INSTITUTO PROFESIONAL INACAP

INGENIERÍA EN MINAS
TALLER MINERO II

Evaluación Sumativa N°3

Integrantes: Ariel Parra Catalán

Jorge Crothers Palma
Ricardo Muñoz Pino
Sección: 144
Profesor Guía: Hugo Muraña Salinas

Calama

2018
ÍNDICE GENERAL

Índice de figuras ................................................................................................................ 6

Índice de tablas.................................................................................................................. 7

Introducción ....................................................................................................................... 7

Objetivos Generales .......................................................................................................... 9

Objetivos Específicos......................................................................................................... 9

A. Determinar tipos de equipos de carguío de acuerdo a las necesidades del plan minero
y parámetros técnicos - geométricos de la explotación. ................................................... 10

1. Criterio de selección del equipo de carguío. .......................................................... 10

1. Parámetros de entrada. ......................................................................................... 12

B. Determinar tipos de equipos de transporte de acuerdo a las necesidades del plan

minero y parámetros técnicos - geométricos de la explotación. ....................................... 12

C. Calcular índices operacionales para los procesos de carguío y transporte. ........... 13

1. Norma ASARCO: Pala. ......................................................................................... 14

2. Norma ASARCO camión. ...................................................................................... 17

D. Determinar distancias de transporte hacia planta de chancado y botaderos. ........ 19

1. botaderos ................................................................................................................. 19

2. Chancado.............................................................................................................. 21

F. Calcular rendimiento efectivo de equipos de carguío (ton/hr).................................... 21

Equipo recomendado por el caso (4) ............................................................................ 21

Pala Caterpillar 7295 .................................................................................................... 23

Pala Caterpillar 7495 HD .............................................................................................. 24

E. Calcular rendimiento efectivo de equipos de transporte (ton/hr). .............................. 25

Equipo recomendado por el caso ................................................................................. 25

CAEX Caterpillar 785D (pala Cat 7295) ....................................................................... 28

CAEX Caterpillar 793F (pala Cat 7495 HD) .................................................................. 30

G. Dimensionar cantidad de equipos (carguío y transporte) necesarios para cumplir con
plan de producción. ......................................................................................................... 32

Pala 7295 – camión 785D ............................................................................................ 32

Pala 7495 HD – camión 793 F ..................................................................................... 33

H. Determinar tipo y cantidad de explosivos para las operaciones de tronadura........ 35

Producción................................................................................................................ 35

Cantidad de explosivo............................................................................................... 35

I. Definir sistema de iniciación de acuerdo a los requisitos del proyecto. ..................... 35

Tubo de Choque ....................................................................................................... 36

Capsula detonante de aluminio con elementos de retardo y sello antieestático ........ 37

Booster de pentolita .................................................................................................. 39

Cordón detonante ..................................................................................................... 39

Detonador no Eléctrico Dual ..................................................................................... 39

J. Definir parámetros de diseño de tronadura (Burden, espaciamiento, taco, pasadura,

longitud de carga y diámetros de perforación). ................................................................ 40

Burden ...................................................................................................................... 41

Espaciamiento .......................................................................................................... 43

Profundidad de Sobre perforación (Pasadura) .......................................................... 43

Taco (recomendado 1 método) ................................................................................. 44

K. Determina secuencia de iniciación de pozos de tronadura de acuerdo a las

necesidades del proyecto. ............................................................................................... 44

L. Diseña y simula elementos de tronadura mediante Jksimblast. ................................ 45

M. Analiza líneas de isotiempo mediante software Jksimblast.................................... 46

N. Determina Factor de carga de los procesos de tronadura (gr/ton o kg/m3). .......... 47

O. Definir equipos auxiliares a las operaciones de carguío y transporte de materiales.

48

P. Determinar necesidad de combustible para los equipos de transporte. .................... 49

Q. Determinar necesidad de Energía ELÉCTRICA (proyecto rajo abierto) o caudal de
aire para ventilación de galerías utilizando Ventsim (proyecto subterráneo). ................... 49

Caterpillar 7495 HD ...................................................................................................... 50

Caterpillar 7295 ............................................................................................................ 50

R. Definir SERVICIOS DE mantención de neumáticos (proyecto rajo abierto) o

elementos de fortificación (proyecto subterráneo). ........................................................... 50

S. Determinar mano de obra (personal y costos) asociados a las operaciones de

tronadura, servicios mina, y carguío y transporte de materiales (operadores de equipos,
supervisores, etc.) ........................................................................................................... 51

Mano de obra ............................................................................................................... 51

Operador camión de alto tonelaje................................................................................. 51

Ayudantes técnicos ...................................................................................................... 52

Ingeniero de perforación y tronadura ............................................................................ 52

Personal administrativo ................................................................................................ 52

Personal de geología ................................................................................................... 52

Personal geomecánico ................................................................................................. 52

Personal de prevención ................................................................................................ 53

Personal de mantenimiento .......................................................................................... 53

W. Definir protocolos de seguridad de las operaciones de tronadura, carguío y transporte

y servicios auxiliares. ....................................................................................................... 53

MEDIDAS DE SEGURIDAD ......................................................................................... 53

ALMACENAMIENTO DE EXPLOSIVOS ...................................................................... 53

Polvorines Subterráneos .............................................................................................. 54

Polvorines Enterrados .................................................................................................. 54

Mantenimiento de los Polvorines .................................................................................. 54

Acceso al polvorín ........................................................................................................ 54

Recepción .................................................................................................................... 54

Almacenamiento .......................................................................................................... 55
 Despacho ..................................................................................................................... 55

Control ......................................................................................................................... 55

TRANSPORTE EN VEHÍCULO DE EXPLOSIVOS EN LA FAENA MINERA ................ 55

Respecto del transporte ............................................................................................... 55

TRANSPORTE Y CARGUÍO DE EXPLOSIVOS A LOS FRENTES DE TRABAJO....... 56

Los detonadores y altos explosivos no se deben trasladar juntos. ............................... 56

MANEJO DE EXPLOSIVOS DETERIORADOS ........................................................... 56

TRONADURA EN MINA SUBTERRANEAS ................................................................. 56

PERSONAL AUTORIZADO ......................................................................................... 56

Preparación de la prima ............................................................................................... 57

Carga de los barrenos .................................................................................................. 57

Ubicación de la Prima en los barrenos ......................................................................... 57

Taqueadura de barrenos .............................................................................................. 57

Conexión de tiros ......................................................................................................... 57

Disposiciones sobre loros............................................................................................. 57

Tronadura. ................................................................................................................... 58

Conclusión ....................................................................................................................... 59

Anexos ............................................................................................................................ 60
ÍNDICE DE FIGURAS
ÍNDICE DE TABLAS

INTRODUCCIÓN
En la minería a cielo abierto desde tiempos antiguos se ha practicado la voladura de bancos
ya que es la más efectiva y económica manera de explotar dichos yacimientos. En la
actualidad el avance tecnológico de la minería y de acuerdo a los criterios de la mecánica
de rotura de rocas y la fragmentación de las mismas ha sido de gran importancia ya que ha
permitido una gran facilidad de remoción y transporte del material roto. La preocupación de
muchas empresas es utilizar un eficiente método de voladura tratando de utilizar la menor
cantidad de explosivo logrando de esta manera una trituración adecuada y económica ya
que se sabe algún error en esta etapa de la explotación causa una gran pérdida de tiempo
y dinero. “por tales razones existen una serie de factores y variables que intervienen directa
o indirectamente en la voladura.
Estos han sido investigados y analizados por personas interesadas que han dedicado gran
parte de su tiempo en desarrollar formulas experimentales que razonablemente fueron
efectivas y permitieron establecer reglas generales de cálculos de parámetros de
perforación y voladura. Tales investigaciones llevaron a los científicos a la conclusión de
que existía una variable aleatoria que es el burden de la cual dependía todo el diseño de la
malla de perforación y voladura. En el presente trabajo analizamos el modelo matemático
propuestos por algunos investigadores los cuales son uno de los más interesados en el
estudio de la voladura de rocas.
OBJETIVOS GENERALES
El desarrollo de este proyecto se realizó mediante un estudio previo del método de
explotación, para así determinar todas las variables trascendentales para el desarrollo de
este proyecto como: Dimensiones de equipos acordes al método requerido, rendimientos
de equipos en función al rendimiento de producción, desarrollo estructural del proyecto para
el procesamiento del mineral y seguridad de las personas.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Determinar geometría de explotación para la elección de la flota de equipos.
 Determinar equipos de carguío y transporte de acuerdo a las unidades explotación.
 Proyectar y simular tronadura mediante Jksimblast.
 Definir equipos auxiliares para las operaciones de carguío y transporte de
materiales.
 Presupuestar costos horarios y unitarios para las operaciones de carguío, transporte
y tronadura y mano de obra.
 Señalar y describir elementos de fortificación y protocolos de seguridad.
A. DETERMINAR TIPOS DE EQUIPOS DE CARGUÍO DE ACUERDO A LAS
NECESIDADES DEL PLAN MINERO Y PARÁMETROS TÉCNICOS -
GEOMÉTRICOS DE LA EXPLOTACIÓN.

La selección de los equipos está fuertemente relacionada con la optimización del pit.
Mejorando la selección de equipos se disminuyen los costos mina y aumenta la
productividad, entre otras cosas.
La operación de carguío para el caso de minas a cielo abierto, requiere de grandes equipos
debido a los grandes volúmenes de material que deben mover a diario con tal de obtener
el mejor beneficio de la extracción de mineral.

1. Criterio de selección del equipo de carguío.

Criterio 6: producción requerida.

Este criterio es de los más importantes el cual se determina tomando en cuenta las reservas
y la estimación de la vida óptima de explotación, por consiguiente, el ritmo óptimo de
producción.
Producción diaria: 80.000 ton/día; 28.800.000 ton/año.
Vida optima de explotación: 38 años.

Criterio 1: capacidad volumétrica.

La recomendada por el proyecto es de 73 yd3 (55,8 m3). Este parámetro es determinado
generalmente tomando en consideración la eficiencia, utilización, disponibilidad, etc.
Debido a que se busca lograr satisfacer la producción requerida, minimizando el costo mina.
Criterio 2: altura de corte máximo (cota de excavación).
La altura de banco entregada es de 12 menos, lo ideal es conseguir una pala que alcance
un corte cercano a los 12 metros y no menos.

Criterio 3: altura de corte mínimo.

La altura de corte mínima, generalmente se determina con la altura del balde de la pala
seleccionada, la altura de corte mínimo debe ser de tres veces la longitud vertical del balde.
Los fabricantes de las palas mineras ofrecen una recomendación de camión de transporte
en la ficha técnica de la pala y tiene relación con la altura de carga.

Criterio 4: bases empíricas.

Los resultados de la voladura afectan a los rendimientos de los distintos equipos de carga
no solo por la granulometría del material, sino también por el esponjamiento de este y el
perfil geométrico de la pila.
Cuando se utilizan excavadoras de cables o hidráulicas, la altura de banco se fijará en
función del alcance de la máquina y las voladuras se diseñarán para que den una buena
fragmentación y dejen la pila del material recogida y con pocas zonas de bajo rendimiento.
“Cuando la altura de banco es pequeña, cualquier variación del burden o el espaciamiento
tiene una gran influencia en los resultados de la voladura”.
Criterio 5: cantidad de máquinas empleadas.
En un sistema pala-camión el indicador más importante es aquel que refleja la relación entre
la productividad de la pala y la productividad de las unidades de transporte. La productividad
de una unidad (pala o camión) se define como directamente proporcional a su capacidad
de carga e inversamente proporcional al tiempo de ciclo.
El factor de acoplamiento o “MATCH FACTOR” se define como el calce entre la
productividad de la flota de cargadores y la flota de transporte para un sistema en particular.

1. Parámetros de entrada.
Dentro de la dinámica en la cual operan los equipos de carguío en una operación minera
se pueden considerar numerosos factores que afectan la productividad: interferencias de
operaciones, fallas de equipos, la habilidad con la cual los operadores se desempeñan,
entre otros. Las recomendaciones del caso son las siguientes:

B. DETERMINAR TIPOS DE EQUIPOS DE TRANSPORTE DE ACUERDO A

LAS NECESIDADES DEL PLAN MINERO Y PARÁMETROS TÉCNICOS -
GEOMÉTRICOS DE LA EXPLOTACIÓN.
En la operación minera, la etapa de carguío y transporte es uno de los procesos más caros
del orden del 45% al 65% total del coste mina, esto debido a la cantidad de equipos
involucrados y al gasto que ellos generan.
Gran parte de estos gastos van ligados a la operación de transporte del material debido al
desgaste de los neumáticos o bien al uso de combustible.
Para la elección de nuestro equipo de transporte, ya sea fijo continuo, o cintas
transportadoras, debemos considerar ciertos aspectos de compatibilidad física con la
explotación como:
 Altura de banco.
 Dimensiones operacionales.
 Selectividad.
 Otros.
Una vez determinado el equipo de carguío, en base a los parámetros anteriormente
definidos, se procede a determinar el equipo de transporte a utilizar.
Para nuestra pala de cable (o eléctrica), nuestro equipo de transporte será un camión, Los
camiones mineros están especialmente diseñados para acarrear tonelajes mayores.
Además, poseen características de diseño especiales para su utilización en minería.
Pueden acarrear sobre 300 ton de material en cada ciclo, lo que genera un bajo costo de
operación en comparación con los camiones comunes de 50 ton.
Esto se delimito en base a la compatibilidad física entre ellos según las siguientes
características:
 Altura de descarga el equipo de carguío.
 Altura de carga del equipo de transporte.
 Match pala/camión.
La productividad de estos equipos depende de la capacidad de la tolva y del número de
viajes que pueden realizar en una hora. La capacidad de la tolva está definida por
construcción y por las características del material a transportar (densidad, tamaño de
colpas, esponjamiento, etc.). El número de viajes por hora dependerá del peso del vehículo,
la potencia del motor, la distancia de transporte y condiciones del camino (pendiente,
calidad del terreno).

C. CALCULAR ÍNDICES OPERACIONALES PARA LOS PROCESOS DE

CARGUÍO Y TRANSPORTE.
El objetivo de los índices operacionales en minería son medir la efectividad de procesos ya
existentes, es decir, identificar el estado del sistema, comparar diseño/operación y optimizar
procesos. La ingeniería de procesos se enfoca mediante la definición de la flota de equipos,
Mantención electromecánica, el reemplazo oportuno y adecuado de equipos mineros.
Como una forma de control y evaluación de gestión es necesario conocer los estatus
operacionales en que se encuentran los equipos durante el periodo a evaluar, pues será
este desglose de tiempos el utilizado para calcular los distintos índices operacionales que
se requieren para la evaluación. En este marco se encuentra la norma ASARCO que rige
la operación en sí y el sistema dispatch, esta norma clasifica y describe en detalle cada uno
de los estatus en que se encuentran los equipos en operación durante un periodo
determinado de tiempo.
Para calcular dichos tiempos, según el caso 4 se cuenta con la siguiente información:

1. Norma ASARCO: Pala.

Esta norma con el adecuado ajuste a la realidad operacional de la mina, pondera una serie
de variables y proporciona indicadores del comportamiento y rendimiento de los equipos
empleados en la extracción, beneficio e industrialización de los minerales. Para nuestras
palas eléctricas Tales tiempos quedarán definidos de la siguiente manera:

El tiempo nominal será de 12 horas/turno, siendo en total de 24 horas las cuales el equipo
se encontrará en faena. Por consiguiente, el cálculo del tiempo disponible y de mecánica
se realizó con las siguientes formulas:

𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑓í𝑠𝑖𝑐𝑎 (%) × 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 (ℎ𝑟𝑠)

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 = .
100

90 × 24 ℎ𝑟𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 = .
100

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 = 21,6 ℎ𝑟𝑠.

Nuestro tiempo disponible indica que el equipo estará 21,6 horas (0,6hr = 36min) habilitado
y en buenas condiciones electromecánicas para operar.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 (ℎ𝑟𝑠) − 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒(ℎ𝑟𝑠).

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎 = 24 ℎ𝑟𝑠 − 21,6 ℎ𝑟𝑠.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎 = 2,4 ℎ𝑟𝑠.

Nuestro tiempo de mecánica empleado según el caso será de 2,4 horas (0,4 hrs = 24min)
tanto para mantenciones programadas como para reparaciones electromecánicas en
terreno.
El tiempo de reserva y el tiempo operativo se desprenden del tiempo disponible (21,6 hrs)
y se calcularon de la siguiente forma:

𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 (%) × 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 (ℎ𝑟𝑠)

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 = .
100

15 × 21,6 ℎ𝑟𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 = .
100

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 = 3,24 ℎ𝑟𝑠.

El tiempo de reserva obtenido indica que el equipo no es utilizado en labores productivas

durante 3,24 horas (0,24 hrs = 14min) ya sea por falta de operador o superávit de equipo.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 (ℎ𝑟𝑠) − 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 (ℎ𝑟𝑠).

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 21,6 ℎ𝑟𝑠 − 3,24 ℎ𝑟𝑠.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 18,36 ℎ𝑟𝑠.

18,36 horas (0,36 hrs = 22min) son las que el equipo se encuentra funcionando en faena.
De este tiempo se desprenden el tiempo de pérdidas operacionales (PO), las demoras
programadas (DP), las demoras no programadas (DNP) y el tiempo efectivo.
 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 (%) × 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 (ℎ𝑟𝑠)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 = .
100

8 × 21,6 ℎ𝑟𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 = .
100

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 = 1,73 ℎ𝑟𝑠.

Este tiempo indica ya sea la espera en pala de los camiones o la espera en chancadores,
o sea la espera de camiones por parte de la pala. Siendo este tiempo de 1,73 horas.

𝑚𝑖𝑛 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 1 ℎ𝑟
𝑑𝑒𝑚𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠 = 49 ×2 × .
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑖𝑎 60 𝑚𝑖𝑛

𝑑𝑒𝑚𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠 = 1,63 ℎ𝑟𝑠.

𝑚𝑖𝑛 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 1 ℎ𝑟
𝑑𝑒𝑚𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠 = 32 ×2 × .
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑖𝑎 60 𝑚𝑖𝑛

𝑑𝑒𝑚𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠 = 1,07 ℎ𝑟𝑠.

Tanto el tiempo de pérdidas operacionales, las demoras programadas y no programadas

significan un tiempo de detención de las labores por distintos factores considerados y de
emergencia o no considerados en el plan, estos suman un total de 4,43 horas, los cuales
se consideran en el cálculo del último tiempo correspondiente al tiempo efectivo, de la
siguiente manera:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 (ℎ𝑟𝑠) − [ 𝐷𝑃 (ℎ𝑟𝑠) + 𝐷𝑁𝑃 (ℎ𝑟𝑠) + 𝑃𝑂 (ℎ𝑟𝑠).

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 18,36 (ℎ𝑟𝑠) − [1,63 (ℎ𝑟𝑠) + 1,07 (ℎ𝑟𝑠) + 1,73 (ℎ𝑟𝑠).

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 13,93 ℎ𝑟𝑠.

Las 13,93 horas casi 14 horas, nos señalan el tiempo en el cual el equipo se encuentra
realizando labores puras de producción, labores para las cuales fue adquirido.
Nuestra tabla de la norma ASARCO quedaría de la siguiente forma:

2. Norma ASARCO camión.

La norma ASARCO (American Smelting & Refinering Co.) es el marco de referencia
utilizado para la definición de conceptos y distribución de los tiempos en que el equipo,
maquina o instalación incurren durante la operación. Con los adecuados ajustes a la
realidad operacional de la mina, pondera una serie de variables y proporciona indicadores
del comportamiento y rendimiento de los equipos empleados en la extracción, beneficio e
industrialización de los minerales. Para nuestros equipos de transportes contaremos con
un tiempo nominal igual al de la pala (24 horas), pero debido a un menor porcentaje de
disponibilidad física, los tiempos que le siguen a este serán menores.

𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑓í𝑠𝑖𝑐𝑎 (%) × 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 (ℎ𝑟𝑠)

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 = .
100

84 × 24
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 = .
100

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 = 20,16 ℎ𝑟𝑠 ; (0,16 = 10 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠).

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 (ℎ𝑟𝑠) − 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒(ℎ𝑟𝑠).

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎 = 24 − 20,16.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎 = 3,84 ℎ𝑟𝑠 ; (0,84 = 50 minutos).

𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 (%) × 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 (ℎ𝑟𝑠)

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 = .
100

15 × 20,16
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 = .
100

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 = 3 ℎ𝑟𝑠.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 (ℎ𝑟𝑠) − 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 (ℎ𝑟𝑠).

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 20,16 − 3.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 17,16 ℎ𝑟𝑠 ; (0,16 = 10 𝑚𝑖𝑛𝑡𝑢𝑜𝑠).

8 × 20,16
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 = .
100

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 = 1,6 ℎ𝑟𝑠 ; (0,60 = 36 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠).

Para las demoras programadas y no programadas se usan los mismos tiempos, 49 minutos
(1,63 horas) y 32 minutos (1,07 horas), luego de contar con todos los tiempos anteriores,
se lleva a cabo el cálculo del tiempo de mayor significancia, el tiempo efectivo:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 (ℎ𝑟𝑠) − [ 𝐷𝑃 (ℎ𝑟𝑠) + 𝐷𝑁𝑃 (ℎ𝑟𝑠) + 𝑃𝑂 (ℎ𝑟𝑠).

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 17,16 − [ 1,63 + 1,07 + 1,6 ].

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 12,7 ℎ𝑟𝑠.

El tiempo efectivo es aquel espacio de tiempo en que el equipo se encuentra desarrollando

las actividades específicas de diseño para las cuales ha sido adquirido por la organización,
este tiempo debe tener una equivalencia entre el valor que toma para el equipo de carguío
como el de transporte, esto orientado a lograr rendimientos y factores de acoplamientos
apegados a la realidad operacional.
El tiempo efectivo de la pala fue aproximado a 14 horas debido a que solo le faltan 4 minutos
para completarlas, para nuestros camiones, este tiempo según norma es de 12 horas con
42 minutos, por lo que faltaría una hora con 18 minutos para igualar el tiempo efectivo entre
maquinarias. Esta hora con 18 minutos se le restará al tiempo de reserva ya que mejorando
la gestión fácilmente puede reducirse, quedando este con 2 horas y los 18 minutos serán
descontados de las demoras no programas, determinando un tiempo DNP de 14 minutos,
esto debido a que una buena gestión como en el tiempo de reservas, podría optimizar este
tiempo.
D. DETERMINAR DISTANCIAS DE TRANSPORTE HACIA PLANTA DE
CHANCADO Y BOTADEROS.

1. botaderos
Un botadero se define como sitio donde se deposita estéril y lastre que se extrae desde la
mina. El sector que sea factible para la ubicación de botaderos debe cumplir lo mejor posible
las exigencias para su habilitación, tanto técnicas como económicas, sean estas:

1. la distancia entre el punto de carga de los camiones en la mina y el botadero debe

ser la mínima posible, dado que el rendimiento de los equipos de transporte es
afectado por esta distancia, es decir, influye económicamente en la operación.

2. El lugar donde se ubicará el botadero debe ser desde el punto de vista geológico y
geomecánico apto para ello, debido a la gran cantidad de material que se depositará
puede provocar siniestros geomecánicos, tales como hundimientos en el sector
mismo o cambiar la distribución de esfuerzos en sectores aledaños.

3. Es fundamental asegurarse que sector elegido carezca de importancia económica

tanto presente como futura, es decir, comprobar que no existen recursos utilizables
en el sector. Estos podrían ser un yacimiento sin interés económico hoy pero que
puede ser explotable en el futuro o alguna reserva de agua, entre otros.
 4. Se debe estudiar el daño ambiental tanto real como potencial que representa la
utilización del sector, para comprobar que este sea nulo.

En base a estos parámetros podremos definir nuestros botaderos de manera óptima. El

botadero del caso ya está ubicado geográfica y técnicamente, y nos enfocaremos en la
distancia mínima posible para economizar tanto en combustible como en neumáticos.
Debido a esto la distancia de transporte designada será de 4,4 km, agregando 400 metros
a la distancia total mina.
 2. Chancado
En minería, para la reducción de tamaño del mineral extraído de la mina, se utilizan equipos,
los cuales, están diseñados para imprimir la fuerza necesaria para lograr la propagación de
las grietas en el mineral. Estos equipos se llaman chancadores, los cuales, se caracterizan
por tratar el mineral proveniente desde la mina.
En este punto la distancia ocupa un rol más enfocado en la continuidad de los procesos,
que dirigido a la economización del en base al trayecto, siendo este último igualmente
importante. Generalmente el chancador primario se ubica cercano al punto de ingreso a la
mina, esto con suficiente espacio para efectuar laboras normales de operación.
La distancia del fondo mina al chancado será de 4,3 km, estos 300 metros representan lo
mencionado.

F. CALCULAR RENDIMIENTO EFECTIVO DE EQUIPOS DE CARGUÍO

(TON/HR).
El proceso productivo del carguío es el más influyente en los costos de operación, como se
ha mencionado, por lo que es de gran importancia el estudio del rendimiento de estos
equipos para garantizar una buena selección.

Equipo recomendado por el caso (4)

Según el caso, la pala eléctrica empleada posee las siguientes características:
 Capacidad del balde 73 yd3.
 Factor de llenado del 94%.
 Densidad de roca de 2,6 gr/CC.
 Tiempo de carguío por baldadas de 42 segundos.

El primer paso es determinar la densidad esponjada influyente en la capacidad real del

balde. Contamos con el factor de esponjamiento de la diorita, la formula quedaría de la
siguiente manera:

𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑖𝑛 𝑠𝑖𝑡𝑢 𝑔𝑟/𝑐𝑐

𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = .
𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑗𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

2,6 𝑔𝑟/𝑐𝑐
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = .
1,5
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = 1,73 𝑔𝑟/𝑐𝑐.

Luego se procede con la determinación de la capacidad real del balde según nuestra nueva
densidad aparente o esponjada:

𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒 = 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎 × 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 × 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜.

𝑡𝑜𝑛
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒 = 55,85 𝑚3 × 1,73 × 0,94.
𝑚3

𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒 = 90,8 𝑡𝑜𝑛.

Determinando la capacidad real de operación del balde en base a nuestra roca presente,
podremos determinar, según el ciclo de operación de la pala hasta el momento en que el
camión queda libre y cargado para comenzar el transporte, nuestro rendimiento nominal de
la siguiente manera:

𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒

𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = .
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑝𝑎𝑙𝑎

90,8 𝑡𝑜𝑛
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = .
49 𝑠𝑒𝑔

𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 1,853 ; 160.009 .
𝑠𝑒𝑔 𝑑í𝑎

La necesidad es conocer el rendimiento real de nuestra pala, de esta manera nuestro plan
es más apegado a la realidad, este tiempo se calcula como:

𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 × 𝐷𝐹 × 𝑈𝑇 × 𝐹𝑂.

𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 160.099 × 0,9 × 0,58 × 0,76.

𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 2646,42 ; 63.514 .
ℎ𝑟 𝑑í𝑎
Nuestro rendimiento efectivo nos indica la necesidad de implementar dos equipos para
cumplir con las 80 KTPD, al implementar dos palas logramos remover 127.028 ton/día en
producción y con tres equipos se logra una remoción de 190.542 ton/día requeridos para el
lastre. Ambos valores cercanos a los esperados, logrando un mayor manejo de materiales
que lo estimado por el plan.

Pala Caterpillar 7295

La pala eléctrica Caterpillar 7295 operara bajo los siguientes parámetros:
 Cota de excavación máxima de 13,7 metros.
 Capacidad del balde 50 yd3.
Para la densidad, factor de llenado y tiempo de carguío por baldadas se utilizaron los
mismos que el caso recomienda. Los cálculos son los siguientes:

𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒 = 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎 × 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑗𝑎𝑑𝑎 × 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜.

𝑡𝑜𝑛
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒 = 38,25 𝑚3 × 1,73 × 0,94.
𝑚3

𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒 = 62,2 𝑡𝑜𝑛.

𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒

𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = .
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑝𝑎𝑙𝑎

62,2 𝑡𝑜𝑛
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = .
49 𝑠𝑒𝑔

𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 4.572 ; 109.728 .
ℎ𝑟 𝑑í𝑎

𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 × 𝑈𝑇 × 𝐷𝐹 × 𝐹𝑂.

𝑡𝑜𝑛
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 109,73 × 0,9 × 0,58 × 0,76.
𝑑í𝑎

𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 1.814 ; 43.531,29
ℎ𝑟 𝑑í𝑎
Los cálculos efectuados para nuestra opción de pala, nos señala características como que
la capacidad de carga real del balde es menor que la recomendada por el caso, la altura de
carga y corte máximo es más pequeña, ósea, más cercana a la altura de los bancos.
el rendimiento efectivo, evidencia una baja capacidad de la pala para el plan de explotación.
Será necesario la implementación de 2 palas para el movimiento de mineral generando un
total de 87.063 ton/día lo que sometiendo al análisis queda mucho más cercanos a los
requerimientos de la faena, sin embargo, a la hora de implementarlo en la carga de estéril,
el número de equipos asciende a 4 generando un movimiento de material de 174.125
ton/día, al igual que en el movimiento de mineral, muy cercano a las necesidades del plan.

Pala Caterpillar 7495 HD

La pala eléctrica Caterpillar 7495 HD operará bajo los siguientes parámetros:
 Cota de excavación máxima de 14,9 metros.
 Capacidad del balde 79 yd3.
Para la densidad, factor de llenado y tiempo de carguío por baldadas se utilizaron los
mismos que el caso recomienda. Los cálculos son los siguientes:

𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒 = 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎 × 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 × 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜.

𝑡𝑜𝑛
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒 = 60,4 𝑚3 × 1,73 × 0,94.
𝑚3

𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒 = 98,22 𝑡𝑜𝑛.

𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒

𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = .
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑝𝑎𝑙𝑎

98,22 𝑡𝑜𝑛
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = .
49 𝑠𝑒𝑔

𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 7.200 ; 172.800
ℎ𝑟 𝑑í𝑎

𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 × 𝐷𝐹 × 𝑈𝑇 × 𝐹𝑂.

 𝑡𝑜𝑛
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 172.800 × 0,9 × 0,58 × 0,76.
𝑑í𝑎

𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 2.856 ; 68.553,23
ℎ𝑟 𝑑í𝑎

El cálculo del rendimiento efectivo nos señala la cantidad de 2 palas con una producción de
137.106 ton/día y un movimiento de estéril de 205.660 ton/día operando con 3 palas. Si
bien el presente equipo nos genera menor costo de adquisición o arriendo, si nos centramos
en la cantidad de material que maneja tanto en producción como en estéril, podemos
deducir que este sobrepasa mucho las necesidades de la faena, lo que significa una pérdida
de productividad de los equipos.

E. CALCULAR RENDIMIENTO EFECTIVO DE EQUIPOS DE TRANSPORTE

(TON/HR).
El rendimiento es un concepto asociado al trabajo realizado por las máquinas. Todo el
mundo sabe que obtener un buen rendimiento supone obtener buenos y esperados
resultados con poco trabajo. En Física este concepto se define como el cociente entre el
trabajo útil que realiza una máquina en un intervalo de tiempo determinado y el trabajo total
entregado a la máquina en ese intervalo.
Para el cálculo del rendimiento de los equipos involucrados en la operación se llevó a cabo
un análisis basado en la recomendación del caso y dos configuraciones distintas (pala y
camión) para evaluar los costos generados.
El régimen de movimiento de material de la minera es de 80.000 ton/día a chancado con
una relación estéril mineral (rem) de 2:1 lo que significa 160.000 ton/día de estéril, con una
distancia total mina a chancado de 4,3 km y a botaderos de 4,4 km.

Equipo recomendado por el caso

Según el caso, el equipo de transporte empleado posee las siguientes características:
 Capacidad de tolva de 345 toneladas.
 Velocidad en pendiente de 12 km/hr.
 Velocidad en gradiente de 24 km/hr.
 Velocidad horizontal de 29 km/hr.
 Tiempo de descarga de 0,74 min (44 seg).
Para el cálculo, considerando la información entregada, se lleva a cabo el siguiente
procedimiento:

Partimos por sacar la capacidad real del balde del camión.

𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 = 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎 × 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜.

𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 = 345 𝑡𝑜𝑛 × 0,92.

𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 = 317,4 𝑡𝑜𝑛.

Luego de contar con la realidad sobre la cantidad de material que puede transportar el
equipo de transporte, se debe calcular el número de baldadas necesarias para llenar la
tolva según la pala de la configuración.

𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛

𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑎𝑑𝑎𝑠 = 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑙𝑎
.

317,4 𝑡𝑜𝑛
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑎𝑑𝑎𝑠 = .
90,8 𝑡𝑜𝑛

𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑎𝑑𝑎𝑠 = 3,49 = 4 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑎𝑑𝑎𝑠.

El tiempo de ciclo viene determinado por 4 factores.

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢í𝑜 = 𝑛° 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑎𝑑𝑎𝑠 × 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑝𝑎𝑙𝑎.

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢í𝑜 = 4 × 42𝑠𝑒𝑔.

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 0,74 𝑚𝑖𝑛.

Para los otros dos parámetros del caso se debe efectuar un desglose de las distancias de
transporte y calcular por separado los tiempos de ciclo según condición de carga con la que
se encuentre el equipo. Nuestra rampa cuenta con correcciones en cuanto al ancho y Las
distancias de transporte son las siguientes:
  Distancia inclinada: 2.602 metros, con una pendiente del 10%.
 Distancia horizontal: 1.361 metros.
 Distancia total mina: 3,96 km y una efectiva de 4 km.
 Distancia a botaderos: 400 metros.
 Distancia a chancador: 300 metros.

Para calcular el tiempo de viaje, se debe calcular el tiempo en tramos rectos con la velocidad
horizontal agregando a esta por separado la distancia a chancador y botaderos, y en
pendientes con velocidad cargado y vacío, esto debido a la subida con material y a la bajada
con la tolva vacía respectivamente.

𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜 = + .
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙

3 𝑘𝑚 1,76 𝑘𝑚
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜 = + .
𝑘𝑚 𝑘𝑚
21 29
ℎ𝑟 ℎ𝑟

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜 = 0,204 ℎ𝑟 ; 12,24 𝑚𝑖𝑛.

𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑣𝑎𝑐í𝑜 = + .
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑣𝑎𝑐í𝑜 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙

3 𝑘𝑚 1,76 𝑘𝑚
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑣𝑎𝑐í𝑜 = + .
𝑘𝑚 𝑘𝑚
24 29
ℎ𝑟 ℎ𝑟

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑣𝑎𝑐í𝑜 = 0,125 ℎ𝑟 + 0,061 ℎ𝑟.

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑣𝑎𝑐í𝑜 = 0,186 ℎ𝑟 ; 11,16 𝑚𝑖𝑛.

Para terminar, sumando los tiempos de cada viaje a botadero con los tiempos de maniobra
de carga y descarga, el tiempo de ciclo corresponde a 26,94 minutos. Lo que resta es
determinar el rendimiento efectivo del CAEX, viene dado de la siguiente forma:
 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = .
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛

317,4 𝑡𝑜𝑛
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = .
26,94 𝑚𝑖𝑛

𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 11,78 𝑡𝑜𝑛/ min ; 706,8 ; 16.963,2 .
ℎ𝑟 𝑑í𝑎

𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 × 𝐷𝐹 × 𝑈𝑇.

𝑡𝑜𝑛
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 706,8 × 0,84 × 0,58.
ℎ𝑟

𝑡𝑜𝑛 8.264,47𝑡𝑜𝑛
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 344,35 ; .
ℎ𝑟 𝑑í𝑎

El rendimiento efectivo obtenido podemos interpretarlo como 8.265 ton de material movido
por día, lo cual indica que para completar nuestra cuota diaria haría falta implementar 10
camiones en total, hecho el cual no es 100% real, debido a que se ve modificado por el
número de baldadas, el número de palas y el tiempo de ciclo de esta.

CAEX Caterpillar 785D (pala Cat 7295)

Para el cálculo del presente equipo propuesto para la configuración con la primera pala
eléctrica se seguirán manteniendo las siguientes características del caso para así tener una
idea más cercana a la realidad de que configuración pala-camión nos conviene más:

 Capacidad de tolva de 131 toneladas (capacidad minima).

 Velocidad en pendiente de 12 km/hr.
 Velocidad en gradiente de 24 km/hr.
 Velocidad horizontal de 29 km/hr.
 Tiempo de descarga de 0,52 min (31 seg).
Se procede con los mismos cálculos que el caso anterior hasta encontrar el rendimiento
efectivo de nuestro equipo.

𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 = 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎 × 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜.

𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 = 131 𝑡𝑜𝑛 × 0,92.

𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 = 121 𝑡𝑜𝑛.

𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛

𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑎𝑑𝑎𝑠 = .
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑙𝑎

121 𝑡𝑜𝑛
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑎𝑑𝑎𝑠 = .
62,2 𝑡𝑜𝑛

𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑎𝑑𝑎𝑠 = 1,95 = 2 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑎𝑑𝑎𝑠.

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢í𝑜 = 𝑛° 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑎𝑑𝑎𝑠 × 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑝𝑎𝑙𝑎.

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢í𝑜 = 2 × 42 𝑠𝑒𝑔.

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢í𝑜 = 1,4 𝑚𝑖𝑛.

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜 = 12,24 𝑚𝑖𝑛 .

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑣𝑎𝑐í𝑜 = 11,16 𝑚𝑖𝑛.

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 = 25,32 𝑚𝑖𝑛.

𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛

𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = .
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛

121 𝑡𝑜𝑛
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = .
25,32 𝑚𝑖𝑛
 𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 286,73 ; 6.881,52 .
ℎ𝑟 𝑑í𝑎

𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 × 𝐷𝐹 × 𝑈𝑇.

𝑡𝑜𝑛
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 286,73 × 0,84 × 0,58.
ℎ𝑟

𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 139,7 ; 3.352,68 .
ℎ𝑟 𝑑í𝑎

CAEX Caterpillar 793F (pala Cat 7495 HD)

Para el cálculo del presente equipo propuesto para la configuración con la segunda pala
eléctrica se seguirán manteniendo las siguientes características del caso para así tener una
idea más cercana a la realidad de que configuración pala-camión nos conviene más:

 Capacidad de tolva de 390 ton

 Velocidad en pendiente de 12 km/hr.
 Velocidad en gradiente de 24 km/hr.
 Velocidad horizontal de 29 km/hr.
 Tiempo de descarga de 0,65 min (39 segundos).

Se procede con los mismos cálculos que el caso anterior hasta encontrar el rendimiento
efectivo de nuestro equipo.

𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 = 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎 × 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜.

𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 = 390 × 0,92.

𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 = 360 𝑡𝑜𝑛.

𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛

𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑎𝑑𝑎𝑠 = .
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑙𝑎
 360 𝑡𝑜𝑛
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑎𝑑𝑎𝑠 = .
98,22 𝑡𝑜𝑛

𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑎𝑑𝑎𝑠 = 3,67 = 4 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑎𝑑𝑎𝑠.

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢í𝑜 = 4 × 42 𝑠𝑒𝑔.

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢í𝑜 = 2,8 𝑚𝑖𝑛.

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜 = 12,24 𝑚𝑖𝑛 .

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑣𝑎𝑐í𝑜 = 11,16 𝑚𝑖𝑛.

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 = 26,85 𝑚𝑖𝑛.

𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛

𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = .
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛

360 𝑡𝑜𝑛
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = .
26,85 𝑚𝑖𝑛

𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 804,47 ; 19.307,26 .
ℎ𝑟 𝑑í𝑎

𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 × 𝐷𝐹 × 𝑈𝑇.

𝑡𝑜𝑛
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 804,47 × 0,84 × 0,58.
ℎ𝑟

𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 391,94 ; 9.406,51 .
ℎ𝑟 𝑑í𝑎

Los tiempos de viaje utilizados no variaron tanto para botadero como para chancador, esto
debido a la corta distancia que los diferencia.
G. DIMENSIONAR CANTIDAD DE EQUIPOS (CARGUÍO Y TRANSPORTE)
NECESARIOS PARA CUMPLIR CON PLAN DE PRODUCCIÓN.
Camiones y palas son equipos que trabajan conjuntamente en la minería. Su importancia
en la cadena de producción es tal que constantes avances tecnológicos han apuntado a
darles más autonomía, alcanzar mayores volúmenes de carga, aumentar su resistencia a
las inclemencias, y a disminuir el consumo energético y el gasto de combustible.

aproximadamente por cada ocho o diez camiones que toman carga en un punto
determinado de la mina, se necesita una pala de cables. Esa es la relación que se debe
siempre tener en cuenta de modo general para entender la relación de necesidad recíproca
que existe entre ambos equipos.

para lograr determinar la probable cantidad de camiones necesarios para nuestras palas
según la configuración estudiada, hay que llevar a cabo los siguientes cálculos:

Pala 7295 – camión 785D

La causa de buscar distintas configuraciones pala/camión es determinar la mejor elección
de ellos en base a costos, para ello es necesario dimensionar la cantidad de equipos que
se emplearan en el rajo.
La cantidad de palas empleadas es de 6, 2 para producción con un total de 87.063 de
material y 4 para estéril lo que queda determinar es la cantidad de camiones que se
utilizaran para cada pala.
Los tiempos, porcentajes de disponibilidad y utilización que se usaron fueron en todos los
casos los mismo, para así evidenciar de forma certera la mejor opción.

a) Botaderos:

𝑛° 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑠×𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛

𝑛° 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 𝑛° 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑎𝑑𝑎𝑠 ×𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑝𝑎𝑙𝑎 .

4×25,32 𝑚𝑖𝑛
𝑛° 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 4 ×0,7 𝑚𝑖𝑛
.

𝑛° 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 37 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠.
 b) Chancador:

𝑛° 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑠×𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛

𝑛° 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = .
𝑛° 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑎𝑑𝑎𝑠 ×𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑝𝑎𝑙𝑎

2×25,32 𝑚𝑖𝑛
𝑛° 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 2 ×0,7 𝑚𝑖𝑛
.

𝑛° 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 37

c) Factor de acoplamiento

𝑛°𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠×𝑛°𝑏𝑎𝑙𝑑𝑎𝑑𝑎𝑠×𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑝𝑎𝑙𝑎

𝐹. 𝐴. = 𝑛°𝑝𝑎𝑙𝑎𝑠 ×𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛
.

74×2×0,7 𝑚𝑖𝑛
𝐹. 𝐴. = 6 ×25,32 𝑚𝑖𝑛
.

𝐹. 𝐴. = 0,7.

Un factor de acoplamiento de 0,7 nos advierte una falla crítica, pues, este factor debe estar
lo más cercano a 1 posible, si este valor es muy por debajo de la unidad, significa que
nuestra pala se encontrará mucho tiempo esperando camiones para cargarlos, lo que
demuestra a su vez que los camiones recomendados poseen muy baja capacidad para el
alto nivel productivo que se presenta en la minera.

Pala 7495 HD – camión 793 F

La presente configuración maneja toneladas de mayor magnitud respecto a la anterior, esto
quiere decir que se logrará cumplir con las necesidades de producción y movimiento de
estéril esperadas, pero aun así no sabemos si es eficiente su implementación, por ello
realizaremos el cálculo de la flota y factor de acoplamiento.

a) Botaderos:

𝑛° 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑠×𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛

𝑛° 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 𝑛° 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑎𝑑𝑎𝑠 ×𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑝𝑎𝑙𝑎 .
 3×26,85 𝑚𝑖𝑛
𝑛° 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 4 ×0,7 𝑚𝑖𝑛
.

𝑛° 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 29 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠.

b) Chancador:

𝑛° 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑠×𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛

𝑛° 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 𝑛° 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑎𝑑𝑎𝑠 ×𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑝𝑎𝑙𝑎.

2×26,85
𝑛° 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 4 ×0,7
.

𝑛° 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 19 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠.

c) Factor de acoplamiento:

𝑛°𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠×𝑛°𝑏𝑎𝑙𝑑𝑎𝑑𝑎𝑠×𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑝𝑎𝑙𝑎

𝐹. 𝐴. = 𝑛°𝑝𝑎𝑙𝑎𝑠 ×𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛
.

48×4×0,7 𝑚𝑖𝑛
𝐹. 𝐴. = .
5 ×26,85 𝑚𝑖𝑛

𝐹. 𝐴. = 1,001

Los resultados obtenidos, nos otorgan una buena opción para implementar en nuestra
faena, debido a que la capacidad de carga al día de las palas Cat 7495 HD tanto en
producción de 137.106 ton/día de los 80.000 ton/día exigidos y los 205.660 ton/día de las
160 ton/día del manejo de material estéril señalan en parte la capacidad de seguir las
operaciones en caso de fallas mecánicas en los equipos sin perder mucha productividad es
altísima y por otra parte, el factor de acoplamiento muy cercano a la unidad, se condice con
una buena relación pala-camión.
H. DETERMINAR TIPO Y CANTIDAD DE EXPLOSIVOS PARA LAS
OPERACIONES DE TRONADURA.

Producción
Blendex 940
Propiedades
Alta energía, buena generación de gases, alta densidad y, en algunos casos, resistencia al
agua previamente. Los productos se suministran a granel en camiones mezcladores-
vaciadores Auger
Densidad 1,20+/- 5%
Velocidad de detonación 3.760*
4.150**
Presión de detonación (Kbar) 52
Energía (KJ/Kg) 3.360
Diámetro mínimo recomendado (pulgadas) 5
Potencia relativa del ANFO (Volumen) 1,39
Potencia relativa del ANFO (Peso) 0,91
Resistencia al agua Baja

*Iniciado con un APD 450, sin confinar en tubos de cartón

** Promedio de mediciones “in-situ”, en terrenos sin agua de roca medianamente
competente, en diámetros de 9 1/2” a 11” iniciando con un APD® 900.

Cantidad de explosivo

Peso explosivo = 507 kg

I. DEFINIR SISTEMA DE INICIACIÓN DE ACUERDO A LOS REQUISITOS

DEL PROYECTO.
SISTEMA NO ELECTRICO
Está conformado por 4 elementos:
Tubo de Choque
Este sistema tiene como característica una onda de choque de baja velocidad
aproximadamente (2000 m/s) que se propaga a través de un tubo de plástico o tubo de
choque que contiene en su interior una película delgada de explosivo de 20 mg/m y que es
transmitida hacia el detonador. La reacción no es violenta, y relativamente silenciosa, no

Ilustración 1 Tubo de Choque enrollado , 69.

causando interrupción ni al explosivo ni al taco.

Ilustración 2 Características del tubo de

Choque

Ilustración 3 Componentes del tubo de Choque

 Ilustración 4 Propagación de
la señal y su velocidad en m/s

Capsula detonante de aluminio con elementos de retardo y sello antieestático

 En el corte longitudinal se aprecian los principales
elementos de un detonador PRIMADET.
1. En el extremo el explosivo contiene una carga
base de PETN y una carga primaria de azida de plomo.
2. El Cushion Disk, otorga una gran resistencia al
impacto y la detanacion por simpatía.
3. El tren de retardo formado por, uno, dos o tres
elementos pirotécnicos.
4. El DIB (Delay Ignition Buffer) que permite una
mayor precisión y evita el problema de la reversión de
la onda de choque.
5. El sello antiestático, elemento para eliminar
el riesgo de iniciación por descargas estáticas
accidentales.

Ilustración 5 Sellado o Crimpeado

Ilustración 6 Elementos de retardo

 Booster de
pentolita
Son cargas explosivas de alta potencia y gran seguridad, destinadas a la iniciación de
agentes de voladura. Su envase de plástico protege a la mezcla explosiva que contiene,
permitiéndole ser menos sensible a los golpes o roces, así como una mayor resistencia al
ataque del agua presente en algunas perforaciones.

Cordón detonante

Detonador no Eléctrico Dual

TIEMPOS DE TIEMPOS DE TIEMPOS DE COLOR DEL

RETARDO (M/S) RETARDO (M/S) RETARDO (M/S) PLASTICO
9/600 9/1000 BLANCO
17/500 AZUL
17/600 17/1000 AZUL
25/600 25/1000 NARANJA
35/1000 VERDE
42/1000 AMARILLO

Utilizaremos un detonador No eléctrico dual, en cada pozo de 17/600 (Azul)

J. DEFINIR PARÁMETROS DE DISEÑO DE TRONADURA (BURDEN,
ESPACIAMIENTO, TACO, PASADURA, LONGITUD DE CARGA Y DIÁMETROS
DE PERFORACIÓN).
Datos extraídos de la guía del explosivista de ENAEX
En base a la altura máxima de banco : 12 metros
Resistencia a la compresión Simple : 267 Mpa
Según modelamiento matemático de Ash los diámetros para utilizar en el Área de
producción en cielo abierto están ubicados entre las 6”-12” pudiendo llegar hasta los 451mm
(15”)

𝐷ℎ min=8∗𝐻
𝐷ℎ max=16∗𝐻
Arrojando los siguientes resultados

𝐷ℎ min= 96 𝑚𝑚
𝐷ℎ max= 192 𝑚𝑚
Se tomó en cuenta el diámetro entre estos dos y nos basamos en la dureza de la roca y su
resistencia a la compresión simple y teniendo en cuenta nuestro valor máximo decidimos
utilizar un diámetro de 228,6 mm >9” de diámetro.
Burden
Tomamos como referencia a 3 postulados diferentes y se realizó un promedio de medidas
para ser lo más exacto posible, además como explosivo utilizamos Blendex 940, ya que es
de alta energía en comparación con la dureza de nuestra roca, la cual su densidad es de
2,6 gr/cc, además genera una buena generación de gases, es de alta densidad y, en
algunos casos presenta resistencia al agua.
Además, es un explosivo recomendado para voladuras de superficie cuando es factible el
uso de sistemas mecanizados de carga, en perforaciones secas o con agua, si ésta se
extrae previamente. Este producto se suministra en granel en camiones mezcladores-
vaciadores Auger
Dicho esto, el primer método a utilizar fue: calculado con densidad 2,6 gr/cc

Konya y Walter:

𝑑𝑒
𝐵 = [(0,024 ∗ ) + 0,018] ∗ 𝐷ℎ
𝑑𝑟
Donde 𝑑𝑒 = Densidad del explosivo
𝑑𝑟 = Densidad de la roca
𝐷ℎ = Diámetro del pozo
1,20𝑔𝑟/𝑐𝑐
𝐵 = [(0,024 ∗ ) + 0,018] ∗ 228,6𝑚𝑚
2,6𝑔𝑟/𝑐𝑐
𝐵 = 6,65 𝑚 > 6,7 𝑚

Ash:

3 𝑑𝑒
𝐵 = 0,036 ∗ 𝐷ℎ ∗ √
𝑑𝑟

Donde 𝑑𝑒 = Densidad del explosivo

𝑑𝑟 = Densidad de la roca
 𝐷ℎ = Diámetro del pozo

3 1,20𝑔𝑟/𝑐𝑐
𝐵 = 0,036 ∗ 228,6𝑚𝑚 ∗ √
2,6𝑔𝑟/𝑐𝑐

𝐵 = 6,36 𝑚 > 6,4 𝑚

Konya:

3 𝑅𝐵𝑆
𝐵 = 0,008 ∗ 𝐾𝑑 ∗ 𝐾𝑠 ∗ 𝐷ℎ ∗ √
𝑑𝑟

Donde 𝐾𝑠 = Estructura de la roca; “Diaclasas muy juntas “

𝐾𝑑 = Orientación de la diaclasa ;“Cara con buzamiento con mucha pendiente”
𝑑𝑟 = Densidad de la roca
𝐷ℎ = Diámetro del pozo
RBS = Potencia relativa en volumen %

3 139
𝐵 = 0,008 ∗ 0,95 ∗ 1,1 ∗ 228,6𝑚𝑚 ∗ √
2,6 𝑔𝑟/𝑐𝑐

𝐵 = 7,19 𝑚 > 7,2 𝑚

Luego de realizar el promedio de los tres métodos nos arrojó un resultado de: 6,77m, este
luego será evaluado de acuerdo a la dureza de la roca y la disponibilidad de Brocas en
mercado disponibles para nuestra perforadora.
Espaciamiento

Konya & Walter (Banco Ht<4*B)

𝐻 + (7 ∗ 𝐵)
𝑆=
8
Donde H = Altura del Banco

𝐵 = Burden
12𝑚 + (7 ∗ 6,77 𝑚)
𝑆=
8
𝑆 = 7,42~ 7,4𝑚

Morhard et al –Espaciamiento

𝑆𝑚𝑖𝑛 = 𝐵
𝑆𝑚𝑖𝑛 = 6,77 𝑚
9,48 m ~ 9,5 m
𝑆𝑚𝑎𝑥 = 1,8 ∗ 𝐵
𝑆𝑚𝑎𝑥 = 12,19 𝑚

Diseño equilátero

𝑆 = 1,155 ∗ 𝐵
𝑆 = 7,82~7,8 𝑚
Luego de realizar el promedio de los tres métodos nos arrojó un espaciamiento del resultado

de: 8,23 ~8,2m este luego será evaluado de acuerdo a la dureza de la roca y la

disponibilidad de Brocas en mercado disponibles para nuestra perforadora.

Profundidad de Sobre perforación (Pasadura)

𝐽𝑚í𝑛=0,2∗ 𝐵
𝐽𝑚í𝑛= 1,35 𝑚
 J = 2,37 m

𝐽𝑚á𝑥= 0,5 ∗ 𝐵
𝐽𝑚á𝑥= 3,39 𝑚

Taco (recomendado 1 método)

AECI

𝑍 3 𝐷ℎ ∗ 𝐷𝑒 2 ∗ 𝑅𝐵𝑆
𝑆𝑡 = ∗√
50 𝑈𝐶𝑆 0,93

1.2 3 228,6 𝑚𝑚 ∗ 228,6 𝑚𝑚2 ∗ 139

𝑆𝑡 = ∗√
50 2670,93

𝑆𝑡 = 5,02~5 𝑚

K. DETERMINA SECUENCIA DE INICIACIÓN DE POZOS DE TRONADURA

DE ACUERDO A LAS NECESIDADES DEL PROYECTO.

Determinamos el SINES (Sistema de Iniciación Explosivo Silencioso) por las características

del explosivo Blendex 940.Ademas de tomar en cuenta que tenemos geografía de rajo de
por medio que nos entrega una cara Libre disponible para realizar la tronadura. El amarre
se realizó con MSC en una línea troncal de 42ms,27ms y por ultimo 17ms para evitar los
acoplamientos por simpatía.
Elegimos un amarre tipo MSC con 42 ms de retardo, unidireccional, ya que un Nonel tipo
silencioso cuenta en fondo con un tubo de choque al igual que en superficie.
Ilustración 7 Simulación de detonación. Se pueden apreciar la totalidad de los tiros detonados. Así
como también la Curva de Isotiempo.

L. DISEÑA Y SIMULA ELEMENTOS DE TRONADURA MEDIANTE

JKSIMBLAST.

Ilustración 8 Sistema de Iniciacion con 600 ms retardo en Fondo y Cargado con un APD 900 Nonel.
 Ilustración 9 Caracteristicas Iniciador Nonel

Ilustración 10 PPV a 100m de la tronadura.

M. ANALIZA LÍNEAS DE ISOTIEMPO MEDIANTE SOFTWARE

JKSIMBLAST.
Ilustración 11 Curvas de Isotiempo en milisegundos.
Se puede apreciar que las curvas nos muestran que la energia lograda por la deo
acion se dirige a el Rajo de la mina perteneciendo este a la Cara libre del momento.A
continuacion un detalle de dichas Curvas.

Ilustración 12 Detalle de la Escala de Isotiempos.

N. DETERMINA FACTOR DE CARGA DE LOS PROCESOS DE

TRONADURA (GR/TON O KG/M3).
𝐷𝑒 2 ∗ 𝑑𝑒 ∗ 𝐿𝑒
𝑃𝐹 =
1273 ∗ 𝐵 ∗ 𝑆 ∗ 𝐻

Donde 𝐷𝑒 = Diámetro del explosivo

 𝐿𝑒 = Longitud del explosivo
𝑑𝑒 = Densidad del explosivo
𝑑𝑟 = Densidad de roca
𝑆 = Espaciamiento
B = Burden
H = Altura del Banco

228,62 ∗ 1,2𝑔𝑟/𝑐𝑐 ∗ 7𝑚
𝑃𝐹 =
1273 ∗ 6,77𝑚 ∗ 8,2𝑚 ∗ 12𝑚
Factor de carga = 0,58 kg/𝑚3
Peso explosivo = 507 kg

O. DEFINIR EQUIPOS AUXILIARES A LAS OPERACIONES DE CARGUÍO Y

TRANSPORTE DE MATERIALES.
El empleo de los equipos de apoyo en la minería es sumamente necesario, ya que, ayudan
de manera considerable a reducir los costos si esta flota de equipos está bien
dimensionada, ya sea en labores de mantención de caminos, apoyo en las pilas, apoyo en
la perforación, etc.
Estos equipos no solo logran reducir los tiempos que conlleva cada labor de superficie, sino
que también otorgan una mayor vida útil los equipos empleados en ellas debido a dejar en
óptimas condiciones los patios de trabajo como también prestar apoyo directo en las
operaciones. Su gran importancia queda demostrada, pero al igual que el transporte hay
que saber dimensionar la flota para que su implementación resulte rentable, esta puede ser
definida de la siguiente manera:

 Numero de motoniveladoras:

𝑛° 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎𝑠 = 𝑠𝑢𝑚𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 × 0,09.

𝑛° 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎𝑠 = 48 × 0,09.
𝑛° 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎𝑠 = 4,32 = 5 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎𝑠.
  Numero de bull/Wheel dozers:

𝑛° 𝑑𝑒 𝑏𝑢𝑙𝑙/𝑤ℎ𝑒𝑒𝑙𝑑𝑜𝑧𝑒𝑟𝑠 = 𝑠𝑢𝑚𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑠 × 1,29.

𝑛° 𝑑𝑒 𝑏𝑢𝑙𝑙/𝑤ℎ𝑒𝑒𝑙𝑑𝑜𝑧𝑒𝑟𝑠 = 5 × 1,29.
𝑛° 𝑑𝑒 𝑏𝑢𝑙𝑙/𝑤ℎ𝑒𝑒𝑙𝑑𝑜𝑧𝑒𝑟𝑠 = 6,45 = 7 𝑏𝑢𝑙𝑙/𝑤ℎ𝑒𝑒𝑙𝑑𝑜𝑧𝑒𝑟𝑠.

 Número de camiones aljibes:

𝑛° 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑎𝑙𝑗𝑖𝑏𝑒 = 𝑠𝑢𝑚𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 × 0,07.

𝑛° 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑎𝑙𝑗𝑖𝑏𝑒 = 48 × 0,07.
𝑛° 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑎𝑙𝑗𝑖𝑏𝑒 = 3,36 = 4 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑎𝑙𝑗𝑖𝑏𝑒.

P. DETERMINAR NECESIDAD DE COMBUSTIBLE PARA LOS EQUIPOS

DE TRANSPORTE.

Q. DETERMINAR NECESIDAD DE ENERGÍA ELÉCTRICA (PROYECTO

RAJO ABIERTO) O CAUDAL DE AIRE PARA VENTILACIÓN DE GALERÍAS
UTILIZANDO VENTSIM (PROYECTO SUBTERRÁNEO).
el precio a pagar por la energía eléctrica que la minera requiere para operar las ha sido un
tema por años. La compañía, que consume 450 MW de la energía de la zona central del
país, estaba pagando US$ 100 el MWh para abastecer a sus divisiones e incluso más que
eso, cuando el costo marginal -valor al que se transa la energía en el mercado eléctrico-
llegaba a sus niveles peak.
Sin embargo, las cosas estarían mejorando para la estatal, debido a la puesta en marcha
de un contrato de suministro eléctrico que la minera cerró con Colbún en 2010.
El ejecutivo agrega que la cuprera tendrá una “relativa certeza” de cuáles serán sus precios
de energía durante los próximos cinco años, valores que estarán vinculados al costo que
tiene la generación en base a carbón. Según fuentes del sector eléctrico, el contrato de la
minera estatal podría fluctuar entre US$ 80 MWh y US$ 90 MWh.
Caterpillar 7495 HD

𝑃 𝑥 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠 =
753𝑘𝑤 𝑥 14 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 10542𝑘𝑤/ℎ𝑟
𝐷𝑜𝑙𝑎𝑟
10,542𝑚𝑤ℎ 𝑥 80𝑈𝑆$ = 843,36
𝑑𝑖𝑎
𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟
843,36 𝑥 30 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 25300.8
𝑑𝑖𝑎 𝑚𝑒𝑠

Caterpillar 7295

1165𝑘𝑤 𝑥 14 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 16310 𝑘𝑤ℎ

𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟
16,310𝑀𝑤ℎ 𝑥 80𝑈𝑆$ = 1304,8
𝑑𝑖𝑎
𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟
1304,8 𝑥 30 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 39144
𝑑𝑖𝑎 𝑚𝑒𝑠

R. DEFINIR SERVICIOS DE MANTENCIÓN DE NEUMÁTICOS (PROYECTO

RAJO ABIERTO) O ELEMENTOS DE FORTIFICACIÓN (PROYECTO
SUBTERRÁNEO).

Existen cinco procedimientos que los operadores de CAEX deben cumplir: evitar a toda
costa la sobrecarga, cuidar el desplazamiento por curvas pronunciadas, no transitar a alta
velocidad, no pasar por pistas abrasivas y menos sobre los derrames de fluidos.
En promedio, el costo de un neumático de CAEX en el mercado supera los 5 mil dólares, y
el tiempo de duración en una mina es de 4 mil horas.
Los cambios de neumáticos significan uno de los mayores gastos dentro de la minería y
estos cambios tienen que ver con el rendimiento según la medición del TKPH.
Los neumáticos utilizados en equipos de movimiento de tierra son del tipo radial y existen
factores que lo afectan como la presión de inflado que afecta al desgaste en el caso de no
ser la óptima, la velocidad que a medida que aumenta sube la tracción y esta aumenta la
temperatura, la carga que a su vez también aumenta la temperatura y por último las
mantenciones.

S. DETERMINAR MANO DE OBRA (PERSONAL Y COSTOS) ASOCIADOS

A LAS OPERACIONES DE TRONADURA, SERVICIOS MINA, Y CARGUÍO Y
TRANSPORTE DE MATERIALES (OPERADORES DE EQUIPOS,
SUPERVISORES, ETC.)

Mano de obra
Persona que realiza esfuerzo físico y mental que se pone al servicio de la fabricación de un
bien.
Ellos cuentan con una remuneración mensual aproximadamente de $276.000 a $500.000.
Su sistema de turno es de 5X2, 6X1, 4X4, ,7X7, 10X10, etc.
Pueden ser diurnos o vespertinos.
- Operadores: Personal capacitado para realizar actividades de acuerdo su área (mina,
planta y mecánica). En la mina los operadores se refieren a personal capacitado y aptos
con
licencia de conducir para operar una máquina.

Operador camión de alto tonelaje

Su remuneración mensual varía entre $620.000 a $1.750.000 aproximadamente.
Su sistema de turnos: 7X7,10X10, entre otros.
Nota: Debemos tener en cuenta que también existen operadores en entrenamiento o
aprendices, son en su mayoría personas jóvenes que la empresa se encarga de
capacitarlos, para ellos su remuneración mensual es de $300.000 a $450.000 dependiendo
de la compañía.
Ayudantes técnicos
Este es una persona que cuenta con los conocimientos y la titulación necesaria para ejercer
en todo momento como auxiliar de un ingeniero en cuestión.
Su remuneración mensual es de $850.000 a $1.600.000 aproximadamente.
Su sistema de turnos es de 5X2, 6X1, 4X4, ,7X7, 10X10, etc.

Ingeniero de perforación y tronadura

Es el cargado de habilitar, programar, dirigir, efectuar y contralar la perforación de pozos de
explotación y exploración.
Su remuneración es aproximadamente $3.000.000. Tienen como sistema de turno 7X7 y
10X10.

Personal administrativo
La tarea del personal administrativo consiste en ordenar, organizar y disponer distintos
asuntos que se encuentran bajo su responsabilidad.
Su remuneración mensual es desde $4450.00050.000 a $1.200.000 aproximadamente. Su
sistema de turnos es 5X2,4X3 y 6x1.

Personal de geología
El ingeniero geólogo es el encargado de estudiar las condiciones de los terrenos en los que
se realizan obras civiles. Además, es el encargado de realizar la prevención de un desastre
natural.
Su remuneración es de $2.679.591 aproximadamente. Su sistema de turnos es: 7X7 y
10X10.

Personal geomecánico
Estos son los encargados de ver la estabilidad del macizo rocoso. Aquí se encuentran las
dos principales disciplinas de le geo mecánica:
 Mecánica de suelo: Comportamiento del suelo desde pequeña escala a un escala
de talud.
 Mecánica de roca: Características de las masas de las rocas y de la mecánica de
rocas.

Su remuneración es desde $3.000.000 a $4.000.000 aproximadamente.

Su sistema de turnos: 7X7, 10X10, 4X3, entre otros.
Personal de prevención
Este es el encargado de asegurar la gestión administrativa de los equipos, y aconsejar
sobre los derechos y deberes del trabajador. También tiene que ser capaz de ver la relación
con la seguridad y condiciones de trabajo.
Su remuneración es desde $500.000 aproximadamente.
Su sistema de turnos es de 5X2, 4X3, 7X7, 10X10, otros.

Personal de mantenimiento

Personal que se encarga de reparar y mantener la estructura física los equipos, estructura
físicas y jardines de la instalación.
Su remuneración mensual es $600.000 a $800.000 aproximadamente.
Su sistema de turnos es de 7X7, 10X10, 5X2, otros.
Nota: Debemos tener en cuenta que su remuneración se basará a sus años de experiencia,
su rango académico, especializaciones, bonos, entre otros.
También debemos tener en cuenta sus sueldos base.

T. DEFINIR PROTOCOLOS DE SEGURIDAD DE LAS OPERACIONES DE

TRONADURA, CARGUÍO Y TRANSPORTE Y SERVICIOS AUXILIARES.

MEDIDAS DE SEGURIDAD
En cualquier faena minera, será fundamental lo siguiente:
Sólo se podrá emplear explosivos y accesorios que hayan sido previamente controlados y
aprobados por el Instituto de Investigaciones y Control del Ejército (Banco de Pruebas de
Chile) o por quién éste designe, lo que se acreditará con el timbre especial colocado en el
envase.

Las personas que manipulen explosivos en la faena, deberán necesariamente contar con
licencia vigente de manipulador de explosivos, otorgada por la autoridad fiscalizadora del
lugar en que se encuentre ubicada la faena minera.

ALMACENAMIENTO DE EXPLOSIVOS
Los Polvorines Los explosivos y sus accesorios se almacenan en lugares físicos
denominados polvorines, lo que se realiza bajo estrictas normas de seguridad y
reglamentarias. Por lo tanto, se trata de recintos que deben ser autorizados por la autoridad
competente a continuación mostramos dos ejemplos de subterránea.

Polvorines Subterráneos
Son aquellos que se construyen en galerías o túneles en el interior de una mina. Tienen
comunicación con otras galerías de la misma mina y se les destina por lo general para el
almacenamiento temporal de explosivos.

Polvorines Enterrados
Son los Almacenes de Explosivos instalados en socavones o galerías sin comunicación a
otras labores subterráneas en actividad. Pueden también estar constituidos por una bóveda
recubierta de tierra suelta, con una techumbre adecuadamente resistente para soportarla.

Mantenimiento de los Polvorines

Los alrededores del Polvorín deberán permanecer libres de materiales combustibles en
un radio no inferior a 50 metros.
 Se inspeccionarán periódicamente los extintores ubicados en la parte exterior del
polvorín, para mantenerlos en óptimas condiciones. Lo mismo para baldes de
arenas o pulverizadores de agua. • Se evitará desparramar explosivo en el polvorín,
éstos deberán mantenerse perfectamente aseados.
 Todo envase desocupado deberá sacarse de inmediato del polvorín. Como por
ejemplo las cajas de los accesorios que deben ser quemadas en el exterior.

Acceso al polvorín
• El recinto del polvorín permanecerá cercado de manera que impida el paso
de vehículos, personas y/o animales.
• No se podrá ingresar al recinto portando fósforos, encendedores o cualquier
otro agente inflamador, ni con elementos metálicos que puedan generar
chispas.
• No podrá ingresar al recinto de polvorines personas ajenas a ellos, a menos
que se haga acompañar por el Responsable de la faena.

Recepción
• En cada recepción deberá controlarse si la cantidad, calidad, potencia, tipo
y tamaño es la misma que la solicitada, constatando, además, si el explosivo
se encuentra en buen estado. Cualquier anomalía será causal de rechazo
en su recepción, comunicando de inmediato al encargado de la compra y a
la autoridad pertinente.
• En las cajas y sacos de explosivos deberá indicarse la fecha de recepción;
ésta deberá anotarse en lo posible en una pizarra, la que se ubicará en un
lugar visible.
 • El encargado del polvorín, para cualquier tipo de explosivos que ingrese,
deberá registrar, en el “Libro Control de Explosivos” la fecha, Nº de guía,
procedencia y cantidad. (Libro Registrado en la Autoridad Fiscalizadora
correspondiente).
• Todas las personas que se destinen a esta labor, deberán contar con su
licencia para manipular explosivos.

Almacenamiento
• Los explosivos se almacenarán de modo tal que su disposición sea segura,
su manejo fácil, permitiendo una perfecta ventilación y circulación de
personas.
• No se almacenarán primas armadas, es decir, cartuchos de dinamitas con
cordón detonante o fulminantes en su interior, ni explosivos en mal estado.
• Al ingresar nuevas partidas de explosivos, éstos deberán ser señalizados
con la fecha de su ingreso.

Despacho
• El despacho de explosivo se hará por estricto orden de recepción.
• Se retirará sólo la cantidad y tipo de explosivo que sea necesario en la
actividad programada para el consumo del día.

Control
• El polvorín deberá ser inspeccionado periódicamente por el Responsable de
la Faena, quién anotará en su reporte cualquier anomalía que encuentre, e
impartirá instrucciones de solución.
•
En el “Libro Control de Explosivos”, deberá anotarse: Fecha de recepción o
despacho, número de guía de recepción o despacho, procedencia o destino,
cantidad recibida o despachada, existencia y observaciones.

TRANSPORTE EN VEHÍCULO DE EXPLOSIVOS EN LA FAENA MINERA

Respecto del transporte

• Estar en óptimas condiciones mecánicas y eléctricas, con la carrocería firmemente unida
al chasis y su interior recubierto con goma o madera, de tal modo que no produzca chispas.
En caso contrario se usará cajones de madera confeccionados especialmente para estos
fines, previamente autorizados por el Servicio.
• El camino en que se utilizará el vehículo cargado con explosivo será siempre
el más corto y de menor tráfico.
• La velocidad máxima no deberá exceder los 50 kilómetros por hora [km/hr],
evitando golpes y sacudidas.
 • Quedará estrictamente prohibido transportar personal en el vehículo junto
con los explosivos

TRANSPORTE Y CARGUÍO DE EXPLOSIVOS A LOS FRENTES DE TRABAJO

Los detonadores y altos explosivos no se deben trasladar juntos.

• El transporte de explosivos debe ser sólo con ese objetivo. Por lo tanto, no se deben
transportar otros materiales.
• Está estrictamente prohibido fumar cuando se transporta explosivos.
• El transporte de explosivos debe hacerse en cajas diseñadas para dicho fin.

MANEJO DE EXPLOSIVOS DETERIORADOS

Los explosivos que, por congelación, exudación, descomposición por pérdida de su
estabilizante, o que por cualquier otro motivo aumenten peligrosamente su sensibilidad,
deben ser destruidos, previa autorización de la Autoridad Fiscalizadora respectiva, y
posterior constancia en Acta visada por la misma Autoridad. La destrucción de explosivos,
según su naturaleza, se efectuará por algunos de los siguientes procedimientos.
• Por combustión.
• Por explosión o detonación provocada y controlada.
• Los nitros carbohidratos (anfo y similares), se pueden eliminar disolviéndolos
en agua, previa autorización de la Autoridad Fiscalizadora.

TRONADURA EN MINA SUBTERRANEAS

La tronadura en el interior de una mina subterránea es una operación que se realiza
frecuentemente en la remoción de los materiales y que, por las condiciones ambientales,
propias de estas minas, siempre se ha considerado como uno de los trabajos más riesgosos
y que en consecuencias es indispensable normalizar, para que se realice en forma eficiente
y sin riesgos de accidentes.

PERSONAL AUTORIZADO
Disparador: trabajador capacitado, calificado y autorizado para efectuar la operación
tronadura en una mina subterránea
 Aprobar Curso de formación de Disparador.
 Licencia para manejo de explosivos aprobada por la Autoridad Fiscalizadora de
Armas y Explosivos.

Portador de Explosivos: Cualquier persona puede ser asignada por el supervisor, será
responsable de darle las instrucciones relativas al cuidado que debe tener.
Los transportes de los detonadores deben ser en depósitos autorizados.
Los detonadores deben ser transportado y manipulados por los disparadores o habilitado
por la Unidad Fiscalizadora.

Preparación de la prima
• El disparador es la única persona autorizada para preparar y manipular las
“primas”.
• Las “primas” deben ser preparadas solo en el momento de ser usadas.
• No está permitido ablandar los cartuchos de (sobándolos) para introducir el
detonador.
• Los alambres del detonador deberán estirarse sin producir tracción directa
en éste.
• Al usar detonadores milisegundo, éstos deben ser de intervalos correlativos,
o como máximo, un intervalo por vez en la serie.

Carga de los barrenos

El disparador es la única persona autorizada para preparar y manipular la “prima” en el
barreno.

Ubicación de la Prima en los barrenos

Para tronadura de barrenos unitarios:
La “prima” se colocará como último cartucho, con la cabeza del detonador dirigida hacia el
resto de la carga.
En tronaduras con detonadores de intervalo:
La “prima” se colocará en el fondo del barreno, con la cabeza dirigida hacia el resto de los
cartuchos.

Taqueadura de barrenos
Todos los barrenos deben ser taqueados hasta la misma boca y con material
incombustible.

Conexión de tiros
La conexión de los tiros entre si y a la línea de disparo debe ser hecha exclusivamente por
el disparador.

Disposiciones sobre loros

Cada vez que se realiza una tronadura deben resguardarse todas las vías de acceso al
sitio de disparo. (LOROS)
Responsabilidad del disparador. Auto designarse loro y designar el o los “loros”.
  Determinar las vías que deben resguardar.
 Indicar a los “loros” el lugar de ubicación.
 Explicar en forma clara y precisa sus funciones a todos los “Loros”.
 Retirar personalmente los “loros”.

Responsabilidad de los “loros”.

 Retirarse del sitio del disparo, evacuando todo el personal por la via de acceso que
se le asignó resguardar, yéndose detrás de éste.
 Cumplir con lugar y distancia indicados por el Disparador donde debe ubicarse.
 Impedir el paso de personal al sitio de la tronadura.
 No conversar y estar atento a su función de “loro”.
 No delegar su función de “loro”.
 No moverse del lugar de resguardo hasta que el Disparador que lo designó le
indique personalmente la finalización de la operación disparo.

Tronadura.
Es la etapa más riesgosa de toda operación, ya que el detonar el explosivo, la expansión
de sus gases proyecta el material en forma violenta y su llama entra en contacto con el
medio ambiente.
Aspectos a considerar:
El Disparador, antes de conectar la línea de disparo al o los detonadores, deberá efectuar
el último control ambiental.
Cuando existan equipos cerca de la zona de la tronadura, deberán detenerse y resguardar.
Se debe considerar la distancia de la protección del personal (20 mts, 50 mts, 170 mts).
Una vez efectuada la tronadura, el disparador deberá esperar el tiempo que sea necesario
para que se disipen los gases.
El disparador será responsable de ser el primero en examinar el sitio de la tronadura,
verificando las condiciones ambientales antes de dar por finalizado la tarea.
El disparador, al terminar dicha inspección, retirara personalmente los “loros”.
CONCLUSIÓN
El método de explotación cielo abierto, permite plantear una alternativa extensa de
explotación de yacimientos, los cuales ya sea por su ubicación geográfica o cercanía de
materias primas es un método fácil de emplear. El diseño de la unidad básica de
explotación, corresponde a la construcción de una malla de tronadura de un área total de
5399,80 m 2. Nuestro yacimiento tiene rendimiento óptimo de 80.000 ton/día, este
rendimiento fue netamente importante para poder desarrollar todos los temas relacionados
la producción de nuestra faena abarcando desde los índices operacionales a los
rendimientos efectivos de nuestros equipos. En cuanto al diseño de nuestra minera, el
estudio y análisis del proyecto nos a adquirir más conocimiento en cuanto al diseño de una
minera cielo abierto, el hecho de tomar este desafío nos obligó a mejorar las habilidades
para el manejo de determinado software (JkSimblast). Uno de los principales riesgos que
presenta el proyecto, tiene relación con la distribución de los tiempos en carguío de
minerales, la cual depende de entre otras cosas del área de perforación, así como de que
la tronadura esperada se consiga. Otro de los riesgos posibles, corresponde al posible
escape de soluciones, peligro que busca minimizarse con el diseño escogido y con las
correspondientes medidas de control y mitigación. Son estos dos riesgos los que justifican
la realización previa de una prueba mediante los softwares, la que permita validar el método
de explotación y responder a estas incertidumbres.
ANEXOS