Bortubo PDF

Bortubo S.A.
, está situada en el término Municipal de Fortuna a 15

km de la capital de Murcia.
La superficie ocupada cuenta con 16.414 m² de espacios cerrados,

156.963,44 m² de superficie para acopios y 371.465,92 m² de
terreno rústico.
Fecha de constitución de la Sociedad en 1.987.
Bortubo está en posesión del certificado de aseguramiento de la ISO

2001, contando con el marcado CE en todos sus productos.
INDICE.-
1.- TUBOS DE H. MASA COMPRESION RADIAL

Definición 1.1
Características geométricas 1.2
Clases Resistentes 1.3
Especificaciones Técnicas 1.3
Instrucciones para el montaje de tubos 1.4
Juntas de Goma 1.8
Gel Lubricante 1.9
Ejemplo ficha producto 1.10
2.- TUBOS DE H. ARMADO COMPRESION RADIAL

Definición 2.1
Instalaciones 2.4
Juntas de Goma 2.5
Gel Lubricante 2.7
3.- TUBOS DE H. ARMADO VIBRO-COMPRIMIDOS

Definición 3.1
Instalaciones 3.4
Fabricación de piezas especiales 3.5
Proceso de fabricación 3.6
Juntas de Goma 3.7
Gel Lubricante 3.9
Montaje de Tubos 3.10
Precauciones en el montaje de tubos 3.15
Montaje de las juntas de goma 3.18
4.- TUBOS DE H. ARMADO PARA HINCA

Definición 4.1
Instalaciones 4.4
Juntas de Goma 4.5
Gel Lubricante 4.7
Detalles de tubos y obras 4.8
Ensayos de tubos 4.9
Tablas de cálculo 4.12
5.- POZOS DE REGISTRO
Definición 5.1
Tipos de Piezas 5.2
Instalaciones 5.4
Ventajas del pozo sobre el tradicional 5.6
Instrucciones para el montaje de pozos 5.7
Colocación de las juntas de goma 5.8
Detalles gráficos 5.10
Base con cuna 180º para Ø 400 PVC 5.11
Base con cuna varios ángulos Ø 400 PVC 5.12
Ficha de producto 5.14
6.- MARCOS PREFABRICADOS

Definición 6.1
Tipos de marcos y características 6.2
Instalaciones y maquinaria 6.3
Piezas especiales con marcos 6.5
Diferencia entre cajón modular e “in situ” 6.6
Instrucciones de uso para la elevación 6.7
Sellado de las uniones 6.8
Fotos de Obras 6.11
Procedimiento para montaje de los marcos 6.13
Impreso “Solicitud memoria de cálculo” 6.16
Coef. De Marston para terraplén y zanja 6.17
Cálculo del coeficiente de balasto 6.18
Ficha de marco 6.19
7.- ADOQUINES
Definición 7.1
Tipos de productos 7.2
Instalaciones y maquinaria 7.3
Montaje de adoquín 7.5
Condiciones del montaje 7.6
Fotos de Obras 7.8
Ficha de producto 7.11
8.- BORDILLOS DE HORMIGON

Definición 8.1
Tipos de Bordillo 8.2
Montaje de Bordillo 8.5
Condiciones de Venta 8.5
Ficha de Producto 8.6
9.- BARRERAS PREFABRICADAS DE HORMIGON
Presentación 9.2
Las claves del sistema DELTA BLOC 9.6
Extracto de la norma UNE-EN 1317 9.7
Clases de comportamiento 9.8
Sistema de barreras temporales 9.11
Sistema de barreras permanentes 9.12
Sistema de barreras para puentes 9.14
Sistema de barreras pantalla acústica 9.14
Colocación y mantenimiento 9.15
Guía de aplicaciones 9.18
Ficha técnica de producto 9.27
Ilustración gráfica 9.28
Acreditación en Europa 9.29
Certificación de marcado CE 9.30
Costes de Mantenimiento 9.33
Aletas, Impostas y Embocaduras.-

Tubos de H en Masa Compresión Radial
Definición 1.1
Características Geométricas 1.2
Instrucciones para el Montaje 1.4
Juntas de Goma 1.8
Gel Lubricante 1.9
Ficha Producto 1.10
T.H. EN MASA DE COMPRESION RADIAL

Año/06
TUBERIA HORMIGON EN MASA DE COMPRESION RADIAL

CON CAMPANA Y JUNTA DE GOMA
DEFINICION.-
Tubos de Compresión Radial de Hormigón en Masa de Enchufe de Campana,

para unión elástica con junta de goma de deslizamiento y compresión tipo
ARPON, para su empleo en obras de saneamiento y drenaje.
Se fabrican según la Norma UNE-EN 1916 y la Norma ASTM C14 en series o

clases caracterizadas por la resistencia del tubo al aplastamiento, expresada en
KN / m².
Los valores de aplastamiento para cada diámetro, corresponden a la resistencia a

los 28 días en el ensayo de tres aristas de acuerdo con la metodología del ensayo
expuesta en cada caso. En el apartado “TIPOS” se indican las clases y su
resistencia en KN / ml.
En BORTUBO, S.A., todos los tubos se marcan con el logotipo de “BORTUBO”,

las siglas SAN (saneamiento), HM (hormigón en masa), DN (diámetro nominal),
SERIE ó CLASE, el LOTE y Fecha de Fabricación.
Las juntas de goma, son macizas de caucho natural cumpliendo la Norma UNE –
EN 681-1, las cuales se indican en el apartado “DETALLES Y OBRAS”
Los sistemas de fabricación de la tubería permiten cumplir los criterios de

tolerancia más estrictos de los recogidos en la Norma UNE-EN 1916, tomando los
valores por defecto en nuestras “Fichas Técnicas” de la citada norma.
BORTUBO, S.A., tiene implantado un sistema de aseguramiento de la calidad

según la NORMA ISO 9001:2008.
Se realiza el Control de Calidad del Hormigón y sus componentes de acuerdo

con la Instrucción E. H. en vigor.
El plan de Control de la Calidad de Producción contempla el control del

Producto Acabado llevándose a cabo según la Norma UNE-EN 1916
El Control de Materias Primas y productos Acabados y la supervisión y

contraste del autocontrol de la producción es realizado por un laboratorio
acreditado.
1.1
Año/06
TUBERIA DE COMPRESION RADIAL
HORMIGON EN MASA CON CAMPANA Y JUNTA DE GOMA
Características Geométricas.-
Ø N0MINAL Ø EXTERIOR Ø CAMPANA ESPESOR LONGITUD (MM) PESO (KG)

DENOMINACION
D.N (mm) D (mm) D.C. (mm) S (mm) UTIL l TOTAL L Ud
TUBO HM Ø 300 300 420 520 60 2400 2500 420
TUBO HM Ø 400 400 530 660 65 2400 2500 600
TUBO HM Ø 500 500 650 780 75 2400 2500 820
TUBO HM Ø 600 600 760 910 80 2400 2500 1080
TUBO HM Ø 800 800 990 1160 95 2400 2500 1800
L
l
D DN DC
1.2
Año/06
CLASES RESISTENTES.-
Clases según UNE EN 1916
CARGAS DE ROTURA MINIMAS DE ENSAYO KN / ML

DENOMINACION
SERIE N 90 KN / m² SERIE R 135 KN / m²
TUBO HM Ø 300 27,0 36,0
TUBO HM Ø 400 36,0 54,0
TUBO HM Ø 500 45,0 ***
TUBO HM Ø 600 54,0 ***
TUBO HM Ø 800 72,0 ***
Clases según A. S. T. M C14

DENOMINACION
CLASE 1 CLASE 2 CLASE 3
TUBO HM Ø 300 26,5 33,0 38,0
TUBO HM Ø 400 30,0 40,0 44,0
TUBO HM Ø 500 34,0 47,0 54,0
TUBO HM Ø 600 38,0 52,5 64,0
ESPECIFICACIONES TECNICAS.-
USO PREVISTO SANEAMIENTO

SIN FUGAS EN LA UNION O EN EL TUBO, PRESION
ESTANQUEIDAD FRENTE AL AGUA
INTERNA DE 50 kPa (0,5 bar)
RESISTENCIA AL APLASTAMIENTO CLASE RESISTENTE – N – R – 1 – 2 - 3
RESISTENCIA A LA FLEXION LONGITUDINAL CONFORMIDAD DIMENSIONAL VERIFICADA
DURABILIDAD DE LAS JUNTAS DE GOMA CUMPLE

CONVIENE PARA CONDICIONES DE USO
DURABILIDAD
NORMALES
1.3
Año/06
INSTRUCCIONES PARA EL MONTAJE DE LA TUBERIA DE HORMIGON CON JUNTA DE

GOMA.-
1º RECEPCION DEL TUBO EN OBRA
- Verificar que el material es el solicitado y descrito en el albarán de entrega.

- Verificar visualmente que está en perfecto estado para su colocación.
- Se recomienda que el acopio en obra se realice tan cerca como sea posible de la zona en la
que está prevista su instalación, para que se eviten transportes que puedan dañar a la tubería.
- El acopio de la tubería, debe realizarse en posición horizontal, y calzándose para evitar su
desplazamiento.
- GUARDAR LAS JUNTAS DE GOMA. No dejándolas expuestas al sol (se agrietan), ni al frío
(se endurecen). Además evitará que desaparezcan.
2º MANIPULACION DEL TUBO EN OBRA
Las maniobras de manipulación se realizarán con eslingas, cintas o cadenas para tubos de
pequeño diámetro, estrangulando estos por su centro de gravedad o bien centrado en dos
puntos. Para tubos de gran diámetro se utilizará una pinza de horquilla, suspendiendo siempre
el tubo por su parte hembra. NO MANIPULE EL TUBO PASANDO CABLES O ESLINGAS
POR EL INTERIOR.
Ø 300 a 1200 Ø 1500 a 2500

Eslingas/Cadena/Cintas Pinza de horquilla
En la descarga del camión, una vez suspendido el tubo y hasta situarlo en su lugar de acopio,
han de tenerse en cuenta las siguientes precauciones:
- Evitar golpes entre tubos y contra el terreno.

- Evitar que el tubo quede apoyado sobre puntos aislados o sobre roca.
- Después de la descarga, evitar que los tubos sean arrastrados o puedan rodar.
3º COLOCACIÓN JUNTA DE GOMA (ARPON)
Las juntas de goma, se colocan directamente en su posición, y no en la punta del tubo,

apoyadas contra el escalón del extremo macho del tubo, y en el montaje del tubo se facilitará
su deslizamiento por la campana del otro tubo con ayuda de un lubricante, consiguiendo que
quede comprimida cuando los tubos estén enchufados y en su posición final.
1.4
Año/06
Las precauciones a tener en cuenta en la colocación de este tipo de junta son:
- Limpiar las sustancias extrañas de la superficie interior de la campana.

- Lubricar la superficie interior de la campana mediante el uso de una brocha. Una mala
lubricación, puede dar lugar a que la junta se monte sobre el escalón.
- Limpiar la espiga del macho, incluyendo el escalón de apoyo de la goma.
- Colocar la junta en su posición final, apoyándola contra el escalón y lubricarla, sobre todo en
tiempo caluroso.
- Una vez colocada la junta, estirar la misma para igualar las tensiones en todo su contorno,
una desigual tensión de la goma puede causar fugas o romper la campana.
- Aplicar lubricante a la junta ya colocada en la espiga del extremo macho del tubo y en la
campana.
- Alinear longitudinalmente la campana y el macho de los tubos que se van a enchufar,
comprobando que la junta hace contacto con la zona interior de la campana a lo largo de toda
su circunferencia y proceder su enchufe.
4º INSTALACION DE LOS TUBOS
La colocación de los tubos debe comenzar en el extremo aguas abajo de la zanja, situando
las campanas de los tubos orientadas aguas arriba.
La desviación longitudinal que originen dos tubos contiguos, no serán mayores a las que se
indican en la tabla siguiente:
Deflexión angular máxima

(mm/m) (º)
Arctan
12.500/DN
(12.500/DN/1.000)
Para desviaciones superiores realizadas con tubos < 800mm, se utilizarán pozos de registro.
Para diámetros mayores se realizarán con codos o tubos especiales en ángulo y con salida a
pozo de registro.
1.5
Año/06
- Se realizarán camas de asiento, que eviten hundimientos y apoyos puntuales o lineales de la

tubería
- El correcto apoyo de los tubos sobre la cama es fundamental para el buen funcionamiento
mecánico del colector. Una vez depositados los tubos en la zanja se limpiarán nuevamente y
se realizará su centrado y alineación, calzándolos para impedir su movimiento.
- Será necesario ejecutar zanjas suficientemente anchas para poder realizar correctamente las
compactaciones laterales hasta los riñones.
- Para tubos con campana (Ø 300 a Ø 1200), se deberán ejecutar nichos con suficiente holgura
en la cama de apoyo para alojar las campanas y conseguir que el tubo quede apoyado en toda
su generatriz inferior.
5º ENCHUFE DE LOS TUBOS
La principal recomendación en el montaje, es que el tubo que se va a instalar se encuentre

suspendido mientras se le aplica la fuerza de empuje durante el emboquillado, ya que en otro
caso se puede producir el arrastre de la junta en su parte inferior, causando fugas o rotura de la
campana.
La aplicación de la fuerza axil de empuje deberá realizarse de manera que la misma se aplique
lo más concéntricamente posible, consiguiendo que el tubo a emboquillar entre alineado con el
tubo instalado anteriormente.
1.6
Año/06
6º PRUEBA ESTANQUIDAD EN OBRA
La prueba se realiza una vez instalados los tubos, ejecutados los pozos y siempre antes del
relleno.
El método consiste en obturar la entrada de la tubería en el pozo de aguas abajo, llenando la
tubería y el pozo de aguas arriba del tramo a probar.
Transcurridos 30 minutos después del llenado se inspeccionarán los tubos, las juntas y los
pozos, comprobándose que no existen perdidas de agua.
Si se aprecian fugas, se debe proceder a su corrección, realizando posteriormente otra prueba.
7º RELLENO Y COMPACTACION.-
Una vez instalada la tubería se efectuará el relleno, distinguiendo dos zonas.

- Relleno envolvente.- O zona baja, que alcanzará hasta 30 cm por encima del tubo, con un
árido de tamaño máximo de 3 cm.
- Relleno principal.- O zona alta, realizándose en tongadas y con un árido de tamaño máximo
de 15 cm.
Los elementos de compactación, no producirán movimientos ni daño a la tubería.
No verter bruscamente sobre la tubería el material de relleno.
Relleno Correcto
Relleno correcto Relleno Incorrecto
El relleno inicial sobre el tubo, se compactará por procedimientos manuales, no empleando

procedimientos mecánicos hasta no tener 30 cm de espesor. Los equipos de vibración no se
emplearán en rellenos inferiores a 1 metro.
No se debe trabajar con maquinaria pesada sobre el tubo hasta que el relleno esté
adecuadamente colocado y existan al menos 80 cm de cobertura de tierras sobre la clave
(excepto cuando el tubo está dimensionado para ello)
1.7
Año/06
JUNTAS DE GOMA.-
Las juntas de goma, se emplean en las uniones entre elementos prefabricados

para asegurar la estanqueidad de los mismos. Las especificaciones de las juntas
de goma utilizadas para su uso en drenaje y evacuación de aguas del tipo WC, se
recogen en la norma UNE – EN 681 – 1.
La junta de goma, es el único elemento elástico entre tubos de hormigón, que

garantiza la estanqueidad de la unión, aunque las habitualmente utilizadas no
están preparadas para recibir agua a altas temperaturas ni líquidos residuales de
algunas industrias químicas.
Colocada la junta de goma en su posición fija y a tope contra el escalón
premoldeado del macho del tubo y habiendo lubricado convenientemente, tanto la
junta como la parte interior de la campana del tubo con un gel especialmente
diseñado para esta finalidad, se conectan los tubos, con lo que se consigue la
hermeticidad gracias a la compresión por deslizamiento que la campana ejerce
sobre la junta de estanqueidad y el enchufe.
Las juntas de goma utilizadas para el emboquillado de los tubos son de caucho
EPDM con una dureza de 45º IRHD ± 5.
Diámetro Tipo Medidas
300 Arpón EPDM 28,0 x 20,0

400 Arpón EPDM 28,0 x 20,0
500 Arpón EPDM 28,0 x 20,0
600 Arpón EPDM 28,0 x 20,0
800 Arpón EPDM 30,2 x 24,0
Para que la junta de goma se deslice y comprima por el interior de la campana,

recomendamos especialmente el uso de gel lubricante. El lubricante “Lubrigic”,
suministrado por Bortubo, S.A., cumple esta función.
La junta TBG Arpón, permite a los tubos soportar, dentro de ciertos límites,
cargas radiales provocadas por el relleno de la zanja, cargas de tráfico y de
asentamiento. Asimismo, permiten desalineamientos de la conducción dentro de
los límites recogidos en la Norma UNE EN 1916 que a continuación se indican:
Valores de deflexión angular.-

(mm/m) (º)
Arctan
12.500/DN
(12.500/DN/1.000)
1.8
Año/06
- Las juntas se conservarán en obra adoptando las precauciones señaladas en la

norma UNE 53-607-82. En especial se mantendrán entre 4º C y 25º C, evitando la
humedad y que no se produzcan condensaciones, protegidas de la luz, libres de
esfuerzos de tracción, compresión o de otro tipo que puedan deformarlas.
No deben entrar en contacto con materiales líquidos o semisólidos en especial
disolventes, aceites y grasas, ni con metales. Deberán emplearse en primer lugar
las juntas con mayor antigüedad.
Caso de ensuciarse las juntas se limpiarán solamente con agua y jabón,
dejándolas secar a temperatura ambiente.
En definitiva, la calidad de la unión depende de:
a) Un buen diseño del dispositivo de unión (geometría del extremo macho y

del extremo hembra del tubo) y la adecuada relación de compresión de la
junta.
b) Un buen acabado de la fabricación de los extremos macho y hembra del

tubo, tanto en su geometría como en su terminación.
c) Una junta de estanqueidad de tamaño adecuado, tanto en sus

características físico-químicas, como en su relación de compresión.
d) Que la junta de estanqueidad, no se desplace de la posición de diseño del

dispositivo de unión.
GEL LUBRICANTE.-
El producto que BORTUBO, S.A., comercializa y pone a disposición de sus clientes

se denomina “Lubrigic”, con unos rendimientos que expresamos a continuación:
DIAMETRO TUBOS / Kg
300 31
400 23
500 18
600 15
800 11
1.9
Año/06
1.10
Tubos de H. Armado Compresión Radial
Definición 2.1
Instalaciones 2.4
Juntas de Goma 2.5
Gel Lubricante 2.7
TUBOS DE H. ARMADO COMPRESION RADIAL

Año/06
TUBERIA DE HORMIGON ARMADO POR COMPRESION RADIAL
CON CAMPANA Y JUNTA DE GOMA
DEFINICION.-
Tubos de Compresión Radial de Hormigón Armado de Enchufe de Campana, para

unión elástica con junta de goma de deslizamiento y compresión tipo ARPON, para su
empleo en obras de saneamiento y drenaje.
Se fabrican según la Norma UNE-EN 1916 y la Norma ASTM C-76 en series o clases
caracterizadas por la resistencia del tubo al aplastamiento, expresada en KN / m².
Los valores de FISURA y APLASTAMIENTO para cada diámetro, corresponden a la

resistencia a los 28 días en el ensayo de tres aristas de acuerdo con la metodología
del ensayo expuesta en cada caso. En las página 2.2 y 2.3 se indican las clases y su
resistencia en KN / ml.
En BORTUBO, S.A., todos los tubos se marcan con el logotipo de “BORTUBO”, las
siglas SAN (saneamiento), HA (hormigón armado), DN (diámetro nominal), SERIE ó
CLASE, el LOTE y Fecha de Fabricación.
Las juntas de goma, son macizas de caucho natural cumpliendo la Norma UNE – EN
681-1, las cuales se indican en la página 2.6
Los sistemas de fabricación de la tubería permiten cumplir los criterios de tolerancia

más estrictos de los recogidos en la Norma UNE-EN 1916, tomando los valores por
defecto en nuestras “Fichas Técnicas” de la citada norma y que se exponen para
todos los tipos en nuestra página Web: Bortubo.com
BORTUBO, S.A., tiene implantado un sistema de aseguramiento de la calidad según

la NORMA ISO 9001:2008
BORTUBO, S.A., declara que conforme a las disposiciones recogidas en el anexo ZA

de la norma UNE-EN 1916, cumple con las normativas vigentes de marcado CE, para
los tubos fabricados por compresión radial de hormigón armado
Se realiza el Control de Calidad del Acero y del Hormigón y sus componentes de

acuerdo con la Instrucción E. H. en vigor.
El plan de Control de la Calidad de Producción contempla el control del Producto

Acabado llevándose a cabo según la Norma UNE-EN 1916
El Control de Materias Primas y productos Acabados y la supervisión y contraste

del autocontrol de la producción es realizado por un laboratorio acreditado.
2.1
Año/06
TUBERIA DE COMPRESION RADIAL

HORMIGON ARMADO CON CAMPANA Y JUNTA DE GOMA
Ø Ø Ø PESO
ESPESOR LONGITUD (MM)
DENOMINACION N0MINAL EXTERIOR CAMPANA (KG)
D.N (mm) D (mm) D.C. (mm) mm UTIL TOTAL Ud
TUBO HA Ø 300 300 420 520 60 2400 2500 420
TUBO HA Ø 400 400 530 660 65 2400 2500 600
TUBO HA Ø 500 500 650 780 75 2400 2500 820
TUBO HA Ø 600 600 760 910 80 2400 2500 1080
TUBO HA Ø 800 800 990 1160 95 2400 2500 1800
TUBO HA Ø 1000 1000 1220 1405 110 2400 2500 2550
TUBO HA Ø 1200 1200 1460 1676 130 2400 2500 3450
TUBO HA Ø 1500 1500 1820 1820 (*) 160 2400 2500 5020
(*) Tubo sin campana, recto en toda su generatriz exterior
CLASES RESISTENTES
Clases según UNE-EN 1916

CLASE 60 CLASE 90 CLASE 135 CLASE 180
DENOMINACION
Fisura Rotura Fisura Rotura Fisura Rotura Fisura Rotura
40 60 60 90 90 135 KN 120 180 KN
KN/m² KN/m² KN/m² KN/m² KN/m² / m² KN/m² / m²
TUBO HA Ø 300 12,0 18,0 18,0 27,0 27,0 40,5 36,0 54,0
TUBO HA Ø 400 16,0 24,0 24,0 36,0 36,0 54,0 48,0 72,0
TUBO HA Ø 500 20,0 30,0 30,0 45,0 45,0 67,5 60,0 90,0
TUBO HA Ø 600 24,0 36,0 36,0 54,0 54,0 81,0 72,0 108,0
TUBO HA Ø 800 32,0 48,0 48,0 72,0 72,0 108,0 96,0 144,0
TUBO HA Ø 1000 40,0 60,0 60,0 90,0 90,0 135,0 120,0 180,0
TUBO HA Ø 1200 48,0 72,0 72,0 108,0 108,0 162,0 144,0 216,0
TUBO HA Ø 1500 60,0 90,0 90,0 135,0 135,0 202,5 180,0 270,0
2.2
Año/06
Clases según A.S.T.M C-76

CLASE I CLASE II CLASE III CLASE IV CLASE V
DENOMINACION
Fisura Rotura Fisura Rotura Fisura Rotura Fisura Rotura Fisura Fisura
40 60 50 75 65 100 100 150 140 175
KN/m² KN/m² KN/m² KN/m² KN/m² KN/m² KN/m² KN/m² KN/m² KN/m²
TUBO HA Ø 300 12,0 18,0 15,0 22,5 19,5 30,0 30,0 45,0 42,0 52,5
TUBO HA Ø 400 16,0 24,0 20,0 30,0 26,0 40,0 40,0 60,0 56,0 70,0
TUBO HA Ø 500 20,0 30,0 25,0 37,5 32,5 50,0 50,0 75,0 70,0 87,5
TUBO HA Ø 600 24,0 36,0 30,0 45,0 39,0 60,0 60,0 90,0 84,0 105,0
TUBO HA Ø 800 32,0 48,0 40,0 60,0 52,0 80,0 80,0 120,0 112,0 140,0
TUBO HA Ø 1000 40,0 60,0 50,0 75,0 65,0 100,0 100,0 150,0 140,0 175,0
TUBO HA Ø 1200 48,0 72,0 60,0 90,0 78,0 120,0 120,0 180,0 168,0 210,0
TUBO HA Ø 1500 60,0 72,0 75,0 112,5 97,5 150,0 150,0 225,0 210,0 262,5
Las cargas indicadas en rojo, se fabrican bajo pedido.

RESISTENCIA AL APLASTAMIENTO CLASE RESISTENTE – 60-90-135-180-I-II-III-IV-V

DURABILIDAD
NORMALES
2.3
Año/06
INSTALACIONES.-
En Bortubo, S.A., disponemos para la fabricación de tubos de dos máquinas radiales

marca PFEIFFER, correspondientes a la gama de máquinas radiales SP
RADIALPRESE, siendo esta una máquina rápida de alto rendimiento para tubos de
hormigón de DN 250 hasta DN 2000 y longitudes de hasta 3,5 metros.
El hormigón se compacta por compresión radial.
La compactación por compresión se lleva a cabo mediante el sistema de prensado

giratorio compuesto por la cabeza distribuidora, que gira en el sentido inverso a la
cabeza compactadora.
Con ello se consigue que el par de fuerza ejercido por la cabeza distribuidora quede
prácticamente contrarrestada por el de la cabeza prensadora, permitiendo así una
integración de la armadura en el hormigón completamente libre de torsiones.
El mando de la máquina se lleva a cabo por medio de un sistema electrónico de PLC

de Siemens. La producción de los tubos se efectúa de forma completamente
automática.
Las características especiales de estas máquinas son:
- Fiabilidad extremadamente alta con un desgaste reducido.

- Nivel de ruido sumamente reducido gracias al proceso de compactación
empleado.
- Accionamientos regulables por separado para la cabeza distribuidora y
compactadora.
- Manejo sencillo, alta fiabilidad y cómodo mantenimiento.
- Producción completamente automática.
- Elevada potencia motriz; gracias a ello, máxima calidad incluso con productos
complicados como los tubos hincados y tubos con armadura doble y pared
gruesa, así como en el tratamiento de áridos difíciles.
RADIAL RP 830.-
Se emplea para la producción de tubos de

hormigón en masa y armado desde el Ø 300 al Ø
800 mm., mediante el sistema de compresión radial.
El empleo de hormigones de baja relación
agua/cemento, y la calidad en la compactación del
hormigón, produce resistencias iniciales altas, que
garantizan la manipulación de los tubos con pocos
días de fabricación.
Máquina con gran rendimiento, llegando a alcanzar
una producción anual de 45.000 ton.
La totalidad del producto fabricado con esta
máquina se fabrica conforme a la norma UNE EN-
1916, disponiendo del marcado CE.
Esta máquina es asistida entre otra maquinaria, por
una MBK, modelo 190/18 para el soldado
de las mallas.
2.4
Año/06
RADIAL RP 1235.-
Se emplea para la producción de tubos de

hormigón armado desde el Ø 300 al Ø 1500
mm., mediante el sistema de compresión
radial
Esta máquina tiene las mismas prestaciones

que las descritas para la Radial 830, con una
capacidad de producción anual de 53.000
ton.
Entre otros elementos auxiliares y

maquinaria, esta máquina es asistida por una
MBK, modelo 190 / 18 para la fabricación de
las armaduras.
La totalidad del producto fabricado con esta

máquina, se fabrica conforme a la norma
UNE EN-1916, disponiendo de la autorización
del correspondiente marcado CE.
También se emplea para la fabricación de tubos de hinca, desde el Ø 800 al Ø 1000.
JUNTAS DE GOMA
Las juntas de goma, se emplean en las uniones entre elementos prefabricados para
asegurar la estanqueidad de los mismos. Las especificaciones de las juntas de goma
utilizadas para su uso en drenaje y evacuación de aguas del tipo WC, se recogen en la
norma UNE – EN 681 – 1.
La junta de goma, es el único elemento elástico entre tubos de hormigón, que garantiza
la estanqueidad de la unión, aunque las habitualmente utilizadas no están preparadas
para recibir agua a altas temperaturas ni líquidos residuales de algunas industrias
químicas.
Colocada la junta de goma en su posición fija y a tope contra el escalón premoldeado
del macho del tubo y habiendo lubricado convenientemente, tanto la junta como la
parte interior de la campana del tubo con un gel especialmente diseñado para esta
finalidad, se conectan los tubos, con lo que se consigue la hermeticidad gracias a la
compresión por deslizamiento que la campana ejerce sobre la junta de estanqueidad y
el enchufe.
Las juntas de goma utilizadas para el emboquillado de los tubos son de caucho EPDM
con una dureza de 45º IRHD ± 5.
2.5
Año/06
Diámetro Tipo de Junta Medidas

300 Arpón EPDM 28,0 x 20,0
400 Arpón EPDM 28,0 x 20,0
500 Arpón EPDM 28,0 x 20,0
600 Arpón EPDM 28,0 x 20,0
800 Arpón EPDM 30,2 x 24,0
1000 Arpón EPDM 30,2 x 24,0
1200 Arpón EPDM 30,2 x 24,0
1500 Arpón EPDM 30,2 x 24,0

La junta TBG Arpón, permite a los tubos soportar, dentro de ciertos límites, cargas
radiales provocadas por el relleno de la zanja, cargas de tráfico y de asentamiento.
Asimismo, permiten desalineamientos de la conducción dentro de los límites
recogidos en la Norma UNE EN 1916 que a continuación se indican:

(mm/m) (º)
Arctan
12.500/DN
(12.500/DN/1.000)
Colocación de las juntas de goma
Las juntas de goma, se colocan directamente en su posición, y no en la punta del

tubo, apoyadas contra el escalón del extremo macho del tubo, y en el montaje del
tubo se facilitará su deslizamiento por la campana del otro tubo con ayuda de un
lubricante, consiguiendo que quede comprimida cuando los tubos estén enchufados y
en su posición final, teniendo en cuenta en el montaje las precauciones que se indican
a continuación:
2.6
Año/06
- Lubricar la superficie interior de la campana mediante el uso de una brocha. Una

mala lubricación, puede dar lugar a que la junta se monte sobre el escalón.
- Colocar la junta en su posición final, apoyándola contra el escalón y lubricarla, sobre
todo en tiempo caluroso.
- Una vez colocada la junta, estirar la misma para igualar las tensiones en todo su
contorno, una desigual tensión de la goma puede causar fugas o romper la campana.
- Aplicar lubricante a la junta ya colocada en la espiga del extremo macho del tubo y
en la campana.
comprobando que la junta hace contacto con la zona interior de la campana a lo largo
de toda su circunferencia y proceder su enchufe.
Consideraciones generales sobre juntas

norma UNE 53-607-82. En especial se mantendrán entre 4º C y 25º C, evitando la
disolventes, aceites y grasas, ni con metales. Deberán emplearse en primer lugar las
juntas con mayor antigüedad.
Caso de ensuciarse las juntas se limpiarán solamente con agua y jabón, dejándolas
secar a temperatura ambiente.

a) Un buen diseño del dispositivo de unión (geometría del extremo macho y del
extremo hembra del tubo) y la adecuada relación de compresión de la junta.
b) Un buen acabado de la fabricación de los extremos macho y hembra del tubo,
tanto en su geometría como en su terminación.
c) Una junta de estanqueidad de tamaño adecuado, tanto en sus características
físico-químicas, como en su relación de compresión.
GEL LUBRICANTE.-
se denomina “Lubrigic”, con unos rendimientos que expresamos a continuación:
DIAMETRO TUBOS / Kg
300 31,0
400 23,0
500 18,0
600 15,0
800 11,0
1000 9,0
1200 8,0
1500 6,4
2.7
Año/06
2.8
Tubos de H Armado Vibro-comprimidos
Definición 3.1
Instalaciones 3.4
Fabricación de Piezas Especiales 3.5
Proceso de Fabricación 3.6
Juntas de Goma 3.7
Gel Lubricante 3.9
Precauciones en el Montaje 3.15
Montaje de las Juntas de Goma 3.18
Ficha Producto 3.20
T. H. ARMADO VIBROCOMPRIMIDA
Año/06
TUBERIA DE HORMIGON ARMADO VIBROCOMPRIMIDA
DEFINICION.-
Tubos Vibro-comprimidos de Hormigón Armado para unión elástica con junta de

goma de deslizamiento y compresión tipo ARPON, para su empleo en obras de
saneamiento y drenaje.
Se fabrican según la Norma UNE EN-1916, en series o clases caracterizadas

por la resistencia del tubo al aplastamiento, expresada en KN / m².
También se fabrican según Norma ASTM-C76
Los valores de aplastamiento para cada diámetro, corresponden a la resistencia

a los 28 días en el ensayo de tres aristas de acuerdo con la metodología del
ensayo expuesta en cada caso. En las páginas 3.2 Y 3.3 se indican las clases y
su resistencia en KN / ml.
En BORTUBO, todos los tubos se marcan con el logotipo de “BORTUBO”, las

siglas SAN (saneamiento), HA (Hormigón Armado), DN (diámetro nominal),
SERIE ó CLASE, el LOTE y Fecha de Fabricación.
Las juntas de goma, son macizas de caucho natural cumpliendo la Norma UNE–
EN 681-1, las cuales se indican en las páginas 3.7 y 3.8
Los sistemas de fabricación de la tubería permiten cumplir los criterios de

tolerancia más estrictos de los recogidos en la Norma UNE EN-1916, tomando los
valores por defecto en nuestras “Fichas Técnicas” de la citada norma y que se
exponen para todos los tipos en nuestra página Web: bortubo.com
BORTUBO, S. A., dispone de un sistema de gestión de la calidad conforme a la

Norma UNE-EN ISO 9001:2008.
BORTUBO, S.A., declara que conforme a las disposiciones recogidas en el

anexo ZA de la Norma UNE EN 1916, cumple con las normativas vigentes de
marcado CE, para los tubos vibro-comprimidos de hormigón armado.
Se realiza el Control de Calidad del Acero y del Hormigón y sus

componentes de acuerdo con la Instrucción E. H. en vigor.
El plan de Control de la Calidad de Producción contempla el control del

Producto Acabado llevándose a cabo según la Norma UNE EN-1916
El Control de Materias Primas y productos Acabados y la supervisión y

contraste del autocontrol de la producción es realizado por un laboratorio
acreditado.
3.1
Año/06
TUBERIA DE GRAN DIAMETRO VIBROCOMPRIMIDA
HORMIGON ARMADO CILINDRICA Y JUNTA DE GOMA
Ø N0MINAL Ø EXTERIOR ESPESOR LONGITUD (MM) PESO (KG)

DENOMINACION
D.N (mm) D (mm) mm UTIL TOTAL Ud
TUBO HA Ø 1600 1600 1940 170 2400 2530 5.400
TUBO HA Ø 1800 1800 2190 195 2500 2630 7.530
TUBO HA Ø 2000 2000 2420 210 2350 2480 8.100
TUBO HA Ø 2500 2500 3000 250 2350 2480 11.200
TUBO HA Ø 3000 3000 3600 300 2400 2530 18.700
CARGAS MINIMAS DE ENSAYO.-
UNE EN-1916. Clasificación Tipo A

DENOMINACION
40 60 50 75 65 100 100 150 140 175
TUBO HA Ø 1600 64,0 96,0 80,0 120,0 104,0 160,0 160,0 240,0 224,0 280,0
TUBO HA Ø 1800 72,0 108,0 90,0 135,0 117,0 180,0 180,0 270,0 252,0 315,0
TUBO HA Ø 2000 80,0 120,0 100,0 150,0 130,0 200,0 200,0 300,0 280,0 350,0
TUBO HA Ø 2500 100,0 150,0 125,0 187,5 162,5 250,0 250,0 375,0 350,0 420,0
TUBO HA Ø 3000 120,0 180,0 150,0 225,0 195,0 300,0 300,0 450,0 420,0 525,0
En rojo, los tipos que no comercializamos

3.2
Año/06
UNE EN-1916. Clasificación Tipo E.-

DENOMINACION
40 60 60 90 90 135 KN 120 180 KN
KN/m² KN/m² KN/m² KN/m² KN/m² / m² KN/m² / m²
TUBO HA Ø 1600 64,0 96,0 96,0 144,0 144,0 216,0 192,0 288,0
TUBO HA Ø 1800 72,0 108,0 108,0 162,0 162,0 243,0 216,0 324,0
TUBO HA Ø 2000 80,0 120,0 120,0 180,0 180,0 270,0 240,0 360,0
TUBO HA Ø 2500 100,0 150,0 150,0 225,0 225,0 337,5 300,0 450,0
TUBO HA Ø 3000 120,0 180,0 180,0 270,0 270,0 405,0 360,0 540,0
Clases según A.S.T.M C-76

DENOMINACION
40 60 50 75 65 100 100 150 140 175
TUBO HA Ø 1600 64,0 96,0 80,0 120,0 104,0 160,0 160,0 240,0 224,0 280,0
TUBO HA Ø 1800 72,0 108,0 90,0 135,0 117,0 180,0 180,0 270,0 252,0 315,0
TUBO HA Ø 2000 80,0 120,0 100,0 150,0 130,0 200,0 200,0 300,0 280,0 350,0
TUBO HA Ø 2500 100,0 150,0 125,0 187,5 162,5 250,0 250,0 375,0 350,0 420,0
TUBO HA Ø 3000 120,0 180,0 150,0 225,0 195,0 300,0 300,0 450,0 420,0 525,0

RESISTENCIA AL APLASTAMIENTO CLASE RESISTENTE – 60-90-135-180-I-II-III-IV-V

DURABILIDAD
NORMALES
3.3
Año/06
INSTALACIONES.-
VARIANT 2.500 / 6000.-
Se utilizan en la fabricación de tubos de

hormigón armado desde el diámetro
1600 a Ø 3000 mm., por el sistema de
vibrado, por lo que se necesita un noyo y
un molde exterior.
Entre otros elementos auxiliares, esta

máquina es asistida por una máquina
soldadora MBK modelo 360 / 36, para el
soldado de las armaduras.
La producción media de esta máquina

es de 65.000 ton anuales.
Se emplean también para la fabricación

de tubos de hinca desde el Ø 1200 al Ø
3000.
La totalidad del producto fabricado con

estas máquinas se fabrica conforme a la
norma UNE-EN 1916, disponiendo del
correspondiente marcado CE.
La gran compacidad y resistencia inicial

del hormigón, permiten comercializar los
tubos con pocos días de fabricación.
Para control interno y a disposición de

nuestros clientes, contamos con una
prensa para el ensayo de los tubos a
aplastamiento, certificada anualmente
por un organismo acreditado por ENAC.
3.4
Año/06
FABRICACION DE PIEZAS ESPECIALES
Podemos realizar cualquier solución

constructiva para una instalación de
tubería de hormigón, partiendo de nuestros
propios productos.
Tubos formando una curva, tubos con

salida para inicio de pozo de registro,
reducciones de sección, tubos curvos con
salida, etc., son algunas de las soluciones
que ofrecemos y que consiguen en obra:
- Mayor rapidez de ejecución.
- Mayor estanqueidad de la
instalación.
- Eliminación de obras “in situ”, y
- Abaratamiento de la obra.
Los trabajos se realizan de forma

totalmente manual, soldando las
armaduras de ambos elementos y
empleando encofrados y productos, para
asegurar una unión perfecta.
3.5
Año/06
PROCESO DE FABRICACION.-
En Bortubo, S.A., dado que disponemos de

dos máquinas Variant para la fabricación de
tubos de hormigón armado, podemos cubrir
con toda garantía cualquier punta en el
suministro.
Es importante destacar, que en la

fabricación de los tubos, el desencofrado se
realiza en la posición definitiva del tubo en la
zona de curado, con lo que se evitan
movimientos del hormigón en su traslado.
Así mismo, el hormigón endurece con el

aro metálico en su boca hembra y un aro de
poliéster en su boca macho, para asegurar el
fraguado de ambas bocas, sin ninguna
deformación.
En la armadura, se disponen de unos

separadores que garantizan el recubrimiento
uniforme en todo el tubo.
Una vez depositados los tubos en la zona

de curado, inmediatamente y antes del inicio
de fraguado del hormigón, se envuelven con
un plástico, consiguiendo mantener la
temperatura uniforme dentro del tubo y
evitando fisuras de retracción.
Dada la baja relación agua/ cemento

empleada en la fabricación del hormigón, al
empleo de cementos con mayor rapidez en
el fraguado inicial, a los áridos de nuestras
propias canteras con unas curvas excelentes
y a las condiciones de fabricación y curado,
alcanzamos una gran resistencia del
hormigón a las veinticuatro horas de su
fabricación, que nos permite el desencofrado
y retirada al acopio definitivo de los tubos y a
poder realizar suministros a los pocos días,
con toda la garantía de su buen
comportamiento en la manipulación en
fábrica, transporte, descarga y colocación en
obra.
3.6
Año/06
JUNTAS DE GOMA
Las juntas de goma, se emplean en las uniones entre elementos prefabricados

para asegurar la estanqueidad de los mismos. Las especificaciones de las juntas
de goma utilizadas para su uso en drenaje y evacuación de aguas del tipo WC, se
recogen en la norma UNE – EN 681 – 1.
La junta de goma es el único elemento elástico entre tubos de hormigón, que

garantiza la estanqueidad de la unión, aunque las habitualmente utilizadas no
están preparadas para recibir agua a altas temperaturas ni líquidos residuales de
algunas industrias químicas.
Colocada la junta de goma en su posición fija y a tope contra el escalón

premoldeado del macho del tubo y habiendo lubricado convenientemente, tanto la
junta como la parte interior de la campana del tubo con un gel especialmente
diseñado para esta finalidad, se conectan los tubos, consiguiendo la hermeticidad
gracias a la compresión por deslizamiento que la campana ejerce sobre la junta
de estanqueidad y el enchufe.

1600 Arpón EPDM 30,2 x 24,0
1800 Arpón EPDM 30,2 x 24,0
2000 Arpón EPDM 30,2 x 24,0
2500 Arpón EPDM 35,0 x 26,7
3000 Arpón EPDM 48,0 x 32,0
Las juntas de goma utilizadas para el emboquillado de los tubos son de caucho
EPDM con una dureza de 45º IRHD ± 5.

La junta Arpón, permite a los tubos soportar, dentro de ciertos límites, cargas
radiales provocadas por el relleno de la zanja, cargas de tráfico y de
asentamiento. Asimismo, permiten desalineamientos de la conducción dentro de
los límites recogidos en la Norma UNE EN-1916 que a continuación se indican:

(mm/m) (º)
Arctan
12.500/DN
(12.500/DN/1.000)
3.7
Año/06
Colocación de las juntas de goma.-
Las juntas de goma, se colocan directamente en su posición, y no en la punta del

tubo, apoyadas contra el escalón del extremo macho del tubo, y en el montaje del
tubo se facilitará su deslizamiento por la campana del otro tubo con ayuda de un
lubricante, consiguiendo que quede comprimida cuando los tubos estén enchufados y
en su posición final, teniendo en cuenta en el montaje las precauciones que se indican
a continuación:

en la campana.
Consideraciones generales sobre juntas.-
Las juntas se conservarán en obra adoptando las precauciones señaladas en la

norma UNE EN-1916. En especial se mantendrán entre 4º C y 25º C, evitando la

disolventes, aceites y grasas, ni con metales. Deberán emplearse en primer lugar
las juntas con mayor antigüedad.
Caso de ensuciarse las juntas se limpiarán solamente con agua y jabón,

dejándolas secar a temperatura ambiente.
3.8
Año/06
a) Un buen diseño del dispositivo de unión (geometría del extremo macho y

del extremo hembra del tubo) y la adecuada relación de compresión de la
junta.
b) Un buen acabado de la fabricación de los extremos macho y hembra del

tubo, tanto en su geometría como en su terminación.
c) Una junta de estanqueidad de tamaño adecuado, tanto en sus

características físico-químicas, como en su relación de compresión.

GEL LUBRICANTE.-

se denomina “Lubrigic E/10 L”, con unos rendimientos que expresamos a
continuación:
DIAMETRO TUBOS / Kg
1600 5,5
1800 5,0
2000 4,7
2500 3,8
3000 3,1
3.9
Año/06
MONTAJES DE TUBOS
Orden de Ejecución del Montaje de los Tubos de Saneamiento
El tendido de tuberías debe comenzar en el extremo aguas abajo, colocando

normalmente las tuberías con las embocaduras orientadas aguas arriba.
Es conveniente tener en cuenta, cuando se interrumpe el montaje de forma

significativa, la necesidad de obturar provisionalmente los extremos de la tubería.
Además, se debe prevenir la entrada de materiales dentro de la tubería, y retirarlos en
caso de que esto suceda.
Antes de la ejecución del montaje de la tubería conviene establecer un orden del

mismo a fin de conseguir una mayor agilidad y economía puesto que así se evitará el
empleo innecesario de tubos a medida o el corte de tubos en obra.
El orden de montaje debe ser el siguiente:
Colector principal → Colectores secundarios → Ramales → Pozos absorbederos de

Pluviales → Acometidas domiciliarias
es decir, igual que crece un árbol, de manera que las arquetas de acometidas
domiciliarias, los pozos absorbederos de pluviales y los pozos terminales de ramal se
ponen los últimos (hojas del árbol).
Alineación, Cambios de Dirección y Trazados Radiales
Para la instalación de los tubos en zanja, se comienza por fijar unos puntos de
referencia mediante estacas, clavos, o cualquier otro procedimiento. A partir de estos
puntos se sitúa el eje de la tubería en el fondo de la zanja.
Cuando la zanja es estrecha, pueden tenderse camillas de uno a otro lado, sobre las
que se tensa una cuerda de nivelación situada en el plano vertical que contiene el eje
de la tubería. Posteriormente, mediante plomada y cinta o cualquier otro
procedimiento, se bajan los puntos del eje a la profundidad prevista en el fondo de la
zanja. La siguiente figura ilustra lo dicho.
3.10
Año/06
Con zanjas cuya anchura dificulte tender camillas, puede ser conveniente replantear la
tubería directamente en el fondo de la zanja.
En el caso de tuberías que deben instalarse aproximadamente a nivel del terreno

natural para ser después terraplenadas, el replanteo se hace directamente sobre dicho
terreno. Si primero se efectúa el relleno de tierras para abrir en él una zanja en que
instalar la tubería, el replanteo se realiza como en el caso de zanja normal.
Cuando se recurre a instalación por hinca, los puntos de referencia se sitúan en el

fondo de los pozos desde los que se aplica el empuje.
El empleo de rayos láser establece una línea recta que puede extenderse hasta 300 m
sin combarse y que sirve de referencia, permitiendo medidas o comprobaciones en
cualquier punto, sin más que visualizar el rayo, interponiendo un obstáculo que refleje
su luz. La siguiente figura ilustra diferentes formas de instalar el producto del rayo
láser; colocado sobre un trípode, en un pozo de registro o sobre una superficie sólida,
dentro o fuera del tubo.
Los cambios de dirección conviene efectuarlos en los pozos de registro. No obstante

es posible efectuar ligeros cambios de dirección o curvas de gran radio con tubos de
unión elástica. Los cambios de dirección pueden ser realizados con tubos rectos con
deflexión, tubos con curvatura o especiales. El método usado en cada caso dependerá
de las características de instalación y fabricación. Este debe ser establecido antes de
la excavación de la zanja.
En el método de tubos rectos con deflexión se procede al giro de un tramo de tubo

mientras que el otro permanece en su posición. Es una operación sumamente
cuidadosa, si no se quiere correr el riesgo de perder estanquidad en ese tipo de tramo
tan sensible. Cada tubo debe ser previamente alineado y montado, procediéndose a
dar un giro lentamente después.
3.11
Año/06
La normativa española de tubos de hormigón UNE EN -1916 limita la máxima

desviación angular admisible.
La realidad es que esta máxima desviación está condicionada fundamentalmente por

el diseño de la unión, es decir, por la mayor o menor profundidad de la espiga del
enchufe y de la campana donde se aloja y por la separación o espacio anular entre
ambos, así como la limitación que suponga la prueba de estanquidad del sistema de
unión.
Con carácter orientativo exponemos a continuación las desviaciones angulares

admisibles sin pérdida de estanquidad que soportan los tubos de diseño europeo,
incluidos los tipos estandarizados existentes en España.

(mm/m) (º)
Arctan
12.500/DN
(12.500/DN/1.000)
Los tubos con curvatura incorporan el ángulo de deflexión en la juntura entre

segmentos de los tubos cortados o empalmados. El tubo es fabricado acortando uno
de los lados cuyo ajuste depende de las especificaciones del fabricante. En caso de
precisarse grandes deflexiones por junta pueden obtenerse por medio de tubos de
curvatura en vez de tubos rectos con deflexión
Cuando se establece la alineación a través de tubos de curvatura, el primer tramo de

tubo con curvatura empieza en la mitad de la longitud del tubo más allá del punto de
curvatura y el último tramo de tubo con curvatura se extiende la mitad de la longitud
del tubo más allá del punto de tangencia.
3.12
Año/06
Pueden emplearse codos u otros elementos especiales prefabricados para radios de

curvatura pequeños en los que no se pueden utilizar ninguno de los métodos descritos
anteriormente.
Es posible realizar la operación de un trazado radial con curva de menor radio

utilizando tubos de menor longitud, siempre que pueda obtenerse de la fábrica
suministradora tubos de corta longitud (0,50 L y 0,25
Apoyo de la Tubería. Ejecución Práctica de los Tubos de Apoyo.-
La ejecución de las bases y camas de asientos de los tubos son determinantes para
conseguir un buen apoyo de la conducción, evitar posibles hundimientos y eludir los
grandes riesgos que suponen para la vida del tubo los apoyos puntuales o lineales.
Según norma UNE-EN 1.916 la anchura del apoyo debe ser la de la zanja, a no ser
que se especifique lo contrario. Para canalizaciones en el interior de terraplenes la
anchura del apoyo debe ser de cuatro veces el diámetro exterior del tubo, a no ser que
se especifique lo contrario.
El ángulo de apoyo previsto en el cálculo mecánico debe ser escrupulosamente

respetado. Para ello es indispensable que los tubos reposen sobre toda su longitud
sobre una cama de asiento perfectamente regular y nivelada siguiendo la pendiente
proyectada. La norma UNE-EN 1.916 indica que cualquier ajuste necesario de la
profundidad se realizará mediante elevación o descenso de la cama asegurándose de
que los tubos tienen soporte adecuado en toda su longitud. Los ajustes permanentes
nunca deberán hacerse mediante compactado puntual.
Hay que prever las zanjas lo suficientemente anchas para poder compactar el relleno
lateral del tubo hasta riñones.
Los nichos o cobijas, también conocidos como regatas, deben ser dimensionados con
holgura a fin de evitar cargas localizadas puntualmente sobre las campanas. El
dimensionado de los nichos según tipos de terreno se señala en el apartado de
realización práctica de los apoyos estandarizados.
3.13
Año/06
En caso de emplearse cama de hormigón ha de conseguirse un apoyo más regular si

cabe del fuste del tubo. En la práctica esto se consigue apoyando el tubo sobre una
segunda capa de hormigón fresco de una buena consistencia, de al menos cinco
centímetros de espesor, debiendo también, naturalmente, realizar los nichos en el
hormigón de base.
Otra forma de asegurar ese apoyo evitando la ejecución de nichos en los tubos de
gran diámetro consiste en la instalación del tubo sobreelevado sobre la solera de base
mediante piezas prefabricadas o hechas "in situ".
Descenso de los Tubos a Zanja
En la manipulación de los tubos para su montaje se tendrá en cuenta lo prescrito en el

capítulo de transporte y manipulación.
Antes de bajar los tubos a la zanja se examinarán éstos y se apartarán los que
presenten deterioros, limpiándolos y secándolos si lo precisan, especialmente
campanas y boquillas.
Para la bajada de los tubos se usan habitualmente las retroexcavadoras de obras,

sirviendo también para este propósito las grúas ligeras montadas sobre los camiones
de transporte.
Los tubos de grandes diámetros requieren el empleo de grúas automóviles.
Una vez los tubos en el fondo de la zanja, se examinan nuevamente para cerciorarse
de que su interior está libre de tierra, piedras, útiles de trabajo, etc. y se realiza su
centrado y perfecta alineación, conseguido lo cual se procede a calzarlos y acodarlos
con un poco de material de relleno para impedir su movimiento.
Cada tubo, debe centrarse y alinearse perfectamente con el adyacente. Si se

precisase reajustar algún tubo, debe levantarse el relleno y prepararlo como para su
primera colocación. No es admisible un compactado puntual.
Los tubos deben unirse mediante una fuerza axil aplicada progresivamente sin
sobretensionar los componentes y usando los útiles adecuados en función del
diámetro de los tubos que incorporan ya, preferiblemente, dispositivos de tracción.
3.14
Año/06
Las tuberías y zanjas se mantendrán libres de agua. Para ello es buena práctica
montar los tubos en sentido ascendente asegurando el desagüe en los puntos bajos.
Cuando durante la instalación existe el riesgo de que las tuberías floten, éstas
deberán quedar aseguradas mediante la pertinente carga o anclaje.
Puede resultar necesario anclar las piezas de enlace de forma segura únicamente
de manera temporal durante los ensayos de estanquidad.
Las fuerzas adicionales, como las que pueden aparecer en tuberías suspendidas y
en secciones en pendientes pronunciadas, deberán ser tenidas en consideración en la
instalación, por ejemplo: disponiendo un apoyo de hormigón, o mediante una caja o
barrera de hormigón que al mismo tiempo protege frente al arrastre y a los efectos de
drenaje del apoyo. Si fuera necesario se deben efectuar ensayos del suelo.
Precauciones en el Montaje de los Tubos
Todos los tubos de hormigón deben montarse tomando ciertas precauciones básicas:
- Se debe comprobar previamente que el tipo y diámetro de las juntas de goma que
se van a emplear se corresponden con el diámetro del tubo a instalar (en las gomas
deben ir impresos el diámetro correspondiente).
- Los machos y hembras de los tubos así como las juntas deben estar exentos de
suciedad, grasa, tierra, etc. Asimismo, no deberán presentar deterioros, que deberán
ser subsanados si se detectaran.
- Se debe colocar la junta en la posición prevista en el diseño de la unión.
Para el correcto empalme y estanquidad de la unión es necesario que el tubo

entrante se encuentre suspendido y concéntrico con el tubo ya instalado. Con ello se
reduce el esfuerzo de montaje y la posibilidad de dañar el tubo durante el proceso. Las
partes de la tubería que se ponen en contacto deberán estar sin daños, limpias y, si
fuera necesario secas.
La suspensión de los tubos de pequeño diámetro se puede realizar con los mismos
elementos utilizados para la bajada a zanja, pudiéndose emplear tiradores o palancas
mecánicas para vencer el esfuerzo de conexión.
3.15
Año/06
Estos útiles, en función del diseño de los conductos o del diámetro de las tuberías,
pueden ser insuficientes o incapaces de producir la fuerza suficiente para vencer la
resistencia que se les opone durante el proceso de unión de los tubos. Es por ello que,
normalmente, se emplean hasta diámetros de tubería menores o iguales a 600 mm de
diámetro nominal.
Otros útiles aún mejores para el montaje de estos tubos de pequeño y mediano
diámetro son los tiradores hidráulicos, si bien éstos alcanzan una mayor potencia lo
que les permite conectar normalmente tubos de hasta 600 mm de diámetro nominal.
En caso de carecer de estos elementos, tradicionalmente se han montado los tubos

con trácteles. La precaución fundamental que hay que adoptar es que la tracción no
desvíe o impida la concentricidad y la alineación del tubo.
A partir de 800 mm de diámetro nominal puede alojarse dentro de la tubería una

máquina juntatubos especialmente diseñada para montar los tubos de grandes
diámetros.
Este tipo de útil puede emplearse para montar tubos de hasta 3.000 mm de diámetro
nominal.
Otro sistema de montaje de tubos de grandes diámetros (de 800 a 3.000 mm de

diámetro nominal) consiste en alojar ganchos especiales durante la fabricación en el
tubo. El montaje de dichos tubos se ejecutará mediante cadenas de montaje sujetas a
los ganchos.
3.16
Año/06
Una alternativa frente a los anteriores montajes para tubos de gran diámetro consiste
en el empleo de tubos taladrados de origen en fábrica. En dicho taladro se coloca una
barra de anclaje conectada a un tráctel mientras que la barra del tubo que va a ser
instalado sirve para mantener el tubo en suspensión para una correcta alineación (Ver
figura).
Finalmente, cuando disponen de solera de hormigón los tubos pueden montarse con el
empleo de carretillas elevadoras.
3.17
Año/06
MONTAJE DE LAS JUNTAS DE GOMA
Consideraciones previas
Para la elección del tipo de unión, se tendrá en cuenta entre otros los siguientes
factores: las solicitaciones externas e internas, la rigidez de la cama de apoyos y el
diámetro de la tubería.
En los puntos de conexión entre tubos o entre tubos y pozos debe asegurarse que:
- La capacidad de soportar cargas de la tubería no se vea afectada.
- El tubo que debe conectarse no debe sobrepasar la superficie interior de la campana

del tubo o del pozo al que va a ser conectado.
Los tipos de juntas utilizadas en tuberías de hormigón armado deben cumplir las
especificaciones marcadas en la norma UNE EN-1916 tal y como se indicó en
capítulos anteriores. También las normas ASTM y algunos Pliegos de Condiciones de
Organismos Públicos señalan especificaciones adicionales para las juntas de goma.
Montaje de las juntas de goma.-
Al realizar el montaje de las juntas se debe:
1. Limpiar las sustancias extrañas de la superficie de unión de la campana.
2. Limpiar cuidadosamente el enchufe del tubo incluyendo la ranura para la junta.
3. Fijar la junta cuidadosamente. Igualar la tensión de la junta de goma recorriendo la

circunferencia entera varias veces con un objeto redondo, liso entre el enchufe y la
junta.
4. Alinear concéntricamente la campana y el enchufe de los tubos que van a ser

unidos. Comprobar que la junta de goma hace contacto con la zona interior de la
campana a lo largo de toda la circunferencia.
Precauciones:
- Una ranura defectuosa u obturada puede impedir el asiendo correcto en la junta.
- Una desigual tensión de la goma puede causar fugas o romper la campana.
- Una alineación inadecuada puede desalojar la junta causando fugas o romper la

campana.
- Comprobar la situación del anillo de goma mediante una galga. El anillo de goma
debe estar alojado por igual a lo largo de toda la circunferencia del tubo y a la distancia
exterior señalada por el fabricante en la documentación de su sistema de unión.
3.18
Año/06
3.19
Año/06
3.20
Tubos de H Armado para Hinca.-
Definición 4.1
Instalaciones 4.4
Juntas de Goma 4.5
Gel Lubricante 4.7
Detalles de Tubos y Obras 4.8
Ensayos de Tubos 4.9
Tablas de Cálculo 4.12
TUBERIA DE HINCA
Año/06
DEFINICION.-
Son tubos de hormigón armado con virola de acero en uno de sus extremos y unión elástica
mediante junta de goma de compresión y deslizamiento, especialmente diseñados para su uso
en conducciones de saneamiento sin presión para colocar por hinca sin realizar aperturas de
zanjas.
Se utilizarán tubos de hinca cuando se realicen cruces bajo carretera, ferrocarril y en general,
pasos de difícil ejecución, en los que no sea posible la realización de una zanja sin grandes
afecciones; también se utilizarán en aquellos otros casos en los que, por la profundidad de la
zanja o la dificultad de ejecución, resulte económicamente ventajosa la adopción de este
procedimiento.
Los tubos van provistos de tres taladros pasantes que permitan realizar las inyecciones
necesarias (líquidos bentoníticos). Están situados en el centro del tubo y dispuestos de modo
que el ángulo que separa dos cualquiera de ellos sea de 120º; este taladro pasante se realiza
con un diámetro de 1 ó 3/4 de pulgada.
CARACTERISTICAS DE LOS TUBOS DE HINCA.-
Los extremos de los tubos están diseñados de forma que admitan una junta flexible que
confiera estanqueidad. Todas las superficies de unión que transmitan la carga durante la
puesta en obra deben ser planas y estar exentas de irregularidades que pudieran provocar la
concentración de esfuerzos locales elevados.
El extremo hembra del tubo está formado por una virola de acero y se incorpora a los tubos
durante el proceso de fabricación de modo que su unión resulte solidaria, para lo que se
conecta adecuadamente a la armadura de la tubería.
Las virolas se fabrican a partir de láminas de acero de construcción soldable y llevan además
unos elementos de unión que garantizan una correcta conexión entre la virola y el hormigón.
Las virolas de acero de construcción soldable pueden ser sensibles a la corrosión por la acción
del suelo, del nivel freático o por los efluentes transportados. En el caso de riesgo por corrosión
previsto por el prescriptor, conviene que la unión que incorpore este tipo de virola sea diseñada
para permitir la puesta en obra de una junta de estanqueidad secundaria, a instalar en la obra
por el contratista, por ejemplo un material de estanqueidad apropiado.
En Bortubo, S.A., fabricamos la tubería de hinca en los diámetros 800, 1000, 1200, 1500,
1600, 1800, 2000, 2500 y 3000, conforme a la norma UNE EN 1916, disponiendo del marcado
CE en todos los diámetros.
Durante la puesta en obra, el empuje es aplicado axialmente sobre el último tubo colocado o
sobre un tubo de hinca intermedio y engendra tensiones de compresión en la sección
transversal de cada uno de los tubos. Normalmente, la fuerza de compresión axial es
transmitida de un tubo a otro por un material repartidor de empuje (sufridera), dispuesto entre
las secciones de extremo.
En nuestra página Web bortubo.com, dentro de esta familia, ponemos a disposición de

nuestros clientes en la información técnica, dos archivos, uno para el cálculo de la clase
resistente de la tubería y otro para el cálculo de la fuerza de empuje derivándose la necesidad
ó no, de emplear estaciones intermedias.
4.1
Año/06
TUBERIA DE HINCA DE HORMIGON ARMADO

Ø N0MINAL Ø EXTERIOR ESPESOR LONGITUD (MM) PESO (KG)

DENOMINACION
D.N (mm) D (mm) mm UTIL TOTAL Ud
TUBO HA Ø 800 800 1100 150 2400 2510 2750
TUBO HA Ø 1000 1000 1300 150 2400 2510 3250
TUBO HA Ø 1200 1200 1500 150 2350 2465 3980
TUBO HA Ø 1500 1500 1840 170 2500 2630 5680
TUBO HA Ø 1600 1600 1940 170 2400 2530 5800
TUBO HA Ø 1800 1800 2190 195 2500 2630 7750
TUBO HA Ø 2000 2000 2400 200 2350 2470 8300
TUBO HA Ø 2500 2500 3000 250 2350 2510 12100
TUBO HA Ø 3000 3000 3600 300 2400 2560 18700
CLASES RESISTENTES.- (Según Norma UNE EN 1916)
Clasificación tipo E

DENOMINACION
40 60 60 90 90 135 120 180
KN/m² KN/m² KN/m² KN/m² KN/m² KN / m² KN/m² KN / m²
TUBO HA Ø 800 -- -- 48,0 72,0 72,0 108,5 96,0 144,0
TUBO HA Ø 1000 40,0 60,0 60,0 90,0 90,0 135,0 120,0 180,0
TUBO HA Ø 1200 48,0 72,0 72,0 108,0 108,0 162,0 144,0 216,0
TUBO HA Ø 1500 60,0 90,0 90,0 135,0 135,0 202,5 180,0 270,0
TUBO HA Ø 1600 64,0 96,0 96,0 144,0 144,0 216,0 192,0 288,0
TUBO HA Ø 1800 72,0 108,0 108,0 162,0 162,0 243,0 216,0 324,0
TUBO HA Ø 2000 80,0 120,0 120,0 180,0 180,0 270,0 240,0 360,0
TUBO HA Ø 2500 100,0 150,0 150,0 225,0 225,0 337,5 300,0 450,0
TUBO HA Ø 3000 120,0 180,0 180,0 270,0 270,0 405,0 360,0 540,0
Los tubos con las cargas marcadas en azul, no están recomendadas por la norma y las marcadas en
rojo pueden fabricarse bajo pedido.
4.2
Año/06
Clasificación Tipo A.-

DENOMINACION
40 60 50 75 65 100 100 150 140 175
TUBO HA Ø 800 --- --- 40,0 60,0 52,0 80,0 80,0 120,0 112,0 140,0
TUBO HA Ø1000 40,0 60,0 50,0 75,0 65,0 100,0 100,0 150,0 140,0 175,0
TUBO HA Ø1200 48,0 72,0 60,0 90,0 78,0 120,0 120,0 180,0 168,0 210,0
TUBO HA Ø1500 60,0 90,0 75,0 112,5 97,5 150,0 150,0 225,0 210,0 262,5
TUBO HA Ø1600 64,0 96,0 80,0 120,0 104,0 160,0 160,0 240,0 224,0 280,0
TUBO HA Ø1800 72,0 108,0 90,0 135,0 117,0 180,0 180,0 270,0 252,0 315,0
TUBO HA Ø2000 80,0 120,0 100,0 150,0 130,0 200,0 200,0 300,0 280,0 350,0
TUBO HA Ø2500 100,0 150,0 125,0 187,5 162,5 250,0 250,0 375,0 350,0 437,5
TUBO HA Ø3000 120,0 180,0 150,0 225,0 195,0 300,0 300,0 450,0 420,0 525,0
Los tubos con las cargas marcadas en azul, no están recomendadas por la norma y las marcadas en
rojo pueden fabricarse bajo pedido.

SIN FUGAS EN LA UNION O EN EL TUBO,
PRESION INTERNA DE 50 kPa (0,5 bar)
RESISTENCIA DEL HORMIGON >= 40 MPa (Nmm²)
CLASES RESISTENTES II, III, IV, V, 90, 135,
RESISTENCIA AL APLASTAMIENTO
180
RESISTENCIA A FLEXION LONGITUDINAL CONFORMIDAD DIMENSIONAL VERIFICADA
DURABILIDAD PARA CONDICONES DE USO NORMALES
4.3
Año/06
INSTALACIONES.-
La fabricación de tubos de hinca, se

lleva a cabo en tres máquinas:
Radial 1235.-
En esta máquina se fabrican los
diámetros 800 y 1000, mediante el
sistema de compresión radial.
El empleo de hormigones de baja
relación agua/cemento, y la calidad
en la compactación del hormigón,
produce resistencias iniciales altas,
que garantizan la manipulación de
los tubos con pocos días de
fabricación
Variant 2500.-
Se emplea para la fabricación de los tubos de diámetro desde 1200 a 2500
mm, mediante el sistema de vibro-compresión.
Variant 6000.-
Se emplea para la fabricación de los tubos de diámetro 3000 mm, mediante el
sistema de vibro-compresión.
Toda la tubería de hinca, fabricada en Bortubo, S.A., cumple con la norma

UNE EN 1916, disponiendo del marcado CE en cada uno de los tipos.
Estaciones Intermedias.-
Recientemente hemos dispuesto en
todas las estaciones intermedias, el
chapón o virola dispuesta en el tubo
“hembra largo” y que sirve de
alojamiento para los gatos hidráulicos,
además de la virola habitual en el
“macho largo”.
Fabricamos las estaciones intermedias

para escudo abierto ó cerrado, en
terrenos secos o con nivel freático,
disponiendo en uno u otro caso
soluciones constructivas en la
fabricación, que garantizan su
estanqueidad.
4.4
Año/06
JUNTAS DE GOMA
Las juntas de goma, se emplean en las uniones entre elementos prefabricados para
asegurar la estanqueidad de los mismos. Las especificaciones de las juntas de goma
utilizadas para su uso en drenaje y evacuación de aguas del tipo WC, se recogen en la
norma UNE – EN 681 – 1.
La junta de goma es el único elemento elástico entre tubos de hormigón, que garantiza
la estanqueidad de la unión, aunque las habitualmente utilizadas no están preparadas
para recibir agua a altas temperaturas ni líquidos residuales de algunas industrias
químicas.
Colocada la junta de goma en su posición fija y a tope contra el escalón premoldeado

del macho del tubo y habiendo lubricado convenientemente, tanto la junta como la
parte interior de la virola del tubo con un gel especialmente diseñado para esta
finalidad, se conectan los tubos, consiguiendo la hermeticidad gracias a la compresión
por deslizamiento que la campana ejerce sobre la junta de estanqueidad y el enchufe.
Las juntas de goma utilizadas para el emboquillado de los tubos son de caucho EPDM
con una dureza de 45º IRHD ± 5.

800 Arpón EPDM 30,2 x 24,0
1000 Arpón EPDM 30,2 x 24,0
1200 Arpón EPDM 30,2 x 24,0
1500 Arpón EPDM 30,2 x 24,0
1600 Arpón EPDM 30,2 x 24,0
1800 Arpón EPDM 30,2 x 24,0
2000 Arpón EPDM 30,2 x 24,0
2500 Arpón EPDM 35,0 x 26,7
3000 Arpón EPDM 48,0 x 32,0
Para que la junta de goma se deslice y comprima por el interior de la virola,

La junta Arpón, permite a los tubos soportar, dentro de ciertos límites, cargas radiales
provocadas por el relleno de la zanja, cargas de tráfico y de asentamiento. Asimismo,
permiten desalineamientos de la conducción dentro de los límites recogidos en la
Norma UNE EN-1916 que a continuación se indican:

(mm/m) (º)
Arctan
12.500/DN
(12.500/DN/1.000)
4.5
Año/06
Colocación de la junta de goma.-
Las juntas de goma, se colocan directamente en su posición, apoyadas contra el

escalón del extremo macho del tubo, y en el hincado del tubo se facilitará su
deslizamiento por la virola del otro tubo con ayuda de un lubricante, consiguiendo que
quede comprimida cuando los tubos estén enchufados y en su posición final, teniendo
en cuenta en el montaje las precauciones que se indican a continuación:


en la campana.

4.6
Año/06
Consideraciones generales sobre juntas.-

norma UNE-EN 1916. En especial se mantendrán entre 4º C y 25º C, evitando la
disolventes, aceites y grasas, ni con metales. Deberán emplearse en primer lugar las
juntas recepcionadas en obra con mayor antigüedad.
Caso de ensuciarse las juntas se limpiarán solamente con agua y jabón, dejándolas
secar a temperatura ambiente.
a) Un buen diseño del dispositivo de unión (geometría del extremo macho y del
extremo hembra del tubo) y la adecuada relación de compresión de la junta.
b) Un buen acabado de la fabricación de los extremos macho y hembra del tubo,

tanto en su geometría como en su terminación.
c) Una junta de estanqueidad de tamaño adecuado, tanto en sus características

físico-químicas, como en su relación de compresión.

GEL LUBRICANTE.-

se denomina “Lubrigic E/10 L”, con unos rendimientos que expresamos a
continuación:
DIAMETRO TUBOS / Kg
800 11,0
1000 9,0
1200 8,0
1500 6,4
1600 5,5
1800 5,0
2000 4,7
2500 3,8
3000 3,1
4.7
Año/06
DETALLES DE TUBOS Y OBRAS.-
4.8
Año/06
ENSAYO DE TUBOS.-
4.9
Año/06
MONTAJE TUBOS DE HINCA.-
Para el montaje de los tubos y en particular para la colocación de las juntas, se

tendrán en cuenta las siguientes instrucciones:
- Antes de colocar la junta de goma en su posición exacta, se comprobará que la
misma esté limpia.
- Se estirará la junta, con el fin de liberarla de tensiones, y posteriormente se colocará
en su posición correcta volviendo a estirarla desde varios puntos.
- Se colocará en la parte interior del extremo hembra del tubo ya hincado un aro de
tablero aglomerado (denominado sufridera), cuya función es evitar daños en el
contacto hormigón-hormigón.
- Se colocará el tubo a hincar, lo más centrado posible con respecto al hincado anterior
y siempre ligeramente suspendido.
- Por último, se realizará la conexión del tubo aplicando una fuerza axial mediante los
gatos hidráulicos de hincado.
INSTRUCCIONES DE USO PARA EL GANCHO DE ELEVACIÓN

El gancho que se utiliza para acoplar y levantar los bulones, pertenece al
sistema de anclajes para transporte y cumplen sobradamente todos los requisitos de
las Normas de Seguridad BGR 106 para el Transporte de Elementos Prefabricados de
Hormigón.
La robustez de su diseño permite que se pueda tirar de él en cualquier dirección
aunque sea incorrecta, manteniendo siempre la seguridad. El eslabón gira libremente
en todas direcciones facilitando el uso en obra.
Los bulones se utilizan para el transporte y elevación elementos prefabricados de

hormigón, tales como Tubos, Marcos, Losas etc. Es conveniente utilizar este tipo de
gancho para asegurarse el buen funcionamiento del Sistema.
4.10
Año/06
FUNCIONAMIENTO:
Con fin de llevar a cabo la sujeción, el cabezal móvil de acero colado del gancho, se
coloca en la cabeza del bulón con la oquedad mirando hacia el suelo (fig. nº1).
Tras haberlo colocado en esta posición y tras someter el eslabón de suspensión a
tensión (fig. nº2), el cabezal de acero colado gira de tal forma que la cabeza del bulón
se mantiene en una posición segura en la entrada. Para tracciones cortantes
paralelas o transversales, la placa de comprensión debe apuntar en la dirección de
tracción, de forma que se apoye en el hormigón (fig. 3).
El gancho se puede adaptar a todas las direcciones de tracción rotándolo alrededor de
la cabeza del bulón.
Fig Fi
TIPOS DE GANCHOS
Tipo Utilidad
GANCHO 2,5 T
GANCHO 4/5 T Tubo Hinca Ø800, Ø1000 y Ø1200
GANCHO 6/10 T Tubo Hinca Ø1500, Ø1600, Ø1800, Ø2000
GANCHO 15/20 T Tubo Hinca Ø2500 y Ø3000
4.11
Año/06
TABLAS DE CALCULO
Disponibles en Bortubo.com
4.12
Año/06
4.13
Pozos de Registro de Hormigón.-
Definición 5.1
Tipos de Piezas 5.2
Instalaciones 5.4
Ventajas del Pozo s/ el tradicional 5.6
Instrucciones para el Montaje 5.7
Colocación de Juntas de Goma 5.8
Detalles Gráficos 5.10
Base cuna 180º para Ø 400 PVC 5.11
Base cuna varios ángulos Ø 400 PVC 5.12
POZOS PREFABRICADOS DE HORMIGON

Año/09
POZOS DE REGISTRO PREFABRICADOS DE HORMIGÓN
CON JUNTA DE GOMA PARA CONDUCCIONES SIN PRESION
DEFINICION.-
Los pozos de registro prefabricados son elementos indispensables en una red de saneamiento,
ya que permiten la aireación de la red y el acceso para la inspección y limpieza. Estos se
colocarán siempre que se produzca un cambio de alineación, tanto en planta como en perfil, en
las uniones de colectores o ramales y en tramos rectos con distancias máximas entre ellos en
función del diámetro interior.
El uso de pozos prefabricados supone un considerable ahorro de mano de obra respecto de los
construidos “in situ”, además de un rápido montaje.
Con la creación de la Norma UNE EN 1917 y su entrada en vigor, Bortubo, S.A., presenta al
mercado el Pozo de Registro Prefabricado para conducciones sin presión, tanto en hormigón
en masa como en hormigón armado, totalmente estanco y con junta de goma, compuesto por
Módulo Base, Módulo de recrecido o anillo, Módulo Cónico y Módulo de Ajuste.
Un Pozo de Registro prefabricado de hormigón se compone de la combinación de diferentes

elementos o módulos unidos entre sí por superposición, e intercalando Juntas Elásticas de
Goma que confieran a estas uniones estanqueidad suficiente.
Los distintos elementos de un pozo de registro son:
MODULO BASE: Es la parte inferior del pozo de registro. Incluye la solera y un alzado circular
de altura suficiente para permitir el entronque de los tubos incidentes. Permite efectuar
entradas y salidas de diferentes diámetros y direcciones graduadas entre 0º y 360º, según
necesidades de obra.
MODULO DE RECRECIDO O ANILLO: Corresponde al alzado de los pozos. Son tramos

circulares abiertos en sus dos extremos, tienen las mismas dimensiones que el Módulo Base y
se ensamblan mediante Junta de Goma.
MODULO CONICO: Es el elemento que permite la transición entre el diámetro interior del pozo
y el diámetro de la boca de acceso.
MODULO DE AJUSTE: Es el elemento que permite acomodar de forma apropiada el marco de

la tapa de registro.
HM: Hormigón en Masa
HA: Hormigón Armado
HF: Hormigón con Fibra de Acero
5.1
Año/09
TIPOS DE PIEZAS.-
Peso Ud. Espesor

Módulos Medidas (cm)
(Kg.) (cm)
Módulo de ajuste Ø 60 x 6 41,22 6

Cono Asimétrico Ø 120 / 60 x 30 520 16
Anillo de 25 Ø 120 x 25 400 16
Anillo de 50 Ø 120 x 50 800 16
Anillo de 100 Ø 120 x 100 1600 16
Base de 60 Ø 120 x 60 1607 16
Base de 70 Ø 120 x 70 1767 16
Base de 80 Ø 120 x 80 1953 16
Base de 90 Ø 120 x 90 2113 16
Base de 100 Ø 120 x 100 2260 16
Base de 110 Ø 120 x 110 2460 16
Base de 120 Ø 120 x 120 2627 16
Base de 130 Ø120 x 130 2780 16
Recomendamos utilizar las siguientes bases mínimas, para enchufar los tubos de
hormigón que se indican:
Base de 70 cm., de altura……………. Tubo Ø interior 300 mm.
Base de 80 cm., de altura……………. Tubo Ø interior 400 mm.
Base de 100 cm., de altura……………Tubo Ø interior 500 mm.
5.2
Año/09
Disponemos en Bortubo, S.A., de las siguientes brocas para realizar taladros en

cualquiera de los módulos de un pozo de registro, indicando en mm., el diámetro
resultante en el elemento prefabricado:
Taladro de 186 mm……………….. Para tubo de PVC de Ø 160 mm.
Taladro de 225 mm………………. Para tubo de PVC de Ø 200 mm
Taladro de 350 mm………………. Para tubo de PVC de Ø 315 mm
Taladro de 460 mm…………….. Para tubo de hormigón Ø 300 mm
Taladro de 570 mm……………. Para tubos d hormigón Ø 400 mm
Taladro de 690 mm……………… Para tubo de hormigón Ø 500 mm
Taladro de 800 mm…………….. Para tubo de hormigón Ø 600 mm
Taladro de 1030 mm…………… Para tubo de hormigón de 800 mm
Cono Base
USO PREVISTO REDES DE EVACUACION Y SANEAMIENTO

SIN FUGAS EN LA UNION O EN EL TUBO,
PRESION INTERNA DE 50 kPa (0,5 bar)
DIMENSIONES DE ABERTURA 1200 mm
BASES Y ANILLOS…… 30N/mm²
RESISTENCIA MECANICA
CONOS………………….. 300 KN
DURABILIDAD PARA CONDICONES DE USO NORMALES
5.3
Año/09
INSTALACIONES.-
Para la fabricación de los distintos módulos que componen un pozo de registro, en

BORTUBO, S.A., contamos con dos máquinas marca PRINZING, modelos MISTRAL
Y BLIZARD.
MISTRAL
La máquina MISTRAL, donde actualmente fabricamos los módulos base, módulos de

recrecido y módulos cónicos, es una máquina que además puede fabricar tubos
armados y en masa, palizadas, tubos pequeños, elementos rectangulares, partes
inferiores de pozo y piezas de articulación armadas y en masa.
La máquina BLIZARD, en la que fabricamos los módulos de ajuste, es una máquina

capaz de fabricar una gran variedad de piezas especiales, como canaletas, arquetas,
impostas, etc.
5.4
Año/09
La instalación de estas máquinas en Bortubo, S.A., se debe como consecuencia de la

apuesta permanente de la Sociedad por la tecnología más avanzada, resultando las
alemanas las de más calidad.
También es importante la elección del proceso de fabricación, siendo el de vibro-

compactante el mejor y mas adecuado, por encima del fundido y el de compresión
radial.
La máquina Mistral, emplea un sistema que garantiza un perfecto enchufe entre la

parte superior de la base y la inferior del cono. Esta máquina incorpora el proceso
GEBA, que permite que los elementos prefabricados de hormigón sean producidos
con la exacta longitud de construcción deseada; aunque en una primera fase de
comercialización, las piezas de módulo cónico se fabrican con un intervalo de 30 cm y
los módulos de base de 10 cm.
Las ventajas del proceso de Vibro-Compresión son:
- Compactación rápida y homogénea a través de vibración y una potencia

hidráulica adicional.
-
- Relación agua cemento baja consiguiendo una alta estabilidad en los
productos de hormigón.
-
- Tiempo de ciclos cortos a través del proceso de compactación sumamente
rápido y el desmoldeo instantáneo.
-
- Variadas posibilidades de formato para productos con dimensiones pequeñas
o grandes, y
-
- Producción racional del número de piezas deseado hasta la producción
completamente automática.
5.5
Año/09
Ventajas del POZO sobre el tradicional:
- El nuevo diseño de la boca, permite la colocación de pates, sin estrangular la

propia boca.
- Ajuste perfecto de la junta, asegurando la estanqueidad total entre la parte
superior (macho) de la base y la parte inferior (hembra) del cono.
- Considerables ventajas económicas, resultando el precio por metro lineal de
pozo, más barato que con el sistema tradicional de conos y aros.
- Eliminación de juntas en el pozo, con menos riesgo de pérdidas de agua.
- Disponibilidad de un cono de altura de 30 cm, para pozos de poca
profundidad.
- Incorporación de aros de recrecido de 6, 8 y 10 cm, para la formación del
cuello y evitar entre otras las diferencias de asiento, cuando se emplean en vías
con un espesor de aglomerado superior a 12 cm.
- Posibilidad de realizar en la superficie superior del cono, un cajeado para
alojar el anillo de recrecido.
- El nuevo diseño no necesita pinzas especiales para su manipulación.
- La nueva máquina, nos permite realizar el hormigonado y formación de la
canaleta en la parte inferior de la base.
Aros de recrecido.-
Demandado por el mercado y algunas Administraciones, hemos incorporado a

nuestra fabricación el aro de recrecido, de diferentes alturas, que resolverá entre
otros, los problemas de asiento que se originan en vías con un espesor de
aglomerado superior a 12 cm, al tener un suelo rígido (pozo de registro) y un
suelo más flexible ( relleno de tierras).
5.6
Año/09
INSTRUCCIONES PARA EL MONTAJE DE POZOS DE REGISTRO DE HORMIGON

PREFABRICADO CON JUNTA DE GOMA.
Los pozos de registro prefabricados son elementos indispensables en una red

de saneamiento, ya que permiten la aireación de la red y el acceso para la inspección
y limpieza. Estos se colocarán siempre que se produzca un cambio de alineación,
tanto en planta como en perfil, en las uniones de colectores o ramales y en tramos
rectos con distancias máximas entre ellos en función del diámetro interior.
El uso de pozos prefabricados supone un considerable ahorro de mano de obra
respecto de los construidos “in situ”, además de un rápido montaje.
El fondo de los pozos estará ejecutado de manera que se mantenga la
continuidad hidráulica de las tuberías que accedan al mismo, debiendo realizar esta, al
menos hasta la mitad de altura de los tubos (media caña). Para tubos de gran
diámetro se adoptarán soluciones tipo tubo chimenea.
TIPOLOGÍA DE LOS POZOS DE REGISTRO
Un pozo de registro prefabricado de hormigón se compone de la combinación

de diferentes elementos o módulos unidos entre sí por superposición, e intercalando
juntas elásticas que confieran a estas uniones estanqueidad suficiente, permitiendo un
rápido montaje y relleno de la conducción en la que se integran.
Lo
s
ele
me
nto
s
co
mp
on
entes del pozo (módulos de ajuste, conos, anillos, bases, pates, juntas),
seguirán el criterio de la Norma UNE-EN 1917.
RECEPCION DE LOS ELEMENTOS DE POZO EN OBRA
** Verificar que el material sea el solicitado y descrito en el albarán de entrega.

** Verificar visualmente que está en perfecto estado para su colocación.
** La descarga se realizará con los medios materiales y humanos adecuados, para
que las piezas no sufran golpes, y se realice con seguridad. Se tendrá especial
cuidado con no golpear las zonas de unión de las diferentes piezas, ya que su
deterioro origina problemas en el ensamblaje.
** Se recomienda que el acopio en obra (siempre en posición vertical) se realice tan
cerca como sea posible de la zona en la que está prevista su instalación, evitando
transportes que puedan dañar a los distintos elementos que componen el pozo.
** Guardar las juntas de goma no dejándolas expuestas al sol (se agrietan), ni al frio
(se endurecen). Además evitará que desaparezcan
5.7
Año/09
MANIPULACION DE LOS ELEMENTOS DEL POZO EN OBRA

Las maniobras de manipulación se realizarán con equipos mecánicos como:
mordazas de cadenas para las bases y anillos, y traviesa metálica para los conos.
Mordazas con Cadenas Traviesa colocación Conos
NO MANIPULAR LAS PIEZAS PASANDO CABLES O ESLINGAS POR EL INTERIOR
COLOCACIÓN DE LAS JUNTAS DE GOMA
JUNTA ACOMETIDA POZO-TUBO

-Limpiar las sustancias extrañas de la superficie interior del taladro.
-Colocar la junta en su posición final, apoyándola contra el escalón del taladro.
-Lubricar bien la superficie exterior del tubo mediante el uso de una brocha. Una mala
lubricación, puede dar lugar a que la junta salte del escalón.
-Alinear longitudinalmente los tubos cortos (máx 1,50m) que permiten la absorción de
los asientos diferenciales de los pozos con los tubos que se van a enchufar,
comprobando que la junta hace contacto con la zona exterior del tubo de hormigón a lo
largo de toda su circunferencia y proceder a su enchufe.
5.8
Año/09
JUNTA ENTRE MODULOS VERTICALES

-Limpiar las boquillas y campanas, verificando que las mismas no estén deterioradas.
Se colocará la junta Arpón en su posición final, es decir, apoyada contra el Asiento y
Tope del macho.
-Se igualarán las tensiones del caucho estirando la junta en varios puntos.
-Se impregnará la campana y la junta de goma ya montada con pasta o gel lubricante,
aplicándose con brocha.
-Los distintos módulos de un pozo de registro, deberán montarse concéntricamente,

es decir, suspendiendo el módulo entrante con los útiles adecuados de tal manera que
la junta sea comprimida uniformemente.
-No deberán efectuarse pruebas de estanqueidad con agua cuando se prevea que los
tubos pueden sobrepasar los 40°C de temperatura en la clave.
- La conducción acabada deberá permanecer el menor tiempo posible a la intemperie.
- Siempre, entre cada dos módulos integrantes del pozo se dispondrá una junta
elastomérica que confiera estanqueidad a la estructura.
DEFINICIONES.-
*Diámetro Nominal DN.- Se refiere al diámetro interior del componente.
*Módulo Base.- Es la parte inferior del registro. Comprende tanto la solera como un
alzado circular de altura suficiente para permitir el entronque de las conducciones
incidentes.
*Módulo de recrecido o anillo.- Corresponde a los alzados de los registros. Es un
tramo circular abierto en sus dos extremos.
*Módulo cónico o tronco-cono.- Es el elemento que permite la transición entre el
diámetro interior del registro y el diámetro de la boca de acceso.
*Módulo de ajuste.- Elemento que permite acomodar de forma apropiada el marco de
la tapa de registro.
5.9
Año/09
5.10
Año/09
5.11
Año/09
5.12
Año/09
CARACTERISTICAS GEOMETRICAS
5.13
Año/09
5.14
Marcos Prefabricados de Hormigón.-
Definición 6.1
Tipos de Marcos y Características 6.2
Instalaciones y Maquinaria 6.3
Piezas Especiales con Marcos 6.5
Diferencia cajón modular / “in situ” 6.6
Instrucciones de uso para elevación 6.7
Sellado de uniones 6.8
Fotos de Obras 6.11
Procedimiento para el montaje 6.13
Impreso “Solicitud memoria cálculo” 6.16
Coef. De Marston Terraplén y Zanja 6.17
Cálculo del coef de Balasto 6.18
MARCOS PREFABRICADOS
0099/0096
2008
MARCOS VIBROCOMPRIMIDOS DE HORMIGON ARMADO
DEFINICION.-
Son elementos prefabricados de sección rectangular, que se emplean en obras de

saneamiento, drenaje, canalizaciones de ríos, paso inferiores y galerías de servicio visitables.
Por ser más común su empleo en obras de drenaje, con estos elementos prefabricados se
consigue:
-- Permeabilizar la plataforma mitigando el efecto presa de la obra y por lo tanto de permitir el
drenaje transversal a lo largo de la misma, destacando especialmente las zonas sensibles a
inundaciones.
- Permitir el paso de servicios y fundamentalmente de acequias.
- Permitir el paso de fauna.
NORMATIVA VIGENTE.-
La Oficina Técnica de BORTUBO, S.A., con las hipótesis de cálculo y normativa a seguir que el
cliente facilite, estudiará y someterá a su aprobación los cálculos de dimensionamiento para
cada una de las alturas de tierras que se soliciten.
En toda nuestra información, cuando nos referimos a las medidas de un marco lo hacemos
indicando en primer lugar el ancho interior, alto interior y longitud útil, seguido de la altura de
tierras ( desde la parte superior del marco a la rasante del terreno) y la clase de tráfico.
MARCADO DE LOS MARCOS.-

Todos los marcos se marcan interior y exteriormente con el logotipo de “BORTUBO”, HA
(Hormigón Armado), A x B (Ancho y Alto nominal), la altura HR (expresada en centímetros) de
tierras por encima de la clave para el que ha sido calculado y fabricado, la Fecha de
Fabricación y además en la solera en su parte interior, se indica la palabra solera.
ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE LA CALIDAD.-

BORTUBO, S.A., tiene implantado un sistema de aseguramiento de la calidad según la Norma
ISO 9001:2008.
Se dispone del Control de Calidad del Acero y del Hormigón y sus componentes, de acuerdo
con la instrucción E. H. en vigor.
El Plan de Control de la Calidad de la producción contempla el control del Producto Acabado,

llevándose a cabo según la Norma UNE-EN 14844 y la EHE.
El Control del hormigón empleado en la fabricación del Marco, lo realiza un laboratorio externo
homologado, permitiendo emplear en los cálculos un margen de recubrimiento igual cero.
BORTUBO, S, A., dispone del marcado CE en todos los modelos y tipos que comercializa.
6.1
0099/0096
2008
CARACTERISTICAS.-
Corresponde esta gama a Marcos Machihembrados de Hormigón Armado.
Long Long Espesor Espesor Peso

Alto
Ancho Util Total Dintel Pared Ud
TIPO V
H (mm) l L Sh Sv (ton)
(mm)
(mm) (mm) (mm) (mm)
1,00 x 2,00 x 2,25 1000 2000 2250 2330 180 180 6,82
2,00 x 1,00 x 2,25 2000 1000 2250 2330 180 180 6,82
1,50 x 2,25 x 2,00 1500 2250 2000 2085 200 200 8,60
2,25 X 1,50 X 2,0 2250 1500 2000 2085 200 200 8,60
2,00 x 2,00 x 2,00 2000 2000 2000 2120 180 180 8,00
2,00 x 1,50 x 2,40 2000 1500 2400 2485 180 180 8,54
1,50 x 2,00 x 2,40 1500 2000 2400 2485 180 180 8,54
2,50 x 1,00 x 2,20 2500 1000 2200 2285 200 180 8,19
1,00 x 2,50 x 2,20 1000 2000 2200 2285 180 200 8,19
2,50 x 2,00 x 2,35 2500 2000 2350 2470 200 200 11,72
2,00 x 2,50 x 2,35 2000 2500 2350 2470 200 200 11,72
2,50 x 2,25 x 2,40 2500 2250 2400 2480 200 200 12,64
2,25 x 2,50 x 2,40 2250 2500 2400 2480 200 200 12,64
2,50 x 2,50 x 2,30 2500 2500 2300 2380 200 200 12,88
3,00 x 2,00 x 2,00 3000 2000 2000 2120 250 200 12,66
2,00 x 3,00 x 2,00 2000 3000 2000 2120 200 250 12,66
3,00 x 3,00 x 1,50 3000 3000 1500 1580 250 250 12,22
3,50 x 2,50 x 1,50 3500 2500 1500 1580 300 250 13,32
2,50 x 3,50 x 1,50 2500 3500 1500 1580 250 300 13,32
3,00 x 2,50 x 1,70 3000 2500 1700 1820 250 250 12,96
2,50 x 3,00 x 1,70 2500 3000 1700 1820 250 250 12,96
4,00 x 2,50 x 1,25 4000 2500 1250 1330 300 250 12,22
2,50 x 4,00 x 1,25 2500 4000 1250 1330 250 300 12,22
4,00 x 3,00 x 1,35 4000 3000 1350 1430 270 220 13,16
3,00 x 4,00 x 1,35 3000 4000 1350 1430 220 270 13,16
4,00 x 2,00 x 1,40 4000 2000 1400 1480 300 250 12,38
2,00 x 4,00 x 1,40 2000 4000 1400 1480 250 300 12,38
6.2
0099/0096
2008
INSTALACIONES Y MAQUINARIA.-
La fabricación de los marcos, se realiza con dos máquinas, de la marca Pfeiffer,

modelos Variant 3600 y Variant 6000, de alta tecnología.
Variant 3600.-
Se utiliza, mediante el sistema de vibrado, en la fabricación de marcos de hormigón

armado de las dimensiones siguientes:
2,00 x 1,00 2,00 x 1,50 2,00 x 2,00 2,50 x 1,00 2,50 x 1,50
2,25 x 1,50 2,50 x 2,00 2,50 x 2,25
2,50 x 2,50 3,00 x 2,00 3,00 x 2,50
Permitiendo los espesores de dintel, solera y hastiales, emplearlos con un nuevo

cálculo de la cuantía de hierro con un giro de 90º.
La totalidad de marcos, se fabrican conforme a la norma UNE EN 14844, disponiendo

del correspondiente marcado CE en cada uno de los tipos.
La producción media de esta máquina es de 60.000 ton anuales.
La preparación de la armadura se realiza de forma manual con un cálculo específico

para cada tipo de marco, partiendo de una armadura base formada por cuatro mallas
en “U” y añadiendo los refuerzos necesarios.
6.3
0099/0096
2008
Variant 6000.-
Se utiliza, mediante el sistema de vibrado, en la fabricación de marcos de hormigón

armado de grandes dimensiones:
3,00 x 3,00 3,50 x 2,50 4,00 x 2,00
4,00 x 2,50 4,00 x 3,00
Permitiendo los espesores de dintel, solera y hastiales, emplearlos con un nuevo

cálculo de la cuantía de hierro con un giro de 90º
La totalidad de los productos fabricados en esta máquina, se hacen conforme a la

norma UNE EN 14844, disponiendo del correspondiente marcado CE en todos los
tipos.
La capacidad de producción de esta máquina, se cifra en 36.000 ton anuales.
Tanto en la propia fabricación como con los elementos empleados en el desencofrado

y curado de los marcos, se consigue un producto final con unas tolerancias
dimensionales muy por debajo de las fijadas como admisibles en la propia norma.
6.4
0099/0096
2008
PIEZAS ESPECIALES CON MARCOS.-
Algunas veces, en una galería o pasos realizados con marcos, es preciso realizar un
cambio de dirección, dotarlo de un pozo de registro, terminar el último módulo a
inglete, disponer de huecos, etc.,
Estas soluciones, las tenemos resueltas en Bortubo, que al igual que en las piezas
especiales realizadas con tubos, se hacen de forma totalmente manual.
En la realización de las soluciones descritas, se tiene atención especial a que el

comportamiento mecánico del elemento, en ningún caso sea inferior a los de la propia
instalación.
Cuando su uso, es para arquetas, se pueden fabricar, incluyendo la solera fundida al

propio marco y la tapa independiente. Dotando a todo el conjunto de los huecos que
su uso necesite.
6.5
0099/0096
2008
DIFERENCIAS ENTRE CAJON MODULAR Y OBRA “IN SITU”.-
En la elección de ejecutar elementos de obra, empleando los distintos prefabricados

que el mercado nos ofrece o realizarlos “in situ”, intervienen además de factores
económicos que en el mayor de los casos favorecen el empleo de los prefabricados,
otros de máximo interés que hoy día las empresas de cierto nivel saben valorar
adecuadamente.
Factores medioambientales.-
La destrucción de madera, vertido de desencofrantes, ruidos en zonas urbanas, acopio
de áridos con la erosión por el viento, etc., hacen más aconsejable el empleo de
prefabricados.
Factores de calidad.-
Indudablemente esta cuestión es la más importante, ya que un esmerado cuidado en
todo el proceso de fabricación, que se extiende desde la recepción de materias
primas, pasando por el propio proceso de fabricación hasta la recepción del producto
terminado, consigue una alta calidad del producto que por razones obvias no siempre
es posible en obra, recogiendo la propia normativa vigente mayores coeficientes de
seguridad para elementos realizados en obra.
Factores de seguridad.-
Trabajos de encofrado en posiciones difíciles, vertidos de hormigón complicados y
confecciones de ferrallas entre otros, representan un mayor riesgo de accidentes
laborales que en los centros de producción de prefabricados de hormigón, donde se
sustituyen por procesos de fabricación más racionales consiguiendo índices de
siniestrabilidad sensiblemente inferiores.
Factores de tiempo.-
Con una cuidadosa programación de obra, de forma que se planifiquen con antelación
los trabajos en fábrica, se puede conseguir que las obras se ejecuten en un plazo muy
inferior al que se consiguen, realizando las distintas partidas “In situ”, además de no
estar expuestos a las inclemencias del tiempo.
Factores de comportamiento.-
Con el cuidadoso proceso de fabricación, se consigue un recubrimiento correcto de las
armaduras del cajón, factor este de importancia ya que a nadie escapa el dudoso
recubrimiento resultante de los elementos preparados y hormigonados en obra, con lo
que conseguimos preservar el buen comportamiento y duración del hormigón armado.
A pesar de que en el hormigonado “In situ” se puedan realizar cuantas juntas de
dilatación se estimen convenientes, la gran ventaja de la utilización del marco en
elementos modulares totalmente independientes, se traduce en la capacidad de
absorber asentamientos del terreno a lo largo de su conducción.
6.6
0099/0096
2008
INSTRUCCIONES DE USO PARA EL GANCHO DE ELEVACIÓN

El gancho que se utiliza para acoplar y levantar los bulones, pertenece al sistema de
anclajes para transporte y cumplen sobradamente todos los requisitos de las Normas
de Seguridad BGR 106 para el Transporte de Elementos Prefabricados de Hormigón.
La robustez de su diseño permite que se pueda tirar de él en cualquier dirección
aunque sea incorrecta, manteniendo siempre la seguridad. El eslabón gira libremente
en todas direcciones facilitando el uso en obra.
Los bulones se utilizan para el transporte y elevación elementos prefabricados de

hormigón, tales como Tubos, Marcos, Losas etc. Es conveniente utilizar este tipo de
gancho para asegurarse el buen funcionamiento del Sistema.
FUNCIONAMIENTO:
Con fin de llevar a cabo la sujeción, el cabezal móvil de acero colado del gancho, se
coloca en la cabeza del bulón con la oquedad mirando hacia el suelo (Fig 1, página
6.8)
Tras haberlo colocado en esta posición y someter el eslabón de suspensión a
tensión (fig 2, página 6.8), el cabezal de acero colado, gira de tal forma que la cabeza
del bulón se mantiene en una posición segura en la entrada.
Para tracciones cortantes paralelas o transversales, la placa de comprensión debe
apuntar en la dirección de tracción, de forma que se apoye en el hormigón (fig 3,
página 6.8).
El gancho se puede adaptar a todas las direcciones de tracción rotándolo alrededor de
la cabeza del bulón.
6.7
0099/0096
2008
Fig. 2 Fig 3
Tipo Utilidad
GANCHO 2,5 T
GANCHO 4/5 T Tubo Hinca Ø800, Ø1000 y Ø1200
GANCHO 6/10 T Tubo Hinca Ø1500, Ø1600, Ø1800, Ø2000 y Todos los Marcos
Prefabricados
GANCHO 15/20 T Tubo Hinca Ø2500 y Ø3000
SELLADO DE UNIONES.-
Para el sellado de elementos con unión machihembrada, al no permitir habitualmente

el uso de juntas de goma, se dispone de productos y soluciones especiales adaptables
al tipo de instalación y al entorno de trabajo, tanto interior como exterior.
El tipo de unión puede ser rígida o elástica, según los materiales empleados en el
rejuntado y sellado.
Se exponen a continuación estas soluciones con las recomendaciones de uso y

referencias de productos de diversas casas comerciales
1) SOLUCIÓN PARA UNIÓN RÍGIDA
La solución consiste en:
a.- Fondo de junta

b.- Imprimación
c.- Mortero de relleno
El fondo de junta se utiliza para limitar el tamaño y evitar el uso excesivo de mortero.
Normalmente se utiliza un polietileno de célula cerrada, cordón elastomérico o caucho
butilo, con un grueso en torno a un 25% superior al de la junta.
6.8
0099/0096
2008
La misión de la imprimación es la de unir el hormigón base y el mortero de relleno.
El mortero de relleno debe ser tixotrópico, para evitar su descuelgue pues

normalmente se aplica en suelo, paredes laterales y techos.
El soporte debe estar limpio y seco.
1.1) RECOMENDACIONES DE USO
Esta solución solamente es recomendable en el caso de que se garantice la no

existencia de movimientos diferenciales entre elementos, siendo válida prácticamente
parea cualquier situación
1.2) REFERENCIAS COMERCIALES
MORTERO DE RELLENO
FABRICANTE FONDO IMPRIMACIÓN RESISTENTE A LOS
NORMAL
SULFATOS
BETEC ROUNDEX - BETEC 305 E (*)
BETTOR ROUNDEX LEGARAN EMACO S-88 EMACO S-88
FOSROC- NITOBOND ACS RENDEROC TS
POLICORD
EUCO NITOPRIME 55 RENDEROC SF CONVEXTRA BB80
FONDO SIKA TOP 110
SIKA SIKA MONOTOP 612
JUNTA SIKA EPOCEM
(*) No necesita imprimación
2) SOLUCIÓN PARA UNIÓN ELÁSTICA

La solución consiste en:
a.- Fondo de junta

b.- Masilla o Mástic bituminoso (presencia eventual de agua)
Masilla o Juntas hidroexpansivas (presencia permanente de agua)
La zona a tratar se limpiará adecuadamente previo al inicio de los trabajos.

La masilla debe ser capaz de soportar las condiciones ambientales en las que va a
estar inmersa. Normalmente es suficiente el uso del poliuretano monocomponente.
Para agresividad química alta deberán usarse masillas de polisulfuro de dos
componentes con alta resistencia química.
Las juntas hidroexpansivas se pueden colocar sobre un adhesivo, si la superficie está
seca y lisa, o sobre masilla hidroexpansiva si la superficie esta húmeda o es irregular.
6.9
0099/0096
2008
Esta solución solo debe aplicarse con presencia permanente de agua.
MASILLA DE ALTA
JUNTAS
FABRICANTE FONDO RESISTENTE A RESISTENCIA
NORMAL HIDROEXPANSIVAS
SULFATOS QUÍMICA
BETEC ROUNDEX BETOFLEX BETOFLEX S BETOPOX 92 AR -
MASTERFLEX
BETTOR ROUNDEX MASTERFLEX 474 PCI-ELRIBONS BOND-RING
474
FOSROC- SUPERCAST SW
POLICORD NITOSEAL 151 THIOFLEX 600
EUCO SUPERCAST SWX
FONDO SIKASWELL P
SIKA SIKAFLEX 11-FC SIKAFLEX PRO 3WF
JUNTA SIKA SIKASWELL M
(*): No necesita imprimación
3) SELLADO CON BANDA
El soporte debe estar limpio y seco
La solución con banda asfáltica solamente podrá utilizarse con presión positiva y
nunca en presencia de ácidos o sulfatos.
La solución con banda elástica fijada con resina es prácticamente de validez universal,
soporta cualquier ataque químico y movimientos diferenciales importantes pudiendo
trabajar con presión positiva o negativa.
SELLADO CON BANDA

FABRICANTE SELLADO CON RESINA
ASFÁLTICA
BETTOR PROTAC MASTERFLEX 3000
FOSROC-EUCO - HP-DILAFLEX
SIKA SIKA MULTISEAL SIKA COMBIFLEX
6.10
0099/0096
2008
FOTOS DE OBRAS.-
6.11
0099/0096
2008
6.12
0099/0096
2008
PROCEDIMIENTO PARA EL MONTAJE DE MARCOS
Cliente: _________________________
Obra: __________________________
Los trabajos que se recogen en este procedimiento, se refieren al transporte,

recepción, descarga, almacenamiento y colocación de marcos prefabricados de
hormigón armado.
BORTUBO, S.A., como adjudicatario del suministro y colocación de los marcos de

_____ (ancho) x _______ ( alto) de medidas interiores que llevará a cabo para su
cliente _____________________, en su obra
“_______________________________”, procederá para ejecutar los trabajos
anteriormente mencionados, siguiendo las instrucciones que se describen a
continuación.
TRANSPORTE.-
Se realizará hasta obra desde su factoría en Fortuna (Murcia) con camiones trailer de
25 ton., en la posición en la que se deberán colocar en obra, es decir, con el dintel en
la parte superior y para ello llevará la marca de la palabra “solera“, en la parte interior
de la misma
Cada marco, llevará inscrito, sus dimensiones interiores (ancho x alto), la altura de
tierras para la que se calcula expresada en centímetros y su fecha de fabricación.
RECEPCION EN OBRA.-
Junto con el personal de obra, se comprobarán en el emplazamiento de descarga, con

el fin de asegurar que corresponden a los elementos especificados en el contrato y
expresamente en el albarán de entrega, que están en buen estado y no presentan
daños motivados por el transporte.
Se procederá de forma, que todas las actividades relacionadas con este

procedimiento, se realicen de manera segura en todas sus circunstancias. En esta
fase de “recepción en obra”, todos los materiales auxiliares y equipos estarán
preparados y disponibles en el emplazamiento antes de comenzar los trabajos,
incluyendo los equipos de elevación.
DESCARGA.-
En este proceso, se tendrá especial cuidado en no dañar las piezas en sus extremos,
tanto macho como hembra, de manera que se asegure un perfecto ensamblaje
posterior de las piezas y no se desprenda ningún tipo de hormigón que ponga en
peligro el recubrimiento de las armaduras.
6.13
0099/0096
2008
La manipulación, tanto en la descarga como en la propia colocación de los marcos, se

realizará mediante el sistema de pinza, que consiste en suspender la pieza o marco
por su dintel, quedando la parte hembra del marco en el interior de la pinza.
Si los marcos no se colocan inmediatamente después de su descarga, y fuese preciso

almacenarlos en obra, la forma del apoyo deberá ser igual a la especificada para su
posición definitiva, o bien se depositarán en terreno firme, horizontal y uniforme, sin
obstáculos que signifiquen apoyos aislados y provoquen acciones distintas a las
consideradas en el cálculo.
Tanto la descarga como la colocación, se realizará con pinzas o medios auxiliares

homologados y que en todo caso posean la acreditación “Declaración CE de
conformidad”.
En el manejo de la pinza o útil, se tendrán en cuenta, las siguientes consideraciones:
1.- Todas las operaciones de levantamiento estarán correctamente planificadas y

vigiladas, de manera que se proteja en todo momento la seguridad de los
trabajadores.
2.- Todas las tareas de enganche, desenganche, acople y desacople del útil, se
realizarán con el marco apoyado en superficies planas, lisas y compactas.
3.- En la manipulación del marco, no se añadirán sobrecargas, que puedan
sobrepasar la carga máxima del útil o del equipo de elevación.
4.- Ningún operario acompañará con sus manos la carga.
5.- No deberá situarse ningún operario, debajo del marco, cuando este se encuentre
suspendido.
6.- Se utilizarán en todo momento, los equipos de protección individual como guantes,
casco, botas, chaleco, etc.)
7.- No se elevarán y desplazarán cargas por donde haya tránsito de personas.
COLOCACION.-
Antes del inicio de la colocación de los marcos, se comprobará que el fondo estará
totalmente exento de irregularidades y que el hormigón está perfectamente nivelado
de manera que garantice que el apoyo del marco es uniforme.
Cuando se use un lecho de apoyo en hormigón, se debería colocar encima una capa
de material fino que permita realizar una correcta nivelación y evitar todo contacto
directo entre las superficies de hormigón.
Dado que los marcos a suministrar disponen de boca macho y hembra, la colocación
se realizará de forma que cada hembra reciba el macho del marco siguiente a colocar.
Antes de la colocación de cada marco, se procederá a una inspección, para

comprobar que se encuentran limpios y exentos de daños.
Una vez marcada la alineación a seguir en la solera de hormigón, se baja con

precaución cada marco sobre el lecho de apoyo, alineando el extremo macho con el
extremo hembra del elemento ya colocado.
6.14
0099/0096
2008
Se evitará que ningún material del lecho de apoyo, penetre en el intersticio de la junta
en el momento del posicionamiento del elemento.
Si fuese necesario realizar un ajuste cualquiera de nivel, se retirará el marco y se

ajustará la superficie del lecho de apoyo. Evitando en todo momento realizar la
nivelación con apoyos locales que puedan originar tensiones distintas a las tenidas en
cuenta en el cálculo de los marcos.
Las zanjas serán suficientemente anchas para garantizar una colocación con total
seguridad y permitir la compactación del relleno sobre los lados de los marcos.
Se deberá evitar la acumulación de agua en el montaje de los marcos, mediante los

métodos apropiados de vaciado de agua.
El relleno del trasdós, deberá comenzar tan pronto como sean colocados los marcos,
compensándose la zanja hasta la altura de la parte superior del marco, rellenando
alternativamente sobre los dos lados, utilizando materiales granulados seleccionados,
compactados con un compactador ligero o a mano, en capas que no excedan de 20
cm., y respetando un desnivel a cada lado del marco que no exceda de 50 cm.
Recomendamos para la compactación de la zanja, los siguientes tipos de

compactadores:
a) Compactador tipo A
Previsto para la compactación del terreno lateral adyacente a la obra y del situado
sobre la misma con espesores pequeños de terraplén. Requiere un espesor mínimo
de 25 cm. y su valor es =< 5,0 ton/m. Se admite que el relleno del trasdós es de la
suficiente calidad como para suponer que el empuje activo es el correspondiente al
estado de Coulomb.
b) Compactador tipo B
Podrá utilizarse para compactaciones laterales a distancia mínima igual a la altura
enterrada del elemento bajo el plano de compactación. Para compactaciones sobre el
cuerpo principal de la obra será necesario un espesor de la capa de relleno sobre la
misma de 0,75 metros. El valor máximo de la carga lineal que representa el
compactador B será de 10 ton / ml.
Recomendamos no utilizar para el relleno del trasdós, materiales heladizos u

orgánicos.
Es “MUY IMPORTANTE”, que las cargas que pudieran originarse durante la

construcción en condiciones de mínimo terraplén no sobrepasen las consideraciones
específicas de cálculo y deberían verificarse antes de su implantación, o bien, seguir
las mencionadas recomendaciones.
En Fortuna (Murcia) a _________________________
Fdo: Raúl Velandrino

Ingeniero Técnico
6.15
0099/0096
2008
Disponible en la Web de Bortubo.com
6.16
0099/0096
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Disponible en Bortubo.com
6.17
0099/0096
2008
6.18
0099/0096
2008
6.19
Adoquines.-
Definición 7.1
Tipos de Productos 7.2
Instalaciones y Maquinaria 7.3
Montaje de Adoquín 7.5
Condiciones del Montaje 7.6
Fotos de Obras 7.8
ADOQUINES Y BALDOSAS
Año/06
ADOQUINES Y BALDOSAS
Tomamos como referencia en torno a estos productos, los contenidos de las Normas
UNE-EN 1338 para ADOQUINES y UNE-EN 1339 para BALDOSAS.
ADOQUIN:
Unidad de hormigón, utilizada como material de pavimentación que satisface las

siguientes condiciones:
- Cualquier sección transversal (perpendicular a la cara superior) que se

obtenga a una distancia de 50 mm de cualquiera de los bordes del adoquín,
debe tener una dimensión horizontal igual o superior a 50 mm.
- Su longitud total dividida por su espesor es menor o igual que 4
Los adoquines pueden ser fabricados con un único tipo de hormigón o con diferentes
tipos para la capa de huella y el cuerpo principal.
BALDOSAS:
Valen las definiciones para el adoquín, pero se considera una baldosa, cuando su
longitud total dividida por su espesor es mayor de 4 y además cuando su longitud total
no excede de 1 m.
Bortubo S.A., fiel a su política de calidad, ha optado por ofrecer una gama de
productos que están contemplados dentro de las citadas normas UNE, constituyendo
únicamente estos productos, sobre los que se pueden realizar y aplicar los distintos
ensayos y controles establecidos en la propia Norma.
De esta forma, ofrecemos a nuestros clientes en cualquiera de sus clases resistentes

en MONOCAPA o BICAPA, los modelos que se reflejan de forma individualizada en
cada “ficha de producto”
Mención especial merece, la fabricación de adoquines y baldosas con un acabado

granítico en su cara vista, donde, independientemente de cumplir con todas las
exigencias que la norma establece, su aspecto añade un valor estético muy apreciado
entre nuestros clientes y que ha sido el resultado final de un proceso muy esmerado
en su fabricación y en la selección de los materiales que lo componen.
Bortubo, S.A., dispone del marcado CE para todos los tipos que se fabrican y
comercializan.
7.1
Año/06
TIPOS DE PRODUCTOS.-
MODELO ESPESOR (cm) MEDIDAS
10 x 10
20 x 10
6 20 x 20
HOLANDA
30 x 20
40 x 40
10 x 10
20 x 10
HOLANDA 8 20 x 20
12 x 24
30 x 20
24 x 16
RUSTICO 8
20 x 16
BEATON 8 20 x 16
21 x 22 x 16
17 x 18 x 16
ITALIA 8
13 x 14 x 16
9 x 10 x 16
El adoquín se fabrica en Monocapa o Bicapa y dentro de este último tipo, BORTUBO

dispone de un acabado único en el mercado, que con un tratamiento especial se
consigue eliminar la lechada de cemento superficial y dejar vistos los distintos áridos
que componen el hormigón de la bicapa.
7.2
Año/06
INSTALACIONES Y MAQUINARIA.-
La fabricación de ADOQUINES y
BALDOSAS, se realiza con una
Prensa marca HESS, modelo RH
2000 VA, capaz de realizar la
fabricación de múltiples formas y
medidas.
Con dos secciones independientes

como son la vía húmeda (fabricación)
y la vía seca (paletizado), además de
un gran recinto para zona de curado.
La calidad del prensado y un sistema

único de vibración hacen posible un
adoquín de una alta calidad.
La distribución del hormigón, tanto en
la capa gruesa como en la cara
superficial, se realiza de forma
continua y homogénea, consiguiendo
un sólido compacto y resistente.
Esta máquina, con una producción

mayor a los 3.000 m² / día, permite
cubrir las necesidades que hoy
demandan nuestros clientes
Vía húmeda
La instalación está diseñada

totalmente automática, asistida por
solo dos operarios, uno para la vía
seca y otro para la vía húmeda
Especial mención merece, la mezcla

automática de los pigmentos, que
junto con el empleo de los de más
reconocido prestigio, garantizamos
idéntica tonalidad en toda la
fabricación.
Vía Seca
7.3
Año/06
Con un sistema, instalado en la misma

línea de fabricación, conseguimos un
acabado superficial de la cara vista,
que denominamos “granítico” y que
consiste en eliminar la lechada de
cemento y dejar visto el árido. Estos
áridos de diversa granulometría,
composición y tamaño nos
proporcionan acabados muy elogiados
por nuestros clientes.
Vía húmeda
En lo que denominamos, “vía seca”

que incluye desde que el producto es
retirado de la zona de curado hasta
que es depositado en el acopio
exterior, pasando por apilado, atado
con flejes y disposición del plástico
protector, todas estas operaciones se
realizan con gran rapidez y precisión,
asegurando sobre todo, que el
material no sufra ningún daño o
deterioro.
Vía seca
BORTUBO, cuenta con una flota de

camiones, que garantiza cualquier
suministro, si este se planifica con 48
horas de antelación.
Más de doce camiones propios, junto

con la colaboración de agencias y
autónomos, hacen posible que el
suministro de nuestro material
constituya uno de los aspectos más
valorados por nuestros clientes.
7.4
Año/06
MONTAJE DE ADOQUIN.-
BORTUBO, cuenta con una variedad de tamaños, modelos y colores que ofrecen la
posibilidad de realizar cualquier obra con un resultado verdaderamente óptimo.
La exactitud de las distintas piezas, aseguran una continuidad de líneas en toda la

superficie
Nuestra Oficina Técnica, podrá estudiar y asesorar en cada caso, la solución más
conveniente para cada obra, aportando nuestra experiencia y nuestro producto de
inmejorable calidad.
Con la combinación de colores y su disposición, podemos conseguir de una superficie

uniforme, efectos que crean cada una de las zonas de un lugar público o privado.
Recomendamos como arena de relleno, una que su granulometría oscile entre 0 y 2

mm, que esté seca en el momento de su empleo y que esté limpia y no contenga
arcillas o material que manche el adoquín
7.5
Año/06
CONDICIONES DE MONTAJE.-
** No facilitamos avales ni aceptamos retenciones en el importe de nuestras facturas,

relacionados con suministros o trabajos de colocación y montaje.
** BORTUBO, no se responsabiliza de las deformaciones que puedan producirse

durante o después del montaje, como consecuencia de una mala compactación de las
zahorras o al exceso o defecto en el espesor de la capa de gravín; a tal efecto
recomendamos un espesor que oscile entre 3,5 y 5 cm.
** No se iniciará el montaje, hasta que no se disponga en obra del gravín y arena

necesario; se hayan marcado los niveles y se hayan instalado y colocado todas las
tapas de alcantarillado y demás servicios.
** El precio ofertado en concepto de colocación, no será definitivo hasta comprobación

de las características de la obra por nuestro personal técnico.
** En aceras menores de 1,50 metros de ancho, cuando su medida no permita la

colocación de adoquines enteros, el precio ofertado se incrementará la cantidad de
0,50 € / m², midiendo siempre a cinta corrida, descontando los huecos que sean
superiores a 2,00 m².
** B0RTUBO, no se hace responsable de la retirada de escombros al vertedero ni de

realizar remates con mortero.
** Les ofrecemos, en caso de que les interese, arena de relleno al precio de 18,03 € /
ton, que servimos en sacas de 1000 kilos, las cuales se facturarán al precio de 15,00 €
/ ud, abonándose a su devolución si se encuentran en perfecto estado.
** Los palets se cargarán en factura al precio de 7,21 € / ud, abonándose a su

devolución en perfecto estado.
7.6
Año/06
1) BALDOSA PREFABRICADA DE HORMIGON. NORMA UNE-EN 1339
USO PREVISTO SOLERIA INTERIOR Y CUBIERTA

ABSORCION DE AGUA (%) CLASE B
RESISTENCIA A ROTURA (MPa) 3,5
RESISTENCIA A LA ABRASION (mm) CLASE G
RESISTENCIA AL DESLIZAMIENTO SATISFACTORIO
COMPORTAMIENTO ANTE EL FUEGO SATISFACTORIO
REACCION AL FUEGO CLASE A1
CATEGORIA CLASE N
DURABILIDAD SATISFACTORIO
DIAGONALES CLASE J
2) ADOQUIN PREFABRICADO DE HORMIGON. NORMA UNE-EN 1338
USO PREVISTO SOLERIA EXTERIOR Y CUBIERTA

ABSORCION DE AGUA (%) CLASE B
RESISTENCIA A ROTURA (MPa) 3,6
RESISTENCIA A LA ABRASION (mm) CLASE H
RESISTENCIA AL DESLIZAMIENTO SATISFACTORIO
COMPORTAMIENTO ANTE EL FUEGO SATISFACTORIO
REACCION AL FUEGO CLASE A1
DURABILIDAD SATISFACTORIO
DIAGONALES CLASE J
7.7
Año/06
FOTOS DE OBRAS.-
7.8
Año/06
7.9
Año/06 7.9
7.10
7.10
Año/06
7.11
8.- BORDILLOS DE HORMIGON
Definición 8.1
Tipos de Bordillo 8.2
Montaje de Bordillo 8.5
Condiciones de Venta 8.5
Año/06
DEFINICION DE BORDILLOS.-
Como la propia norma UNE-EN 1340 indica, un bordillo es una:
“Unidad prefabricada de hormigón, destinada a separar superficies del mismo o

diferente nivel, para proporcionar:
- Confinamiento o delimitación física o visual.

- Canales de desagüe, individualmente o en combinación con otros
bordillos
- Separación entre superficies sometidas a distintos tipos de tráfico.”
También,
“Los bordillos pueden ser fabricados monocapa, con un solo tipo de hormigón
para todo el bordillo, o doble capa, con diferentes tipos en sus capas superficial
y de apoyo.”
Bortubo, S.A., fiel a su política de calidad, ha optado por ofrecer una gama de
productos que están contemplados dentro de la NORMA UNE EN 1340, constituyendo
únicamente estos productos, sobre los que se pueden realizar y aplicar los distintos
ensayos y controles establecidos en la citada norma.
De esta forma, ofrecemos a nuestros clientes en cualquiera de sus clases resistentes

en MONOCAPA o BICAPA, los modelos que se reflejan en la página 9.2 y de forma
individualizada en nuestra página web: bortubo.com en cada una de las fichas
técnicas de cada tipo.
Mención especial merece, la fabricación de bordillos con acabado granítico en su cara

vista, donde, independientemente de cumplir con todas las exigencias que la norma
establece, su aspecto añade un valor estético muy apreciado entre nuestros clientes y
que ha sido el resultado final de un proceso muy esmerado en su fabricación y en la
selección de materiales que lo compone.
Bortubo, S.A., dispone del marcado CE para todos los tipos que se fabrican y
comercializan
8.1
Año/06
TIPOS DISPONIBLES.-
MODELO TIPO LONG (cm) MEDIDAS
C3 Recto-DC 50 y 100 14 x 17 x 28
C4 Recto-DC 100 12 x 15 x 28
C5 Recto-DC 50 y 100 12 x 15 x 25
C6 Recto-DC 50 y 100 9 x 12 x 25
C7 Recto-DC 50 y 100 4 x 20 x 22
C9 Recto-DC 50 y 100 6 x 25 x 13
C9R Recto-DC 100 12 x 25 x 18
A1 Recto-DC 100 11 x 14 x 20
A2 Recto-DC 100 9 x 10 x 20
A2P Recto-DC 40 10 x 20
A3 Recto-DC 50 6 x 8 x 20
A3P Recto-DC 50 8 x 8 x 20
A4 Recto-DC 50 8 x 8 x 20
RC Recto-DC 50 40 x 13,5
RP Recto-DC 50 30 x 12 / 15
Cada uno de estos tipos, también se comercializan bajo pedido en mono-capa
8.2
Año/06
C5
C3 C4
C9
C7
C6
C9R A1 A2
8.3
Año/06
A4
A3
A2P
A3P
RP RC
8.4
Año/06
MONTAJE DE BORDILLO
BORTUBO, puede facilitarles, si así

nos lo solicitan, los nombres y
teléfonos de contacto de empresas
colaboradoras y especialistas en el
montaje de bordillo.
La exactitud y uniformidad de medidas

en las distintas piezas, aseguran una
continuidad de línea en todo el tramo.
CONDICIONES DE VENTA.-
No facilitamos avales ni aceptamos retenciones en el importe de nuestras facturas,
relacionados con los suministros.
Los palets se cargarán en factura al precio de 7,21 € / ud, abonándose a su devolución

en perfecto estado
8.5
Año/06
8.6
SOLUCIONES
PARA LA
SEGURIDAD
VIAL
0035-CPD-2010
0035-CPD-2010
v i a l
s e g u r i d a d
1.- Presentación 9.2
1.1 Las claves del sistema DELTA BLOC 9.6
2.- Extracto de la normativa UNE-EN 1317

2.1 Resumen inicial de la norma 1317-1 9.7
2.2 Clases de comportamiento según UNE-EN 1317 9.8
3.- Barreras Delta Bloc

3.1 Sistema de barrera temporal 9.11
3.2 Sistema de barrera permanente 9.12
3.3 Sistema de barrera de puente 9.14
l a
3.4 Sistema de barrera para pantallas acústicas 9.14
4.- Colocación y mantenimiento 9.15

4.1 Fácil instalación de sistemas permanentes 9.15
p a r a
4.2 Actuación posterior al choque 9.16
4.3 Mantenimiento 9.17
5.- Guía de aplicaciones

5.1 Calzadas con pendiente 9.18
5.2 Calzadas con curvas 9.19
5.3 Bifurcaciones 9.22
S o l u c i o n e s
5.4 Transiciones 9.23
5.5 Conexiones DELTA BLOC con barrera “in situ” 9.24
5.6 Juntas de dilatación para puentes 9.25
6.- Fichas técnicas 9.27
7.- Ilustración gráfica 9.28
8.- Acreditación en Europa 9.29
9.- Certificación de marcado CE 9.30
10.- Costes de Mantenimiento 9.33
9.1
0035-CPD-2010
1.- Presentación
v i a l
s e g u r i d a d
l a
El aumento del tráfico en las carreteras exige una mayor protección.
p a r a
En el año 2009, España lamentó 1.690 accidentes mortales con un saldo de 1.897
fallecidos a causa del tráfico de carretera.
Las salidas de vía siguen siendo el accidente mortal más frecuente
correspondiendo a esta causa el 40,3 % del total de fallecidos.
Aunque estas cifras se están reduciendo considerablemente año tras año desde el
S o l u c i o n e s
2.004, todavía se podrían evitar más víctimas de tráfico. Al mismo tiempo los
estudios muestran que el tráfico en España aumentará en el futuro, sobre todo el
tráfico pesado.
La sociedad en general desea reducir constantemente la conmovedora cifra de

víctimas en las carreteras.
Un método válido para progresar en esta reducción es el

sistema de contención de vehículos DELTA BLOC.
Gracias a sus características cumple hoy en día las normas de seguridad más
exigentes y sobre todo mejora la seguridad de los ocupantes del vehículo en caso
de accidente.
9.2
0035-CPD-2010
DELTA BLOC. El sistema que

ofrece soluciones seguras para el
tráfico.
v i a l
El sistema de contención de
vehículos DELTA BLOC, con sus
avanzados conceptos de seguridad
para los ocupantes, es la solución
ideal para cualquier exigencia en las
s e g u r i d a d
modernas planificaciones del tráfico.
El sistema de módulos DELTA

BLOC, posibilita el empleo de
elementos de diferentes alturas y
distintos niveles de contención,
ajustándose a todas las necesidades
de las obras.
Los sistemas de contención de vehículos de carácter permanente, están

diseñados y han sido ensayados para evitar la rotura hasta el nivel de
contención H4b (camión 38 Tn), el más alto de la UNE-EN 1317.
l a
Las barreras de hormigón prefabricado quedan unidas de forma
fuerte y segura, mediante acoplamientos especiales de acero
galvanizado.
p a r a
El montaje de los elementos se realiza de forma sencilla y rápida, sin
controles posteriores, y sin correcciones. Esta ventaja es decisiva y tiene
repercusiones positivas en los plazos de obra, los cuales se pueden
realizar en un tiempo muy corto.
S o l u c i o n e s
9.3
0035-CPD-2010
Un tirante genial que salva vidas
Las barreras individuales de

hormigón prefabricado, están
unidas como “un collar de perlas”,
v i a l
mediante el tirante y las piezas de
acoplamiento patentadas a nivel
europeo.
El sistema DELTA BLOC, coloca
s e g u r i d a d
todos los elementos sin fijación a la
calzada a excepción de los
elementos del comienzo y del final
que son anclados al firme.
Este sistema de construcción, tiene

ventajas que puede salvar vidas
frente al sistema rígido, ya que en
caso de accidente gran parte de
energía de impacto es absorbida
por el desplazamiento de la
cadena de elementos.
l a
Mayor protección para los
p a r a
ocupantes.
El índice ASI determina las

cargas máximas a que pueden
estar sometidos los ocupantes de
un vehículo en caso de choque.
S o l u c i o n e s
Este valor recibe cada vez mayor
importancia por parte de los
responsables viales. Los valores
ASI del sistema DELTA BLOC
están por debajo del 1,4
requerido.
Los sistemas de contención temporales (DB 50 y DB 65S) llegan a

valores ASI inferiores a 1,0.
Se cumplen así mismo los valores requeridos por la norma UNE-EN 1317
de THIV (velocidad teórica de choque de la cabeza) y de PHD
(deceleración de la cabeza tras el choque)
9.4
0035-CPD-2010
La barra de tensión continua ó tirante
La barra de tensión patentada por DELTA BLOC pasa a través de todos

los elementos de la barrera de seguridad.
v i a l
s e g u r i d a d
l a
Los acoplamientos de unión
p a r a
Cada barrera está unida con la siguiente mediante acoples de unión
patentados por DELTA BLOC, formando así una cadena.
La barra de tensión de acero unida mediante acoplamientos de acero

especial de alta resistencia proporciona al sistema una gran capacidad de
S o l u c i o n e s
tensión. La energía del impacto es distribuida entre varios de los
elementos del sistema de seguridad.
9.5
0035-CPD-2010
1.1.- Las claves del sistema DELTA BLOC
Ensayos de choque “Crash test”
v i a l
1.- Gran seguridad para los ocupantes de
Los métodos de ensayo están

definidos en la UNE-EN 1317, con el
fin de comparar distintos sistemas
de contención realizados con varios
s e g u r i d a d
materiales.
Después de un ensayo positivo, el

producto se define mediante una
serie de códigos, que básicamente
consisten en:
• Nivel de contención: por 2.- Importante avance en la protección de los

ejemplo H4b vehículos.
• Severidad del impacto: por
ejemplo ASI B
•
l a
Anchura de trabajo: por
ejemplo W5
p a r a
Estos tres valores permiten distinguir
entre guardarrailes de acero,
barreras de hormigón “in situ” y
barreras de hormigón prefabricadas,
independientemente del tipo de
construcción. De esta forma es más
fácil estimar la reacción del sistema 3.- Poco desplazamiento de los elementos de
seguridad.
S o l u c i o n e s
de seguridad en caso de impacto.
Después de haber realizado más de

50 ensayos de choque con resultado
positivo y después de estar presente
durante décadas en gran cantidad
de carreteras europeas el sistema
DELTA BLOC resaltó las
siguientes cualidades:
9.6
0035-CPD-2010
2.- Extracto de la normativa UNE-EN 1317

2.1.- Resumen de la norma 1317-1
El marcado CE de los productos que son objeto de la norma EN-1317-5 será obligatorio a partir
del 1 de enero de 2011.
v i a l
Periodo de Coexistencia: Es la fecha a partir de la cual cualquier fabricante puede empezar
voluntariamente el marcado CE para ese producto, y a partir de la cual ningún Estado miembro
puede poner obstáculos a que ese producto con marcado CE se comercialice en su territorio.
El marcado CE voluntario comienza el 1 de abril de 2009.
Fecha entrada en vigor del marcado CE: es la fecha en que finaliza el periodo de coexistencia
e implica que todos los fabricantes que pongan productos en el mercado deberán hacerlo con
s e g u r i d a d
marcado CE. Además las administraciones de los Estados miembros deberán en esta fecha
haber adaptado las Reglamentaciones nacionales de manera que no existan trabas a la
circulación de los productos marcados CE.
Se resumen los principales puntos de la norma UNE-EN 1317-1 y 1317-2, que son necesarios
para la aplicación de los sistemas de seguridad en carreteras.
UNE-EN 1317: 1998: “Con el fin de mantener y mejorar la seguridad en las carreteras, el
diseño de las mismas requiere la instalación, en algunos tramos y en localizaciones
particulares, de sistemas destinados a contener a vehículos o proteger a peatones que
de otra manera podrían acceder a zonas peligrosas. Los sistemas de contención que se
recogen en esta norma, están diseñados para ofrecer unos niveles de contención
específicos, para reconducir a vehículos incontrolados, y para servir de guía a peatones
y otros usuarios de las carreteras”.
l a
Para poder comparar los resultados con todos los productos ensayados, la UNE-EN 1317-1
indica las especificaciones, procedimientos de cálculo y condiciones en que se deben llevar a
cabo los ensayos.
Además de otros términos la Norma especifica principalmente:
p a r a
• Masa y dimensiones de los vehículos de ensayo
• Localización y anclaje de los instrumentos de medida.
• Método de cálculo de los efectos que sufren los ocupantes de vehículos colisionados.
• Información que debe contener el informe de ensayo.
UNE-EN 1317-2: 1998 La segunda parte de la Norma UNE-EN 1317 contiene las clases de
comportamiento, criterios de aceptación para el ensayo de choque y métodos de ensayo para
barreras de seguridad.
Esencialmente los tres criterios de los sistemas de seguridad son:
S o l u c i o n e s
• Nivel de contención (T3, H2, H4b,...)
• Severidad del impacto (niveles A, B ó C)
• Deformación del sistema (anchura de trabajo de W1 a W8)
Las definiciones de los índices que intervienen en el sistema se clasifican en:
ASI. Índice de severidad de la aceleración.

El índice ASI pretende medir la intensidad del impacto, y está considerado el
índice más importante del impacto con relación a los ocupantes.
THIV. Velocidad teórica de choque de la cabeza.

El THIV describe la velocidad teórica de la cabeza del ocupante durante el
impacto cuando el vehículo colisiona con un obstáculo. La velocidad de la
cabeza tiene que ser inferior a 33 km/h.
9.7
0035-CPD-2010
PHD. Deceleración de la cabeza tras el choque.

El valor PHD describe la deceleración de la cabeza después del impacto. Debe
ser inferior a 20 g (g = aceleración de gravedad).
Índice de severidad del impacto.-
v i a l
Los índices de severidad del impacto para los ocupantes de un vehículo,
índices ASI, THIV y PHD deben cumplir los tres requisitos dados en la tabla 3
de la norma UNE-EN 1317-2
s e g u r i d a d
Tabla 3
Nivel de Severidad ASI PHD THIV
A ASI <= 1,0
B 1,0 < ASI <= 1,4 <= 20 g <= 33 km /h
C 1,4 < ASI <= 1,9
2.2 Clases de comportamiento según UNE EN 1317-2

Características de los ensayos
l a
En la UNE-EN 1317-2, la tabla 1 indica las características de los ensayos de
choque.
Tabla 1
p a r a
Velocidad de Angulo de Masa total del Tipo de
Ensayo
impacto km/h Impacto vehículo vehículo
TB11 100 20 900
TB 21 80 8 1300
TB 22 80 15 1300 Turismo
S o l u c i o n e s
TB 31 80 20 1500
TB32 110 20 1500
TB 41 70 8 10.000 Vehículo pesado
TB 42 70 15 10.000 no articulado
TB 51 70 20 13.000 Autobús
TB 61 80 20 16.000 Vehículo pesado
TB 71 65 20 30.000 no articulado
Vehículo pesado
TB 81 65 20 38.000
articulado
9.8
0035-CPD-2010
Niveles de Contención.-
Los niveles de contención están compuestos de uno o dos ensayos indicados

según los criterios anteriores y deben cumplir los requisitos de la tabla 2 de la
EN 1317-2, cuando sean ensayadas de acuerdo a las especificaciones de la
tabla 1 de la propia norma.
v i a l
Normalmente para evaluar un sistema son necesarios dos ensayos “crash test”,
a excepción de los niveles de contención T1, T2 y N1 que sólo es necesario un
ensayo (TB 21, TB 22 y TB 31).
s e g u r i d a d
Tabla 2
Niveles de
Designación Ensayo de aceptación
Contención
T1 TB 21
Baja Contención T2 TB 22
T3 TB 21 y TB 41
Contención N1 TB 31
normal N2 TB 32 y TB 11
l a
H1 TB 42 y TB 11
Alta contención H2 TB 51 y TB 11
H3 TB 61 y TB 11
p a r a
Muy alta H4a TB 71 y TB 11
contención H4b TB 81 y TB 11
Nota 1.- Los niveles de baja contención se utilizan tan solo en barreras temporales. Las barreras
temporales también se pueden ensayar para niveles de contención mayores. S o l u c i o n e s
Nota 2.- Un ensayo satisfactorio para un nivel de contención dado se considerará también satisfactorio
para niveles más bajos, excepto N1 y N2 que no satisfacen T3.
Nota 3.- Debido a que en diferentes países se han desarrollado y ensayado barreras de seguridad de
muy alta contención, usando diferentes tipos de vehículos pesados, se incluyen en esta norma los
ensayos TB71 y TB81. Los niveles H4a y H4b no se deben considerar como equivalentes, ni existe entre
ellos jerarquía alguna.
El Ministerio de Fomento ha establecido que el nivel mínimo de contención que

se va a emplear para ensayar las barreras de seguridad de hormigón
prefabricado sea el H1, lo que implica que el ensayo constará del impacto de
un vehículo rígido pesado de 10 Tn (ej. Un camión) que choque a 70 km/h con
un ángulo de 15º y un coche de 900 kg que impacte a 100 km/h con un ángulo
de 20º
9.9
0035-CPD-2010
Deformación del sistema de Contención.-
La deformación de las barreras de seguridad durante el ensayo de choque

viene caracterizada por la deflexión dinámica (D) y la anchura de trabajo (W)
v i a l
• La deflexión dinámica (D) es el desplazamiento máximo lateral de la
cara del sistema más próximo al tráfico.
• La anchura de trabajo (W) es la distancia entre la cara más próxima a
la corriente de tráfico antes del impacto, y la posición lateral más alejada
que durante el choque alcanza cualquier parte del sistema.
s e g u r i d a d
l a
Clases de niveles de Nivel de anchura
anchura de trabajo de trabajo (m)
p a r a
W1 W <= 0,60
W2 W <= 0,80
W3 W <= 1,00
W4 W <= 1,30
W5 W <= 1,70
S o l u c i o n e s
W6 W <= 2,10
W7 W <= 2,50
W8 W <= 3,50
Nota 1.- Se puede considerar un nivel de anchura de

trabajo menor que W1.
Nota 2.- La deflexión dinámica y la anchura de trabajo
permiten fijar las condiciones de instalación para cada
barrera de seguridad, y también definir las distancias a
establecer delante de obstáculos para permitir que el
sistema deforme satisfactoriamente.
Nota 3.- La deformación depende tanto del tipo de
sistema como de las características del ensayo de
choque.
9.10
0035-CPD-2010
3.- Barreras DELTA BLOC.-

3.1 Sistemas de barreras temporales
v i a l
s e g u r i d a d
Largo Ancho Altura Peso Nivel de Anchura Deflexión Elemento Método de
Elemento Tipo ASI
cm cm cm kg Contención de trabajo máx (cm) de unión instalación
DB 50 SL Recta estándar 6m 600 32 50 1090 T1 W1 22 A K60
Sencilla
600 32 50 1090 T3 W2 39 A K60
Terminal DB 50SL 300 39 65 710 K120
Trans DB50SL / DB65S 300 32 50 470 K120
l a
DB 65 S Recta estándar 6m 600 39 65 1670 T1 W1 4 A K120
600 39 65 1670 T3 W2 41 A K120 Sencilla
600 39 65 1670 H1 W6 142 B K120
p a r a
Term DB 65S 1 pieza 600 39 65 1130 K120
Una Terminal DB 50S + Una transición DB 50S / DB

Term DB 65S 2 piezas
65S
Trans DB 65S / DB 80 300 60 80 1170 K120
DB 80 Recta estándar 4m 400 60 80 2140 N2 W4 58 B K120
400 60 80 2140 H1 W6 128 B K180

Sencilla S o l u c i o n e s
Recta estándar 6m 600 60 80 3115 N2 W3 40 B K150
600 60 80 3115 H1 W4 63 B K150
600 60 80 3115 H2 W7 40 B K150 Doble
Term DB 80 1 pieza 400 60 80 1690 K180
Term DB 80 2 piezas 2x40 60 80 3319 K180
Trans DB 65S / DB 80 300 60 80 1170 K120
Trans DB 80 / DB 100 400 70 100 2950 K180
Trans DB 80 bionda acero 400 60 80 1120 K180
9.11
0035-CPD-2010
3.2 Sistemas de barreras permanentes
v i a l
s e g u r i d a d
Elemento Tipo ASI
cm cm cm kg Contención de trabajo máx (cm) de unión instalación
Recta estándar 4 m 400 60 80 2140 N2 W4 58 B K120
DB 80
400 60 80 2240 H1 W6 128 B K180
Sencilla
Recta estándar 6 m 600 60 80 3115 N2 W3 40 B K150
600 60 80 3115 H1 W4 63 B K150
600 60 80 3115 H2 W7 40 B K150 Doble
Term DB 80 1 pieza 400 60 80 1690 K180
l a
Term DB 80 2 piezas 2x400 60 80 3399 K180
Trans DB 65S / DB80 300 60 80 1170 K120
Trans DB80 / DB 100 400 70 100 2950 K180
p a r a
Trans DB80/Bionda
400 60 80 1170 K180
acero
Recta estándar 6 m 600 60 80 3120 H2 W3 30 B K180 Sencilla

DB 80F
Term DB 80 1 pieza 400 60 80 1690 K180
Term DB 80 2 piezas 4X400 60 80 3399 K180
S o l u c i o n e s
Trans DB 65S / DB80 300 60 80 1170 K120
Trans DB80 / DB 100 400 70 100 2950 K180

Trans DB80/Bionda
400 60 80 1170 K180
acero
Recta estándar 6 m 600 48 80 3280 H2 W7 B K120 Doble

DB 80 AS
Term DB 80 1 pieza 400 60 80 1690 K180
Bifurcación DB 80 400 100-60 80 3785 K180
*Term DB80 1 pieza 400 60 50 1355 K180
**Term DB80 2 piezas 400 60 80 2044 K180
* Terminal de 2 piezas=1ª pieza, **Terminal de 2 piezas= 2ª pieza
9.12
0035-CPD-2010
3.2 Sistemas de barreras permanentes
v i a l
s e g u r i d a d
Elemento Tipo ASI
de
cm cm cm kg Contención máx (cm) de unión instalación
trabajo
DB 100S Recta estándar 6 m 600 64 100 4150 H1 W5 71 B K150 Sencilla
600 64 100 4150 H4b W7 61 B K150 Doble
600 64 100 4150 H2 W5 103 A K220 Sencilla
Trans DB80/DB100S 400 64 100 2580 K150
Trans DB100S/DB100 600 70 100 5030 K280

1xK180
Bifurcación DB 100S 400 104 100 4700
2xK250
l a
DB 100 Recta estándar 4 m 400 70 100 3510 H2 W6 110 B K250
400 70 100 3555 H4b W7 165 B K340 Sencilla
p a r a
Recta estándar 6 m 600 70 100 5050 H4b W6 110 B K280
Term DB100 1
400 70 100 2460 K250
pieza/4m
Term DB100 2
4910 Term DB 80 + trans DB 80 / DB 100 K280
piezas/8m
Trans DB80/DB100 400 70 100 2950 K180
Trans DB100S/DB100 600 70 100 5030 K280
S o l u c i o n e s
Trans DB100/DB120 400 80 120 4300 K250
Trans DB100/Bionda 400 70 100 3300 K280
Bifurcación DB100 400 110 100 2450 K280
DB 100AS 400 55 100 3330 K280
DB 120S Recta estándar 4 m 400 67 120 3280 H2 W5 95 B K220 Sencilla

Trans
400 67 120 3300 K180
DB100S/DB120S
Trans DB100S/DB80 400 70 100 2950 K180
Term DB80 2 piez
2x400 60 80 3399 K180
2x4m
9.13
0035-CPD-2010
3.3 Sistemas de barreras para puentes

Elemento Tipo ASI
v i a l
de
cm cm cm kg Contención máx (cm) de unión instalación
trabajo
DB 80AS-R Recta estándar 6 m 600 48 80 3200 H2 W4 62 B K180
Sencilla
Recta DB 80AS-R
300 48 80 1600 K180
3m
Kit dilatación de 8 cm Consultar con el departamento técnico de la empresa
Kit dilatación de 25
Consultar con el departamento técnico de la empresa
s e g u r i d a d
cm
cm
DB 100AS-R Recta estándar 6 m 600 58 100 4700 H4b W5 98 B K280

Sencilla
Recta DB 80AS-R
300 58 100 2350 K280
3m
Kit dilatación de 8 cm Consultar con el departamento técnico de la empresa
cm
cm
l a
3.4 Sistemas de barreras pantalla
p a r a
acústica
Largo Ancho Altura Peso Nivel de Anchura Deflexión Elemento

Elemento Tipo ASI
de
cm cm cm kg Contención máx (cm) de unión
trabajo
S o l u c i o n e s
P.Recta estándar 3 m 1xK150
DB 80LSW-R 600 105 300 9440 H2 W5 33 B
altura 1xK120
LSW 300-R P. recta
600 105 300 9440 K150
estándar
Barrera DB80 para p. LSW 600 40 80 2650 K120
Absorción ruido ISO 354 / EN 1973: 50 dB
P.Recta estándar 4 m 1xK340

DB 100LSW-M 600 125 400 6000 H4b W5 60 B
altura 2xK150
LSW 400-R P. recta
300 125 400 6000 K340
estándar
Barrera DB 100 para p.
600 40 100 3190 K150
LSW
Puente emergencia 300 125 400 5640 K340
Absorción ruido ISO 354 / EN 1973: 49 dB
9.14
0035-CPD-2010
4.- Colocación y mantenimiento
4.1 Fácil instalación de sistemas permanentes
v i a l
Las barreras transportadas por camiones desliza la pieza de acoplamiento entre los
pueden ser descargadas y colocadas en su dos insertos metálicos que lleva
sitio mediante dos sistemas: incorporada la barrera.
1.Haciendo pasar unas barras metálicas

por los dos agujeros centrales de la barrera
s e g u r i d a d
y estas son levantadas mediante eslingas
suaves para evitar esfuerzos cortantes en
el hormigón.
Instalación de las cuñas de goma

Antes de la instalación de las cuñas de
goma en la junta de las barreras se habrá
tenido presente el radio de curva de la
calzada. Dicha instalación se realizará
como se indica en las figuras siguientes:
l a
2.Mediante pinzas de levantamiento con
p a r a
mordazas de sujeción dimensionadas para
el peso del elemento.
Anclaje final.
S o l u c i o n e s
Las piezas de terminación están ancladas
al suelo mediante las piezas que se
observan en la figura.
La unión entre las barreras resulta muy

fácil y rápida mediante la pieza de
acoplamiento.
Cuando la barrera es descargada del
camión y colocada en su posición, antes de
que la barrera toque el suelo y cuando
ambos elementos entran en contacto, se
9.15
0035-CPD-2010
4.2 Actuación después de un choque
Para garantizar una eficacia duradera del sistema DELTA BLOC después de
un impacto, se aconseja leer las recomendaciones recogidas en los siguientes
casos.
Caso 1
No hay desplazamiento de las barreras de seguridad
v i a l
Síntomas de desperfectos: No se aprecian a simple vista fisuras o desconchados.
s e g u r i d a d
Además, no se observan deformaciones de los anclajes al suelo o en las piezas de
acoplamiento. Las marcas de neumáticos y de pintura son solamente signos de que un
vehículo ha tenido contacto con la berrera de seguridad, lo cual no implica que haya existido
una colisión.
Medida a adoptar: No es necesario realizar ninguna acción
Caso 2
Hay un pequeño desplazamiento de las barreras de seguridad (< 6 cm)
<6cm
Síntomas de desperfectos: Se ven a simple vista pequeñas grietas, desconchados de
l a
hormigón y marcas de impactos apreciables. No se observan deformaciones de los anclajes al
suelo o en las piezas de acoplamiento.
Medidas a adoptar: Para pequeños desconchados en la berrera que no se encuentran
p a r a
situados en la zona del acoplamiento se pueden reparar “in situ” con morteros de reparación de
alta resistencia. Las reparaciones de los elementos afectados deben realizarlos personal
especializado.
Las barreras afectadas deberán ser sustituidas en caso de golpes que en la zona de
acoplamiento se encuentren deformadas.
Caso 3
Hay un considerable desplazamiento de las barreras de seguridad (> 6 cm)
S o l u c i o n e s
6cm
Síntomas de desperfectos: Se ven a simple vista roturas, grandes fisuras,

desconchados en el hormigón..., y una deformación visible del anclaje de la barrera al suelo o
en las piezas de acoplamiento.
Medidas a adoptar: La barrera dañada deberá ser sustituida si se aprecia a simple vista
alguna deformación o grandes fisuras en la zona de anclaje o en la unión entre los elementos.
El desplazamiento y la alineación de las barreras debe llevarse a cabo de conformidad con el
manual de instrucciones de DELTA BLOC.
9.16
0035-CPD-2010
4.3 Mantenimiento.
Con el sistema DELTA BLOC, el mantenimiento se reduce al mínimo
v i a l
*Bajos costes de mantenimiento del sistema.
*Rápida reparación sin molestias para el

tráfico.
*Gran durabilidad en las aplicaciones
s e g u r i d a d
permanentes
Los costes de montaje del sistema

DELTA BLOC, sumados a los de
mantenimiento, se encuentran
considerablemente por debajo, de otros
sistemas de contención de características
similares.
l a
El sistema DELTA BLOC resiste choques ligeros sin desplazamiento de las
p a r a
barreras. Debido al perfil de la barrera, en la mayoría de estos choques sólo se
producen ligeros daños en el vehículo.
S o l u c i o n e s
Después de un fuerte impacto, en la mayoría de los casos, sólo hace falta

llevar a cabo una nueva alineación de las barreras, sin tener necesidad de
reponer los elementos.
En el supuesto que sea necesario la sustitución de varias barreras, el tiempo

necesario para los trabajos de cambio de los elementos dañados es muy corto.
9.17
0035-CPD-2010
5.- Guía de aplicaciones.-
5.1 Calzadas con pendiente
v i a l
s e g u r i d a d
Calzada con pendiente longitudinal
En la práctica se observa que la seguridad del sistema DELTA BLOC no se ve

afectado por las calzadas con pendiente longitudinal.
l a
Calzadas con pendiente transversal.
p a r a
En la mayoría de los casos la pendiente transversal de la calzada coincide con
la pendiente de la barrera.
En casos excepcionales en que exista diferencias entre la pendiente de la
calzada y la barrera, hay que observar atentamente las diferencias entre ambas
pendientes.
1.- Si la diferencia es pequeña, no se S o l u c i o n e s

considera que exista problema.
2.- Si la diferencia es grande hay que

observar que el ángulo entre la
pendiente de la calzada y la cara
principal de la barrera sea mayor o igual
a 90º.
3.- Si la diferencia es muy grande,

consultar con el departamento técnico
del fabricante.
9.18
0035-CPD-2010
Calzadas con pendiente transversal en barreras tipo DB 80AS-R y DB 100AS-

R (barreras para puentes)
En la mayoría de los casos la pendiente

del puente es inferior o igual al 4 %, con
v i a l
lo cual la barrera se puede alinear con
la pendiente del puente, respetando el
ángulo de 90º entre la calzada y la cara
principal de la barrera.
En caso de que la pendiente del puente
s e g u r i d a d
sea superior al 4 %, contactar con el
departamento técnico del fabricante.
5.2 Calzadas con curvas
Para los sistemas temporales hay dos formas de ajustar el radio de las curvas:
una es usando una pieza de acoplamiento más larga que la pieza estándar y la
otra es utilizando tramos más cortos de barrera con elementos de hasta 3 m de
longitud.
Como se puede ver en la siguiente tabla, con la combinación de ambos
l a
métodos se obtienen radios de curva muy pequeños.
Longitud Radio de curva (m) con pieza de Radio de curva (m) con pieza de
Sistema
de barrera acoplamiento estándar de 97 mm acoplamiento largo de 107 mm
p a r a
DB 50S 3m 20 m 13 m
DB 50S 6m 40 m 26 m
DB 65S 3m 19 m 14 m
DB 65S 6m 38 m 28 m
S o l u c i o n e s
Realización de curvas con sistemas permanentes
En el momento de elegir el mínimo radio de curva para sistemas permanentes
deberá prestarse una atención especial a la situación del tráfico.
Cuando el tráfico circula por el interior del sistema de contención. Reducir el

radio es posible mediante la utilización de los tres tipos de acoplamientos o
utilizando tramos de barrera más cortos.
9.19
0035-CPD-2010
Radio de curva (m) con

Longitud de Radio de curva (m) con pieza de Radio de curva (m) con pieza de
Sistema acoplamiento
barrera (m) acoplamiento estándar de 97 mm acoplamiento largo de 107 mm extra largo de 117 mm
DB 80 2 21 12 9
DB 80 4 42 24 18
DB 80 6 63 36 27
v i a l
DB 100 2 30 17 12
DB 100 4 60 34 24
DB 100 6 90 51 26
DB 100S 2 23 13 9
DB 100S 4 46 26 18
s e g u r i d a d
DB 100S 6 69 39 27
DB 120S 2 28 17 12
DB 120S 4 56 33 24
Cuando el tráfico circula por el exterior del sistema de contención la

reducción del radio solo es posible utilizando dos tipos de acoplamiento o
utilizando tramos de barrera más cortos.
l a
p a r a
Vehículos circulando por el exterior del Vehículos circulando por el interior
sistema de contención y el exterior del sistema de contención
Longitud de Radio de curva (m) con pieza de Radio de curva (m) con pieza de S o l u c i o n e s
Sistema
barrera (m) acoplamiento estándar de 97 mm acoplamiento largo de 107 mm
DB 80 2 40 24
DB 80 4 80 48
DB 80 6 120 72
DB 100 2 67 34
DB 100 4 133 68
DB 100 6 200 102
DB 100S 2 36 23
DB 100S 4 72 46
DB 100S 6 108 69
DB 120S 2 42 27
DB 120S 4 84 53
9.20
0035-CPD-2010
Método de instalación de las cuñas de goma:

En curvas muy cerradas, es decir, en radios muy estrechos, se produce una
apertura bastante grande en la parte exterior de la barrera que puede llegar a
representar un riesgo. Por ello, DELTA BLOC recomienda rellenar este
espacio con una cuña de caucho.
v i a l
s e g u r i d a d
l a
La cuña tiene dos funciones:
• Dar flexibilidad al conjunto en caso de
impacto.
• Prevenir daños en los bordes de la
p a r a
barrera, ya que la cuña de goma transmite
las fuerzas del impacto a todos sus
elementos.
S o l u c i o n e s
Realización de curvas con sistemas para puentes.
En los sistemas de puentes existen dos formas de reducir los radios de las
curvas: mediante el uso de una placa rígida curvada o la colocación de
elementos más cortos (por ejemplo de 3 m). Una combinación de ambas
soluciones posibilita un radio más reducido.
Longitud de Radio de curva (m) con Radio de curva (m) con

Sistema
barrera (m) placa de unión estándar una placa rígida curvada
DB 80AS-R 3 175 60
DB 80AS-R 6 *350 120
DB 100AS-R 3 175 60
DB 100AS-R 6 *350 120
* Configuraciones del sistema comprobadas
9.21
0035-CPD-2010
5.3 Bifurcaciones
Las bifurcaciones son utilizadas

para realizar la transición de un
sistema simple a un sistema
doble de barreras.
v i a l
Hay varias razones para utilizar
la barrera de bifurcación:
* Cuando se necesita
ensanchar la distancia (por
ejemplo: cuando existe un pilar
s e g u r i d a d
en un puente)
* Cuando hay un cambio de
una hilera a dos hileras de
barreras (por ejemplo: entre el
sistema DB 100 de una hilera y
un sistema DB 100S de dos
hileras para grado de contención
H4b.
* Cuando hay una transición entre un grado de contención y otro (por
ejemplo: la transición de un sistema DB 100S con acoplamiento K220 de una
hilera con grado de contención H2 a un sistema DB 100S con acoplamiento
K150 de dos hileras con grado de contención H4b.
l a
Sistemas para expansión
p a r a
Estos sistemas se emplean cuando hay que dejar una reserva central en el
caso de un pilar que sustenta un puente. En función de la anchura disponible,
el sistema de contención se puede realizar con:
* Expansión estrecha. Una vía recta y otra curvada S o l u c i o n e s
* Bifurcación ancha. Curvada por ambos lados
9.22
0035-CPD-2010
5.4 Transiciones
v i a l
s e g u r i d a d
Los elementos de transición de DELTA BLOC se utilizan para realizar las
conexiones entre distintos modelos de barrera o entre éstos y los guardarrailes
metálicos.
Elementos Conexiones entre sistemas
l a
Conexión DB 50SL / DB 65S DB 50SL DB 65S
Conexión DB 65S / DB 80 DB 65S DB 80
Conexión DB 80 / DB 100 DB 80 DB 100
p a r a
Conexión DB 80 / DB 100S DB 80 DB 100S
Conexión DB 80 / Guardarraíl acero DB 80 GuardarraÍl acero
Conexión DB 100S / DB 100 / DB 80 DB 100S DB 100 / DB 80
Conexión DB 100 / Guardarraíl acero DB 100 Guardarraíl acero
Conexión DB 100 / DB 80 / DB 100S / DB 120 DB 100 DB 80 / DB 100S / DB 120
Ejemplo de transiciones S o l u c i o n e s
Transición instalada correctamente Transición instalada incorrectamente
9.23
0035-CPD-2010
5.5 Conexiones de elementos DELTA BLOC con barrera “in situ”
Conexiones de barreras “in situ” con

sistema DELTA BLOC.
Para la conexión de las barreras del
v i a l
sistema DELTA BLOC con las barreras
realizadas in situ hay dos opciones:
1.- Utilizando la barra de tensión

especial para conexiones. La barra de
s e g u r i d a d
tensión especial de longitud 1,8 m tiene
un perfil en forma de Y para conseguir
una buena unión con la barrera in situ.
La barra de tensión se debe soldar con
los cables de acero de la barrera in situ
en el momento de la fabricación de
esta. El número de cables de acero a
soldar a la barra de tensión depende del
grado de contención exigido por el
sistema
l a
p a r a
2.- Utilizando un tramo de barrera especial de conexión. El tramo de
barrera especial de unión, denominado DB 100/2m, se coloca entre la barrera
S o l u c i o n e s
DELTA BLOC y la barrera in situ. La barrera de unión tiene una longitud de 2
m. El elemento de unión está anclado a la barrera in situ mediante pernos
especiales M 20 que la inmovilizan y en el otro extremo tiene el sistema de
acoplamiento característico de DELTA BLOC.
9.24
0035-CPD-2010
5.6 Juntas de dilatación para puentes
Es conocido que la longitud de los puentes varía según la temperatura.

Dependiendo del tipo de puente, la construcción y el diseño, las variaciones de
longitud de los mismos pueden ser de unos pocos centímetros hasta llegar a un
metro.
v i a l
Para compensar dichas variaciones y evitar fisuras en la estructura, los
ingenieros insertan las denominadas juntas de dilatación para permitir cierta
movilidad al puente.
Los sistemas de contención de vehículos para puentes se deben acomodar a
los movimientos que éstos puedan presentar. Para ello, DELTA BLOC ha
desarrollado elementos que cumplen tanto la función de dilatación para
s e g u r i d a d
absorber movimientos del puente como los requerimientos de seguridad del
sistema de contención de vehículos.
Los elementos de dilatación de DELTA BLOC se clasifican en tres tipos, en

función de la longitud de dilatación que soportan:
Movimiento Sistema
Movimientos hasta 8 cm Sistema mecánico

Movimientos hasta 25 cm Sistema hidráulico
Movimientos hasta 80 cm Sistema hidráulico
l a
* Desde pequeñas dilataciones hasta 8
cm. El sistema mecánico para pequeñas
dilataciones de 0 a 8 cm es el que ofrece
p a r a
mayor efectividad en relación a su coste.
El sistema está construido mediante un
conjunto de acoplamiento y vigas. En
caso de impacto, la continuidad del
sistema permanece intacta.
S o l u c i o n e s
* Dilataciones de 8 a 90 cm. Los
amortiguadores hidráulicos especiales se
utilizan para grandes dilataciones en
tableros de puente muy largos. Los
amortiguadores permiten tanto lentos
movimientos de las barreras, en función
de la temperatura, como también
bloquear la salida de los vehículos en
caso de impacto.
Los amortiguadores de DELTA BLOC
han sido probados con resultado positivo,
habiéndose estudiado y dimensionado de
acuerdo con el nivel de contención
exigido por el puente
9.25
0035-CPD-2010
Representación esquemática de una junta de dilatación
v i a l
s e g u r i d a d
l a
p a r a
S o l u c i o n e s
9.26
0035-CPD-2010
Ctra. Murcia-Fortuna, km 12 http:\\www.bortubo.com

E-30620 FORTUNA (Murcia) email: bortubo@bortubo.com Norma: EN 1317
Tel. 00 34 968 68 62 62 Fax:00 34 968 68 53 46 Código: 4255251
Fecha: 14-04-10
FICHA TECNICA
BARRERAS DE HORMIGON PREFABRICADO
DB 100S / 6M / K220 H2 W5 A
L A
MEDIDAS (cm)
Nominal Tolerancia
Longitud…( L ) … 600 ± 1,10
Altura…( H ) 100 ± 0,30
Ancho de base (A ) 64 ± 0,19
CARACTERISTICAS
Anclaje…………………………. K220
Nivel de Contención…. H2
Anchura de Trabajo…… W5
Severidad Impacto……. A
DATOS PARA CARGA MATERIALES

Peso de la unidad (kg) 4150 Hormigón……………. C 30 / 37
Peso metro lineal (kg) 692 Acero Barras…………. B500S
Carga ml / camión………. 36 Acero Malla…….. ……. B500T
El producto especificado, cumple con la Norma UNE EN 1317 y está en posesión de la Certificación para el marcado
CE.
9.27
7.- Ilustración gráfica
0035-CPD-2010
9.28
S o l u c i o n e s p a r a l a s e g u r i d a d v i a l
0035-CPD-2010
8.- Acreditado en Europa
Las enormes ventajas del sistema han convencido a muchos expertos. El

sistema se está fabricando e instalando con éxito en la mayoría de los países
europeos.
En España, los elementos de seguridad son producidos por fabricantes

nacionales bajo los estrictos criterios de calidad exigidos por la licenciataria
v i a l
austriaca.
El sistema DELTA BLOC se fabrica bajo los mismos criterios de calidad en la

mayoría de países europeos.
s e g u r i d a d
l a
p a r a
S o l u c i o n e s
Geysermarkt Delta Bloc Bortubo
9.29
0035-CPD-2010
9.- CERTIFICACION MARCADO CE
9.30
9.31
9.32
9.33
9.34
9.35
Comparación de resistencia entre sistemas de protección
Fundamentos de Mantenimiento de Carreteras
Costes de Mantenimiento
de Sistemas de Protección
Comparación de costes de mantenimiento entre

barreras de acero y de hormigón prefabricado
Introducción 2
Resistencia del sistema de protección 3
Consecuencias en caso de impacto 5
Conclusión 11
Introducción
Este documento trata sobre la influencia que ejercen en los tipos de protección las
previsiones de gastos de mantenimiento.
Se dará menos importancia al tema económico ya que los presupuestos de

mantenimiento de carreteras varían mucho dadas las diferencias en materia de

sueldos en Europa. Además, el alcance del documento sería excesivamente amplio si
se tuviera en cuenta el protocolo oficial de la empresa encargada del mantenimiento
(sindicatos de especialistas de autovías del Estado en contraposición a los modelos
de protocolo publico-privado). No obstante, con el fin de poder tener una comparación
económica entre los diferentes sistemas de protección, se ha realizado una, basada
en las previsiones de gastos de reparación después del impacto.
A efectos de comparación se ha intentado definir los factores importantes y sus

consecuencias entre los dos tipos de protección que destacan actualmente en la
tecnología europea, barreras metálicas y secciones de hormigón.
Además, debemos resaltar que este documento se aplica sólo a sistemas que han
sido comprobados de manera positiva bajo normas EN 1317. Ello se debe a que un
presupuesto formal necesita tener en cuenta el comportamiento de deformación de
la barrera en caso de impacto (por regla general los sistemas que no han sido
comprobados se distinguen por sus formas arbitrarias de reaccionar).
Resistencia de los Sistemas de Protección
La duración de un sistema de protección viene determinada por sus ciclos de
construcción y de cambios. Por ello la vida del diseño puede quedar afectada por los
siguientes factores:
Colocación e instalación
Barreras metálicas:
Dañar el baño en caliente de galvanización del metal conllevará una reducción

de la duración del sistema (la susceptibilidad a la corrosión es la mayor debilidad del
sistema en materia de duración).
Durante el montaje, en particular, cuando los postes se rozan entre sí, la galvanización
puede dañarse en dos puntos: en la parte superior en contacto con el poste y
mediante fricción con el suelo al rozarse. Aunque una galvanización de observación en
frío puede reparar el daño en un primer punto (se omite adrede una nota comparativa
entre galvanización en frío y en caliente), es evidente que el poste no se puede
reparar una vez que esté en tierra. Los tornillos también pueden suponer peligro en la
galvanización en caliente: durante la fijación de los mismos la galvanización del
material substrato queda dañado en la zona de la cabeza del tornillo.
Barreras de hormigón:
Toda vez que la duración de los sistemas de protección depende
principalmente de la calidad del hormigón, se puede eliminar cualquier factor que
pueda ocasionar daño durante su instalación.
Sales descongelantes - presión y corrosión.

Las grandes mezclas de agua y sal en el invierno ejercen una gran influencia en la
vida de los sistemas de protección, tanto de barreras metálicas como de hormigón:
ambos quedan afectados por los efectos nocivos de dicha carga.
Como ya se ha indicado, la corrosión es el mayor factor que influye en la resistencia
de las barreras metálicas. El daño a la galvanización durante su colocación, ya
descrito anteriormente, deja así partes de acero expuestas a la gran mezcla corrosiva
de agua y sal que encontramos en las carreteras (se entiende que el resto de piezas
tenga la fuerza necesaria de la galvanización en caliente). Sus consecuencias para la
vida del sistema son obvias puesto que la corrosión de las partes afectadas lo es
también para las conexiones entre las diferentes piezas.
Barreras de hormigón
Por el contrario, las partes de acero (enlaces, perfil-Y) que asimismo son susceptibles
a la corrosión –se asume aquí la debida calidad del hormigón – quedan realmente
protegidas del salpicado de la carretera por la estructura del hormigón y asimismo el
diseño de las piezas de acero no deja que el agua se estanque allí.
Control del hielo y de la nieve.
En las grandes nevadas es posible que no se vea la barrera de hormigón. Los palos
de nieve, si han sido colocados a tiempo antes de la nevada, solamente marcan el
lugar aproximado de las barreras y en consecuencia las máquinas quitanieves
pueden dañarlas fácilmente.
Barreras metálicas.
El daño que se hace con la máquina quitanieves a las barreras metálicas tiene a su
protección
vez un efecto destructivo sobre la galvanización en caliente. Usar galvanización en
sistemasdedeprotección
frío para reparar todos los puntos dañados no es ni económico ni factible debido a las
obras de tráfico que conllevaría, cerrando carriles al tráfico etc…
El roce de la máquina quitanieves podría, en algunos casos, causar daños
superficiales al hormigón. No obstante, las marcas que se produjeran en el hormigón
podrían repararse sin que afectara a la vida del producto mediante un recubierto
apropiado y extenso de hormigón.
entresistemas
Limpieza y atenciones
Dependiendo de cómo esté situada la barrera de hormigón (en la mediana o en los
laterales), se deberá prestar atención periódicamente a las siguientes labores: cortar
resistenciaentre
la hierba, limpiar los reflectantes y limpiar los conductos de salida del agua.
Barrera metálica:
Comparacióndederesistencia
Dadas las características de riesgo de la barrera metálica (cara abierta), la limpieza de
malezas debe ser la medida más importante de mantenimiento (en particular en la
mediana). De no llevarse esto a cabo regularmente influiría tanto en el rango de
visibilidad necesario como en la gestión de desagües de toda la zona transversal de la
calzada, lo que a su vez podría llevar a influir negativa y seriamente en la seguridad
del tráfico en toda la ruta. Asimismo juega un papel importante limpiar los reflectantes
en la barrera de acuerdo con las estaciones del año (debiendo hacerlo más a
menudo en invierno que en verano).
Barrera de hormigón:
Comparación
Como contraste a las barreras metálicas, limpiar las malezas no es un factor
determinante en lo que a las de hormigón se refiere puesto que debido a las paredes
cerradas en las barreras no puede crecer maleza en el sentido de la calzada. Por
tanto, la falta de atenciones no resulta ser un gran riesgo a la seguridad vial como lo
es en el caso de paredes reforzadas de hormigón. Por otra parte, limpiar los
desagües es tan necesario como en las barreras metálicas. Lo mismo aplica a la
limpieza de los reflectantes.
El coste de limpieza y atenciones se considera bajo porque existen fabricantes de
maquinaria de limpieza urbana que hacen máquinas que se ajustan específicamente a
las necesidades indicadas.
Consecuencias en caso de Impacto
En términos de costes de mantenimiento el factor principal en caso de impacto es sin
duda la reparación o cambio total del sistema de protección. En dicho supuesto, la
conducta individual de deformación del sistema de protección juega un papel
determinante.
Funcionamiento en caso de deformación.-

Barreras metálicas
Un impacto a un sistema de acero ocasiona una deformación de todo el sistema en

una sección amplia. Una deformación permanente, incluso en el caso de impacto leve,
implica necesariamente el cambio total del sistema en el trozo afectado.
Únicamente los más fuertes impactos podrán causar daño permanente. Como regla
general las secciones se desplazan de su posición original. Los enlaces mismos
quedan afectados por el desplazamiento de las secciones pero pueden fácilmente ser
reemplazados.
Reparaciones después del impacto.-

Reemplazar barreras de acero dañadas es más trabajoso y caro que su instalación
inicial (hay que retirar el sistema dañado y reinstalarlo en medio del tráfico). Asimismo
las nuevas instalaciones necesitan empresas externas especializadas (en lo que se
refiere al equipo de mantenimiento de calles) .Además implica tener en depósito un
gran surtido de repuestos para el sistema.
Tal y como se explicó anteriormente, sólo hará falta reemplazar piezas tras un fuerte
impacto (la experiencia indica que al menos dos o tres elementos son afectados por
dicho cambio). Por regla general, el resto son sólo desplazados de su posición original
y únicamente sus enlaces necesitan ser reemplazados. El cambio de los elementos y
el volver a reposicionarlos puede ser llevado a cabo por firmas no especializadas y por
tanto puede hacerlo el equipo de mantenimiento de calzadas. Por ello sólo hace falta
tener un mínimo de elementos en repuesto.
Clasificación de Impactos.-
A continuación indicamos una sencilla clasificación de impactos típicos, de forma que
se puedan valorar los costes de reinstalación de manera cuantitativa y económica:
Impacto muy superficial:
Tipo de vehículo: Turismo o camión ligero a velocidad media o lenta con un

ángulo de impacto muy pequeño.
Incidente: Rozadura o raspadura de la barrera.
Frecuencia: Alta
Efecto en barrera de hormigón:

Solamente marcas, restos insignificantes de neumáticos y pintura y por tanto el equipo
de mantenimiento no necesita hacer nada.
Efecto en barrera metálica:

El sistema queda ligeramente deformado, la galvanización en caliente dañada,

reduciendo así la vida del sistema protector con disminución visual (corrosión,
deformación).
Impacto superficial:
Tipo de vehículo: Turismo pequeño o mediano, pequeños camiones a poca o

mediana velocidad.
Incidente: Impacto contra el sistema de protección tras una desaceleración

del vehículo donde el conductor puede prever el impacto.
Frecuencia: Alta
Impacto de tipo medio:
Tipo de Vehiculo: Turismos más pesados, camiones medianos a una velocidad

media o alta.
Incidente: Impacto sobre el sistema de protección sin frenar, suponiendo

un acontecimiento inesperado para el conductor.
Frecuencia: Normal
Gran Impacto:
Tipo de Vehiculo: Camiones más pesados a velocidad media.
Incidente: Impacto sobre el sistema de protección sin frenar, suponiendo

un acontecimiento totalmente inesperado para el conductor.
Frecuencia: Raramente
Presupuesto
Basados en los varios tipos de incidentes descritos anteriormente, podemos
establecer una visión general de los costes de reinstalación tras un impacto. Los
grupos de impacto superficial son difíciles de captar estadísticamente y no se pueden
precisar en términos monetarios .Por lo tanto dicho grupo no se trata con detalle.
Los valores necesarios para el presupuesto se recogen como sigue:
H2/W5 H2/W5 barrera de

hormigón acero

prefabricado
Gastos de sistema de protección ~ 100 €/materia ~ 100 €/materia

prima prima
Gastos de montaje/ reparación ~ 140 €/h * ~ 200 €/h **
Cierre de Carriles ~ €300 ~ €300
Tiempo empleado en mantenimiento 0.10 h/hombre 0.20 h/hombre
* 3 hombres, camión con grúa y cuerdas
** 3 especialistas, grúa de carga, martillo hidráulico, herramientas especiales.
Los efectos de los diferentes tipos de impacto sobre las barreras de protección se
pueden describir como sigue y los supuestos anteriores permitirán la creación de
estudios comparativos para poder establecer consideraciones económicas.
Impacto Leve:
Hormigón Barrera de acero

Prefabricado
Longitud de contacto del vehículo – ~ 6m ~ 20m

barrera de hormigón
Extensión de barrera de hormigón a 0m ~ 20m

reemplazar
Longitud reparable de barrera de 12m ~ 20m

hormigón (barrera recolocada) (montaje reciente)
Longitud de barrera de hormigón ~ 12m ~ 40m

afectada
Gastos incurridos después del €468 €3.900

impacto
Impacto leve en barrera de hormigón Impacto leve en Barrera metálica
Impacto Medio (H2/TB11):
Hormigón Prefabricado Barrera de Acero
Longitud de contacto del vehículo ~ 9m ~ 30m

Extensión de barrera a
reemplazar ~ 6m ~ 30m
Extensión reparable de barrera 12m ~ 30m

( barrera recolocada) (nuevo montaje)
Longitud de barrera afectada ~ 18m ~ 60m
Gastos incurridos después del
impacto €1.152 €5.700
Impacto medio sobre barrera de hormigón Impacto medio sobre barrera metálica
Impacto Fuerte (H2/TB51):
Hormigón Prefabricado* Barrera De acero*
Longitud de contacto de
vehículo ~ 13m ~ 40m
Longitud de barrera a
reemplazar ~ 12m ~ 40m
12m ~ 40m
Longitud reparable de barrera

(recolocando barrera) (nuevo montaje)
Longitud de barrera afectada ~ 24m ~ 80m

Gastos incurridos tras el
impacto €1.836 €7.500
Cifras obtenidas de resultados publicados
Impacto fuerte sobre barrera de hormigón Impacto fuerte sobre barrera metálica
Comparación de costes.-
A fin de poder obtener una comparación de costes, la relación de impactos se deberá
resumir según su frecuencia. Así pues, la relación entre impactos ligeros, medianos y
fuertes resulta ser 8:4:1. Según ASFINAG, en el 2005 en el sistema de autopistas de
Austria (2050 Km.) hubo 2654 accidentes con daños personales. Ello representa
aproximadamente 13 accidentes por cada 10 Km. Basados en la clasificación de
accidentes seleccionada anteriormente, por cada 10 Km. de autovía el coste anual de
reparación seria:
Barrera metálica: Barrera de hormigón:
Coste / Año / 10 Km.: 61,50 € Coste / Año / 10 Km.: 10,19 €
Por tanto el coste resultante en las barreras metálicas es de

seis veces más.
Conclusión.-
Los factores determinantes en gastos de mantenimiento se pueden resumir como

sigue:
Marcada desventaja debido a largos y costosos trabajos de cambio tras el impacto.
• Sólo empresas especializadas pueden llevar a cabo el cambio.

• Costoso almacenaje (se necesitan multitud de recambios)
Barreras de Hormigón:
• Cambio rápido y rentable (a tiempo)

• Pérdida mínima de piezas
• Pueden ser modificadas por los equipos de mantenimiento de calzadas.
En lo que a gastos de mantenimiento tras un impacto se refiere, se deben considerar

como muy ventajosas las piezas de hormigón prefabricado. Además, dadas las
mayores ventajas descritas anteriormente del hormigón sobre sistemas de acero, se
pueden obtener ahorros adicionales en función del diseño y su duración.

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, está situada en el término Municipal de Fortuna a 15

La superficie ocupada cuenta con 16.414 m² de espacios cerrados,

Fecha de constitución de la Sociedad en 1.987.

Bortubo está en posesión del certificado de aseguramiento de la ISO

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HORMIGON EN MASA CON CAMPANA Y JUNTA DE GOMA

Ø N0MINAL Ø EXTERIOR Ø CAMPANA ESPESOR LONGITUD (MM) PESO (KG)

TUBO HM Ø 300 300 420 520 60 2400 2500 420

TUBO HM Ø 400 400 530 660 65 2400 2500 600

TUBO HM Ø 500 500 650 780 75 2400 2500 820

TUBO HM Ø 600 600 760 910 80 2400 2500 1080

TUBO HM Ø 800 800 990 1160 95 2400 2500 1800

Clases según UNE EN 1916

CARGAS DE ROTURA MINIMAS DE ENSAYO KN / ML

TUBO HM Ø 300 27,0 36,0

TUBO HM Ø 400 36,0 54,0

TUBO HM Ø 500 45,0 ***

TUBO HM Ø 600 54,0 ***

TUBO HM Ø 800 72,0 ***

Clases según A. S. T. M C14

CARGAS DE ROTURA MINIMAS DE ENSAYO KN / ML

TUBO HM Ø 300 26,5 33,0 38,0

TUBO HM Ø 400 30,0 40,0 44,0

TUBO HM Ø 500 34,0 47,0 54,0

TUBO HM Ø 600 38,0 52,5 64,0

USO PREVISTO SANEAMIENTO

RESISTENCIA A LA FLEXION LONGITUDINAL CONFORMIDAD DIMENSIONAL VERIFICADA

DURABILIDAD DE LAS JUNTAS DE GOMA CUMPLE

INSTRUCCIONES PARA EL MONTAJE DE LA TUBERIA DE HORMIGON CON JUNTA DE

1º RECEPCION DEL TUBO EN OBRA

- Verificar que el material es el solicitado y descrito en el albarán de entrega.

2º MANIPULACION DEL TUBO EN OBRA

Ø 300 a 1200 Ø 1500 a 2500

- Evitar golpes entre tubos y contra el terreno.

3º COLOCACIÓN JUNTA DE GOMA (ARPON)

Las juntas de goma, se colocan directamente en su posición, y no en la punta del tubo,

Las precauciones a tener en cuenta en la colocación de este tipo de junta son:

- Limpiar las sustancias extrañas de la superficie interior de la campana.

4º INSTALACION DE LOS TUBOS

Deflexión angular máxima

- Se realizarán camas de asiento, que eviten hundimientos y apoyos puntuales o lineales de la

5º ENCHUFE DE LOS TUBOS

La principal recomendación en el montaje, es que el tubo que se va a instalar se encuentre

6º PRUEBA ESTANQUIDAD EN OBRA