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01 – CONCEITOS BÁSICOS DE RESISTÊNCIA DOS MATERIAIS _CM_2013_1

1.1 - Introdução

O dimensionamento dos elementos de máquinas exige uma aplicação constante, entre outras,
das Teorias estudadas em Resistência dos Materiais. O engenheiro deve estar familiarizado com estas
teorias e ter conhecimentos básicos suficientes para conseguir, sempre que necessário, em livros
especializados, tirar as dúvidas que possam aparecer nessas áreas da engenharia.

Neste capítulo, serão apresentadas em resumos, as partes que mais diretamente interessam em
função de suas aplicações constantes em elementos de máquinas.

1.2 – Lei de Hooke e Módulo de Elasticidade Longitudinal (axial)

Fig.1.1 Tensão e Módulo de Elasticidade

A figura 1.1A mostra uma barra de comprimento l, quando se aplica uma força F nesta barra
figura 1.1B ela fica tracionada. A força F dividida pela área da seção transversal, “A”, fornece a tensão
de tração, σ, a qual a barra está submetida, ou seja, a força por unidade de área.

F
σ = (1.1)
A

A força F, atuando na barra provoca uma deformação (neste caso, um alongamento) Dl (delta l)
ou simplesmente delta δ. Essa deformação dividida pelo comprimento inicial da barra, l, fornece a
deformação por unidade de comprimento da barra, ou seja, a deformação específica ε.

δ
ε= (1.2)
l

Diz-se que o material é elástico quando, retirando-se gradualmente a força F, δ → 0, ou seja a


barra retorna ao comprimento inicial l. Quando as tensões são proporcionais às deformações, o fator de
proporcionalidade é chamado de módulo de elasticidade longitudinal do material (também chamado de
Módulo de Young ou de Módulo de Elasticidade que é uma característica do material). Designando
esse módulo é pela letra E, temos:
σ = E .ε (1.3)

a equação (1.3) representa, algebricamente, a Lei de Hooke (Anunciada por Robert Hooke em 1678).
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1.3 - Módulo de Elasticidade Transversal

Se num sólido aplicarmos agora um conjunto de forças tangenciais (FT) de igual módulo e
sentidos diferentes à sua seção de corte, (como está ilustrado na fig. 1.2 a), existe a tendência para uma
camada de material deslizar sobre outra de modo a produzir a falha ilustrada na fig. 1.2b. A tensão de
cisalhamento pode ser equacionada como:
FT
τ= (1.4)
A

a b c
Fig. 1.2 – Esquema das três fases da deformação angular:
a) aplicação de forças tangenciais (FT) de igual módulo e sentidos diferentes;
b) deslizamento entre camadas do sólido devido às tensões de cisalhamento (ττ);
c) deformação angular (γγ) é a alteração sofrida num ângulo reto de um elemento de tensão submetido a cisalhamento puro.

Obs: ( tan 5° = 0,087488 e 5° x π / 180 = 0,087266 e... tan (γ) = cat.oposto/cat.adjacente))

O ângulo de deformação produzido (γ) em radianos denomina-se como ângulo de cisalhamento.


Para materiais dentro do limite elástico onde τ é proporcional a γ, sendo a constante de
proporcionalidade denominada módulo de elasticidade ao cisalhamento (ou módulo de elasticidade
transversal) ou ainda Módulo de Rigidez (G):

τ=Gγ (1.5)

Para efeitos de dimensionamento de Componentes de Máquinas os valores de:

E = Módulo de Elasticidade e G = Módulo de Rigidez são normalmente encontrados em tabelas.

1.4 - Diagrama tensão-deformação (Ductilidade e dureza)

MATERIAIS FRÁGEIS não apresentam escoamento e tem uma pequena deformação plástica Fig.1.3a
MATERIAIS DÚCTEIS apresentam um escoamento bem definido e são capazes de suportar uma
deformação plástica relativamente grande antes de fraturar-se. Fig.1.3b.

Mede-se a ductilidade pelo alongamento


percentual que ocorre no material por
ocasião da fratura. A linha divisória
normal entre a ductilidade e a fragilidade
é o alongamento de 5%. Diz-se que um
material com menos de 5% de
alongamento na fratura é frágil, enquanto
que um que tenha mais de 5% é dúctil.

Fig. 1.3 – Diagrama de tensão-deformação dos materiais frágeis (a) e dos materiais dúcteis (b)

A característica de um material dúctil de permitir a absorção de grandes sobrecargas é um fator


de segurança adicional em projeto.
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Fig. 1.4 – Análise básica do Diagrama de tensão-deformação.

σp = Tensão de proporcionalidade caracteriza o limite de proporcionalidade no ponto A, onde até o


mesmo, as deformações ε crescem proporcionalmente às tensões σ (Lei de Hooke).
σ = Tensão elástica caracteriza o limite elástico é um ponto próximo de A e algumas vezes
coincidente com ele para o qual, descarregada a barra, não se observará deformação permanente.
σe = Tensão de escoamento caracteriza o limite de escoamento no ponto B onde ocorre o inicio de
escoamento permanente. (Após o ponto A, as deformações, crescem mais acentuadamente que as
tensões até o ponto B. A partir de B, a deformação cresce até C, praticamente sem variação de tensão.)
σr = Tensão de ruptura caracteriza o limite de ruptura no ponto D.
(A partir de C (para materiais dúcteis) ou de B (para materiais sem escoamento) a carga se eleva até o
ponto D com crescimento rápido das deformações. Atingidos estes pontos, a carga cai, mas as
deformações continuam aumentando, até que ocorra a ruptura).

Para materiais dúcteis a tensão de escoamento é cerca de 50% a 60% da correspondente tensão
de ruptura.
σe = (0,5 a 0,6). σr. (1.6)

Para materiais sem limite de escoamento perfeitamente definido, mas com o alongamento
maior do que 5% e portando dúctil Fig. 1.4b. O limite de escoamento costuma ser considerado, como
o ponto que corresponde a uma deformação permanente de 0,2%, após o descarregamento.

Fig. 1.5 Diagrama tensão deformação: (a) aço de baixo carbono; (b) aço de alto carbono temperado.
(S = Resistência Sut = Sr ; Sy )

pl = limite de proporcionalidade
el = limite elástico
Sy = Resistência ao escoamento
Sut = Resistência à tração ou ruptura. (Sut = Su = Sr ) (limite de resistência).

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1.4.1 – Relação entre Resistência e Dureza

Quando se deve selecionar um material para resistir ao uso, à erosão ou à deformação plástica,
a dureza é geralmente, a propriedade mais importante. Os tipos de testes de dureza mais usados são:
Brinell, Rockwell e Vickers.
A maior parte dos sistemas de teste de dureza emprega uma carga padrão que é aplicada a uma
esfera ou pirâmide em contato com o material a ser testado. Então a dureza pode ser determinada como
uma função do tamanho da mossa (calota no casso da esfera) resultante. Assim, a dureza é uma
propriedade fácil de medir, porque o teste não é destrutivo e não há necessidade de corpo de prova.
Normalmente, pode-se realizar o teste diretamente sobre a peça.
O fato de se poder usar o número de dureza Brinell HB para obter-se uma boa estimativa da
resistência à tração do aço tem um valor especial. A relação é:
Sut = 3,45 HB (No SI onde Sut é expresso em MPa.) (1.7)
Sut = 500 HB (onde Sut é expresso em libras por polegada quadrada) (1.8)

1.4.2 – Tensão e Resistência


O engenheiro projetista deve garantir que a tensão máxima seja menor que a resistência por um
fator de segurança suficiente, para que a ocorrência de falha seja a mais próxima de zero, mesmo com
todas as incertezas possíveis.
Resistência é uma propriedade de um material ou de um elemento mecânico. A resistência de
um elemento depende da escolha, do tratamento e do processamento do material.
Vários processos de conformação e tratamentos térmicos de metais, como forjamento,
laminação, provocam variações na resistência em diferentes pontos de um elemento. É bastante
provável que a resistência na parte externa do elemento seja diferente de sua resistência na parte
interna, em função do processamento do material e tratamento térmico.
Geralmente, utiliza-se a letra maiúscula S para designar resistência (Strength), com subscritos
apropriados para especificar o tipo de resistência. Assim Sy é uma resistência ao escoamento (yield);
Ss é uma resistência ao cisalhamento (shear) e Sut = Su é o limite de resistência (resistência última).
É uma prática aceita na engenharia, utilizar as letras gregas σ (sigma) e τ (tau) para
designar as tensões normais e de cisalhamento respectivamente. As tensões também podem conter
subscritos para indicar características especiais.
Tensão é uma propriedade de estado para um ponto específico de um elemento, que é uma
função da carga, da geometria, temperatura e do processo de fabricação.

1.5 – Propriedades Mecânicas e Conversões de unidades

As propriedades mecânicas de uma grande variedade de materiais são apresentadas em tabelas.


Para o estudante, essas tabelas constituem uma fonte de informações úteis para a resolução de
problemas e a execução de projetos. Para o engenheiro, as tabelas podem servir como um padrão,
apresentando valores que podem ser obtidos com o controle adequado da produção.

No projeto mecânico, cálculos numéricos devem ser executados com cuidado, e qualquer
conjunto de cálculos deve empregar um sistema de unidades coerentes. Os sistemas de unidades
normalmente utilizados são o Sistema internacional (SI) e nos EUA e alguns outros países o sistema
polegada-libra-força-segundo (inch-pound-second - ips) e o sistema pé-libra-força-segundo (foot-
pound-second - fps).

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1.6 - Cargas nos Elementos de Máquinas

Os elementos de máquinas, árvores, eixos, molas, correntes, correias, cabos de aço, chavetas,
acoplamentos, parafusos, engrenagens, freios, embreagens, etc. trabalham constantemente suportando
e transmitindo esforços.

1.6.1 - Tipos de Esforços

ESFORÇOS EXTERNOS

- Ativos: carga distribuída, carga concentrada e momento estático de forças;


- Reativos: reações de apoios (mancais ou vínculos).

Fig. 1.6 Esforços externos ativos e reativos.

ESFORÇOS INTERNOS

SOLICITANTES:
- Momento Fletor (Mf): devido ao momento estático de forças;
- Força Cortante (V): devido às cargas externas concentradas perpendicularmente a seção transversal
da árvore ou eixo;
- Momento Torçor (Mt ou T): devido torção de elementos ou ao torque gerado por rotação de
elementos de máquinas;
- Força Normal ou Axial: devido á força axial externa concentrada.

RESISTENTES:
- Tensão Normal (σ ): devido às forças normal e cortante;
- Tensão de Cisalhamento (τ ): devido à força cortante e ao momento torçor.

CONCLUINDO: O esforço “tensão interna” é o resultado dos esforços externos, que devem ser
conhecido para o projeto e construção serem bem concebidos.

1.6.2 – Principais tipos de Esforços Solicitantes

A análise correta das tensões que atuam nos elementos mecânicos é muito importante. Nessa
análise, o engenheiro aplicará toda a sua habilidade, todo o seu conhecimento, geral e específico para
tomar sua decisão.

Este item apresenta um resumo das tensões que mais comumente solicitam um elemento de
máquina, admitindo sempre o regime elástico dentro da Lei de Hooke.

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1.6.2.1 – Tensão Uniforme

Uma barra com as solicitações axiais de tração ou compressão, conforme a Figura 1.7, são
exemplos típicos. A tensão resultante em ambos os casos é uniformemente distribuída e pode ser
calculada através da relação entre força e área da seção.

A tensão atuante σ é dada por: σ= F/A (1.9 = 1.1)

σt = tensão de tração que solicita o elemento de máquina


σc = tensão de compressão que solicita o elemento de máquina

Fig. 1.7 Solicitações axiais de tração e compressão

1.6.2.2 - Compressão superficial (esmagamento) é um caso especial de compressão. Aparece: no


apoio de uma árvore ou eixo no mancal; no rebite como o mostrado na figura 1.8 onde as chapas que
suportam a carga, tendendo a se deslocar, apoiam-se nas superfícies do rebite, somente em um lado. O
outro lado não fica sob compressão. A tensão de compressão superficial neste caso é:

F
σc sup. = (1.10)
dh

d = diâmetro do rebite;
h = espessura da chapa central.

Fig. 1.8 - Compressão superficial


1.6.2.3 – Tensão no Cisalhamento simples (corte)

O caso de corte ocorre quando não atuam momentos fletores, nem nas seções vizinhas daquela
que está sendo solicitada. O corte exige que as forças atuem no plano da seção.
V
τ= (1.11)
A
τ = tensão de cisalhamento simples;
V = esforço cortante que atua no elemento de máquina; A figura 1.9 mostra que o rebite
A = área da seção que resiste ao esforço cortante. também é solicitado ao corte, sendo F o
esforço cortante.
A área que resiste ao corte é a
soma de duas seções do rebite, ou seja,
A = A1 + A2. Sendo d o diâmetro do
rebite temos:
A1 = A2 = π d2/4. Resultando em;
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A= π d /2
e, com a equação (1.11) a tensão para
Fig. 1.9 Rebite solicitado por cisalhamento este caso é:
V 2F
τ= = F/ (π d2/2 ) ou τ=
A π d2
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1.6.2.4 – Tensões normais na flexão

Na dedução das relações para as tensões normais na flexão admite-se o seguinte:

1 – O elemento está submetido à flexão pura; isto significa que a força de cisalhamento (cortante) é
zero e que não há cargas axiais ou de torção.
2 – O elemento inicialmente é reto com uma seção transversal constante em toda a sua extensão.

Na figura. 1.10a, visualizamos parte de um elemento sob a ação do momento fletor positivo M. O eixo
de simetria é y. O eixo x coincide com o eixo neutro da seção, e o plano xz, que contém os eixos
neutros de todas as seções transversais, é denominado plano neutro. Os pontos do elemento
coincidentes com esse plano têm deformação nula.

A aplicação de um momento fletor positivo fará com que a superfície superior da viga curve-se para
baixo, de modo que o eixo neutro também se curvará como mostrado na Figura 1.10b. Devido à
curvatura, a seção AB, originalmente paralela a CD, uma vez que a viga era reta, rodará por um ângulo
dφ até chegar a A’B’. Visto que tanto AB quanto A’B’ são linhas retas, está implícita a utilização da
hipótese de que seções planas permanecem planas durante a flexão. O raio de curvatura do eixo neutro
é ρ.

Fig. 1.10 – Viga reta em flexão positiva

(1.12) – Equação para determinar a deflexão de vigas.

(1.13) – Esta equação mostra que a tensão de flexão σ é diretamente


proporcional à distância y do eixo neutro e ao momento flexor M, como
mostrado na Figura 1.25. É usual designar c = ymax e omitir o sinal
negativo, escrevendo-se:

(1.14) – Esta equação calcula a tensão máxima. Podemos determinar se a tensão


máxima é de tração ou de compressão através de simples inspeção, quando se
conhece o sentido do momento flexor.

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Fig. 1.11 – Tensões de flexão conforme Equação (1.14).

A equação (1.14) é freqüentemente escrita em duas formas alternativas:

(1.15)

Onde Z = I/c que é conhecido como módulo da seção.

1.6.2.5 – Torção

Um vetor de momento que seja colinear com um eixo de um elemento mecânico é denominado
vetor de torque, pois o momento faz com que o elemento seja torcido ao redor daquele eixo. E a uma
barra submetida a um momento desse tipo diz-se que está sob torção.

A figura 1.12 mostra que o torque T aplicado a uma barra pode ser designado desenhando-se
setas na superfície da mesma, para indicar a direção, ou as setas de vetores de torque ao longo dos seus
eixos de torção. Vetores de torque são as setas 3D desenhadas ao longo do eixo x, na figura 1.12. Note
que elas indicam a regra da mão direita para vetores.

O ângulo de torção, em radianos, de uma barra


sólida cilíndrica é:

(1.16)
onde

T = torque
l = comprimento
G = módulo de rigidez
J = segundo momento polar de área.

Fig. 1.12 – Barra sob torção.

Para uma barra cilíndrica sólida, a tensão de cisalhamento é zero no centro e máxima na
superfície. A distribuição é proporcional ao raio ρ, sendo:

(1.17)

Sendo r o raio na superfície externa, ficamos com:


(1.18)

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A equação (1.18) é aplicável somente a seções circulares. Para uma seção circular sólida com diâmetro
d temos:

(1.19)

Para uma seção circular oca em que do é o diâmetro externo e di é o diâmetro interno temos:

(1.20)

1.6.2.5.1 – Torque

Para utilizar a equação (1.18), frequentemente é necessário obter o torque T em função de


potência e velocidade de uma árvore girante.

Para unidades do SI, a equação do torque é:

30 000 P P
T= . T ≅ 9549 . (1.21)
π n n

em que

P = potência em kW
n = velocidade da arvore em rotações por minuto ( rpm)
T = torque em N.m (N.m x 1000 = N.mm)

1.7 – Tensões combinadas e Critérios de resistência

Dificilmente o engenheiro projetista se defrontará, no dimensionamento de um elemento de


máquina, com os casos de tensões simples atuando sobre o mesmo. O caso frequente é o aparecimento
de tensões combinadas como o da figura 1.13 onde a barra está submetida à Flexão e Torção. O
engenheiro projetista deve estar apto, para calcular as tensões resultantes dessas combinações e, em
seguida, aplicar o critério de resistência mais adequado para o cálculo que está fazendo. Alguns
critérios de resistência são citados abaixo:

Teoria da energia de distorção (Von Mises – Hencky), Teoria de Mohr entre outras teorias de
resistência.

Combinação das equações (1.14) e (1.18)

Fig. 1.13 – Barra sob Flexão e Torção.

Nos casos simples, o limite de escoamento ou o limite de ruptura do material servirá de base para
estabelecer a tensão que o elemento de máquina poderá suportar em serviço (tensão admissível).
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1.8 – Tipos de Esforços Internos (Tensão Interna)

A garantia da qualidade de um elemento de máquina, que muitas vezes não pode falhar, está
diretamente ligada ao seu projeto. No projeto do elemento, o engenheiro deve estar seguro da forma
como agem internamente as tensões que normalmente podem ser classificadas em três casos:

1.8.1 - Caso I – Carregamento Estático (Exemplo: Vigas).

Após a realização do carregamento, a tensão permanece constante figura 1.14.

Fig. 1.14 – Gráfico de Carregamento Estático – Caso I

1.8.2 – Caso II – Carregamento Intermitente (Exemplo: Dentes de Engrenagens)

O segundo caso é típico de carregamento e descarregamento contínuo. Exemplo dentes de


engrenagens: note que o dente não engrena e nem desengrena de uma vez; engrena-se e desengrena-se
aos poucos, conforme o giro das engrenagens.

Assim, a tensão é máxima quando o engrenamento se completa, e zero quando termina o


desengrenamento.

Outro exemplo é de eixos fixos que recebem carga e descarga intermitentes, como o eixo do
tambor de ponte rolante. Assim, depois de carregado, a tensão permanece constante, como se fosse
uma viga do caso I, porém quando ocorre à descarga, a tensão volta à zero, ciclo intermitente, caso II
figura 1.15

Fig. 1.15 – Gráfico de Carregamento Intermitente – Caso II

OBSERVAÇÃO: Nos casos I e II não ocorre torção.

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1.8.3 – Casso III – Carregamento Alternado

O terceiro caso é típico de árvores, suportando engrenagem ou polia chavetadas na mesma.

Nesse caso, os esforços de Engrenamento ou esforços da transmissão por correia são


geralmente constantes e fixos em relação a árvore (a árvore é quem gira em torno dos esforços, porque
os dentes não engrenam todos de uma vez e a árvore somente completa uma rotação após todos os
dentes passarem pelo Engrenamento).

Os esforços produzem uma tensão interna no plano da carga, em toda a extensão da árvore
figura 1.16. Como a árvore gira em torno da carga (tensão), a cada rotação a tensão passa do máximo
positivo a máximo negativo, figura 1.17.

Fig. 1.16 – Tensão interna na árvore. Fig. 1.17 – Gráfico de Carregamento Alternado – Caso III

Esse ciclo repetitivo provoca nas árvores um fenômeno conhecido como “fadiga” que ainda
hoje não totalmente dominado.

São conhecidos casos na Fórmula 1, de árvores bem calculadas, que após uma grande
quantidade de ciclos, em uma mesma corrida, romperam-se por “fadiga” do material.

- Tensão de Cisalhamento em Árvores.

É uma solicitação interna provocada pelo esforço de torção na árvore figura 1.18. Essa figura
mostra como atua a tensão de cisalhamento na seção transversal da árvore.

A torção ocorre quando a árvore


recebe pelo menos dois momentos em
sentidos contrários. No caso de árvores,
temos em um sentido o momento do
motor (torque) e no outro sentido o
momento da carga (contra torque).
Nesse caso, o momento da carga
provoca a torção na árvore.

Fig. 1.18 – Torção na árvore


Sempre que ocorrer torção implica projetar no caso III.
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Considerando o plano “Y” ou “X” na figura 1.18, a cada meia rotação da árvore a tensão de
cisalhamento passa do máximo positivo para o máximo negativo gerando o gráfico da figura 1.19.

Fig. 1.19 – Gráfico da tensão de cisalhamento em função da torção na árvore

1.9 – Tensões Admissíveis e Fatores de Segurança

1.9.1 – Testes de resistência do material escolhido

Uma das considerações fundamentais no projeto de qualquer máquina ou estrutura é que a


resistência deve ser suficientemente maior do que a tensão, para garantir segurança e confiabilidade.
Para assegurar que as peças mecânicas não falhem em serviço, é necessário entender-se por que, às
vezes, elas entram em colapso. Então será possível relacionar tensões e resistências, para se atingir
segurança.
No projeto de um elemento de máquina, o ideal é o engenheiro ter à sua disposição os
resultados de muitos testes de resistência do material escolhido. Estes testes deverão ser feitos em
amostras que possuam o mesmo tratamento térmico, o mesmo acabamento superficial e as mesmas
dimensões do elemento que o engenheiro se propõe projetar; os testes devem ser realizados exatamente
sob as mesmas condições que a peça enfrentará em serviço. Os testes devem proporcionar informações
úteis e precisas, que dizem ao engenheiro que fator de segurança deverá ser usado e qual é a
confiabilidade para uma determinada vida em serviço. Sempre que dispõe de dados confiáveis para o
projeto, o engenheiro pode estar certo de que está realizando o melhor trabalho possível de
Engenharia.
O custo de reunir numerosos dados antes do projeto é ainda mais justificado, quando há
possibilidade da falha da peça colocar em perigo vidas humanas ou quando se deve fabricar a peça em
grande quantidade. Automóveis e refrigeradores, por exemplo, têm confiabilidade muito boa, porque
as peças são feitas em quantidades tão grandes que podem ser testadas exaustivamente antes da
fabricação. O custo dos testes é muito baixo, quando dividido pelo número total de peças fabricadas.
Temos então as seguintes categorias de projeto:
1 – A falha da peça pode colocar em perigo vidas humanas ou a peça deve ser fabricada em
quantidades muito grandes; consequentemente, justifica-se a elaboração de um programa de testes.

2 – A peça deve ser fabricada em grande quantidade, o suficiente para tornar praticável uma série
moderada de testes.

3 – A peça deve ser fabricada em quantidades tão pequenas que, de forma alguma, justificam os testes,
ou o projeto deve ser completado tão rapidamente, que não há tempo suficiente para testes.

4 – A peça já havia sido projetada, fabricada e testada e concluiu-se que ela era insatisfatória.
Necessita-se de uma análise para compreender por que a peça é insatisfatória e o que fazer para
melhorá-la.
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Se abordarmos principalmente as três últimas categorias. Isto significa que, normalmente, o
engenheiro terá somente os valores de limite de escoamento, limite de ruptura e alongamento
percentual, constantes de tabelas, como as que são apresentadas no Apêndice. Com estas poucas
informações, espera-se que o engenheiro projete contra cargas estáticas e dinâmicas, estados de tensão
biaxiais e triaxiais, temperaturas altas e baixas e peças grandes e pequenas!

Os dados normalmente disponíveis para o projeto foram obtidos através de simples testes de
tração, onde a carga era aplicada gradualmente e havia tempo para o desenvolvimento de deformações.
Podem-se usar estes mesmos dados no projeto de cargas dinâmicas complicadas aplicadas milhares de
vezes por minuto. Portanto não se deve estranhar quando, às vezes, as peças de máquinas falham.

Resumindo, o problema fundamental do engenheiro é usar os dados dos testes de tração e relacioná-los
com a resistência da peça, qualquer que seja o estado de tensão ou a situação de carregamento.

1.9.2 – Tensões Admissíveis

Denomina-se tensão admissível (σadm., τadm. etc.) à tensão utilizada no dimensionamento de um


elemento de máquina, que é obtida dividindo-se a resistência de perda de função (S) por um fator de
segurança (FS).
A resistência de perda de função (S) poderá ser definida por um teste de material ou
simplesmente fixada pelo engenheiro projetista. Em geral, toma-se a resistência ao escoamento do
material (Sy) para material dúctil e carga constante. Para material frágil e carga constante, considera-se
a resistência à ruptura (Sut). No caso de cargas variáveis utiliza-se o limite de resistência a fadiga (Sf)
do material.

S
σadm. = (1.22)
FS

Ss
τadm.= (1.23)
FS

1.9.3 – Fator de Segurança

O fator de segurança (FS) é um número maior do que um utilizado para corrigir, entre outros
fatores, possíveis defeitos do material, tais como, bolhas, impurezas, vazios, etc. O fator de segurança
permite trabalhar com tensões admissíveis menores. O mesmo deve ser fixado com base em testes,
projetos existentes, em indicações tabeladas, gerais ou particulares, com o discernimento que o
conhecimento teórico propicia ao engenheiro projetista (ver item 1.9.1).

Elementos que influenciam fortemente no valor do fator de segurança (FS):


1) Material da peça (dúctil, frágil, homogêneo, especificações bem conhecidas etc.);
2) Carga que atua na peça (constante, variável, modo de aplicação, bem conhecida,
sobrecargas possíveis etc.);
3) Perigo de vida (do operador da máquina, de elementos próximos, de usuários etc.);
4) Perigo da propriedade;
5) Classe da máquina.

Os itens 1 e 2 servem de ponto de partida para a escolha inicial da ordem de grandeza do FS.
Os outros três provocam um aumento no valor fixado.

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Valores coerentes de fatores de segurança (FS).

Para facilitar a decisão do engenheiro o fator de segurança pode ser determinado como um
produto de subfatores.

Considerando a resistência de perda de função como a resistência à ruptura Sut., temos:

FS = a . b . c . d (1.24)

a: Fator do Tipo de Material

a = relação de elasticidade do material = resistência de ruptura / limite elástico = Sut / el.

Como normalmente as tabelas não fornecem o limite elástico utiliza-se na prática considerando
um pequeno erro a resistência ao escoamento do material então a = Sut / Sy

a ≅ 2,0 Para materiais comuns (aço-carbono sem tratamento térmico e na falta de indicação mais
precisa);
a ≅ 1,5 Para aço de qualidade e aço liga.

b: Fator do Tipo de Solicitação (Fator que leva em conta o tipo de carga atuante na peça)

b = 1,0 Para carregamento constante;


b = 2,0 Para carregamento intermitente;
b = 3,0 Para carregamento alternado.

c: Fator do modo de aplicação da carga


(Fator que leva em conta o modo de aplicação da carga. Impropriamente chamado de fator de choque
ou fator de serviço).

c = 1,0 Para carga constante aplicada gradualmente;


c = 1,5 Para carga constante leve aplicada subitamente (choques leves);
c = 2,0 Para carga aplicada com choques bruscos.

d: Fator de Prevenção de Falhas de Fabricação (margem ou fator real de segurança)

d = 1,0 a 1,5 Para materiais dúcteis (aços);


d = 1,5 a 2,0 Para materiais frágeis (Ferros fundidos)

Considerando a resistência de perda de função como a resistência ao escoamento Sy., temos:

FS = b . c . d (1.25)

O fator de segurança FS, apresentado desse modo permite que o grande problema inicial fique
dividido, tendo o engenheiro projetista pontos de apoio para tomar sua decisão.

Exemplo 1. Determine o fator de segurança para uma barra de aço 1020 que tem um carregamento
intermitente aplicado gradualmente. Considere a resistência ao escoamento.

Solução: b = 2,0 ; c =1,0 ; d = 1,5 FS = 2,0 x 1,0 x 1,5 = 3,0

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Observações:

1) O maior ou menor conhecimento do material e da carga aproxima ou afasta o FS dos valores


mínimos apresentados.
2) Ao escolher um FS, o engenheiro projetista deve verificar se não existe algum valor imposto
por lei ou especificado por normas técnicas. É o caso, por exemplo, de: Cabos de aço para
elevadores, caldeiras, pontes rolantes etc.
3) Quando a peça apresenta descontinuidades ou qualquer fator que altere a distribuição do
esforço, apresentando concentração de tensões, os valores de FS apresentados acima não
devem ser aplicados sem um estudo mais específico (ver Cap. 2).
4) O FS sobre o limite de resistência à fadiga, Sf, não pode ser determinado pela aplicação das
equações (1.24) e (1.25) sem uma análise mais profunda (ver Cap. 2).

1.10 – Deflexão

Uma estrutura ou elemento mecânico é considerada rígida, quando não se deforma, além de um certo
limite, ao aplicar-se uma força externa, um momento ou um torque. Entretanto, se as deformações
ultrapassam esse limite, diz-se que o elemento é flexível. As palavras rigidez e flexibilidade
(habilidade de um corpo distorcer-se por flexão) são termos qualitativos, que dependem de cada
situação. Por exemplo, um cabo de aço é flexível, ainda que sob tração possa ser fortemente rígido,
mas quando submetido à compressão apresenta uma grande distorção. Portanto um mesmo elemento
pode ser considerado rígido e flexível.

A análise de deflexões entra no projeto de diversas maneiras, em muitas situações. Em uma


transmissão, as engrenagens devem ser suportadas por árvores rígidas. Se a árvore deformar-se muito,
isto é, se é muito flexível, os dentes das engrenagens não se engrenam perfeitamente, resultando
impacto excessivo, ruído, desgaste e falha prematura.

A deflexão angular “θ
θ” será estudada no capítulo 3 – Árvores e eixos

Para uma aproximação da deflexão linear “y” utiliza-se o Apêndice A2 do final deste capítulo.

A2 – Diagrama de Carregamento (P), Cortante (V) e Momento (M) para Configurações de Vigas
Selecionadas, Notem que y é a flecha e θ é a inclinação.

Fig. 1.20 – Exemplo do Apêndice A2

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1.11 – Relação entre Força de Cisalhamento (cortante) “ V ” e Momento flexor “ M ” em Vigas

Exemplo 2: A Figura 1.21a - mostra uma viga OC de 0,45 m de comprimento carregada pelas forças
concentradas de 250 N em A e 350 N em B. Calcular as reações R1 e R2 e traçar os diagramas de força
cortante e de momento fletor.

Solução:
1) Somando-se os momentos em relação ao
ponto O, obtemos R2.

ΣMO = 250 x 0,10 + 350 x 0,20 – R2 x 0,45 = 0

R2 = (25 + 70) / 0,45 = 211,1 N

2) O Somatório de forças em y fornece R1.

ΣFy = R1 + R2 - 250 - 350 = 0

R1 = 250 + 350 – 211,1 = 388,9 N

Fig. 1.21 – Dimensões em metros.

Para a determinação do diagrama de força cortante V (Fig. 1.21b), começa-se na origem, traçando-o da
esquerda para a direita. A força cortante é + 388,9 N, de “O” até “A”. Em “A”, reduz-se o seu valor
para 138,9 N com uma descontinuidade de 250 N, igual à carga concentrada em “A”. Entre “A” e “B”,
o valor do cortante é de 138,9 N. Em “B” reduz-se novamente (138,9 - 350), passando para – 211,1 N.
A reação positiva em “C” torna o valor do cortante igual a zero, na extremidade da viga.

Para a determinação do diagrama de momento fletor M (Fig. 1.21c), deve-se ter em mente que a
variação do momento entre dois pontos é igual à área do diagrama de forças cortante V entre esses dois
pontos. Conforme indica o diagrama de carregamento, que é o diagrama do corpo livre da viga inteira,
o momento em O é zero.

Portanto, o momento em A é a área do diagrama de força cortante entre O e A.

Logo: MA = 388,9 x 0,10 = 38,89 N. m

Observa-se que este resultado também pode ser obtido, multiplicando-se R1 pela distância entre O e A
(MA = R1 x OA)

A variação do momento flexor de A até B é a área do diagrama de força cortante entre A e B.

Logo: MB - MA = 138,9 x 0,10 = 13,89 N. m


MB = 38,89 + 13,89 = 52,78 N. m

Esse resultado também pode ser obtido, com o somatório dos momentos em relação ao ponto B.

MB = 388,9 x 0,20 – 250 x 0,10 = 52,78 N.m


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Exemplo 3 – Flexão de um Pino de Engate: Unidades ips , SI e verificar os resultados.

Uma ligação manilha-cabo envolve um pino de engate de uma polegada de diâmetro para ser utilizado
para deslocar um grande tronco de árvore de um quintal para a rua. Como mostrado na Figura 1.22, o
pino pode ser modelado como uma viga biapoiada de seção circular, carregada com uma carga
concentrada de 10.000 lb na metade do comprimento. Calcule a tensão máxima de flexão no pino se a
carga máxima a meio comprimento é estimada em 10.000 lb e o pino tem 2,0 polegadas de
comprimento com os apoios simples a 0,25 polegadas de cada extremidade, como mostrado na Figura.

(a) (b)

Fig. 1.22 (a) Pino (b) Manilha

SOLUÇÃO:

A tensão máxima de flexão é calculada com a Equação 1.14

onde: Mmax é o Momento máximo de flexão que pode ser


encontrado no APÊNDICE A2.

Caso 1. Viga Simplesmente apoiada: Carga P no meio da viga (no ponto de aplicação da carga)

é a distância a partir da linha neutra de flexão até a fibra mais externa ver Fig. 1.25
e APÊNDICE A3 (Forma 4. Círculo).

é o momento de inércia de área da seção transversal do círculo também fornecido


no APÊNDICE A3.

O cálculo da tensão máxima para este caso é dado por:

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No sistema ips temos: F = 10000lb; L = 1,5 in; d = 1,0 in

No sistema SI temos:

1) Converter os valores utilizando o Apêndice A1

F = 10000lb x 4,448 = 44480 N

L = 1,5 in x 25,4 = 38,1 mm = 38,1 x 10-3 m = 0,0381 m

d = 1,0 in x 25,4 = 25,4 mm = 25,4 x 10-3 m = 0,0254 m

Comparando os resultados de ips e SI

σmax = 38197,2 psi x 6,895 x 10-3 = 263,369694 MPa

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APÊNDICE

A1 – Fatores de conversão de unidades

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A2 – Diagrama de Carregamento (P), Cortante (V) e Momento (M) para Configurações de Vigas
Selecionadas, Note que y é a flecha e θ é a inclinação.

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A2 – Continuação

21
A2 – Continuação

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A3 – Propriedades das seções transversais

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