Aços ao Cr-Mo ou Cr-Mo-V
Ferríticos, ou temperados e revenidos
A precipitação de carbonetos de Cr, Mo e V, nos

contornos de grão dificulta o deslizamento relativo
Aços inoxidáveis austeníticos estabilizados ao Ti ou Nb
A estrutura austenítica (CFC) possui boa

resistência à fluência
Os carbonetos de Nb e Ti, também endurecem e

dificultam a deformação nos contornos de grão
Superligas de Níquel
Ligas endurecíveis ou envelhecíveis por precipitação

mediante adição de Al e Ti formando
intermetálicos estáveis, tal como a liga Nimonic.
Os precipitados também dificultam a deformação
nos contornos
Os precipitados provocam uma barreira ao escorregamento das

discordâncias e contribuem para um endurecimento por fricção do
reticulado cristalino
Em geral, as superligas são fabricadas por fundição

Superligas Base Cobalto
Ligas inoxidáveis contendo Cr e Ní, contendo adições de Nb,
Ti, W e terras raras
Os elementos presentes nas ligas de cobalto podem ser divididos de
acordo com suas respectivas funções
Nb, Cr, Ni, W e Ta: Endurecem a superliga por solução sólida
Ni: estabiliza a fase cúbica de face centrada (CFC) como matriz
Ti, Mo e W: formam carbonetos. O Cr também pode formar, mas sua principal
função é proporcionar boa resistência á corrosão, o que só ocorre se estiver em
solução sólida
Lantânio, ítrio e tório: proporcionam aumento de resistência à corrosão em
elevadas temperaturas
Superligas Base Cobalto
São utilizados em tubos nos fornos de pirólise e em tubos radiantes,
experimentando temperaturas da ordem de 900°C e até 1000°C. O
material deve resistir bem à fluência, à oxidação e carburização em alguns
casos. Os tubos são fabricados por fundição centrifugada
Também usados em turbinas de gás e industria aeroespacial

Trinca com vazamento
Fornos de pirólise para craqueamento
Superliga de Ni (T75MA)
45%Ni-35%Cr-1.5%Nb-0.45%C-
1,80%Si-0,8Mn-Fe bal.
Temperatura de trabalho:
840–860°C
Pirólise: Reação de análise ou

decomposição que ocorre
pela ação de altas
temperaturas
Fonte: A. El-Batahgy, B. Zaghloul, Materials Characterization 54 (2005) 239-245

Fonte: A. El-Batahgy, B. Zaghloul, Materials Characterization 54 (2005) 239-245

A trinca se propaga através de microvazios

nos contornos de grãos colunares
Recozimento de um Metal Encruado
Transformações durante o encruamento dos metais
Os materiais metálicos experimentam o fenômeno de encruamento quando
são deformados plasticamente
O encruamento é o aumento da resistência mecânica devido à própria
deformação. O resultado são modificações sub e microestruturais que
ocorrem no material durante a deformação
Efeitos causados pelo o encruamento nos metais
A nível subestrutural
Alongamento dos grãos na direção de deformação
Material recozido Material deformado

A nível microscópico
Multiplicação da quantidade de defeitos cristalinos (lacunas,
discordâncias, maclas, falhas de empilhamento,...). A quantidade de
discordâncias em um metal recozido (não deformado) é da ordem de
106 cm/cm3, ao passo que num metal severamente encruado pode-se
chegar a 1012 cm/cm3
As discordâncias, após um certo nível de encruamento, podem formar

emaranhados e, em muitos casos, esses emaranhados podem evoluir
para uma estrutura celular, na qual as paredes das células são
formadas por emaranhados de alta densidade de discordâncias
Efeitos Causados pelo o Encruamento nos Metais
A nível microscópico
As discordâncias, após um certo nível de encruamento, podem formar
emaranhados e, em muitos casos, esses emaranhados podem evoluir
para uma estrutura celular, na qual as paredes das células são
formadas por emaranhados de alta densidade de discordâncias
A formação de uma
estrutura celular
será menos
pronunciada para
baixas
temperaturas e
A estrutura celular é também menos altas taxas de
desenvolvida nos metais com baixa deformação
EFE
A nível atômico
Ocorre a geração de grande quantidade de lacunas
Consequências
Com relação às propriedades, os metais encruados se tornam menos dúcteis,
mais resistentes e, geralmente, menos tenazes. Devido à maior quantidade de
defeitos cristalinos, tornam-se mais reativos e susceptíveis à corrosão. Por
outro lado, a alta densidade de lacunas provoca a diminuição das
condutividades elétrica e térmica
A maioria da energia gasta na deformação de um metal por trabalho a frio é

convertida em calor. Entretanto, cerca de 10% da energia gasta é
armazenada na estrutura sob a forma de defeitos cristalinos, causando um
aumento da energia interna do metal
Processos de Conformação Mecânica Onde se Realiza
o Encruamento dos Metais
Laminação
Frio
Quente
Laminação
Produtos Planos
Perfis
Produtos Não
Planos
Extrusão
Indireta
Direta
Hidrostática
Forjamento
Matriz Matriz
Aberta Fechada
Trefilação
Contínua
Acumulativa
Quando um metal encruado, com todas as características descritas
anteriormente, é aquecido em temperaturas superiores a 0,4.Tf ,
ocorrem processos de restauração das propriedades originais
(recuperação e recristalização), seguido do crescimento de grãos
Recuperação Recristalização Crescimento de grãos

Recuperação
Há uma severa diminuição da densidade de defeitos pontuais
As discordâncias se re-arranjam em configurações que minimizam a

energia interna do metal
Ocorre, então, o processo de

poligonização, que dá origem a
sub-grãos
A condutividade elétrica, que é

muito sensível aos defeitos
pontuais, aumenta rapidamente
Recuperação O posicionamento das
discordâncias umas sobre as
outras pode provocar a
desorientação entre duas
partes do cristal. Essas
desorientações inicialmente são
pequenas e, enquanto o ângulo
for menor que 5°
as duas regiões separadas
pelo contorno de baixo ângulo
serão chamadas de sub-grãos
Força motriz: A força motriz

para recuperação é a própria
energia interna armazenada no
processo de trabalho a frio
Recristalização
Na recristalização ocorre a nucleação de novos grãos livres de deformação
e o crescimento destes até que se toquem "impeagement”
A força motriz para é a mesma requerida para a recuperação: A

diminuição da energia interna armazenada na forma de defeitos cristalinos
Existe, então, uma deformação crítica

(c) para a recristalização, bem como
uma temperatura abaixo da qual não há
recristalização (TNR - Temperatura de
não recristalização)
Curva típica: Temperatura de recristalização x % de

deformação para uma determinada fração recristalizada
.
N
Cinética de Recristalização
Equações de Jonhson-Mehl e Avrami
A cinética de recristalização pode ser descrita pela equação de
Jonhson-Mehl, a seguir:
Sendo:
 .

  pG N t  Jonhson-Mehl
3 4
X  1  exp  X = Fração recristalizada
 3 
  G =Taxa de crescimento
Os valores de N e G são constantes durante a N= Taxa de nucleação
recristalização
N e G podem ser calculados experimentalmente e são influenciados por

parâmetros como a deformação, pureza, temperatura e tamanho de grão inicial
A recristalização só se inicia após um certo tempo, chamado tempo de

incubação (), que diminui com a deformação prévia aplicada no material
Cinética de Recristalização
Equação de Avrami
Um modelo muito similar foi proposto por Avrami

X  1  exp  kt n
 Avrami
Sendo:
X = Fração recristalizada
k = Cte determinada experimentalmente
n =  3 a 4
As relações de dependência da fração

recristalizada com o tempo obtidas pelas
equações de Jonhson-Mehl e de Avrami
são muito semelhantes, conforme
mostrado exemplificativamente
Fatores que Influem na Cinética de Recristalização
Temperatura
A velocidade de recristalização (v) aumenta exponencialmente com a temperatura
Sendo:
  Qr  A = constante independente da temperatura
v  A exp  
 RT  R = constante dos gases
Qr = energia de ativação para recristalização
Grau de Deformação Prévia
A deformação fornece a força motriz para a recristalização, que é a energia
interna na forma de defeitos cristalinos. Quando recozidos na mesma
temperatura, um material que foi mais deformado recristaliza muito mais
rapidamente do que o menos deformado. Isto porque o grau de deformação influi
no valor da energia de ativação Qr para recristalização
Grau de Deformação Prévia
Quanto mais deformado um material,

menor a temperatura necessária para
que ele se recristalize
Presença de Impurezas no Metal

Pequenas porcentagens, como 0,01%, de um átomo estranho em solução sólida
podem elevar a temperatura de recristalização de algumas centenas de graus
Na recristalização os contornos de grão se movimentam quando ocorre
nucleação e crescimento. A presença de átomos estranhos nas atmosferas
associadas a esses contornos retarda muito a sua movimentação e, assim,
diminui a velocidade de recristalização
Presença de Precipitados Muito Finos nos Contornos de Grão
A presença de precipitados finos nos contornos de grão também pode impedir o

movimento dessas superfícies e, dessa forma, retardar a recristalização. Um
exemplo típico de aplicação deste conceito é a micro-adição de Ti, Nb ou V nos
aços para retardar a recristalização. Esses elementos formam carbonetos muito
finos nos contornos de grão, os quais impedem o movimento das paredes
Recristalização vs. Recuperação Dinâmica
Quando o metal é trabalhado a quente (T0,4.Tf) a recuperação ou

recristalização ocorrem dinamicamente. Neste caso, como a força motriz
para os dois fenômenos é a mesma, eles se tornam concorrentes
Alguns metais e ligas tendem a só recuperar dinamicamente e outros a

recristalizar
Recristalização vs. Recuperação Dinâmica
A temperatura, a composição química e a taxa de deformação influem

em qual comportamento vai se obter, mas, em geral, as ligas com baixa
energia de falha de empilhamento (EFE) tendem a recristalizar e as
com elevada EFE tendem a recuperar dinamicamente
Crescimento de Grãos
Após o “impeagement", com o prolongamento do aquecimento ocorre o
crescimento dos grãos, que é, em muitos casos, indesejável do ponto de
vista das propriedades mecânicas
A força motriz para o crescimento dos grãos é a diminuição

da energia associada a superfície dos contornos de grão,
uma vez que, crescendo o grão diminui a área dos contornos
O crescimento dos grãos se dá pela migração das
paredes dos contornos
Os grãos maiores crescem às expensas dos menores, ou
seja, o movimento das paredes se dá pela difusão dos
átomos de um lado para o outro do contorno. O fluxo de
átomos se dá no sentido oposto ao dos contornos
As propriedades mecânicas a temperatura ambiente de um material com grãos

finos são usualmente superiores às de um material de granulação grosseira
Os contornos de grão representam uma barreira ao movimento das

discordâncias, de modo que a diminuição do tamanho dos grãos torna o material
mais resistente
Os contornos de grão também são obstáculos à propagação de trincas de

clivagem, pois estas quando chegam a um contorno devem mudar de direção para
seguir um plano favorável no novo grão. Essa mudança na direção de propagação
explica também o aumento da tenacidade com a diminuição do tamanho de grão
Muitas vezes é necessário refinar o grão do material com tratamentos
termomecânicos baseados no encruamento e recristalização
No entanto, são adicionados aos materiais alguns elementos com o

poder de retardar o crescimento de grãos
Estes elementos formam

Nb, Ti, V e Al carbonetos, nitretos e
carbonitretos finos nos contornos
Estas partículas finas, além de ancorar as paredes dos grãos,

costumam ter o efeito de retardar a própria recristalização do
material
Variação das Propriedades Mecânicas com o Recozimento
Na recuperação, onde ocorre

prioritariamente o aniquilamento de
defeitos pontuais e o rearranjo de
discordâncias, observa-se apenas o
alívio de tensões; as propriedades
mecânicas pouco se alteram: há um
pequeno aumento da ductilidade e
uma pequena queda dureza
É na recristalização que a ductilidade

pode recuperar os valores
encontrados antes do encruamento e
a dureza e resistência mecânica caem
acentuadamente
Exemplo da Cinética de Recristalização de um Latão Encruado
580oC
3 segundos
Nucleação de
Pequenos Grãos
Latão Encruado Início do processo de recristalização

580oC
580oC
5 segundos
8 segundos
Recristalização Parcial f ~ 0.50 Recristalização Total

580oC 750oC
15 minutos 10 minutos
Técnicas Metalográficas
Macrografia
Objetivos e aplicabilidade: Corte refrigerado
Detecção de trincas e defeitos

Lixamento (lixas 100, 220, 320, 400)
Visualização de heterogeneidades
químicas, tais como, camada
cementada, macrosegregações,
descarbonetação
Ataque químico
Auxílio na determinação do
processo de fabricação do
componente analisado
(soldagem, forjamento,...) Observação e registro fotográfico
Macrografia
Juntas
Soldadas
Macrografia
Camada
Cementada
Macrografia
Trincas
Corrosão Sob Tensão Aço

Inoxidável Superduplex
(AISD)
Macrografia
Macroestrutura de
peças fundidas
Lingote de Al com
aproximadamente 5cm
de largura , mostrando
a formação da linha
central de contração
Macrografia
Macroestrutura de
peças Forjadas
Microscopia Ótica
O microscópio ótico (MO) metalográfico
Estéreo
microscópio
Boa profundidade
de campo, mais
baixos aumentos
MO OPTON
LABMETT-UFF
Microscopia Ótica
Estéreo microscópio
Imagens Obtidas
Boa profundidade
de campo, mais
baixos aumentos
Estado da superfície de fratura dos cps
Charpy após ensaio de impacto em AISD UNS
S32750 envelhecido a 500ºC
(a) 24 horas, (b) 100 horas

Microscopia Ótica
O microscópio ótico (MO) metalográfico
Platina Invertida
MO Neophot 32
LABMETT-UFF
Platina Direta
Metalografia
Preparação da Amostra
1.Corte refrigerado
2.Embutimento em Resina ou
Baquelite
Metalografia
3. Lixamento
Lixas 100, 220, 320, 400,
500, 600 e 1200
4. Polimento fino em panos

com pasta de alumina ou
diamante
5. Ataque químico ou
eletroquimico
Metalografia
Geralmente, existem mais que um tipo de ataque químico ou
eletroquimico que pode ser aplicado a um mesmo material. Eles
são selecionados de acordo com o detalhe microestrutural que
se deseja observar
Exemplo: Contornos de grão – Diversos ataques revelam os contornos de

grão porque estas são regiões repletas de defeitos cristalinos e, por
isso, de mais alta energia, caracterizando regiões mais reativas. O
ataque deve então corroer estas regiões mais rapidamente do que o
interior dos grãos. Uma variável importante no procedimento de ataque é
o tempo. Se amostra for atacada por um tempo muito longo, vai acabar
por ser totalmente atacada, perdendo o contraste dos contornos de grão
Metalografia
Observação
Metalografia
Observação
Imagens Obtidas
Micrografias do AISD UNS S32750 solubilizado

e envelhecido a 550ºC por 500 horas
(a) Precipitação das fases R,  e/ou s dispersas na matriz ferrítica.
(b) Nucleação e formação de grandes placas de  e/ou s a partir da
fase R
Aumentos Metalográficos
Determinação dos Aumentos de uma Micrografia
Régua Metalográfica O Intervalo de cada divisão
(Idr) representa 0,01mm na
régua
Se efetua a medição desse
mesmo intervalo da imagem
obtida (Idm)
Logo, os aumentos (X) da
foto tirada é:
I dm
X 
I dr
Foto Tirada com 50x na objetiva e 8x no espelho do MO
Metalografia Quantitativa
Determinação do Tamanho de Grão
Método dos Interceptos L = Comprimento do segmento
X = Aumento da foto
N = Número de interceptos nos

contornos de grão
d = Diâmetro médio do grãos
L
d  (mm ou m)
N .X
Diâmetro do Grão [m] Número ASTM
Número de grão ASTM (N) 250 1
176 2
n  2 N 1
124 3
88,4 4
10 62,5 5
9 44,2 6
8
31,2 7
22,1 8
Tamanho de Grão ASTM
7
15,6 9
6
11 10
n é o número de grãos existentes

5
em uma área de 1 in2 (645 mm2) em

4
uma imagem com ampliação de 100X

3
1 Correlação entre o tamanho de grão

0 ASTM e o diâmetro médio dos
grãos, conforme medido pelo método
0 50 100 150 200 250
diâmetro médio dos grãos (m)

dos interceptos
Exemplo de Determinação do Tamanho de Grão ASTM
10
8
Tamanho de Grão ASTM
1 Ajuste de uma função Logarítmica

0
TGASTM  -2,9.Ln(d) + 16,9

0 50 100 150 200 250
diâmetro médio dos grãos (m)

Quantificação de Fases
Manual - Grade
Tipos de Grade
Manual - Grade
Computacional - Segmentação
Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV)
No MEV podem ser conseguidos aumentos de até 15000X, mas ele
também pode ser usado para baixos aumentos, tanto quanto 250X de
modo a obter informações que não podem ser obtidas no microscópio ótico
Dentro da coluna de alto vácuo, os elétrons

gerados a partir de um filamento de W,
por aplicação de corrente, são acelerados
por uma diferença de potencial entre
catodo e anodo que varia entre 0,3 a
30kV. O feixe gerado passa por lentes
condensadoras que reduzem o seu diâmetro
e por uma lente objetiva que o focaliza
sobre a amostra. Logo acima da lente
objetiva existem dois estágios de bobinas
eletromagnéticas responsáveis pela
varredura do feixe sobre a amostra
A amostra é iluminada por um feixe de elétrons, que têm comprimento de
onda menor do que o da luz visível. Isso explica o mais alto poder de
resolução do MEV em relação aos microscópios óticos
O feixe interage com a região de incidência da amostra até uma profundidade
que pode variar de ~1 µm a ~6 µm , dependendo da natureza da amostra. Esta
região é conhecida por volume de interação, o qual gera os sinais que são
detectados e utilizados para a formação da imagem e para micro-análise
O feixe de elétrons varre a região

selecionada da amostra e “interage”
com a mesma, provocando a emissão
de elétrons secundários, elétrons
retroespalhados e raios-X
Assim, no MEV pode se obter imagens de elétrons secundários (SE),
elétrons retroespalhados (BSE), e micro-análise química baseada nos
raios-X característicos emitidos (EDX)
Assim, no MEV pode se obter imagens de elétrons secundários (SE), elétrons
retroespalhados (BSE), e micro-análise química baseada nos raios-X
característicos emitidos (EDX)
Para formação da imagem, o fluxo de informação do microscópio para o
computador consiste na localização dos pontos de varredura no plano x,y com o
conjunto de intensidades correspondentes, originadas pelo detector de elétrons
retroespalhados ou pelo detector de elétrons secundários, que estão
localizados dentro da câmara de vácuo. Quando a amostra é varrida, a tela do
display é varrida simultaneamente com correspondência de posições, utilizando
as intensidades dos detectores para cada ponto
Imagens obtidas por elétrons secundários (SE)

EDS “Energy Dispersive Spectroscopy”
Quando o feixe atinge a amostra, seus átomos são

excitados e, ao voltarem para o estado fundamental,
emitem fótons com energias características do átomo. Os
fótons são assim identificados em termos de sua energia e
contados pelo detector de raios-X localizado dentro da
câmara de vácuo. Desta forma o conjunto hardware e
software do sistema adquire e gera o espectro relativo ao
número de contagens em função da energia, em keV,
identificando os elementos químicos presentes na amostra
Ponto Composição química (% em peso)

Fase
analisado Fe Cr Ni Mo Si
1 54,10 26,20 3,56 15,22 0,94 
2 56,36 32,13 3,84 6,85 0,83 s
3 69,49 22,14 6,70 1,29 0,39 2
Imagem obtida MEV no modo BSE no UNS

S32750 tratado a 900ºC durante 240 minutos.
Análises das fases deletérias por EDS
Difração de Raios X (DRX)
Esta é uma técnica bastante utilizada para análise das estruturas de
materiais cristalinos, sejam eles metálicos, cerâmicos ou poliméricos
Laue propôs que os átomos em uma rede cristalina, com distâncias
interatômicas da ordem de 3 Å, poderiam difratar raios-X, pois o
comprimento de onda (l) dos raios X era da mesma ordem de grandeza
do tamanho atômico
A difração é um fenômeno de espalhamento de ondas
eletromagnéticas que ocorre quando uma onda encontra
obstáculos, fendas, orifícios, grades e sulcos. Se a
largura da fenda for da mesma ordem de grandeza do
comprimento da onda (l), ocorrerá interferência e do
outro lado da fenda surgirá uma onda de mesmo l
Quando raios X incidem em um cristal, estes são
espalhados por cada átomo, produzindo ondas esféricas
Os raios X espalhados têm o mesmo comprimento de onda dos incidentes e
resultam da aceleração e desaceleração de elétrons cujo movimento foi alterado
pelos raios X incidentes
Este fato, somado à regularidade da

distribuição dos átomos em um cristal,
permitem tratar este como uma rede
de espalhamento tridimensional
Entre os raios refletidos ocorrerão

interferências construtivas e
destrutivas
A interferência construtiva dos raios X difratados ocorre quando a diferença na distância

percorrida por duas ondas difratadas idênticas for um número inteiro de comprimentos de
onda, de modo que as duas ondas estejam em fase
Na Figura, as linhas horizontais representam
planos atômicos de distância interplanar
d, cujos átomos são centros espalhadores
da radiação incidente. A diferença total
de caminho entre os dois raios mostrados
é 2d.sen
Lei de Bragg nl  2d  sen

A equação estabelece que l, d e
 devem ter valores tais que
resultem valores inteiros para n,
a fim de que se observe um pico
na intensidade da radiação
difratada.
Em um difratômetro de raios X, a amostra pode ser um sólido de
superfície plana ou então um pó, a fim de se exporem todas as
orientações possíveis do cristal ao feixe de raios X
Obtém-se um constante l pelo uso de radiação

X filtrada, que é aproximadamente
monocromática
 é o parâmetro variável, em função do qual se

medem os picos de difração possíveis do cristal
ao feixe de raios X
d pode ter qualquer valor consistente com a

estrutura cristalina
Assim, uma determinada fase vai apresentar um espectro
de difração característico, o qual é usado para identificá-
la quando presente em diversos tipos de materiais
Um banco de dados (fichas JCPDS) auxilia na identificação de fases

Um banco de dados
(fichas JCPDS) auxilia
na identificação de
fases
A partir de d pode-se
obter o parâmetro de
rede para uma
determinada plano de
refração
ahkl  d h 2  k 2  l 2
Difratograma
Difratogramas
Comparativo
Difusão
É o fenômeno de transporte de material por movimentação
atômica
A força motriz para
difusão é a existência de
um gradiente de
concentração
A movimentação dos
átomos se dá no sentido
de equalizar a solução
sólida, ou seja, minimizar
o gradiente
Difusão
Mecanismos de Difusão Atômica
Substitucional Intersticial
por Lacunas
Substitucional
Cu-Ni: (T)  os átomos de Cu difundem para o Ni e vice-versa

Intersticial
Átomos de H, O, N, C ( de pequenas dimensões)

Ex. Átomos de C no Fe os átomos
Átomos de C no Fe de carbono abrem caminho entre
os átomos da matriz de ferro
A difusão intersticial é muito mais rápida
que a difusão substitucional (por lacunas)
Difusão
Para ocorrer a movimentação
atômica são necessárias 2 condições
Deve haver espaço livre adjacente
O átomo deve possuir energia

suficiente para quebrar as ligações
químicas e causar uma distorção no
reticulado cristalino
A Energia de Ativação (Qd) é a energia

necessária em forma de calor para que
os átomos quebrem essa barreira
Difusão
Difusão no Estado Sólido
A vibração térmica dos átomos é a responsável do movimento aleatório
ao longo da rede
Tais movimentos pode resultar em um transporte significativo de

material
Mesmo em uma substância pura, um átomo pode mover-se de uma

posição para outra no material e este movimento é conhecido como
autodifusão
Em uma mistura de dois componentes componente ocorre a interdifusão

ou difusão de impurezas, isto é, a difusão de um componente através da
rede do outro
Difusão
A Difusão promove o aumento da entropia
Sistema hipotético A-B, em que ocorre
solubilidade completa na fase sólida
Os blocos de A e de B são B se difundirá em A, e vice-versa, até que

colocados em contato e seja atingido o equilíbrio. O processo é
aquecidos até uma temperatura irreversível e a liga não voltará à
em que a difusão é facilitada configuração original
O bloco A poderia
ser rico em cobre
(Cu) e o bloco B rico
em níquel (Ni)
Difusão
Efeito Kinkerdall
Dois blocos de materiais A (Cu) e B (Ni) são unidos por solda entre si.
Na interface entre os dois blocos são colocados marcadores ou arames
feitos de um material cujas propriedades não são alteradas pela
temperatura do ensaio
Arames de material cerâmico, Ta, Mo ou

partículas de óxido
Em geral, os solutos substitucionais não

difundem com velocidades iguais e opostas.
Os átomos de Ni difundem para a esquerda
mais rápido do que os átomos de Cu à
direita
Difusão
Efeito Kinkerdall
Este conjunto é chamado de par de difusão. O bloco é
colocado em um forno em temperatura apropriada e, após
certo tempo, observa-se a migração dos marcadores da
interface e o aparecimento de vazios no lado de B (Ni)
Este efeito foi observado primeiramente

em materiais metálicos, em 1947, por
Kinkerdall
Difusão
Leis de Fick
A teoria macroscópica da difusão foi proposta em 1855

pelo alemão Adolf Fick em 2 equações relacionando o
fluxo de átomos de um gás líquido ou sólido com o
gradiente da concentração por um coeficiente de difusão
Leis de Fick
Primeira Lei de Fick: Difusão no Estado Estacionário
A figura apresenta o mais simples sistema de
difusão e mostra a difusão de átomos de um
gás através de uma placa metálica, para a qual
as concentrações (ou pressões) do componente
em difusão em ambas as superfícies da placa
são mantidas constantes
Poderia ser uma representação esquemática
do processo utilizado para a purificação do
hidrogênio (H), que se difunde através de
uma lâmina de paládio (Pd). O hidrogênio,
sendo um átomo muito pequeno (raio
atômico 0,46 Å), se difunde muito
rapidamente na lâmina de paládio (raio
atômico 1,376 Å e estrutura CFC)
Leis de Fick
O fluxo J é definido como a quantidade de
massa (m) que passa através de uma área
unitária (A) perpendicular à direção do
fluxo (o fluxo é um vetor) por unidade de
tempo (t)
m
J
A.t
O fluxo J, do átomo que se difunde na figura,
é positivo da esquerda para a direita, pois a
espécie em difusão se move de uma região de
alta concentração (CA) para uma região de
menor concentração , ao longo de uma
distância (X=XA-XB)
Leis de Fick
Se o fluxo difusivo não variar ao longo do

tempo dizemos que se trata de um estado
estacionário
No presente caso, as concentrações CA e

CB são constantes, o gradiente de
concentração C/x é constante, e, como
CA > CB, o gradiente de concentração é
negativo da esquerda para a direita
Leis de Fick
O gradiente de concentração é a inclinação da tangente,

ou coeficiente angular, em um ponto qualquer sobre a
curva conhecida como perfil de concentração, que é uma
curva da concentração C em função da posição (ou
distância) do ponto considerado no interior do sólido, x
A quantidade de massa que passa através da placa na

figura aumenta quando a área A aumenta e quando o
gradiente se torna mais negativo. O coeficiente de
 C  proporcionalidade para este sistema é conhecido como
J   D  difusividade ou coeficiente de difusão D. A equação que
 x  descreve o fluxo é conhecida como Primeira Lei de Fick
Leis de Fick
 C   g   cm 2    C   g 
J   D  J   D    4 
 x   cm .s   s   x   cm 
2
J: Fluxo de átomos ou de massa (n de átomos/área.tempo ou massa/área.tempo)
D: Difusividade química ou coeficiente de difusão
C: Gradiente de concentração (n. de átomos/volume ou massa/volume)
x: Distância analisada no processo de difusão

Leis de Fick
Segunda Lei de Fick: Difusão no Estado Não-Estacionário
A partir da primeira lei pode ser efetuada uma análise do
fluxo que entra (J1) e sai (J2) em um determinada
elemento de volume de espessura dx
A
A.dx = Vc
J1 J2
Como J1>J2 existe um
acumulo de massa no volume
dx de controle estabelecido na
figura
m m
A taxa de massa será: J J .A 
A.t t
O Fluxo acumulado no volume de controle (FAVC) será obtida pela diferença:
J 2  J1  FAVC
A taxa de massa acumulada no volume de controle (TMAVC) será:
( J . A)
( J . A) 2  ( J . A)1  ( J . A)1  .dx  ( J . A)1
x
Simplificando a taxa de massa acumulada no volume de controle (TMAVC) será:
( J . A)
( J . A) 2  ( J . A)1   .dx
x
A TMAVC
(massa/tempo)  (C.Vc ) ( J . A)
pode ser também
 TMAVC   .dx Como Vc é Cte
expressa
t x
(C ) ( J ) Sabendo pela primeira  C 

 TMAVC   lei de Fick que:
J   D 
t x  x 
Supondo que o coeficiente D não é uma
  C  
   D  função da locação x e da concentração
Substituindo C   x   C da espécie que se difunde pode-se
 estabelecer uma versão simplificada da
t x segunda Lei de Fick
C   2C 
 D 2 
t  x 
C: Gradiente de concentração (n. de átomos/volume ou massa/volume)
t: Tempo
D: Difusividade química ou coeficiente de difusão
x: Distância analisada no processo de difusão

C   2C 
 D 2 
t  x 
A difusão em um sólido
semi-infinito descreve
muitas situações de difusão
no estado sólido, como no
caso representado na figura,
em que a concentração C da
espécie em difusão varia
com a distância x, com o
tempo t e com o coeficiente
Os processos que serão abordados serão de difusão D
simplificativamente adotados como unidirecionais
Conceitualmente considera-se uma barra como
C  C 2
um sólido semi-infinito se nenhum dos átomos
 D 2  em difusão é capaz de atingir a extremidade da
t  x  barra durante o tempo gasto para a difusão
Com frequência, a fonte do componente que

está se difundindo é uma fase gasosa, cuja
pressão parcial é mantida constante
Este é o caso da cementação de uma
camada superficial de uma peça de aço.
Neste processo, um aço de baixo carbono
(relativamente tenaz, porém macio), é
aquecido em atmosfera rica em carbono, de
tal forma que este possa difundir-se no
aço, produzindo uma superfície (camisa) Barra de aço com 0,24%C foi aquecida a
dura e rica em carbono 870°C na presença de carbono em excesso
Leis de Fick
As soluções da equação diferencial da segunda lei de Fick com diferentes
condições de contorno são mostradas a seguir
Processo de Cementação
Leis de Fick
As soluções da equação diferencial da segunda lei de Fick com diferentes
condições de contorno são mostradas a seguir
Processo de Difusão em dois Materiais

Função Erro
As soluções da Lei de Fick contem um termo denominada de função erro
Z
2
e
 y2
erf ( Z )  dy
p 0
Fatores que Afetam o Coeficiente de Difusão (D)
Temperatura
O coeficiente de difusão aumenta exponencialmente com a

temperatura (T), de acordo com a Lei de Arhenius
  Qd 
D  Do exp  
 RT 
Onde:
Do: Constante independente da temperatura (m2/s)
R: Constante dos gases ou de Boltzman (8,31 J/mol.K)
Qd: Energia de ativação para difusão (J/mol)
T: Temperatura em Kelvin (K)
Energias de Ativação para a Autodifusão de Alguns Metais
Puros
Temperatura Temperatura Energia de
Metal de fusão Estrutura estudadas Ativação
(oC) cristalina (oC) (kJ/mol)
Zinco 419 HC 240 – 418 91,6

Alumínio 660 CFC 400 – 610 165
Cobre 1083 CFC 700 – 990 196
Níquel 1452 CFC 900 – 1200 293
Ferro- 1530 CCC 808 – 884 240
Molibdênio 2600 CCC 2155 – 2540 460
Lembrar que:
Contornos de Grão
A difusão pelos contornos de grão é mais rápida do que

pelo interior dos grãos, devido à alta concentração de
defeitos cristalinos (lacunas e discordâncias)
Um átomo em difusão se move mais

facilmente ao longo do contorno do que
através do volume do reticulado; é,
portanto, menor a energia de ativação Qd
requerida para a difusão em contorno de
grão, se comparado com o valor requerido
para a difusão em volume
Contornos, Volume e Superfície
A figura apresenta dados típicos para a
difusão da prata (Ag) em função da
temperatura
Somente em temperaturas muito abaixo do

ponto de fusão, quando o valor de
coeficiente de difusão no volume cair bem
abaixo dos outros, as superfícies e
contornos de grão se tornam importantes
como caminhos de transporte de massa,
pois em temperaturas baixas a difusão no
volume é muito lenta
Líquidos vs. Sólidos
O coeficiente de difusão nos líquidos é algumas ordens de
grandeza maior que nos sólidos
Átomos substitucionais vs. intersticiais
Os átomos intersticiais difundem mais rapidamente do que

os substitucionais
Coeficiente de Difusão vs. Temperatura
Linearizando a equação de Arhenius mediante aplicação de Ln
  Qd  Q 1
D  Do exp   ln D  ln Do  d  
 RT  R T 
Coeficiente de Difusão vs. Temperatura
Tabela de Do e Qd para cálculo do valor de alguns coeficientes de difusão
Exercícios
1 – Um aço baixo carbono (0,20%C) deve ser carbonetado a 950°C, de
modo a alcançar um teor de carbono de 0,40% a 1,0mm de profundidade.
Calcule o tempo de carbonetação necessário, sabendo que durante o
processo o potencial de carbono na superfície se manteve em 1,2%?
 x 
C  CS  (CS  C0 ).erf  
 2. Dt 
Concentração ou potencial de carbono na superfície (Cs)
Concentração Inicial na Peça (C0)
 0,001   0,001 
0,4  1,2  (1,2  0,2).erf   0,8  erf  
 2. Dt   2. Dt 
Exercícios
 0,001 
0,8  erf  
 2. Dt 
0,001 Devemos Determinar o Coeficiente de

0,9 
2. Dt Difusão (D) para a Temperatura de 950 °C
Aplicando a equação de Arhenius
Exercícios
  Qd 
D  Do exp  
 RT 
  Qd  J / mol  
  
D m / s  Do m / s exp 
2 2
 
 RJ /( mol.K ) .T K  
5   136000 
D  1x10 exp  
 8,31.(950  273,16) 
D  1,546 x1011
Exercícios
2
0,001 0,001  0,001 
0,9  Dt  D.t   
2. Dt 1,8  1,8 
t  20042 s t  5,56 h
2 – Qual deve ser o tempo necessário para se atingir a mesma dureza e o
mesmo teor de carbono a 2,0 mm da superfície?
2 t  79856 s
 0,002 
D.t    Sendo D  1,546 x1011
 1,8  t  22,18 h
3 – Por que a temperatura de carbonetação não pode ser aumentada para
1100°C?
Efeito do aumento do tamanho de grão e outros fatores que serão
analisados oportunamente
Diagramas de Fases
Introdução
Solução Sólida e Limite de Solubilidade
Quando “adicionamos” um dado elemento de liga a um material puro,
os átomos deste elemento farão parte da rede cristalina, ocupando
posições atômicas ou interstícios. Em outras palavras, esses átomos
serão inicialmente dissolvidos, formando uma solução sólida
Nesta solução sólida os átomos solvente são os do elemento majoritário,

enquanto os átomos soluto são aqueles que são dissolvidos
Diagramas de Fases
Introdução
Solução Sólida Intersticial
Quando o raio atômico do soluto é muito menor do que o raio atômico
do solvente, os átomos soluto devem ocupar as posições intersticiais da
rede cristalina, formando uma solução sólida intersticial
Diagramas de Fases
Introdução
Solução Sólida Substitucional
Quando os raios do soluto e do solvente são próximos, os solutos
substituem os átomos solvente, formando uma solução sólida substitucional
Diagramas de Fases
Introdução
Fase
Fase é a porção homogênea de um sistema que tem características
físicas e químicas definidas, como ser um metal puro
Limite de Solubilidade
A capacidade de uma dada fase em dissolver um elemento de liga ou
impureza tem um limite. Esse limite é chamado de limite de solubilidade.
Uma vez excedido este limite, precipita-se uma nova fase, mais rica nos
elementos de liga ou impurezas que não foram dissolvidos
Limite de Solubilidade
Diagramas de Fases
Introdução
Temperatura de Fusão
A temperatura na qual ocorre equilíbrio termodinâmico entre um
sólido e seu respectivo líquido é a temperatura de fusão
A temperatura de fusão é equivalente à de

solidificação apenas em substâncias puras e sistemas
eutéticos, como será abordado oportunamente.
Contrariamente ao senso comum, tal definição não
significa que a solidificação se inicia nesta
temperatura
Diagramas de Fases
Solidificação Metal Puro
Diagramas de Fases
Diagramas Binários
Os diagramas de fase binários que utilizaremos com frequência no estudo da
metalurgia física são construídos geralmente para uma pressão de 1 atm,
possuindo no eixo vertical a temperatura e no horizontal a porcentagem em
peso ou atômica dos elementos que compõem o sistema binário
Com esses diagramas é possível determinar quais as fases mais estáveis

termodinamicamente, para uma dada composição, em uma dada
temperatura. É também possível determinar a composição química das fases
e a porcentagem relativa das fases
Os diagramas de fase são muitas vezes chamados de diagramas de equilíbrio porque
prevêem as fases mais estáveis termodinamicamente. Alguns diagramas, entretanto,
prevêem fases metaestáveis e, neste caso, a rigor, não devem ser chamados
diagramas de equilíbrio
Diagramas de Fases
Diagramas de Equilíbrio Binários
Diagramas de Equilíbrio Binários
Relevância do Estudo
Apresenta as fases existentes em função da composição e temperatura
fornecendo informações importantes sobre o histórico térmico da liga em
questão, como ser: fusão, solidificação e desenvolvimento de
microestruturas
Pode-se estabelecer uma correlação entre microestruturas obtidas em

equilíbrio e as propriedades mecânicas de uma determinado liga
A interpretação dos diagramas de equilíbrio termodinâmico permite a

determinação das fases e de suas respectivas composições e quantidades
Diagramas de Fase
Diagrama de equilíbrio binário Cu-Ni
Diagramas de Fase
Diagramas de equilíbrio binários
Isomorfo Solubilidade
Exemplo Cu-Ni Total
Informações tiradas do diagrama:

Fases presentes em equilíbrio na
temperatura e composição escolhidas
Composição química das fases presentes
Porcentagem relativa das fases presentes,

utilizando a “Regra da alavanca”: “O braço
oposto dividido pelo total”
Isomorfo Cu-Ni
Regra da Alavanca
S C  C0
L L
RS C  CL
R C0  C L
S S
RS C  CL
Isomorfo Cu-Ni
Regra da Alavanca
Regra da Alavanca
Exemplo
Determine as porcentagens
relativas (ou as frações em
peso) das fases presentes a
1250oC em uma liga Cu-35%Ni
Diagramas de Fase
Exemplo Cu-Ni Total
Exemplo: Desenvolvimento de microestruturas
durante solidificação nas condições de
equilíbrio de uma liga 35Ni-65Cu
 é uma fase sólida de Cu e Ni
Lembrar que:
Resfriamento em condições de equilíbrio
resultam em microestruturas estáveis
Diagramas de Fase
Exemplo Cu-Ni Total
Exemplo: Desenvolvimento de
microestruturas durante
solidificação nas condições de
equilíbrio de uma liga 40Ni
Diagramas de Fase
Diagrama de equilíbrio binário Pb-Sn
Diagramas de Fase
Eutético Solubilidade
Exemplo Pb-Sn Parcial
 é uma fase sólida rica em Pb

 é uma fase sólida rica em Sn
Diagramas de Fase
Eutético
Exemplo Pb-Sn
Solubilidade
Parcial
Diagramas de Fase
Eutético Pb-Sn
Qual o limite máximo de
solubilidade do Sn na fase ,
e em que temperatura ele
ocorre?
Qual o limite de solubilidade
do Sn na fase  na
temperatura ambiente?
Qual o limite máximo de
solubilidade do Pb na fase , e
em que temperatura ele ocorre?
Qual é o ponto eutético e

sua correspondente reação?
Diagramas de Fase
Eutético Solubilidade
Exemplo Pb-Sn Parcial
A reação eutética ocorre durante a
solidificação, quando a fase líquida
se transforma isotermicamente em
um sólido bifásico (eutético)
Reação eutética:
L  Sólido 1 + Sólido 2
O Produto da reação eutéctica e
uma microestrutura formada pelas
fases  e 
Diagramas de Fase
Diagrama de equilíbrio eutético Microestrutura em
equilíbrio da liga eutética
fase  - escura
fase  - clara
Diagrama de Equilíbrio Eutético
Resfriamento lento, em equilíbrio de:
Pb-1%Sn Pb-15%Sn
Diagramas de Fase
Resfriamento lento (em equilíbrio) da liga hipoeutética Pb-40%Sn
Microestrutura em equilíbrio
da liga hipoeutética
fase  - escura
fase  - clara
Diagramas de Fase
Resfriamento lento (em equilíbrio) da liga hipoeutética Pb-40%Sn
Microestrutura em equilíbrio
da liga hipoeutética
 primária rica em chumbo

(regiões globulares escuras)
O interior de uma estrutura

eutética lamelar está
composta
Fase  - Escura – Rica em Pb
Fase  - Clara – Rica em Sn
Diagrama de Equilíbrio Eutético
Resumo de estruturas características
Diagramas de Equilíbrio Eutético
Outro Exemplos
Diagramas de Fase
Eutetóide
Reação eutetóide:
Sólido 1  Sólido 2 + Sólido 3
O Produto da reação eutetóide e

uma microestrutura formada pelas
fases  e  a partir de 
+
Diagramas de Fase
Peritética Reação Peritética: Líquido + Sólido 1  Sólido 2
L+
Diagramas de Fase
Outros diagramas de equilíbrio binários
Monotético
Imiscibilidade no
Estado Líquido
Diagramas de Fase
Diagramas de equilíbrio ternários
Os diagramas de equilíbrio ternários são tridimensionais
Neste exemplo os componentes

fazem sistemas isomorfos
entre si
Diagramas de Fase
Os diagramas de equilíbrio ternários são tridimensionais
A-B e B-C formam sistemas

eutéticos e A-C formam um
isomorfo
Diagramas de Fase
É extremamente difícil trabalhar com os diagramas

ternários completos. Dessa forma, são construídos os
cortes horizontais e verticais
Os cortes horizontais formam diagramas isotérmicos
Os cortes verticais formam diagramas pseudobinários

Diagramas de Equilíbrio Ternários
Os cortes horizontais
formam diagramas
isotérmicos
30%B 60%A
60%A
30%B
Exemplo: Liga contendo

60%A-30%B-10%C
Os diagramas pseudobinários,
podem ser de dois tipos:
Cortes onde a proporção entre

dois elementos (A e C, por
exemplo) é mantida fixa (Caso a)
Diagramas onde a composição de

um dos elementos (A) que forma o
ternário é fixa (Caso b)
Exemplo Ligas Fe-Cr-Ni (Aços Inoxidáveis Duplex)
Adotando-se como constante o teor de Fe no

diagrama ternário a partir da linha liquidus
até a temperatura ambiente, pode ser gerado
um diagrama pseudobinário
A secção representada no
diagrama é adotando um teor
de 68% de Fe
O diagrama evidencia o efeito

do N no equilíbrio das fases
Estruturas Brutas de Fusão
Dendritas Macro e microsegregações
Exemplo Liga 70Cu-30Ni

Estruturas Trabalhadas
Estruturas mais homogêneas, de grãos mais definidos
Laminação a Quente
A preparação metalográfica é
mais difícil nos materiais
encruados (deformado a frio)
Exercícios
Exercícios
2-(EB/Metalúrgia-1989)- A densidade de uma liga binária hipotética A-B

de composição Co é 5,65 g/cm3. A microestrutura de equilíbrio da liga,
na temperatura ambiente, consiste de duas fases sólidas  e , cujas
densidades são 4,9 g/cm3 e 11,3 g/cm3, respectivamente. Na
temperatura ambiente, a solubilidade do componente B em  é de 5%
em peso e a solubilidade do componente A em  é 10% em peso.
Determine a composição química da liga (Co) em termos da porcentagem
em peso do componente B.
Exercícios
Exercícios
2-(EB/1990)– Para uma liga Ag-64%Cu (em peso), resfriada lentamente a
partir do líquido determine:
a) A temperatura e composição do primeiro sólido
b)As fases e composição presentes em uma temperatura imediatamente
abaixo da eutética
Alotropia do Ferro Puro
Sob uma pressão de 1 atm o ferro puro apresenta as
seguintes mudanças de estado e transformações alotrópicas
Alotropia (do grego allos, outro, e tropos, maneira)

Diagrama de Fases Fe-Fe3C
O diagrama de equilíbrio Fe-C apresenta a ferrita e a

grafita como sendo as fases termodinamicamente mais
estáveis na temperatura ambiente. Entretanto, em termos
práticos, no estudo dos aços, a grafitização não ocorre
Desta forma, o diagrama de fases Fe-Fe3C (Cementita)

vem a ser o mais apropriado para o estudo dos aços
carbono e baixa liga, pois é nesta forma metaestável que
o carbono se precipita nessas ligas
Cristalografia do ferro puro
Limites de solubilidade importantes
Patamares e reações importantes

As temperaturas A1 e A3 são função da composição química do aço. Na
verdade elas dependem não só do carbono, mas também de outros
elementos de liga. Algumas das equações propostas são:
Fonte: ASM – Metals Handbook

Constituintes
Ferrita () : Solução sólida de carbono em ferro CCC. A solubilidade máxima

do carbono é de 0,022% na temperatura eutetóide (727oC). Na temperatura
ambiente a ferrita consegue dissolver apenas 0,008%C
Austenita () : Solução sólida de carbono no ferro CFC. A solubilidade máxima

do carbono é 2,11% na temperatura eutética (1148oC). A austenita dissolve mais
carbono do que a ferrita porque a estrutura CFC tem interstícios maiores, e,
por isso, a solubilidade do carbono e de outros elementos intersticiais é maior
Constituintes
Ferrita () : Solução sólida de carbono no ferro CCC. Dissolve até 0,09%C na
temperatura peritética. A solubilidade máxima do carbono é um pouco maior do
que na ferrita (0,09% contra 0,022%) porque ocorre em temperaturas maiores,
onde a agitação térmica dos átomos é maior
Cementita: Carboneto de ferro, de estequiometria Fe3C

(6,67%C em peso), estrutura cristalina complexa (ver
figura ao lado), muito duro (>800HB) e frágil. Seu ponto de
fusão é de aproximadamente 1200oC
Generalidades
As microestruturas previstas no diagrama Fe-Fe3C

são resultantes de reações que dependem de
difusão no estado sólido e, portanto, só poderão
ser obtidas por resfriamentos lentos
Microestruturas obtidas por resfriamento lento

em três tipos básicos de aço ao carbono
Hipoeutetóide: São os aços que possuem carbono abaixo de 0,80% (e acima de 0,02%)
Eutetóide: É a composição que passa pelo ponto eutetóide, ou seja 0,77%C (0,80%C).
Corresponde à classificação SAE 1080
Hipereutetóide: São os aços que possuem carbono acima de 0,80% e abaixo de 2%

Transformação Eutetóide
Transformação isotérmica da austenita
() em perlita ( + Fe3C) na reação
eutetóide
Transformação Eutetóide
Transformação Hipoeutetóide
Transformação Hipoeutetóide
Perlita
Ferrita
Microestrutura de aço hipoeutetóide Microestrutura de aço hipoeutetóide (ASTM

(0,38%C) resfriado lentamente:  + A36) normalizado:  + perlita fina (500X).
perlita grossa (500X);
Transformação Hipereutetóide
Transformação Hipereutetóide
Microestrutura de Perlita
aço hipereutetóide
(1,4%C) resfriado
lentamente
Cementita
Colônias de perlita e
cementita delineando
os contornos da
austenita prévia.
Aumento: 500X
Aumento: 500X
Resumo de Microestruturas Obtidas por Resfriamento Lento
3) Hipereutetóide
2) Hipoeutetóide
1) Eutetóide
Resumo de Microestruturas Obtidas por Resfriamento Lento
Exercícios
1- Esboce um gráfico de variação da porcentagem de perlita e de

cementita em equilíbrio em aços ao carbono resfriados lentamente a
partir do campo austenítico.
2- Um aço ao carbono, tendo sido resfriado lentamente a partir do

campo austenítico, apresentou uma fração volumétrica de perlita
igual a 35%.
a) Como foi determinada a fração volumétrica de perlita?
b) Estime o teor de carbono deste aço
Exercícios
3- Indicar que tipo de aço corresponde a microestrutura
apresentada na figura
a) Determine o teor de carbono de liga

Supondo a microestrutura típica de
um aço ASTM A36 normalizado.
Examinando a classificação ASTM
A36, responda:
Esta pode ser em verdade a microestrutura típica de um aço ASTM A36

normalizado. Examine a norma ASTM A36 e responda
b) Quais são os requisitos de composição química do aço?
c) Quais são os requisitos de propriedades mecânicas do aço?
Introdução a Diagramas ITT e CCT
Conforme analisado, os diagramas de fases são estabelecidos
para determinadas condições de equilíbrio
Na realidade existem, como no caso de processos de soldagem,
conformação mecânica e tratamentos térmicos, variações de
temperatura em função de tempo pela qual geralmente não
representam as microestrutura de equilíbrio estudadas
Tais modificações microestruturais são representadas de maneira
conveniente por diagramas que incorporam transformações de fase em função
do tempo e da temperatura de processamento
A aplicação destes diagramas permite o planejamento e a realização

adequada de tratamentos térmicos, com o objetivo de conferir ao
material as propriedades mecânicas desejadas
Introdução a Diagramas ITT e CCT
A dependência da fração transformada da nova fase em relação ao
tempo de processamento (cinética da transformação) é de fundamental
importância nas modificações microestruturais resultantes. Geralmente,
a cinética da transformação é medida com a temperatura constante
(transformação isotérmica)
A maioria das transformações de fase exige um tempo finito para

se processar por completo. A taxa de transformação na condição
de equilíbrio é tão lenta que microestruturas no verdadeiro
equilíbrio raramente são obtidas
Para transformações em resfriamentos e aquecimentos fora das condições de

equilíbrio, as transformações são deslocadas para temperaturas mais baixas
(super-resfriamento) ou mais altas (sobreaquecimento), respectivamente, do
que aquelas indicadas pelo diagrama de equilíbrio. O deslocamento das
transformações depende da taxa de variação da temperatura
Diagramas ITT ou TTT
A dependência da transformação de fase em uma
temperatura constante em relação ao tempo é expressa de
maneira adequada por diagramas de transformações
isotérmicas ou diagramas de transformação tempo-
temperatura (Diagramas TTT)
ITT “Isothermal Temperature Transformation”

Diagrama TTT parcial do aço eutetóide
Construídos por dilatometría para cada

tipo de material (Composição química)
As duas linhas cheias marcam o início e

final da transformação isotérmica. No
exemplo é mostrado o caso a 675ºC
A linha tracejada representa 50% da
transformação concluída
A temperatura eutetóide está

indicada por uma linha horizontal
Abaixo da temperatura eutetóide a austenita ()

fica instável
Diagrama TTT parcial do aço eutetóide
O início e final da transformação

dependem da temperatura de
processamento
Em temperaturas imediatamente abaixo

daquela eutetóide, isto é, pequenos super-
resfriamentos, a taxa de reação é muito
lenta. Por exemplo, a 700ºC são
necessários longos tempos (105 s) para que
50% da reação ocorra
Um resfriamento brusco
(AB) antecede o início da
transformação perlítica
A transformação perlítica
se inicia no ponto C
(~3,5s) e se processa
isotermicamente, estando
concluída no ponto D
(~15s)
Em relação a formação
da perlita isotérmica
Surgimento de
perlita grosseira e
perlita fina
A espessura das
camadas de ferrita e
cementita na estrutura
lamelar da perlita
dependem da
temperatura de
formação
Em relação a formação da perlita isotérmica
Temperaturas imediatamente abaixo daquela eutetóide

se geram camadas relativamente espessas, tanto para a
ferrita como para a cementita, resultando em uma
microestrutura denominada de perlita grosseira
Com a diminuição da temperatura, existe a redução da

espessura das camadas, originando a perlita fina
Perlita fina Perlita grosseira

Para aços com composições diferentes da eutetóide,

uma fase pró eutetóide (ferrita ou cementita) existirá
conjuntamente com a perlita. Portanto, curvas que
correspondam a estas transformações também devem
ser incluídas nos respectivos Diagramas TTT
0,40%C-1,0%Mn + 0,8%Cr + 0,8%Cr + 0,3%Mo + 1,8%Ni
Os elementos de liga, via de regra,

Outro efeito dos elementos de
deslocam as curvas TTT para a direita,
liga é abaixar as temperaturas
ou seja, eles retardam as reações
Mi e Mf dos aços
difusionais
Curva TTT para Aço Hipereutetóide

Diagramas TRC ou CCT
Deve ser enfatizado que os Diagramas TTT representam
transformações isotérmicas. Sendo assim, os mesmos não
devem adotados para prever transformações que ocorram
sob condições de resfriamento contínuo, isto é, que
apresentem uma continuidade no resfriamento durante as
transformações (transformações contínuas)
É possível a modificação dos Diagramas TTT de modo prever as

transformações de fase durantes resfriamentos contínuos. A modificação
dos Diagramas TTT resulta nos diagramas de transformações em
resfriamento contínuo (Diagramas TRC)
CCT “Continuous Cooling Transformation”

Superposição dos diagramas

TTT e TRC do aço eutetóide
Construídos também por dilatometria

para cada tipo de material
(Composição química)
Diagrama TRC do aço eutetóide

Formação de perlita durante
resfriamentos moderadamente rápido
e lento
Tudo isto acontece em transformações no
equilíbrio ou perto do equilíbrio, isto é,
transformações contínuas relacionadas com
resfriamentos lentos (recozimento)
ou moderadamente rápidos (normalização)
Resfriamentos em condições de
equilíbrio ou perto do equilíbrio
resultam em microestruturas estáveis
Mas o que acontece quando são aplicados

resfriamentos de no não-equilíbrio, isto é,
resfriamentos rápidos?
Resfriamentos em condições de não-equilíbrio

resultam em microestruturas metaestáveis
Formação de diferentes
microestruturas no aço
eutetóide em função da
velocidade de resfriamento
Aço SAE 1080
Diagramas TRC ou CCT Aço SAE 4340
Microestruturas - Resfriamentos rápidos
Diagrama TTT
completo do aço
eutetóide
Bainita
A bainita é um constituinte que pode ser obtido nos aços ao carbono
mediante um tratamento isotérmico abaixo do joelho (ou nariz) da
curva TTT e acima da temperatura Mi
A bainita é classificada como

superior (a) ou inferior (b), de
acordo com a temperatura na qual é
formada, havendo diferenças de
morfologia e propriedades mecânicas
Bainita
Nos aços ligados, o diagrama TTT é

alterado de tal forma que se pode
obter a bainita por resfriamento
contínuo com velocidades
intermediárias entre as requeridas
para se obter martensita e
ferrita/perlita
Neste caso, entretanto, é mais

provável que se obtenha uma mistura
de bainitas, inferior e superior
Diagrama CCT de um aço SAE 4140

Bainita Superior
É formada por finas placas, às vezes referidas como agulhas (plates), de
ferrita, que crescem em blocos. Dentro de cada feixe as agulhas são
paralelas, são separadas por contornos de baixo ângulo ou por partículas de
cementita
Microestrutura de bainita superior,

constituída por plaquetas de ferrita
com cementita ou carbonetos
precipitada entre elas
A presença de carbonetos de Cr depende

do teor de elementos de liga, tal como Cr e
Mo
Bainita Superior
Cm ou Carbonetos
Ferrita
Bainita Inferior
Forma-se na parte inferior do intervalo bainítico. A diferença mais
acentuada para a bainita superior é que os carbonetos formados entre as
agulhas de ferrita são mais finos e ocorre a precipitação dentro das
próprias agulhas
Em temperaturas menores, a difusão do

carbono é reduzida e este não consegue
segregar totalmente para a austenita
adjacente, ocorrendo também a
precipitação dentro da ferrita. Os
carbonetos (Fe3C ou -Fe2,4C) formam
fileiras com ângulo de aproximadamente
60o com o eixos das ripas
Descrita como lentículas de ferrita com
carbonetos  (Fe2,4C) formando ângulos
de 60º com o eixo das letículas
Propriedades Mecânicas da Bainita
Em geral, as propriedades mecânicas da

bainita se situam entre as da estrutura
martensítica e a da estrutura ferrítico-
perlítica
A maior resistência mecânica da bainita

inferior em relação a bainita superior se
deve ao fato de seus cristais de ferrita
serem menores e também porque os
carbonetos que se precipitam no interior
da ferrita serem mais finos do que os
carbonetos encontrados na bainita
superior. Os precipitados mais finos são
mais efetivos em impedir o movimento
das discordâncias
Propriedades Mecânicas da Bainita
A ductilidade e a tenacidade da bainita

inferior tendem a ser maiores do que a
da bainita superior, porque as partículas
mais grosseiras de carbonetos
localizadas entre os contornos dos
cristais de ferrita na bainita superior
têm um forte efeito fragilizante
Com adições de elementos como o Si, o

Mn e o Cr, os carbonetos da bainita
superior passam a ser substituidos por
austenita rica em carbono, que confere
maior tenacidade à estrutura
Martensita
Um outro microconstituinte que pode ser encontrado nos aços é a
martensita. Por se tratar de uma fase metaestável, não aparece no
diagrama de fases Fe-Fe3C
A martensita nos aços carbono e baixa liga tem estrutura

tetragonal de corpo centrado (TCC) e se forma por uma
reação adifusional, a partir de um resfriamento rápido a
partir do campo austenítico
Transformação martensítica:  (CFC)  M (TCC)
A transformação martensítica é adifusional, ocorre por um mecanismo de

cisalhamento da rede cristalina
Martensita
A velocidade de resfriamento deve ser suficientemente elevada para
evitar as transformações da austenita que dependem da difusão
, P, Fe3C, bainita
Se estas reações não ocorrerem, a austenita se transformará

em martensita em temperaturas mais baixas, denominadas de
ínicio (Mi) e fim (Mf) de transformação martensítica
Martensita
Características Durante a Transformação
É adifusional, ou seja, não envolve e nem depende de difusão.

A transformação ocorre por cisalhamento da rede cristalina.
Como consequência, todo o carbono presente na austenita fica
aprisionado em solução sólida na martensita
A transformação ocorre no intervalo entre as temperaturas

Mi e Mf. Na grande maioria dos aços Mi e Mf não dependem
da velocidade de resfriamento, mas são fortemente
dependentes da composição química da liga
Martensita
Quanto mais elementos em solução sólida na austenita
menores serão as temperaturas Mi e Mf
Variação de Mi e
Mf com o %C
dissolvido na
austenita
Martensita
•A transformação não progride em uma temperatura fixa
•Ocorre uma expansão de 2 a 3% em volume durante a transformação
•Geralmente, o processo é atérmico (não necessita de ativação térmica)
•Não há tempo de incubação, a transformação ocorre instantâneamente
•Sempre fica uma pequena percentagem de austenita retida ou residual.
A quantidade de austenita residual aumenta com a %C em solução sólida
Quanto mais elementos de liga em solução sólida na austenita mais

temperável é o aço, ou seja, menor a velocidade de resfriamento
mínima necessária para obtenção da estrutura martensítica
Morfologias da Martensita
A martensita nos aços pode apresentar dois tipos de morfologia
Martensita formada em altas

temperaturas com morfologias de ripas
ou plaquetas, denominada de martensita
massiva, característica dos aços baixo
carbono e baixa liga
Morfologias da Martensita
A martensita nos aços pode apresentar dois tipos de morfologia
Martensita formada em baixas

temperaturas com morfologia de agulhas
ou acicular, característica dos aços alto
carbono e alta liga
Cristalografia da Transformação Martensítica
A tetragonalidade da martensita deve aumentar com a quantidade de
carbono do aço, sendo a fórmula proposta por Kurdjmov a mais aceita
c/a = 1 + 0,046.(%C)
Propriedades Mecânicas da Martensita
A principal característica de um aço temperado com estrutura martensítica
é a sua elevada resistência mecânica, devido aos seguintes fatores:
Elevada densidade de discordâncias - a densidade de discordâncias

na martensita é da ordem de 1010 a 1012 cm/cm3
Supersaturação em carbono. Praticamente todo o carbono dissolvido na

austenita permanece em solução sólida. Formam-se, inclusive,
atmosferas nas discordâncias que dificultam o deslizamento das mesmas
Nos aços temperados com mais baixo carbono (até 0,5-0,6%) e baixa liga,
sendo a temperatura Mi elevada (aprox. 300oC), há a possibilidade de
precipitação de partículas finas de carbonetos nos primeiros cristais de
martensita que se formam, acrescentando mais um fator de endurecimento
Comparação dos valores de
dureza obtidos por têmpera
(martensita) e por
normalização (perlita fina +
fase pró-eutetóide), em
função do teor de carbono
A dureza no material
temperado apresentaria uma
pequena queda para teores
maiores que 1,2%C, devido ao
aumento da quantidade de
austenita residual
Aços ao carbono com %C< 0,20% não costumam ser temperados
porque têm baixa temperabilidade e também porque o efeito
endurecedor causado pela têmpera é pequeno
Outros aços, contendo teor de carbono ainda relativamente baixo

(0,20 -0,40%) mas, com a adição de certos elementos de liga (Cr,
Mo, Ni, B, etc.), adquirem excelente temperabilidade
Outras características da martensita são a baixa ductilidade e tenacidade

apresentadas no estado como temperado, também devido a supersaturação
de carbono e a alta densidade de discordâncias
Temperabilidade
A temperabilidade representa a capacidade do aço em endurecer
por transformação martensítica como resultado do tratamento
térmico de têmpera. Um aço de alta temperabilidade endurece pela
formação de martensita não só na superfície, mas também em uma
longa profundidade da peça tratada
O Ensaio Jominy
Jominy apresentou um ensaio de temperabilidade que utiliza uma única

barra cilíndrica de 1” de diâmetro e 4” de comprimento. Essa barra é
austenitizada e depois resfriada em condições padronizadas pela norma
NBR-6339
Temperabilidade
O Ensaio Jominy
Temperabilidade
O Ensaio Jominy
Após 10 minutos de resfriamento, faz-se, longitudinalmente, uma

trilha retificada na amostra e mede-se a dureza em diversos pontos a
partir da extremidade resfriada. Obtém-se um perfil de durezas
versus distância à extremidade resfriada segundo a NBR-6339
O Ensaio Jominy
O Ensaio Jominy
A velocidade de resfriamento ao
longo da barra é quase idêntica para
aços carbono e aços baixa liga, pois
a condutividade térmica não muda
substancialmente, nestes casos
Temperabilidade
O Ensaio Jominy
Nas regiões bem próximas à extremidade resfriada a estrutura é

essencialmente martensítica. Quando se distancia desta região a
velocidade de resfriamento diminui e a tendência é que se obtenha
quantidades crescentes dos constituintes bainita, ferrita e perlita.
Com isso, a dureza cai. Essa queda será maior nos aços de mais baixa
temperabilidade
Temperabilidade
Fatores Metalúrgicos que Influenciam na Temperabilidade dos Aços
A temperabilidade está intimamente ligada à posição da curva CCT do
aço. Quanto mais deslocada para a direita for a curva CCT, ou seja,
quanto mais retardadas forem as reações difusionais da austenita em
ferrita, perlita e bainita, mais temperável será o aço. Os fatores
metalúrgicos que produzem o efeito de aumentar a temperabilidade são:
Tamanho de Grão
Os contornos de grão são locais preferenciais para nucleação da ferrita, da
perlita e da bainita. Logo, Quando se aumenta o tamanho de grão a área total
de contornos diminui, ou seja, o número de sítios para nucleação é reduzido e,
com isso, as reações difusionais são retardadas . Por fim, quanto maior o
tamanho de grão da austenita maior a temperabilidade do aço
Temperabilidade
Homogeneidade do Aço no Campo Austenítico
Mesmo no campo austenítico o aço pode conter precipitados e inclusões

formadas por compostos residuais ou elementos de liga presentes em sua
composição. Estes precipitados e inclusões também são locais preferenciais para
nucleação de ferrita e perlita. Assim, dissolvendo-se esses precipitados e
inclusões na austenita, por meio de uma temperatura de austenitização mais
alta, a temperabilidade do aço será aumentada
Temperabilidade
A adição de elementos de liga em solução sólida na austenita desloca a curva

TTT para a direita, porque tem o efeito de reduzir a difusividade do C e do Fe
na rede cristalina. Alguns elementos têm efeito mais pronunciado do que os
outros, como é o caso do boro que com apenas 20 ppm em solução na austenita
já é capaz de amentar drasticamente a temperabilidade. Por outro lado, o
cobalto parece ser o único elemento que não exerce influência nas curvas CCT,
nem no posicionamento delas, nem no valor das temperaturas Mi e Mf.
Temperabilidade
Limitações na Temperatura de Tratamento
Conforme mencionado, a temperatura de austenitização deve ser

alta suficiente para promover a dissolução da quantidade máxima de
precipitados e homogeneização necessários para a transformação
No entanto a temperatura de tratamento deve ser o baixa

suficiente para evitar o crescimento de grãos austeníticos, pois um
tamanho de grão excessivo da austenita prévia gera martensitas com
placas espessas de baixa tenacidade mesmo tendo realizado um
tratamento de revenido
Temperabilidade
Limitações na Temperatura de Tratamento
Austenita Prévia
860ºC AISI 4340 1060ºC
Martensita
Temperabilidade
Outras Limitações na Temperatura de Tratamento
AISI 4340
Presença de maior quantidade de austenita retida em temperaturas

de tratamento maiores. Decréscimo da tenacidade ao impacto
Temperabilidade
Outras Limitações na Temperatura de Tratamento
Trinca de tempera devido ao

excessivo extensão dos contornos de
grãos como resultado de uma elevada
temperatura de austenitização
Trincas associadas preferencialmente a

contornos de grãos austeníticos grosseiros
Temperabilidade
AISI %C %Cr %Ni %Mo
1040 0,40 - - -
5140 0,40 0,85 - -
8640 0,40 0,50 0,55 0,20
4140 0,40 1,00 - 0,20
4340 0,40 1,85 0,80 0,25
Quanto mais elementos de liga em solução

sólida na austenita maior a
temperabilidade do aço, pois os
coeficientes de difusão dos diversos
elementos decrescem. Dessa forma, as
reações difusionais são retardadas
Temperabilidade
Nos aços comerciais, a composição química é especificada por faixas.
Para o aço AISI 4140, por exemplo, a composição química pode variar
dentro dos seguintes intervalos
Dada a forte influência da composição química

na temperabilidade, o que se estabelece, para
cada grau é uma "faixa de temperabilidade",
que é o resultado de inúmeros ensaios Jominy
realizados em diversas corridas
Temperabilidade
Faixa de Temperabilidade
Faixa de temperabilidade do aço

AISI 4140
Tratamentos Térmicos dos Aços
Os tratamentos térmicos são operações de aquecimento e

resfriamento controlados que visam modificar as
características (microestrutura e propriedades) dos
materiais metálicos. Quando estas operações são
conjugadas a etapas de conformação mecânica, recebem o
nome de tratamentos termomecânicos
Normalização e Recozimento Pleno
A normalização consiste na austenitização do aço seguida de
resfriamento ao ar, enquanto o recozimento pleno consiste na
austenitização seguida de resfriamento ao forno desligado
A austenitização para o recozimento é feita poucos graus acima de A3

nos aços hipoeutetóides e poucos graus acima de A1 nos aços
hipereutetóides. Por outro lado, a austenitização para normalização é
feita em temperaturas um pouco maiores: 50 a 100oC acima de A3 nos
aços hipoeutetóides e alguns acima de Acm nos aços hipereutetóides
Temperatura de enchaque para
recozimento pleno
Temperatura de encharque
para normalização
Normalização e recozimento de um
aço eutetóide
Recozimento – Perlita grossa Normalização – Perlita fina

Normalização e Recozimento Pleno
Do ponto de vista das propriedades mecânicas, a perlita fina
apresenta maior tenacidade e resistência a fadiga, ao passo que a
perlita grossa fornece maior ductilidade e torna o aço mais usinável
A normalização é realizada quando principalmente se deseja
Refinar o grão e homogeneizar a estrutura visando obter melhor

resposta à têmpera e revenido posteriores. É tradicionalmente
utilizada após o forjamento e antes da têmpera
O recozimento pleno visa reduzir a dureza do aço, aumentar a

usinabilidade ou facilitar o trabalho a frio
Recozimento para Esferoidização
É um tratamento térmico prolongado (10-15 horas) realizado para se
obter uma estrutura de carbonetos esferoidizados em uma matriz
ferrítica, que recebe o nome de esferoidita. Existem basicamente 3
formas de se realizar este tratamento
T, t
Microestrutura – “Esferoidita”
SAE 1095
O tratamento de esferoidização apresenta

melhor resultado nos aços de mais alto SAE 4340
carbono (> 0,3%).
Propriedades Mecânicas da Esferoidita
Temperaturas de Encharque para Normalização,
Recozimento Pleno e Esferoidização
Outros Tipos de Recozimento
Recozimentos Isotérmicos
São tratamentos onde a estrutura de perlita + fase pró-
eutetóide (ferrita ou cementita) é obtida isotérmicamente, após
uma etapa de austenitização
Geralmente, são necessários dois fornos: no primeiro, a

resistência, realiza-se a austenitização; no segundo, com banho
de sais fundidos ou metal líquido (chumbo, por exemplo), realiza-
se a etapa de transformação isotérmica
Recozimentos Isotérmicos
Quanto mais baixa a temperatura de
transformação mais finas resultarão
as lamelas de perlita. O recozimento
isotérmico realizado em temperaturas
bem próximas ao joelho da curva
produz uma perlita extremamente
fina. Este tratamento recebe o nome
de "patenting“ e é usualmente
utilizado nos aços com teor de
carbono entre 0,5% a 0,8%C que
serão conformados a frio com
operações de estiramento "patenting" em um aço AISI 1080
Recozimento para Recristalização
Consiste no aquecimento do aço encruado em temperaturas que
promovam a recristalização. A seleção da temperatura e do tempo
deste tratamento depende muito as propriedades desejadas. Em linhas
gerais a temperatura pode variar de alguns graus abaixo de A1 até o
campo austenítico. Surgem então algumas classificações para os
diferentes tipos de recozimento
Recozimento sub-crítico (abaixo de A1)
Recozimento intercrítico (entre A1 e A3)
Recozimento com austenitização (acima de A3)

Têmpera
É o tratamento térmico realizado para se obter a martensita, sendo
uma estrutura extremamente dura e frágil. Consiste na austenitização
seguida de resfriamento em água, óleo, ou até mesmo ao ar,
dependendo da temperabilidade do material e das dimensões da peça.
Em geral, após a têmpera realiza-se o revenido que será
oportunamente abordado
Têmpera
A severidade do resfriamento na
têmpera faz surgir gradientes
térmicos bastante acentuados entre o
centro e a superfície da peça, uma
vez que a superfície resfria-se mais
rapidamente que o centro originando
assim tensões na têmpera
Têmpera
Esses gradientes de temperatura entre o centro e a
superfície fazem surgir tensões internas associadas a dois
fenômenos
Contração: O centro e a superfície não se contraem ao mesmo tempo,

ou seja, há uma "contração diferencial" da peça
Expansão Diferencial: Causada pelo fato da reação martensítica

ocorrer primeiro na superfície e depois no centro, que se resfria
mais lentamente
Dependendo da magnitude das tensões resultantes da

combinação dos fatores acima, pode ocorrer o empeno ou
trincamento da peça
Têmpera
Para uma mesma peça os gradientes de temperatura serão
tão maiores quanto mais severo for o meio de têmpera.
Por outro lado, para um mesmo meio de têmpera, os
gradientes serão maiores nas peças de maior espessura
Muitas vezes, para evitar trincas e empenos, em peças de

geometria complexa, contendo mudanças bruscas de seção,
entalhes, saliências, furos, cantos vivos e etc., deve-se
utilizar um meio ou regime de resfriamento menos brusco,
em combinação com um material de temperabilidade
compatível
Têmpera
Severidade do Meio de Têmpera
A severidade de têmpera (H) é um índice que dá uma medida

da influência dos meios de têmpera sob a profundidade e a
distribuição da dureza em uma peça de aço temperada, sob
diferentes condições de agitação. Quanto maior a severidade
de têmpera, maior é a velocidade de resfriamento e maiores
são os riscos de trincas e empenos
Peças fabricadas com aços mais ligados são mais

temperáveis, mas são também mais susceptíveis à trincas e
empenos, por possuírem mais baixa condutividade e, dessa
forma, serem propensos a elevados gradientes de
temperatura durante o resfriamento
Têmpera
Severidade do Meio de Têmpera
Nível de Severidade da Têmpera (H)
Agitação Ar Óleo Água Salmoura
Nenhuma 0,02 0,25 - 0,30 0,9 - 1,0 2,0
Fraca - 0,30 - 0,35 1,0 - 1,1 2,0 - 2,2
Moderada - 0,35 - 0,40 1,2 - 1,3 -
Boa - 0,40 - 0,50 1,4 - 1,5 -
Forte - 0,50 - 0,80 1,6 - 2,0 -
Violenta 0,08 0,80 - 1,10 4,0 5,0
Têmpera
Distribuição da Dureza em Peças Temperadas
Gráficos de Lamont
Os gráficos de Lamont, apresentados a seguir, correlacionam
as temperabilidades dos aços sob diferentes valores de
severidade de têmpera e permitem uma previsão da
distribuição de dureza no interior de barras temperadas de
seção redonda, quadrada ou retangular, quando se conhecem
a faixa de temperabilidade Jominy do aço e a severidade de
têmpera utilizada
Gráficos de Lamont
Para as barras redondas

foram elaborados diversos
gráficos, desde r/R = 0 (eixo
da barra) até r/R = 0,9
Gráficos de Lamont
Para um diâmetro,
severidade de têmpera (H) e
razão r/R obtêm-se a
distância da ponta
temperada, cujo valor é
levado ao gráfico de faixa de
temperabilidade Jominy do
aço considerado lendo-se a
faixa de dureza
correspondente
Gráficos de Lamont
A faixa de dureza
obtida é aquela
correspondente ao ponto
do interior da barra ou
peça de seção redonda
em questão
Martêmpera
Neste tratamento o aço é austenitizado e resfriado rapidamente até
uma temperatura um pouco superior a Mi. Após alguns instantes de
permanência nesta temperatura o aço é resfriado até a temperatura
ambiente. Com esse procedimento há uma redução significativa das
tensões residuais de têmpera e dos problemas por elas causados
(trincas e empenos), pois as temperaturas do centro e da superfície
são equalizadas momentos antes da transformação. No resfriamento
posterior até a temperatura ambiente o centro e a superfície
transformam-se praticamente ao mesmo tempo em martensita
Martêmpera
Também na martêmpera
devem ser empregados
dois fornos: a
austenitização pode ser
feita em um forno a
resistência e o
resfriamento e
manutenção na
temperatura logo acima
de Mi é feito em um
forno de banho de sais
ou de óleo
Martêmpera
A martêmpera permite um maior controle dimensional sobre os

lotes de peças e uma menor perda por trincas e empenos do que
a têmpera convencional. A grande desvantagem da martêmpera
em relação à têmpera convencional é que seu custo é maior.
Entretanto, dependendo do aço e da geometria da peça
fabricada, o ganho com a eliminação das trincas e empenos
compensa o investimento e os custos operacionais adicionais
Assim como na têmpera, após a martêmpera realiza-se o

revenido, tratamento a ser detalhado a seguir
Revenido
A martensita é uma estrutura bastante dura e

resistente, sendo também muito frágil. O processo
de têmpera introduz um elevado nível de tensões
residuais na peça
O revenido é o tratamento térmico que permite

aumentar a tenacidade e a ductilidade e reduzir as
tensões internas
Revenido
O revenido consiste no aquecimento do aço
martensítico em temperaturas entre 200oC e 650oC.
Para escolha da temperatura ideal é preciso ter em
mãos as curvas de revenido, onde são representadas
as propriedades mecânicas em função da temperatura
de revenido do aço
Revenido
O revenido consiste no aquecimento do aço

martensítico em temperaturas entre 200oC
e 650oC. Para escolha da temperatura
ideal é preciso ter em mãos as curvas de
revenido, onde são representadas as
propriedades mecânicas em função da
temperatura de revenido do aço
Curvas de revenido do aço AISI 4140

Revenido
Modificações Estruturais
Sendo a martensita uma estrutura metaestável, o aquecimento em

temperaturas inferiores a A1 age em favor do estabelecimento do
equilíbrio, ou seja, a formação de uma estrutura de ferrita mais
carbonetos (Fe3C, M7C3, M23C6). Assim, fornecendo temperatura e
tempo para que haja difusão, o carbono, em supersaturação na
martensita, precipita-se na forma de carbonetos. Essa
precipitação, que empobrece a matriz em carbono, conduz à
gradativa diminuição da dureza na medida em que os precipitados
vão se tornando mais grosseiros pelo coalescimento dos mesmos
Revenido
No revenimento em baixas temperaturas (200-250oC) precipitam-se
carbonetos finos do tipo  (Fe2,4C). Nestas temperaturas a dureza
pouco se altera porque os carbonetos finos ainda conferem boa
resistência e contrabalamçam o empobrecimento de carbono na
martensita, que ainda é baixo
Com o aumento da temperatura de revenido o carboneto de

equilíbrio Fe3C vai substituindo . Na faixa de 350 a 650oC, nos
aços ao carbono e baixa liga, vai ocorrendo gradativamente o
coalescimento dos carbonetos, que provoca a acentuada queda na
dureza e na resistência
Revenido
Um revenido realizado entre 600oC e 650oC, chamado de “alto
revenido”, produz uma estrutura de martensita revenida que mais
se aproxima de ferrita + carbonetos. Os carbonetos são grosseiros
e redondos, distribuídos na matriz “quase-ferrítica”. A estrutura,
assim descrita, se assemelha à da esfeoridita
Entretanto, como os tempos de tratamento são menores do que o

recozimento para esferoidização, a estrutura obtida por têmpera e
alto revenido é mais resistente, muito embora apresente boa
tenacidade em uma vasta gama de aços. Em alguns deles, esta
estrutura obtida por têmpera e alto revenido é a que apresenta
melhor combinação de tenacidade e resistência mecânica
Revenido
Tempo de Revenido
A influência do tempo de revenido é muito menor do que a da
temperatura. O tempo ideal, recomendado na literatura e por alguns
fabricantes, é de cerca de 30 minutos por polegada de seção, mas
isto pode variar de caso para caso. Em aços de mais alta liga o
tempo de tratamento deve ser maior, podendo chegar a 2 horas por
polegada
Revenido
Endurecimento Secundário
Alguns elementos de liga têm o efeito de
retardar o amolescimento e ainda promover
algum endurecimento durante o revenido.
Os elementos mais efetivos nessa função
são o Mo, V, W, Cr, Ti, Nb. Eles formam
carbonetos (MoC, VC, WC,...) que são mais
estáveis e coalescem em temperaturas mais
elevadas do que a cementita
O endurecimento secundário é muito utilizado

nos aços ferramenta para trabalho a quente e
usinagem (aços rápidos), e em alguns aços
inoxidáveis martensíticos Endurecimento secundário
aço inox martensítico com 13%Cr
Revenido
Fragilidade do Revenido
Em alguns aços, o revenido em certas faixas de
temperatura pode provocar a queda brusca da
tenacidade ao impacto
A faixa crítica em que ocorre a fragilização é característica de

cada aço. Nos aços médio C e baixa liga a faixa crítica situa-se
entre 230 e 350oC, ao passo que nos aços ao Cr-Ni a fragilização
surge entre 375oC a 575oC
Revenido
Fragilidade do Revenido
As causas do fenômeno ainda não são bem entendidas. As hipóteses
mais aceitas são:
Fragilização nos contornos da austenita prévia, devido à segregação
de elementos residuais (P, S, As, Sb,...)
Fragilização devido à decomposição da austenita residual em bainita
inferior
Nos aços que apresentam a fragilidade do revenido deve-se evitar o tratamento
na faixa crítica, selecionando uma temperatura inferior ou superior. Optando-se
por temperaturas de revenido superiores, a taxa de resfriamento deve ser
elevada de modo a se evitar a permanência na faixa crítica
Os aços que necessitam ser temperados na faixa crítica possuem pequenas

adições de molibdênio (até 0,5%) e silício, que minimizam o problema
Austêmpera
A austêmpera é o tratamento que promove a
transformação isotérmica da austenita em bainita
O processo consiste em austenitizar o aço
de 50 a 100oC acima de A3. Logo,
Resfria-se rapidamente o material em
banho de sais, óleo ou chumbo líquido, até
a temperatura de transformação. Utiliza-
se para isso um forno tubular que mantém
banho na temperatura desejada. Por fim,
após completada a transformação em
Bainita (B) resfria-se ao ar até a
temperatura ambiente
Resumo dos Tratamentos Térmicos dos Aços
TRATAMENTO NO QUE CONSISTE INDICAÇÃO MICROESTRUTURAS PROPRIEDADES
RECOZIMENTO Austenitização seguida de Amolesce o material para Perlita grossa + fase pró-eutetóide Dureza/Res.Mec 
PLENO resfriamento ao forno usinagem ou conformação a Ductilidade 
frio Tenacidade  / 
NORMALIZAÇÃO Austenitização seguida de Homogeneização; refino de Aços de baixa temperabilidade: Dureza/Res.Mec 
resfriamento ao ar grãos; prepara o material para perlita fina + fase pró-eutetoide. Ductilidade 
um tratamento de têmpera a Em aços de média e alta Tenacidade  / 
seguir temperabilidade pode ocorrer
bainita e até martensita
RECOZIMENTO PARA Tratamento prolongado (10 a Amolesce o material para Esferoidita – carbonetos Dureza/Res.Mec 
ESFEROIDIZAÇÃO 15 horas) logo abaixo ou usinagem ou conformação a grosseiros e esferoidizados em Ductilidade 
cíclico em torno da frio – nesse sentido é mais matriz ferrítica dúctil Tenacidade  / 
temperatura A1 do aço. Não eficiente
funciona bem para aços baixo
carbono (<0,30%)
TÊMPERA Austenitização seguida de Endurece o material Martensita Dureza/Res.Mec 
resfriamento rápido suficiente (Em aços média e alta liga, além Ductilidade 
para promover a transformação de martensita, consideráveis Tenacidade 
martensítica. O meio de quantidades de austenita retida e
resfriamento não deve ser
carbonetos não dissolvidos podem
excessivamente brusco para não
estar presentes)
provocar empenos e
trincamentos. A temperatura de
austenitização deve ser alta
suficiente para homogeneizar e
dissolver o máximo de elementos
de liga, mas deve ser baixa
suficiente para evitar o
crescimento de grãos
TRATAMENTO NO QUE CONSISTE INDICAÇÃO MICROESTRUTURAS PROPRIEDADES
REVENIDO Aquecimento do aço - Alivia tensões Martensita revenida, com Variam muito com a
temperado (martensítico) na - Confere tenacidade modifi- caracterísitcas que variam temperatura de revenido:
faixa de 200oC a 650oC (em cando a microestrutura da bastante com a temperatura de Dureza/Res.Mec  / 
poucos casos até 700oC) martensita. tratamento Ductilidade  / 
Tenacidade  / 
MARTÊMPERA Ver figura 1 Endurecer o material, porém Martensita Dureza/Res.Mec 

com um nível menor de (Em aços média e alta liga, além Ductilidade 
tensões internas, minimi- de martensita, consideráveis Tenacidade 
zando a incidência de trincas e quantidades de austenita retida e
empenos. carbonetos não dissolvidos podem
estar presentes)
AUSTÊMPERA Tratamento isotérmico para Produzir aços bainíticos Bainita superior ou inferior Ver figura 3.
produção de bainita (ver (conforme a temperatura
figura 2) escolhida)
Figura 1 - Martêmpera Figura 2 - Austêmpera Figura 3

Tratamentos de Superfície
Têmpera Superficial
Existem métodos alternativos de promover o endurecimento
total, parcial ou em regiões selecionadas de componentes.
Estes métodos aplicam-se em situações especiais quando a
propriedade é desejada apenas em uma porção da peça ou na
sua superfície, ou então no caso de peças muito grandes
(trilhos, por exemplo)
Têmpera por Chama
Uma chama de oxi-acetileno com alta intensidade é aplicada sobre a área
desejada. A temperatura é elevada até a região da transformação da
austenita. A temperatura correta é determinada pela cor do aço, e
depende da experiência do operador
A profundidade de endurecimento pode ser aumentada pelo prolongamento do
tempo de aquecimento. Podem ser atingidas profundidades de até 6,3 mm
Têmpera por Indução
No endurecimento por indução, a parte é colocada no interior de uma
bobina submetida à passagem de corrente alternada. O campo energiza a
peça, provocando seu aquecimento. Dependendo da freqüência e da
corrente, a taxa e a profundidade de aquecimento podem ser controladas.
Têmpera a Laser
É uma variação do endurecimento por chama. Uma camada de fosfato é
aplicado sobre o aço para facilitar a absorção da energia do laser. As
áreas selecionadas da peça são expostas ao laser e aquecem-se
Variando a potência do laser, a profundidade de absorção

do calor pode ser controlada. As peças são então
temperadas e revenidas
Recentemente uma variação deste processo começou a ser utilizada, o

“Laser Surface Melting”, que refunde o material na superfície e o
solidifica com uma taxa extremamente elevada, sendo indicado também
para endurecimento superficial
Aços para Ferramentas
Cuidados no Tratamento Térmico de Aços Ferramenta de Alta Liga
Estes aços contém elevados teores de carbono, cromo, vanádio,
molibidênio e/ou tungstênio. Eventualmente são também ligados ao
Co. Possuem boa temperabilidade (muitos são temperáveis ao ar),
mas são bastante susceptíveis às trincas de têmpera
Temperatura de austenitização alta. Maior quanto
maior elementos de liga
Tempera ao ar, óleo

ou martêmpera
1, 2 ou 3: preaquecimentos (evitar trincas)

Função do Recozimento
Devido à existencia de carbonetos (C) o recozimento
esferoidiza e maximiza a solubilidade de carbonetos.
Para otimizar as propriedades do material para usinagem
posterior
Cuidados na Têmpera
Aquecimento, temperatura de encharque e resfriamento
(ciclo). Forma geométrica da peça (distorsões). A
temperatura de encharque é maior quanto maior
elementos de liga
Função do Duplo Revenido
Após a tempera tenho Martensita + carboneto não dissolvidos, além de
austenita retida
O primeiro revenido tem a função de transformar a austenita
retida em Martensita (Existe mais de 20% de austenita retida em
função da composição quimica do aço).
O segundo revenido tem por objeto aliviar as tensões residuais e
melhorar a tenacidade (ver ciclos manual da Villares).
Em todos os revenimentos, o resfriamento e ao ar. O tempo de

permanência é de 2 horas e quanto mais ligado mais tempo requer para
atingir as características desejadas. Os mesmos devem começar quando
após o tratamento anterior seja atingida uma temperatura de 60ºC
Tratamentos Termoquímicos
Carbonetação ou Cementação
Sólida (carvão vegetal + carbonato de bário)
Líquida (banho de cianetos e outros sais)
Gasosa (propano, butano, gás natural)
Temperaturas de carbonetação: 900ºC – 1000ºC
Faz-se a têmpera e o baixo revenido após a carbonetação

Aços para Cementação
Os aços para cementação incluem-se entre os aços

para construção mecânica, caracterizando-se por
um baixo teor de carbono, geralmente até 0,25%
podendo conter, ou não, elementos de liga
Os aços para cementação são comumente empregados em peças que, além
das solicitações mecânicas comuns de tração, flexão, torção, etc., estão
ainda sujeitas a impactos, bem como um forte desgaste na camada
periférica, tais como engrenagens, coroas, pinhões, pinos, buchas e peças
diversas de veículos e máquinas em geral. Para satisfazerem a esses
requisitos, as peças devem apresentar uma camada periférica dura,
suportada por um núcleo tenaz e resistente
Aços para Cementação
Exemplos
AÇO C Si Mn Cr Ni Mo Temperabilidade
SAE 9315 0,13-0,18 0,20 -0,35 0,45 -0,65 1,00 -1,40 3,00 -3,50 0,08 -0,15 Alta
SAE 4320 0,17 -0,22 0,20 -0,35 0,45 -0,65 0,40 -0,60 1,65 -2,00 0,20 -0,30 Alta
SAE 8620 0,18 -0,23 0,20 -0,35 0,70 -0,90 0,40 -0,60 0,40 -0,70 0,15 -0,25 Meia
SAE 5115 0,13 -0,18 0,20 -0,35 0,70 -0,90 0,70 -0,90 - - Baixa
Ciclos de Cementação
Ciclo 1–Têmpera direta
Vantagens: Simplicidade. Não requer aquecimentos subsequentes nem
proteção contra descarbonetação
Desvantagens e limitações: Tendência a apresentar austenita retida no caso
dos aços ligados. O núcleo fica totalmente endurecido
Ciclo 2-Têmpera simples da camada cementada com resfriamento lento
após a cementação
Vantagens: Além de conferir a camada cementada a dureza desejada, permite a
obtenção de núcleos com diferentes teores de resistência e tenacidade, segundo a
temperatura de têmpera adotada. Temperaturas de têmpera mais elevadas
produzirão núcleos mais resistentes e menos tenazes
Desvantagens e Limitações: Requer um aquecimento adicional até a temperatura de
têmpera em meio que proteja a peça contra descarbonetação. Favorece a
ocorrência de deformações, acentuando-se essa tendência para temperaturas mais
elevadas
Ciclo 3-Têmpera dupla, com resfriamento lento após a cementação
Vantagens: Reduz a ocorrência de austenita retida. É o ciclo que possibilita o
maior refino de grãos do núcleo da camada cementada
Desvantagens e limitações: Requer dois aquecimentos adicionais até as
temperaturas de têmpera em meio que proteja a peça contra descarbonetação.
Favorece a ocorrência de deformações pelas sucessivas sequências de aquecimento
e resfriamento
Tratamentos Termoquímicos
Nitretação
Gasosa (gás rico em amônia)
Líquida (banho de cianetos e outros sais)
Nitretação a plasma
Temperaturas de nitretação: 500–550ºC
Não há necessidade de se realizar a têmpera após a nitretação
Aços para nitretação (aços que contém adições de elementos

formadores de nitretos, como os Al e o Ti) a nitretação produz uma
estrutura rica em nitretos, com tensões residuais compressivas, que
conferem elevada dureza e boa resistência à fadiga
Exercicios
Uma peça de aço baixa liga, médio carbono, deve ser fabricado por forjamento e
usinagem. O material deve ser temperado e revenido para uma dureza de 54 HRC.
A peça deve ser possuir excelente acabamento superficial e precisão dimensional.
Indique a sequência de operações a ser realizada na fabricação da peça.
CESGRANRIO / Sistema PETROBRAS 2005

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Exercicios
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Tratamentos Termomecânicos
Os aços ARBL microligados ao Ti, Nb V e/ou Al são usualmente produzidos
por laminação controlada, um processo de laminação a quente onde os
parâmetros como temperatura e redução dos passes são controlados
Os aços ARBL (alta resistência baixa liga) são uma família de aços
que possuem como principais características:
Tamanho de grão extremamente fino (ASTM 10-12)
Baixo carbono (geralmente inferior a 0,20%)
Alta resistência mecânica, pelo refino de grão (sLE 400-600MPa sLR: 500-700MPa)
Boa tenacidade devido ao baixo teor de carbono e refino de grãos
Boa soldabilidade, devido ao baixo teor de carbono e demais elementos
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Característica Principal
Microadição de elementos de liga tais como Nb, V ou Ti. Esses elementos
são forte formadores de carbonetos, nitretos e carbonitretos. Os aços
ARBL podem conter um ou mais desses elementos, mas o teor total fica
em torno de 0,05 e 0,1%. O alumínio também é adicionado como formador
de nitreto (AlN)
Um terceiro efeito dos elementos microligantes Nb, Ti e V deve ser

mencionado: as partículas finas de carbonetos e carbonitretos destes
elementos contribui para o aumento da resistência mecânica.
10 -
Processamento
A placa de aço é aquecida a cerca de 1200oC. Os primeiros passes de laminação
são realizados e os nitretos, carbonetos e carbonitretos finos (TiN, TiC, AlN,
NbC, VC, Ti(C,N), ...) se precipitam na austenita
A TNR (“temperatura de não recristalização), que vem ser a temperatura na qual a

austenita deformada não recristaliza, aumenta com o teor dos elementos
microligantes
O aumento da TNR possibilita a realização de grande deformação no intervalo de

temperaturas entre a TNR e A3. A deformação neste intervalo acontece sem
recristalização da austenita, ou seja, esta permanece encruada e repleta de
defeitos cristalinos (discordâncias, maclas,...). Estes defeitos são locais propícios
para a nucleação das fases ferrita e perlita abaixo de A3
10 -
Processamento
A nucleação de ferrita e perlita na austenita fortemente encruada é muito
mais intensa do que na austenita recristalizada, onde, neste caso, se
concentraria apenas nos contornos de grão. Dessa forma, com uma
nucleação mais intensa, obtém-se o refino do grão ferrítico
O faixa de temperaturas entre TNR e A3 é também chamado de intervalo

de “panquecamento” da austenita
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O faixa de temperaturas entre TNR e A3 é também chamado de intervalo

de “panquecamento” da austenita
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Processamento
Geralmente, os passes de laminação dos aços ARBL são realizados acima
da temperatura A3. Alguns fabricantes, entretanto, podem realizar
laminação no campo intercrítico (entre as temperaturas A3 e A1) de modo
a conferir maior resistência mecânica ao aço. A microestrutura resultante
é uma mistura de grãos ferríticos encruados e alongados e grãos ferríticos
não deformados e equiaxiais
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Classificação dos Aços
Eles podem ser classificados de acordo com o uso, pela composição

química, microestrutura ou algum tipo de propriedade. Uma classificação
bastante simples é aquela que divide os aços em: aços ao carbono e aços
liga, cujas subdivisões são:
Aços ao carbono Aços Liga
Baixo carbono (%C < 0,30%) (Aços doce) Baixa liga (% elementos de liga < 5%)
Médio carbono (0,30% ≤%C < 0,60%) Média liga (5% ≤ %elementos de liga < 10%)
Alto carbono (%C ≥ 0,60%) Alta liga (% elementos de liga ≥ 10%)
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Exercicios
Principais grupos de aços de acordo com as classificações dos sistemas AISI

(American Iron and Steel Institute) e SAE (Society of Automotive Engineers)
Grupo Subgrupo ou família
Aços ao carbono -
Aços alta resistência Baixa Liga -
Aços para beneficiamento
Aços para construção mecânica Aços para mola
Aços para rolamentos
Aços para cementação
Aços para nitretação
Aços de corte livre ou usinagem fácil
Aços para trabalho a quente (AISI H)
Aços Ferramenta Aços resistentes ao choque (AISI S)
Aços para trabalho a frio (AISI A, D, O ou W)
Ferríticos (AISI 4XX)
Aços inoxidáveis Martensíticos (AISI 4XX)
Austeníticos (AISI 3XX)
Duplex
Endurecíveis por precipitação (PH)
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Aços para construção mecânica: Classificação AISI / SAE
O sistema de classificação AISI / SAE para aços para construção
mecânica, também adotado pela ABNT, é o seguinte:
YY XX
YY – Família
XX – Teor de carbono em centésimos de percentagem (0,01%)
Exemplos: SAE 1010, SAE 4340, SAE 8620,...
Família Elementos de liga
Aços ao carbono 10XX -
Aços carbono com 11XX -
S (corte fácil)
Aços carbono com 12XX -
S e P (corte fácil)
13XX Mn – 1,75%
Aços baixa liga 23XX Ni – 3,5%
para construção 25XX Ni – 5,0%
mecânica 31XX Ni – 1,25%, Cr - 0,65%
33XX Ni – 3,50%, Cr – 1,55%
Família Elementos de liga
40XX Mo – 0,25%
41XX Cr – 0,55% ou 0,95%, Mo – 0,12% ou 0,20%
43XX Ni – 1,80%, Cr – 0,50% ou 0,80%, Mo – 0,25%
46XX Ni – 1,55% ou 1,80%, Mo – 0,20% ou 0,25%
47XX Ni – 1,05%, Cr – 0,45%, Mo – 0,20%
48XX Ni – 0,35%, Mo – 0,25%
Aços baixa liga para 50XX Cr – 0,28% ou 0,40%
51XX Cr – 0,80% a 1,05%
construção mecânica 5XXXX Cr – 0,50% ou 1,00% ou 1,45%, C – 1,00%
61XX Cr – 0,80% ou 0,95%, V – 0,10% ou 0,15% min.
86XX Ni – 0,55%, Cr – 0,50% ou 0,65%, Mo – 0,20%
87XX Ni – 0,65%, Cr – 0,50%, Mo – 0,25%
92XX Mn – 0,85%, Si – 2,00%
93XX Ni – 3,25%, Cr – 1,20%, Mo – 0,12%
98XX Ni – 1,00%, Cr – 0,80%, Mo – 0,25%
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Além dos algarismos, são empregadas letras na classificação,
principalmente “H”, após os algarismos, que indica temperabilidade
assegurada, e “B” entre os dois grupos de dois algarismos que indica a
presença de boro, para aumento da temperabilidade
O aço 8620H tem resposta ao tratamento térmico mais consistente que o 8620
e e suas propriedades situam-se na parte superior da faixa de dureza do 8620
O aço 10B46 é essencialmente um aço 1045 (aço ao carbono com cerca de

0,45%C), ao qual se adiciona um mínimo de 5 ppm de boro, para aumentar a
temperabilidade. Da mesma forma, existe o aço 10B20 que, por possuir
pequenas adições de B, pode ser temperado e revenido até certas espessuras,
apesar do baixo teor de C
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Normas ASTM
As normas ASTM determinam detalhes do processo de fabricação,
tratamentos térmicos, e até mesmo aspectos microestruturais do
material. As propriedades mecânicas e a composição química dos
principais elementos e impurezas são especificadas, muitas vezes
variando um pouco em função da espessura do material ou da sua forma
de fornecimento (chapa, barra, ...)
As normas ASTM diferem da classificação AISI / SAE no fato que não

só determinam a composição química dos aços, mas também ditam as
suas propriedades mecânicas, dando bastante ênfase aos procedimentos
de teste
10 -

Normas ASTM
A partir de 1975, em um esforço para estabelecer um sistema único

para designação de metais e ligas, a ASTM e a SAE passaram a
publicar o UNS (Unified Numbering System). Neste sistema (norma
ASTM E527), um prefixo de uma letra é seguido por 5 algarismos. A
letra indica a família do metal ou liga e os algarismos identificam a liga
específica. Para os aços já normalizados pela SAE, o UNS procurou
manter o mesmo código (exemplo AISI 304 = UNS S30400)
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Norma ASTM Pequena descrição

A36 Aço ao carbono comum, na forma de placas, tiras e barras
A106 Aço ao carbono para tubos
A242 Aço ao carbono, com adição de Cu para melhoria da resistência à
corrosão
A333 Aços para tubos – baixa temperatura
A335 Aços para tubos – alta temperatura (dependendo do grau, até 600oC)
A516 Aço ao carbono, acalmado, para vasos de pressão – aços acalmados -
grãos finos para aplicação em temperaturas de até – 40oC (diferentes
graus de resistência mecânica: 55 ksi, 60 ksi, 65 ksi e 70 ksi)
A515 Aço ao carbono, acalmado, para vasos de pressão – grãos grosseiros
para aplicação em temperaturas mais elevadas
A240 Aços inoxidáveis para vasos de pressão
A193 Aços para estojos de fixação – altas temperaturas
A320 Aços para estojos de fixação – baixas temperaturas
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Especificações da ASTM
Aços Carbono
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Aços Liga
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Aços Inoxidáveis
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ASTM e ASME
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ASME Seção II-A

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ASME Seção II-A

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ASME Seção II-A

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ASME Seção II-A

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ASME Seção II-A

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ASME Seção II-A

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ASME Seção II-A

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ASME Seção II-A

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ASME Seção II-A

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ASME Seção II-A

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ASME Seção II-A

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ASME Seção II-A

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ASME Seção II-A

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Norma API 5L – tubos para o setor de petróleo e gás
A norma API 5L é uma das mais usadas para tubos do setor de
petróleo e gás. Ela especifica diversos graus de aços para fabricação
de tubos. A norma cobre os tubos com e sem costura, fabricados por
diversos processos
A norma API 5L estabelece que há dois níveis de especificação de

produto (PSL – “product specification level”): PSL1 2 PSL2. Os aços que
atendem ao PSL2 têm requisito de impacto, ou seja, os tubos PSL2
devem ser ensaiados para atingir valores mínimos de tenacidade ao
impacto Charpy
Uma breve descrição dos principais processos de fabricação é feita a

seguir:
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Processos de Fabricação de Tubos

Tubulações – Com costura
Processo UOE
1ºPrensa conformação em U
2ºPrensa conformação em O
SAW int e Ext
Inspeção por US
Expansão a frio
Teste Hidrostático
Inspeção por US
Inspeção Radiográfica
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Dimensões dos tubos

CONFAB-TENARIS
produzidos pelo processo
UOE
Processo UOE
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Processo ERW
O processo ERW parte de bobinas de aço laminado a quente.
O aço vai sendo progressivamente conformado por meio de
rolos até a forma circular do tubo. Logo em seguida é feita a
soldagem por resistência elétrica em alta freqüência, sem
material de adição
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CONFAB-TENARIS
produzidos pelo
processo ERW
Processo ERW
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Processo SAW
Neste processo bobinas de aço laminado a quente são

dobradas na forma helicoidal ou espiral e a solda automática
por arco submerso é executada quase que ao mesmo tempo,
nas partes inferior e exterior. A vantagem deste processo
em relação ao UOE é a sua maior produtividade. As
espessuras processadas, entretanto, são menores do que as
que se pode realizar pelo processo UOE.
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CONFAB-TENARIS
produzidos pelo
processo SAW-Espiral
Processo SAW
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Tubos sem costura
Processo Mannesman (Laminação de tubos):
É um processo especial de laminação que normalmente é realizado a

quente e que permite fabricar tubos compridos sem costura, de
aços-carbono, aços-liga e aços inoxidáveis, com diâmetros que
variam de 80 a 650 mm. O processo convencional utiliza dois rolos,
geralmente inclinados relativamente ao eixo da peça, e um mandril
10 -

10 -

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A inclinação dos rolos dá origem a que se desenvolvam duas

componentes distintas da tensão de atrito na interface de
contacto da peça com os rolos; uma componente axial e uma
componente radial. A componente axial é responsável pela
alimentação do tarugo para o interior da região em deformação
plástica, enquanto que a componente radial provoca o movimento
de rotação
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A compressão radial da seção transversal circular do tarugo
induzir tensões de tração no seu interior
O estado de tensão característico do material do

tarugo adjacente à extremidade do mandril é de
tração-compressão
A presença de tensões de tração, em conjugação com o fato

da compressão dos rolos ter características cíclicas e com a
existência de um mandril (responsável pela concentração de
tensões na extremidade) facilitam a abertura da cavidade
central indispensável à fabricação do tubo.
10 -

Sequência de operações na conformação do tubo
1. Um lingote cilíndrico de aço, com o diâmetro externo aproximado do tubo

que se vai fabricar é aquecido a cerca de 1200°C e levado ao laminador
oblíquo
2. O lingote é colocado entre os dois rolos do laminador, que o prensam
fortemente e lhe imprimem, ao mesmo tempo, um movimento helicoidal de
rotação e translação. Em conseqüência do movimento de translação o lingote é
pressionado contra uma ponteira cônica que se encontra entre os dois rolos
A ponteira abre um furo no centro do lingote, transformando-o em um tubo,
e alisa continuamente a superfície interna recém-formada. A ponteira que é
fixa esta colocada na extremidade de uma haste com um comprimento maior
do que o tubo que está sendo formado
10 -

Sequência de operações na conformação do tubo
3. O tubo formado nesta operação tem paredes muito grossas. A ponteira é

então retirada e o tubo, ainda quente, é levado para um segundo laminador
oblíquo, com uma ponteira de diâmetro um pouco maior, que afina as paredes
do tubo, aumentando o comprimento e ajustando o diâmetro externo
4. Depois das duas passagens pelos laminadores oblíquos o tubo está bastante
empenado. Passa então em uma ou duas máquinas desempenadoras de rolos
5. O tubo sofre, finalmente, uma série de operações de calibragem, dos
diâmetros externo e interno, o alisamento das superfícies externa e
interna
Propriedades API 5L – PSL2
Grau sL.E. sL.E. sL.R. sL.R. Aplicações

(mín.) (máx.) (mín.) (máx.)
A25 172 - 310 -
A 207 - 331 - Dutos não submetidos a pressão e onde a
B 241 448 414 758 economia de peso não é importante
X42 290 496 414 758
X46 317 524 434 758
X52 359 531 455 758
API X56 386 544 490 758
5L X60 414 565 517 758 Dutos submetidos a média e alta pressão
X65 448 600 531 758 onde a preocupação com economia em
peso é considerada
X70 483 621 565 758 Dutos submetidos a alta pressão onde a
economia de peso é importante para o
X80 552 690 621 827
projeto
Composição Química API 5L
Grau %C máx. %Mn máx. %P máx. %S máx. outros
B 0,24 1,20 0,015 0,015 b,d
Tubos sem X42 0,24 1,30 0,015 0,015 c,d
costura X46 0,24 1,40 0,015 0,015 c,d
X60 0,24 1,40 0,015 0,015 c,d
B 0,22 1,20 0,015 0,015 b,d
X42 0,22 1,30 0,015 0,015 c,d
Tubos com X46 0,22 1,40 0,015 0,015 c,d
costura X60 0,22 1,40 0,015 0,015 c,d
X65 0,22 1,45 0,015 0,015 c,d
X70 0,22 1,65 0,015 0,015 c,d
X80 0,22 1,65 0,015 0,015 c,d
a – Para cada redução de 0,01% no teor de carbono especificado um aumento de 0,05% no teor máximo de Mn é permitido
até os seguintes limites: 1,50% no graus X42 a X52; 1,65% para os graus X56 a X65; 2,00% para o grau X70 ou superior.
b - Nb, V, Ti ou combinação destes podem ser usados, conforme acordo entre o cliente e o fabricante do tubo.
c - Nb, V, Ti ou combinação destes podem ser usados, a critério do fabricante do tubo.
d – A soma dos elementos Ti, V e Nb não deve exceder 0,15%.
e – outros elementos podem ser usados, conforme acordo entre o cliente e o fabricante do tubo, desde que os teores
limitantes de S, P e dos elementos Nb, Ti e V sejam obedecidos.
Tubos sem costura - Tubos extrudados
[18]
Partindo-se de uma matéria prima em forma de tarugo onde foi previamente aberto um furo que será mantido
durante a extrusão através de um madril fixo no punção. O furo pode ser feito diretamente na fundição, efetuado
por usinagem ou perfuração a quente. Em todos os casos, o mandril deve ser suficientemente comprido para
atravessar a totalidade da zona de trabalho da matriz (figura 16). Quando aplicado a aços, o processo é realizado a
quente, partindo-se de uma temperatura da ordem de 1250oC. Após a extrusão, os tubos curtos e grossos são,
ainda quentes, levados a um laminador de rolos para redução do diâmetro. As operações posteriores envolvem
outros laminadores que desempenam e ajustam as medidas do diâmetro e da espessura das paredes.
Fundição centrifugada
Fonte: [19]
Exemplos de aplicação: tubos de ferro fundido nodular para saneamento, tubos radiantes de aço
inoxidável de alto cromo e alto níquel para altas temperaturas.
Os tubos centrifugados não se prestam para o uso em tubulações de transporte de gás e/ou óleo.
10 -
Ferros Fundidos
Os ferros fundidos são ligas Fe-C nas quais o conteúdo de carbono excede
o seu limite de solubilidade na austenita na temperatura do eutético. A
maioria dos ferros fundidos contém no mínimo 2% de carbono, além de
silício (entre 1 e 3%), podendo ou não haver outros elementos de liga
10 -
Ferros Fundidos Austenita + Cm

(Ledeburita)
Cm (6,7% C) e cristais
dendríticos de austenita
contendo (2,1 %C)
Com a diminuição de T, o
teor de carbono na
austenita também
decresce
(2,1%C0,77%C)
A austenita se
transformará em perlita
ao passar por A1
Ledeburita: Glóbulos
de perlita sobre uma
matriz de cementita
10 -
Ferros Fundidos
Ledeburita:
Glóbulos de
perlita sobre
uma matriz de
cementita
Eutético
10 -
Ferros Fundidos
Inicio da formação de
cristais de austenita
Austenita + Ledeburita (Cm

+ austenita) (Em equilíbrio)
Com a diminuição de T, o
teor de carbono em ambas
as austenitas também
decrescem
(2,1%C0,77%C)
Toda a austenita,
inclusive a da ledeburita
se transformará em
perlita ao passar por A1
Cristais de Perlita
envolvidos em
Ledeburita
10 -
Ferros Fundidos
Cristais de
Perlita
envolvidos em
Ledeburita
Hipoeutético
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Ferros Fundidos
Longos cristais
de Cementita
sobre um
fundo de
Ledeburita
Hipereutético
10 -
Ferros Fundidos
Ferro Fundido Branco
Apresentam todo ou praticamente todo o carbono não dissolvido na
ferrita ou austenita precipitado na forma de cementita (ou
carbonetos de outros elementos adicionados, como Cr e V)
ledeburita + perlita ledeburita (eutéctico) ledeburita + cementita

Características
Elevadas dureza e resistência ao desgaste, que podem ser
melhoradas pela adição de elementos como Cr e Mo
Empregados em revestimentos e em bolas de moinhos para
tratamento de minérios
Tenacidade e ductilidade muito baixas

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Ferros Fundidos
Ferro Fundido Cinzento
Praticamente todo o carbono não dissolvido na austenita se precipita na
forma de grafita em veios ou lamelar. Isso só acontece se o ferro
fundido tiver adições de 1% a 3% Si e se for resfriado de forma
“lenta” no molde de fundição
Resfriamentos mais lentos, que são obtidos em componentes de seções

espessas, favorecem a grafitização, ou seja, a obtenção do ferro
cinzento. Resfriamentos rápidos, como os naturalmente obtidos em
seções finas favorecem a obtenção de carbonetos, típicos de ferros
fundidos brancos
10 -
Ferros Fundidos
Ferro Fundido Cinzento
Cementita Grafita
Grafita + Perlita
Grafita + Ferrita/Perlita
Grafita + Ferrita (Resfriamento muito lento - decomposição da Perlita)
Caracteristicas
L.R. baixo. Resistência à compressão 3X maior ao L.R.
Material “fácil de se fundir”
Boa capacidade de amortecimento
Boa usinabilidade
Baixa ductilidade e tenacidade, devido ao efeito de entalhe da grafita em veios
10 -
Ferros Fundidos
Ferro Fundido Mesclado
A sua fratura mostra uma coloração mista entre branca e cinzenta
(mistura), caracterizado para uma mescla de proporções variáveis de
ferro fundido branco e ferro fundido cinzento
Formação de “Ferro Fundido Mesclado”

Taxa de resfriamento (decomposição da Cm em grafita)
Composição química. Teor de Si (elemento grafitizante)

10 -
Ferros Fundidos
Ferro fundido branco
perlítico
Ferro fundido cinzento
ferrítico
Ferros Fundidos
perlítico
Ferro fundido nodular
ferrítico
perlítico
Ferro fundido maleável
ferrítico
10 -
Ferros Fundidos Cinzentos

Tipos de grafita nos ferros fundidos cinzentos
10 -
Ferros Fundidos Cinzentos

Propriedades mecânicas dos ferros fundidos cinzentos
20 = 20 KSI = 20x7=140 MPa (Aproximadamente) Resistência à tração (L.R.)

10 -
Ferros Fundidos Nodulares

Melhores propriedades mecânicas (ductilidade e resistência
mecânica) dentre os ferros fundidos
Os ferros nodulares possuem a grafita em forma de nódulos ou

esferas. Esse formato é obtido pela adição de Mg e/ou Ce no
ferro líquido momentos antes do vazamento no molde de fundição
Sem ataque
metalográfico
Com ataque
metalográfico
10 -

Microestruturas
Grafita Nodular + Ferrita

Grafita Nodular + Perlita
Grafita Nodular + Ferrita/Perlita (Olho Boi)
Grafita Nodular + Martensita Revenida
Grafita Nodular + Austenita/Ferrita (ADI)

10 -

Tratamentos Térmicos Aplicáveis aos Ferros Fundidos Nodulares:
Alívio de tensões (550ºC-590ºC): Não produz modificações
microestruturais significativas, somente alívio de tensões por
microdeformações plásticas. Alivia as tensões do processo de fundição
Normalização (900ºC–950ºC): Resfriamento ao ar. Produz uma matriz
perlítica
Recozimento Ferritizante: Tratamento entre as temperaturas superior
eutetóide e inferior eutetóide, podendo ou não ser precedido de uma
etapa a 900-950ºC. Este tratamento provoca a grafitização da
perlita. A etapa de alta temperatura pode servir para dissolver
carbonetos eventualmente existentes
Têmpera e Revenido:
10 -

Microestruturas
(a) Ferrítico (como fundido)

(b) Ferrítico - Perlítico
(c) Ferrítico (recozido)
(d) Temperado e revenido (255HB)
10 -
Ferrítico Perlítico Martensítico

10 -

10 -

Tratamento Térmico de Austêmpera
Austêmpera (ADI): Realizado de

forma semelhante aos aços, porém
deve produzir uma matriz austeno-
ferrítica “asferrite”, o que significa
que o tratamento isotérmico deve ser
interrompido em um tempo certo para
não produzir uma matriz de ferrita e
carbonetos
ADI “Austempered Ductile Iron”

10 -

Tratamento Térmico de Austêmpera
As propriedades mecânicas alcançadas

variam com a temperatura de
austêmpera, mas podem ficar bem
melhores do que as dos ferros
nodulares convencionais. O tempo de
austêmpera deve ser controlado, pois
tempos prolongados provocam a
precipitação de carbonetos (estrutura
bainítica), que não apresenta as boas
propriedades da matriz de
“ausferrite”
10 -
Tratamento Térmico de Austêmpera (Microestruturas)
T = 260ºC – Estrutura acicular fina, com T = 370ºC – Estrutura acicular grossa,

as seguintes propriedades: L.R. = 1585 com as seguintes propriedades: L.R. =
MPa, L.E.=1380 MPa, Alongamento = 3%, 1035 MPa, L.E.= 825 MPa, Alongamento =
dureza = 475HV, Energia absorvida no 11%, dureza = 321 HV, Energia absorvida
ensaio de impacto (sem entalhe) = 54J no ensaio de impacto (sem entalhe) = 130J
10 -
Austêmpera
Propriedades de Alguns Ferros Fundidos Nodulares Austemperados
(a) testes de impacto na temperatura ambiente, de corpos de prova não entalhados; (b)
valores não especificados; (c) os valores de dureza são apenas informativos.
10 -
Austêmpera
Propriedades de Alguns Ferros Fundidos Nodulares Austemperados
10 -
Ferros Fundidos Maleáveis

Os ferros maleáveis possuem um tipo de grafita lamelar, porém
finamente subdividida e agrupada em nódulos
Grafita rosetada dos ferros

fundidos maleáveis
Como resultado, as propriedades mecânicas destes ferros

fundidos ficam semelhantes às do ferro nodular, ou seja,
resistência mecânica mais alta do que os ferros cinzentos e
ductilidade superior
10 -
Maleabilização
Os ferros maleáveis são produzidos

a partir de ferros fundidos brancos
contendo de 1,0 a 1,8% Si,
mediante um tratamento térmico
de maleabilização (algumas dezenas
de horas a 950oC)
O Ferro fundido maleável é

menos utilizado pelo tempo
de processamento diante o
nodular
10 -
Maleabilização
Tratamento térmico
(Maleabilização) para
obtenção do ferro
fundido maleável
ferrítico, a partir de um
ferro fundido branco
O Ferro fundido maleável
é menos utilizado pelo
tempo de processamento
diante o nodular
10 -
Aços Inoxidáveis
Os aços inoxidáveis podem ser definidos como sendo ligas
ferrosas contendo %Cr  11%, e baixo teor de carbono. A
partir de 11% Cr, o aço adquire boa resistência à corrosão
atmosférica, conforme o gráfico a seguir. O cromo também
aumenta a resistência à oxidação em altas temperaturas
10 -
Aços Inoxidáveis
O efeito do cromo é pela formação de uma película fina, aderente e

protetora de óxido de cromo. Esta película se forma naturalmente em
atmosferas oxidantes. A resistência à corrosão dos aços inoxidáveis
aumenta com o teor de Cr e de outros elementos que participam e
estabilizam o filme passivante, tais como o Mo, Ni, N e Cu.
Entretanto, em geral, é necessário que estes elementos estejam em
solução sólida. É preciso evitar a precipitação de fases ricas em Cr
(carbonetos, fases intermetálicas), sob risco de perda de resistência
à corrosão e fragilização do material
10 -
Aços Inoxidáveis
Propriedades Físicas dos Aços Inoxidáveis
Comparação com aço ao C
Propriedade Austeníticos Ferríticos Martensíticos Aço-C
Densidade (g/cm3) 7,8 - 8,0 7,8 7,8 7,8
E (GPa) 193 - 200 200 200 200
Coef. expansão térmica (10-6m/m/oC) 17 - 19,2 11,2 – 12,1 11,6 – 12,1 11,7
Condutividade térmica (100oC) 18,7 – 22,8 24,4 – 26,3 28,7 60

(W/m.K)
Cal. específico (0oC a 100oC) 69 - 108 59 – 67 55 – 72 12
(J/kg.K)
10 -
Tipos de Corrosão em Aços Inoxidáveis

Corrosão por pites
Micropites Macropites
10 -

Corrosão em aresta ou frestas
Pilha de aeração diferencial: A região
em contacto com a menor pressão de
O2 se torna anódica  a corrosão
ocorre nas interior das frestas
Pilha de concentração iônica: O

eletrodo se torna mais ativo quando
decresce a concentração de seus íons
na solução  a corrosão ocorre nas
bordas das frestas
10 -

Corrosão sob tensão (CST)
Materiais susceptíveis: aços Material

inoxidáveis austeníticos, aços suscetível
inoxidáveis martensíticos
CST
Meios agressivos: soluções
Meio Tensões
contendo cloretos, hidrogênio trativas
agressivo
(H2S, carregamento catódico)
10 -
CST
Pode ser Transgranular ou

Intergranular
10 -
CST
10 -

Corrosão intergranular
Ocorre devido a precipitação de carbonetos de cromo nos contornos
de grão, deixando uma região pobre em cromo no entorno do
contorno. Esta região é preferencialmente anódica em relação ao
interior dos grãos
10 -
Corrosão Intergranular -Sensitização

10 -
Elementos Ferritizantes vs. Austenitizantes
Cr, Mo, Si, W Vs. C, Mn, Ni, N,

V, Nb, Al Cu, Co
10 -
Diagrama Ferro-Cromo
Detalhes Importantes
Lupa Austenítica
Fase Sigma
10 -
Influência do Carbono no Diagrama Fe-Cr
Aumenta a lupa
austenítica
Cria campos de estabilidade para

formação de carbonetos
10 -
Aços Inoxidáveis Martensíticos

10 -

Principais Composições Comerciais
Tipo %C %Cr %Mn %Si %Mo %Ni
(AISI)
410 0,15 máx. 11,5 – 13,5 1,0 máx. 1,0 máx. - -
420 > 0,15 12 – 14 1,0 máx. 1,0 máx. - -
440A 0,60 – 0,75 16 – 18 1,0 máx. 1,0 máx. 0,75 -
440B 0,75 – 0,95 16 –18 1,0 máx. 1,0 máx. 0,75 -
440C 0,95 – 1,20 16 -18 1,0 máx. 1,0 máx. 0,75 -
431 0,20 máx. 15 -17 1,0 máx. 1,0 máx. - 1,25 – 2,5
Tratamentos Térmicos: Serviços alta
- Recozimento - Têmpera - Revenido corrosão-erosão,
Principais Características: componentes de
válvulas!!!
São endurecíveis por tratamento térmico
Bom compromisso entre resistência mecânica e resistência à corrosão
10 -

Seleção da temperatura de têmpera
Tipo (classificação AISI) Temperatura de têmpera (oC)
410 930 – 1010oC
420 980 – 1040oC
440 A 1010 – 1065oC
440 B 1010 – 1065oC
440 C 1010 – 1065oC
431 980 – 1065oC
Opções de revenido:
200ºC – 350ºC, quando se desejar elevada resistência mecânica

600ºC – 700ºC, quando se desejar elevadas ductilidade e tenacidade, em
detrimento da resistência mecânica
10 -

Opções de revenido:
O revenido na faixa de 400 e 600oC não deve ser realizado por que
provoca perda acentuada de resistência à corrosão e queda da tenacidade
(fragilidade do revenido). A queda de resistência à corrosão é devida à
precipitação de carbonetos grosseiros de cromo. Estes carbonetos
também se formam na faixa superior de 600-700oC, porém nestas
temperaturas acredita-se que o cromo pode se difundir facilmente e
eliminar ou reduzir as regiões pobres em cromo “healing”
10 -
Curvas de revenido para o inox AISI 431

10 -
Aços Inoxidáveis Supermartensíticos

Para melhorar as propriedades mecânicas, a resistência à corrosão e
soldabilidade dos aços inoxidáveis martensíticos convencionais, foram
adicionados Ni e Mo, e reduzido o teor de carbono.
Dependendo do tratamento térmico ou termomecânico, a microestrutura
pode conter, além de martensita, quantidades minoritárias de austenita
e ferrita (principalmente nos graus mais ligados ao Cr e Mo).
Principais composições:
10 -

10 -
Supermartensíticos
Duplex
Os aços supermartensíticos são mais baratos e podem apresentar resistência

mecânica superior à dos aços duplex e superduplex. Entretanto, os duplex e
superduplex podem apresentar melhor resistência à corrosão, dependendo das
condições de uso (meio e temperatura).
10 -
Aços Inoxidáveis Ferríticos

Principais Composições Comerciais
Tipo %C %Si %Mn %Cr %Al %Mo outros
405 0,08 1,0 1,0 11,5-13,5 0,1-0,3 - -
409 0,08 1,0 1,0 10,5-11,8 - - 0,5%Ti, até 0,5%Ni
430 0,12 1,0 1,0 16-18 - - -
430Ti 0,12 1,0 1,0 16-18 - - 0,50%Ti
430Nb 0,12 1,0 1,0 16-18 - - 0,50%Nb
442 0,20 1,0 1,0 18-23 - - -
444 0,20 1,0 1,0 17,5-19,5 - 1,8-2,5 Até 1%Ni,
Ti+Nb=0,20+4(C+N)
446 0,25 1,0 1,0 23-27 - -
10 -
Aços Inoxidáveis Ferríticos

Principais características:
Boa resistência à corrosão, especialmente corrosão sob tensão
Não são endurecíveis por tratamento térmico
Têm boa conformabilidade plástica
Podem sofrer diversos fenômenos de fragilização

com o aquecimento em certas faixas de
temperatura
10 -
Fragilização dos Aços Inoxidáveis Ferríticos (AIF)

Crescimento de Grãos: Os aços inoxidáveis
ferríticos têm forte tendência ao
crescimento de grãos, pois não apresentam
transformação de fase no estado sólido. Por
outro lado, por terem estrutura CCC, os inox
ferríticos sofrem grande perda de
tenacidade com o crescimento de grãos
(aumento da temperatura de transição
dúctil-frágil)
10 -

Precipitação de fase „ na faixa de 350ºC a 550ºC:
Fragilização
Perda de resistência à corrosão
Endurecimento
Precipitação de fase s:
Faixa de precipitação nos AIF: 500ºC a 800ºC
Fragilização Perda de resistência à corrosão
Endurecimento
Quanto maiores os teores de Cr e Mo, mais susceptível o aço
fica à formação das fases s e '
10 -

Fragilização devido aos elementos intersticiais SCHON
Estes elementos se segregam nos contornos de grão, onde fragilizam o aço
Na soldagem forma-se austenita em altas temperaturas e martensita
intergranular no resfriamento
C e N formam carbonetos e carbonitretos de cromo que fragilizam e
causam perda da resistência à corrosão
A adição de Nb ou Ti aos aços ferríticos, além de minimizar o problema do
Soluções crescimento de grãos, também serve para evitar a corrosão intergranular.
Adição de Ti e/ouEntretanto,
Nb os precipitados finos de TiC e NbC nos contornos de grão
também podem fragilizar o material. Além disso, os aços estabilizados ao
Ti podem ser susceptíveis à corrosão em meios oxidantes, nos quais os
precipitados TiC e Ti(C,N) são atacados
Utilização de aços ELI “ELI” (extra low intersticial) (%C<0,005
Colombier e Hochmann [2] apresentam resultados de tenacidade onde um aço purificado a vácuo,
com baixíssimos teores de elementos intersticiais, apresenta temperatura de transição dúctil-frágil
bem superior ao grau comercial
10 -
Soluções
Lembrando que na soldagem forma-se austenita em altas
temperaturas e martensita intergranular no resfriamento
Tratamento térmico pós-soldagem a cerca de

650ºC – 850ºC para transformar a martensita
em ferrita mais carbonetos
10 -
Aços Inoxidáveis Austeníticos

Principais Composições
Tipo %C (máx.) %Cr %Ni %Mn (máx.) %Si (máx.) outros
Comerciais
201 0,15 16 - 18 3,5 – 5,5 5,5 – 7,5 1,0 até 0,25%N
301 0,15 16 - 18 6–8 2,0 1,0 -
302 0,15 17 - 19 8 - 10 2,0 1,0 -
304 0,08 18 – 20 8 – 10,5 2,0 1,0 -
304L 0,03 18 –20 8 – 12 2,0 1,0 -
304N 0,08 18 - 20 8 – 10,5 2,0 1,0 0,16 - 0,30%N
316 0,08 16 – 18 10 – 14 2,0 1,0 2 – 3%Mo
316L 0,03 16 – 18 10 – 14 2,0 1,0 2 – 3%Mo
317 0,08 18 – 20 11 – 15 2,0 1,0 3 – 4%Mo
321 0,08 17 – 19 9 – 12 2,0 1,0 %Ti = 5 x %C
347 0,08 17 – 19 9 – 13 2,0 1,0 %Nb = 10 x %C
310 0,25 24 – 26 19 – 22 2,0 1,5 -
310S 0,08 24 - 26 19 - 22 2,0 1,5 -
10 -

Excelente resistência à corrosão, exceto corrosão sob tensão
Têm excelente conformabilidade plástica
Apresentam alto coeficiente de encruamento (n)
A estrutura CFC apresenta boa resistência à fluência
A estrutura austenítica não apresenta transição dúctil-frágil
Possuem baixas condutividade elétrica e térmica (característica comuns a
Possuem elevado coeficiente de expansão térmica (maior do que os dema
10 -
Curvas Tenacidade vs Temperatura

10 -

Problemas de corrosão
Sensitização  Corrosão Intergranular
Sensitização é a precipitação de carbonetos de cromo,
preferencialmente nos contornos de grão. A faixa de
temperaturas em que a precipitação ocorre nos aços inox
austeníticos é de 450oC a 850oC.
AISI 304
Estrutura Estrutura
solubilizada sensitizada
“step” “ditch”
Norma ASTM A-262 – prática A – ataque eletrolítico em solução de ácido oxálico

10 -

Sensitização
O aço sensitizado fica susceptível à corrosão
intergranular, pois as regiões adjacentes aos
contornos de grão ficam pobres em Cr
As regiões adjacentes aos contornos ficam preferencialmente anód

10 -

Sensitização
A sensitização é um problema típico da soldagem dos aços
inoxidáveis austeníticos. Regiões da ZTA experimentam
temperaturas na faixa de sensitização. O problema pode se
agravar com o aumento do aporte de calor e em operações de
soldagem multipasse
24.0 m 12.0 m
10 -

Medidas Para Evitar a Sensitização
Regenerando um aço sensitizado
1050ºC – 1100ºC resfriamento em água
900ºC (Healing)
Utilizando aços com baixo teor de carbono (“L”):
304L, 316L, 317L (%C < 0,03%)
Reduzindo o teor de carbono retarda-se a cinética de precipitação dos ca
10 -

Medidas Para Evitar a Sensitização
Utilizando aços estabilizados ao Ti (AISI 321) ou Nb (AISI 347):
O Nb e o Ti formam carbonetos (NbC e TiC) evitando a formação dos
carbonetos de cromo (Cr23C6)
Estes aços devem passar por um
tratamento de estabilização após a
soldagem
O tratamento oude
térmico antes da utilização
estabilização deve provocar a
precipitação de NbC ou TiC, retirando todo o carbono de
solução sólida térmico de estabilização deve ser feito na faixa de 850oC
O tratamento
10 -

Tratamento de Estabilização
Utilizando aços estabilizados ao Ti (AISI 321) ou Nb (AISI 347):
10 -

0,07
0,06
0,05
Corrente (A)
0,04
0,03
0,02
0,01
0,00
-0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4

Potencial (VSCE)
Aço inoxidável AISI 321 solubilizado a 1100ºC e tratado a 600ºC por

10 -

0,10
0,08
Corrente (A)
0,06
0,04
0,02
0,00
-0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4
Potencial (V)
Aço inoxidável AISI 321 solubilizado a 875ºC e tratado a 600ºC por

Você Selecionaria Um
Aço Inoxidável
Austenítico 304 Ou
304L Para Trabalhar
Na Faixa De 650ºC A
750ºC ?
10 -

0,05
0,04
corrente(A) 0,03
304H como recebido 0,02
0,01
0,00
-0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4
potencial(V)
0,07
0,06
0,05
304H envelhecido 4 0,04

Corrente
0,03
horas 750ºC 0,02
0,01
0,00
-0,01
-0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4
Potencial (V)
10 -
Healing
A utilização dos aços austeníticos convencionais na faixa de
sensitização se baseia no fato de que o material pode ser
recuperado (ou curado) com o tempo de envelhecimento, pela
difusão do cromo. Este fenômeno que pode demorar muito ou
pouco tempo, dependendo da temperatura de utilização e
composição química do aço
Fonte: William E. Mayo, “Predicting

IGSCC/IGA susceptibility of Ni-Cr-Fe
alloys by modeling of grain boundary
chromium depletion”, Materials Science
and Engineering A252 (1997) pp 129-139.
10 -

Corrosão Sob-tensão
Na maioria dos casos, a CST nos aços inoxidáveis austeníticos é causada por
No setor nuclear, as juntas soldadas devem passar por tratamento térmico de
10 -
Material
suscetível
CST
Meio Tensões Alivio de Tensões
agressivo trativas
Em juntas soldadas de aço inox austenítico, para

algumas aplicações onde há o risco de corrosão sob
10 -
Tratamento de Alivio de Tensões

Para ser efetivo, este tratamento deve ser realizado em temperaturas
significativamente mais elevadas que às recomendadas para aços
ferríticos, pois a estrutura austenítica é mais resistente ao
amolescimento em altas temperaturas. Assim, enquanto se utiliza para
aços ferríticos e martensíticos a faixa de 500ºC a 700ºC, nos
Por outro lado,
inoxidáveis o resfriamento
austeníticos o alíviodeve ser lento,
de tensões paraser
deverá querealizado
não se re-
na
introduzam
faixa de 900ºCtensões nesta etapa final. Esse fato é importante, pois,
a 1100ºC
como se sabe, sob resfriamento o material pode ser sensitizado e
tornar-se susceptível a corrosão intergranular. Dessa forma, para
contornar esse problema, deve-se utilizar preferencialmente aços
baixo carbono (304L, 316L) ou aços estabilizados ao Ti (321) ou
10 -
Tratamento de Alivio de Tensões

Tratamentos térmicos pós soldagem de alívio de tensões
recomendados para aços inoxidáveis austeníticos sujeitos a corrosão
sob tensão.
Tratamento Material
Recozer a 1090oC-1120oC e resfriar Aços extra baixo C ou estabilizados
lentamente
Recozer a 950oC e resfriar lentamente Aços estabilizados
Recozer a 1090oC-1120oC e resfriar Aços não estabilizados (pode introduzir
rapidamente tensões no resfriamento)
Obs.: Tempo de tratamento recomendado: 4 horas / 2,5 mm de espessura de seção.
10 -
Durante o trabalho
Martensitas a frio,
induzidas porumdeformação
aço inox austenítico pode sofrer
transformação martensita induzida por deformação. Esse fenômeno
acontece comumente nos aços AISI 301, 302, 304, 316 e suas
variantes. Na verdade, sabe-se que dois tipos de martensita podem
surgir nos inox austeníticos:  (não magnética) e ’ (magnética). Essas
fases podem ser detectadas por difração de raios-X ou por medidas
magnéticas,Fase Estrutura’
no caso da martensita Parâmetros Cristalinos (Å)
Austenita CFC a = 3,588
Martensita ’ CCC a = 2,872
Martensita  HC a = 2,532 e c = 4,114

10 -
Martensitas induzidas por deformação

10 -
Martensitas induzidas por deformação
Martensita ’
revelada com
Ferrofluid
10 -
Martensitas induzidas por deformação (DRX)

5000
2,039 - '110 301-A
4000
Intensity (a.u.)
3000
1,174 - '211
1,439 - '200
1,015 - '220
2,077 - 111
1,270 - 220
2000
1000
0
60 80 100 120
2
10 -
Martensitas induzidas por deformação (Magnetismo)

Como a martensita ’ é magnética, sua quantificação pode ser feita por med
Saturação magnética
Permeabilidade magnética
Ferritoscópio
10 -
Aços Inoxidáveis Endurecíveis por Precipitação
Aços austeníticos (Conhecidos como PH “Precipitation Hardening”)

Alguns aços austeníticos foram desenvolvidos para serem
endurecíveis por precipitação. Eles contém elementos tais
como Ti, Al e V, que se precipitam na forma de finas
partículas de compostos intermetálicos. Estes aços são
endurecíveis por tratamento térmico, o qual deve consistir de
uma solubilização
Um exemploem é oaltas
aço temperaturas, seguido de
A-286. O endurecimento
envelhecimento na faixa de 600ºC a 850ºC.
neste aço é provocado pela precipitação do
composto intermetálico ’, de estequiometria
Ni3(Al,Ti).
10 -
Aços Inoxidáveis Endurecíveis por Precipitação
Aços austeníticos (Conhecidos como PH “Precipitation Hardening”)

A tabela a seguir apresenta a composição química e as
propriedades mecânicas deste aço obtidas após solubilização a
980ºC e envelhecimento a 750ºC
Composição Química Propriedades em tração
%C %Cr %Ni %Mo %Al %Ti %V sLE (MPa) sLR (MPa) Alongam. (%)
0,05 15,0 26,0 1,2 0,15 2,0 0,30  700  1000  25
A-286 De aplicação na Aeronáutica

10 -
Aços Inoxidáveis Duplex e Superduplex

Principais Composições
Comerciais % em peso (valores médios)
Norma C (máx.) N Cr Ni Mo Outros (**)
AISI 329 (UNS S32900) 0,06 - 23 -28 2,5 – 5,0 1–2 -
UNS S31200 0,03 0,14 – 0,20 24 – 26 5,5 – 6,5 1,2 – 2,0 -
UNS S23304 0,03 0,05 – 0,20 21,5 – 24,5 3,0 – 5,50 0,60 máx. -
UNS S31803 0,03 0,08 – 0,20 21 – 23 4,5 – 6,5 2,5 – 3,5 -
UNS S32550 0,03 0,10 – 0,25 24 – 27 4,5 – 6,5 2,9 – 3,9
UNS S32750 0,03 0,24 – 0,32 24 – 26 6–8 3–5 -
UNS S32760 0,03 0,30 mín. 24 – 26 6–8 3–4 0,7%Cu;0,7%W
DIN X8 CrNiMoNb 27 5 0,08 0,2 27 5 1,6 0,2%Nb

10 -
Estrutura austeno-ferrítica de grãos finos
Excelente resistência à corrosão, devido aos altos teores de Cr, Mo e N
Têm excelente conformabilidade plástica
Melhor resistência mecânica dos que os ferríticos e austeníticos
Excelente tenacidade no estado solubilizado
Susceptibilidade a fenômenos de fragilização com a temperatura
Segmento 23%Cr, sem Mo 22%Cr + Mo 25%Cr 26 –27%Cr
PRE = 25 30 < PRE < 36 32 < PRE < 40 PRE > 40
Processamento tubulações bombas, tanques de extratores de uréia, evaporação salina,
Químico produtos químicos, reatores agitadores tubulações, bom-bas,
serpentinas para fusão e tro-cadores de sistemas de
de enxofre e calor refrigeração de água
centrifugadores do mar.
Petroquímico reatores tubulares com unidades de dessali- carvaças de bom- Tubulações para
revesitmento de nização e destilação bas de dessul- meios contendo Cl-
carbono furação ou HCl
Polpa e papel digestores, pré-aque- digestores contendo digestores e pré- equipamento de
cedores e evapora- sulfatos e sulfitos aquecedores branqueamento
dores contendo cloretos
Geração de reaquecedores, tubo de injeção de alta trocadores de calor e
Energia (fóssil e aquecedores de água velocidade em poços sistemas em con-
nuclear) de alimentação geométricos dições geotérmicas
ou salinas
Extração de refrigeradores, estruturas e revesti- transporte de gas Sistemas de refrige-
Petróleo e gás tubulações e linhas de mentos (H2S + CO2) sulfuroso, bombas ração, bombas, se-
(on e off-shore) distensão de injeção de água paradores, vasos de
salgada pressão e válvulas
10 -
Produção de tubos
10 -

10 -

10 -

10 -
Aços AID e AISD

PRE  %Cr  3,3.(%Mo  0,5.%W )  16.(%N )
Índice equivalente de resistência ao pite
Coeficientes de PRE maiores que 40 são característicos de AISD
10 -
A microestrutura ideal para os aços

duplex e superduplex deve ser
constituída de frações volumétricas
aproximadamente iguais das fases
ferrita e austenita e ausência de outras
METALOGRA
Ataque
FIA
fases de Murakami
deletérias.
Ataque eletrolítico com ácido oxálico
Ataque eletrolítico com NaOH
Ataque de Behara
A manutenção deste balanço microestructural é objetivada nas operações de
soldagem dos aços duplex e superduplex
10 -
Potencial de pites em soluções aquosas de NaCl

Comparação do duplex UNS S31803 com os aços inoxidáveis
austeníticos AISI 316L e 317L
10 -
Temperatura crítica de pites METAL BASE

CPT
10 -
Diagrama de Equilíbrio
10 -
Diagrama TTT
10 -
Diagrama TTT
10 -
Fenômenos de Fragilização
Fragilização por fase s (600oC – 1000oC)

Precipitação de austenita secundária
Precipitação de carbonetos de cromo
Precipitação de nitretos de Cromo na ferrita
Fragilização a 475°C (350-550oC) (α´)
10 -
Tratamentos Térmicos
Transformações relacionadas à
ferrita ()
Na  a taxa de difusão é 100 vezes maior do que na austenita ()
Entretanto, diversas temperaturas de solubilização são especificadas em
função dos elementos que constituem os AISD
Temperatura Mínima de Solubilização
Grau
ºC ºF
Lean Duplex (2304) 980 1800
SAF 2205 1040 1900
25Cr Duplex 1040 1900
Superduplex 1025 a 1100 1875 a 2010
10 -
Características dos Precipitados

10 -
Fase óu “fragilização dos 475ºC”

Propriedades
mecânicas
10 -
Fase óu “fragilização dos 475ºC”

Resistência à
corrosão
Solução aquosa de 10% HNO3 + 0,05% HF

10 -
Fase s
Pode se formar entre 650ºC e 1000ºC

Decomposição eutetóide (  2 + s)
Jiang et al: locais de precipitação da fase s:
• Altas temperaturas: interface / e
interior
• Baixasdo grão de 
temperaturas:
interface /
A precipitação s é fortemente dependente dos seguintes elementos:
s eq  X Cr ( )  4,5. X Mo( )  1,5. X Si( )  ........
10 -
Fase s
Propriedades mecânicas
UNS 32304 UNS S32550

10 -
Fase s
10 -
Fase s
SAF 2507
10 -
Fase s
Geralmente, em juntas soldadas a CPT é menor, devido à formação de fases terciárias (s,  ou Cr2N)
Fração volumétrica de fase s CPT (°C)

< 0,2 80
1,3 65
1,9 60 Superduplex UNS S3
7–9 < 40
0,0, porém contendo Cr2N < 65
V.M. Linton, N. J., Laycock, S.J. Thomsen, A. Klumpers, Failure of superduplex stainless steel reaction vessel, Eng.
Failure Analysis 11 (2004) pp.243-256.
60oC
10 -
Fase s
Resistência à corrosão
Tratamento DL-EPR Teste de Imersão

Térmico (Ir/Ia) (mm/ano)
Solubilizada 0 0,3
675ºC/1h 3 x 10-4 0,4
675ºC/2h 5 x 10-4 0,8
675ºC/10h 9 x 10-2 3,8
900ºC/4h 30x 10-2 Não efetuado
AID UNS S31803

10 -
Fase s
Resistência à
corrosão
10 -
Fase s
Resistência à
corrosão
(a)
Solubilizada
(b) Tratada a 675ºC/1000 s
(c) Tratada a 825ºC/300 s
(d) Tratada a 825ºC/1000 s
10 -
Fase s
Resistência à corrosão
- DRX
1200

Intensidade (contagem/segundo)
1000 
800
600

400 s 
s 
200 s 
s
s   
0
30 40 50 60 70 80 90 100
2
10 -

Durante a
soldagem
Desvantagens de um alto teor ferrita:
Precipitação de nitreto de cromo na ferrita
Queda de tenacidade e de resistência à corrosão
Perda parcial do efeito de refino
de grão da estrutura bifásica 
Medidas
queda depara se evitar:
tenacidade
Utilização de arames de soldagem com mais alto teor de
elementos austenitizantes (Ni, Cu, Mn)
Temperatura de pré-aquecimento Controle do aporte de calor (não pode ser
Adição de nitrogênio (2-3%) ao gás de soldagem
10 -

Durante a
soldagemSe associada a um resfriamento muito lento, pode
ocorrer fase sigma e/ou carbonetos de cromo na
austenita
10 -
Mesmo que se precipitem fases deletérias, o excesso

de austenita pode causar perda de resistência à
corrosão
Medidas para sesob tensão, pois a austenita é a fase
evitar:
susceptível a este
Controle do problema
aporte de calor (não pode ser muito baixo)
O aporte de calor pode variar de 0,5kJ/mm a
2,0kJ/mm, dependendo da espessura e do
V I Nas situações
processo em que o aporte de calor fica abaixo de
de soldagem
H 
vS 0,6kJ/mm recomenda-se o pré-aquecimento para
reduzir a velocidade de resfriamento, principalmente
O
nospré-aquecimento, não deve
processos de soldagem ser superior a 150ºC,
autógena
para evitar um resfriamento excessivamente lento,
10 -

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Engenharia de Materiais I

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