AeroGenerador de Baja Potencia

Fecha: 02-07-2014
Diseño de un Aerogenerador
de Baja Potencia
Cógido
Alumnos:
Perez, Manuel N. Mat.: 11.724 Ing. Electromecánica e-mail: manuel08nicolas@hotmail.com
Dasso, Gastón Mat.: 11.624 Ing. Electromecánica e-mail: gastondasso@hotmail.com
Cáceres, Esteban A. Mat.: 11.604 Ing. Electromecánica e-mail: esteban_caceres@live.com.ar
Tutor:
Ingeniero Carrica, Daniel
Co-Tutor:
Ingeniero Ferreyra, Rubén
Evaluadores:
Ingeniero Dimenna, Claudio
Ingeniero Prado, Pedro
Ingeniero Di Mauro, Rubén

Resumen del Trabajo Final de Grado
El trabajo tiene como propósito el diseño de un aerogenerador de uso residencial, aislado de

la red eléctrica, destinado a suplir parcialmente el consumo de energía eléctrica que posee
una familia tipo.
Se dividirá el proyecto en tres partes, cada una de las cuales posee una serie de objetivos
diferentes pero interrelacionados.
En la primera parte del proyecto se dará una introducción al tema describiendo el origen, la
evolución y el estado actual de las máquinas eólicas. Se abordará el uso de la energía eólica
en la actualidad, sus ventajas y desventajas, principalmente desde el punto de vista
económico y ambiental. También se incluirá un breve estudio de los vientos que ayudará a
comprender su aleatoriedad y a identificar las zonas de mayor potencial de emplazamiento.
Por último, y como principal objetivo, se compararán los distintos tipos de aerogeneradores
y se seleccionará uno, determinando su altura de montaje, dimensiones, cantidad de aspas,
potencia nominal, etc. Todo esto tomando como referencia los resultados que han arrojado
las experiencias con las tecnologías más utilizadas.
Para poder realizar un diseño ajustado a condiciones reales, en donde puedan contemplarse
todas las variables que hacen a éste, el proyecto se desarrollará específicamente sobre la
ciudad de Mar del Plata, Bs. As., Argentina, en base a las mediciones climáticas realizadas
por el grupo de investigación GEEAA de la Facultad de Ingeniería, UNMdP.
También se utilizará información sobre el consumo de energía por franjas horarias en Mar
del Plata para poder determinar la potencia necesaria del equipo y analizar la necesidad de
usar acumuladores de energía. Los datos a emplear están aprobados por el Organismo de
Control de Energía Eléctrica de la Provincia de Buenos Aires (OCEBA).
En la segunda parte se procederá al diseño de las aspas. En primer lugar se tratará

brevemente sobre los perfiles aerodinámicos, y se seleccionarán varios que sean aptos para
el aerogenerador prediseñado en la primera parte del trabajo. Luego se utilizará la Teoría
Combinada para el diseño de las aspas, trazando un perfilado que permita obtener la
máxima potencia posible y eligiendo aquél perfil aerodinámico que sea más eficiente.
Luego se escogerán materiales para las aspas, realizando su diseño estructural y verificando
su aptitud mediante la normativa IEC referente a aerogeneradores pequeños.
La tercera parte estará dedicada al diseño eléctrico del aerogenerador. Se seleccionará un

generador eléctrico y un banco de baterías. Se desarrollarán los circuitos y la programación
del sistema de control electrónico, que deberá prever todas las posibles fallas que pudieran
ocurrir y las distintas condiciones de operación, tales como: paro, arranque, ralentí, etc.
Además, durante el normal funcionamiento, el sistema de control deberá regular la carga de
las baterías de modo que siempre se extraiga la mayor potencia posible, cuidando a la vez
que las corrientes y tensiones no sobrepasen los valores nominales de los equipos.
Finalmente se construirán los equipos eléctricos y se realizarán las pruebas pertinentes.
Si bien este trabajo es muy extenso y podría dividirse en dos: diseño mecánico y diseño
eléctrico; se propone realizar un único proyecto en conjunto, debido al interés de los tres
alumnos en participar y aprender el diseño íntegro de un aerogenerador, para poder
comprender todos los conceptos involucrados. Además, las relaciones entre las distintas
etapas de diseño requieren un trabajo coordinado.
Este proyecto surgió del interés de llegar a la fabricación íntegra de un producto comercial
en un futuro, por lo que este trabajo serviría como punto de partida.
Diseño de un Aerogenerador de Baja Potencia
E.A.Cáceres G.Dasso M.N.Perez
INTRODUCCIÓN
Debido a la sobrepoblación mundial y al elevado y creciente consumo energético
per cápita, en los últimos años ha surgido la necesidad de encontrar fuentes de
energía alternativas, renovables y de poco impacto ambiental. Una opción es la
energía eólica, que es la energía cinética que posee el aire en movimiento, cuyo
aprovechamiento se ha ido incrementando de manera significativa en muchos
países durante los últimos años.
Este uso creciente en la generación eólica viene de la mano de la aparición de
nuevas tecnologías en la materia, que fueron en parte, impulsadas por el
incremento del costo de los combustibles derivados del petróleo. Sin embargo,
aún hoy la rentabilidad de la energía eólica es baja. Por ello es de gran
importancia para el desarrollo de este tipo de generación, el impulso y ayuda por
parte del estado; lo cual efectivamente está en aumento.
Se han alcanzado grandes desarrollos con respecto a la generación eólica
enfocada en equipos de gran potencia, no así en equipos de baja o muy baja
potencia. Estos últimos encajan en la categoría que se conoce como
microgeneración o generación distribuida. Existen normas, tales como las IEC
61400, que abarcan la fabricación tanto de aerogeneradores de gran potencia
como de baja potencia (IEC 61400-2), pero en nuestro país aún no se ha
adoptado ningún tipo de normativa obligatoria por ley. Tampoco está
contemplada por ley la inyección de energía a la red mediante microgeneración,
impidiendo que los microgeneradores desarrollen su máximo potencial.
Sin embargo, la microgeneración trae varias ventajas respecto de los grandes
aerogeneradores pues reduce la energía que se pierde en la red eléctrica, ya
que la electricidad se genera muy cerca de donde se consume, a veces incluso
en el mismo edificio. Esto hace que se reduzcan el tamaño y número de las
líneas eléctricas, y las dimensiones de las plantas de generación. Es decir que
contribuye a la descentralización, aumentando la eficiencia del tendido eléctrico.
Además puede brindar energía a gente que no tiene disponible el servicio
eléctrico, lo cual se da principalmente en zonas rurales.
Este trabajo tiene como propósito el diseño de un aerogenerador de uso
residencial, aislado de la red eléctrica, destinado a suplir parcialmente el
consumo de energía eléctrica que posee una familia tipo.
Para que el aerogenerador sea provechoso desde el punto de vista del
consumidor, el equipo deberá significar un ahorro de dinero. En el caso de
usuarios acoplados a la red, el equipo disminuye lo gastos en energía eléctrica;
en el caso de usuarios rurales, además, evita los costos de la instalación
eléctrica. No obstante, la principal motivación para el uso de energía eólica no es
el de beneficiar la economía de los particulares o el de brindar independencia.
Por ejemplo, un grupo generador de combustión diésel convencional permite
independencia a una baja inversión. La mayor motivación es la de ayudar a
reducir los daños constantes que recibe el medioambiente y fomentar una
sociedad que piense en ese sentido.
El proyecto se divide en tres partes, cada una de las cuales posee una serie de
objetivos diferentes pero interrelacionados.
Página I
Diseño de un Aerogenerador de Baja Potencia
En la primera parte del proyecto se da una introducción al tema describiendo el

origen, la evolución y el estado actual de las máquinas eólicas. Se incluye un
breve estudio de los vientos que facilita la comprensión de su aleatoriedad y la
identificación de las zonas de mayor potencial de emplazamiento. Este estudio
se desarrolla específicamente sobre la ciudad de Mar del Plata, Bs. As.,
Argentina, en base a las mediciones climáticas realizadas por el grupo de
investigación GEEAA de la Facultad de Ingeniería, UNMdP. A su vez se analiza
el consumo de energía por franjas horarias en Mar del Plata en base a datos
aprobados por OCEBA.
En base a lo anterior se obtienen los parámetros básicos de diseño: altura de
montaje, dimensiones generales, cantidad de aspas, potencia nominal, tipo de
aerogenerador, etc. También se evalúa la necesidad de acumuladores.
En la segunda parte se procede al diseño de las aspas. En primer lugar se

preseleccionan perfiles aerodinámicos utilizados en microgeneración. Luego se
utiliza la Teoría Combinada para el diseño de las aspas, trazando un perfilado
que permita obtener la máxima potencia posible y eligiendo aquél perfil
aerodinámico que sea más eficiente.
Finalmente se escoge el material para las aspas, realizando su diseño
estructural y verificando su aptitud mediante la normativa IEC referente a
aerogeneradores pequeños.
La tercera parte está dedicada al diseño eléctrico del aerogenerador. Se

comienza con la selección de un generador eléctrico y un banco de baterías.
Luego se proponen diferentes metodologías que permiten obtener máxima
potencia a pesar de la aleatoriedad del viento. Para implementar estas
metodologías se desarrollan los circuitos y la programación del sistema de
control electrónico.
Finalmente se construyen los equipos eléctricos y se realizan las pruebas
pertinentes.
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Volumen I:
Determinación de Parámetros
Generales
Volumen I: Determinación de Parámetros Generales
Índice
OBJETIVOS ...................................................................................................................................................... 3
CAPÍTULO 1: LA ENERGÍA EÓLICA..................................................................................................................... 5

1.1 AEROGENERADORES: INICIOS Y EVOLUCIÓN ......................................................................................... 5
1.2 AEROGENERADORES ACTUALES ............................................................................................................ 8
1.3 ANTECEDENTES DE LOS SISTEMAS DE REGULACIÓN DE LA VELOCIDAD DE GIRO .................................12
1.4 ANTECEDENTES DE LOS MECANISMOS DE ORIENTACIÓN ...................................................................15
1.5 TENDENCIAS ACTUALES EN EL DISEÑO DE AEROGENERADORES .........................................................17
1.5.1 SISTEMAS DE REGULACIÓN USANDO LAS PALAS ................................................................................................ 17
1.5.2 VELOCIDAD DE GENERACIÓN - TIPOLOGÍAS TÍPICAS .......................................................................................... 18
1.5.3 SISTEMAS DE CONTROL DE POTENCIA ................................................................................................................. 21
1.5.4 CONEXIÓN ENTRE EL ROTOR Y EL GENERADOR .................................................................................................. 22
1.6 USO DE LA ENERGÍA EÓLICA: LEYES Y CULTURA ACTUAL ..................................................................... 23
1.7 COMPARACIÓN CON OTROS TIPOS DE ENERGÍAS ...............................................................................26
1.8 LOS IMPACTOS SOBRE EL MEDIOAMBIENTE .......................................................................................27
CAPÍTULO 2: EL VIENTO .................................................................................................................................29

2.1 LAS CAUSAS PRINCIPALES DEL ORIGEN DEL VIENTO ............................................................................29
2.2 TIPOS DE VIENTOS ..............................................................................................................................32
2.3 VELOCIDAD DEL VIENTO .....................................................................................................................35
2.4 VARIACIÓN DE LA VELOCIDAD DEL VIENTO CON LA ALTURA ...............................................................36
2.5 ENERGÍA DEL VIENTO .........................................................................................................................37
2.6 TRATAMIENTO ESTADÍSTICO DEL VIENTO ...........................................................................................38
CAPÍTULO 3: EL VIENTO DE MAR DEL PLATA...................................................................................................41

3.1 CORRECCIÓN DE LA VELOCIDAD DEL VIENTO ......................................................................................42
3.2 VELOCIDAD MEDIA Y DIRECCIÓN ........................................................................................................43
3.3 ROSA DE LOS VIENTOS ........................................................................................................................51
3.4 ROSA DE ENERGÍA ..............................................................................................................................59
3.5 PRIMERAS CONCLUSIONES .................................................................................................................67
3.6 DISTRIBUCIÓN DE WEIBULL ................................................................................................................68
CAPÍTULO 4: DISEÑO DEL AEROGENERADOR .................................................................................................71

4.1 SELECCIÓN DEL TIPO DE AEROGENERADOR ........................................................................................71
4.2 POTENCIA APROVECHABLE DEL VIENTO .............................................................................................73
4.3 CONSUMO DIARIO PROMEDIO ...........................................................................................................76
4.4 ANÁLISIS DE LA POTENCIA APROBECHABLE Y LA CONSUMIDA ............................................................77
4.5 ANÁLISIS ENERGÉTICO MENSUAL .......................................................................................................81
4.5.1 UTILIZANDO ACUMULADORES ............................................................................................................................. 84
4.5.2 AUMENTANDO EL ÁREA DE LAS ASPAS ................................................................................................................ 85
4.5.3 CONCLUSIÓN ......................................................................................................................................................... 85
4.6 GENERADOR ELÉCTRICO .....................................................................................................................86
CAPÍTULO 5: CONCLUSIÓN ............................................................................................................................89
BIBLIOGRAFÍA ...............................................................................................................................................91
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OBJETIVOS
El objetivo de esta primera parte del trabajo es seleccionar un tipo de aerogenerador

y obtener sus parámetros básicos (cantidad de palas, potencia nominal, dimensiones
generales, velocidades de diseño, etc.), que definen el pre-diseño del equipo.
Parámetros que serán calculados de acuerdo a las características de la ciudad de
Mar del Plata, tomando en cuenta los vientos de la zona a la altura a la cual se
instalará el equipo y a la vez teniendo en consideración el consumo promedio
residencial de esta ciudad. Esto da como resultado una turbina óptima para la ciudad
de Mar del Plata, que tendrá un rotor de dimensiones suficientes para abastecer una
casa tipo.
Otro propósito es analizar las fluctuaciones en la energía disponible y evaluar las
necesidades de dispositivos de almacenamiento de energía, para lo cual se debe
realizar una breve descripción estadística del viento.
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CAPÍTULO 1: LA ENERGÍA EÓLICA
1.1 AEROGENERADORES: INICIOS Y EVOLUCIÓN

Hasta la aparición de la máquina de vapor en el siglo XIX, la única energía de origen
no animal para realización de trabajo mecánico era la proveniente del agua o del
viento.
Los molinos de viento existían ya en épocas remotas. A través de grabados
pertenecientes a civilizaciones muy antiguas, se ha podido comprobar que el
aprovechamiento del viento con fines energéticos se remonta a por lo menos 3.000
años antes de la era cristiana.
Persia, Irak, Egipto y China disponían de máquinas eólicas muchos siglos antes de
J.C. Se trataba de primitivas máquinas eólicas.
Los molinos de viento fueron utilizados en Europa en la Edad Media, comenzando a
extenderse por Grecia, Italia y Francia. En Europa se imponían fundamentalmente
los molinos de eje horizontal, mientras que los molinos orientales eran de eje
vertical.
Se encuentran abundantes ejemplos de la importancia que los molinos de viento
llegaron a tener en diversas aplicaciones. Como ejemplo relevante los literarios
molinos castellanos utilizados para la molienda y los no menos conocidos molinos
holandeses usados desde 1430 para la desecación de los polders, todos ellos de eje
horizontal.
En el siglo XVIII los holandeses tenían instalados y en funcionamiento 20.000
molinos, que les proporcionaban una media de 20[kW] cada uno, energía nada
despreciable para las necesidades de aquella época.
En 1724 Leopold Jacob proyecta un molino de ocho palas que mueve una bomba de
pistón; en 1883 aparece el pequeño multipala americano diseñado por Steward
Perry. Este molino, de unos 3 metros de diámetro utilizado para bombeo, ha sido el
más vendido de la historia, llegándose a fabricar más de seis millones de unidades,
de las que existen varios miles en funcionamiento. Como precursor de los actuales
aerogeneradores, es necesario citar la aeroturbina danesa de Lacourt (1892),
máquina capaz de desarrollar entre 5 y 25[kW].
Hasta ese momento, las velocidades típicas que se habían conseguido con los
multipala eran de dos veces la del viento, mientras que los molinos clásicos habrían
funcionado con velocidades en el extremo de la pala del mismo orden de magnitud
que la del viento.
La teoría de la aerodinámica se desarrolla durante las primeras décadas del siglo
XX, permitiendo comprender la naturaleza y el comportamiento de las fuerzas que
actúan alrededor de las palas de las turbinas. Los mismos científicos que la
desarrollaron para usos aeronáuticos Joukowski, Drzewiechy y Sabinin en Rusia;
Prandtl y Betz en Alemania; Constantin y Enfield en Francia, etc, establecen los
criterios básicos que debían cumplir las nuevas generaciones de turbinas eólicas.
En el año 1910 Dinamarca tenía instalada una potencia eólica de 200[MW].
En los años 20 se empiezan a aplicar a los rotores eólicos los perfiles aerodinámicos
que se habían diseñado para las alas y hélices de los aviones. En 1927, el holandés
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A.J. Dekker construye el primer rotor provisto de palas con sección aerodinámica,
capaz de alcanzar velocidades en punta de pala, cuatro o cinco veces superiores la
del viento incidente.
Betz demostró en su famoso artículo "Die Windmuhlen im lichte neverer Forschung",
(Berlín 1927), que el rendimiento de las turbinas aumentaba con la velocidad de
rotación y que, en cualquier caso, ningún sistema eólico podía superar el 60% de la
energía contenida en el viento. Por lo tanto, los nuevos rotores debían funcionar con
elevadas velocidades de rotación para conseguir rendimientos más elevados. La
teoría demostró también que cuanto mayor era la velocidad de rotación menor
importancia tenía el número de palas, por lo que las turbinas modernas podían
incluso construirse con una sola pala sin que disminuyera su rendimiento
aerodinámico significativamente.
A pesar de los esfuerzos realizados y de la mayor eficacia de las nuevas turbinas,
las dificultades de almacenamiento y las desventajas propias de la irregularidad de
los vientos fueron la causa de que las aplicaciones basadas en el aprovechamiento
del viento como recurso energético continuaran declinando hasta el final de la
Primera Guerra.
Los combustibles fósiles, y en particular el petróleo, empezaban a imponerse como
la principal e insustituible fuente de energía.
Como una consecuencia inmediata de la Primera Guerra, con una fuerte expansión
de la electricidad como sistema energético universal y escasez de recursos para
importar petróleo, las turbinas eólicas continuaron desarrollándose por dos caminos
diferentes. Por un lado, hacia el diseño, construcción y comercialización de
aerogeneradores de baja potencia, capaces de generar electricidad en áreas rurales
más o menos aisladas, a las que todavía no habían llegado las redes de
electrificación. Por otro, y a la sombra de una industria aeronáutica en pleno
desarrollo, hacia el diseño y construcción de grandes plantas eólicas capaces de
generar electricidad a gran escala.
Durante este período fueron innumerables los trabajos realizados sobre plantas
eólicas de gran potencia en Europa y USA, centrando los programas eólicos su
interés en aspectos diferentes como, la evaluación de los recursos disponibles,
diseño y construcción de plantas de gran potencia, a la vez que intentó crear
incentivos que motivasen a la iniciativa privada a fabricar y comercializar pequeñas
turbinas con funcionamiento autónomo, que permitiesen cubrir las necesidades de
explotaciones agrícolas o industriales situadas en zonas apartadas.
El segundo período de desarrollo de la energía eólica comienza en los años
cincuenta y se prolonga hasta mediados de los sesenta en que, una vez restablecida
la economía internacional, acaba perdiendo interés al no resultar sus precios
competitivos con los de los combustibles fósiles convencionales; y el bajo precio del
petróleo, hasta 1973, cerró el camino al desarrollo de la tecnología eólica. A esta
etapa siguió otra de precios del petróleo altos que se prolongó hasta 1986 y que
favoreció el desarrollo de los aerogeneradores eólicos como fuente de energía
alternativa, renovable y no contaminante, capaz de producir electricidad a precios
competitivos.
El número de aerogeneradores instalados a finales de 1991 era superior a los
21.000, según datos de la Agencia Internacional de la Energía, con una potencia de
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2.200[MW], equivalente a dos centrales nucleares de gran potencia, y de los cuales

la mitad estaban instalados en los parques eólicos de California.
En los últimos años se han podido construir aerogeneradores con potencias
mayores, desarrollados por las grandes compañías de la industria aeronáutica, que
aumentan la fiabilidad de las máquinas y reducen costes, convergiendo hacia
nuevas generaciones de aeroturbinas de 500[kW] a 1,2[MW], lo que demuestra el
alto grado de madurez alcanzado por esta tecnología. La fabricación de pequeñas
máquinas ha ido perdiendo interés en países con redes de distribución de
electricidad muy extendidas.
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1.2 AEROGENERADORES ACTUALES

El campo de aplicación de la generación eólica es muy amplio. Se construyen desde
aerogeneradores particulares para instalación residencial de unos 200[W], hasta
enormes máquinas eólicas de potencias superiores a 1[MW]. De hecho, puede
citarse el prototipo Haliade 150 que posee 150[m] de diámetro y estando ubicado a
una altura de 176[m] entrega 6[MW] de potencia.
En la actualidad se utilizan tanto generadores de eje vertical como de eje horizontal
para baja potencia. En cambio para potencias elevadas, en la generación para la
venta de energía eléctrica, se usan únicamente los generadores de eje horizontal,
sobre los cuales hubo grandes avances.
Máquinas eólicas de eje vertical

Entre las máquinas eólicas de eje vertical se pueden citar:
a) El aerogenerador Savonius, Figura 1.2.1, que puede arrancar con poco viento,
siendo muy sencilla su fabricación; tiene una velocidad de giro baja y su rendimiento
es relativamente malo.
Figura 1.2.1 – Esquema general de un aerogenerador tipo Savonius.
b) El aerogenerador Darrieux o de catenaria, Figura 1.2.2, requiere para un correcto

funcionamiento, vientos de 4 a 5[m/s] como mínimo, manteniendo grandes
velocidades de giro y un buen rendimiento; se construyen con 2, 3 y 4 láminas.
Figura 1.2.2 – Esquema general de un aerogenerador tipo Darrieux.
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c) El molino vertical de palas tipo Giromill o Ciclogiro, Figura 1.2.3, que deriva del
Darrieux; tiene entre 2 y 6 palas.
Figura 1.2.3 – Esquema general de un aerogenerador tipo Giromill.
El modelo Darrieux arranca con dificultad, mientras que el Savonius se puede poner
en funcionamiento con una pequeña brisa; debido a ello se puede hacer una
combinación sobre un mismo eje de ambas máquinas de forma que un rotor
Savonius actúe durante el arranque (que funciona por el principio de arrastre) y un
rotor Darrieux sea el que genere la energía para mayores velocidades del viento
(pues utiliza el principio de sustentación).
Las ventajas de los aerogeneradores de eje vertical frente a los de eje horizontal,
son:
a) No necesitan sistemas de orientación
b) Los elementos que requieren un cierto mantenimiento pueden ir situados a
nivel del suelo
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Máquinas eólicas de eje horizontal

Los aerogeneradores actuales trabajan por el principio aerodinámico llamado
sustentación; el mismo principio por el cual se consigue hacer volar un avión. Los
antiguos molinos multipala funcionaban por el principio de arrastre, girando por ello a
velocidades bajas y con rendimientos muy malos, dos características que los dejaron
fuera de uso cuando la energía eólica tiene la finalidad de generar energía eléctrica.
Figura 1.2.4 – Molino multipala. Figura 1.2.5 – Eje horizontal convencional.
Los aerogeneradores de eje horizontal se clasifican según su velocidad de giro en

rápidos y lentos. Aspecto que está íntimamente relacionado con el número de palas
del rotor.
En los aerogeneradores de eje horizontal rápidos, el rotor está constituido por una
hélice de dos o más palas, aunque los hay de una (ver Figura 1.2.5). En cambio los
lentos se construyen con muchas palas (Figura 1.2.4).
Los perfiles utilizados en los aerogeneradores rápidos normalmente son muy
parecidos los perfiles de ala de avión, por cuanto éstos están muy estudiados y se
conocen muy bien sus características. Dichos perfiles se eligen teniendo en cuenta
el número de revoluciones por minuto que se desea que adquiera el rotor, y vienen
modelos basados en meticulosos diseños aerodinámicos desarrollados por teoría y
experimentación. Los más populares son los perfiles NACA (National Advisory
Committee for Aeronautics).
Las ventajas de los aerogeneradores de eje horizontal respecto de los de eje vertical
son:
a) Mayor rendimiento
b) Mayor velocidad de giro (multiplicadores más sencillos)
c) Menor superficie de pala “S” a igualdad de área barrida “A” (más baratos y
livianos)
d) Se pueden instalar a mayor altura, donde la velocidad del viento es más
intensa
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Los aerogeneradores de eje horizontal actuales funcionan a velocidades de giro

elevadas, lo que era imposible conseguir en los antiguos molinos que funcionaban
por arrastre. Esto hace que el torque se vea disminuido, y por lo tanto también
disminuye el grosor mínimo que la pala requiere para resistir los esfuerzos de torsión
y flexión provocados por el viento. Además, tampoco se necesita que la pala sea
ancha para generar buena sustentación.
La cantidad de palas dependerá de las velocidades del viento: van de una a cuatro
palas para generadores pequeños, mientras que los grandes suelen ser de tres.
Para los nuevos aerogeneradores, el número de palas suele ser de sólo 2 ó 3, pues
la potencia generada es directamente proporcional a la superficie “A” barrenada por
la hélice, y es muy poco sensible al número de palas. Este bajo número de palas
sumado a lo dicho en el párrafo anterior permite un gran ahorro de material y un
menor peso, mejorando las condiciones estructurales y los costos de armado,
instalación y operación.
Además, por lo general se requiere de una caja multiplicadora entre el rotor del
aerogenerador y el generador eléctrico, y las velocidades de giro elevadas (en
generadores pequeños) disminuyen el factor de multiplicación de las cajas,
reduciendo las pérdidas que en ellas se generan, su peso y su costo.
La aeroturbina puede accionar dos tipos distintos de generadores eléctricos, de

corriente continua (dinamos), o de corriente alterna (síncronos, asíncronos, etc.),
bien directamente o mediante un sistema de multiplicación de engranajes.
En la figura 1.2.6 se puede ver una gráfica comparativa de los distintos tipos de
generadores ya mencionados. Se puede apreciar que los de eje horizontal, que
funcionan por sustentación, maximizan su rendimiento para valores de TSR mayores
a los que funcionan por arrastre.
Por TSR se entiende a la relación entre la velocidad tangencial de la punta de la pala
y la velocidad del viento. Este parámetro es muy importante al momento de diseñar
el aerogenerador pues influye en el modo en que trabajan aerodinámicamente sus
aspas y en la velocidad de giro del mismo; dos factores determinantes sobre las
características finales del aerogenerador.
Figura 1.2.6 – Gráfica comparativa de los distintos tipos de aerogeneradores.
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1.3 ANTECEDENTES DE LOS SISTEMAS DE REGULACIÓN DE LA VELOCIDAD

DE GIRO
Un dispositivo fundamental en un aerogenerador eólico es el que permite la
regulación y control del número de revoluciones, que además sirve de protección de
dicha máquina para velocidades del viento superiores a las admisibles bajo el punto
de vista estructural.
Cuando una máquina está sometida a una determinada velocidad del viento,
comienza a girar; dicha velocidad es la velocidad de conexión, si su giro es lento la
máquina estará lejos de generar su máxima potencia.
A medida que la velocidad del viento aumenta el rotor gira más deprisa y la potencia
que produce también aumenta; a una determinada velocidad (nominal), el rotor gira
a las revoluciones precisas para que la máquina proporcione su potencia nominal y a
partir de este momento, aunque aumente la velocidad del viento, no debe aumentar
la potencia eléctrica, por lo que hay que actuar regulando la velocidad del rotor
eólico.
a) Regulación por frenos aerodinámicos que se activan por la acción de la fuerza

centrífuga y que actúan cuando el giro del rotor no es el adecuado por sobrepasar
un cierto valor.
El sistema implica la regulación por variación del ángulo de inclinación de las palas,
que puede ser de toda la pala, de parte de la pala o mediante alerones.
Figura 1.3.1 – Esquema de regulaciones por frenos aerodinámicos.
La sencillez de los mecanismos de regulación es una de las principales

características de los aerogeneradores de baja potencia.
b) La regulación por medio de palas orientables (Pitch control) que es la más

utilizada en las grandes máquinas; su funcionamiento consiste en actuar sobre el
ángulo de calaje de cada pala con lo que se consigue variar la fuerza aerodinámica
que actúa sobre la pala. Esto se controla por procedimientos mecánicos
relacionados con la velocidad de ataque del viento.
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c) Regulación por orientación del rotor (en aerogeneradores de baja potencia),

cuando la velocidad del viento comienza a ser peligrosa para la hélice, el
aerogenerador pone sus palas orientadas de modo que ofrezcan al viento la mínima
superficie posible, para que éste no interaccione con ellas.
Figura 1.3.2 – Esquemas de diferentes tipos de regulaciones por orientación del rotor.
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d) El frenado aerodinámico con palas huecas permitía reducir la velocidad del

aerogenerador mediante la aparición de una corriente de aire en la periferia de las
palas, en el supuesto de que éstas sean huecas, como en el aerogenerador Andreu-
Enfield, Figura 1.3.3.
Figura 1.3.3 – Esquema de un sistema de frenado aerodinámico con palas huecas.
e) El frenado aerodinámico con una hélice secundaria fijada a la hélice principal,

Figura 1.3.4: la gran anchura de la hélice secundaria permitía asegurar el arranque
de la aeroturbina, así como el frenado cuando el viento era demasiado fuerte. A
partir de una cierta velocidad, por efecto de la fuerza centrífuga, las palas del
regulador se separan de la hélice principal, de forma que el sentido de rotación
alrededor de su propio eje es tal que su ángulo de asiento se anula, adquiriendo a
continuación un valor negativo; el par que era motor en el arranque y velocidades
pequeñas, pasa a valer cero y después se convierte en par resistente, impidiendo
que la máquina se embale.
Figura 1.3.4 – Esquema de frenado aerodinámico con una hélice secundaria.
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1.4 ANTECEDENTES DE LOS MECANISMOS DE ORIENTACIÓN

Para pequeños aerogeneradores, existen diversos sistemas que permiten la
orientación de la máquina, algunos de ellos son:
a) Una cola o veleta que es un método muy eficaz sobre todo en máquinas
pequeñas, Figura 1.4.1.
Figura 1.4.1 – Esquema de orientación accionado por veleta.
b) Un sistema de orientación accionado por rotores auxiliares, Figura 1.4.2.
Figura 1.4.2 – Esquema de orientación accionado por hélices auxiliares.
c) Un servomotor controlado electrónicamente, el cual orienta al rotor en la

dirección que le indique alguna señal proveniente de un sensor indicador de la
procedencia del viento.
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d) Un sistema de orientación por efecto de la conicidad que se da a las palas en

su disposición y montaje sobre el cubo del rotor a sotavento, tal como se indica en
la Figura 1.4.3.
Figura 1.4.3 – Esquema de orientación por efecto de conicidad.
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1.5 TENDENCIAS ACTUALES EN EL DISEÑO DE AEROGENERADORES

Los factores que influyen en el aprovechamiento de la energía eólica son el
emplazamiento y el aerogenerador, y sólo mediante una adecuada combinación de
ambos se puede alcanzar un buen rendimiento en un parque eólico.
Una mayor altura permite captar vientos con flujo más laminar, en principio (salvo
orografía complicada) de mayor velocidad media y con menor diferencia entre la
velocidad del viento en la parte superior e inferior de la circunferencia barrida.
Lógicamente el costo es superior, y en ciertos emplazamientos, como las crestas de
los montes, puede existir una inversión del perfil de vientos con lo que no siempre es
cierto que a mayor altura la velocidad del viento es mayor.
Por otra parte, para un mismo tipo de turbina se pueden usar diversos diámetros del
rotor; por ejemplo, para una turbina de 600[kW] se pueden emplear rotores de 39, 42
y 44[m] de diámetro. Un rotor mayor (más caro) permite captar más energía del
viento, disminuyendo la velocidad nominal del viento a la que se genera la potencia
nominal. Sin embargo la velocidad de corte del viento, a la que la turbina se detiene
por cuestiones de seguridad, es menor con lo que existe el riesgo de desaprovechar
horas de vientos fuertes.
En principio, cuanto menor es la velocidad media anual del viento en un
emplazamiento se debe elegir un rotor más grande, siempre que la turbulencia del
viento en el lugar se mantenga en niveles aceptables.
1.5.1 SISTEMAS DE REGULACIÓN USANDO LAS PALAS
1) Aerogeneradores de paso fijo.- Consisten en una aeroturbina de palas fijas y un

generador de rotor de jaula bobinada (máquina asíncrona de inducción), conectados
mediante una caja multiplicadora de engranajes. El devanado del estator del
generador está conectado a la red.
Sus ventajas fundamentales son la simplicidad del equipo y costo, por lo que se
utilizan mayoritariamente en sistemas de baja potencia; a velocidades de viento altas
no aprovechan óptimamente las propiedades aerodinámicas de las palas, con la
consiguiente pérdida de energía captada. Al ser un diseño fijo, a velocidades de
viento altas los esfuerzos mecánicos son considerablemente altos, con lo que las
palas se deben construir de tal manera que soporten tales tensiones, aumentando
su coste. No disponen de un autofrenado, con lo que en caso de embalamiento hay
que instalar un freno que sea capaz de absorber toda la energía cinética de las
palas. Este tipo de control tiene problemas de par de arranque del rotor, con lo que a
veces el arranque es motorizado (utilizando el generador como motor).
2) Aerogeneradores de paso variable.- En sistemas de alta potencia es rentable

instalar un mecanismo de giro para lograr la variación del ángulo de paso de las
palas (Pitch control) y de esta forma controlar la potencia que captan las aspas.
El mecanismo de cambio del ángulo de paso suele ser hidráulico o mediante
motores de corriente continua, alojados en el cubo.
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3) Aerogeneradores con control por pérdida aerodinámica, Stall control.- Los

aerogeneradores de regulación por pérdida aerodinámica tienen las palas unidas al
cubo en ángulo fijo; el perfil de la pala está diseñado aerodinámicamente para
asegurar la pérdida de sustentación al alcanzar la velocidad de diseño.
La principal ventaja de la regulación por pérdida aerodinámica es que se evitan las
partes móviles del rotor y el complejo sistema de control.
En contra, presenta un problema de diseño aerodinámico muy complejo, con las
complicaciones que se derivan de las vibraciones provocadas por la pérdida de
sustentación.
4) Aerogeneradores con control activo por pérdida aerodinámica, Active stall

control.- En los aerogeneradores de mayor potencia se ha incorporado un active
stall en el que las palas pueden girar sólo unos grados, menos de 10º,”pitch”, para
ajustar mejor el perfil de stall (pérdida) en la zona de altas velocidades del viento
(18~25 [m/s]). Técnicamente estos aerogeneradores se parecen a los de regulación
por cambio del ángulo de paso, dado que ambos tienen las palas orientables. Sin
embargo, cuando el aerogenerador alcanza la velocidad nominal se aprecia una
gran diferencia: si el generador se sobrecarga las palas de la turbina se orientan en
sentido contrario al que lo harían las reguladas por cambio del ángulo de paso, es
decir, se aumenta el ángulo de paso de las palas para que se produzca antes la
pérdida de sustentación, con el fin de consumir el exceso de energía del viento
generando turbulencias.
La principal ventaja de la regulación activa por pérdida aerodinámica es que la
producción de potencia se controla con más exactitud que con la regulación pasiva
y, además, la máquina puede funcionar con mayor eficiencia para un amplio rango
de velocidades del viento.
1.5.2 VELOCIDAD DE GENERACIÓN - TIPOLOGÍAS TÍPICAS

La topología empleada para convertir la energía mecánica procedente del viento en
energía eléctrica condiciona directamente el comportamiento de la aeroturbina en
cuanto a su velocidad de rotación. La forma en que dicha velocidad pueda variar es
decisiva en cuanto:
- Al aprovechamiento del recurso eólico, por la variación del TSR
- Al impacto por la interconexión del aerogenerador a la red eléctrica
- A las solicitaciones mecánicas a las que se ve sometido
1) Aerogenerador de velocidad fija.- En estas máquinas la variación de la

velocidad es menor del 2%. La estructura del aerogenerador de velocidad fija
consiste en una caja multiplicadora y un generador asíncrono directamente acoplado
a la red por su estator, con unas baterías de condensadores para compensar la
energía reactiva.
Muchos de los aerogeneradores de gran potencia que operan hoy en día en parques
eólicos son de este tipo. Incorporan un generador asíncrono de rotor de jaula
estándar, gracias al cual se consigue un precio ajustado. Una variante muy
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extendida es la de emplear un generador asíncrono con dos devanados, uno de 6

polos para velocidades del viento bajas y otro de 4 polos para velocidades del viento
mayores.
Los inconvenientes de funcionar a velocidad fija son las sobrecargas mecánicas que
se generan debido a las ráfagas de viento. Estas fluctuaciones de potencia en el
viento se traducen, aunque filtradas, en fluctuaciones de la potencia eléctrica
generada.
Figura 1.5.2.1 – Esquema simplificado de un aerogenerador de velocidad fija.
2) Aerogenerador de deslizamiento variable.- La estructura de deslizamiento

variable consta de un sistema multiplicador, generador asíncrono y unas resistencias
del rotor variables. Al variar la resistencia del rotor se varía el deslizamiento, entre un
1% y un 10%, lo que permite a los aerogeneradores absorber los golpes de viento,
reduciendo las cargas extremas sobre el multiplicador, a la vez que se genera una
potencia eléctrica sin fluctuaciones; este sistema está patentado bajo el nombre de
Opti-Slip en el que las resistencias externas van montadas en el propio rotor, junto
con el sistema electrónico.
Para evitar la presencia de anillos rozantes, las señales de control se transmiten
mediante una conexión óptica (sistema OptiSlip), que es una variante interesante del
generador de inducción de deslizamiento variable que evita los problemas que
introducen los anillos rozantes, las escobillas, las resistencias externas y el
mantenimiento.
La energía de las ráfagas de viento se elimina mediante un ligero aumento de la
velocidad de la cadena cinemática y mediante la disipación en resistencias en el
rotor. Con una ráfaga de viento, las señales del mecanismo de control hacen que el
deslizamiento aumente para permitir que el rotor gire un poco más rápidamente,
hasta que el mecanismo regulador del cambio del ángulo de paso de las palas
pueda hacer frente a la situación; a partir de este momento, el deslizamiento
disminuye.
3) Aerogenerador de velocidad variable con generador de inducción

doblemente alimentado.- Este sistema está formado por un sistema multiplicador y
un generador asíncrono cuyo estator está conectado directamente a la red y cuyo
rotor lo está a través de dos convertidores de frecuencia.
Con esta estructura se consigue regular la velocidad del sistema en un rango del
orden de la velocidad nominal. Los convertidores no deben soportar toda la potencia
de la máquina, sino sólo una fracción de ella, resultando de esto un equipo
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electrónico más sencillo. Al poder variar la velocidad, es posible acercarse a puntos

de rendimiento aerodinámico mayor.
Las ráfagas no implican sobrecargas en el multiplicador, sino que es una energía
que se emplea en aumentar la velocidad.
Figura 1.5.2.2 – Esquema simplificado de un aerogenerador de velocidad variable con generador de

inducción doblemente alimentado.
4) Aerogenerador con control Pitch, equipados con generador asíncrono de

rotor devanado y convertidor electrónico entre el rotor y la red. Esta
configuración presenta las características de control del generador de inducción
doblemente alimentado y del Pitch control. Las variaciones rápidas del viento se
controlan y suavizan por el convertidor electrónico por su menor tiempo de
respuesta; las variaciones del viento más lentas se gobiernan por la actuación del
mecanismo de control de paso, mediante actuadores mecánicos que modifican el
ángulo de ataque de la pala.
5) Velocidad variable con generador síncrono multipolo.- Este sistema es el más

complejo de todos. El sistema multiplicador se puede eliminar gracias a un
generador síncrono multipolo, empleándose para variar la velocidad en el estator
dos convertidores que controlan toda la potencia de la máquina.
A la salida del generador en alterna de frecuencia variable, se acopla un convertidor
electrónico formado por un rectificador y un inversor unidos por un enlace de CC. La
salida del inversor se hace a la frecuencia de la red.
Las ventajas de este sistema son:

- La mejora del rendimiento aerodinámico
- La potencia de salida sin fluctuaciones
- El control de la energía reactiva
- La eliminación del sistema multiplicador
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Figura 1.5.2.3 – Esquema simplificado de un aerogenerador de velocidad variable con generador

síncrono multipolo e interface electrónica.
1.5.3 SISTEMAS DE CONTROL DE POTENCIA

La potencia generada en los aerogeneradores procede del viento, que no es
controlable, por lo que se requiere de un sistema de regulación que controle la
energía extraída por el rotor. El punto de funcionamiento de la turbina eólica se
determina continuamente con la velocidad y la variación del viento, pudiéndose
distinguir unos estados operativos básicos, que supervisa continuamente el sistema
de control:
a) Turbina parada, consecuencia de que la velocidad del viento es menor que la
velocidad de conexión, o que la velocidad del viento sea muy elevada
b) Turbina a carga parcial, en la que interesa capturar del viento la máxima energía
posible para llegar cuanto antes a la potencia nominal.
c) Turbina a plena carga, en la que la velocidad del viento es mayor que la nominal y
menor que la de desconexión.
El sistema de control encargado de la supervisión, a partir de mediciones, genera:

- Valores de referencia para el sistema de control de potencia y de la velocidad
- Señales de control secuenciales, haciendo posible que el aerogenerador pase
de un estado operativo a otro
- Chequeos secuenciales del estado del aerogenerador, realizando las
funciones de protección
A carga parcial se pueden considerar dos tipos básicos de sistemas de control de

aeroturbinas:
El primero se basa en que la máxima potencia extraíble del viento es para un
TSR óptimo. La memoria del sistema de control tiene almacenada la curva
característica de potencia de la aeroturbina y, como continuamente se están
midiendo la velocidad del viento y del rotor, se calcula el TSR correspondiente y se
le compara con el óptimo de referencia. La señal de error se transmite al sistema de
control que modifica la velocidad de la aeroturbina minimizando el error.
El segundo se basa en la potencia máxima. El sistema de control realiza un
rastreo continuo de la potencia máxima que se le puede extraer al aerogenerador.
Página 21
1.5.4 CONEXIÓN ENTRE EL ROTOR Y EL GENERADOR

La conexión rotor-generador está formada por todos los elementos mecánicos que
se encargan de transmitir la energía del eje de baja velocidad, hasta el de alta
velocidad.
Por lo general es necesario utilizar una caja multiplicadora de velocidad, que permite
la conversión entre la potencia de alto par motor, obtenida en el rotor de la turbina
eólica que gira lentamente, y la potencia de bajo par de torsión a alta velocidad, que
se utiliza en el generador.
Para evitar la caja multiplicadora se puede construir un generador lento con muchos
polos; pero si se conecta el generador directamente a la red, para conseguir una
velocidad de rotación razonable de 30[rpm]., tendría 200 polos. Además de que las
tensiones obtenidas serían bajas y por consiguiente las corrientes muy elevadas.
Otro problema que se presentaría es que la masa del rotor del generador tiene que
ser aproximadamente proporcional al par de torsión que tiene que manejar, por lo
que un generador accionado directamente sería muy pesado y caro; por lo tanto se
busca menos par motor y más velocidad de rotación.
Página 22
1.6 USO DE LA ENERGÍA EÓLICA: LEYES Y CULTURA ACTUAL

Desde hace varias décadas el hombre ha adquirido consciencia del daño que sus
actividades causan sobre el equilibrio ambiental. Una prueba de ello son las Leyes
Nacionales y los Acuerdos Internacionales que tratan el tema, por ejemplo, el
Convenio de Viena para la Protección de la Capa de Ozono.
Dada la problemática de la contaminación ambiental, las energías renovables están
en constante desarrollo tecnológico y crecimiento. La energía eólica, como una de
ellas, ha evolucionado mucho en los últimos años y se espera que la potencia
mundial instalada crezca considerablemente en los próximos. La energía eólica
mundial ha establecido un nuevo récord de 44.700[MW] de nueva capacidad
instalada en 2012, según datos del Consejo Mundial de Energía Eólica (GWEC) en
su informe ‘’Balance 2012’’. De esta manera se alcanza la cifra de 282.482[MW] de
potencia acumulada a nivel mundial. El consejo también informa que actualmente la
energía eólica abastece un 2,5% de la energía eléctrica mundial, y se espera que en
el año 2020 esta cifra ascienda a un valor entre 8% y 12%. [2]
Los parques eólicos mundiales generan electricidad libre de CO 2 en más de 80
países, 24 de los cuales tienen al menos 1.000[MW]. Es de destacar que los países
con mayor inversión en la materia son EEUU, Alemania, China y España.
En Argentina:
Desde que se sancionó la Ley Nacional Nº 25019 en el año 1998 sobre "Régimen
Nacional de Energía Eólica y Solar", que declara de interés nacional a la generación
de energía eléctrica de origen eólico y solar en todo el territorio nacional, el
Ministerio de Economía y Obras y Servicios Públicos de la Nación, a través de la
Secretaría de Energía, promueve la investigación y el uso de energías no
convencionales [5].
La Ley 26190 sancionada en el año 2006, modificatoria y complementaria de la ley
25019/98, establece el “Régimen de fomento nacional para el uso de fuentes
renovables de energía destinada a la producción de energía eléctrica“. La ley
declara de interés nacional la generación de energía eléctrica a partir del uso de
fuentes de energía renovables con destino a la prestación de servicio público, como
así también la investigación para el desarrollo tecnológico y fabricación de equipos
con esa finalidad [5].
Entre 1994 y 2002 Argentina contaba con sólo 30[MW] instalados principalmente por
cooperativas eléctricas. Esta situación fue cambiando rápidamente a partir de la
licitación del Programa de Generación Eléctrica a partir de Energías Renovables
(GENREN). El 30 de junio de 2010 tuvo lugar la adjudicación del Programa, licitación
que se llevó a cabo a través de la estatal ENARSA y del Ministerio de Planificación
Federal, Inversión Pública y Servicios. Resultaron adjudicados proyectos según el
siguiente desglose: 754[MW] que corresponden a generación eólica, 110,4[MW] a
térmica con biocombustibles, 20[MW] a solar fotovoltaica y 10,6[MW] a pequeños
aprovechamientos hidroeléctricos; totalizando 895[MW]. La potencia restante para
llegar a los 1000[MW] originariamente licitados serán re-licitados.
Actualmente, la energía eólica en Argentina sigue en estado embrionario. En el año
2012 hubo una producción de sólo 369[GWh] y durante el 2013 alrededor de
465[GWh].
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Se estima que el potencial eólico patagónico al sur del paralelo 42° encierra una
energía decenas de veces mayor al contenido en toda la producción argentina de
petróleo.
Además de la Patagonia, Argentina cuenta con muy buena calidad de recurso eólico
en diferentes regiones del país. La costa sur de la provincia de Buenos Aires tiene
una calidad de viento comparable con las mejores regiones del norte de Europa, sin
los problemas de interconexión que tiene la Patagonia.
A pesar de las excepcionales condiciones naturales que posee Argentina y de contar
con herramientas tecnológicas para el desarrollo del sector, el país presenta algunos
impedimentos para expandir la industria eólica, siendo el principal de éstos, la
dificultad para captar financiamiento para los proyectos.
No obstante, hay un marcado interés en el desarrollo de aerogeneradores de
elevada potencia. Como prueba de ello puede citarse el proyecto Cluster Eólico
Argentino que consiste en la creación de un cluster industrial de empresas
generadoras de energía eólica a través del cual para 2020 se generarán 1.000[MW]
eólicos de producción nacional anual, lo que permitirá sustituir US$ 1.750 millones
en equipos, US$ 500 millones en combustible al año y se generarán 10.000 puestos
de trabajo, contando con 32 empresas de 8 provincias asociadas.
Por otra parte, la Agencia Nacional de Promoción Científica y Tecnológica, a través
del Fondo Argentino Sectorial (FONARSEC), y según lo establecido por Resolución
MinCyT N° 398/10, convoca a consorcios público-privados a presentar proyectos
innovadores, destinados a solucionar problemas tecnológicos y a brindar apoyo al
sector productivo de bienes y servicios dedicados al aprovechamiento de la fuente
renovable eólica [6].
El objetivo es financiar parcialmente proyectos en los cuales los consorcios público-
privados solicitantes tengan como meta la resolución de problemas y el desarrollo de
capacidades tecnológicas, que mejoren la competitividad y brinden apoyo al sector
productor de bienes y servicios dedicados al aprovechamiento de la energía eólica.
En este sentido, el énfasis esta puesto en el desarrollo de al menos una de las
siguientes áreas estratégicas:
- Generación de componentes para aerogeneradores y elementos para
sistemas de conexión a la red eléctrica.
- Fabricación de aerogeneradores de 1[MW] de potencia como mínimo.
Los recursos del FONARSEC administrados en el marco de la presente convocatoria
consistirán en aportes no reintegrables de un mínimo de $ 2.500.000 hasta un
máximo de $ 24.000.000 por proyecto. El plazo de ejecución no podrá superar los 4
años. Los fondos de contraparte deberán ser mayores o iguales al 50% del costo
total del proyecto.
El Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI) viene realizando un trabajo con
fabricantes nacionales de aerogeneradores de baja potencia desde hace varios
años. A partir de ello se delinearon acciones en conjunto para fortalecer el sector. Se
acordó un listado estándar de certificaciones técnicas que cada uno de los
fabricantes debe proveer al usuario y, en función de las normativas internacionales
vigentes, se definió un protocolo común de ensayo de aerogeneradores.
En cuanto al estado legislativo de la micro generación, aún falta avanzar. No hay
normativas de diseño y construcción para estos pequeños aerogeneradores. Sería
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razonable pensar en la pronta adopción de normas tales como IEC61400 ( 61400-2

para micro generación) reconocidas y adoptadas por otros países (UNE-EN 61400
en España).
Sin duda las exigencias impuestas por la legislación adecuada, traerían una mejora
en calidad de productos, y posiblemente un incremento del mercado.
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1.7 COMPARACIÓN CON OTROS TIPOS DE ENERGÍAS

La energía eólica es un tipo de energía renovable, como lo son la fotovoltaica,
hidráulica, geotérmica, el hidrógeno y los biocombustibles.
Decir que una energía es renovable significa que es inagotable puesto que es
directa o indirectamente obtenida de la energía solar. Si bien el planeta necesita de
la energía solar para realizar sus procesos naturales, los cuales mantienen el
equilibrio ambiental, las implicancias que puede tener su uso mediante las energías
renovables son nulas.
La creciente demanda de energía a nivel global, y el agotamiento de las energías
convencionales no renovables (combustibles fósiles, gas natural, energía nuclear)
han llevado a la necesidad de utilizar energías renovables.
En particular, la energía eólica y la fotovoltaica no requieren de un proceso químico
de combustión y por lo tanto no emiten contaminantes. Sumado a esto, también
tienen un aspecto positivo desde el punto de vista socioeconómico:
- Contribuyen a la diversificación económica dado que están presentes en
cualquier lugar (principalmente la solar).
- Impulsan a una consciencia colectiva sobre el cuidado del planeta.
- Pueden usarse a pequeña escala para abastecer residencias o cualquier tipo
de establecimiento donde el tendido eléctrico no acomete.
La energía eólica tiene también sus desventajas:
- El viento es irregular y puede ser demasiado bajo durante períodos largos de
tiempo (incluso meses), dependiendo de las características de la zona. Esto
imposibilita la utilización de esta energía por sí sola; por lo que sólo puede ser
usada como un apoyo a una fuente de energía más estable y confiable.
- Provoca un cierto impacto ambiental.
- Tiene baja rentabilidad, debido a la baja densidad de energía que hay en el
aire y al pobre rendimiento de las aeroturbinas actuales. Esto hace que las
compañías pierdan interés en invertir.
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1.8 LOS IMPACTOS SOBRE EL MEDIOAMBIENTE

- Impacto sobre la avifauna:
Las aves pueden colisionar con las aspas en movimiento o pueden electrocutarse
en determinados casos. Esto es más frecuente en los aerogeneradores de gran
potencia. De todos modos, las cifras de aves afectadas son bajas.
- Impacto visual:
Depende en gran medida de la cantidad, tamaño y proximidad a las personas
que tenga el parque eólico. En la generación de particulares, en ciudades, esto
puede ser un problema importante.
- Impactos por infraestructura:
Es inevitable y está dado por la construcción de caminos, cimientos, edificios, etc.
que son necesarios para el parque eólico. Esto no ocurre en aerogeneradores
pequeños.
- Impacto de ruido:
El ruido puede hacerse imperceptible con un correcto diseño mecánico
(aerodinámica, vibración, velocidad, tamaño, etc.). Pero puede dificultarse de
acuerdo a las velocidades del viento en las que se pretenda operar a la máquina.
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CAPÍTULO 2: EL VIENTO
Se considera viento a toda masa de aire en movimiento, que surge como

consecuencia del desigual calentamiento de la superficie terrestre.
La Tierra funciona como una gran máquina térmica que transforma parte del calor
solar en la energía cinética del viento. Bajo la acción de la presión, el aire de la
atmósfera se desplaza de un lugar a otro a diferentes velocidades, dando lugar al
viento.
El gradiente de velocidades es mayor cuanto mayor es la diferencia de presiones y
su movimiento viene influenciado por el giro de la Tierra.
2.1 LAS CAUSAS PRINCIPALES DEL ORIGEN DEL VIENTO
a) La radiación solar que es más importante en el Ecuador que en los Polos

En el Ecuador y zonas cercanas, donde la radiación solar es más intensa, el globo
terrestre acumula más calor que en los Polos y sus alrededores. La diferencia de
densidades entre estas gigantescas masas de aire impulsa al aire en movimientos
de convección.
b) La rotación de la Tierra que provoca desviaciones hacia la derecha en el

Hemisferio Norte y hacia la izquierda en el Hemisferio Sur
Figura 2.1.1 – Direcciones de circulación del viento debido a la rotación de la Tierra.
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Vientos alisios
Al calentarse el aire en el Ecuador asciende y es sustituido por el aire más próximo
a los Polos, formándose la llamada circulación de Hadley, que se hace inestable a
unos 30° de latitud y origina unos vientos generales. Este flujo no se proyecta
directamente sobre los Polos debido a la aceleración de Coriolis que aparece como
consecuencia del movimiento de rotación de la Tierra, y modifica su curso. Esta
aceleración depende de la velocidad del viento y de la rotación de la Tierra, por lo
que las masas de aire caliente se desplazan por esta circunstancia hacia el Este; la
circulación general es semejante y simétrica en cada uno de los dos hemisferios,
Figura 2.1.2, yendo de O a E en el hemisferio Norte.
Figura 2.1.2 – Esquema de circulación de Hadley de los vientos.
Un esquema de vientos generales es el siguiente:

Entre 90°N y 60°N, aire ártico (muy frío) (Circulación de Rossby)
Entre 60°N y 40°N, aire polar (frío)
Entre 40°N y 5°N, aire tropical (templado)
Entre 5°N y 5°S, aire ecuatorial (cálido)
En el límite de estas diferentes masas de aire existen zonas conflictivas o zonas
frontales como:
- El frente ártico entre el aire ártico y el aire polar
- El frente polar entre el aire polar y el aire tropical
- La zona de convergencia intertropical, entre el aire tropical y el aire ecuatorial,
en la que soplan vientos regulares (alisios) del Nordeste, contorneando el
anticiclón de las Azores, (Corriente de Hadley).
Las diferentes masas de aire, así como los ejes de depresión (60°) y anticiclónicos
(30°), se desplazan según las estaciones en el sentido del movimiento aparente del
Sol; en el hemisferio Norte existe, en invierno, una traslación general hacia el Norte,
y en verano hacia el Sur. En el hemisferio Sur sucede al revés; estos vientos se
denominan monzones.
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c) Las perturbaciones atmosféricas

Las corrientes generales de aire son modificadas localmente por temporales y
gradientes de temperatura originados por los desiguales calentamientos de
superficies de tierra y agua o por diversos accidentes orográficos. Se puede
considerar que los vientos vienen dirigidos por determinados centros de acción de la
atmósfera, siendo lo más frecuente que su desplazamiento sea en sentido
horizontal.
La atmósfera no es homogénea, estando fraccionada en un número bastante grande
de masas de aire más o menos calientes; la transición entre dos masas de aire
puede ser lenta y continua o, por el contrario, brusca, constituyendo entonces una
superficie frontal que forma una cierta pendiente en la que el aire caliente, más
ligero, está por encima del aire frío.
La proyección sobre el suelo de una superficie frontal se denomina frente; un
ejemplo típico lo constituye, en el hemisferio Norte, el frente polar atlántico.
Los frentes no son estacionarios porque el aire frío tiende a descender hacia el
Ecuador, mientras que el aire caliente tiende a remontar hacia el Polo, originándose
en un punto una ondulación que se desarrolla y acentúa, al tiempo que es apresada
por las corrientes de aire del Oeste, acompañada de una depresión móvil. Cuando el
aire caliente remonta se crea un frente cálido; cuando el aire frío desciende se crea
un frente frío. El conjunto frente cálido-frente frío constituye una perturbación; el
frente frío alcanza al frente cálido, y el aire caliente es proyectado hacia arriba,
formándose un frente ocluido. Una sucesión de perturbaciones, o familia de
perturbaciones, suele estar ligada a diferentes sistemas nubosos característicos, que
determinan así los diferentes tipos de vientos.
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2.2 TIPOS DE VIENTOS

El conocimiento de los vientos generales no es suficiente para una correcta
utilización y ubicación de máquinas accionadas por el viento, por cuanto existen
factores que modifican el régimen general y que deben ser conocidos y tenidos en
cuenta a la hora de realizar un proyecto de este tipo.
Los vientos regionales están regidos también por desplazamientos a la escala
sinóptica de las masas de aire, (que es más fina y precisa que la circulación general
de Hadley).
Tanto los vientos generales, como los vientos sinópticos están ligados a la
circulación atmosférica y mantienen las mismas características sobre grandes
extensiones de terreno.
El viento sinóptico sopla prácticamente en la horizontal. Sus características vienen
determinadas en función de situaciones meteorológicas dadas y muy precisas, como
son la configuración isobárica y posición de los frentes, teniendo en cuenta también
para cualquier lugar, tanto las condiciones geográficas regionales, como las locales.
La dirección del viento a nivel del suelo, medida generalmente a algunos metros
sobre el mismo, está fuertemente influenciada por la situación topográfica del lugar
considerado.
La frecuencia de las direcciones es algo que en este tipo de vientos también se ve,
no siendo exclusiva de los vientos generales.
Tipos de vientos sinópticos:
a) Brisas de mar. Lo dicho en el párrafo anterior respecto de la direccionalidad se

ve en el caso del movimiento del aire tierra-mar en las costas, o tierra-agua en los
lagos durante el día y la noche Figura 2.2.1.
Figura 2.2.1 – Brisas de mar
El viento diurno o brisa marina, es debido a un descenso hacia la tierra del gradiente
de presión barométrica, como consecuencia del calentamiento diurno de la capa
Página 32
inferior del aire que está en contacto con la tierra. Durante el día, como la superficie
del mar adyacente no se calienta con tanta intensidad, permanece relativamente
más fría. En respuesta al gradiente de presión local, el aire se dirige hacia la tierra a
baja altura. Por la noche se invierte el gradiente de temperatura debido al más
rápido enfriamiento de la superficie del terreno; el gradiente de presión es ahora de
la tierra hacia el mar, motivando un flujo de aire hacia el océano (la brisa terrestre).
b) Vientos de valles y montañas. En las montañas el aire se calienta durante el día

y se va hacia las alturas, mientras que en la noche el aire frío, más pesado, baja
hacia los valles, Figura 2.2.2.
Figura 2.2.2 – Vientos de valles y montañas.
c) Vientos catabáticos y anabáticos. Es el producido por el descenso de aire

fresco desde regiones elevadas a otras más bajas, en forma de brisas, a través de
laderas y valles.
Figura 2.2.3 – Viento catabático.
Viene regido principalmente por la dirección de los valles a través de los cuales
desciende. El viento anabático es el que presenta una componente vertical
ascendente, siendo el término opuesto a catabático.
Página 33
c) Föhn. Es un viento fuerte, seco y cálido, que se produce en ocasiones en la

ladera de sotavento (contraria a la que sopla el viento) de los sistemas montañosos,
Figura 2.2.4.
Figura 2.2.4 – Viento Föhn.
Cuando este sistema se acerca a una montaña, el aire sube por la ladera de
barlovento, enfriándose por debajo de la temperatura de condensación, formando
nubes que se mantienen adosadas a las cimas de las montañas, que provocan
precipitaciones, por lo que el contenido de humedad del aire baja y así el aire que
desciende por sotavento es seco.
Superficies de pendientes suaves y desnudas de obstáculos son los mejores lugares

de potencial eólico, puesto que se van juntando las líneas de corriente del fluido y
hacen que la velocidad no baje por turbulencias, Figura 2.2.5.
Figura 2.2.5 – Esquema donde se aprecia el aumento de la velocidad en superficies con pendientes
suaves y desnudas de obstáculos.
Página 34
2.3 VELOCIDAD DEL VIENTO

El viento viene definido por dos parámetros esenciales que son, su dirección y su
velocidad. La dirección del viento y su valoración (la velocidad media en dicha
dirección) a lo largo del tiempo conducen a la ejecución de la llamada rosa de los
vientos, Figura 2.3.1.
Figura 2.3.1 – Ejemplo de una rosa de los vientos.
El director indica la dirección desde la cual proviene el viento; la magnitud de la

semirrecta es proporcional a la velocidad del viento.
La velocidad media del viento varía entre 3 y 7[m/s], según diversas situaciones
meteorológicas; es elevada en las costas, más de 6[m/s], así como en algunos valles
más o menos estrechos. En otras regiones es, en general, de 3 a 4[m/s], siendo
bastante más elevada en las montañas, dependiendo de la altitud y de la topografía.
La velocidad media del viento es más débil durante la noche, variando muy poco,
aumenta a partir de la salida del Sol y alcanza un máximo entre las 12 y 16[hs]
solares.
Las fuentes eólicas más interesantes se encuentran en las costas marinas y en
determinados pasos entre montañas; existen zonas en las que se puede disponer de
más de 3.000[kWh/m2] al año, y en otras puede que no se llegue a los 200[kWh/m2]
al año.
Página 35
2.4 VARIACIÓN DE LA VELOCIDAD DEL VIENTO CON LA ALTURA

La velocidad del viento aumenta con la altura. La Ecuación de aproximación a este
fenómeno es conocida como la Ley Exponencial de Hellmann:
( )
Donde:
α: exponente de Hellmann.
h: altura en metros.
: velocidad del viento medido a 10 metros de altura.
: velocidad del viento a la altura h.
El exponente de Hellmann depende, por lo tanto, de los accidentes geográficos y
edificaciones que interrumpen o guían las corrientes de aire.
Figura 2.4.1 – Ejemplos de distribución de la velocidad del viento para diferentes valores de α.
Tabla 2.4.1 – Valores del exponente α para distintas geografías del terreno.
Lugares llanos con hielo o hierba 0,08< α<0,12

Lugares llanos (mar, costa) α =0,14
Terrenos poco accidentados 0,13< α<0,16
Zonas turísticas α =0,2
Terrenos accidentados o bosques 0,2< α<0,26
Terrenos muy accidentados y ciudades 0,25< α<0,4
Página 36
2.5 ENERGÍA DEL VIENTO

Considerando que se interrumpe el paso del viento con una máquina eólica ideal de
área , transversal a la dirección del viento, que absorbe toda la energía cinética
disponible en el viento de modo que éste pasa de una velocidad a velocidad nula,
entonces tomando un volumen de control alrededor de la máquina, puede plantearse
la potencia del viento como la derivada de la energía con respecto al tiempo:
Donde:
: Potencia del viento.
: diferencial de tiempo.
: diferencial de masa de aire que atraviesa el volumen de control durante dt.
: velocidad del viento (velocidad del dm al ingresar al volumen de control).
: área transversal al viento (área del aerogenerador, proyección del volumen de
control sobre la dirección del viento).
: Densidad del aire.
Esta es la potencia que entregaría la máquina eólica ideal en su eje. En tal situación
ideal se debería cumplir que:
- No hay dispersión del aire que atraviesa la máquina. Es decir que el frente de
viento de área pasa en su totalidad por la máquina.
- La presión del aire en la salida de la máquina es la misma que la
correspondiente al frente de viento sin perturbar. No así su velocidad, pues el
fluido pasa de una velocidad al reposo.
- No hay ningún tipo de pérdida de energía (por ejemplo, por roce entre las
aspas y el aire).
Se ve entonces que la potencia disponible en el viento depende fuertemente de la
velocidad y en menor medida del área barrida . Por ello es importante dirigir los
esfuerzos a conseguir velocidades de viento elevadas por medio del estudio de los
vientos sinópticos y de la elevación del aerogenerador.
Además se debe considerar que a velocidades menores a la de conexión
del aerogenerador, no se extrae energía. Por otro lado, para velocidades muy
elevadas superiores a la de desconexión , tampoco se extrae energía.
El aerogenerador tendrá una velocidad nominal , evidentemente comprendida
entre y para la cual se obtendrá el máximo rendimiento.
Página 37
2.6 TRATAMIENTO ESTADÍSTICO DEL VIENTO

Normalmente se suele utilizar la distribución de Weibull, que determina la
probabilidad de aparición de las distintas velocidades del viento ( ); que se aproxima
muy bien a la realidad.
Se trata de una distribución de dos parámetros: un parámetro de escala c y un
parámetro factor de distribución de forma k.
Ecuación de la distribución de Weibull:
⁄
( )
La distribución estadística de las

velocidades del viento cambia de un lugar
a otro del globo, dependiendo de las
condiciones climáticas locales, del paisaje
y de su superficie. La distribución de
Weibull puede variar tanto en la forma
Figura 2.6.1 – Ejemplo de una distribución de como en el valor medio.

Weibull.
Si se multiplica la curva de probabilidad
de Weibull por la curva de potencia (que
es una cúbica, pues la potencia va con el cubo de la velocidad), se obtiene la curva
de energía. Es decir que se obtiene la distribución de “Energía disponible” que
aparece en la Figura 2.6.2.
Si se multiplica dicha curva por un tiempo “t”, se obtiene una curva que muestra la
energía que cada velocidad del viento entregaría durante dicho tiempo. El área bajo
esa curva es la energía total disponible en el viento, durante el tiempo “t”.
Figura 2.6.2 – Ejemplo de una distribución de Weibull y su correspondiente distribución de energía.
Página 38
El valor de velocidad de viento correspondiente a la máxima “Energía disponible” es

el que debe tomarse como velocidad nominal del aerogenerador, de modo de que el
rendimiento de la máquina sea máximo en esta condición de trabajo, la cual
corresponde la máxima energía anual.
En la mayoría de los casos los valores de k están comprendidos entre 1,3 < k < 4,3;
por ello, cuando no se dispone de muchos datos se suele aceptar la simplificación
de adoptar k = 2, en cuyo caso la distribución resultante se conoce como distribución
de Rayleigh.
Obtención de los parámetros de forma y de escala:

Partiendo de los datos de los vientos medidos a lo largo de todo un año, pueden
calcularse los parámetros de Weibull. El criterio de cálculo debe ser el de minimizar
la diferencia entre la curva de Weibull y la real.
Para ello existen distintos métodos tales como: mínimos cuadrados, gráfico de la
función tasa de falla, máxima similitud, estimación de momentos y estimadores
lineales.
A continuación se explica el método de mínimos cuadrados.
Partiendo de la función acumulativa de Weibull:
⁄
Se llega a la siguiente recta:
Donde:
[ ( )]
Para poder trazar la recta de regresión, se debe calcular un estimador para la

función de distribución acumulativa . Este estimador, llamado Rango de Mediana,
es un estimador no paramétrico basado en el orden de las velocidades. Este aspecto
implica que la muestra de datos se debe organizar de menor a mayor (en forma
ascendente).
Donde:
Wα (i): Rango de mediana para un nivel de confianza (1-α), donde α es el nivel de
significancia.
i: Orden de la falla.
n: Número total de datos de la muestra.
Fα, v1, v2: Valor crítico de la distribución F, evaluada en el nivel de significancia α y
con grados de libertad v1 y v2.
Página 39
Dada la complejidad de la ecuación anterior, generalmente el rango de mediana se

aproxima mediante la siguiente expresión, exacta dentro de 0,005 [10]:
El rango mediana se puede obtener mediante la ecuación 2.6.7 en una planilla de

cálculo de Excel. Este programa tiene integrada la función para calcular el valor
crítico de la función
Una vez obtenida se calcula con (2.6.5), y paralelamente con (2.6.4).
Graficando la curva resultante se obtiene su pendiente y su ordenada al
origen . Finalmente se obtiene el parámetro mediante (2.6.6).
Página 40
CAPÍTULO 3: EL VIENTO DE MAR DEL PLATA
Según lo mencionado en 2.1, en Mar del Plata están presentes los vientos alisios.
Además existe un pequeño efecto de los vientos planetarios debidos al movimiento
de la tierra, que a unos 40° de latitud Sur soplan hacia el Este.
Estos vientos serán los preponderantes durante todo el año, pero a ellos se
superpone el efecto de las brisas del mar, que durante el día soplan desde el mar,
con dirección Este-Sureste; y por la noche hacia el mar, del Oeste-Noroeste.
Figura 3.1.1 – Mapa de vientos en la argentina

Para el análisis de los vientos de Mar del Plata, se utilizaron los datos tomados por el
grupo de investigación GEEAA (Grupo de Estudio de Energías Alternativas y
Ambiente) de la Facultad de Ingeniería de la Universidad de Nacional de Mar del
Plata1. Este grupo posee una estación meteorológica ubicada sobre el mismo edificio
de la facultad (en la ciudad de Mar del Plata, ubicado en la intersección de la calle
Ing. Ratery y la avenida Juan B. Justo). Las mediciones del viento se realizaron a
una altura de 24[m], por lo que deben corregirse a una atura de 10[m] (altura
estimada a la que se instalará el equipo aerogenerador) mediante la ley exponencial
de Hellman.
Los datos se midieron durante un año (año 2000) en intervalos de 5 minutos. Los
datos de importancia son: la velocidad media, la velocidad máxima y la dirección.
El equipo utilizado para las mediciones fue el “Weather Wizard III Station” de la
empresa Davis Instruments.
1
Datos de Viento ubicado en Archivo 3.
Página 41
3.1 CORRECCIÓN DE LA VELOCIDAD DEL VIENTO

Como se indicó anteriormente, la velocidad del viento aumenta con la altura de
acuerdo a la Ley Exponencial de Hellmann. Entonces debe usarse esta ley para
corregir los datos de velocidad de viento, pues corresponden a una altura mayor a la
de instalación del aerogenerador.
En Mar del Plata el terreno es llano y la mayor parte de los hogares donde se
instalarían los aerogeneradores se encuentran en barrios sin grandes edificios,
donde los árboles y las mismas casas son los que modifican las corrientes de aire.
Por ello, tomando como referencias a la figura 2.4.1 y la tabla 2.4.1, el parámetro α
se toma 0,25.
Las mediciones proporcionadas por el GEEAA fueron tomadas a veinticuatro metros
de altura, mientras que la altura de montaje será de diez metros. De la ecuación
2.4.1 se obtiene:
( )
Es decir que los datos utilizados para el diseño del aerogenerador se toman del 80%
de los valores medidos.
Página 42
3.2 VELOCIDAD MEDIA Y DIRECCIÓN

A continuación se presentan gráficos de la velocidad media del viento y la dirección
del mismo para el día promedio de cada mes. Para realizarlos se han dividido las
24[hs] del día en franjas de 5 minutos, y luego:
- Se graficó la velocidad del viento promedio del mes, que se obtuvo como el
promedio de todos los días del mes, para cada intervalo de 5 minutos.
- Para cada intervalo de 5 minutos se buscó la dirección del viento que, sin
importar la velocidad del mismo, tuvo una mayor frecuencia de aparición
durante el mes.2
De las gráficas resultantes no se debe interpretar que la velocidad promedio del
viento se da para la dirección que se tiene en el mismo intervalo de tiempo.
Se recuerda que el director indica la dirección de la que proviene el viento, no hacia
la que va.
Figura 3.2.1 – Velocidad media y dirección preponderante del mes de enero.
2
Gráficos de velocidad del viento y dirección más probable, mensuales y anual, ubicados en Archivo 3.2.
Página 43
Figura 3.2.2 – Velocidad media y dirección preponderante del mes de febrero.
Figura 3.2.3 – Velocidad media y dirección preponderante del mes de marzo.
Página 44
Figura 3.2.4 – Velocidad media y dirección preponderante del mes de abril.
Figura 3.2.5 – Velocidad media y dirección preponderante del mes de mayo.
Página 45
Figura 3.2.6 – Velocidad media y dirección preponderante del mes de junio
Figura 3.2.7 – Velocidad media y dirección preponderante del mes de julio.
Página 46
Figura 3.2.8 – Velocidad media y dirección preponderante del mes de agosto.
Figura 3.2.9 – Velocidad media y dirección preponderante del mes de septiembre.
Página 47
Figura 3.2.10 – Velocidad media y dirección preponderante del mes de octubre.
Figura 3.2.11 – Velocidad media y dirección preponderante del mes de noviembre.
Página 48
Figura 3.2.12 – Velocidad media y dirección preponderante del mes de diciembre.
Al observar la velocidad media promedio de cada mes, se ve que durante el día se

presentan los picos de velocidades del viento y luego una velocidad más baja y
sostenida durante toda la noche y la madrugada. Esto se respeta durante todos los
meses y se debe a las brisas del mar, provocado por la diferencia de temperatura
entre la tierra y el mar. Se observa que en los meses de junio y julio, la diferencia
entre el pico y la velocidad sostenida durante el resto del día es menor que en el
resto de los meses del año, debido a que hay una menor diferencia de temperatura
entre la tierra y el mar.
Con respecto a la dirección del viento, tenemos una gran preponderancia de los
vientos que vienen del Norte-Noroeste, seguramente debido a los vientos alisios. Si
observamos los meses de noviembre, diciembre, enero, febrero, marzo y abril,
vemos que luego de algunas horas de haber salido el sol, el viento cambia de
dirección, tendiendo al director Este. Esto es a causa de las brisas que durante el
día provocan un efecto que tiende a generar un viento que viene de la dirección
Este-Sureste. Este efecto se ve con mayor amplitud durante los meses más cálidos,
como se aprecia en los gráficos.
Durante el resto de los meses, solo puede decirse que prevalece un viento del Norte-
Noroeste, teniendo algunas aleatoriedades.
Viendo un gráfico promedio de todo el año también se observan los efectos antes
mencionados y la gran preponderancia de los vientos del Norte-Noroeste.
Página 49
Figura 3.2.13 – Velocidad media y dirección preponderante del año.
A continuación se presentan las curvas anteriores de velocidad media en un único

gráfico a modo de realizar una comparación.
Figura 3.2.14 – Velocidades del viento en cada mes del año.
Página 50
3.3 ROSA DE LOS VIENTOS

Se denomina Rosa de los Vientos al gráfico en el cual se observa la velocidad media
del viento para cada dirección. En este caso se realizó una para cada mes del año y
una general de todo el año. 3
Figura 3.3.1 – Rosa de los vientos del mes de enero.
3
Gráficos y cálculos de Rosas ubicados en Archivo 3.3.
Página 51
Figura 3.3.2 – Rosa de los vientos del mes de febrero.
Figura 3.3.3 – Rosa de los vientos del mes de marzo.
Página 52
Figura 3.3.4 – Rosa de los vientos del mes de abril.
Figura 3.3.5 – Rosa de los vientos del mes de mayo.
Página 53
Figura 3.3.6 – Rosa de los vientos del mes de junio.
Figura 3.3.7 – Rosa de los vientos del mes de julio.
Página 54
Figura 3.3.8 – Rosa de los vientos del mes de agosto.
Figura 3.3.9 – Rosa de los vientos del mes de septiembre.
Página 55
Figura 3.3.10 – Rosa de los vientos del mes de octubre.
Figura 3.3.11 – Rosa de los vientos del mes de noviembre.
Página 56
Figura 3.3.12 – Rosa de los vientos del mes de diciembre.
Figura 3.3.13 – Rosa de los vientos del año.
Página 57
Se puede observar de los gráficos que la velocidad media promedio de cada mes no
supera los 5[m/s] en casi todos los casos. Además estos vientos se dan en todas las
direcciones, lo que puede dar a pensar que se necesita un aerogenerador capaz de
captar el viento en todas las direcciones. Esto no es del todo correcto, ya que en
estos gráficos lo que se representa es la velocidad media para cada dirección, pero
no se da ningún dato sobre el tiempo durante el cual existe viento en esa dirección;
es decir, que no se tiene una medida de la energía disponible correspondiente al
director. Tampoco es dada ninguna información sobre la velocidad y frecuencia con
la que cambia la dirección del viento.
Página 58
3.4 ROSA DE ENERGÍA

Para decidir sobre la necesidad o no de captar el viento en todas las direcciones se
debe analizar un gráfico en el cual esté implícitamente el tiempo que cada velocidad
de viento persiste en cada uno de los directores. Para ello es posible realizar un
gráfico semejante al anterior pero en lugar de graficar la velocidad media promedio,
debe graficarse la energía total que se da para cada dirección a lo largo del período
analizado. Así, se realizan gráficos para cada mes y uno de todo el año.
Como se sabe, la potencia que posee el viento para una velocidad viene dada por
la ecuación 2.5.1, que se vuelve a presentar a continuación:
Para obtener la energía sólo basta multiplicar esta potencia por el tiempo durante el
cual el viento posee dicha velocidad .
Para realizar los gráficos y como sólo interesa comparar valores relativos entre la
energía presente en cada dirección, se toma a la densidad del aire y al área
como constantes cuyos valores carecen de importancia. Por lo tanto la energía del
viento en cada dirección es proporcional a:
Al tener una medición discreta, la integral no es factible. Sin embargo, como se

dispone de muestras a intervalos fijos de cinco minutos, el tiempo que una velocidad
se da en una dirección es proporcional a la cantidad de veces que aparece esa
velocidad en tal dirección. Por ello, para realizar los gráficos se ha procedido de la
siguiente manera:
Donde es proporcional a la energía en el director j a lo largo del período estudiado

y es la velocidad del viento en dicha dirección y correspondiente a una muestra,
es decir la velocidad media durante un intervalo de medición (5 minutos).4
4
Datos y gráficos ubicados en Archivo 3.3.
Página 59
A continuación se exponen los gráficos obtenidos para cada mes.
Figura 3.4.1 – Rosa de energía del mes de enero.
Figura 3.4.2 – Rosa de energía del mes de febrero.
Página 60
Figura 3.4.3 – Rosa de energía del mes de marzo.
Figura 3.4.4 – Rosa de energía del mes de abril.
Página 61
Figura 3.4.5 – Rosa de energía del mes de mayo.
Figura 3.4.6 – Rosa de energía del mes de junio.
Página 62
Figura 3.4.7 – Rosa de energía del mes de julio.
Figura 3.4.8 – Rosa de energía del mes de agosto.
Página 63
Figura 3.4.9 – Rosa de energía del mes de septiembre.
Figura 3.4.10 – Rosa de energía del mes de octubre.
Página 64
Figura 3.4.11 – Rosa de energía del mes de noviembre.
Figura 3.4.12 – Rosa de energía del mes de diciembre.
Página 65
Finalmente se presenta la rosa de energía correspondiente al año.
Figura 3.4.13 – Rosa de energía del año.
Página 66
3.5 PRIMERAS CONCLUSIONES

A partir de los gráficos de Rosas de Vientos y Rosas de Energías, puede decirse lo
siguiente:
Según las Rosas de los Vientos, las velocidades promedios del viento en las
distintas direcciones son parejas, dando valores entre 2 y 5 [m/s]. En un principio
esto puede conducir a la idea de que conviene tener un sistema capaz de captar el
viento en todas las direcciones, pero la verdad es que estos gráficos no determinan
el tipo de forma en que se debe captar el viento ya que no reflejan cuanto tiempo
hay viento en cada dirección, no brinda una idea de la energía presente en cada
dirección. Por ello es necesario analizar la Rosa de Energías.
Analizando los gráficos de energías, se puede ver que hay algunos meses con muy
poca energía relativa disponible, mientras que otros meses son muy buenos. Se
puede observar también que esa energía cambia de dirección mes a mes, e
inclusive en algunos meses se presenta distribuida en diferentes direcciones, por lo
que un sistema de captación del viendo unidireccional queda descartado, siendo
necesario utilizar un sistema que tenga la posibilidad de captar el viento desde todas
direcciones.
Página 67
3.6 DISTRIBUCIÓN DE WEIBULL

Un dato muy importante para el diseño de un aerogenerador, es la velocidad de
diseño. Esta velocidad se selecciona como aquella que proporcionaría la mayor
energía durante el año.
El primer paso es obtener la curva de distribución de velocidades, donde se ve el
tiempo durante el cual aparece cada velocidad del viento, o su probabilidad de
aparición. Para ello se utilizaron los datos proporcionados por el GEAA y se graficó
esa distribución5 como se muestra a continuación:
Figura 3.6.1 – Distribución de velocidades según los datos medidos.
Si bien se pueden utilizar únicamente los datos medidos para calcular la velocidad
de diseño, debido al gran tamaño de la muestra de que se dispone, se realizará un
análisis estadístico.
Recuérdese que la expresión de la distribución de Weibull es (2.6.1):
⁄
( )
El método utilizado para obtener los parámetros de la distribución fue el de los

mínimos cuadrados. Los cálculos necesarios se realizaron mediante Microsoft Excel,
siguiendo el método ya explicado en 2.65.
5
Cálculos de la distribución real y de Weibull ubicados en Archivo 3.6.
Página 68
Los parámetros de Weibull obtenidos son los siguientes:
Utilizando (3.6.1) se obtiene la siguiente curva de distribución de velocidades:
Figura 3.6.2 – Distribución de velocidades según la distribución de Weibull.
Se puede observar que la forma de la curva no varía demasiado con respecto al

gráfico de la Figura 3.6.1, esto se debe a la gran cantidad de muestras (alrededor de
99000 mediciones).
A partir de este gráfico es posible obtener otro en el que se indica la energía
probable para cada velocidad del viento a lo largo del año. Para ello se debe
multiplicar la velocidad al cubo, por la probabilidad de aparición que tiene esta
velocidad. Esto ya se explicó en el caso de los gráficos de Rosas de energía.
El gráfico que se obtiene es sólo relativo, porque muestra la energía que posee el
viento, pero sin escala. Aún así, permite ver a qué velocidad se obtiene la mayor
energía posible, velocidad que se selecciona para el diseño del aerogenerador. La
cuantificación de la energía y la potencia se realizará en el capítulo 4, pues es
necesaria para el diseño del aerogenerador.
Página 69
Figura 3.6.3 – Distribución de energía a partir de la distribución de Weibull.
Esto también se podría realizar con los datos sin hacer un análisis estadístico, en
este caso el gráfico queda de la siguiente forma.
Figura 3.6.4 – Distribución de energía a partir de los datos medidos.
Como conclusión se observa que la velocidad de diseño debería ser de 5,6[m/s],

adoptándose en este proyecto 6[m/s].
Página 70
CAPÍTULO 4: DISEÑO DEL AEROGENERADOR
4.1 SELECCIÓN DEL TIPO DE AEROGENERADOR

En primera instancia debe seleccionarse el tipo de aerogenerador: Savonius,
Darrieux, de eje horizontal bipala, de eje horizontal tripala, etc.
El aerogenerador a utilizar se elige de eje horizontal debido a que son los de mejor
rendimiento y los únicos con un desarrollo técnico y bibliografía a disposición que
permiten un diseño ingenieril acorde al trabajo.
Normalmente los aerogeneradores horizontales son de tres palas. Esta tipología ha
dado buenos rendimientos en relación a su costo, bajos niveles de vibración y de
ruido. Para analizar la conveniencia desde el punto de vista del rendimiento
aerodinámico analizamos las figuras 4.1.1 y 4.1.2. Éstas muestran el resultado de la
experiencia, es decir que son basadas en la realidad y no en cálculos teóricos o
simulaciones.
Figura 4.1.1 – Rendimiento aerodinámico en función del TSR.
Figura 4.1.2 – Relación del rendimiento con el número de palas y el TSR para
aerogeneradores de eje horizontal.
Página 71
Como se ve de la figura 4.1.2 las turbinas de tres palas tienen un mejor rendimiento
que las de dos o una pala, haciéndose más marcada las diferencias cuanto menor
es el TSR (recuérdese que el TSR es la relación entre la velocidad de la punta del
aspa y la velocidad del viento).
De acuerdo a la figura 4.1.1, si se utiliza un tripala el TSR de diseño será 7 pues
para este valor se da máximo rendimiento. Para tal TSR la diferencia de eficiencias
con el bipala o el monopala son muy grandes, quedando en evidencia la
conveniencia de su uso. Además cabe destacar que utilizar un rotor de cuatro palas
(o más) no trae un aumento de rendimiento que justifique la inversión.
Resumiendo, el aerogenerador será de eje horizontal, tripala.
Página 72
4.2 POTENCIA APROVECHABLE DEL VIENTO

De los datos de la velocidad del viento suministrados por el GEAA se obtuvo la
potencia aprovechable promedio anual, como se explica a continuación.
En primera instancia, como se mencionó en 2.5, la potencia útil del viento se obtiene
de la siguiente manera:
Esta potencia es aquella que captaría una máquina ideal de rendimiento unitario.
Para obtener la potencia aprovechable, se deben tener en cuenta una serie de
rendimientos existentes en el sistema:
Donde es el rendimiento global del sistema, el cual podría estar compuesto por los
siguientes elementos:
- Rendimiento de la hélice.
- Rendimiento del generador eléctrico.
- Rendimiento sistema electrónico.
Como en este primer cálculo estos rendimientos no son conocidos, se estimarán

valores razonables de los mismos, para poder obtener una primera aproximación de
la energía aprovechable y continuar con el proyecto. A medida que se avance se
realizarán cálculos más precisos.
Con la utilización de gráficos orientativos (Figura 4.2.1), se obtiene una primera
aproximación del rendimiento del rotor. La curva que interesa es la de “Hélice
tripala”.
Figura 4.2.1 – Rendimiento aerodinámico en función del TSR.
Página 73
- Rendimiento de la hélice= 0,49
Estimamos el resto de los rendimientos en:

- Rendimiento del generador = 0,9
- Rendimiento sistema electrónico = 0,9
Se adopta un valor de densidad del aire de ⁄ y como dimensiones

de las aspas un radio de dos metros, resultando: . Este tamaño
de rotor posibilitará extraer una potencia razonable, como se verificará más adelante.
Figura 4.2.2 – Longitud de las aspas.
Teniendo ahora los datos suficientes, se calculó en Excel la potencia útil de cada
mes y una promedio total. Esto se hizo calculando para cada intervalo
de muestreo de cinco minutos, de cada día, y haciendo un promedio mensual y otro
anual.6
En el siguiente gráfico se muestra la potencia promedio del año 2000 en función de
cada hora del día:
6
Cálculo de potencia promedio anual ubicado en Archivo 4.2.
Página 74
Figura 4.2.3 – Potencia aprovechable promedio.
Página 75
4.3 CONSUMO DIARIO PROMEDIO

Por otro lado se dispuso de información sobre la carga tarifaria residencial,
suministrada por el Ingeniero Ruben Ferreyra. Datos a su vez aprobados por el
Organismo de Control de Energía Eléctrica de la Provincia de Buenos Aires
(OCEBA).
En la siguiente tabla se indica el consumo diario promedio anual discriminado cada
una hora.
Tabla 4.3.1 – Consumo diario promedio residencial de Mar del Plata.
Hora Potencia [W] Hora Potencia [W]

00:00 278,2 12:00 180,1
01:00 208,3 13:00 187,1
02:00 155,4 14:00 192,8
03:00 134,1 15:00 188,5
04:00 123 16:00 185,5
05:00 118,6 17:00 181
06:00 118,7 18:00 191,3
07:00 131,1 19:00 219,3
08:00 152 20:00 271,5
09:00 156,5 21:00 320,2
10:00 165 22:00 342,1
11:00 174,7 23:00 325,4
La suma total da como resultado la Energía consumida diaria por el usuario

promedio:
⁄
A modo de corroboración se hace una comparación con datos proporcionados por

la Empresa Distribuidora de Energía Atlántica (EDEA)7 sobre el consumo residencial
en Mar del Plata.
⁄
Con un total de 293433 usuarios residenciales; da como consumo diario:
⁄
⁄
⁄
7
Datos de consumo de energía de EDEA ubicados en Archivo 4.3.
Página 76
4.4 ANÁLISIS DE LA POTENCIA APROBECHABLE Y LA CONSUMIDA

A continuación se mostrará la comparación entre la curva de potencia aprovechable
promedio y el consumo de potencia diaria residencial 8.
Figura 4.4.1 – Comparación curva de potencia aprovechable con consumo.
Como se ve en el gráfico los picos de las curvas están desplazados, no concordando

el horario de máxima potencia aprovechable con el de máximo de consumo. Esto es
una buena razón para utilizar acumuladores en el sistema y así poder aprovechar al
máximo la energía disponible en el viento.
En el caso en que se utilice acumuladores, la energía aprovechable es directamente
la resultante de calcular el área bajo la curva de potencia aprovechable del viento:
8
Comparación y cálculos ubicados en Archivo 4.2.
Página 77
Figura 4.4.2 – Energía aprovechable con el uso de acumuladores.
Es de destacar que en lo antedicho se ha supuesto que los acumuladores son

capaces de recibir toda la potencia que el aerogenerador pueda entregar,
aprovechando por completo la energía disponible en el viento; y además pueden
devolver toda la energía almacenada, sin pérdidas.
La energía aprovechable en el caso de no usar acumuladores es aquella que resulta
de calcular el área bajo la intercepción de las curvas de consumo y potencia del
viento:
Página 78
Figura 4.4.3 – Energía aprovechable sin el uso de acumuladores.
Como puede verse, la utilización de acumuladores de energía permite captar una

energía de 5340 al día, frente a los 4015 que se obtendrían en caso
contrario; esto es un aumento del 33%.
Por otro lado, la energía de consumo diario residencial se obtiene calculando el área
bajo la curva de la Figura 4.4.4:
Página 79
Figura 4.4.4 – Energía consumida residencial.
, como ya se había mencionado.
En el caso de usar baterías, la relación entre energía aprovechable y consumida es:
En el caso de no usar baterías, la relación entre energía aprovechable y consumida

es:
No usar baterías lleva a tener un déficit de 14,6% de energía, aun cuando la energía
disponible supera en un 13.6% a la de consumo promedio. Es por esto que se
usarán baterías para distribuir la energía aprovechable del viento uniformemente en
el día.9
Analizando la Figura 4.4.3 puede verse que, si se desea satisfacer el consumo a
cualquier hora del día, la baja simultaneidad entre la demanda y la generación
obligaría a usar un aerogenerador mucho mayor al pensado. Por ello, el utilizar
acumuladores de energía permite reducir la potencia del aerogenerador en gran
medida, siendo éste el principal beneficio de hacerlo.
9
Cálculos de energías ubicados en Archivo 4.2.
Página 80
4.5 ANÁLISIS ENERGÉTICO MENSUAL

Con el fin de visualizar cómo se distribuye la energía en el año se analizará, para
cada mes, una comparación de la energía aprovechable con el consumo promedio
anual, bajo la suposición de que éste no varía mes a mes.10
 1°Cuatrimestre
En la Figura 4.5.1 se observan las curvas de potencia aprovechable para los meses
de enero, febrero, marzo y abril.
Figura 4.5.1 – Curvas de potencia. 1°cuatrimestre del año.
Tabla 4.5.1 – Análisis mensual del aprovechamiento energético. 1°cuatrimestre del año.
Energía producida promedia Porcentaje de

Mes
diaria aprovechamiento
Enero
Febrero
Marzo
Abril
10
Cálculo de potencia por mes ubicado en archivo 4.2.
Página 81
 2° cuatrimestre
de mayo, junio, julio y agosto.

Mes
Mayo
Junio
Julio
Agosto
Página 82
 3° Cuatrimestre
de septiembre, octubre, noviembre y diciembre.

Mes
Septiembre
Octubre
Noviembre
Diciembre
Página 83
Como se observa no todos los meses del año son capaces de suplir el consumo de
energía residencial. Para hacerlo existen dos opciones:
- Utilizar acumuladores de forma que se pueda aprovechar la energía sobrante
de algunos meses para usarla en los meses que la necesiten (ver 4.5.1).
- Aumentar el área de las aspas y con ello la energía producida (ver 4.5.2).
4.5.1 UTILIZANDO ACUMULADORES

Suponiendo que se desee suplir el 100% de la energía consumida, la energía en
falta en cada cuatrimestre sería:
⁄ ⁄
⁄ ⁄
⁄ ⁄
⁄ ⁄
⁄ ⁄
⁄ ⁄
⁄ ⁄
⁄ ⁄
⁄ ⁄
⁄ ⁄
⁄ ⁄
⁄ ⁄
Como se ve, durante la primera mitad del año hay energía en falta, que puede ser
suplida por con la energía sobrante de la segunda mitad del año. Par esto, los
acumuladores deberían ser capaces de almacenar 184710[Wh] para suplirla.
Utilizando baterías de 12[V] con una capacidad de 65[Ah], se necesitarían:
Página 84
4.5.2 AUMENTANDO EL ÁREA DE LAS ASPAS

Si se aumenta las dimensión de las aspas a 2,5[m] se obtiene un aumento de la
energía aprovechable de 1,562 veces, pues la potencia aprovechable es
directamente proporcional al área.
Enero:
Febrero:
Marzo:
Abril:
Mayo:
Junio:
Julio:
Agosto:
Septiembre:
Octubre:
Noviembre:
Diciembre:
4.5.3 CONCLUSIÓN
Utilizar baterías como sistema de acumulación con el fin de distribuir la energía
uniformemente en el año no es viable debido a la cantidad de baterías que conlleva
eso.
Debido a la irregularidad de la energía disponible en el viento, lograr
aprovechamientos razonables en los meses de menos viento por medio del aumento
del área de las aspas implica recurrir a dimensiones fuera de lo aceptable para
generadores hogareños. Por lo tanto, se optará por generar a una potencia
aceptable con dimensiones razonables y sistemas de acumulación destinados a
equilibrar o distribuir sólo la energía diaria.
Página 85
4.6 GENERADOR ELÉCTRICO

Para hallar la potencia nominal del generador eléctrico, primero se debe determinar
hasta qué velocidades de viento se desea generar energía ( ). Esta velocidad
será también determinante a la hora de diseñar las aspas, ya que la misma generará
en las aspas un esfuerzo que no deberá dañarlas ni acortar su vida útil.
Los equipos de baja potencia comerciales generan hasta una de alrededor
de 20[m/s]. Una forma de elegir esta velocidad máxima de generación es analizando
la curva de distribución de energía en función de la velocidad del viento (Figura
3.6.3).
Figura 3.6.3 – Distribución de energía a partir de la distribución de Weibull.
De esta gráfica puede deducirse que dimensionar el generador eléctrico para una
de 20[m/s] no sería razonable ya que esta velocidad de viento
aparentemente no tiene probabilidad de aparecer, o lo que es lo mismo, no genera
energía apreciable.
Si se tomase 14[m/s] como , se obtendría:
Si se tomase 12[m/s]:
Página 86
En la Figura 3.6.3 la energía aprovechada por el aerogenerador es proporcional al

área bajo la curva acotada entre velocidad cero y . La elección de la
potencia nominal del generador es una solución de compromiso entre la inversión y
la potencia obtenida. Sin realizar un análisis exhaustivo, en este trabajo se elige un
generador de 1500[W], que puede operar hasta una velocidad de 8[m/s].
Un modo de aprovechar las velocidades elevadas es utilizar algún sistema o

mecanismo que permita al aerogenerador operar a vientos superiores a 8[m/s],
limitando la potencia entregada a la nominal del generador. De este modo el
generador puede operar sin sobrecarga hasta cualquier velocidad menor a ,
que será tan alta como lo permita el diseño estructural del aerogenerador.
Como se verá en la tercera parte del trabajo, efectivamente se implementará un

sistema de control electrónico que permita hacer lo antedicho.
Si se toma una de 15[m/s] o mayor, la energía promedio diaria sería de

11
5170[Wh] contra los 5340[Wh] disponibles, o lo que es lo mismo, una potencia
promedio diaria de 217[W] frente a los 224[W] disponibles. Por lo tanto el
aprovechamiento del generador eléctrico sería de:
Si se seleccionase un generador de 8[KW] de potencia nominal, podría generarse

hasta una velocidad de viento de 14[m/s], en cuyo caso prácticamente se captaría
toda la energía aprovechable y la potencia promedio diaria sería cercana a los
224[W] disponibles. Esto no implicaría una gran mejora comparando con los 217[W]
obtenidos con el generador de 1500[W], e implicaría un gran incremento de los
costos. En este caso el aprovechamiento del generador eléctrico sería de:
Los aprovechamientos son muy bajos debido a la gran aleatoriedad de la velocidad

del viento.
11
Datos en archivo 4.6.
Página 87
Página 88
CAPÍTULO 5: CONCLUSIÓN
Se debe tener en cuenta que todos los cálculos se realizaron en base a datos
medidos en el año 2000; sería recomendable utilizar datos más actuales. Las
dimensiones del equipo fueron determinados para el consumidor residencial
promedio de la ciudad de Mar del Plata.
A continuación se muestran los parámetros básicos obtenidos, a partir de los cuales
se deberán realizar los diseños detallados de cada elemento que componen al
aerogenerador.
- Velocidad de diseño: 6[m/s]
- Velocidad del viento máxima anual: 15,6[m/s]
- Velocidad del viento promedio anual: 4,2[m/s]
- Tipo de aerogenerador: Horizontal-Tripala
- Diámetro del rotor: 4[m]
- Altura de instalación: 10[m]
- Potencia nominal del generador: 1,5[KW]
- Sistema de baterías para almacenar la energía producida en el día.
Tener presente que en este primer análisis no se tuvo en cuenta la velocidad de

conexión y de desconexión, con lo cual la energía obtenida sería menor a la
calculada.
Se consideró que las eficiencias de los distintos elementos del aerogenerador eran
constantes, utilizando en el caso de las palas el valor óptimo.
Página 89
Página 90
BIBLIOGRAFÍA
[1] Fernández Diez P. Energía Eólica, Universidad de Cantabria, Escuela

Politécnica Superior de Ingeniería, 1/7/1993.
[2] Consejo Mundial de la Energía Eólica
http://www.gwec.net/
[3] Wikipedia, energía eólica
http://es.wikipedia.org/wiki/Energ%C3%ADa_e%C3%B3lica
[4] Wikipedia, energía eólica en Argentina
http://es.wikipedia.org/wiki/Energ%C3%ADa_e%C3%B3lica_en_Argentina
[5] Ley Nacional 25019 y 26190 sobre energías renovables
http://infoleg.mecon.gov.ar/
[6] Resolución MinCyT N° 398/10 sobre energías renovables
http://www.agencia.mincyt.gob.ar/
[7] ABB. Cuaderno de Aplicaciones Técnicas Nº 12. Plantas Eólicas. (2012).
[8] Manwell J. F, McGowam J. G., Rogers A. L. Wind Energy Explained, Theory,
Design and application. (2009)
[9] Wikipedia, Distribución de Weibull
http://es.wikipedia.org/wiki/Distribuci%C3%B3n_de_Weibull
[10] Palacio L. Cálculo de los Parámetros de la Distribución de Weibull, (2011)
Página 91
Página 92
Volumen II:
Diseño del Aspa
Volumen II: Diseño del Aspa
Índice
OBJETIVO ........................................................................................................................................................ 3
CAPÍTULO 1: CONCEPTOS DEL ROTOR.............................................................................................................. 5

1.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UN AEROGENERADOR.................................................................5
1.2 PALAS DE UNA TURBINA DE VIENTO .....................................................................................................6
1.2.1 El perfil aerodinámico. ............................................................................................................................................ 7
1.2.2 Análisis aerodinámico de la pala ............................................................................................................................ 8
1.3 RECOPILACIÓN DE PERFILES PARA AEROGENERADORES DE BAJA POTENCIA .......................................12
CAPÍTULO 2: PRINCIPIOS TEÓRICOS ...............................................................................................................15

2.1 ENERGÍA DEL VIENTO .........................................................................................................................15
2.2 LÍMITE DE BETZ ...................................................................................................................................16
2.3 MODELO DE RANKINE-FROUDE ..........................................................................................................20
2.3.1 Comparación con el límite de Betz ....................................................................................................................... 24
2.4 MODELO DEL ELEMENTO DE PALA ...................................................................................................... 28
2.5 MODELO COMBINADO .......................................................................................................................31
CAPÍTULO 3: DISEÑO DEL ASPA ......................................................................................................................35

3.1 PERFILES PRESELECCIONADOS ............................................................................................................35
3.2 RESOLUCIÓN DEL SISTEMA DE ECUACIONES .......................................................................................37
3.3 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS ............................................................................................................42
3.4 PERFILADO DEL ASPA ..........................................................................................................................43
CAPÍTULO 4: MATERIALES .............................................................................................................................47

4.1 SELECCIÓN DEL MATERIAL PARA LA FABRICACIÓN DE LAS ASPAS .......................................................47
4.2 FIBRA DE VIDRIO .................................................................................................................................49
4.2.1 Mecanismos de transmisión de esfuerzos en la fibra de vidrio / epoxi: ............................................................ 49
4.2.2 Mecanismos de falla: ............................................................................................................................................ 50
4.3 MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE ASPAS CON FIBRA DE VIDRIO.............................................................51
4.3.1 Moldeo por contacto: ........................................................................................................................................... 51
4.3.2 Moldeo por proyección: ....................................................................................................................................... 52
4.3.3 Moldeo por Bolsa de Vacío ................................................................................................................................... 53
CAPÍTULO 5: DISEÑO ESTRUCTURAL DEL ASPA...............................................................................................55

5.1 PERFILADO DEL ASPA ..........................................................................................................................55
5.2 RAÍZ DEL ASPA Y BASE DE SUJECIÓN ...................................................................................................59
5.3 INTERIOR DEL ASPA ............................................................................................................................61
5.4 CARACTERISTICAS FINALES DEL DISEÑO PROPUESTO ..........................................................................64
Página 1
CAPÍTULO 6: VERIFICACIÓN MEDIANTE NORMA IEC61400-2:2006................................................................. 67

6.1 PROCESO DE VERIFICACIÓN ................................................................................................................ 68
6.2 CLASES DE AEROGENERADORES PEQUEÑOS (SWT) ............................................................................. 70
6.3 DISEÑO ESTRUCTURAL ........................................................................................................................ 71
6.3.1 Generalidades ....................................................................................................................................................... 71
6.3.2 Cargas .................................................................................................................................................................... 71
6.3.3 Casos de cargas ..................................................................................................................................................... 72
6.4 JUSTIFICACIÓN DEL MODELO DE CARGA EMPLEADO ......................................................................... 73
6.5 PARÁMETROS DE DISEÑO ................................................................................................................... 74
6.6 MODELO DE CARGA SIMPLIFICADO .................................................................................................... 75
6.6.1 Caso de carga A: Operación normal ..................................................................................................................... 76
6.6.2 Caso de carga B: Orientación ............................................................................................................................... 77
6.6.3 Caso de carga C: Error de orientación .................................................................................................................. 78
6.6.4 Caso de carga D: Empuje máximo ........................................................................................................................ 79
6.6.5 Caso de carga E: Velocidad rotacional máxima ................................................................................................... 79
6.6.6 Caso de carga F: Cortocircuito en la conexión de carga ...................................................................................... 80
6.6.7 Caso de carga G: Parada (frenado) ...................................................................................................................... 80
6.6.8 Caso de carga H: Carga del viento con aerogenerador parqueado .................................................................... 80
6.6.9 Caso de carga I: Carga del viento con aerogenerador parqueado, exposición máxima .................................... 81
6.6.10 Caso de carga J: Transporte, montaje, mantenimiento y reparación ............................................................... 82
6.6.11 Resultados ........................................................................................................................................................... 82
6.7 COEFICIENTES DE SEGURIDAD ............................................................................................................ 83
6.7.1 Análisis de la resistencia a la ruptura ................................................................................................................... 83
6.7.2 Análisis de la resistencia a la fatiga ..................................................................................................................... 84
6.8 SIMULACIONES Y RESULTADOS ........................................................................................................... 85
6.8.1 Estado de carga A: ................................................................................................................................................ 86
6.8.2 Estado de carga B: ................................................................................................................................................ 88
6.8.3 Estado de carga F: ................................................................................................................................................. 90
CAPÍTULO 7: CONCLUSIÓN ............................................................................................................................ 93
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................................... 95
Página 2
OBJETIVO
Esta segunda parte del trabajo tiene como finalidad el diseño de las aspas que
componen el rotor del aerogenerador. Para ello se seleccionará un perfil
aerodinámico apto para ser usado en microgeneración y se perfilarán las aspas de
modo de obtener la máxima potencia posible mediante un modelo matemático que
represente su funcionamiento aerodinámico, las propiedades del flujo de aire, y la
disposición geométrica del rotor. El modelo a utilizar es conocido como Teoría
Combinada.
Al mismo tiempo se verificará la resistencia estructural de las aspas ante todos los
posibles estados de carga, tomando como guía la norma IEC 60400-2, y utilizando
un software de elementos finitos para la determinación de los estados tensionales en
los puntos de mayor compromiso estructural.
Página 3
Página 4
CAPÍTULO 1: CONCEPTOS DEL ROTOR
1.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UN AEROGENERADOR

Un aerogenerador o turbina eólica transforma la energía cinética del viento en
energía eléctrica sin usar combustible, a través de las palas que transforman parte
de la energía cinética del viento en energía mecánica de rotación.
Los aerogeneradores pueden ser de “sustentación” o de “resistencia” en función de
cuál de las fuerzas generadas por el viento se use como “fuerza motriz”.
Las turbinas de uso más extendido en la actualidad funcionan por sustentación. En
ellas el viento circula por ambas caras de las aspas, las cuales tienen perfiles
geométricos distintos, creando de esta forma un área de depresión en la cara
superior respecto a la presión en la cara inferior. Esta diferencia de presiones
produce una fuerza llamada sustentación aerodinámica (Figura 1.1.1) sobre la
superficie de la pala, de forma parecida a lo que sucede en las alas de los aviones.
La sustentación en las alas de un avión es capaz de levantarlo del suelo y
mantenerlo volando, mientras que en un aerogenerador, dado que las palas son
solidarias con el terreno, provoca su rotación alrededor de un eje.
Al mismo tiempo se genera una fuerza de resistencia que se opone al movimiento y
es perpendicular a la sustentación. En los aerogeneradores diseñados
correctamente, la relación sustentación/resistencia es grande dentro del rango
normal de operación.
Figura 1.1.1 - Principio de funcionamiento.
Página 5
1.2 PALAS DE UNA TURBINA DE VIENTO

Las palas son los componentes que interactúan con el viento, por lo que se diseñan
con un perfil que maximice su eficiencia aerodinámica. En la Figura 1.2.1 se muestra
la forma característica de una pala, así como sus secciones transversales, definidas
por el perfil aerodinámico del aspa. Esta pala presenta una curvatura de perfil de
unos 25° entre la base y su extremo.
Dado que las fuerzas aerodinámicas varían con el cuadrado de la velocidad relativa,
estas crecen rápidamente con la distancia al buje. Por ello es que un correcto diseño
aerodinámico del aspa, con buena sustentación y baja resistencia aerodinámica, y
por tanto capaz de extraer elevada potencia del viento, tiene un aspecto como el
mostrado en la Figura 1.2.1, con una sección transversal menor cuanto más alejada
esté esta del buje.
Figura 1.2.1 - Forma caracteristica y secciones transversales de una pala.
La sección transversal de la base de la pala es mayor que el extremo, permitiendo a

la vez obtener la rigidez necesaria para resistir las cargas mecánicas variables que
se dan en el funcionamiento normal y que contribuyen a su deterioro.
El viento ejerce una fuerza variable por las fluctuaciones debidas a las turbulencias;
además, durante la rotación, una pala en posición elevada se somete a un viento
más intenso que cuando está en una posición baja, con las consiguientes
fluctuaciones de carga con cada giro. Por otra parte, la fuerza centrífuga debida a la
rotación ejerce una tracción sobre las distintas partes de la pala; y su propio peso
crea un momento de flexión sobre la base de forma alternativa en cada rotación.
Las palas se fabrican con materiales ligeros, como son los plásticos reforzados con
fibra, con buenas propiedades de resistencia al desgaste. En las palas de los
aerogeneradores de tamaño medio y pequeño se acostumbra a usar fibra de vidrio o
aluminio, mientras que en las palas más grandes se utiliza fibra de carbono para
aquellas partes sometidas a las cargas más críticas.
Las fibras se introducen en una matriz de poliéster, resina epoxi, o vinil éster,
formada por dos mitades unidas y reforzadas mediante una matriz interna. La
superficie exterior de la pala se recubre con una capa de gel coloreado, con el fin de
Página 6
prevenir el envejecimiento del material compuesto, causado por la radiación

ultravioleta.
En función de la tecnología usada por el fabricante, las palas podrán dotarse de
elementos adicionales, tales como reguladores de pérdida para estabilizar el flujo de
aire, generadores de vórtice para aumentar la sustentación, o alerones en las puntas
para reducir la pérdida de sustentación y el ruido.
1.2.1 El perfil aerodinámico.

El perfil aerodinámico del aspa es ni más ni menos que su sección transversal (ver
Figura 1.2.1.1). Su geometría permite crear una fuerza de sustentación y trabajar
con bajas pérdidas. Existe una gran cantidad de perfiles, y son optimizados de
acuerdo a las condiciones de trabajo tales como velocidad del viento y velocidad de
giro del aerogenerador.
En el diseño de palas es necesario mantener claro una serie de conceptos:
1. La línea de cuerda es una línea recta que une el borde de ataque y el

borde de fuga del perfil.
2. La cuerda es la longitud de la línea anterior. Todas las dimensiones de los

perfiles se miden en términos de la cuerda.
3. La línea de curvatura media es la línea media entre el extradós y el

intradós.
4. La curvatura máxima es la distancia máxima entre la línea de curvatura

media y la línea de cuerda. La posición de la curvatura máxima es
importante en la determinación de las características aerodinámicas de un
perfil.
5. El espesor máximo es la distancia máxima entre la superficie superior e

inferior (extradós e intradós).
6. El radio del borde de ataque es una medida del afilamiento del borde de
ataque. Puede variar desde 0, para perfiles supersónicos afilados, hasta
un 2% de la cuerda para perfiles más bien achatados.
Figura 1.2.1.1 - Caracteristicas principales de un perfil.
Página 7
En la figura anterior se observa un extremo romo, que es el borde de ataque

mientras que el otro extremo, de forma afilada, es el borde de salida.
Los perfiles tienen distintos nombres según su geometría. Se denominan biconvexos
si el intradós y el extradós son convexos, plano-convexos si tienen el extradós
convexo y el intradós plano, de doble curvatura si el intradós y el extradós son
cóncavos.
1.2.2 Análisis aerodinámico de la pala

Una pala es esencialmente un ala sobre la cual actúan dos flujos de aire los cuales
dependen de:
1. El viento que circula por el tubo de flujo con velocidad ⃗⃗⃗ paralela al eje del
aerogenerador.
2. La rotación de la propia pala que crea una componente de velocidad

aparente ⃗⃗⃗ perpendicular a la velocidad anterior.
Figura 1.2.2.1 - Incidencia del fluido de aire sobre la pala.
La consecuencia del flujo de aire resultante (V) sobre el perfil de la pala, es la

creación de dos fuerzas aerodinámicas que se definen como:
• Fuerza de sustentación Fs, perpendicular a la línea de cuerda del perfil.

• Fuerza de arrastre Fr, paralela a la línea de cuerda.
Página 8
Figura 1.2.2.2 - Fuerzas sobre un perfil aerodinámico.
Dónde:
 : ángulo de ataque o de incidencia, que es la diferencia angular entre la dirección
del flujo de aire resultante y la línea de cuerda de la sección de la pala
 : ángulo de paso, que es la diferencia angular entre el plano de rotación del eje de
la pala y la línea de cuerda
 : ángulo constructivo
La sustentación y la resistencia se expresan, respectivamente, mediante las

siguientes fórmulas:
Dónde:
: velocidad aparente del viento incidente sobre el perfil de la pala
: densidad del aire
: superficie de la pala
: coeficiente de sustentación
: coeficiente de resistencia
Página 9
Descomponiendo las fuerzas de sustentación y de resistencia en las direcciones

paralela y perpendicular al eje del aerogenerador se obtienen (Figura 1.2.2.2):
 La componente de la fuerza motriz Fm, que genera el par en el eje principal:
 La componente de la fuerza axial, que no genera par útil pero si tensión sobre
el rotor:
En la Figura 1.2.2.3 se muestran las curvas polares del perfil, que representan las
variaciones de los coeficientes y en función del ángulo de ataque.
En condiciones de pérdida, la eficiencia ⁄ del perfil se reduce
considerablemente y el comportamiento aerodinámico se vuelve inestable,
formándose una estela turbulenta.
Como puede observarse en la Figura 1.2.2.3, el coeficiente de sustentación es
aproximadamente proporcional al ángulo de ataque para valores inferiores a unos
15° (varía con el perfil) y, a diferencia del coeficiente de arrastre , puede ser
negativo de manera que la fuerza de sustentación puede invertirse.
Figura 1.2.2.3 - Relación entre los coeficientes de sustentacion y arrastre con el angulo de ataque.
Tanto la curva del coeficiente de sustentación como el de arrastre varían para

diferentes números de Reynolds.
Página 10
En un perfil aerodinámico el número de Reynolds se define como:
Dónde:
: densidad del aire;
: cuerda del perfil;
: velocidad incidente al perfil (como se indica en la figura1.2.2.4);
: viscosidad del aire;
Figura 1.2.2.4 - Perfil inmerso en corriente de aire.
Página 11
1.3 RECOPILACIÓN DE PERFILES PARA AEROGENERADORES DE BAJA

POTENCIA
Lo perfiles utilizados en el presente trabajo fueron seleccionados en base a las
recomendaciones de distintos trabajos de investigación en microgeneración. A
continuación se mencionan las fuentes:
- Análisis dinámico de las palas (Ehecamani) de un aerogenerador en un túnel

de viento. Instituto Politécnico Nacional, México D.F. [2].
- Cálculo y diseño de las palas (Ehecamani) de un aerogenerador. Instituto
Politécnico Nacional, México D.F. [3].
- Análisis del Comportamiento Aerodinámico de Perfiles Empleados en
Aerogeneradores de Baja Potencia [4].
- Wind Tunnel Aeroacoustic Tests of Six Airfoils for Use on Small Wind
Turbines. The National Renewable Energy Laboratory [5].
- New Airfoils for Small Horizontal Axis Wind Turbines. University of Illinois at
Urbana-Champaign [6].
- Low-Speed-Airfoil-Data University of Illinois at Urbana-Champaign [7].
Tabla 1.3.1 - Perfiles elegidos según fuentes citadas.
Perfiles Espesor máximo Máxima curva Fuente

16% a 39.2% de la 1.8% a 59.5% de la The National Renewable Energy
S822
cuerda cuerda Laboratory.
21,2% a 24,3% de la 2,4% a 70,5% de la The National Renewable Energy
S823
16% a 36,8% de la 1,3% a 40,4% de la University of Illinois at Urbana-
S8036
cuerda cuerda Champaign.
8.6% a 35.5% de la 2.2% a 45.3% de la University of Illinois at Urbana-
SD2030
SG6040
SG6041
SG6042
SG6043
SG6050
SG6051
12% a 30% de la 4% a 40% de la
NACA4412 Instituto Politécnico nacional
cuerda cuerda
MH106
13,7% a 30,9% de la 6% a 53,3% de la University of Illinois at Urbana-
FX63-137
E387
Página 12
Los datos1 característicos de los perfiles seleccionados se obtuvieron de los

siguientes sitios de internet:
- http://airfoiltools.com [9]
- http://www.worldofkrauss.com [10]
Estos sitios proporcionan información de más de 1600 y 1500 perfiles aerodinámicos

respectivamente. Con datos derivados de simulaciones, proporcionan información
sobre las curvas polares para distintos valores de Reynolds, pudiendo descargarlas
en forma de archivos de texto. Además hay disponibles tablas de los puntos
coordenados de las geometrías del perfil.
A modo de ejemplo se muestran a continuación la Figura 1.3.1 y la Figura 1.3.2, que
son imágenes del sitio web airfoiltools.com. Se aprecia parte de la información dada
para el perfil NACA 4412.
Figura 1.3.1 - Captura de airfoiltools.com – geometría del perfil NACA 4412.
En la imagen anterior se representa la geometría del perfil NACA 4412.

De la página pueden descargarse las coordenadas cartesianas del perfil.
1
Los datos de los perfiles preseleccionados se encuentran en el Archivo 1.3.
Página 13
Figura 1.3.2 - Captura de airfoiltools.com – curvas polares del perfil NACA 4412.
El número de Reynolds es muy influyente en la performance aerodinámica del perfil.

En la Figura 1.3.2, cada color representa un Re distinto. Los valores de Re son:
50000 (azul), 100000 (naranja), 200000 (verde), 500000 (violeta) y 1000000
(marrón).
Lo ideal es que el perfil opere a máxima relación / para obtener máxima
potencia. Este punto de operación óptima se da para un ángulo de ataque que
puede leerse de las curvas polares mostradas arriba.
El coeficiente que muestra la Figura 1.3.2 es el coeficiente de torsión que permite
calcular el momento torzor generado sobre el perfil.
Página 14
CAPÍTULO 2: PRINCIPIOS TEÓRICOS
2.1 ENERGÍA DEL VIENTO

Como se ha visto en el primer volumen del trabajo, puede calcularse la potencia
disponible en el viento, que proviene de su energía cinética, planteando la potencia
del viento como la derivada de la energía con respecto al tiempo:
Donde:
: potencia del viento.
m: masa de aire ingresante (y saliente) en el volumen de control durante un dt.
v: velocidad del viento.
A: área transversal al viento (área del aerogenerador).
: densidad del aire.
Este resultado representa la potencia que puede extraer una máquina ideal de área
perpendicular a la dirección del viento, que absorba toda su energía cinética.
Página 15
2.2 LÍMITE DE BETZ

Considérese que se interrumpe el paso del viento con una máquina eólica ideal de
área , como la analizada anteriormente, la cual genera un salto de presión sobre el
flujo de aire que la atraviesa.
Cuanto menor sea la velocidad del flujo de aire luego de pasar por dicha máquina,
mayor será la energía extraída a cada partícula de aire, pero menor será el caudal
de partículas. Si se intenta detener el aire hasta velocidad cero, no se obtendrá
potencia útil pues el caudal tenderá a cero también. El rendimiento óptimo de la
máquina se dará para una velocidad de salida del viento no nula, como se
demuestra a continuación.
La situación se esquematiza en la siguiente figura:
Figura 2.2.1 - Volumen de control considerado por Betz.
Si bien se ha dibujado un aerogenerador de eje horizontal de tres palas, esto es solo

con fines esquemáticos, valiendo el límite de Betz para cualquier máquina eólica.
Superpuesto al aerogenerador se ha dibujado un disco actuador que representa una
máquina eólica cualquiera. Tal disco tiene espesor infinitesimal, área transversal , y
presenta una resistencia a ser atravesado por el aire generando un salto de presión.
El salto de presión generado por el disco, se supone aprovechado en su totalidad
como fuerza activa sobre la máquina eólica, esto equivale a decir que la máquina es
ideal.
La condición de operación será la siguiente:
Figura 2.2.2 - Puntos seleccionados dentro del volumen de control con fines prácticos.
Página 16
El punto 1 se supone no influenciado por el disco actuador. De él proviene el viento.

El punto 2 es inmediatamente antes del disco y el punto 3 es inmediatamente
después.
El punto 4 es aquel donde la presión ha alcanzado el valor de la presión atmosférica.
Se debe notar que cualquier punto ubicado entre 3 y 4 posee la misma energía y
representa la misma condición de salida del flujo, sin embargo es conveniente elegir
el punto de salida en 4 donde se conoce la presión. Más allá del punto 4 el aire
aumentará su velocidad hasta alcanzar la velocidad del viento , tras adquirir
energía cinética del aire circundante; pero plantear el punto 4 más allá de donde se
lo ha hecho no es útil pues, por lo recién comentado, no podría plantearse
conservación de la energía entre 3 y 4.
En este análisis se considera que las velocidades del viento antes y después del
disco sólo poseen componente axial.
Cumpliéndose que:
Si se asume válida la forma dibujada para el tubo imaginario por donde circula el aire
que atraviesa el disco, entonces:
Y por consiguiente, suponiendo que el fluido es incompresible y planteando

conservación de la masa se tiene:
Lo cual es correcto porque no puede existir diferencia de velocidades entre el punto

2 y el punto 3, ya que el disco tiene espesor infinitesimal.
Además se supone que el disco genera un salto de presión uniforme y que los
perfiles de velocidades y presiones son uniformes en cualquier sección del tubo
imaginario.
A continuación se realizan los balances necesarios sobre el volumen de control
esquematizado en la Figura 2.2.1, con el fin de obtener el rendimiento óptimo de
Betz.
Por conservación de la masa:
Página 17
La variación de la energía cinética en el tiempo viene dada por la variación en la

entrada menos la de la salida:
̇ ̇ ( )
Donde:
̇
El caudal másico se ha calculado en el punto 2 (ó 3), en el cual sabemos que la

masa de aire atraviesa una sección de área A, a una velocidad V2.
Por otro lado, si se plantea sumatoria de fuerzas igual a la variación del ímpetu en el
tiempo, se obtiene:
̇
Donde es la fuerza que ejerce el aire sobre el disco, la cual causa el salto
instantáneo de presión.
Suponiendo que el disco capta toda esta potencia sin pérdidas, se tiene que la
potencia útil es:
Igualando la potencia útil con la variación de energía cinética:
( )
Despejando de (2.2.10):
Se define un factor de inducción axial como:
Reemplazando las Ecuaciones (2.2.11) y (2.2.12) en la Ecuación (2.2.9), obtenemos:
( )
Derivando con respecto a b e igualando a cero la ecuación anterior, se obtiene que

el máximo rendimiento se da para .
Página 18
En estas condiciones la potencia útil será:
( ) ( )
Dada la Ecuación (2.1.1) que indicaba la potencia disponible en el viento, puede

obtenerse el rendimiento óptimo que puede obtener una máquina eólica ideal
trabajando bajo las condiciones que se han supuesto. Este rendimiento es conocido
como límite de Betz:
Sin embargo, los aerogeneradores reales operan a rendimientos bastante menores.

Estas diferencias se dan porque en el análisis previo no se ha considerado que:
 El aire posee viscosidad, generándose fuerzas viscosas sobre las palas y

entre partículas de aire, formándose desprendimiento de vórtices.
 El aire es compresible.
 Los perfiles de las aspas no tienen un diseño óptimo.
 Se genera una estela (el fluido rota luego de pasar por el aerogenerador).
 Los aerogeneradores están compuestos por un número finito de palas, de

modo que las distribuciones de presiones y velocidades no son uniformes.
Página 19
2.3 MODELO DE RANKINE-FROUDE

La Teoría de Momento de Disco Actuador es una teoría en dinámica de fluidos que
predice el comportamiento de una hélice, considerándola como un disco plano (disco
actuador). Esta teoría fue desarrollada por el escoses William John Macquorn
Rankine y los ingleses G. G. Alfred y R.E. Froude.
El disco actuador gira e induce una rotación (en sentido opuesto) sobre el flujo de
aire que lo atraviesa. Para obtener una mejor aproximación de la potencia que
desarrolla un aerogenerador respecto del análisis hecho por Betz, es necesario
considerar dicha rotación del fluido.
Retomando la idea planteada al obtener el límite de Betz, se interpone en la
corriente de aire un disco delgado y de área . Tras pasar el flujo de aire por el disco
sucede que:
1- Hay una brusca disminución en la presión.
2- El perfil de la velocidad en el sentido axial (perpendicular al disco) es
continuo. Es decir que la velocidad axial justo a la entrada del disco es la
misma que justo a la salida, pues el disco es delgado.
3- La velocidad de rotación pasa de valer cero, justo en la entrada del disco, a
un valor finito no nulo en su salida.
Figura 2.3.1 - Volumen de control supuesto en Betz con el agregado de la rotación.
De las tres aserciones anteriores, la primera y la segunda se explicaron en la

demostración del límite de Betz; la tercera se explica brevemente a continuación:
Entre el punto 2 y el punto 3 (ver Figura 2.3.2) existe una inducción en la velocidad
angular del fluido que hace que el fluido pase de una velocidad , al entrar al disco,
a una al salir de este. Este cambio es provocado por el par transmitido al disco, y
se da gradualmente a medida que el aire atraviesa el espesor del disco.
Se supone que el fluido es ideal, sin viscosidad, por lo que si el fluido aguas arriba
(punto 1) es irrotacional ( ), permanecerá así en la medida que sólo interactúe
con sí mismo. Esto significa que hasta el punto 2 no existe rotación ( ); pero el
fluido podrá adquirir rotación cuando choque con las aspas. Esto es debido a que los
Página 20
cambios de vorticidad en un elemento de fluido pueden ser producidos sólo por

fuerzas tangenciales en su frontera, lo que no ocurre en un fluido ideal sin
viscosidad. Por el contrario, en un fluido real ocurren fuerzas tangenciales,
particularmente donde el fluido está en proximidad cercana a un cuerpo rígido, y por
lo tanto la vorticidad puede elevarse [3].
La generación de energía cinética rotacional en la estela resulta en una menor
extracción de energía por el rotor que aquella esperada cuando no hay estela
rotacional. En general, la energía cinética extra contenida en la estela será mayor
cuanto mayor sea el torque generado por el rotor. Por ello las turbinas lentas
experimentan mayores pérdidas por rotación de la estela que las máquinas de alta
velocidad y bajo torque.
Figura 2.3.2 - Puntos seleccionados dentro del volumen de control con fines prácticos considerando la
rotación.
De ahora en más se usa el símbolo “ ” para la velocidad del viento sin perturbar.
El punto 1 no es afectado por el aerogenerador, con lo cual .
El flujo de aire disminuirá su velocidad axial en un valor en las cercanías del disco
y en un valor en el punto 4.
Al mismo tiempo, en el disco se inducen velocidades tangenciales. Estas

velocidades serán inmediatamente a la salida del disco.
La aparición del giro en la estela agrega una dificultad para resolver las ecuaciones
del fluido, ya que debido a su característica rotacional genera:
- Una dispersión de la estela, que tiende a dispersar el flujo a medida que
avanza desde el punto 3 hacia el punto 4.
- Una alteración del campo de presión, tendiente a reducir las presiones en los
distintos puntos de la estela, y con mayor intensidad en el eje de rotación de
la misma.
Página 21
Sin embargo estas dos dificultades pueden solventarse de acuerdo a los siguientes
criterios:
- Según H. Glauert [3] se puede suponer que, para valores no tendientes a

cero de , puede despreciarse la dispersión del flujo debida a la rotación del
aire. Esto significa que una partícula de aire que viaja del punto 3 al punto 4,
con una determinada rotación, lo hace con un radio de giro constante,
cumpliéndose y que las velocidades de rotación son iguales.
- Según R.E. Wilson, B.S Lissaman y S. N. Walker [4], si la velocidad de

rotación impartida al flujo ( ) es pequeña comparada con la velocidad de
giro del rotor ( ), entonces la presión de la estela en el punto 4 puede
aproximarse a la del punto 1 (presión atmosférica). Esta simplificación es
válida en aerogeneradores de TSR elevado, como es el caso del que se está
diseñando.
Dicho esto se tiene:
Teniendo en cuenta las Ecuaciones (2.3.1) a (2.3.4), se procederá a obtener las

expresiones para la fuerza axial y el torque sobre el disco.
Planteando Bernoulli entre el punto1 y punto 2:
Haciéndolo entre el punto 3 y punto 4:
[ ] [ ]
Por lo dicho anteriormente se tiene que y , entonces:
[ ] [ ]
Restando (2.3.5) y (2.3.6), y considerando (2.3.3):
[ ]
( )
Página 22
El valor de la fuerza axial (en dirección normal a la superficie A del disco) que ejerce
el flujo de aire sobre un diferencial de superficie anular del disco se obtiene con:
Donde:
Reemplazando (2.3.7) y (2.3.9) en (2.3.8):
( )
Hasta aquí se ha conseguido una expresión para en función de la velocidad axial

inducida en el punto 4 ( ). Sin embargo es de mayor utilidad una expresión de en
función de la velocidad inducida axial en el disco ( ). Para determinar dicha
expresión se comienza por plantear la segunda ley de Newton:
̇
Donde ̇ es el flujo másico que atraviesa el , y puede ser evaluado en el disco:

̇
Por otro lado, es la variación de la velocidad axial en el volumen de control

analizado:
Reemplazando (2.3.12) y (2.3.13) en (2.3.11):
Igualando (2.3.14) con (2.3.10):
( )
Reemplazando (2.3.15) en (2.3.14) se obtiene la expresión final para el diferencial

de fuerza axial:
Este resultado es el mismo que se obtiene en el análisis de Betz en (2.2.8).
Página 23
Ya obtenida una expresión para el diferencial de fuerza axial , resta obtener una
para el diferencial de torque que genera el par del rotor eólico.
Planteando la segunda ley de Newton (conservación del momento angular):
̇
La variación de velocidad tangencial en el fluido es:
Sustituyendo ̇ y en (2.3.17):
Resumiendo, se han obtenido las ecuaciones para el esfuerzo de arrastre y para el

torque en base a balances de energía, masa y las leyes de Newton aplicados sobre
el fluido, y considerando la rotación del flujo. Sin embargo no se ha considerado la
geometría del rotor y su roce con el aire, lo cual influye en la eficiencia y en los
valores de y que aún son incógnitas.
2.3.1 Comparación con el límite de Betz

Con el fin de interpretar las repercusiones que la rotación del viento tiene sobre la
eficiencia del aerogenerador, puede compararse el rendimiento obtenido en el
Modelo de Rankine-Froude con aquel deducido del análisis de Betz donde se
supuso que el fluido no adquiere velocidad rotacional.
Para hallar una relación entre las velocidades inducidas, y , se puede expresar
la fuerza de arrastre en función de la velocidad inducida tangencial y compararla con
(2.3.16).
La fuerza de arrastre puede calcularse como:
Para calcular en función de debe hacerse lo propio con . Para ello se toma
un volumen de control rotacional que gira a la misma velocidad que las aspas del
aerogenerador.
Teniendo en cuenta que ahora el trabajo entregado por el flujo es cero, pues con
respecto al nuevo sistema de referencias las aspas permanecen quietas y sólo guían
al flujo, puede plantearse Bernoulli entre el punto 2 y el punto 3:
[ ] [ ( ) ]
Página 24
Despejando:
Reemplazando (2.3.1.3) en (2.3.1.1):
O lo que es equivalente:
Igualando (2.3.16) y (2.3.1.5)
Simplificando y acomodando términos:
[√ ]
La ecuación anterior muestra cómo la velocidad inducida tangencial disminuye con el

aumento de la velocidad de giro .
Ahora puede escribirse el diferencial de torque retomando la ecuación (2.3.19) y
reemplazando en ella a según (2.3.1.6):
[√ ]
Multiplicando el diferencial de torque anterior por la velocidad de giro del disco se

obtiene el diferencial de potencia:
[√ ]
La potencia disponible en el viento para ese diferencial de superficie es:
Expresando la eficiencia como el cociente entre el diferencial de potencia de la

máquina y el diferencial de potencia disponible:
[ √( ) ]
Página 25
Se definen:
Entonces la expresión para la eficiencia queda:
[√ ]
La ecuación anterior es muy importante pues permite deducir que, dado un valor de
, el rendimiento mejora con el aumento del TSR local , es decir con el aumento
de la velocidad de giro con respecto a la velocidad del viento sin perturbar.
Si se efectúa el límite para tendiendo a infinito:
Derivando con respecto a A’ e igualando a cero para hallar el valor de A’ que da

máximo rendimiento, se obtiene . Reemplazando este valor en (2.3.1.11):
( )
Es decir que se llega al mismo valor calculado por Betz, lo cual es correcto pues la
suposición de es equivalente a suponer , es decir, plantear que no
existe rotación del fluido a causa de la interacción con las aspas.
En la figura 2.3.1.1 puede apreciarse cómo el TSR local afecta el rendimiento del
aerogenerador.
0.7
0.6
0.5
Eficiencia
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 2 4 6 8 10 12 14 TSR
Figura 2.3.1.1 - Comparación del rendimiento de Betz con el Modelo de Rankine-Froude.
Página 26
Este gráfico da una idea de por qué se busca que los aerogeneradores operen a
velocidades elevadas. Sin embargo existen otros factores que limitan las velocidades
de diseño.
Como comentario final se puede aclarar que todo lo analizado en la Comparación
con el límite de Betz no se usa en la práctica, pues todos los cálculos se han hecho
en base a suponer que en el fluido no hay pérdidas de energía por roce, ni siquiera
al pasar entre las aspas del rotor, y que los perfiles aerodinámicos utilizados
transforman perfectamente la energía cinética quitada al aire.
Página 27
2.4 MODELO DEL ELEMENTO DE PALA

Este modelo fue desarrollado por William Froude, David W. Taylor y Stefan
Drzewiecki. Consiste en dividir a la pala en infinitos elementos diferenciales y
analizar las fuerzas desarrolladas en cada uno, para luego integrarlas a lo largo de
toda el aspa y obtener la potencia del aerogenerador, entre otras cosas.
En esta teoría se modela la interacción entre el fluido y las aspas, lo cual no se
había hecho en el modelo de Rankine-Froude. Para hacer esto, se utilizan
coeficientes aerodinámicos y que caracterizan al perfil usado en el aspa.
La velocidad inducida tangencial varía desde cero en la entrada del disco,

hasta en la salida, como puede verse en la siguiente figura:
Figura 2.4.1 - Representación esquemática de la velocidad tangencial del fluido al atravesar el rotor.
La distribución real de la velocidad inducida tangencial depende de la interacción

entre el aspa y el viento, y no es posible obtenerla matemáticamente.
De forma aproximada lo que suele hacerse, y lo que se adoptará en este trabajo, es
tomar como velocidad inducida tangencial en el aspa el promedio entre la velocidad
inducida tangencial entre el punto 2 y el punto 3 (ver Figura 2.3.2). Así, el valor
adoptado es .
Según la ecuación (2.3.15) la velocidad inducida axial es la mitad de la velocidad
inducida axial en el punto 4 “ ”. Notar que está tanto en el punto 2 como en el
punto 3.
Es importante recordar que las velocidades inducidas fueron calculadas por las
ecuaciones de balances del fluido, suponiéndolas uniformes respecto del eje de
rotación del disco. En cambio en la realidad se tienen campos de velocidades y
presiones no uniformes, lo cual implica un error al combinar los resultados obtenidos
en el Modelo de Rankine-Froude con la Teoría del Elemento de Pala, para la cual
deberían conocerse específicamente las condiciones del viento que recibe la pala.
Sin embargo estas aproximaciones son aceptables en aerogeneradores que
funcionan a elevado TSR.
Página 28
Figura 2.4.2 - Modelo del Elemento de Pala.
En la figura anterior puede verse un elemento de pala de longitud radial ubicado a

una distancia del centro del rotor. Sobre él, el aire no tiene la velocidad
(velocidad del viento sin perturbar, punto 1), sino que allí está perturbado por las
velocidades de inducción. Esta velocidad perturbada será denominada de ahora en
más :
⃗⃗⃗⃗
En este análisis se debe evaluar la velocidad del viento relativa al perfil aerodinámico
, que es la velocidad perturbada menos la velocidad del elemento de pala :
⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗ ⃗ ⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗
Figura 2.4.3 - Nomenclatura para el Modelo del Elemento de Pala.
Página 29
En la figura anterior se esquematiza la velocidad relativa a las palas y las fuerzas

de arrastre y sustentación , que son paralela y perpendicular a ,
respectivamente. También se muestra el ángulo (entre la cuerda del perfil y ), el
ángulo (entre y el plano de rotación) y el ángulo (entre la cuerda y el plano
de rotación); cumpliéndose:
Por definición de los coeficientes de sustentación y de arrastre , los esfuerzos

en cada elemento de pala pueden calcularse como:
A partir de éstas, puede obtenerse el diferencial de fuerza de empuje y el de

torque generados en el elemento de pala:
Donde se ha introducido el número de palas para obtener el y como los

esfuerzos diferenciales del rotor en su totalidad.
Página 30
2.5 MODELO COMBINADO

Este modelo es la combinación de las dos teorías explicadas hasta ahora: Modelo
de Rankine-Froude y Modelo del Elemento de Pala.
Con él se puede diseñar por completo el rotor, preestableciendo el número de palas,
tipo de perfil y el ángulo de ataque.
Figura 2.5.1 - Componentes de la velocidad del viento relativa al perfil.
Las dos ecuaciones obtenidas para calcular la fuerza de empuje fueron:
Además puede verse de la Figura 2.5.1 que:
Igualando (2.3.16) y (2.4.6), y reemplazando de acuerdo a (2.5.1):
[ ]
Simplificando:
[ ]
Finalmente, despejando la cuerda:
Página 31
Esta ecuación será utilizada luego en una planilla de cálculo para el diseño de la
pala. Además vincula tres incógnitas presentes en el elemento de pala ubicado en el
radio : su cuerda ( ), el ángulo entre la velocidad relativa del viento y el plano de
rotación ( ), y la velocidad inducida axial ( ). La velocidad del viento sin perturbar
y el número de palas son datos conocidos. También son conocidos los coeficientes
de sustentación y de arrastre pues estos surgen de la elección del perfil y del ángulo
de ataque al que operará, lo cual se determina previamente.
Utilizando la ecuación (2.5.2) se puede dejar de forma explícita la velocidad inducida
axial:
Las dos expresiones obtenidas para el diferencial de torque fueron las siguientes:
Igualando (2.3.19) y (2.4.7) y reemplazando de acuerdo a (2.5.1):
[ ]
Simplificando:
[ ]
La incógnita puede reemplazarse usando (2.5.3):
[ ] ( )
Despejando la velocidad inducida tangencial y acomodando términos:
Le ecuación anterior vincula dos de las incógnitas ya mencionadas, el ángulo y la

cuerda , con la velocidad inducida tangencial que también es una incógnita. Al
igual que (2.5.2) será utilizada en el diseño de las aspas.
Página 32
De la Figura 2.5.1 puede deducirse la siguiente expresión:
Ecuación que también se utilizará en el cálculo de las aspas. En ella se ha

introducido la velocidad de rotación en revoluciones por segundo .
En resumen, existen cuatro incógnitas y tres ecuaciones, como se lista a
continuación:
Ecuaciones:
Incógnitas:
Como se ve, aun habiendo definido el perfil aerodinámico y el ángulo de ataque

con que el flujo de aire debe ingresar en él, el problema no está determinado pues
aún existe un grado de libertad. Una opción simple y bastante utilizada es
seleccionar un valor de cuerda arbitrario para cada radio , siendo lo más común
utilizar una recta. No obstante, lo que se pretende en este diseño es maximizar la
potencia obtenida por el aerogenerador cuando éste opere a velocidad nominal.
Imponiendo esta condición de máxima potencia extraída se obtiene una cuarta
ecuación que permite el cálculo de las aspas:
Como este sistema de ecuaciones es trascendental, no puede resolverse de forma

algebraica. Por ello se utilizará el programa Microsoft Excel para solucionarlo.
Página 33
Página 34
CAPÍTULO 3: DISEÑO DEL ASPA
3.1 PERFILES PRESELECCIONADOS

Los perfiles preseleccionados en el capítulo 1 son: S822, S823, S8036, SD2030,
SG6040, SG6041, SG6042, SG6043, SG6050, SG6051, NACA4412, MH106, FX63-
137, E387.
El aspa del aerogenerador se realizará con un único perfil y se diseñará de tal forma
de maximizar la potencia entregada utilizando la Teoría Combinada.
Para cada uno de los perfiles preseleccionados se buscará el ángulo de ataque para
el cual se obtiene la mayor relación ⁄ , lo cual surge de observar las curvas
polares de los perfiles. Sin embargo estas curvas cambian con el número de
Reynolds (Re), siendo necesario calcularlo de forma aproximada y corroborar que la
aproximación fue correcta al terminar el diseño del aspa.
Se estimó el Re tanto en la raíz como en la punta, para lo cual se estimó la cuerda
en ambos puntos tomando como referencia ejemplos representativos de otros
trabajos.
Para ello se utilizaron los siguientes datos:
- [ ]
- [ ]
- [ ⁄ ]
- [ ⁄ ]
[ ⁄ ] [ ] [ ⁄ ]
[ ⁄ ]
[ ⁄ ] [ ] [ ⁄ ]
[ ⁄ ]
Como se mencionó en el capítulo 1, las curvas polares de los perfiles se obtienen de

simulaciones. Estas simulaciones están disponibles para Reynolds de 50000,
100000, 200000, 500000, y 1000000. El Reynolds adoptado fue, de los valores
disponibles, el más próximo al promedio entre y , por lo que se adoptó
Re=200000.
Página 35
Tabla 3.1.1 - Valores de Cl/Cdmáx y el correspondiente ángulo de ataque para cada perfil, para un
Re=200000.
Cl/Cd máx
Perfil
 Cl Cd Cl/Cd
S822 7,00 0,9872 0,01440 68,6
S823 8,00 1,1454 0,01833 62,5
S8036 6,25 1,0134 0,01443 70,2
SD2030 4,25 0,7587 0,00982 77,3
SG6040 7,75 1,1312 0,01551 72,9
SG6041 4,00 0,7267 0,00998 72,8
SG6042 4,75 1,0008 0,01125 89,0
SG6043 5,50 1,2878 0,01314 98,0
SG6050 7,75 1,2192 0,01633 74,7
SG6051 6,50 1,0844 0,01319 82,2
NACA4412 7,00 1,2002 0,01536 78,1
MH106 8,25 0,9613 0,01565 61,4
FX63-137 5,75 1,4627 0,01598 91,5
E387 6,75 1,1126 0,01319 84,4
Página 36
3.2 RESOLUCIÓN DEL SISTEMA DE ECUACIONES

Para obtener el diseño de las aspas, para cada uno de los perfiles preseleccionados
se utilizó una hoja de cálculo de Microsoft Excel con macros programados en Visual
Basic for Applications (VBA). La programación en VBA permite automatizar el
proceso de cálculo mediante el ingreso de ciertos parámetros de diseño, en función
de los cuales se obtiene el perfilado óptimo de las aspas y otros datos de relevancia.
Para realizar el diseño, la pala es dividida en “elementos de pala” como los
analizados hasta ahora, pero claro está que la longitud radial de los mismos ( ) es
un valor finito. El cálculo del aspa será más exacto cuanto más pequeño se tome el
. Para cada uno de estos elementos se deben aplicar las ecuaciones de la teoría
combinada, procurando que la potencia obtenida sea la máxima posible.
Como resultado se obtienen la cuerda ( ) y la inclinación ( ) del perfil en cada
elemento de pala, es decir para cada radio.
Esto se repite para distintas velocidades de giro, es decir, para diferentes TSR. Cada
valor de TSR resulta en una geometría de aspa. De todas las configuraciones
resultantes se seleccionará aquella que entregue mayor potencia.
Parámetros de entrada:
Son los parámetros necesarios y suficientes para el perfilado del aspa. Cambian de
acuerdo al lugar de emplazamiento del aerogenerador, el perfil aerodinámico
utilizado y ciertas características del rotor eólico. Estos son:
- Velocidad del viento de diseño ( [ ])
- Densidad másica del aire ( [ ])
- Viscosidad dinámica del aire ( [ ⁄ ])
- Radio del rotor eólico ( [ ])
- Cantidad de aspas (Z=3)
- Longitud radial del elemento de pala ( [ ])
- Ángulo de ataque óptimo del perfil aerodinámico ( )
- Coeficiente de sustentación para ( )
- Coeficiente de arrastre para ( )
Parámetros de salida:
- Cuerda de cada uno de los elementos de pala ( )
- Inclinación de cada uno de los elementos de pala ( )
- Potencia total desarrollada por el rotor ( )
- Torque motor desarrollado por el rotor ( )
- Fuerza axial sobre el rotor ( )
- Torque motor desarrollado por cada uno de los elementos de pala( )
- Fuerza axial sobre cada uno de los elementos de pala ( )
- Rendimiento del rotor ( )
- Número de Reynolds de cada uno de los elementos de pala ( )
- Velocidad inducida axial y tangencial de cada elemento de pala ( )
- Ángulo para cada elemento de pala
Página 37
Recordando las ecuaciones de diseño:
Se planteó resolver el sistema de ecuaciones utilizando el complemento Solver de

Microsoft Excel, que permite realizar un mapeo con una variable ( ) para determinar
el valor de la misma que hace máxima a otra variable dependiente ( ). Este
algoritmo de cálculo es el equivalente de la ecuación (2.5.6).
En este caso interesa maximizar la potencia del elemento de pala bajo análisis ( ),
por lo que se toma , ya que la velocidad de giro es la misma para toda el aspa
y es conocida. El parámetro de mapeo puede ser cualquiera de las incógnitas del
sistema de ecuaciones. Se ha optado por tomar , con un rango de mapeo de
0,1[m/s] a 5,1[m/s] dentro del cual se sabe que estará el valor de que maximiza el
, siendo muy probable que este valor sea cercano a la tercera parte de la
velocidad de diseño (de acuerdo a lo concluido en Betz), es decir, cercano a 2[m/s].
El proceso de cálculo para una dada velocidad n es el siguiente:

Se parte de un valor arbitrario de y de y se resuelve el sistema de ecuaciones
de forma iterativa hasta que los valores de , y de convergen. Se ha observado
que con ocho iteraciones los valores convergen con cambios menores al octavo
decimal.
Esto se hace para cada elemento de pala, guardando en cada caso los parámetros
de salida correspondientes a máxima potencia (máximo ).
En la figura siguiente de describe el procedimiento a seguir para el cálculo del aspa.
Página 38
Se ingresan los valores de diseño de: V, ρ, μ, n, Z,

Cl, Cd, dr, intervalo de r a calcular, intervalo de a’ a
analizar.
Valor inicial
de r
Valor inicial
de a’
0  1
Con a’ y 0 se
calculan b’ y c.
Con a’, b’, y c se

calcula 0.
¿Converge el valor No
de 0?
Si
Se calcula dQ.
No
Se cambia el valor
¿Es dQmáx?
de a’.
Si
Se guardan los
datos para el
radio
calculado.
No
¿Último tramo Se cambia el valor
del radio? de r.
Si
Se guardan los
datos en tabla.
Figura 3.2.1 - Proceso de operación del programa desarrollado en Microsoft Excel.
Página 39
Este proceso descripto se repite para un rango de valores de n. De esta forma se

puede encontrar el diseño de aspa que maximice la potencia para una dada
velocidad del viento de entrada y diferentes velocidades de giro tangencial. De esta
forma se podrá seleccionar el diseño que maximice la potencia teniendo también
como variable el TSR.
En la Figura 3.2.2 se observa la hoja de cálculo 2 con los parámetros de entrada
cargados de un perfil (los datos se cargan en las celdas grises). En las celdas
celestes, se cargan los rangos entre los cuales se realizarán los cálculos.
En la Figura 3.2.3 se tienen las hojas (etiquetadas con azul) con los resultados de
los cálculos para los distintos perfiles.
Finalmente en la Figura 3.2.4 se muestran los resultados de potencia en función del
TSR. A cada perfil corresponde una curva que indica la potencia generada con el
diseño óptimo. Cada punto de una curva pertenece a un diseño distinto (diferente
cuerda y ángulo β) pero con el mismo perfil.
Figura 3.2.2 - Hoja de cálculo con los parámetros de entrada cargados (celdas grises).
2
Hoja de cálculo en el Archivo 3.2.
Página 40
Figura 3.2.3 - Hoja de cálculo con los parámetros de salida calculados (hojas con etiqueta azul).
Figura 3.2.4 - Potencia vs TSR para diferentes perfiles, con un diseño óptimo para cada TSR.
Página 41
3.3 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

En la Tabla 3.3.13 se presentan parte de los resultados obtenidos. Para la
comparación se muestran la cuerda y el ángulo correspondientes a la raíz del
aspa (a 0,2[m] desde el centro de rotación) y a la punta (a 2[m] desde el centro de
rotación). El torque, la potencia y el valor de la fuerza axial se calcularon desde los
0,2[m] hasta los 2[m].
En función de los resultados conseguidos, se puede concluir:
- A mayor relación Cl/Cd, se obtiene mayor TSR, mayor potencia y menor
torque.
- Valores de Cl mayores conducen a menores cuerdas.
En base a esto se puede decir que para la selección del perfil se debe tener en
cuenta los perfiles que presentan mayor relación Cl/Cd, pero es muy importante
tener presente el valor de Cl, ya que para valores pequeños de éste, se obtienen
longitudes de cuerda irracionales. Por ejemplo, el perfil SG6041 presenta una
potencia cercana a la potencia máxima conseguible con el perfil SG6043, pero el
aspa necesaria es mucho más grande: una cuerda de 65[cm] en la raíz y de 23[cm]
en la punta. Esto hace que el aspa sea excesivamente grande, aumentando el peso
de la misma y las fuerzas centrífugas que deberá resistir la unión con el rotor,
además de aumentar la inercia para el arranque.
Por lo dicho, se optó por el perfil FX63-137, el cual solo presenta 3,59[W] menos que
el perfil de máxima potencia SG6043, pero al tener el mayor valor de Cl, presenta la
menor cuerda a lo largo de todo el aspa, con un valor de 30[cm] en la raíz y 9[cm] en
la punta.
Tabla 3.3.1 - Resultados obtenidos para cada uno de los perfiles con la Teoría Combinada.
Perfil α[°] Cl Cd Cl/Cd TSR P[W] Q[Nm] T[N] c(2,0)[m] c(0,2)[m] (2,0)[°] (0,2)[°]
S822 7.00 0.9872 0.0144 68.6 4.48 851.03 63.29 421.88 0.18 0.48 8.53 43.41
S823 8.00 1.1454 0.0183 62.5 4.31 845.02 65.29 421.39 0.17 0.43 8.86 43.98
S8036 6.25 1.0134 0.0144 70.2 4.50 852.54 63.11 421.99 0.17 0.47 8.49 43.34
SD2030 4.25 0.7587 0.0098 77.3 4.69 858.32 60.98 422.46 0.21 0.61 8.15 42.70
SG6040 7.75 1.1312 0.0155 72.9 4.59 854.87 62.13 422.18 0.15 0.41 8.34 43.05
SG6041 4.00 0.7267 0.0100 72.8 4.59 854.77 62.12 422.18 0.23 0.65 8.34 43.05
SG6042 4.75 1.0008 0.0113 89 4.96 866.27 58.17 423.12 0.14 0.44 7.71 41.81
SG6043 5.50 1.2878 0.0131 98 5.17 871.34 56.15 423.55 0.10 0.33 7.40 41.14
SG6050 7.75 1.2192 0.0163 74.7 4.63 856.29 61.67 422.30 0.14 0.38 8.26 42.91
SG6051 6.50 1.0844 0.0132 82.2 4.82 861.91 59.64 422.76 0.14 0.42 7.94 42.29
NACA4412 7.00 1.2002 0.0154 78.1 4.71 858.98 60.76 422.52 0.13 0.38 8.12 42.63
MH106 8.25 0.9613 0.0157 61.4 4.29 843.86 65.51 421.30 0.20 0.51 8.91 44.06
FX63-137 5.75 1.4627 0.0160 91.5 5.15 867.75 56.14 423.31 0.09 0.30 7.43 41.21
E387 6.75 1.1126 0.0132 84.4 4.86 863.35 59.23 422.88 0.14 0.41 7.87 42.15
3
Datos en el Archivo 3.2.
Página 42
3.4 PERFILADO DEL ASPA

Aquí se presentan algunos datos calculados para el perfil seleccionado FX63-1374.
Se puede observar que fue acertado el valor del Reynolds de 200000 que se había
estimado para la selección de las curvas polares del perfil. Además se observa que
el valor de a’ resultó similar al esperado, de 2[m/s].
Los parámetros del perfil son:
- Ángulo de ataque óptimo del perfil aerodinámico ( [ ])
- Coeficiente de sustentación para ( )
- Coeficiente de arrastre para ( )
La hoja de cálculo utilizada es similar a la anterior. En este caso solo se busca el
mejor diseño para el perfil seleccionado y para una velocidad de giro fija.
En la Figura 3.2.4 se concluye que el TSR óptimo para el FX63-137 es de 5,15. Esto
corresponde a una velocidad de giro óptima de 2,46 [rad/s], la cual se ingresa como
un parámetro de entrada.
Figura 3.4.1 - Hoja de cálculo con los parámetros de entrada cargados (celdas grises).
4
Datos en Archivo 3.4.
Página 43
Figura 3.4.2 - Hoja con los parámetros de salida para el perfil seleccionado.
Tabla 3.4.1- Extracto de los parámetros de salida obtenidos para FX63-137.
r[m] 0 c[m] a'[m/s] b'[m/s] dQ[Nm] V0[m/s] RE β[°] 90-β[°] dT[N]
0.2 41.98 0.292 1.796 1.581 0.040 6.285 121215 36.23 53.77 2.258
0.3 35.01 0.308 1.860 1.273 0.071 7.216 146897 29.26 60.74 2.303
0.4 29.56 0.295 1.898 1.049 0.103 8.314 162067 23.81 66.19 2.329
0.5 25.34 0.272 1.921 0.884 0.135 9.530 171371 19.59 70.41 2.344
0.6 22.06 0.248 1.935 0.759 0.166 10.826 177322 16.31 73.69 2.352
0.7 19.46 0.225 1.943 0.663 0.197 12.178 181280 13.71 76.29 2.358
0.8 17.37 0.205 1.948 0.586 0.227 13.570 184003 11.62 78.38 2.361
0.9 15.67 0.188 1.951 0.524 0.257 14.992 185928 9.92 80.08 2.363
1.0 14.26 0.172 1.952 0.473 0.287 16.436 187320 8.51 81.49 2.363
1.1 13.07 0.159 1.953 0.431 0.316 17.897 188343 7.32 82.68 2.364
1.2 12.06 0.148 1.952 0.395 0.344 19.371 189105 6.31 83.69 2.363
1.3 11.19 0.138 1.951 0.364 0.373 20.854 189676 5.44 84.56 2.363
1.4 10.44 0.129 1.950 0.337 0.400 22.347 190105 4.69 85.31 2.362
1.5 9.78 0.121 1.948 0.314 0.428 23.846 190426 4.03 85.97 2.361
1.6 9.20 0.114 1.946 0.293 0.455 25.350 190664 3.45 86.55 2.360
1.7 8.69 0.107 1.944 0.275 0.483 26.860 190836 2.94 87.06 2.358
1.8 8.22 0.102 1.942 0.259 0.509 28.373 190956 2.47 87.53 2.357
1.9 7.81 0.097 1.939 0.244 0.536 29.889 191034 2.06 87.94 2.355
2.0 7.43 0.092 1.937 0.231 0.562 31.408 191077 1.68 88.32 2.354
Página 44
En conclusión se obtuvo:
- Torque motor del rotor: [ ]
- Fuerza axial en el rotor: [ ]
- Potencia: [ ]
- Rendimiento aerodinámico:
En la figura siguiente está graficada la cuerda (azul) y la inclinación (rojo) del aspa
para los distintos elementos de pala.
Figura 3.4.3 - Cuerda y ángulo  para cada sección de la pala perfilada con FX63-137.
Página 45
Página 46
CAPÍTULO 4: MATERIALES
4.1 SELECCIÓN DEL MATERIAL PARA LA FABRICACIÓN DE LAS ASPAS

Para realizar las aspas se suelen utilizar distintos materiales, tales como: aleaciones
de aluminio, madera, aceros, titanio y materiales compuestos. Los más empleados
actualmente son los denominados materiales compuestos o composites, pues
presentan muy buenas propiedades estructurales y facilitan la manufactura de las
aspas.
Se denominan composites a aquellos materiales compuestos por dos o más no
miscibles, y de diferente estructura, que unidos entre sí, tienen propiedades
mecánicas superiores a su presentación de forma individual. Los más comunes en la
construcción de aspas son la fibra de vidrio y la fibra de carbono.
En la Tabla 4.1.1 se muestran propiedades mecánicas estimativas de algunos
materiales:
Tabla 4.1.1 – Propiedades de los materiales.
MATERIAL DENSIDAD RES. A MÓDULO

3 TRACCIÓN
(g/cm ) (10x3
2 2
(Kg/mm ) Kg/mm )
Fibra de carbono / Epoxi 1,5 180 12
Fibra de boro / Epoxi 2,0 180 24
Kevlar / Epoxi 1,45 90 7
Fibra de vidrio / Epoxi 1,9 180 3,5
Aleación Aluminio de elevada resistencia 2,8 55 7,2
Aleación Titanio de elevada resistencia 4,5 100 11
Como se observa en la tabla anterior, en general los composites son más resistentes
y más livianos que aleaciones con excelente propiedades mecánicas como las de
titanio o aluminio. Esta característica es muy importante ya que permite reducir
notablemente el peso del rotor eólico. Sin embargo los materiales compuestos
presentan como desventaja una menor resistencia a la fatiga respecto de los
metales, lo que es importante pues la fatiga es la principal causa de falla de las
aspas de aerogeneradores.
En la Tabla 4.1.1 también se ve que, entre los composites, el de mayores cualidades
mecánicas es el compuesto por fibras de carbono. No obstante este material posee
un precio mucho mayor al de la fibra de vidrio, lo que lo hace viable sólo en
proyectos que requieran elevada performance, principalmente bajo peso y buena
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resistencia a la fatiga, las dos características en las cuales la fibra de carbono

sobrepasa claramente a la fibra de vidrio.
En este proyecto se ha optado por la fibra de vidrio pues:
- Posee elevada resistencia mecánica y baja densidad de masa.
- Tiene elevada relación características / precio.
- No se corroe.
- Posibilita realizar aspas con formas complejas mediante métodos de
fabricación simples.
Como desventajas presenta:

- Baja resistencia a la fatiga.
- Sensibilidad a rayos UV.
Página 48
4.2 FIBRA DE VIDRIO

La fibra de vidrio es un composite bifásico consistente en un polímero resinoso
conocido como epoxi (fase continua) mezclado con pequeñas fibras de vidrio (fase
discontinua). Posee una excepcional dureza, buena resistencia eléctrica, resistencia
a la corrosión e intemperie, baja conductividad térmica, baja densidad másica y baja
inflamabilidad.
La fase discontinua es la encargada de conferir resistencia mecánica, por ello se
compone de un material de elevada dureza. La fase continua se conoce como matriz
y cumple las siguientes funciones:
- Alinear las fibras en las direcciones importantes de los esfuerzos y permitir la
“acción compuesta” en tracción, compresión y corte.
- Separar las fibras de modo de prevenir que las fisuras se propaguen
rápidamente de una fibra a la otra a través del compuesto.
- Proteger las fibras del daño mecánico y ambiental.
- Si es dúctil, la matriz actúa frenando el movimiento de las fisuras.
4.2.1 Mecanismos de transmisión de esfuerzos en la fibra de vidrio / epoxi:

En cualquier composite la fase discontinua es de mayor rigidez que la fase continua,
permitiendo que sea la primera la que tome la mayor parte de la carga. Dado esto,
puede utilizarse una matriz de baja resistencia mecánica, pero con otras
propiedades tales como: flexibilidad, resistencia al impacto, hermeticidad, etc. De
esta forma el material compuesto puede combinar las mejores características de sus
dos fases, siempre que el entramado de la fase discontinua y su unión con la matriz
sean los adecuados para permitir la correcta transmisión de los esfuerzos internos.
Figura 4.2.1 – Disposición de las fibras y la matriz.
La Figura 4.2.1 esquematiza la unión entre las dos fases de la fibra de vidrio. En
este caso la disposición de las fibras es unidireccional, con lo que se consigue una
elevada resistencia a la tracción en el sentido de la orientación de las mismas y una
baja resistencia en cualquier dirección perpendicular.
Observando la figura es posible entender cómo funciona la transmisión de esfuerzos
en el composite. Al aplicar tracción en la dirección de las fibras, estas quedan
traccionadas en tal dirección. Cada fibra transmite un esfuerzo de corte a la fase
continua, la cual a su vez transmite este esfuerzo a otras fibras contiguas. La fase
continua es más elástica (menor módulo de Young) que la discontinua, por ello las
tensiones de tracción son menores en la matriz, lográndose aprovechar de la dureza
de las fibras de vidrio.
Página 49
Para que el mecanismo descripto en el párrafo anterior sea factible se debe cumplir
que:
-Las fibras estén orientadas en la dirección de la tensión de tracción aplicada
al material.
-Exista una adherencia suficiente entre las dos fases del composite, de modo
de que la transmisión de esfuerzos de corte sea posible.
-La longitud de las fibras sea suficiente para conseguir una transferencia de
carga hacia la matriz mayor a la que ellas pueden soportar, logrando un
aprovechamiento de la capacidad de carga de las fibras.
Por otro lado, cuando se aplican esfuerzos de tracción en la dirección transversal a
las fibras, estas no absorben los esfuerzos, sino que lo hace la matriz, con lo cual el
material compuesto presenta baja resistencia a la tracción. Esto evidencia que las
fibras de la fase discontinua se deben orientar principalmente en las direcciones que
reciban mayores esfuerzos de tracción.
Por lo descripto hasta ahora queda en evidencia que la fabricación del composite
repercute muy fuertemente en las propiedades finales del mismo. Factores tales
como alineación de las fibras, adherencia entre las dos fases, largo de las fibras,
homogeneidad y cantidad de cada fase, serán de elevada importancia.
4.2.2 Mecanismos de falla:

Existen cuatro micromodos de falla que se dan a consecuencia de:
-Concentración de tensiones en los agujeros creados por la rotura de fibras.
-Alta concentración de tensiones de corte en la matriz en los extremos.
-Un aumento de la tensión normal promedio en las fibras adyacentes.
Los cuatro micromodos de falla son los siguientes:

1- Despegado de la fibra
2- Microfisurado de la matriz
3- Microfluencia de la matriz
4- Rotura de fibras
Estos mecanismos de falla difieren de los encontrados en materiales metálicos, con

lo cual la resistencia a la fatiga de los composites tiene un comportamiento diferente.
En general los composites no alcanzan vida infinita (número de ciclos de carga
tendiente a infinito) por más baja que sean las tensiones de trabajo.
Página 50
4.3 MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE ASPAS CON FIBRA DE VIDRIO

Si bien existen distintas formas de fabricar una pieza con fibra de vidrio, todas ellas
constan de tres pasos:
- Conformar la geometría deseada con las fibras.
- Impregnar las fibras con el epoxi.
- Endurecimiento del material.
Para fabricar aspas de aerogeneradores se pueden citar tres métodos usados en la
actualidad.
4.3.1 Moldeo por contacto:

Consiste en ir impregnando manualmente sucesivas capas de fibra con la resina
sobre un molde para que adquieran la forma de éste. Ver Figura 4.3.1.1
1. La primera operación es la aplicación de un desmoldante, estos son
principalmente Ceras, Films, Siliconas o Frekote. Las Ceras y Frekote se aplican
varias veces para la primera pieza y se va dosificando hasta llegar a 1 capa cada 10
a 15 piezas.
2. Una vez curado el desmoldeante se limpia y cura el molde.
3. Posteriormente se pinta con una capa de Gel Coat, cuya misión es la de dejar un
buen acabado y proteger a las piezas contra su medio. Su aplicación se realiza a
pistola o bien brocha o rodillo a una temperatura ambiente no excesivamente baja.
Su espesor suele ser del orden de 0,5[mm].
4. La primera capa se coloca sobre la capa de Gel una vez que este ha adquirido el
estado de curado adecuado. Previamente a la aplicación de una fibra se aplica la
resina para evitar burbujas de aire. En esta primera capa, se pasa un rodillo con
sumo cuidado para evitar que quede marcado en el Gel.
5. Posteriormente ya se realiza un moldeo con una fibra no muy gruesa, velo de
superficie o mat. Las capas posteriores se moldearán con mats o tejidos, en función
de las características de la pieza y según la ficha técnica, después de los posteriores
moldeos se pasará el rodillo para evitar burbujas.
Con este procedimiento es difícil conseguir una correcta orientación de las fibras. Es
difícil llegar a contenidos de fibra de un 45 % en volumen (60 % en peso si el
refuerzo es vidrio), por lo que no se pueden obtener piezas de alto rendimiento
mediante el laminado manual.
Las piezas conseguidas por este proceso tienen unas características mecánicas
inferiores.
Página 51
Figura 4.3.1.1 - Moldeado manual.
4.3.2 Moldeo por proyección:

Es un sistema evolucionado del moldeo por contacto, la aplicación de gel coat es
similar, en este sistema el moldeo se realiza proyectando la mezcla de resina-
catalizador y trozos de roving cortados por la propia máquina que son impulsados
sobre el abanico de resina anterior. Ver Figura 4.3.2
Los roving son filamentos ensamblados entre ellos con un ensimaje dado. Hay dos
tipos, de ensamblado sin torsión de filamentos y por hilos de vidrio.
El refuerzo utilizado en el proceso de proyección es el roving ensamblado, es decir,
el roving cuya mecha está compuesta por hilos de base de título menor, bobinados
sin torsión en paralelo, de modo que al utilizarlos con la máquina de corte se pueda
obtener un tapiz de hilos cortados cuyo efecto en la pieza final sea equivalente al de
un mat de hilos cortados.
El Moldeo por proyección ahorra material al utilizar roving, a la vez que se consiguen
mejores tiempos de producción. Para conseguir espesores homogéneos se requiere
una cierta habilidad.
Las pistolas de aplicación realizan la operación de mezcla, resina catalizador, y corte
de la fibra simultáneamente.
Al igual que en el procedimiento manual para eliminar las burbujas se utiliza un
rodillo laminar o se coloca una película sobre el estratificado y se elimina el aire, de
modo que escapen las burbujas ocluidas y se aplique presión
Las propiedades mecánicas obtenidas son inferiores al procedimiento por contacto,
incluso en igualdad de refuerzos.
Página 52
Figura 4.3.2.1 - Moldeado por proyección.
4.3.3 Moldeo por Bolsa de Vacío

Este proceso utiliza un tipo de molde similar a los procedimientos anteriores pero en
los bordes utiliza un pequeño canal para conducir el aire al exterior, lo que persigue
una buena eliminación de burbujas, además de reproducir dos caras con un buen
acabado.
El proceso consiste en colocar sobre el molde pintado con gel las capas de tejidos
de fibras pre impregnados a utilizar y los núcleos de refuerzo. Una vez moldeada la
pieza se coloca una bolsa con cañerías distribuidas estratégicamente que se
adaptará lo más fielmente posible al molde, siendo esta una de las operaciones
clave de este proceso. Se sella y se aplica el vacío, con lo que la resina es inyectada
atreves de la cañería y se homogeneizará ayudada por la presión que se crea por el
vacío.
Figura 4.3.3.1 - Moldeado por bolsa de vacío.
Página 53
Página 54
CAPÍTULO 5: DISEÑO ESTRUCTURAL DEL ASPA
5.1 PERFILADO DEL ASPA

En la Figura 5.1.1 se observan tanto la cuerda como el ángulo de ataque del perfil
del aspa para cada radio de la misma, calculadas en el capítulo 3.
Figura 5.1.1 - Cuerda y ángulo  para cada sección de la pala perfilada con FX63-137.
El análisis realizado para obtener el perfilado del aspa, no define el eje sobre el cual
se debe girar relativamente los perfiles en los diferentes radios.
En este proyecto se optó por realizar el giro relativo de los perfiles sobre el centro de
área del perfil. De esta manera se reduce el momento torzor que aparece en la raíz
del aspa debido a los esfuerzos de sustentación y arrastre.
Además, se optó por ubicar la posición relativa de estos centros de áreas en línea
recta, lo cual simplifica la fabricación de la estructura interna del aspa.
En las Figura 5.1.2 y 5.1.3 se observan la disposición de los perfiles para construir la
superficie externa del aspa.
Página 55
Figura 5.1.2 - Perfilado de la pala - eje de rotación.
Figura 5.1.3 - Perfilado de la pala - posición relativa de los perfiles siguiendo una línea recta.
Página 56
En las siguientes imágenes se puede observar la forma exterior del aspa.
Figura 5.1.4 - Morfología final (A).
Figura 5.1.5 - Curvatura de la pala (A).
Página 57
Figura 5.1.6 - Morfología final (B).
Figura 5.1.7 – Curvatura de la pala (B).
Página 58
5.2 RAÍZ DEL ASPA Y BASE DE SUJECIÓN

La base del aspa se diseñó de forma de simplificar la sujeción de la misma al eje del
rotor eólico.
Figura 5.2.1 - Agarre de la pala.
Figura 5.2.2 - Disposición a 120º de las palas.
Página 59
El eje posee un plato calado sobre el cual se disponen las aspas.
Figura 5.2.3 - Vinculación de las palas al buje.
Encima de estos se coloca una tapa dejando a las aspas presionadas. De esta
forma se puede decir que las aspas están empotradas al eje del rotor.
Figura 5.2.4 - Empotrado de las palas.
Página 60
5.3 INTERIOR DEL ASPA

El interior del aspa no es macizo para reducir peso. El espesor mínimo de la cáscara
es de 3[mm]. Para aumentar la rigidez de la misma, se la diseñó con una columna
central.
El aspa en su totalidad será de fibra de vidrio.
Figura 5.3.1 - Viga interna de la pala.
En las Figuras 5.3.2, 5.3.3 y 5.3.4 se muestran vistas de corte a diferentes radios
donde se puede observar la forma de la columna a lo largo del aspa.
Página 61
Figura 5.3.2 - Corte de la pala - Viga interna (A).
Figura 5.3.3 - Corte de la pala - Viga interna (B).
Página 62
Figura 5.3.4 - Corte de la pala - Viga interna (C).
Página 63
5.4 CARACTERISTICAS FINALES DEL DISEÑO PROPUESTO
Figura 5.4.1 - Vista general del rotor eólico.
En la Figura 5.4.1 se observa el modelo5 final del rotor eólico.
5
El archivo del modelado 3D se encuentra en el Archivo 5.4.
Página 64
Figura 5.4.2 - Parámetros característicos de la pala.
Del modelo del aspa se obtienen las características que se muestran en la Figura
5.4.2.
Los datos importantes son:

- Peso: [ ]
- Distancia desde el eje del rotor al centro de masas: [ ]
- Momento de inercia IYY: [ ]
Además de estos datos, son necesarios para el capítulo siguiente:

- Área proyectada del aspa sobre el plano del rotor: [ ]
- Distancia entre el plano del rotor y el primer cojinete del eje: [ ]
Página 65
Página 66
CAPÍTULO 6: VERIFICACIÓN MEDIANTE NORMA IEC61400-2:2006
En este capítulo se detallará el proceso planteado para la verificación numérica de la

resistencia de las aspas guiándose por la Norma IEC61400-2:2006 “WIND
TURBINES. DESING REQUIEREMENTS FOR SMALL WIND TURBINES”.
Esta norma aplica para Aerogeneradores que posean un área de barrido menor a
200[m2] y que generen a una tensión menor de 1000[V] c.a. o 1500[V] c.c..
El sistema de ejes planteado por la norma es el cartesiano con una ubicación de los
ejes como se ve en la Figura 6.1.
Figura 6.1 - Sistema de coordenadas según norma IEC61400-2:2006.
Página 67
6.1 PROCESO DE VERIFICACIÓN

El método de diseño para las turbinas tratadas en esta norma se describe en la
Figura 6.1.1. Para las turbinas con un área de barrido del rotor inferior a 2 [m2], la
torre no se considera parte del diseño.
Los datos primarios de la turbina se miden en un "ensayo de datos de diseño"
(numeral 9.2 de la norma) después del cual se deben obtener los valores de cargas
predichas de diseño en una de las siguientes tres maneras o en una combinación de
ellas:
- Para algunas configuraciones de turbina, se suministra un método de
cálculos simplificado. En la sección 7.4 de la norma se suministra un conjunto
limitado de casos de cargas con fórmulas sencillas y condiciones externas
simplificadas.
- Usar un modelo dinámico estructural en combinación con el ensayo de los

datos de diseño y mediciones limitadas de cargas a plena escala para
verificar el modelo. Este modelo se debe utilizar para determinar las cargas en
un rango de velocidades del viento, utilizando las condiciones de turbulencia
y otras condiciones extremas del viento que se definen en el numeral 6.3 de la
norma, y situaciones de diseño que se definen en el numeral 7.5 de la misma.
Se deben analizar todas las combinaciones pertinentes de condiciones
externas y situaciones de diseño.
- Mediciones de carga a plena escala con extrapolación de la carga.
Para todas las turbinas, se requiere un ensayo estático de la pala (numeral 9.5 de la
norma).
Para verificar la idoneidad de otros componentes que soportan cargas se requiere
cálculo o ensayo.
Las condiciones de ensayo deben reflejar las cargas de diseño incluyendo los
factores de seguridad pertinentes.
Finalmente, para todas las turbinas, se requiere de ensayo de seguridad y función
(numeral 9.6 de la norma) y ensayo de duración (numeral 9.4 de la norma).
Página 68
Figura 6.1.1 - Ruta de decisiones IEC6400-2:2006.
Página 69
6.2 CLASES DE AEROGENERADORES PEQUEÑOS (SWT)

Las clases de los aerogeneradores pequeños se definen en función de los
parámetros de la velocidad del viento y de la turbulencia. El propósito de las clases
es cubrir la mayoría de las aplicaciones.
En la Tabla 6.2.1 se especifican los parámetros básicos que definen las clases de
aerogeneradores pequeños.
En los casos en que es necesario un diseño especial (por ejemplo para condiciones
especiales del viento, otras condiciones externas o una clase de seguridad especial),
se define una clase adicional de aerogenerador, clase S. Los valores de diseño para
la clase S de los aerogeneradores pequeños deben ser seleccionados por el
diseñador y deben especificarse en la documentación del diseño. Para esas clases
especiales, los valores seleccionados para las condiciones de diseño deben reflejar
un entorno más severo que el previsto para la utilización del aerogenerador
pequeño.
Tabla 6.2.1 - Clases de aerogeneradores.
Para determinar la clase del aerogenerador se debe conocer la velocidad promedio

anual del viento a la altura del buje.
La velocidad promedio anual del viento de este emplazamiento medida a una altura
de 10[m] (como se indicó en el volumen 1 de este trabajo) es de 4,2[m/s]. Debido a
esto el aerogenerador es de clase IV.
Página 70
6.3 DISEÑO ESTRUCTURAL
6.3.1 Generalidades
El diseño estructural del aerogenerador se debe basar en la verificación de la
integridad estructural de los componentes en el trayecto de carga crítica desde las
palas del rotor hasta la cimentación. Los esfuerzos de ruptura y resistencia a la fatiga
de las partes estructurales deben verificarse por cálculos y/o ensayos para
demostrar la integridad estructural de un aerogenerador con el nivel de seguridad
correcto.
Debe verificarse que no se excedan los estados límites en el diseño del
aerogenerador.
Existen tres maneras de determinar las cargas de diseño para la turbina:
- Ecuaciones de carga simplificadas.

- Modelado aeroelástico.
- Ensayo de cargas mecánicas.
6.3.2 Cargas
Cargas de inercia, vibración y gravitacionales
Las cargas de inercia y gravitacionales son cargas estáticas y dinámicas que actúan
en el aerogenerador y resultan de la inercia, la vibración, la rotación, la gravedad y la
actividad giroscópica y sísmica (o movimiento de la estructura de soporte como es el
caso de los botes, etc.).
Cargas aerodinámicas
Las cargas aerodinámicas son las cargas estáticas y dinámicas que son causadas
por el flujo de aire y su interacción con las partes estáticas y móviles del
aerogenerador. El flujo de aire depende de la velocidad rotacional del rotor, la
velocidad del viento a través del plano del rotor, la turbulencia, la densidad de aire, y
de las formas aerodinámicas de los componentes del aerogenerador y sus efectos
interactivos, incluyendo los efectos aeroelásticos.
Cargas funcionales
Las cargas funcionales resultan del funcionamiento y control del aerogenerador.
Estas cargas pueden ser causadas por orientación, frenado, plegado, variación del
ángulo de la pala, conexión a la red, etc.
Otras cargas
También se deben tomar en consideración todas las cargas que pueden ocurrir
debido a ambientes de funcionamiento especiales que especifique el fabricante (por
ejemplo cargas por ondas, cargas por estela, cargas por hielo, cargas por transporte,
montaje, mantenimiento y reparación, etc.).
Página 71
6.3.3 Casos de cargas

Para propósitos de diseño, la vida útil de un aerogenerador pequeño se puede
representar por un conjunto de situaciones de diseño que cubren las condiciones
más significativas que pueda experimentar el aerogenerador.
Los casos de carga se deben determinar a partir de los modos de funcionamiento u
otros estados de diseño, tales como la instalación específica, las condiciones de
montaje o de mantenimiento, junto con las condiciones externas. Deben
considerarse los casos de cargas pertinentes con una probabilidad de incidencia
razonable, junto con el comportamiento del sistema de control y de protección.
En términos generales, los casos de cargas de diseño utilizadas para verificar la
integridad estructural de un aerogenerador deben calcularse a partir de las
siguientes combinaciones:
- funcionamiento de la turbina sin falla y con condiciones externas normales.

- funcionamiento de la turbina sin falla y con condiciones externas extremas.
- funcionamiento de la turbina con falla y con condiciones externas adecuadas.
- situaciones de diseño de transporte, la instalación y mantenimiento y
condiciones externas adecuadas.
Si existe correlación significativa entre una condición externa extrema y una

situación de falla, debe considerarse una combinación realista de las dos como un
caso de carga de diseño.
En cada situación de diseño, deberían considerarse varios casos de carga de diseño
para verificar la integridad estructural de los componentes del aerogenerador. Como
mínimo, deben considerarse los casos de carga de la Tabla 6.6.1. En esta tabla los
casos de carga se especifican para cada situación de diseño por la descripción del
viento, las condiciones eléctricas y otras condiciones externas.
Cuando el sistema de control y protección no monitorea y limita algunos parámetros
de la turbina, esto se debe considerar en los casos de carga.
Página 72
6.4 JUSTIFICACIÓN DEL MODELO DE CARGA EMPLEADO

En este proyecto no se llevará a cabo la construcción de las aspas eólicas.
Como se mencionó anteriormente esta norma plantea una metodología de
verificación mecánica del aerogenerador debiendo ensayar las distintas piezas del
mismo aplicando las cargas adecuadas.
Como eso no es posible, se planteó un diseño estructural desarrollado con la
herramienta de diseño SolidWorks (capítulo 5).
De este diseño se obtuvieron datos geométricos, los cuales eran necesarios para
proceder al cálculo de las cargas de diseño determinadas mediante ecuaciones
sencillas (numeral 7.4 de la norma).
En remplazo a los ensayos propuestos por la norma, se planteó una vinculación de
las aspas al buje del aerogenerador que asegure un empotramiento.
Por consiguiente para la verificación de la misma se obtuvieron las cargas como
indica el modelo de cargas simplificado. Luego, mediante simulaciones se obtuvieron
los esfuerzos para proceder a compararlos con los esfuerzos admisibles del material
seleccionado.
Página 73
6.5 PARÁMETROS DE DISEÑO

Como la norma indica, es necesario conocer ciertos datos para realizar el cálculo de
las cargas por medio del método simplificado. Algunos de estos se obtienen por
medio de ensayos, en este caso, como eso no es posible, se obtuvieron
analíticamente mediante la metodología de cálculo presentada en el capítulo 2.
Los parámetros de diseño son:
- Potencia de diseño: [ ]
- Velocidad de rotación de diseño: [ ]
- Velocidad de viento de diseño: [ ]
- Par de torsión de diseño del eje (un aspa): [ ]
- Tip Speed Ratio:
Página 74
6.6 MODELO DE CARGA SIMPLIFICADO

Para algunas configuraciones de turbina, las cargas se pueden derivar utilizando
ecuaciones sencillas y conservadoras para un conjunto limitado de casos de carga.
Las configuraciones de turbina en las que se pueden utilizar las ecuaciones sencillas
deben cumplir todos los requisitos que se indican a continuación:
- eje horizontal.
- rotor de tipo propulsor con dos o más palas.
- palas en voladizo.
- buje rígido (sin articulación ni cabeceo).
La configuración de la turbina puede utilizar un rotor a barlovento o a sotavento;

puede funcionar bien sea con velocidad constante o con velocidad variable; puede
tener un mecanismo de inclinación de las palas activo o pasivo, así como una
inclinación fija; y se puede plegar alrededor de los ejes vertical, horizontal o
intermedio o puede carecer del plegado.
El modelo de cargas simplificado, utiliza parámetros de entrada que, excepto para la
rata máxima de orientación, se deben determinar por ensayo.
Estos parámetros son:
- velocidad de rotación de diseño,

- velocidad del viento de diseño,
- par de torsión de diseño del eje,
- rata máxima de orientación,
- velocidad de rotación máxima,
Para cada situación de diseño, el tipo adecuado de análisis se indica con "F" y "U"
en la Tabla 6.6.1. La letra F se refiere al análisis de las cargas de fatiga, que se debe
utilizar en la evaluación de la resistencia a la fatiga. La letra U se refiere al análisis
de las cargas de ruptura como es el caso del análisis al exceder la resistencia
máxima del material, el análisis de la deflexión de la punta de la pala y el análisis de
estabilidad.
Página 75
Tabla 6.6.1 – Casos de carga de diseño para el método de cálculo de carga simplificado.
6.6.1 Caso de carga A: Operación normal

La carga de diseño para la "operación normal" es una carga de fatiga. El caso de
carga asume una carga de fatiga de rango constante para la pala y el eje, estos
rangos se presentan a continuación. Los rangos se deben considerar en la
evaluación de la fatiga como valores pico a pico. Los valores medios de los rangos
de cargas se pueden ignorar.
Cargas sobre las palas:
Donde:
velocidad de diseño del rotor.
distancia entre el eje y el centro de masas.
masa de la pala.
Se podría considerar que la carga de fatiga en la pala ocurre en la unión entre la

superficie aerodinámica y la base o en la unión entre la base y el buje, cualquiera
sea la que se determine con la resistencia mínima a la ruptura. Los esfuerzos
calculados son la combinación de la carga centrifuga ( ) y los momentos de
flexión ( y ).
Página 76
Del capítulo 5 se extraen los siguientes datos:

[ ]
[ ]
Cálculo de las cargas:
[ ⁄ ]
[ ⁄ ]
[ ]
[ ] [ ] ( [ ⁄ ]) [ ]
[ ] [ ] [ ⁄ ] [ ] [ ]
[ ] [ ]
6.6.2 Caso de carga B: Orientación

Para este caso de carga, las cargas de ruptura (fuerzas y momentos giroscópicos)
se deben calcular asumiendo la velocidad máxima de orientación que
ocurre con .
Para un sistema de orientación pasiva, la rata máxima de orientación está dada por
la siguiente ecuación:
Las cargas debidas al momento de flexión en la pala, se deben calcular

utilizando las siguientes ecuaciones:
Donde:
distancia entre el centro del rotor y el primer cojinete.
momento de inercia de las masas de la pala alrededor del eje x, en la base
de la pala.
Página 77
e se obtuvieron en el capítulo anterior y valen:

[ ]
[ ]
Cálculo de las cargas:
[ ]
[ ]
[ ]
[ ⁄ ]
[ ] ( [ ⁄ ]) [ ] [ ] [ ⁄ ] [ ]
[ ]
[ ⁄] [ ] [ ]
6.6.3 Caso de carga C: Error de orientación

Todas las turbinas funcionan con un cierto error de orientación. En este caso de
carga, se asume que el error de orientación es de 30º.
El momento de flexión en el eje Y causado por el error de orientación está dado por
la siguiente ecuación:
[ ( ) ]
Donde:
área proyectada de la pala en el plano x.
Si no se tienen datos sobre el coeficiente máximo de elevación, Cl,máx, se debe usar

un valor de 2,0.
Área proyectada de la pala:

[ ]
Cálculo de la carga:
[ ⁄ ] [ ] ( [ ⁄ ]) [ ]
[ ( ) ] [ ]
Página 78
6.6.4 Caso de carga D: Empuje máximo

No se realiza, debido a que es una carga que solo afecta en el diseño del eje y este
no es analizado en este proyecto.
6.6.5 Caso de carga E: Velocidad rotacional máxima

La carga centrífuga en la base de la pala se debe calcular a partir de la ecuación
que se indican a continuación
La velocidad del rotor se debe medir en la condición de la turbina con mayor

probabilidad de proporcionar la velocidad más alta del rotor (por ejemplo en la
pérdida de carga o ráfaga del viento) a velocidad del viento entre 10[m/s] y 20[m/s].
Se requieren por lo menos dos horas de datos de las cuales 30 minutos como
mínimo deben estar por debajo de 15[m/s] y 30 minutos deben estar por encima de
15[m/s]. A partir de estos datos, la velocidad máxima del rotor se debe determinar
mediante interpolación o extrapolación para , teniendo en cuenta todos los
cambios visibles de la pendiente.
Como este ensayo no es posible de realizar se realizará el proceso inverso:
estimando la carga máxima que es capaz de soportar el diseño propuesto se
obtendrá la velocidad de rotación máxima a la que el rotor podrá girar:
Como se vio en el capítulo 4, la fibra de vidrio presenta una tensión admisible a la

rotura de [ ]. Además del diseño planteado en el capítulo 5 resultó
una sección de raíz de la pala rectangular de superficie:
[ ] [ ] [ ] [ ].
Reemplazando por [ ] se estimó que la velocidad de rotación máxima
admisible es:
[ ] [ ]
√ [ ] [ ]
[ ] [ ]
El sistema no llegará a esta velocidad, pues se contará con un sistema de freno. La

velocidad máxima estimada ronda las 1000[rpm].
Página 79
6.6.6 Caso de carga F: Cortocircuito en la conexión de carga

En el caso de un cortocircuito eléctrico directo en la salida del aerogenerador o de
un corto interno en el generador, se crea un momento alto alrededor del eje del rotor
debido al par de torsión del cortocircuito del alternador. En ausencia de algún valor
que pruebe ser más exacto, se debe tomar el doble del valor como el par de
torsión del cortocircuito que actúa en el eje del generador.
[ ] [ ]
6.6.7 Caso de carga G: Parada (frenado)

No se realiza, debido a que es una carga que solo afecta en el diseño del eje y este
no es analizado en este proyecto.
6.6.8 Caso de carga H: Carga del viento con aerogenerador parqueado

En este caso de carga, el aerogenerador está parqueado (rotor frenado) de manera
normal. Las cargas en las partes expuestas del aerogenerador se deben calcular
asumiendo una velocidad del viento igual a .
La velocidad extrema del viento ( ) con un periodo de recurrencia de 50 años,
debe basarse en la velocidad de referencia del viento . Para diseños de
aerogeneradores en las clases normalizadas, se debe calcular con las
siguientes ecuaciones:
( ⁄ )
Donde:
altura del buje.
Para las turbinas que estarán parqueadas, el momento de flexión en la base de la

pala fuera del plano está determinado por el arrastre y entonces se define como:
Donde:
coeficiente de arrastre y se debe tomar como 1,5.
Página 80
Para el cálculo de tenemos:
- [ ]
- [ ] (altura del buje más radio de barrido)
- [ ⁄ ] (definido por la clase IV del aerogenerador)
[ ]
[ ⁄ ]( ⁄ [ ]) [ ⁄ ]
[ ⁄ ] [ ] [ ⁄ ] [ ] [ ]
6.6.9 Caso de carga I: Carga del viento con aerogenerador parqueado,

exposición máxima
En el caso de una falla en el mecanismo de orientación, el aerogenerador puede
estar expuesto al viento que proviene de todas direcciones. De este modo, para
propósitos de diseño, se deben calcular las fuerzas en las palas, la góndola, la torre
y la cola (si aplica) del aerogenerador para todas las exposiciones posibles,
incluyendo los vientos desde el frente, el lado, y la parte posterior del rotor.
La carga en cada componente está determinada por:
Donde:
es el coeficiente de fuerza, que puede ser el resultado de la elevación y/o el
arrastre.
es el componente de área (en su posición menos favorable) que es
adecuado para el coeficiente de fuerza. Para los cuerpos romos (o chatos)
(por ejemplo las cubiertas de las góndolas y las secciones de la torre), el
área debe ser el área proyectada sobre un plano perpendicular a la dirección
del viento.
Tabla 6.6.9.1 - Coeficiente de fuerza .
Página 81
La carga sobre el aspa es máxima en la dirección que presente mayor área
transversal al viento. Para el cálculo se consideró .
[ ⁄ ] [ ⁄] [ ] [ ]
Como esta fuerza esta aplicada en el centro masa, el momento en la raíz resulta:
[ ] [ ] [ ]
6.6.10 Caso de carga J: Transporte, montaje, mantenimiento y reparación

Este tipo de esfuerzos no es analizado en ese proyecto.
6.6.11 Resultados
En la Tabla 6.6.11.1, se observan los resultados. En rojo se tienen las cargas que
serán simuladas para realizar la verificación.
Tabla 6.6.11.1 – Resultados de los cálculos de los estados de carga.
Tipo de carga Carga
[ ]
A Operación normal [ ]
[ ]
B Orientación [ ]
C Error de orientación [ ]
D Empuje máximo -----------------------------------------------------
E Velocidad rotacional máxima √ [ ⁄ ]
F Cortocircuito en la conexión de carga [ ]
G Parada (frenado) -----------------------------------------------------
H Carga del viento con aerogenerador

[ ]
parqueado
I Carga del viento con aerogenerador
[ ]
parqueado, exposición máxima
J Transporte, montaje, mantenimiento y
------------------------------------------------------
reparación
Página 82
6.7 COEFICIENTES DE SEGURIDAD
6.7.1 Análisis de la resistencia a la ruptura

Para la resistencia a la ruptura, el requisito de diseño que se debe cumplir se
expresa mediante la siguiente ecuación:
Donde:
: es el valor de diseño para el material.
: es el valor característico de la propiedad del material.
: es el factor de seguridad parcial para los materiales.
: es el factor de seguridad parcial para las cargas.
El factor de seguridad parcial para las cargas se obtiene de la siguiente tabla:
Tabla 6.7.1.1 – Factores de seguridad parcial para las cargas.
El método de determinación de carga utilizado fue el de cálculo sencillo, por lo tanto:
El factor de seguridad parcial para los materiales se obtiene de esta otra tabla:
Tabla 6.7.1.2 – Factores de seguridad parcial para los materiales.
Página 83
La norma especifica que el ensayo del material debería incluir estos efectos:
a) materiales y configuraciones del material representativos de la estructura de
escala total.
b) método de manufactura de las muestras de ensayo que son típicas de la
estructura de escala total.
c) ensayos de carga de espectro y de fatiga.
d) efectos ambientales.
e) efectos de la geometría que afecten las propiedades del material (por
ejemplo la orientación del material para la inyección de palas moldeadas,
acabado de las capas en los compuestos y la madera, orientación del
material con respecto al fraguado de metales, etc.).
Cuando los cinco factores arriba mencionados se han considerado correctamente,

se pueden usar los factores mínimos de la Tabla 6.7.1.2 (caracterización total). Si las
propiedades del material se basan únicamente en los ensayos de muestreo y no
consideran todos los factores mencionados, se deben usar los factores máximos
(caracterización mínima).
Es este proyecto se utilizará la caracterización mínima.
Finalmente el coeficiente de seguridad para los ensayos de ruptura es:
6.7.2 Análisis de la resistencia a la fatiga

Según la norma, para el caso en que no se disponga de la curva S-N del material
(curva de esfuerzo en función del número de ciclos hasta la falla del material), se
debe utilizar la Ecuación 6.7.1.1.
El método de determinación de carga utilizado fue el de cálculo sencillo, por lo tanto
según Tabla 6.7.1.1:
Como factor de seguridad parcial para los materiales se debe utilizar la

caracterización mínima. Por lo tanto:
Finalmente el coeficiente de seguridad para los ensayos de fatiga es:
Página 84
6.8 SIMULACIONES Y RESULTADOS

Como se mencionó anteriormente, se realizarán simulaciones para obtener los
valores de tensiones máximas en cada estado de carga. Estos valores de tensión
máxima, serán comparados con el admisible del material afectado por los factores
de seguridad correspondientes.
Los estados de carga a analizar son: A, B y F.
Todas las simulaciones6 se realizaron sobre la raíz del aspa, debido a que es el
sector más comprometido por su sección trasversal.
Figura 6.8.1 – Modelo de la raíz del aspa.
6
Todas las simulaciones se encuentran en el Archivo 6.2.
Página 85
6.8.1 Estado de carga A:
Figura 6.8.1.1 – Resultado de la simulación para el estado de carga A. (A)
Figura 6.8.1.2 – Resultado de la simulación para el estado de carga A. (B)
Página 86
De las simulaciones se obtuvo:

[ ⁄ ]
El estado de carga A, es un estado para verificar la falla por fatiga del material, por lo
tanto el coeficiente de seguridad a utilizar debe ser:
Recordando que la tensión del material es:

[ ⁄ ]
Se tiene que la tensión admisible es:

[ ⁄ ]
[ ⁄ ]
Finalmente:
[ ⁄ ] [ ⁄ ]
Por lo tanto el prediseño verifica.
Página 87
6.8.2 Estado de carga B:
Figura 6.8.2.1 – Resultado de la simulación para el estado de carga B. (A)
Figura 6.8.2.2 – Resultado de la simulación para el estado de carga B. (B)
Página 88

[ ⁄ ]
El estado de carga B, es un estado para verificar la falla por ruptura del material, por
lo tanto el coeficiente de seguridad a utilizar debe ser:

[ ⁄ ]

[ ⁄ ]
[ ⁄ ]
Finalmente:
[ ⁄ ] [ ⁄ ]
Página 89
6.8.3 Estado de carga F:
Figura 6.8.3.1 – Resultado de la simulación para el estado de carga F. (A)
Figura 6.8.3.2 – Resultado de la simulación para el estado de carga F. (B)
Página 90

[ ⁄ ]
El estado de carga F, es un estado para verificar la falla por ruptura del material, por
lo tanto el coeficiente de seguridad a utilizar debe ser:

[ ⁄ ]
[ ⁄ ]
[ ⁄ ]
Finalmente:
[ ⁄ ] [ ⁄ ]
Página 91
Página 92
CAPÍTULO 7: CONCLUSIÓN
En esta segunda parte del proyecto se han explicado las bases de la aerodinámica
que describen el comportamiento de un rotor eólico y que permiten realizar un
diseño del mismo.
Se ha investigado sobre perfiles aerodinámicos aptos para la microgeneración y se
ha reducido dicha investigación a una lista de 14 perfiles, para cada uno de los
cuales se realizaron múltiples diseños, para diferentes TSR. Finalmente se optó por
el perfil FX63-137, dado la elevada potencia y reducido tamaño que arrojó el diseño
óptimo, obtenido para un TSR de 5,15.
Por otra parte, ha sido verificada la resistencia mecánica de las aspas utilizando la
norma IEC61400-2:2006 que trata específicamente sobre microaerogeneradores.
Esto se logró con el auxilio del programa Solid Works, en el cual se diseñó el acople
de las aspas al centro del rotor y se realizó una simulación de los esfuerzos
soportados por el aspa.
Se ha diseñado un Archivo de Microsoft Excel con macros programados en VBA que
permite un proceso automatizado para el perfilado del aspa y la comparación de
distintos perfiles. En este archivo sólo se ingresan los parámetros de entrada
necesarios para el diseño de las aspas, y se obtienen automáticamente: el perfilado
de las aspas, la potencia de salida y la distribución de esfuerzos generados en el
aspa.
Queda como trabajo futuro la fabricación del rotor eólico y la realización de los
ensayos correspondientes para corroborar la teoría empleada, obteniendo tanto su
respuesta aerodinámica a distintas velocidades del viento como su aptitud para
soportar los ensayos de carga delineados por la IEC61400-2.
Página 93
Página 94
BIBLIOGRAFÍA

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Aerogenerador en un Túnel de Viento, 28 de octubre del 2010.
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Viento: Introducción para no cultos, Reporte de investigación. Enero de 2007.
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[16] Wind Turbine Blade Structural Engineering. Boletín técnico de Gurit.
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Requirements for Small Wind Turbines”. Norma técnica de la IEC. 2006
Página 95
Página 96
Volumen III:
Diseño y Desarrollo
del
Sistema de Control
Volumen III: Diseño y Desarrollo del Sistema de Control
Índice
OBJETIVO ........................................................................................................................................................ 3
CAPÍTULO 1: FUNDAMENTOS DEL SISTEMA ELECTRÓNICO .............................................................................. 5

1.1 CURVAS DE POTENCIA .......................................................................................................................... 5
1.2 SISTEMAS DE REGULACIÓN ................................................................................................................... 8
1.2.1 Modelo mecánico de un aerogenerador ............................................................................................................... 8
1.2.2 Aerogeneradores de velocidad de rotación fija................................................................................................... 10
1.2.3 Aerogeneradores de velocidad de rotación variable .......................................................................................... 11
1.3 SISTEMAS DE GENERACIÓN ................................................................................................................14
1.3.1 Aerogeneradores de velocidad fija ...................................................................................................................... 14
1.3.2 Aerogeneradores de velocidad variable .............................................................................................................. 15
1.4 SISTEMA DE REGULACIÓN Y GENERACIÓN IMPLEMENTADA ...............................................................23
CAPÍTULO 2: EL ALTERNADOR........................................................................................................................25
2.1 TIPOS DE ALTERNADORES ...................................................................................................................25
2.1.1 Alternadores de polos intercalados con anillos colectores ................................................................................. 25
2.1.2 Alternadores compactos GC, KC, NC .................................................................................................................... 26
2.1.3 Alternadores compactos de segunda generación (serie constructiva B) ........................................................... 27
2.1.4 Alternadores monobloc G1, K1 y N1 .................................................................................................................... 28
2.1.5 Alternadores monobloc (serie constructiva T1) .................................................................................................. 29
2.1.6 Alternadores de polos individuales con anillos colectores (serie constructiva U2) ........................................... 30
2.1.7 Alternadores con rotor-guía sin anillos colectores (serie constructiva N3) ....................................................... 32
2.1.8 Alternadores compactos de refrigeración líquida ............................................................................................... 34
2.1.9 Alternador a utilizar .............................................................................................................................................. 35
2.2 ENSAYO DEL ALTERNADOR .................................................................................................................36
2.2.1 Banco de prueba ................................................................................................................................................... 36
2.2.2 Elementos .............................................................................................................................................................. 36
2.2.3 Ensayo en vacío ..................................................................................................................................................... 41
2.2.4 Constante K ........................................................................................................................................................... 43
2.2.5 Ensayo con carga ................................................................................................................................................... 44
2.2.6 Conclusión ............................................................................................................................................................. 49
CAPÍTULO 3: CONTROL ELECTRÓNICO ...........................................................................................................51

3.1 CONTROL DE LA EXCITACIÓN ..............................................................................................................51
3.1.1 Elevador-Reductor de tensión buck-boost .......................................................................................................... 51
3.1.2 Principio de funcionamiento ................................................................................................................................ 51
3.1.3 Obtención de la tensión de salida ........................................................................................................................ 53
3.1.4 Diseño del convertidor.......................................................................................................................................... 56
3.1.5 Simulaciones en PSIM ........................................................................................................................................... 60
3.2 TOPOLOGÍA DEL SISTEMA ...................................................................................................................62
3.2.1 Arduino .................................................................................................................................................................. 62
3.2.2 Interfaz visual ........................................................................................................................................................ 64
3.2.3 Sensores de corriente ........................................................................................................................................... 64
3.2.4 Sensor de vueltas .................................................................................................................................................. 67
3.2.5 Elevador/Reductor ................................................................................................................................................ 71
3.2.6 Fuentes reguladas de 8 y 5 volts .......................................................................................................................... 73
3.2.7 Sensor de tensión.................................................................................................................................................. 75
CAPÍTULO 4: BANCO DE PRUEBAS ..................................................................................................................77

4.1 ELEMENTOS DEL BANCO DE PRUEBAS ................................................................................................79
4.1.1 Motor de inducción............................................................................................................................................... 79
4.1.2 Variador de velocidad ........................................................................................................................................... 83
4.1.3 Carga ...................................................................................................................................................................... 84
4.1.4 Acumulador de energía......................................................................................................................................... 84
4.1.5 Filtro ....................................................................................................................................................................... 92
4.2 ANÁLISIS DE LA DINÁMICA DEL SISTEMA ............................................................................................93
4.3 TIEMPO MÁXIMO DE ENSAYO.............................................................................................................98
4.4 CICLO DE CARGA DE LA BATERÍA ....................................................................................................... 101
Página 1
CAPÍTULO 5: MÉTODOS DE MPPT ................................................................................................................ 105

5.1 ENSAYO PREVIO ................................................................................................................................ 105
5.1.1 Programa Barrido ................................................................................................................................................ 105
5.1.2 Error en la medición de potencia ....................................................................................................................... 107
5.1.3 Banco de pruebas del ensayo ............................................................................................................................. 108
5.1.4 Resultados ........................................................................................................................................................... 109
5.2 MÉTODO PARA CARGA FIJA .............................................................................................................. 112
5.2.1 Programa MaxPot ............................................................................................................................................... 112
5.2.2 Análisis Previo ..................................................................................................................................................... 115
5.2.3 Resultados ........................................................................................................................................................... 117
5.3 MÉTODO PARA CARGA VARIABLE ..................................................................................................... 121
5.4 MÉTODO AUTOMÁTICO ................................................................................................................... 125
5.4.1 Programa MPPT .................................................................................................................................................. 125
5.4.2 Optimizaciones del programa ............................................................................................................................ 126
5.4.3 Resultados ........................................................................................................................................................... 131
5.5 PROGRAMA FINAL ............................................................................................................................ 136
5.5.1 Programa ............................................................................................................................................................. 136
5.5.2 Resultados ........................................................................................................................................................... 138
CAPÍTULO 6: CONCLUSIONES ...................................................................................................................... 143
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................................. 145
Página 2
OBJETIVO
Esta tercera parte del trabajo tiene como finalidad el diseño y desarrollo de un
sistema de control para la automatización del aerogenerador. Dicho control será
capaz de extraer la máxima potencia que el conjunto Aspa – Generador – Carga
permitan obtener, independientemente de la velocidad del viento.
Esto se llevará a cabo sustituyendo el rotor eólico por un motor asincrónico, con el
fin de poder desarrollar el proyecto, ya que no se dispone del rotor eólico ni de un
túnel de viento para ensayarlo. El control que se desarrollará obtendrá la máxima
potencia disponible sin importar la curva de par motor que se use.
Se realizará la selección de un generador eléctrico haciendo un análisis de la
disponibilidad en el mercado y su costo.
Se desarrollará un programa de carga de baterías que regulará la potencia generada
de manera de no sobrepasar los límites de seguridad de la batería y proporcionar
protección contra posibles ráfagas de viento, a la vez que genera un ciclo de carga
óptimo que asegure una larga vida útil de los acumuladores.
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CAPÍTULO 1: FUNDAMENTOS DEL SISTEMA ELECTRÓNICO
1.1 CURVAS DE POTENCIA

Las características aerodinámicas de un rotor eólico generalmente se definen
mediante la relación TSR-Cp (Figura 1.1.1). Se recuerda que la velocidad específica
(TSR, Tip Speed Ratio), comúnmente identificada por , se define como la relación
entre la velocidad tangencial en el extremo de la pala y la velocidad del viento a la
entrada del tubo de flujo:
Donde:
velocidad tangencial de las aspas en sus extremos
velocidad del viento
Figura 1.1.1-Coeficiente de potencia vs Tip Speed Ratio.
La relación -Cp de un rotor depende del ángulo de paso de sus aspas. Manteniendo
constante el ángulo de paso se pueden hacer las siguientes consideraciones:
• Hay un único valor de TSR para el cual la eficiencia de conversión es máxima
(Cpmax) y depende del tipo de pala.
• Al cambiar la velocidad del viento , si se quiere mantener la TSR constante e
igual al valor para el cual se tiene Cpmax, hay que cambiar también la velocidad de
rotación de las palas de forma proporcional.
• Para valores bajos de TSR se tiene una reducción de la sustentación y un aumento
de la resistencia hasta llegar a la condición de pérdida donde Cp se hace pequeño.
Este caso se da cuando la velocidad de giro es excesivamente baja para la
velocidad del viento.
• Para valores elevados de TSR se tiene una reducción tanto de la sustentación
como de la resistencia, en lo que se conoce como condición "de fuga" y
corresponde a un bajo valor de Cp. Este caso corresponde a una velocidad de giro
demasiado elevada del rotor.
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• La TSR óptima depende del número de palas. Cuanto menor sea éste, más
rápidamente deben girar para extraer la máxima potencia del viento (la TSR
aumenta).
• La forma de la curva TSR vs Cp es similar entre generadores de un mismo tipo. La
Figura 1.1.2 muestra curvas aproximadas para diferentes clases de
aerogeneradores.
Figura 1.1.2-Coeficiente de potencia vs Tip Speed Ratio para diferentes tipos de aerogeneradores.
Con el fin de maximizar la energía producida anualmente el coeficiente de potencia

Cp debería mantenerse en su valor máximo tanto tiempo como fuera posible, aunque
variase la velocidad del viento.
Para ello, la velocidad de rotación del rotor debería variar para mantener la TSR en
el valor que maximiza el Cp. En la Figura 1.1.3 se muestran las curvas de potencia
producida en función de la velocidad del rotor, tomando como parámetro la velocidad
del viento: para maximizar la producción energética, un aerogenerador debería girar
a la velocidad a que le corresponde máxima potencia producida, la cual cambia con
la velocidad del viento.
Recordando que la potencia en el viento es:
Por lo tanto la potencia útil es:
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Como se desea obtener TSR constante y recordando su relación con la velocidad

del viento:
Se tiene:
Dada una velocidad de rotación, la potencia máxima se dará para el valor máximo de
Cp.
Como en la curva de máxima potencia, Cp es constante, resulta que dicha curva es
una cúbica. Esto aparece en línea punteada en la siguiente figura:
Figura 1.1.3-Curvas de potencia y puntos de máxima potencia.
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1.2 SISTEMAS DE REGULACIÓN
1.2.1 Modelo mecánico de un aerogenerador

Un aerogenerador típico puede esquematizarse de forma simplificada mediante un
modelo mecánico formado por una masa rotativa con un elevado momento de
inercia (representada por el rotor eólico) y otra masa rotativa (representada por el
generador), ambas conectadas mediante el eje de rotación (Figura 1.2.1.1). A este
modelo mecánico se aplica el par aerodinámico que actúa sobre el rotor, el par
electromagnético que actúa sobre el generador y el posible par aplicado al eje por
los frenos mecánicos.
Con vientos inferiores a la velocidad nominal, los sistemas de regulación y control
actúan para encontrar el par aerodinámico y/o par electromagnético que da máxima
potencia extraída, mientras que por encima de la velocidad nominal los sistemas de
control modulan este par con el fin de mantener la velocidad de rotación dentro de
límites aceptables.
Figura 1.2.1.1-Modelo mecánico de un Aerogenerador.
En los aerogeneradores concebidos para funcionar con velocidad de rotación fija, el

par del generador varía en función del par aerodinámico y la única forma de controlar
el par del generador (y, por tanto, la potencia de salida) es actuar regulando el
propio par aerodinámico.
En los aerogeneradores de velocidad de rotación variable, el par del generador
puede variarse independientemente del par aerodinámico, por lo que la velocidad de
rotación del rotor podrá controlarse actuando ya sea sobre el par aerodinámico, o
sobre el par del generador, con la consiguiente aceleración o deceleración del rotor
que conducirá a una nueva velocidad de giro de equilibrio.
El par aerodinámico puede regularse actuando sobre la geometría del rotor, lo que
modificará los valores de sustentación y de resistencia y, por consiguiente, del par
motor aerodinámico.
La variación de la geometría del rotor puede llevarse a cabo por regulación del
ángulo de paso en toda la extensión de la pala o cambiando la geometría solamente
en una parte.
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Generalmente, los objetivos de las estrategias de control de un aerogenerador son:

- Maximizar la producción energética manteniendo el funcionamiento de los
diversos componentes del aerogenerador dentro de unos límites de
velocidad y de carga.
- Evitar cargas extremas, incluidas cargas transitorias excesivas y cargas que

pueden causar resonancia, minimizando los esfuerzos de fatiga.
- Inyectar en la red una potencia de calidad aceptable.
- Garantizar un funcionamiento seguro del aerogenerador.
En la Figura 1.2.1.2 se muestran estrategias de control en función de la velocidad

del viento para aerogeneradores de velocidad de rotación fija o variable y de
regulación pasiva de pérdida aerodinámica (ver 1.2.2) o activa del ángulo de paso.
Figura 1.2.1.2-Control de regulación en función de la velocidad.
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1.2.2 Aerogeneradores de velocidad de rotación fija

En este tipo de control, independientemente de la velocidad del viento incidente, el
rotor gira a una velocidad prácticamente fija, establecida por la frecuencia de red, la
relación del multiplicador y el número de polos del generador eléctrico.
Los aerogeneradores de velocidad fija están equipados con un motor de inducción
(generalmente de jaula de ardilla) conectado directamente a la red, con un
arrancador suave para reducir la corriente de arranque y un banco de
condensadores para compensar la potencia reactiva.
Este tipo de aerogeneradores se diseñan para alcanzar la máxima eficiencia a una
determinada velocidad del viento. No obstante, con el fin de aumentar la potencia
extraída, algunos aerogeneradores de velocidad fija incorporan generadores de
inducción con dos bobinados en el estator: uno con más polos para actuar en
regímenes de viento bajo y otro con menos para alcanzar el régimen de
funcionamiento a velocidades medias y altas.
Estos aerogeneradores tienen la ventaja de ser de construcción sencilla, robustos,
fiables y con un costo del equipo eléctrico moderado. Por otro lado, consumen
potencia reactiva, deben poder resistir grandes esfuerzos mecánicos y su control
sobre la calidad de la potencia que inyectan en la red es limitado.
Cada fluctuación de la velocidad del viento produce una fluctuación del par
mecánico, que a su vez produce un cambio en la potencia inyectada a la red, la cual,
en las redes de baja potencia de cortocircuito, causa una fluctuación de la tensión
con efectos negativos para los usuarios conectados en paralelo, pudiendo ocasionar
molestias a las personas debido a una posible generación de "flicker".
Regulación pasiva de la pérdida aerodinámica

Si consideramos un aerogenerador de velocidad constante, al aumentar la velocidad
del viento incidente aumenta también el ángulo de ataque de las palas.
Más allá de cierta velocidad, el flujo de aire empieza a separarse de la superficie
externa de las palas, creando la llamada condición de pérdida. Este fenómeno se da
primero en las proximidades del buje y, a medida que aumenta la velocidad del
viento, progresa hacia el extremo de la pala, actuando como un mecanismo
automático pasivo de regulación de la potencia.
Este tipo de regulación era ampliamente utilizado en los primeros aerogeneradores
comerciales, generalmente de tres palas, ángulo de paso fijo y buje rígido,
equipados con generadores asíncronos y diseñados para alcanzar la TSR óptima a
una velocidad de viento baja.
En estos aerogeneradores, cuando se liberan los frenos mecánicos, el rotor se pone
en marcha a la velocidad de funcionamiento y, a continuación, el generador
asíncrono se conecta a la red, o bien el rotor se arranca con el propio generador
(funcionando como un motor asíncrono) hasta llegar a la velocidad de
funcionamiento.
No obstante, el método de pérdida pasiva presentaba problemas tales como
vibraciones, inestabilidad y dificultad en la previsión tanto de la entrada en pérdida
como del regreso al flujo laminar.
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Regulación pasiva de la pérdida aerodinámica a dos velocidades

Algunos aerogeneradores estaban equipados de generadores asíncronos a dos
velocidades, con los que era posible regular parcialmente la entrada en pérdida,
mitigando el efecto de la variación de la velocidad del viento.
En cualquier caso, este sistema de regulación se incluye en los de velocidad fija, ya
que no es un verdadero sistema de velocidad variable aunque la turbina funcione
como una máquina fija de dos velocidades preestablecidas.
Las ganancias energéticas son solo de un 2 a un 3%, a pesar de lo cual el
funcionamiento a dos velocidades se considera en ocasiones útil por razones
relacionadas con el ruido total generado por la turbina.
La regulación a dos velocidades presenta algunos inconvenientes:
• Coste adicional del generador;
• Cuadro de control complementario con servicio de mantenimiento adicional;
• Necesidad de control para cada una de las dos velocidades;
• Pérdida de energía en la desconexión del generador por cambio de velocidad.
Regulación del ángulo de paso

Este sistema se basa en la modificación controlada del ángulo de paso de las aspas
para conseguir un control sobre el ángulo de ataque de las mismas, controlando así
el par aerodinámico del rotor.
Cuando la velocidad del viento es excesiva el rotor se detiene, aumentando el
ángulo de paso hasta la posición de "bandera" (la carga aerodinámica sobre las
palas se reduce al mínimo).
Al aumentar la velocidad del viento, en lugar de aumentar el ángulo de paso para
provocar deliberadamente la pérdida, también se puede reducir. Por tanto, la
amplitud de rotación de las palas necesaria para regular la potencia es inferior a la
necesaria para ponerlas en bandera (solo requiere variaciones mínimas de 0 a -4°),
de forma que, la regulación emplea menos tiempo.
Como se había indicado en la Figura 1.2.1.2, a altas velocidades del viento el valor
medio de la potencia extraída se mantiene próximo a la potencia nominal del
generador. Sin embargo, por debajo de la potencia nominal el ángulo de paso se
mantiene por lo general fijo para limitar el desgaste del mecanismo de regulación,
esto reduce la eficiencia del aerogenerador pero mejora la fiabilidad total del
sistema.
1.2.3 Aerogeneradores de velocidad de rotación variable

Los aerogeneradores de velocidad variable se han convertido en los tipos de turbina
más instalados.
Dichos aerogeneradores están diseñados para alcanzar la máxima eficiencia
aerodinámica en un amplio margen de velocidades del viento. De hecho, con el
funcionamiento a velocidad variable es posible adaptar de forma continua
(acelerando o desacelerando) la velocidad de rotación de las palas a la velocidad del
viento, manteniendo así la TSR en un valor constante y óptimo.
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Al contrario que los sistemas de velocidad fija, los sistemas de velocidad variable
pueden mantener constante el par electromagnético, de modo que la variación de
velocidad del rotor absorbe las fluctuaciones de potencia en el viento.
El sistema eléctrico es más complejo que el de los sistemas de velocidad fija y
habitualmente incorporan generadores síncronos o asíncronos conectados a la red
mediante un convertidor de potencia que controla la velocidad del rotor.
Los sistemas de velocidad variable presentan algunas ventajas:
• Incremento de la potencia extraída del viento como resultado de una mayor
eficiencia.
• La poca velocidad del rotor a bajas velocidades del viento supone una reducción
del ruido aerodinámico; con vientos leves esto es importante, ya que el ruido
ambiental no puede enmascarar el ruido del aerogenerador.
• Mejora de la calidad de la potencia vertida a la red gracias a la amortiguación de
las fluctuaciones del par motor.
• Reducción de las tensiones mecánicas sobre la turbina.
Sin embargo, estos sistemas presentan el inconveniente de sufrir pérdidas de
potencia debidas a la presencia del convertidor y costes superiores en el equipo
eléctrico, incluido el propio convertidor.
Regulación pasiva de la pérdida aerodinámica

Los aerogeneradores de velocidad variable con regulación pasiva de pérdida han
sido objeto de investigación en Europa y en los Estados Unidos, pero no han tenido
desarrollo comercial ni difusión. Son aerogeneradores controlados mediante
electrónica de potencia, que regula el par electromagnético del generador.
Utilizando el par del generador para regular la velocidad del rotor, un aerogenerador
puede funcionar en el punto de TSR óptima dentro de los límites constructivos de
funcionamiento del generador y del rotor.
Cuando se alcanza la máxima velocidad para la que está dimensionado el rotor, el
aerogenerador trabaja a velocidad constante mediante la regulación pasiva de
pérdida. Si la velocidad del viento sigue aumentando y la potencia extraída supera la
nominal del generador, la turbina trabaja a potencia constante regulando la velocidad
del rotor para limitar la potencia extraída mediante el aumento de la condición de
pérdida, con la consecuente reducción de eficiencia.
Regulación del ángulo de paso

Estos sistemas tienen dos posibles maneras de controlar el funcionamiento del
aerogenerador: mediante el control del par del generador y mediante la variación del
ángulo de paso.
Con velocidades de viento moderadas, estas turbinas funcionan generalmente a
paso constante y, mediante el control del par, a velocidad de rotor variable para
mantener la TSR óptima. Al aumentar la velocidad del viento, generalmente el rotor
alcanza su velocidad nominal antes de que se alcance la potencia nominal; la
Página 12
velocidad de rotación debe entonces mantenerse constante, lo que supone una

fluctuación de la potencia de salida.
Cuando se alcanza la potencia nominal, se usa la acción combinada sobre el par del
generador y sobre el ángulo de paso para controlar tanto la potencia de salida,
manteniéndola en el valor nominal P n, como la velocidad del rotor, manteniéndola
dentro de unos límites aceptables alrededor de la velocidad nominal.
Figura 1.2.3.1-Control de regulación en función de la velocidad.
Además, durante las ráfagas de viento, la potencia generada se mantiene constante

(por control) y la velocidad del rotor aumenta. El aumento transitorio de la energía
del viento se acumula como energía cinética en el rotor. Por el contrario, si la
velocidad del viento disminuye bruscamente, la reducción del par aerodinámico
decelera el rotor, si bien la potencia generada se mantiene constante (por control)
utilizando la energía cinética acumulada.
Si la velocidad del viento se mantiene elevada, el ángulo de paso se modifica para
reducir la eficiencia aerodinámica (y con ella el par aerodinámico) con el resultado de
una disminución en la velocidad del rotor. De este modo se puede controlar con
precisión la potencia de salida, y el mecanismo de control del ángulo de paso puede
ser de respuesta más lenta y amortiguada que en el caso de los sistemas de
velocidad fija.
Tabla 1.2.3.1- Comparación de las principales características de los sistemas de control del ángulo de
paso y de pérdida aerodinámica.
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1.3 SISTEMAS DE GENERACIÓN
1.3.1 Aerogeneradores de velocidad fija

En estos tipos de aerogeneradores, para la conversión de la energía mecánica
extraída del viento en energía eléctrica se usan máquinas eléctricas de inducción
(máquinas asíncronas), empleadas habitualmente como motores en muchas
aplicaciones industriales.
En los aerogeneradores, en cambio, dichas máquinas eléctricas se utilizan como
generadores, en gran medida por su robustez y simplicidad constructiva, por su bajo
coste relativo y por la simplicidad de su conexión y desconexión de la red (Figura
1.3.1.1).
Son más caras y menos robustas que las del tipo anterior y se utilizan en los
aerogeneradores de velocidad variable, como se verá mejor a continuación.
Para su funcionamiento, las máquinas de inducción requieren cierta cantidad de
potencia reactiva.
Esta potencia debe tomarse de la red o proveerse localmente mediante un banco de
condensadores que se debe dimensionar correctamente, cuidando que ocurra la
autoexcitación del generador asíncrono en caso de desconexión de la red. Además,
estas máquinas necesitan una fuente externa de frecuencia constante para generar
el campo magnético rotativo y, por tanto, se conectan a redes con una potencia de
cortocircuito elevada capaz de mantener la frecuencia.
En su funcionamiento como generador, el rotor eólico acelera la máquina asíncrona
hasta la velocidad de sincronismo y luego esta se conecta a la red, o bien primero se
conecta a la red y arranca como motor hasta llegar a la velocidad de régimen.
Cuando se utiliza el primer método, el aerogenerador debe ser necesariamente de
arranque automático, por lo que habitualmente dispone de control de ángulo de
paso. El segundo método se utiliza con aerogeneradores de control pasivo de la
condición de pérdida. En este caso, el sistema de control monitoriza la velocidad del
viento y establece el rango de velocidades para la puesta en marcha del
aerogenerador.
Una vez alcanzada la velocidad de sincronismo, la potencia eólica extraída hace que
el rotor funcione en modo hipersíncrono, con deslizamiento negativo, entregando
potencia activa a la red. Dado que el deslizamiento tiene un valor del orden del 2%,
el desvío de la velocidad nominal resulta muy limitado y es por ello que el uso de
estas máquinas eléctricas condiciona el funcionamiento del aerogenerador a
velocidad constante. Para reducir la corriente de arranque, generalmente se
interpone un arrancador suave entre la máquina asíncrona y la red.
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Figura 1.3.1.1- Sistema de generación en aerogeneradores de velocidad fija.
1.3.2 Aerogeneradores de velocidad variable

Existen varias soluciones que permiten al rotor funcionar a velocidad variable,
manteniendo al mismo tiempo la frecuencia constante. Estas soluciones pueden ser
de naturaleza mecánica y eléctrica, aunque en la actualidad las más utilizadas son
de tipo eléctrico, incorporando alguna de las siguientes configuraciones:
•Generadores asíncronos de rotor bobinado con resistencia variable externa.
•Generadores asíncronos de rotor bobinado con un convertidor de potencia
interpuesto entre el rotor y la red (configuración doblemente alimentado).
•Generadores asíncronos con un convertidor electrónico de potencia interpuesto
entre el estator y la red (configuración de convertidor total).
•Generadores síncronos (alternadores) con un convertidor electrónico de potencia
interpuesto entre el estator y la red (configuración de convertidor total).
Generador asíncrono con resistencia variable

Añadiendo una resistencia variable externa en serie con los bobinados del rotor de
un generador asíncrono, se puede obtener una variación del par electromagnético
del generador y de la velocidad a la que este se suministra.
Esto permite tanto funcionar en el punto óptimo de TSR en función del viento como
dejar que el rotor acelere cambiando de velocidad como respuesta a ráfagas de
viento, aunque aumenten las pérdidas por efecto Joule en la resistencia externa.
Además, con velocidades del viento elevadas se puede aumentar la resistencia total
del rotor para mantener constante la corriente que circula por él (y, por tanto,
también en el estator) y con ello mantener la potencia inyectada en la red cerca de la
potencia nominal.
Así, el exceso de energía mecánica en el rotor se disipa en forma de calor en la
resistencia exterior.
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Mediante esta resistencia es posible obtener una variación de la velocidad por

encima de la de sincronismo en el rango 0-10%. En la Figura 1.3.2.1 se muestra el
esquema eléctrico equivalente de un generador asíncrono de resistencia variable RX,
en el cual al típico circuito en T de la máquina asíncrona de jaula de ardilla se añade
el componente resistivo RIx/s.
Figura 1.3.2.1- Esquema de sistema de generación con resistencia rotórica variable.
Configuración doblemente alimentado

Para no perder la potencia disipada en forma de calor en la resistencia añadida, se
puede interponer un convertidor electrónico de potencia entre el rotor del generador
asíncrono de anillos y la red, que primero convierta a continua la potencia en
corriente alterna excedente en el rotor mediante un rectificador controlado, y luego la
reconvierta en alterna a la frecuencia nominal mediante un inversor, inyectándola en
la red (Figura 1.3.2.2).
Figura 1.3.2.2- Generadores asíncronos de rotor bobinado con un convertidor de potencia interpuesto
entre el rotor y la red.
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De esta forma se puede alimentar el rotor con tensiones de amplitud y frecuencia

adecuadas proporcionadas por el convertidor electrónico, a fin de compensar la
diferencia de frecuencia entre la velocidad angular del campo magnético rotativo del
estator y la velocidad angular efectiva del rotor. El término "doblemente alimentado"
refleja el hecho de que la tensión del estator se aplica desde la red, mientras que la
del rotor proviene del convertidor electrónico. En la Figura 1.3.2.3 se muestra el
esquema eléctrico equivalente del generador de inducción doblemente alimentado,
donde al típico circuito en T de la máquina asíncrona de jaula de ardilla se añade un
generador de tensión variable en función del deslizamiento VRI/s que representa al
convertidor.
La potencia activa en el estator es siempre saliente e inyectada en la red,
independientemente de si funciona en régimen hipersíncrono o subsíncrono,
mientras que el rotor consume potencia funcionando como motor (subsincronismo) y
la suministra cuando funciona como generador (hipersincronismo).
Figura 1.3.2.3- Esquema de sistema de generación doblemente alimentado.

Considerando que tanto las pérdidas del estator como las del rotor son
despreciables, la potencia del rotor PR, gestionada por el convertidor, estará
relacionada con la potencia del estator PS a través del deslizamiento según la
relación:
La potencia total PRED que la máquina proporciona a la red, consiste en la suma

algebraica de las potencias del estator y del rotor, viene expresada como:
con:
• s negativo funcionando en modo hipersíncrono;
• s positivo funcionando en modo subsíncrono.
Con este tipo de configuración, el generador eléctrico proporciona a la red 2/3 de su

potencia nominal mediante la conexión directa del estator y 1/3 mediante el rotor,
conectado a través del convertidor. Por tanto, el convertidor también puede
dimensionarse para una potencia igual a 1/3 de la potencia nominal del generador.
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Además es posible controlar la producción de potencia reactiva, lo que permite la

regulación de la tensión y la magnetización de la máquina por el rotor, prescindiendo
de la tensión de red.
Mediante la configuración doblemente alimentado es posible obtener una variación
de velocidad del 30% por encima o por debajo de la velocidad de sincronismo.
Por lo general, el generador asíncrono de rotor bobinado desarrolla una velocidad de
sincronismo de hasta 2000[rpm] y está unido al eje del rotor mediante un
multiplicador de tres etapas. La conexión de los bobinados del rotor al convertidor se
realiza a través de los anillos giratorios y las respectivas escobillas.
Generador asíncrono y convertidor

En los aerogeneradores de velocidad variable puede usarse un generador asíncrono
de jaula de ardilla interponiendo un convertidor electrónico entre el generador y la
red. Este convertidor desacopla y desvincula la frecuencia del campo magnético
rotativo de la frecuencia de la red; la frecuencia del campo magnético rotativo se
modula para controlar la velocidad de rotación del rotor.
De forma análoga a la configuración doblemente alimentado, se dispone un sistema
electrónico de potencia, pero esta vez conectado al estator del generador.
Por ello, y a diferencia de la configuración anterior, el convertidor debe gestionar la
totalidad de la potencia generada.
Al tratarse de un generador de inducción, seguirá necesitando absorber potencia
reactiva para funcionar, la cual puede ser aportada por el propio convertidor.
Generador síncrono y convertidor

Un generador síncrono (alternador) estándar consiste en un rotor que crea el campo
magnético y un estator que contiene los bobinados del inducido. El campo
magnético del rotor (Φ = kr .lr) se crea mediante una corriente continua (lr) que circula
por los bobinados en el inductor.
Esta corriente continua la suministra una dinamo coaxial con el alternador o bien se
extrae de los terminales del estator y se rectifica con un puente de diodos.
La rotación del eje principal genera un movimiento del campo magnético del rotor
respecto de los bobinados del estator, induciendo en estos una terna de tensiones
alternas de un valor eficaz proporcional al flujo magnético del rotor y a la velocidad
de rotación (n):
Dado que la frecuencia de la fuerza electromotriz generada se relaciona con la

velocidad de rotación según:
Donde p es el número de pares de polos del bobinado del rotor.
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El valor eficaz de la tensión inducida en el estator será proporcional a la frecuencia

con que se genera:
Cuando el generador se conecta a una carga (en isla o a la red) y se suministra una
corriente, esta genera a su vez en el entrehierro de la máquina un campo magnético
rotativo sincronizado con el campo de inducción, sin deslizamiento relativo. Además,
si los dos campos magnéticos están alineados (ángulo δ = 0), no hay par resistente,
por lo que la potencia activa inyectada en la red es nula.
Por el contrario, si existe un desplazamiento debido a un par motor exterior, se
genera un par eléctrico resistente de compensación con inyección de potencia activa
en la red (δ > 0).
Cuanto mayor sea el desplazamiento, mayor será la potencia activa vertida a la red.
Manteniendo fijo el ángulo δ, la potencia activa inyectada en la red crece

linealmente con el valor eficaz de la tensión inducida y, por tanto, de manera
proporcional a la velocidad de rotación y a la frecuencia de la propia tensión:
En los aerogeneradores suelen utilizarse alternadores de imanes permanentes en

los que el rotor carece de bobinados de excitación y cuyo campo magnético es
directamente inducido por los imanes permanentes integrados en el rotor.
En consecuencia, para la alimentación del circuito de excitación no son necesarios ni
los anillos giratorios ni las correspondientes escobillas. El principio de
funcionamiento es semejante al de los alternadores con bobinados en el inductor,
sólo que en los de imanes permanentes la tensión inducida en el estator
evidentemente no puede regularse actuando sobre la corriente de excitación; por lo
tanto, la tensión en los terminales del generador es función exclusiva de la velocidad
de rotación del rotor.
Dado que la frecuencia a la salida del alternador depende de la velocidad de
rotación del rotor y del número de pares de polos, para poder usar un generador
síncrono en un aerogenerador de velocidad variable manteniendo siempre constante
la frecuencia en el lado de red hay que interponer un convertidor de potencia de dos
etapas que pueda gestionar toda la potencia eléctrica generada (Figura 1.3.2.4):
• En la primera etapa, un rectificador de puente de diodos o controlado con
tiristores convierte las magnitudes eléctricas alternas de frecuencia variable a la
salida del alternador en magnitudes continuas;
• En la segunda etapa, mediante un enlace de continua, se alimenta un inversor
que reconvierte las magnitudes continuas de tensión y corriente en magnitudes
alternas a la frecuencia de red.
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Figura 1.3.2.4- Aerogenerador con generador sincrónico de imán permanente.

Cuando el alternador es de excitación separada, la regulación del valor eficaz de la
tensión generada se efectúa actuando sobre la propia corriente de excitación,
mientras que si es de imanes permanentes, la tensión se regula o bien en el
rectificador mediante un puente controlado con tiristores, o bien en el inversor
mediante una modulación por ancho de pulsos (PWM, por sus siglas en inglés). El
control del inversor mediante PWM puede efectuarse de distintas maneras:
• Regulando la amplitud de la moduladora sinusoidal, comparando el valor de la

tensión del enlace de continua con la curva de Potencia vs Velocidad de viento
óptima.
• Con un seguidor del punto de potencia máxima (MPPT, por sus siglas en
inglés), mediante el uso de un anemómetro. La potencia en el lado de continua
se compara con la de referencia, y de la comparación con la curva óptima
(dependiendo de la velocidad del viento) se determina la nueva tensión de
continua. Al variar las condiciones de funcionamiento, la señal de control PWM
varía de manera casi instantánea.
• MPPT con previsión de viento: se considera la energía extraída con
anterioridad y, mediante modelos estadísticos, se prevé la velocidad del viento
en los próximos momentos. El control sigue los puntos óptimos en función de
las velocidades previstas.
El uso de la configuración alternador-convertidor de potencia permite, por tanto,

desacoplar el generador de la red, reduciendo de esta manera los esfuerzos
mecánicos del aerogenerador durante los fallos de red. Además, se genera la
potencia reactiva deseada y se tiene un control total sobre la potencia activa. En la
configuración convertidor total, la conversión electromecánica puede ser de alta, de
media o de baja velocidad.
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La conversión de alta velocidad es en términos mecánicos similar a la que se usa en

la configuración doblemente alimentado y comúnmente utiliza un multiplicador de
tres etapas y un turboalternador (hasta 2000[rpm]), con frecuencia de imanes
permanentes, o un generador asíncrono
Figura 1.3.2.5- Modelo de conversión de alta velocidad.

Esta configuración presenta la ventaja de utilizar un generador de dimensiones y
peso reducidos y puede ser usada para sustituir a una doblemente alimentado ya
existente.
En la conversión de media velocidad se usa en cambio un multiplicador de una o dos
etapas con un alternador compacto de imanes permanentes (hasta 500[rpm])
(Figura1.3.2.6).
Figura 1.3.2.6- Modelo de conversión de media velocidad.
Esta configuración, con un multiplicador menor y velocidades de rotación inferiores a

la anterior, permite reducir los esfuerzos mecánicos mejorando la fiabilidad.
No obstante, en relación con el caso anterior, el diámetro del alternador aumenta.
Por último, la conversión de baja velocidad suprime el multiplicador y usa un
alternador lento (hasta 30[rpm]), generalmente de imanes permanentes o de
Página 21
excitación separada, y por consiguiente con un número de polos más elevado que
en los casos precedentes (Figura 1.3.2.7).
Esta configuración ofrece por encima de todo las ventajas derivadas de la ausencia
del multiplicador, es decir, una reducción de las pérdidas mecánicas, la no
contribución al ruido total y un incremento adicional de la fiabilidad del
aerogenerador.
Figura 1.3.2.7- Modelo de conversión de baja velocidad.
Página 22
1.4 SISTEMA DE REGULACIÓN Y GENERACIÓN IMPLEMENTADA

De los sistemas de regulación y generación presentados se seleccionó el más
adecuado para el proyecto considerando que éste se trata de un aerogenerador de
baja potencia destinado al consumo hogareño, y por lo tanto es fundamental
presentar un volumen reducido y un bajo costo.
El sistema de regulación será de velocidad variable, ya que se busca desarrollar un
sistema que maximice la potencia que se pueda extraer del viento.
Este sistema se basa en mantener las aspas a TSR óptimo. Para lograrlo se optó
por la regulación pasiva de las pérdidas aerodinámicas, lo cual se consigue
mediante un control electrónico que varía el par electromagnético del generador.
Como se presentó anteriormente, los sistemas de generación a velocidad variable
son:
- Generador asincrónico con resistencia variable y doble alimentado.
- Generador asincrónico y convertidor.
- Generador sincrónico con convertidor.
Para mejorar el rendimiento del sistema y reducir el mantenimiento del mismo se
adoptara el uso de generadores sincrónicos, ya que de esta manera se
independizará de la fuente de suministro de energía reactiva que los generadores
asincrónicos necesitan (evitando contactores y capacitores y sus mantenimientos).
Además con un diseño adecuado de generadores sincrónicos se evita el uso de
cajas multiplicadoras, mejorando el rendimiento mecánico y nuevamente reduciendo
el mantenimiento.
Por otro lado trabajando a bajas velocidades también se reduce la contaminación
acústica y las solicitaciones mecánicas de las aspas.
Entre los generadores sincrónicos se pueden distinguir dos tipos:

- Generadores de rotor bobinado.
- Generadores de imanes permanentes.
Los generadores de rotor bobinado presentan la principal desventaja de poseer
mayor volumen a misma potencia, consumo de energía en el rotor y mayor
mantenimiento debido a los anillos rozantes.
Por otro lado los generadores de imán permanente poseen un mayor costo debido a
la necesidad de utilización de tierras raras (por ejemplo, NdFeBr) para lograr la
reducción de volumen. Además tienen la desventaja de que el control electrónico
debe ser de la potencia del generador o mayor, ya que este actuaría directamente
sobre el estator, presentando mayores pérdidas y mayor costo. Esto no es así en los
generadores de rotor bobinado donde el control se puede realizar sobre el rotor, que
maneja potencias mucho menores que la nominal del alternador.
Por consiguiente se utilizará un generador sincrónico de rotor bobinado,
principalmente por su costo total menor.
Como en el mercado se vio que los generadores sincrónicos de rotor bobinado a
disposición son de potencia muy elevada (del orden de los 10[KW] a 5[MW]). Se
optó por experimentar con un alternador automotriz.
Página 23
A continuación se presentarán algunos de los productos del fabricante de

generadores sincrónicos Mecc Alte, destinados a energía eólica:
Tabla 1.4.1- Generadores síncronos Mecc Alte.
2 Pole
Singlephase - Brushless - Capacitor regulation (1÷15,5kVA)
Singlephase - Brush - Electronic regulation (4.5÷13.2kVA)
Singlephase - Brushless - Capacitor Regulation for Lighting Towers (7÷12kVA)
Three-phase - Brush - Compound regulation (5.5÷24kVA)
Three-phase - Brush - Electronic regulation (5.5÷17kVA)
Three-phase - Brushless - Compound/electronic regulation (22÷98.5kVA)
Three-phase - Brushless - Electronic regulation (8÷208kVA)
4 Pole
Singlephase - Brushless - Capacitor Regulation for Lighting Towers (3,5÷9.6kVA)
Three-phase - Brush - Compound regulation (7÷18kVA)
Three-phase - Brushless - Compound/electronic regulation (16÷84kVA)
Three-phase - Brushless - Electronic regulation (6,5÷3000kVA)
6 Pole
Three-phase - Brushless - Electronic regulation (500÷2100kVA)
NPE Series (2 and 4 pole)

NPE31 2p, 3Ph/1Ph, Brushless, A.V.R. (8÷38.4kVA)
NPE32 4p, 3Ph/1Ph, Brushless, A.V.R. (8÷33kVA)
400 Hz
HCP 14 ÷ 24p, Brushless, A.V.R. (5.5 ÷ 200kVA)
Permanent Magnets
NdFeB or Ferrite, 4÷30p, 3Ph/1Ph, Brushless,(1÷400kVA)
Página 24
CAPÍTULO 2: EL ALTERNADOR
2.1 TIPOS DE ALTERNADORES
Tabla 2.1.1- Tipos de Alternadores.

Versión Aplicación Tipo nº polos
Compacto Turismos y motocicletas GC, NC, KC
Turismos, vehículos industriales, tractores, motocicletas G1 12
Turismos, vehículos industriales, tractores K1, N1
Monobloc
Autobuses T1 16
Vehículos industriales. Largos recorridos, máq. de construcción N3 12
Vehículos especiales T3 14
Estándar
Vehículos especiales, barcos U2 4, 6
2.1.1 Alternadores de polos intercalados con anillos colectores

A esta clasificación pertenecen la mayoría de los alternadores vistos en la tabla,
menos el monobloc N3 y el Estándar U2. La construcción de estos alternadores
(polos intercalados con anillos rozantes) hace del mismo un conjunto compacto con
características de potencias favorables y reducido peso. Su aplicación abarca una
amplia gama de posibilidades.
Estos alternadores son especialmente apropiados para turismos, vehículos
industriales, tractores, etc. La versión T1 de mayor potencia está destinada a
vehículos con gran demanda de corriente (por ejemplo: autobuses).
Características
La relación longitud/diámetro elegida permite conseguir máxima potencia con escasa
demanda de material. De ello se deriva la forma achatada típica de este alternador,
de gran diámetro y poca longitud. Esta forma permite además una buena disipación
de calor. La denominación de "alternador de polos intercalados" proviene de la forma
de los polos magnéticos. El árbol del rotor lleva las dos mitades de rueda polar con
polaridad opuesta. Cada mitad va provista de polos en forma de garras engarzados
entre si formando alternativamente los polos norte y sur. De ese modo recubren el
devanado de excitación, en forma de bobina anular, dispuesto sobre el núcleo polar.
El número de polos realizable tiene un límite. Un número de polos pequeño
determinaría un rendimiento insuficiente de la máquina, mientras que un número
demasiado grande haría aumentar excesivamente las perdidas magnéticas por
fugas. Por esta razón, estos alternadores se construyen, según el margen de
potencia, con 12 ó 16 polos.
Página 25
Figura 2.1.1.1- Alternadores de polos intercalados con anillos colectores
2.1.2 Alternadores compactos GC, KC, NC
Aplicación
Están destinados a turismos con gran demanda de potencia. Son especialmente
apropiados para los modernos motores de vehículos con régimen de ralentí
reducido. La velocidad de giro máxima aumentada del alternador (20.000 [rpm]
durante breve tiempo) permite una mayor desmultiplicación, por lo que estos
alternadores pueden entregar hasta un 25% más de potencia con una misma
velocidad de giro del motor que los alternadores del tipo monobloc.
Estructura
Los alternadores compactos son alternadores trifásicos autoexcitados, de 12 polos,
con rotor síncrono de garras polares, anillos colectores pequeños y diodos de
potencia zener, con doble flujo de ventilación. En el estator se encuentra el
devanado trifásico con 12 polos y en el rotor el sistema de excitación con el mismo
número de polos. Dos ventiladores interiores refrigeran el alternador desde las
carcasas frontales. Esto reduce el ruido de la ventilación y permite una mayor
libertad de elección del punto de montaje en el motor.
Los anillos colectores presentan un diámetro sensiblemente menor, con lo cual
disminuye también la velocidad periférica de los mismos. Con ello disminuye el
desgaste, tanto de la superficie de los anillos colectores como de las escobillas,
gracias a lo cual la vida útil del alternador ya no está determinada por el desgaste de
estas. El regulador electrónico de tensión está integrado en la porta escobillas.
Un revestimiento de plástico protege de la corrosión al rectificador, realizado en
versión estratificada, con diodos zener. Los diodos zener ofrecen una protección
adicional contra sobretensiones y picos de tensión.
Página 26
Figura 2.1.2.1- Alternador compacto.
2.1.3 Alternadores compactos de segunda generación (serie constructiva B)
Aplicación
La serie B de alternadores compactos para turismos y vehículos industriales es una
versión perfeccionada del alternador compacto, con mayor vida útil, menores
dimensiones, peso más reducido y potencia inicial aumentada. La serie se compone
de seis tamaños constructivos con 14[V] de tensión nominal y tres tamaños con una
tensión nominal de 28[V]. El estrecho escalonamiento permite una óptima
adaptación a la demanda de potencia y al espacio disponible en el compartimento
motor de los automóviles modernos.
Tabla 2.1.3.1- Corriente nominal de Alternadores Compactos.

Tensión Corriente nominal:
Denominación
nominal 1.800[rpm] 6.000[rpm]
GCB1 22 55
GCB2 37 70
KCB1 50 90
14[V]
KCB2 60 105
NCB1 70 120
NCB2 80 150
KCB1 25 55
NCB1 28[V] 35 80
NCB2 40 100
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Estructura
La estructura fundamental de la serie constructiva B no se diferencia de la de un
alternador compacto convencional. Una nueva ejecución del rectificador (puente de
diodos) permite un mayor caudal de aire con lo que se mejora la refrigeración.
Además estos alternadores están equipados con un regulador de tensión
multifuncional.
2.1.4 Alternadores monobloc G1, K1 y N1
Aplicación
El extenso número de modelos de alternadores trifásicos en versión monobloc,
series constructivas G1, K1 y N1, permite utilizarlos en turismos y vehículos
industriales, aunque los turismos se equipan cada vez más con alternadores
compactos.
Estructura
Los alternadores un versión monobloc tiene un funcionamiento igual al de los
alternadores compactos.
Los monobloc son alternadores trifásicos con un solo flujo de ventilación,
autoexcitados, de 12 polos. En las chapas de refrigeración de la tapa de anillos
colectores van montados a presión 6 diodos de potencia para la rectificación de la
tensión del alternador. En la mayoría de las versiones, el regulador electrónico de
tensión va montado formando una unidad con el portaescobillas, directamente en la
cara frontal de la tapa de anillos colectores.
Para condiciones de utilización especiales, los alternadores K1 y N1 están provistos
del siguiente equipamiento:
< A través de un adaptador de conexión de tubos flexibles se aspira aire fresco

por un manguito si la temperatura ambiente es muy elevada.
< La velocidad máxima de giro puede aumentar hasta 18.000[rpm].
< Para condiciones de montaje muy desfavorables existe una protección
especial contra la corrosión.
< Para la protección de componentes sensibles a los picos de tensión en caso
de desconexión repentina de la carga y funcionamiento sin batería, se utilizan
diodos de potencia zener para la rectificación.
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Figura 2.1.4.1- Alternador monobloc K1.
2.1.5 Alternadores monobloc (serie constructiva T1)
Aplicación
Estos alternadores están previstos para vehículos con elevado consumo de
corriente, sobre todo para autobuses. Los autobuses urbanos requieren una elevada
entrega de potencia dentro de un margen amplio de revoluciones, que abarca
también el ralentí del motor. El funcionamiento es idéntico al de los alternadores de
la versión monobloc de las series constructivas G1, K1, y N1.
Estructura
Los alternadores T1 son alternadores trifásicos con un solo flujo de ventilación,
autoexcitados y de 16 polos, con diodos rectificadores incorporados y anillos
colectores encapsulados. En el estator va alojado el devanado trifásico, y en el rotor,
el sistema de excitación.
Los alternadores T1 en versión de brazo giratorio, con brazo de fijación hacia la
izquierda o a la derecha, para fijación elástica o rígida. Rodamientos especialmente
anchos con grandes reservas de grasa, permiten largos tiempos de utilización y
mantenimiento. Los alternadores están refrigerados por ventiladores independientes
del sentido de giro y protegidos en invierno contra las salpicaduras de agua dulce y
agua con sal mediante medidas anticorrosión especiales. En caso de funcionamiento
en condiciones extremas (calor y polvo) puede aspirarse aire fresco, seco y exento
de polvo, a través de un adaptador y un tubo flexible dispuesto con ese fin.
Dentro de los alternadores T1 se tiene una versión especial que es el DT1 se trata
de un doble alternador que sirve para satisfacer las mayores demandas de potencia
que se dan en los autobuses actuales. El DT1 se trata de un doble alternador que se
Página 29
compone de dos alternadores de la serie constructiva T1, acoplados eléctrica y

mecánicamente en una carcasa común.
El regulador electrónico de tensión está montado en el alternador. Las escobillas y
los anillos colectores se encuentran dentro de una cámara de anillos colectores
protegida contra el polvo. Una resistencia de 100[] entre D+ y D-, hace que se
encienda la lámpara de control del alternador en caso de interrupción del campo.
Figura 2.1.5.1-Doble alternador T1 con dos estatores y doble excitación.
2.1.6 Alternadores de polos individuales con anillos colectores (serie

constructiva U2)
Aplicación
Se utilizan preferentemente para vehículos grandes con gran demanda de corriente
(más de 100[A]) y tensiones de batería de 24[V]. Son especialmente apropiados, por
lo tanto, para autobuses, vehículos sobre raíles, embarcaciones y grandes vehículos
especiales.
Se trata de un alternador de 4 polos autoexcitado. En cada vuelta del rotor tienen
lugar cuatro pasos polares, induciéndose cuatro semiondas por devanado. Es decir,
para tres fases, 4 x 3 = 12 semiondas por vuelta.
Estructura
La disposición del devanado estatórico trifásico y la variación de corriente son
idénticas a las del alternador de polos intercalados. Sin embargo, el rotor de este
tipo básico del alternador difiere del sistema del rotor de garras polares.
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Figura 2.1.6.1-Esquema básico de un alternador de polos individuales.
El rotor de garras presenta un devanado de excitación central que actúa

conjuntamente para todos los polos. El de polos individuales, por el contrario, lleva
cuatro o seis polos individuales a los que esta aplicado directamente el devanado de
excitación.
Cada uno de estos bobinados esta individualmente. La forma característica del rotor
determina la forma cilíndrica alargada del alternador de polos individuales. En la
carcasa cilíndrica del alternador está dispuesto el estator con el devanado estatórico
trifásico. La carcasa está cerrada por una tapa de anillos colectores y una tapa de
cojinete de accionamiento. El rotor de polos individuales alojado en el interior lleva el
devanado de excitación. La corriente de excitación se conduce a través de los anillos
colectores y las escobillas. El rectificador y el regulador son componentes externos
que se montan separados del alternador en un lugar protegido contra el calor del
motor, la humedad y la suciedad. La conexión entre el alternador y el regulador se
realiza mediante el juego de cables de seis conductores.
Gracias al encapsulamiento de los anillos colectores y a un rodamiento de bolas con
cámara de grasa ampliada, este alternador es apropiado para funcionar largo tiempo
ininterrumpidamente.
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Figura 2.1.6.2-Alternador de polos individuales serie U2.
2.1.7 Alternadores con rotor-guía sin anillos colectores (serie constructiva N3)
Aplicación
Las únicas piezas sujetas a desgaste de estos alternadores son los rodamientos. Se
utilizan en los transportes donde la larga duración sea un factor decisivo (maquinaria
de construcción, camiones para largos recorridos y vehículos especiales para
grandes esfuerzos). La importancia de los alternadores de rotor-guía estriba en que
permiten recorrer distancias extremadamente grandes en condiciones difíciles. Su
principio constructivo se basa en la idea de emplear en el alternador el menor
número de piezas posibles sometidas a desgaste, para conseguir así prolongados
tiempos de servicio sin mantenimiento. Este alternador está prácticamente exento de
mantenimiento.
Figura 2.1.7.1-Vista sección rotor-guía.
Página 32
Funcionamiento y estructura
El alternador se autoexcita por medio del devanado de excitación fijo situado sobre
el polo interior. Como la remanencia es lo suficientemente grande, no es necesaria la
pre-excitación del alternador. El campo de excitación magnetiza los dedos polares,
dispuestos alternadamente, del rotor-guía giratorio. El campo magnético giratorio de
estos polos induce a su vez una tensión alterna trifásica en el devanado estatórico.
El flujo magnético discurre desde el núcleo polar del rotor giratorio a través del polo
interior fijo hasta la pieza guía, y luego a través de sus polos hasta el paquete del
estator fijo. A través de la mitad de las garras de polos intercalados, de polaridad
opuesta se cierra el circuito magnético en el núcleo polar del rotor. Al contrario que
en el rotor de anillos colectores, el flujo magnético debe superar dos entrehierros
adicionales entre la rueda polar giratoria y el polo interior fijo.
Normalmente, además de la carcasa con el paquete del estator, las chapas de
refrigeración con los diodos de potencia y el regulador transistorizado de montaje
adosado, pertenecen también a la parte fija de la máquina el polo interior con el
devanado de excitación. La parte giratoria consta únicamente del rotor con la rueda
polar y su pieza guía.
Seis dedos polares de igual polaridad forman respectivamente una corona polar
como polos norte y sur.
Las dos coronas, como mitades por polos en forma de garras, se mantienen juntas
mediante un anillo no magnético dispuesto bajo los polos, engarzados entre sí.
Figura 2.1.7.2-Vista sección rotor-guía, tipo N3.
Página 33
2.1.8 Alternadores compactos de refrigeración líquida
Aplicación
El ventilador necesario para la refrigeración es la causa determinante del ruido del
flujo en los alternadores refrigerados por aire. Una reducción considerable del ruido
con una entrega de corriente mayor solo puede lograrse con un alternador de
refrigeración líquida, para cuya refrigeración se utiliza el líquido refrigerante del
motor.
En los vehículos modernos de clase media y superior, la utilización de un alternador
totalmente encapsulado y de refrigeración líquida es hasta ahora la única posibilidad
de reducir el ruido en el vehículo. La insonorización de la envoltura del líquido
refrigerante actúa sobre todo a altas revoluciones, régimen en el que es
especialmente acusado el ruido de flujo de los alternadores refrigerados por aire.
El calor disipado del alternador bajo la correspondiente carga del mismo (por
ejemplo, mediante resistencias calefactoras en la entrada de aire al habitáculo)
favorece el calentamiento del agua refrigerante durante la fase de calentamiento, lo
cual luego contribuye sobre todo en los modernos motores Diésel con grado de
rendimiento optimizado, a reducir la fase de calentamiento del motor y el rápido
calentamiento del habitáculo.
Estructura
El alternador totalmente encapsulado está ejecutado con un rotor-guía sin anillos
colectores, porque en un sistema de escobillas y anillos colectores no ofrecería una
vida útil suficiente debido a las altas temperaturas del interior.
El alternador está fijado en una carcasa de inserción. La envoltura de líquido
refrigerante entre la carcasa del alternador y la carcasa de inserción está en
comunicación con el circuito de refrigeración del motor. Todas las fuentes de
pérdidas esenciales (estator, semiconductor de potencia, regulador y devanado de
excitación fijo) están acoplados a la carcasa del alternador de forma que pueda
producirse una buena conducción del calor. Las conexiones eléctricas se encuentran
en el lado de accionamiento.
Figura 2.1.8.1-Alternador compacto de refrigeración líquida.
Página 34
2.1.9 Alternador a utilizar

El Alternador a disposición es del tipo monobloc G1, Valeo modelo A14M 118M de
24[V] 60[A]. Como se mencionó, este tipo de Alternadores posee una placa con seis
diodos de potencia, la cual será aprovechada evitando la incorporación de un
rectificador trifásico externo.
Formando una unidad con la porta escobillas se aloja el regulador de tensión, este
será retirado ya que el proyecto se destina al desarrollo de un control electrónico que
comande la corriente de excitación.
En la Figura 2.1.9.1 se puede apreciar las distintas partes que componen al
Alternador.
Figura 2.1.9.1-Explotada del Alternador.
Página 35
2.2 ENSAYO DEL ALTERNADOR

Se realizaron distintos tipos de ensayos al alternador con la finalidad de poder
conocer sus características fundamentales, tales como: corriente de excitación
máxima antes de la saturación del hierro, resistencia interna rotórica y estatórica,
rendimiento, regulación. Y también se pretende llegar a conclusiones sobre la
utilidad de este tipo de máquina como elemento generador, en base, por ejemplo, a
las vueltas por minuto necesarias, para obtener una potencia suficiente para suplir
sus propias pérdidas o para comenzar a generar.
2.2.1 Banco de prueba
Para la realización de los ensayos se implementó el siguiente esquema de conexión:
Figura 2.2.1.1- Esquema eléctrico del banco de pruebas del alternador.
2.2.2 Elementos
Convertidor (AC/AC). Variador de frecuencia Schneider:
- Modelo: Altivar 12
ATV12HU15M2
- Potencia nominal:
1,5[KW]/2[HP]
- Tensión salida: 100[V] a
480[V] (entre líneas)
- Frecuencia salida: de
10[Hz] a 400[Hz]
- Regulación manual de
frecuencia de salida con
resolución de 0,1[Hz]
Página 36
Motor (M). Motor asincrónico Eberle:
- Marca: Eberle
- Tipo: trifásico de inducción,
rotor jaula de ardilla
- Potencia nominal: 0,5[HP]
(0,373[KW])
- Tensión: 220[V]/380[V]
- Velocidad sincrónica:
- Velocidad nominal:
- Torque nominal: [⃗⃗⃗⃗ ]

- Relación: ⁄
Generador (G). Alternador Valeo:
Modelo: A14N 118M

Tensión: 24[V]
Corriente: 60[A]
Convertidor (AC/DC1). Puente de diodos:
Puente trifásico de diodos incluido en el

alternador.
Página 37
Convertidor (AC/DC2). Puente de diodos monofásico MB1510:
Corriente: 15[A]
Tensión: 700[V]
Autotransformador de salida variable Variostat:
Tensión de entrada: 220[V]

Tensión de salida: 0 a 250[V]
Corriente máxima: 12[A]
Voltímetro V1:
Tipo de instrumento: Multímetro Digital

Tipo de corriente: Utilizado en continua
Alcance: En escala 20[V]
Posición de trabajo: Horizontal
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Amperímetro A1:
Tipo de instrumento: Hierro Móvil.
Tipo de corriente: Alterna / continua.
Clase: 0,5
Alcance: 5 [A]
Nº de divisiones: 50
Tensión de prueba: 2 [kV]
Voltímetro V2:

Tipo de corriente: Utilizado en continua
Alcance: En escala de 20[V]
Amperímetro A2:

Tipo de corriente: utilizado en continua
Alcance: 10[A]
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Medidor de vueltas:
Se utilizó un tester para medir los pulsos generados por un sensor infrarrojo ubicado
en la rueda de ventilación del generador, como esta rueda posee 12 aletas y el
instrumento mide frecuencia, las rpm se obtuvieron como sigue:
: Frecuencia medida
Carga:
Dicroica
Potencia: 50[W] AC
Tensión: 12[V]
Figura 2.2.2.1- Foto del banco de pruebas, vista superior.
Página 40
Figura 2.2.2.2- Foto del banco de pruebas, vista inferior.
2.2.3 Ensayo en vacío
Procedimiento:
Se dejó una frecuencia fija en el variador y se fue variando la corriente de excitación
del alternador partiendo de 0,5[A], de a saltos de 0,1[A], hasta apreciar una reducida
variación de la tensión de salida1.
Este ensayo se realizó para las frecuencias del variador de 25, 50 y 75[Hz].
Tabla 2.2.3.1- Ensayo en vacío.
50Hz 25Hz 75Hz
Iex[A] Vex[V] Vsal[V] Iex[A] Vex[V] Vsal[V] Iex[A] Vex[V] Vsal[V]
0,5 8,5 14,6 0,48 8,4 6,8 0,5 8,4 22,2
0,6 10,2 17 0,55 10 8,1 0,56 10 25,1
0,75 12,4 19,7 0,7 12,4 9,6 0,7 12,2 28,8
0,85 13,9 21 0,85 14 10,4 0,85 14,5 31,9
1 16,5 22,6 1 16,4 11,1 1 16,2 33,6
1,15 18,4 23,4 1,1 18,1 11,5 1,1 18 34,8
1,25 20,2 23,9 1,25 20,4 11,8 1,25 19,9 35,6
1,35 21,8 24,3 1,35 22,2 12 1,38 22,1 36,3
1,5 24,2 24,7 1,45 24,3 12,2 1,47 23,8 36,7
1,6 26 25 1,6 26,4 12,3 1,6 26,3 37,2
1,75 28,5 25,3 1,7 28,2 12,4 1,7 27,9 37,5
1,85 30,1 25,4 1,78 29,9 12,5 1,87 30,8 37,9
1,95 32,2 25,6 1,9 32,5 12,6 1,9 32,1 38
1
Datos en Archivo 2.2.3.
Página 41
Figura 2.2.3.1- Característica Externa.

De este ensayo puede apreciarse que a corrientes de excitación superiores a 1,1[A]
comienza a saturarse el hierro, y la tensión prácticamente no aumenta.
De este mismo ensayo se obtuvo la resistencia rotórica, graficando Vex vs Iex:
Figura 2.2.3.2- Curva Vex vs Iex.
Resistencia rotórica = 16,3[]

Nótese que esta resistencia es en realidad la suma de la resistencia del rotor y la
introducida por los carbones de la máquina.
Página 42
2.2.4 Constante K
Este ensayo es el mismo que el anterior, es un ensayo en vacío, con la diferencia de
que se realiza con una variación en la frecuencia del variador, dejando la corriente
de excitación en un valor fijo. El objetivo es obtener la constante K de tensión.
Para cada valor de frecuencia (es decir un valor de rpm en el eje del generador) se
midió la tensión de salida2.
Tabla 2.2.4.1- Ensayo en vacío a distintas frecuencias del variador de velocidad.
Vex= 12,65V
Iex= 0,7A
Hz N n[rpm] Vsal[V]
25 117 585 9,2
30 140 700 11,14
35 163,5 817,5 13,21
40 186,5 932,5 15,23
45 210 1050 17,11
50 234 1170 18,92
70 325 1625 26,46
Figura 2.2.4.1- Curva Vsalida vs RPM.
2
Página 43
Como se mencionó en un generador sincrónico se cumple:
Del gráfico se obtuvo la siguiente ecuación:
[ ⁄ ]
Como este ensayo se hizo a excitación constante e igual a 0,7[A] entonces:
[ ⁄ ]
2.2.5 Ensayo con carga

En este ensayo se utilizó como carga dos dicroicas de 50[W]/12[V]. El procedimiento
consistió en medir la potencia de salida variando las rpm del generador, dejando la
excitación fija3.
Se realizó para dos valores de excitación distintos.
El principal objetivo de este ensayo es verificar las revoluciones por minuto en el
generador a máxima excitación, que permiten obtener la potencia de generación
inicial. Esta es la potencia que se le podría extraer al viento siendo su velocidad de
3[m/s], tomando esta como la velocidad inicial de generación.
Recordando, la potencia en el viento es:
: Velocidad del viento.

: Área transversal al viento (área del aerogenerador).
: Densidad del aire.
( )
La potencia mecánica entregada al generador se obtiene multiplicando la potencia

del viento por el rendimiento del rotor eólico, como se busca que a esta velocidad se
esté a máximo rendimiento, éste será de 0,6, por lo tanto la potencia es de 60[W].
Para elegir la carga, a esta potencia se le debería afectar por el rendimiento del
generador. Como este no se conoce, y para estar holgados, se utilizaron dos
dicroicas de 50[W] en paralelo.
3
Página 44
Tabla 2.2.5.1- Ensayo con carga (2 dicroicas) Iex=1,1[A].
Iex=1,1[A] Vex=18[V]
Vs[V] Is[A] Pot[W] rpm Hz Variador
1.48 2.93 4.3364 236 10
2.36 3.66 8.6376 303 13
3.26 4.33 14.1158 372 16
4.23 4.95 20.9385 439 19
5.22 5.52 28.8144 508 22
6.22 6.06 37.6932 580 25
7.21 6.58 47.4418 648 28
8.18 7.04 57.5872 718 31
9.18 7.48 68.6664 785 34
10.15 7.88 79.982 885 37
11.12 8.3 92.296 923 40
12.1 8.72 105.512 994 43
13 9.11 118.43 1064 47
Tabla 2.2.5.2- Ensayo con carga (2 dicroicas) Iex=1,7[A].
Iex=1,7[A] Vex=28[V]
Vs[V] Is[A] Pot[W] rpm Hz Variador
1.76 3.16 5.5616 233 10
2.75 3.92 10.78 300 13
3.83 4.65 17.8095 369 16
4.88 5.3 25.864 437 19
6 5.92 35.52 506 22
7.14 6.5 46.41 578 25
8.24 7.02 57.8448 644 28
9.34 7.53 70.3302 713 31
10.42 8 83.36 781 34
11.56 8.47 97.9132 850 37
13.06 9.08 118.5848 946 41.2
Página 45
Figura 2.2.5.1- Curva Vsalida vs RPM, ensayos con carga.
La primera conclusión que se pudo obtener es que se debería generar a 12[V], de lo

contrario las revoluciones serían excesivas, considerando que encima la carga del
ensayo fue pequeña y que además para lograr las corrientes de excitación
adecuadas se debería colocar un elevador de tensión.
Como se ve en el grafico a 1000[rpm], generando tan solo 9[A], la tensión es de
12[V] a 1,1[A] de excitación, necesitando 18[V] en el rotor.
Trabajar a 1,7[A] de excitación, dada la poca elevación de tensión, lo único que
provoca es un aumento de pérdida de potencia.
Para conocer a que revoluciones se generaría la potencia que entrega el viento a
3[m/s], primero se calculó la fem E generada:
[ ⁄ ]
Y de esta manera la potencia generada es:
También se calculó la resistencia estatórica ( ), conociendo la potencia generada

( ), la potencia de salida ( ) y la potencia de pérdida en los diodos ( ) se obtuvo la
potencia de pérdida del alternador ( ):
Siendo:
Página 46
Y también:
( )
Figura 2.2.5.2- Circuito equivalente monofásico.
Una vez que se calculó la potencia de pérdidas en el alternador se obtuvo y con

ello el rendimiento ( ) para la carga impuesta.
Tabla 2.2.5.3- Cálculo del rendimiento para el ensayo con 2 dicroicas.
Iex=1A Vex=18V
Vs[V] Is[A] rpm E[V] Pg[W] Ps[W] Pd[W] Pri[W] Ri[] Rendimiento
1,48 2,93 236 5,46 16,00 4,34 4,10 7,56 0,88 0,27
2,36 3,66 303 7,01 25,66 8,64 5,12 11,90 0,89 0,34
3,26 4,33 372 8,61 37,27 14,12 6,06 17,10 0,91 0,38
4,23 4,95 439 10,16 50,28 20,94 6,93 22,42 0,91 0,42
5,22 5,52 508 11,76 64,89 28,81 7,73 28,35 0,93 0,44
6,22 6,06 580 13,42 81,33 37,69 8,48 35,16 0,96 0,46
7,21 6,58 648 14,99 98,67 47,44 9,21 42,01 0,97 0,48
8,18 7,04 718 16,61 116,97 57,59 9,86 49,52 1,00 0,49
9,18 7,48 785 18,16 135,87 68,67 10,47 56,74 1,01 0,51
10,15 7,88 885 20,48 161,37 79,98 11,03 70,36 1,13 0,50
11,12 8,3 923 21,36 177,27 92,30 11,62 73,36 1,06 0,52
12,1 8,72 994 23,00 200,57 105,51 12,21 82,85 1,09 0,53
13 9,11 1064 24,62 224,30 118,43 12,75 93,11 1,12 0,53
Como se ve en la tabla las revoluciones a las cuales se obtiene una potencia

generada igual a la potencia mecánica útil proveniente del viento a 3[m/s] es de
500[rpm].
Página 47
Como a dicha velocidad de viento se deberá estar a máxima eficiencia del rotor
eólico, es decir a TSR óptimo, las revoluciones de este deben ser:
[ ]
Por lo tanto se debería colocar una caja multiplicadora de como mínimo:
500/73 = 6,85
La Figura 2.2.5.3 muestra el rendimiento del alternador con una carga de dos
dicroicas de 50[W] en paralelo.
Figura 2.2.5.3- Curva de rendimiento vs RPM.
Página 48
2.2.6 Conclusión
Como conclusión final de estos ensayos del alternador es que no sería apto para ser
utilizado como máquina generadora de este tipo de proyecto por las siguientes
razones:
- Rango útil de excitación bajo (hasta 1,1[A]).
- Regulación mala a baja revoluciones.
- Necesidad de caja multiplicadora (multiplicación de 7 o mayor), lo que
conlleva un aumento del par resistente en el arranque, a pérdidas de energía
y a mayor inversión.
- Rendimiento del orden de 0,5 aun multiplicando la revoluciones.
- Pérdidas estatóricas y rotóricas elevadas.
- Necesidad de utilización de elevador de tensión para el control de la
excitación, empeorando el rendimiento del sistema.
Características del alternador o generador sincrónico adecuado:
- Buena regulación a baja revoluciones, 100 a 300 [rpm].
- Saturación a elevadas corrientes, de manera de elevar la fem a velocidades
bajas de rotación.
- Pérdidas internas bajas, rendimiento elevado.
- Pérdidas mecánicas bajas para reducir el par antagónico de arranque.
- Fem elevada a bajas revoluciones.
Página 49
Página 50
CAPÍTULO 3: CONTROL ELECTRÓNICO
3.1 CONTROL DE LA EXCITACIÓN

Como se mencionó con anterioridad, la corriente de excitación será regulada a partir
de una tensión controlada. También se dijo que la corriente máxima a aplicar es de
1,1[A] para evitar saturación del hierro, valor al que corresponde una tensión de
excitación de 18[V].
La excitación se conecta directo de los bornes de la batería, cuya tensión puede
oscilar entre los 11[V] y los 14[V] aproximadamente. Dado que esta tensión es
menor a los 18[V] necesarios, se requiere de un circuito elevador/reductor de
tensión. A continuación se presenta este circuito y se explica su funcionamiento.
3.1.1 Elevador-Reductor de tensión buck-boost
El convertidor DC/DC Buck-Boost es una fuente conmutada de tensión de salida
variable, controlada por el ciclo de trabajo de la llave de conmutación.
Figura 3.1.1.1- Circuito esquemático buck-boost.
Tal y como se indica en el esquema anterior, el circuito Buck-Boost entrega una

tensión de salida ( ) invertida respecto de la tensión de entrada ( ). Esta salida
puede ser menor o mayor que la entrada; controlándose con la señal de control
PWM que comanda la llave.
3.1.2 Principio de funcionamiento

De acuerdo al estado lógico de la señal de control PWM (“1” o “0”), la llave
controlada tomará el estado de “llave cerrada” o “llave abierta”. La señal PWM es un
tren de pulsos de frecuencia elevada (decenas a cientos de kilo Hertz) y constante
sobre la cual se modula el ancho de dichos pulsos, provocando que la llave
controlada se abra y se cierre con distintos ciclos de trabajos D.
Página 51
Estado 1: Llave cerrada durante
Figura 3.1.2.1- Circuito esquemático buck-boost (llave cerrada).
Con la llave cerrada la bobina queda directamente conectada a la tensión de

entrada. Tanto si su corriente inicial era nula (lo que ocurre en el primer ciclo de
trabajo) como si poseía un valor determinado (lo normal durante el funcionamiento),
la corriente comienza a elevarse, aumentando la energía almacenada en el campo
magnético de la bobina:
- : energía almacenada en la bobina
- : inductancia de la bobina
- : corriente que circula por la bobina
La ecuación que describe la evolución de la corriente en el tiempo es la siguiente:
- : Corriente en la bobina
- : tensión de entrada
- : tiempo
- : valor de la corriente en la bobina al iniciar Estado 1
El diodo está al corte (abierto) pues se encuentra con polarización inversa tanto si la
tensión del capacitor fuese nula (lo que ocurre en el primer ciclo de trabajo) como si
tuviera una tensión negativa respecto del sentido indicado en la Figura 3.1.2.1 (lo
que ocurre durante el funcionamiento normal).
Durante todo el el capacitor es el encargado de alimentar la carga. Por ello es
que su capacidad deberá ser la necesaria para poder suministrar la energía
demandada por la carga, manteniendo el ripple de dentro de valores
aceptables.
Página 52
Estado 2: Llave abierta durante
Figura 3.1.2.2- Circuito esquemático buck-boost (llave abierta).
La bobina mantiene la corriente que la atraviesa en el mismo sentido que lo hacía en

el Estado 1, y por lo tanto el diodo se polariza en directa, quedando la bobina
sometida a la tensión de salida ( . Esta corriente circula en parte por la
carga y en parte por el capacitor, cargándolo.
La corriente en la bobina tiene la siguiente expresión:
- : Corriente en la bobina
- : tensión de salida
- : tiempo
- : valor de la corriente en la bobina al iniciar Estado 2
3.1.3 Obtención de la tensión de salida
1- Operación en MCC (Modo de Conducción Continua)

En este caso la bobina no llega a descargar toda su energía durante el Estado 2 por
lo que su corriente nunca es nula. Las formas de onda son las que se muestran a
continuación en la Figura 3.1.3.1.
Página 53
Figura 3.1.3.1- Formas de onda en MCC.
Durante el Estado 1 la bobina se encuentra con una tensión igual a la de entrada

durante un tiempo , mientras que en el Estado 2 tiene una tensión igual a la de
salida durante . Por otro lado, en la bobina el valor medio de la tensión es nulo
en régimen estable. Entonces puede escribirse la Ecuación 3.1.3.1:
Dividiendo ambos miembros por y despejando la tensión de salida:
No se debe olvidar que la tensión de salida está invertida respecto de la de

entrada .
2- Operación en MCD (Modo de Conducción Discontinua)

En este caso la bobina sí llega a descargar toda su energía durante el Estado 2 por
lo que su corriente es cero durante una fracción de tiempo (Estado 3). Este
funcionamiento no es deseado pues disminuye el rendimiento del convertidor.
Aparece cuando la carga es muy elevada, pero puede solucionarse aumentando la
inductancia de la bobina y su tamaño, para evitar saturación por corrientes elevadas.
Las formas de onda son las que se muestran a continuación en la Figura 3.1.3.2.
Página 54
Figura 3.1.3.2- Formas de onda en MCD.
Observar que la tensión de salida se ha supuesto invariable durante, al menos, el

tiempo . Esto significa suponer un capacitor lo suficientemente grande.
La tensión media de la bobina es nula, por ello:
Por otra parte la corriente pico en la bobina es:
Y la corriente media de salida es:
Suponiendo, de vuelta, que el capacitor es capaz de mantener una tensión de salida

de muy bajo ripple durante la totalidad del ciclo, es posible escribir:
Página 55
Combinando las ecuaciones 3.1.3.4, 3.1.3.5, 3.1.3.6 y 3.1.3.7 se obtiene la

expresión para la tensión de salida:
Es importante notar que la tensión de salida depende de la carga cuando el

convertidor opera en MCD.
3.1.4 Diseño del convertidor
Bobina:
Para dimensionar la bobina se toma como inductancia mínima a aquella a partir de la
cual el convertidor trabaja en modo MCD. Así se asegura que el mismo trabaje en
MCC, con un buen rendimiento.
La inductancia límite se da para el caso en el que la corriente que circula por ella
llegue a ser nula al final del ciclo (t=T). La Figura 3.1.4.1 ilustra dicha situación.
Figura 3.1.4.1- Formas de onda en el límite entre MCD y MCC.
Por otra parte la corriente pico en la bobina es:
Página 56
El valor medio de la corriente en el diodo es la corriente de salida:
Remplazando en la ecuación anterior:
Se sigue cumpliendo la Ecuación 3.1.3.2:
Finalmente con las ecuaciones 3.1.4.3, y 3.1.4.4 se obtiene la inductancia mínima:
La carga tiene una componente resistiva de aproximadamente 16,3[] y una

gran componente inductiva que no es de interés pues es una continua de
pequeño ripple.
El período es de 63,755[μs] pues la frecuencia de la señal de control PWM
obtenida desde el Arduino es de 15685[Hz].
El ciclo de trabajo es variable desde cero, correspondiente a , hasta un
valor máximo que provoca la máxima tensión de salida
cuando la tensión de entrada es mínima. Este se puede calcular
con la Ecuación 3.1.4.7:
Remplazando:
Remplazando en la Ecuación 3.1.4.6:
Página 57
Este es el valor de inductancia que debería colocarse en el convertidor pues colocar

una mayor no traería ninguna ventaja considerable; solo aumentaría los costos. En
definitiva se adopta:
Por otro lado la bobina debe satisfacer dos requisitos más:
- Debe soportar térmicamente la corriente eficaz que la circula, la cual provoca

pérdidas por efecto Joule en el alambre de cobre y pérdidas en el hierro (por
histéresis y corrientes parásitas); cuidando siempre que no se dañe la
aislación del alambre. Para esto se procura colocar un alambre lo
suficientemente grueso.
- No debe alcanzar la saturación del hierro, lo cual es común cuando, como en

este caso, la corriente en la bobina tiene un nivel de continua no nulo. Para
esto se debe diseñar un hierro de material y volumen adecuados, y colocar un
entrehierro.
Capacitor:
El capacitor de salida sólo cumple la función de mantener la tensión de salida
cuando la bobina se está cargando (Estado 1). Para calcularlo debe plantearse una
tensión de ripple máxima aceptable. Esta tensión viene dada por la Ecuación
3.1.4.10:
Para régimen permanente la energía de carga es igual a la de descarga:
Figura 3.1.4.2- Formas de onda de carga y descarga del capacitor.
Página 58
Si se analiza la descarga se tiene:
El caso más desfavorable, para el cual es máxima, es cuando tanto la corriente

de salida como el ciclo de trabajo son máximos. Esto es y
Se adopta un ripple lo cual es el 0,55% de ; con lo cual el

capacitor mínimo es:
Debido a que los capacitores electrolíticos comerciales tienen grandes errores de

fabricación, se colocan dos capacitores en paralelo de 330
Diodo:
El diodo debe soportar la corriente de carga, que como máximo tendrá un valor
eficaz de 1,1[A]. Debe ser de alta velocidad de conmutación y bajas pérdidas (baja
tensión de saturación en directa). Por ello se utiliza un diodo Schottky.
Llave de conmutación:
Aquí hay varias opciones: transistor de potencia, IGBT o MOSFET.
En este trabajo se ha optado por utilizar un MOSFET, que presenta las siguientes
ventajas:
1- Respecto del transistor bipolar:
- Menor consumo (bajas pérdidas).
- Menor corriente de circulación por la puerta de control (funcionamiento por

tensión y no por corriente).
- Mayor frecuencia de conmutación (nanosegundos).
2- Respecto del IGBT:
- Mayor frecuencia de conmutación.
- Menor precio.
- Tensión de control de puerta menor (en el caso del IGBT se requieren 15[V],
lo cual es problemático pues la batería tiene una tensión menor).
Página 59
3.1.5 Simulaciones en PSIM

Mediante el software PSim se ha simulado el convertidor Buck-Boost con los valores
de inductancia y capacitor ya calculados. La Figura 3.1.5.1 es una captura del
circuito implementado en PSim4.
Figura 3.1.5.1- Circuito implementado en PSIM.
Se han realizado cinco simulaciones diferentes, con distintos ciclos de trabajo

( . Los resultados coinciden con lo esperado,
consiguiéndose una tensión de aproximadamente 18[V] para .
En la Figura 3.1.5.2 se muestran las curvas de tensión y corriente de salida (en volts
y amperes, respectivamente) que arrojaron las simulaciones.
Se observa que los transitorios no superan los 40[ms]. En ellos aparece una tensión
elevada en la salida que no genera problemas pues no provoca una corriente
elevada (debido a la inductancia en la carga). De todas formas los transitorios
observados en la simulación son debidos al salto en el ciclo de trabajo de la señal de
control PWM, saltos que no existirán en la realidad pues el sistema de control
generará cambios graduales.
4
Simulaciones en Archivo 3.1.5.
Página 60
Figura 3.1.5.2- Resultados de las simulaciones en PSim.
Página 61
3.2 TOPOLOGÍA DEL SISTEMA

La automatización del aerogenerador se realizará con una placa Arduino (que es el
“cerebro” del sistema), sensores y distintos elementos de adecuación de señales.
En la Figura 3.2.1 se observa un diagrama esquemático simplificado del sistema
eléctrico del aerogenerador. Las líneas de potencia están en color rojo y las de
control en azul.
El Arduino recibe información de distintos sensores (As, Ab, Aex, Sv, Vb), la procesa
y determina una acción a seguir, cambiando la corriente de excitación mediante la
salida “Control Iex PWM” que ingresa al convertidor “ELEVADOR/REDUCTOR”,
encargado de alimentar la bobina de excitación del alternador.
Figura 3.2.1- Esquemático del sistema eléctrico.
3.2.1 Arduino
Es una plataforma de hardware libre, basada en una placa que posee un
microcontrolador y un entorno de desarrollo diseñada para facilitar el uso de la
electrónica en proyectos multidisciplinarios.
Arduino puede tomar información del entorno a través de sus entradas y controlar
luces, motores y otros actuadores. Los proyectos hechos con Arduino pueden
ejecutarse sin necesidad de estar conectado a una computadora.
Página 62
Funciones a cumplir:
- Arrancar el aerogenerador cuando la velocidad del viento alcance la mínima

necesaria (velocidad de conexión).
- Detener el aerogenerador mediante un sistema de frenado (mecánico o

electromecánico) cuando la velocidad del viento exceda la máxima de
funcionamiento (velocidad de desconexión).
- Controlar la carga y descarga de la batería, limitando las corrientes en ambos

casos, y evitando el agotamiento o la sobrecarga de la misma.
- Lograr, siempre que sea posible, que el aerogenerador opere en su punto de

máxima eficiencia, sea cual sea la velocidad del viento.
- Disminuir la potencia obtenida del viento o la velocidad de giro cuando sean

excesivas, a través de la disminución de la eficiencia aerodinámica con la que
operan las aspas (regulando la corriente de excitación del generador).
Particularmente se ha optado por el Arduino Mega 2560, el cual se muestra en la

Figura 3.2.1.1.
Figura 3.2.1.1- Vistas de la placa Arduino Mega2560 R3.
Características principales:
- Alimentación de 6[V] a 20[V] (con regulación integrada de 5[V]).
- Salida de 5[V] del regulador integrado.
- 54 entradas/salidas digitales (15 pueden usarse como salida PWM).
- 16 entradas analógicas de 10bits de resolución. Rango: 0 a 5 [V].
- 4 puertos serial.
- Un oscilador cristal de 16[MHz].
- Una conexión USB.
- Una conexión ICSP.
- Botón de Reset.
- 256KB de memoria flash para código, 8KB de SRAM y 4KB de EEPROM.
Página 63
3.2.2 Interfaz visual

Para poder visualizar las variables más importantes del sistema, se emplea un
display en el que se pueden visualizar las mediciones hechas por los sensores y los
cálculos que el Arduino hace a partir de estas.
Se utilizó un display modelo HD2004, compatible con Arduino.
Figura 3.2.2.1- Display HD2004.
3.2.3 Sensores de corriente

Hay tres sensores de corriente en el circuito: “As” mide la corriente de salida del
alternador, “Aex” mide la corriente de excitación del alternador y “Ab” mide la
corriente de la batería. Todos son sensores de efecto Hall de elevada velocidad de
respuesta, pudiendo medir corrientes positivas y negativas en función de las cuales
arroja una tensión linealmente variable entre 0 y 5 [V]. Esto último hace que se
puedan conectar directamente a las entradas analógicas de Arduino, que tienen un
rango de medición de 0 a 5 [V].
Para corriente nula la tensión entregada por el sensor será cercana a los 2,5[V] (pero
no exacta). Para poder medir adecuadamente con el Arduino se deberá corregir por
programa el “ajuste de cero corriente”.
La corriente máxima que mide el sensor es la misma en cualquiera de los dos
sentidos de circulación. La tensión mínima y máxima de salida dependerán de la
tensión de salida para cero corriente y de la sensibilidad del sensor (Amperes/Volts).
Los sensores utilizados son los siguientes:
Sensor de corriente de salida (As):
- Modelo: ACS 758

- Corriente máxima: ±50[A]
- Alimentación: 3 a 5,5[V]
- Ancho de banda típico: 250[KHz]
- Tiempo de respuesta al escalón: 3[μs]
- Sensibilidad típica: 40[mV/A]
- Error máximo: 2%
Página 64
Figura 3.2.3.1- Sensor de corriente ACS758.
Sensor de corriente de excitación (Aex):
- Modelo: ACS 712 ELCTR-05B-T

- Alimentación: 5[V]
- Error máximo: 1,5%
Figura 3.2.3.2- Sensor de corriente ACS712-05B.
Sensor de corriente de batería (Ab):
- Modelo: ACS 712 ELCTR-30A-T

- Alimentación: 5[V]
- Error máximo: 1,5%
Página 65
Figura 3.2.3.3- Sensor de corriente ACS712-30A.
Implementación en Arduino:
Para medir una corriente en el Arduino, se ingresa en una de sus entradas

analógicas con la tensión de salida del sensor de corriente. El Arduino posee el
comando analogRead() que devuelve un valor entre 0 y 1023, siendo 0
correspondiente a 0 volts y 1023 correspondiente a la tensión de referencia de las
entradas analógicas, que de forma predeterminada es la tensión regulada de la
placa Arduino (cercana a 5 volts). El código de programa debe transformar el valor
devuelto por analogRead() en un valor de corriente, para lo cual en primer lugar
debe realizar el “ajuste de cero corriente” y luego hacer el cálculo adecuado en
función de la sensibilidad del sensor y la tensión de referencia.
La Figura 3.2.3.4 es un extracto del programa donde se ve resaltado en amarillo
cómo se realiza el cálculo de la corriente salida (sensor As).
Figura 3.2.3.4- Código de lectura de corriente.
Se ha conectado el sensor de corriente de salida (As) a la entrada analógica número

quince (A15) del Arduino, que transforma el valor leído en amperes (variable
Corriente) y lo muestra en la interfaz visual.
Página 66
En la primera línea resaltada se realiza el “ajuste de cero corriente”. Para hacer esto,
se dejan desconectados los terminales de medición de corriente y se obtiene el
valor que corresponde a cero corriente. Por programa se resta al valor
analogRead(15) un número que haga cero la lectura (lo cual se comprueba por la
interfaz visual, que muestra el valor de corriente calculado por programa); en este
caso dicho número resultó 508. El resultado se guarda en la variable Lect[i].
Para disminuir el error de medición se miden “M” puntos y se calcula un promedio,

por ello es que los distintos valores de Lect[i] se suman en la variable SumaI, y al
momento de hallar Corriente se dividen por M.
En la segunda línea resaltada se calcula el valor de Corriente. En el código se

observa que los cálculos se hacen en función de SumaI/TamanoM. Aparece además
el factor 0,04 que corresponde a la sensibilidad del sensor As (40[mV/A]). También
se ha multiplicado por el factor 4,98/1023 que hace el ajuste a la tensión de
referencia de 4,98[V] (tensión que efectivamente entrega el regulador interno del
Arduino).
3.2.4 Sensor de vueltas

Para medir la velocidad de giro del alternador se construyó un disco dentado5 y se lo
pegó al eje del mismo. Este disco fue hecho de madera mediante una fresa de
mecanizado CNC, a partir del dibujo mostrado en la Figura 3.2.4.1. En la Figuras
3.2.4.2 y 3.2.4.3 se muestran fotos del disco terminado y colocado en el alternador.
Figura 3.2.4.1- Modelo 3D del disco dentado.
5
Archivos CAD-CAM en Archivo 3.2.4.
Página 67
Figura 3.2.4.2- Foto del disco dentado (A).
Figura 3.2.4.3- Foto del disco dentado (B).
Página 68
Se ha colocado un sensor infrarrojo, ubicado a la distancia radial media de los

dientes del disco, que consiste de un emisor colocado a un lado del disco y un
receptor al otro lado. Cuando una aleta pasa entre el emisor y el receptor, este no
recibe luz y por lo tanto entrega 0[V] en su salida, en caso contrario da 5[V].
Cuando el alternador está funcionando, el sensor infrarrojo emite un tren de pulsos
en su salida (Figura 3.2.4.4), el cual se envía a la entrada digital número 50 del
Arduino. Este tren de pulsos tiene una frecuencia de 45 veces la frecuencia de giro
del alternador, pues el disco posee 45 dientes. Luego, por programa 6, solo resta leer
la frecuencia de esta señal y hacer el cálculo de las RPM (ver Figura 3.2.4.5).
Figura 3.2.4.4- Tren de pulsos del sensor de velocidad a 764[rpm], medidos con el mismo Arduino.
Es importante aclarar que el error en la medición es inversamente proporcional al

número de dientes del disco, sin embargo el número máximo de dientes está
acotado por la velocidad de respuesta del sensor infrarrojo.
6
Programa en Archivo 3.2.4.
Página 69
Figura 3.2.4.5- Código de cálculo de las RPM.
Página 70
3.2.5 Elevador/Reductor
Este dispositivo es el encargado de acondicionar y controlar la tensión de
alimentación de la excitación del generador. Como se explicó antes se ha optado por
un convertidor tipo Buck-Boost. A continuación se presenta el circuito esquemático
(Figura 3.2.5.1) y el diseño resultante de la placa7 (Figura 3.2.5.2), realizados con el
software Proteus 8.
Figura 3.2.5.1- Circuito esquemático del convertidor Buck-Boost.
7
Archivos del diseño en Archivo3.2.5.
Página 71
Figura 3.2.5.2- PCB del convertidor Buck-Boost en Proteus 8.
A partir de este diseño (CAD) se tallaron los caminos con una fresadora CNC en una
plaqueta virgen. El trazado de los caminos se muestra en la Figura 3.2.5.3.
Figura 3.2.5.3- Placa del convertidor Buck-Boost.
Página 72
Finalmente se montaron todos los componentes. El circuito Buck-Boost terminado se

muestra en la Figura 3.2.5.4.
Figura 3.2.5.4- Placa del convertidor Buck-Boost terminada.
3.2.6 Fuentes reguladas de 8 y 5 volts

Se utilizan dos fuentes reguladas 8 integradas en una misma plaqueta. Estas fuentes
se alimentan de la batería y entregan 8 volts y 5 volts, utilizando los circuitos
integrados LM 7808 y LM 7805 respectivamente. Los 8 volts se usan para alimentar
al Arduino y al sensor de tensión. Los 5 volts se emplean en el convertidor Buck-
Boost.
En la Figura 3.2.6.1, Figura 3.2.6.2 y Figura 3.2.6.3 se muestra el esquemático,
diseño de plaqueta y fotos de la plaqueta terminada, respectivamente.
Figura 3.2.6.1- Circuito esquemático de la fuente regulada.
8
Página 73
Figura 3.2.6.2- PCB de la fuente regulada en Proteus 8.
Figura 3.2.6.3- Placa terminada de la fuente regulada.
Página 74
3.2.7 Sensor de tensión

Este sensor se utiliza para medir la tensión de la batería 9. El circuito planteado es el
siguiente:
Figura 3.2.7.1- Circuito esquemático del sensor de tensión.
Consiste en un seguidor de tensión (LM358N, arriba izquierda) que recibe la tensión

de la batería atenuada por un divisor resistivo (RV1 y R1). Este divisor tiene una
atenuación de 3 veces aproximadamente, que asegura que aún para la máxima
tensión de batería (14[V]) la tensión que entra al seguidor está dentro del rango que
puede medir el Arduino (5[V]). El seguidor se emplea por su elevada impedancia de
entrada, evitando así introducir error en la medición.
El restante LM358N funciona como comparador. En caso de que la tensión en la
salida del seguidor supere los 5[V], este comparador envía un “1” a la entrada 11 del
multiplexor que desacopla la salida “Vout” de la entrada, evitando así daños en el
Arduino.
En la Figura 3.2.7.2 se ve el diseño de la placa hecho con Proteus 8.
9
Página 75
Figura 3.2.7.2- PCB del sensor de tensión en Proteus 8.
Finalmente en la Figura 3.2.7.3 se ve la plaqueta finalizada.
Figura 3.2.7.3- Placa terminada del sensor de tensión.
Página 76
CAPÍTULO 4: BANCO DE PRUEBAS
Se montaron los elementos a utilizar en los distintos ensayos sobre un banco

metálico. El resultado final se muestra en las siguientes figuras:
Figura 4.1- Banco de pruebas (A)
Figura 4.2- Banco de pruebas (B).
Página 77
Figura 4.3- Banco de pruebas (C).
Figura 4.4- Banco de pruebas (D).
Página 78
4.1 ELEMENTOS DEL BANCO DE PRUEBAS
4.1.1 Motor de inducción

Como elemento impulsor del alternador se ha utilizado un motor asincrónico trifásico
como remplazo del rotor eólico. Si bien la curva par motor vs velocidad de giro
(característica de torque) que éste presenta difiere de aquella que presenta el rotor
del aerogenerador, ambas curvas poseen un máximo de potencia (ver Figura 4.1.1.1
y 4.1.1.2). La idea es comprobar la aptitud del sistema para extraer máxima potencia
del motor, entendiéndose que si lo consigue, también será capaz de hacerlo con la
turbina eólica. Esto significa que la programación de búsqueda de máxima potencia
será genérica y por lo tanto podrá aplicarse a cualquier elemento impulsor.
Figura 4.1.1.1- Curvas de torque y potencia del rotor eólico.
Figura 4.1.1.2- Curvas de torque y potencia del motor asincrónico.
Página 79
En los motores asincrónicos trifásicos la máxima potencia se da para un

resbalamiento cercano al de máximo torque (ver Figura 4.1.1.2) y puede valer
fácilmente el triple que la potencia nominal. Por este motivo se ha optado por un
motor de 0,5[HP] de potencia nominal, de modo que cuando el sistema electrónico
haga trabajar al motor a máxima potencia, el alternador opere sin problemas de
sobrecarga.
El motor es el siguiente:
- Marca: Eberle
- Tipo: trifásico de inducción, rotor jaula de ardilla
- Potencia nominal: 0,5[HP] (0,373[KW])
- Tensión: 220[V]/380[V]
- Velocidad sincrónica:
- Velocidad nominal: ]
- Torque nominal: ⃗⃗⃗⃗ ]
- Relación torque máximo / torque nominal: ⁄
Figura 4.1.1.3- Motor de inducción 0,5[HP].
Página 80
El sistema de control debe poder seguir la máxima potencia al tiempo que el viento
cambia su velocidad (y por lo tanto la característica de torque). De igual forma
sucede con el banco de prueba: el sistema de control debe ser capaz de alcanzar el
punto de máxima potencia aunque la característica de torque del motor varíe. Para
cambiar esta curva se utiliza un variador de velocidad, mediante el cual se cambia la
frecuencia de alimentación del motor ( ).
A continuación se presenta la expresión del par motor para un motor asincrónico de
rotor bobinado, que sirve como aproximación a la del motor de rotor jaula de ardilla
bajo estudio.
{( ) }
Donde:
- par motor
- tensión de fase
- resistencia y reactancia rotóricas referidas al estator
- resistencia y reactancia estatóricas
- frecuencia sincrónica (frecuencia de red dividida por el número de pares de polos)
- resbalamiento ⁄
El máximo de la Ecuación 4.1.1.1 es:
{ √ }
Como , y son proporcionales a la frecuencia de alimentación ( ), y como la

suma de y es mucho mayor que , se deduce que:
A partir de esto último es posible graficar de forma aproximada distintas curvas de

torque que presenta el motor para cada una de las distintas frecuencias de
alimentación, a tensión constante (ver Figura 4.1.1.4).
Página 81
Figura 4.1.1.4- Curvas de torque para distintas frecuencias del variador de velocidad.
Análogamente, la curva de potencia vs rpm cambia como se ve en la Figura 4.1.1.5
Figura 4.1.1.5- Curvas de potencia para distintas frecuencias del variador de velocidad.
Página 82
4.1.2 Variador de velocidad

Para comandar el motor se utilizó un variador de alimentación monofásica (220[V])
de 2[HP], esto es, suficiente para operar el motor a máxima potencia. La salida del
variador es trifásica de tensión regulable entre 100[V] y 480[V] de tensión de línea,
apta para alimentar el motor de 220/380[V]. Una foto se muestra en Figura 4.1.2.1.
Características principales:
- Marca: Schneider Electric

- Modelo: Altivar 12 ATV12HU15M2
- Potencia nominal: 1,5[KW] / 2[HP]
- Tensión salida: 100[V] a 480[V] (entre líneas)
- Frecuencia salida: de 10[Hz] a 400[Hz]
- Regulación manual de frecuencia de salida con resolución de 0,1[Hz]
Figura 4.1.2.1- Variador de velocidad de 2[HP].
Página 83
4.1.3 Carga
Como carga eléctrica se ha utilizado un paquete de 30 lámparas dicroicas de
50[W]/12[V], conectadas en grupos de 3 en serie, 10 grupos en paralelo (Figura
4.1.3.1).
Figura 4.1.3.1- Carga (30 Dicroicas).
4.1.4 Acumulador de energía

Al momento de seleccionar un acumulador de energía se encuentran distintas
opciones: celdas de combustibles, súper condensadores y baterías.
Celdas de combustibles:
Tienen un funcionamiento electroquímico pues producen electricidad a partir de una
fuente externa de combustible y de oxigeno; estando diseñada para permitir el
reabastecimiento continuo de los reactivos consumidos. En el caso de utilizar
hidrogeno (H2) como combustible, el resultado de la combustión es electricidad y
agua, con lo cual no contaminan.
En un sistema de generación eólica la energía eléctrica excedente se puede derivar
hacia un electrolizador, que es un dispositivo en el que el paso de la corriente
disocia agua en sus dos componentes: oxígeno e hidrógeno. El hidrogeno se
almacena en recipientes a presión para su posterior uso en la celda.
Página 84
Súper condensadores (EDLC):

Son capacitores capaces de contener densidades de energía mayores a los
capacitores normales, teniendo capacidades de varios faradios, aunque a tensiones
más bajas. Los EDLC (Electrical Double-Layer Capacitors) comerciales de mayor
tamaño cuentan con capacitancias tan elevadas como 5000[F], alcanzando
densidades de energía de hasta 30[Wh/kg] (cercano a una batería plomo-ácido).
Presentan una serie de ventajas frente a las baterías:
- gran período de operación.

- capacidad de manejar altos valores de corriente.
- valor de carga fácil de monitorear (por medición de tensión).
- alta eficiencia (98%).
- gran rango de tensión.
- gran rango de temperatura.
- ciclos de funcionamiento largos.
- facilidad de mantenimiento.
Otra gran ventaja es que no presentan efecto memoria como lo hacen algunas
clases de baterías. El efecto memoria es la disminución de la vida útil del
acumulador debido a un incorrecto ciclo de carga/descarga, en el cual, al cargar las
baterías sin que éstas hayan llegado a descargarse por completo, los compuestos
encargados de generar la reacción química que produce la corriente eléctrica
terminan por crear cristales que modifican el voltaje y reducen su potencial
energético o capacidad de carga.
Por otro lado, la capacidad de manejar elevadas corrientes de carga y descarga,
brinda flexibilidad en el uso de la energía eólica. Lo más importante es que la
elevada corriente de carga que soportan permite extraer máxima potencia del viento
aun a altas velocidades, aprovechando así energía que sería desperdiciada si se
utilizaran baterías.
Baterías:
Consiste en una o varias celdas electroquímicas que convierten energía química en
eléctrica y viceversa (recargables). Existen varios tipos de baterías, de acuerdo a su
composición química: de plomo-ácido (Pb), de níquel-Hierro (Ni-Fe), níquel-cadmio
(Ni-Cd), níquel-hidruro metálico (Ni-Mh), iones de litio (Li-ion), polímero de litio (Li-
Po).
De todas ellas las más utilizadas para generación eólica son las Pb (en sus distintas
tecnologías), dada su relación costo/beneficio.
Las características eléctricas de una batería son tres:
- Tensión: es el rango de tensiones que posee en bornes, cuyo valor mínimo

corresponde a la batería descargada y cuyo valor máximo a la batería
completamente cargada. La tensión es la suma de las tensiones de cada
celda y difiere según la composición química.
- Energía: viene indicada por los amper-hora (Ah) que la batería puede entregar
en un determinado tiempo (por ensayo del fabricante).
Página 85
- Régimen de descarga (C): es el tiempo durante el cual la batería debe

descargarse, a corriente constante, para que entregue el total de los Ah
indicados. Por ejemplo, una batería 60[Ah] C10 entregará 6[A] durante 10[hs],
agotando toda su carga. Lo más común es encontrar baterías de régimen C5,
C10, C20 y C100.
En el momento de elegir una batería se deben considerar las siguientes

características:
- Precio.
- Capacidad energética.
- Intensidad máxima de carga y de descarga.
- Vida útil.
- Profundidad de ciclo: indica cuanta energía puede cargarse y descargase en
cada ciclo de carga, de modo que la vida útil de la batería no se vea reducida.
A mayor profundidad de ciclo mayor es la capacidad útil del acumulador.
- Grado de mantenimiento requerido.
- Efecto memoria.
- Pérdidas por auto-descarga.
- Efecto de la temperatura.
- Volumen.
- Peso.
El conjunto de todas estas variables hace que los acumuladores predilectos sean los
de plomo-ácido.
Baterías de Pb
Existen diferentes tipos de baterías Pb, y difieren mucho entre sí. Básicamente
pueden mencionarse tres clases de acumuladores, de acuerdo a su uso:
- Arranque: manejan elevadas corrientes de descarga, tienen bajo rendimiento

y vida útil reducida. Son los usados, por ejemplo, en los automóviles.
- Estacionaria: maneja menores corrientes, tiene mayor vida útil, mayor
eficiencia y menor mantenimiento.
- Tracción: término medio entre acumuladores de arranque y estacionarios.
Si la instalación eléctrica está aislada probablemente sea conveniente utilizar

acumuladores estacionarios; si tiene conexión a la red eléctrica probablemente
resulte beneficioso usar acumuladores de tracción.
El diseño de la batería afecta fuertemente en muchas de sus cualidades. Dentro de
las baterías de plomo-ácido, podemos distinguir principalmente entre:
- Placa positiva tubular: Son el tipo de placa empleado en baterías

estacionarias y de tracción. Dan las ventajas de gran profundidad de descarga
(normalmente un 80% de la capacidad nominal se puede considerar
capacidad útil), descarga/recarga relativamente rápida (superficie grande de
placa), muchos ciclos de carga (larga vida útil).
Página 86
- Placa positiva plana gruesa: Muy larga vida útil, es decir muchos ciclos de
carga (según grosor de la placa), coste de fabricación relativamente bajo. Al
presentar superficie, disminuye mucho la capacidad útil para consumos
potentes (régimen de descarga de C10 o menos).
- Placa positiva plana fina tipo esponja: Se emplean en baterías de arranque y

dan una superficie muy grande lo que permite una descarga/recarga muy
rápida (intensidades muy altas). Sin embargo admiten pocas descargas
profundas ya que entonces las placas se consumen muy rápidamente;
pueden dar miles de ciclos para arranques de motores (2% - 5% de descarga)
pero no suelen llegar a 100 ciclos profundos (con más del 50% de descarga).
- Placa positiva de rejilla: Ofrece una superficie grande (la capacidad útil
disminuye poco con consumos fuertes) y una aceptable profundidad de
descarga, pero da pocos ciclos de vida.
En general se puede decir que una batería va a durar más ciclos cuanto:
- Más grosor tienen sus placas positivas (material activo).
- Menos profundidad de descarga tienen los ciclos (como se puede observar en

la Figura 4.1.4.1).
Figura 4.1.4.1- Curva de ciclos de vida vs profundidad de descarga.
Página 87
Temperatura:
Cuanto más alta la temperatura, más capacidad útil da la batería, pero más rápida va
a progresar la corrosión de las placas positivas y por ende va a durar menos ciclos.
La temperatura ideal para las baterías se sitúa en torno a unos 20[ºC].
En la Figura 4.1.4.2 se observa la variación de la capacidad con la temperatura.
Figura 4.1.4.2- Curva de capacidad % vs temperatura.
La Figura 4.1.4.3 indica la disminución de la vida útil con el aumento de la

temperatura. Obsérvese que cada curva corresponde a distintas profundidades de
descarga DOD (Depth Of Discharge).
Figura 4.1.4.3- Curva de Ciclos de Vida vs Temperatura.
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La duración que tendrá la batería dependerá del número de ciclos de

carga/descarga y de la profundidad de dichos ciclos. La Figura 4.1.4.4 esquematiza
esta dependencia.
Figura 4.1.4.4- Curvas de capacidad % vs ciclos de descargas a diferentes profundidades de

descarga.
Además los ciclos de carga no pueden ser cualesquiera, requieren etapas

específicamente diseñadas para mantener el nivel de electrolito dentro de lo
admisible para prevenir y sanar sulfataciones. Esto se abordará al explicar el método
de carga de la batería.
Tensión:
Las tensiones e intensidades son recomendadas por el fabricante. En general se
puede decir que tensiones demasiado altas provocan una corrosión acelerada de la
placa positiva y tensiones demasiado bajas facilitan la sulfatación de la misma.
La tensión que da la batería depende de la temperatura de la misma, y por lo tanto
también depende de la temperatura la tensión que necesita para su recarga. Cuanto
más baja la temperatura, más alta la tensión. Se suele aplicar un factor de
0,005[V/°K] (por célula de 2[V]) para compensar los efectos de la temperatura. Esto
puede solucionarse haciendo que el regulador de carga tenga información sobre la
temperatura de la batería, por lo cual es muy importante que tenga una sonda de
temperatura externa.
En este trabajo no se ha realizado ningún tipo de compensación por temperatura. El
factor de 0,005[V/°K] no implica grandes variaciones de tensión: por ejemplo, para
temperaturas de entre 0[°C] y 40[°C] implica ±0,6[V] (respecto de la condición de
referencia de 20[°C]).
Página 89
Diseños:
Existen diferencias en el diseño en cuanto a tamaños, números de células (voltaje),
densidad nominal y consistencia del electrolito (líquido, gelificado o AGM (Absorbed
Glass Mat)), material del contenedor, aleaciones de las placas etc.
El grado de mantenimiento que requiere una batería es, junto con el precio, la vida
útil, el costo y la capacidad, una de las características más importantes cuando se
habla de micro generación eólica. Existe un tipo de batería plomo-ácido conocida
como VRLA (Valve-Regulated Lead–Acid Battery) que es prácticamente libre de
mantenimiento, y que por lo tanto las hace muy utilizadas en la microgeneración.
Una batería VRLA, más comúnmente conocida como batería sellada o batería libre
de mantenimiento, es un tipo de batería Pb que debido a su construcción, no
requiere ventilación (no emite gases), se pueden montar en cualquier orientación y
no precisa un mantenimiento constante. La ventilación reducida es una ventaja, ya
que se pueden utilizar en espacios reducidos o con poca ventilación, y contaminan
mucho menos que las baterías de plomo convencionales. Se utilizan ampliamente en
sistemas eléctricos fuera de la red, en los que se necesitan grandes cantidades de
almacenamiento a un costo menor que otras tecnologías de bajo mantenimiento,
como Li-ion.
Hay dos tipos principales de baterías VRLA: de gel y AGM. Las de gel añaden polvo
de sílice al electrolito, formando un gel similar a la masilla espesa. Las baterías AGM
cuentan con una malla de fibra de vidrio entre las placas de la batería, que sirve para
contener el electrolito.
A diferencia de las baterías de Pb líquidas, las VRLA son herméticamente cerradas y
operan bajo presión para recombinar el oxígeno y el hidrógeno producido durante el
proceso de carga, devolviéndolos al agua. De esta forma no se requiere reponer el
electrolito, evitándose la necesidad de mantenimiento y el contacto con el ácido.
Cuando las baterías líquidas son almacenadas sin carga las moléculas más pesadas
en el electrolito caen sobre el fondo, causando que el electrolito se estratifique en
esa zona. Cuando se vuelve a utiliza la batería, la mayor parte de la corriente fluye
en esta área, y la parte afectada de los electrodos se consume rápidamente. Para
solucionar este problema se recurre a golpear el acumulador, calentarlo o, lo más
usual, realizar una carga de ecualización. Esto es evitado tanto en las baterías de
gel como las AGM, pues en ninguna se permite que el electrolito decante.
Las baterías AGM tienen una elevada eficiencia de carga (4%), las de gel tienen un
rendimiento bastante menor (10% a 16%), pero las líquidas tienen uno aún menor
(15% a 20%). Por otro lado, la batería líquida tiene una auto-descarga de 1% por
día, mientras que las VRLA pierden entre 1% y 3% por mes.
La condición del electrolito en los acumuladores de gel hace que tenga un punto de
congelamiento menor y un punto de ebullición mayor que las baterías líquidas y
AGM, pero menor movilidad de electrones, con la consiguiente pérdida de capacidad
de carga rápida. En cambio, las baterías AGM son más aptas para entregar grandes
corrientes durante tiempos reducidos que las de Gel, pero las de gel tienen por lo
general una mayor duración de vida y una mejor capacidad de ciclos.
De acuerdo a lo dicho hasta ahora, es conveniente utilizar una batería VRLA debido
a sus numerosas ventajas sobre los acumuladores de plomo-ácido líquido, sobre
todo porque son libres de mantenimiento. No obstante el menor precio de los
Página 90
acumuladores de plomo-ácido líquido los hace muy utilizados, principalmente

aquellos diseños que permiten alargar la vida útil considerablemente. Son muy
utilizadas las baterías de Plomo-ácido líquido con placas tubulares que alcanzan un
elevado número de ciclos (mayor a 1500) y a su vez ciclos muy profundos (más del
80%).
En el mercado se han desarrollado baterías específicamente diseñadas para la
microgeneración eólica y solar. Se ofrecen con el nombre de “baterías solares” y
pueden ser selladas o abiertas. Por su geometría y materiales usados buscan un
compromiso entre costo, vida útil y libertad de mantenimiento.
Batería empleada en el banco de pruebas.

Se empleó una batería convencional de auto, de plomo-ácido de 12[V], con una
capacidad de 75[Ah]. Si bien no es la clase de batería ideal para un sistema de
generación eólica, es útil para los ensayos a realizar.
Figura 4.1.4.5- Batería de plomo- ácido 12[V] / 75[Ah] utilizada en el banco de pruebas.
Página 91
4.1.5 Filtro
La tensión entregada por el alternador es el resultado de una rectificación de onda
completa de la terna inducida en el estator del generador. Es decir que la tensión
entregada a la carga y a la batería es una continua que contiene un ripple de 4,2%.
Si se desea entregar una tensión de calidad a la carga se debe colocar un filtro pasa
bajos que elimine los armónicos de elevada frecuencia, con el fin de obtener una
tensión con menor ripple.
Probablemente la mejor opción sea un filtro L-C:
Figura 4.1.5.1- Filtro L-C de salida del alternador.
En este trabajo no se ha construido este filtro pues no es importante para el

desarrollo del sistema de control.
Página 92
4.2 ANÁLISIS DE LA DINÁMICA DEL SISTEMA

De acuerdo a lo mencionado, el alternador y el motor se conectan mediante una
correa. La polea del motor es más pequeña que la del alternador.
Figura 4.2.1- Transmisión entre el motor y el generador.
La potencia entregada por el motor es:
Donde:
- : torque electromagnético desarrollado en el motor

- : velocidad de giro del motor [rad/s]
El alternador presenta un torque resistente compuesto por el par

electromagnético y por el par debido a pérdidas mecánicas. Dicho torque desarrolla
una potencia resistente , de la cual parte se gasta en pérdidas por roce, parte
en pérdidas eléctricas, y lo restante se utiliza como potencia eléctrica útil. Esta
potencia se puede escribir como sigue:
Donde:
- : torque resistente del alternador

- : velocidad de giro del alternador [rad/s]
Página 93
La diferencia entre el par motor ( ) y el par resistente ( ) genera una aceleración

del rotor del alternador.
[ ( ) ]
( )
Donde:
- : momento de inercia del rotor del motor

- : momento de inercia del rotor del alternador
En la Figura 4.1.1.4 se ha visto la característica de torque del motor y su variación

con la frecuencia de alimentación. Es preciso conocer ahora la característica del
torque resistente y el modo de regularla mediante la corriente de excitación del
alternador. Para esto se plantea el circuito de la Figura 4.2.2 que se muestra a
continuación.
Figura 4.2.2- Circuito equivalente monofásico del alternador y la carga.
Ecuaciones de malla:
Resolviendo:
La corriente de salida establece el torque resistente del alternador. Esto se

demuestra a continuación.
La potencia que opone el alternador se transforma, con una cierta eficiencia ,
en la potencia eléctrica desarrollada por la fem en el estator ( ):
Página 94
Sabiendo que se cumple:
Se deduce de las ecuaciones 4.2.7 y 4.2.8:
Con lo cual:
Y suponiendo que la eficiencia es prácticamente constante:
Dicho esto, puede despejarse el torque resistente de la Ecuación 4.2.11, utilizando a

la vez la Ecuación 4.2.6 y la Ecuación 4.2.8:
{ } { }
Como se ve en la ecuación anterior, el torque resistente es lineal con la velocidad de

giro y su pendiente es lineal con la corriente de excitación, a partir de la cual se
puede controlar el punto de operación de la máquina, es decir que se puede
controlar la velocidad de giro cambiando el punto de equilibrio ( ).
Si bien la Ecuación 4.2.12 es general, son de interés para los ensayos hechos, que
luego se detallarán, dos casos particulares:
1- Usando como carga sólo las dicroicas:
Figura 4.2.3- Circuito equivalente del alternador con dicroicas conectadas.
Se puede utilizar la expresión general de y hacer y , con lo cual

resulta:
{ }
Página 95
2- Cuando se carga la batería, sin dicroicas:
Figura 4.2.4- Circuito equivalente del alternador con batería conectada.
Se puede usar la expresión general de y hacer , con lo cual resulta:
{ } { }
Así queda demostrado que el par resistente tanto para carga resistiva (dicroicas)
como cuando se carga la batería presenta una característica lineal con la velocidad
de giro. También es lineal para el caso de ambas cargas conectadas a la vez, pues
en esta situación el torque resistente es la suma de los dos anteriores. En todos los
casos es posible cambiar la pendiente de la rectas por medio de la
corriente de excitación . Cabe aclarar que el torque resistente no puede ser
negativo como indican las ecuaciones, ya que el puente rectificador a la salida del
alternador no lo permite.
En definitiva, para cada característica de torque motor se podrá hallar una
característica de torque resistente que haga extraer máxima potencia hacia la carga
(Figura 4.2.5).
Figura 4.2.5- Curvas de torque motor y torque resistente (motor de inducción).
Página 96
De igual forma sucederá con el rotor eólico como elemento impulsor. En la Figura
4.2.6 se esquematiza la variación del torque entregado por el viento tomando como
parámetro su velocidad; y las características de torque resistente óptimas que
deberían usarse para cada velocidad.
Figura 4.2.6- Curvas de torque motor y torque resistente (rotor eólico).
De esta forma se entiende como para cada velocidad de viento se puede encontrar
aquella corriente de excitación, es decir aquel valor de control PWM, que hace
trabajar al aerogenerador a máxima potencia de salida. Esta corriente se denomina
de aquí en más “corriente de excitación óptima” y se simboliza “ ”.
Sin embargo, la característica de torque resistente no solo depende de la corriente
de excitación. En la Ecuación 4.2.12 se ve que depende también de la carga , la
tensión de la batería y su resistencia interna , que son variables no controladas.
Así, pues, se debe elegir una serie de variables que definen el punto de trabajo del
sistema y determinar la corriente de excitación óptima, para cada combinación de
dichas variables, es decir, para cada punto de trabajo en particular.
De esta forma, para poder determinar , se debería realizar, para cada velocidad
del viento, una serie de ensayos para todas las combinaciones de , y ;
guardando en cada ensayo el valor de y la velocidad de giro a la que se
produce máxima potencia. Luego el sistema de control debería medir , , y ;
y generar la de forma automática. Está claro que este método es muy
complejo y requiere de mucho tiempo de ensayo en el túnel de viento, por lo que en
este trabajo se plantearán otros métodos más eficientes.
En el capítulo 5 se abordarán los diferentes métodos propuestos para obtener
máxima potencia de salida del sistema.
Página 97
4.3 TIEMPO MÁXIMO DE ENSAYO

El tiempo que el motor puede estar sometido a una potencia mayor a la nominal es
aquel para el que se alcanza una temperatura superior a la de su clase de aislación.
En este caso el motor tiene una aislación Clase F, lo que significa que soporta hasta
155[°C]; y tiene una potencia nominal de 370[W], a la que puede funcionar
permanentemente. Si se hace funcionar el motor a la potencia máxima, su
temperatura será mayor, según la Ecuación 4.3.1:
( )
Donde:
- : temperatura del motor sobre la temperatura ambiente para potencia .

- : temperatura del motor sobre la temperatura ambiente para potencia .
- : potencia mayor a la nominal.
- : potencia nominal del motor.
- : pérdidas fijas del motor.
- : pérdidas variables con la potencia, correspondiente a .
La temperatura por sobre el ambiente que el motor soporta es ; y en este caso
vale:
Donde:
- : temperatura soportada por la aislación (155[°C]).

- : temperatura del medio ambiente (45[°C]).
- : temperatura de seguridad por calentamiento no homogéneo (10[°C]).
Dando como resultado
Las pérdidas variables a potencia nominal se pueden calcular como sigue:
( )
Donde:
- : rendimiento del motor a potencia nominal.

- : rendimiento del motor a mitad de potencia nominal.
Del catálogo del motor se obtiene: y . Reemplazando en la
Ecuación 4.3.3:
( )
Página 98
Las pérdidas fijas pueden calcularse como:
Remplazando:
La máxima potencia que puede entregar el motor ( ) se puede hallar de manera

aproximada como la potencia desarrollada para el máximo torque:
Siendo:
- : torque máximo que puede entregar el motor.
- : velocidad de giro para el cual se de (en [rad/s]).
De acuerdo al catálogo el torque máximo es 2,7 veces el nominal, por lo tanto:

[⃗⃗⃗⃗⃗ ]
Por otro lado puede escribirse como:
En la ecuación anterior es el resbalamiento para el que se da torque máximo.

Se encuentra con la siguiente expresión:
[ √( ) ]
Siendo:
- : resbalamiento a potencia nominal ( ).
- : torque a potencia nominal.

Sustituyendo valores:
[ √ ]
Con lo que ahora puede calcularse :

⁄
[ ] [ ]
⁄
Página 99
Finalmente obtenemos la potencia máxima con la Ecuación 4.3.12:
[⃗⃗⃗⃗⃗ ] [ ] [ ]
⃗⃗⃗⃗⃗
Ahora que se dispone de todo lo necesario, es posible obtener la sobre temperatura

a la cual llega el motor cuando opera a una potencia . Retomando (4.3.1):
( )
Sustituyendo:
( )
La curva de calentamiento exponencial que presenta el motor trabajando a es

la siguiente:
( )
Siendo la constante de calentamiento que puede estimarse de la siguiente tabla:
Tabla 4.3.1- Constante de calentamiento para diferentes modelos de motores.
Si se pretende no forzar térmicamente al motor, la sobre temperatura máxima

admisible es la dada por la aislación ( ), y se alcanza en un tiempo
que no deberá superarse durante el ensayo, y vale:
( )
Remplazando:
( )
Página 100
4.4 CICLO DE CARGA DE LA BATERÍA

El ciclo de carga de una batería puede realizarse de distintas formas. El más usado
consiste en tres pasos, como se muestra en la Figura 4.4.1:
Figura 4.4.1- Curva de carga de batería.
Etapa 1: Carga Rápida

En esta etapa se carga la batería a una corriente constante cercana a la máxima de
carga; para lo cual se va incrementando la tensión de carga a medida que aumenta
la tensión de la batería. De este modo se consigue cargar el acumulador con la
mayor velocidad posible.
Etapa 2: Carga de Absorción

En esta fase la corriente de carga disminuye lentamente hasta que la batería se
carga al 100%. Se trabaja al voltaje alcanzado al final de la etapa 1 (tensión de
absorción). Es importante conocer los voltajes utilizados con exactitud y siempre en
conformidad a las indicaciones del fabricante. La finalidad de esta etapa es
recuperar el electrolito que puede haberse visto alterado en procesos de descarga
profunda, así pues en baterías que hayan sufrido una descarga profunda
prolongada, la fase de absorción será más larga para asegurar la recuperación del
electrolito por completo.
Etapa 3: Carga de Flote

En esta fase la batería ya está cargada al 100% y lo que se hace es proporcionar la
corriente necesaria para compensar la auto-descarga. Se trabaja a potenciales bajos
y constantes. Si pretende almacenarse la batería, la tensión de flote no puede variar
más de un 1% respecto del recomendado por el fabricante. Para baterías liquidas se
Página 101
recomienda proporcionar voltajes entre 12,9-14[V], aunque no es recomendable la

inutilidad de la batería durante periodos largos (meses). En cambio, las baterías de
gel pueden ser dejadas en fase de flotación durante periodos largos sin problemas.
Etapa 4: Ecualización (extraordinaria)

Existe además una cuarta etapa extraordinaria de carga denominada Ecualización,
en la que se establece una tensión de carga constante de unos 15[V]; circulando
intensidad reducida que provoca que el electrolito burbujee. El ascenso del gas
dentro del ácido lo remueve evitando así que en la parte inferior haya una densidad
mayor, evitando la sulfatación de las placas y logrando que la mezcla sea más
homogénea.
La etapa de Ecualización no es necesaria en los acumuladores VLRA. En las
baterías de plomo-ácido líquido, por el contrario, se debe realizar aproximadamente
cada un mes para evitar reducción de la capacidad energética y la vida útil.
Ahora bien, en el sistema de generación bajo estudio no es posible respetar

rigurosamente este ciclo de carga ya que tanto el viento (energía de carga) como la
carga eléctrica, son aleatorios, y por lo tanto no siempre está disponible la potencia
de carga necesaria en cada una de las etapas descriptas. Es necesario programar el
Arduino de modo de copiar esta curva de la forma más precisa posible.
En la Figura 4.4.2 se muestra una representación del ciclo de carga que se obtiene
con el sistema de control propuesto, que a continuación se explica.
Figura 4.4.2- Curva de carga de batería estimada.
Página 102
El programa que se ha implementado en el Arduino intenta alcanzar la corriente

máxima de carga, pues busca la máxima potencia. Si la potencia disponible
(diferencia entre potencia entregada por el viento y potencia consumida por la carga)
es lo suficientemente elevada entonces la corriente de carga será la máxima
permitida; no superándose esta intensidad pues el Arduino testea constantemente la
corriente de carga y la mantiene por debajo del máximo establecido. Si la potencia
disponible no es suficiente para cargar la batería a máxima corriente, la carga será al
valor máximo posible.
Una vez alcanzada la tensión de flote, inicia en el programa un temporizador que
determina la duración de la siguiente etapa (etapa de absorción). Durante este
período se intentará cargar la batería a una tensión constante (tensión de
absorción), siempre que la potencia disponible lo permita. Cabe resaltar que el
temporizador debe empezar cuando se alcanza la tensión de flote y no cuando se
alcanza la tensión de absorción (que puede generar sobrecalentamiento); esto evita
permanecer en tensiones de carga por arriba de la de flote por tiempos excesivos, lo
que puede ocurrir cuando la baja potencia disponible no permite alcanzar la tensión
de absorción rápidamente.
La etapa de absorción se llevará a cabo sólo cuando sea necesaria, es decir,
cuando la descarga previa de la batería se considere profunda (aproximadamente un
50%), evitando realizarla todas las veces en que se alcanza la tensión de flote tras
una carga parcial (lo que ocurrirá muy a menudo). Para detectar si una descarga
profunda ha ocurrido se registra en una variable booleana si la tensión en la batería
calló en algún momento por debajo de un valor determinado.
Por último se puede mencionar que los distintos tipos de baterías de plomo-ácido
(líquida, gel o AGM) tienen distintas tensiones de absorción y de flote. Será
determinante para la duración de la batería establecer estos parámetros de acuerdo
a lo que establezca el fabricante. A modo de ejemplo se citan datos del fabricante
Victron en la siguiente tabla.
Tabla 4.4.1- Tensiones para diferentes tipos de baterías y diferentes ciclos.
Página 103
Página 104
CAPÍTULO 5: MÉTODOS DE MPPT
5.1 ENSAYO PREVIO

Primero se desarrolló un programa para la etapa de ensayo de donde se obtendrán
los datos que serán utilizados para corroborar los diferentes métodos planteados en
este trabajo.
5.1.1 Programa Barrido
Este ensayo tiene como finalidad obtener:
- La curva vs RPM que será cargada en el programa de obtención de
máxima potencia para carga fija.
- La curva frecuencia del variador vs RPM que se planteará en el método de
obtención de máxima potencia para carga variable con medición de la
velocidad del viento.
- Las curvas de potencia y torque vs RPM que se utilizarán para corroborar los
métodos propuestos.
Para obtener dichos puntos, se diseñó un programa que incrementa la excitación de
forma controlada y espera a que el sistema se equilibre antes de adquirir los datos
para cada valor de corriente de excitación. De esta forma se graficaron las curvas de
Torque vs RPM y Potencia vs RPM para diferentes frecuencias del variador de
velocidad del motor. Luego se recopilaron los datos de los puntos que dieron
máxima potencia en cada curva, para finalmente graficar las curvas necesarias.
El programa10 inicia dando una Iex nula, y la va incrementando de a 1 unidad de
ciclo de trabajo del PWM. Recordar que la Iex está controlada por un
elevador/reductor de tensión que es controlado por PWM. El valor del PWM va
desde 0 (ciclo de trabajo de 0%) hasta 1023(ciclo de trabajo de 100%), pues se
dispone de una resolución de 10bits en el Arduino. Por programa, el ciclo de trabajo
está limitado a 820 unidades (un ciclo de trabajo máximo de 80%).
Una vez realizado un incremento en el ciclo de trabajo, el programa espera un
tiempo T para comparar valores de potencia (el valor anterior con el actual) y
determinar si el sistema llegó o no a un estado de equilibrio. Este tiempo no debe ser
menor al tiempo que tarda en reaccionar el sistema ante un cambio de excitación (se
debe tener en cuenta la inercia del sistema completo). Si las mediciones se
realizaran con un intervalo de tiempo corto (menor a la reacción del sistema), el
programa mediría la misma potencia en el estado actual y en el anterior, y supondría
que se encuentra en un nuevo estado de equilibrio por lo que adquiriría los datos de
ese punto donde la Iex no se corresponde con los valores de velocidad de giro y de
potencia generada, debido a que no es un estado de equilibrio.
A continuación se puede ver el diagrama de flujo simplificado del programa “Barrido”.
10
Página 105
Inicio del programa

(Configuración: de pines, de la comunicación,
de la pantalla)
Mediciones
(Velocidad de giro; Corrientes de
excitación, de batería y de salida;
Tensión de batería)
Calcular Potencia
de salida
Potencia calculada
Esperar un
= NO tiempo T
Potencia anterior
SI
Enviar
datos a la
PC
Incrementar Iex
Figura 5.1.1.1- Diagrama de flujo del programa “Barrido”.
Este programa no solo sirve para el ensayo con motor y variador de velocidad, sino
que está preparado para ensayar el sistema completo de un aerogenerador, donde
en lugar de obtener curvas para diferentes valores de frecuencias del variador, se
obtendrían curvas para diferentes valores de velocidad del viento. Para ello se
debería contar con un túnel de viento para mantener constante la velocidad del
viento hasta que termine el ensayo. Esto último no es práctico para equipos grandes,
pero en esos casos se podría aplicar un análisis adimensional.
Página 106
5.1.2 Error en la medición de potencia

En la comparación de la potencias, se tuvo en cuenta los errores de medición de los
sensores, por lo que el programa toma como potencias iguales cuando la diferencia
entre ambas es menor a 4[W].
La potencia se calcula mediante la corriente medida y la tensión medida.
Además, la tensión medida se puede escribir como la suma del valor verdadero de
tensión más un error aleatorio máximo y un error sistemático máximo. Lo mismo vale
para la corriente. Entonces se tiene que la potencia es:
Donde:
: valor verdadero de tensión.
: valor verdadero de corriente.
: error aleatorio de la medición de tensión.
: error aleatorio de la medición de corriente.
: error sistemático de la medición de tensión.
: error sistemático de la medición de corriente.
La expresión puede llevarse a:
Considerando que los errores son pequeños en comparación con los valores
medidos (errores de aproximadamente 1%) se pueden despreciar los términos de
segundo orden, quedando:
En el programa se busca la condición de igual potencia, por lo tanto se realiza una

comparación entre dos potencias buscando que la diferencia entre ellas sea nula.
Se debe considerar que se están midiendo dos potencias iguales en valor

verdadero, por lo tanto e ; y que los errores aleatorios y
sistemáticos son iguales para ambas mediciones (son los mismos instrumentos).
Entonces se tiene:
Página 107
El peor caso se da cuando los errores aleatorios en ambas mediciones son máximos
y con signo opuesto. Por lo tanto la mayor diferencia posible es:
El error máximo de la diferencia de dos potencias iguales se dará cuando se mida el

máximo valor de V y el máximo valor de I.
Los errores aleatorios de la tensión y de la corriente usados en (5.1.2.9) se

obtuvieron de forma práctica, observando las variaciones que arrojaban las
mediciones al medir una magnitud relativamente fija. Cabe destacar que son
menores que los errores aleatorios de los instrumentos, pues todas las mediciones
son el promedio de 200 muestras.
5.1.3 Banco de pruebas del ensayo
Figura 5.1.3.1- Esquema del banco de pruebas del ensayo de “Barrido”.
Página 108
Para este ensayo se utilizó como carga un banco de 30 dicroicas de 12[V]/50[W],

conectadas en grupos de 3 dicroicas en serie, 10 grupos en paralelo.
5.1.4 Resultados
Todos los ensayos se realizaron luego de un precalentamiento de las máquinas, ya
que los resultados no son los mismos cuando el motor y el alternador arrancan a
temperatura ambiente que cuando lo hacen a una temperatura mayor. Esto se debe
a la pérdida de rendimiento que sufren a temperaturas cada vez más altas.
Además se debe tener en cuenta que la máquina estará trabajando en un estado
sobre-exigido, por lo que el ensayo deberá realizarse dentro de un intervalo de
tiempo corto (ver cálculo en 4.3) y se deberá dar reposo entre ensayo y ensayo
(entre cambios de frecuencias del variador).
Como se mencionó anteriormente, las curvas van a ser semejantes a las curvas del
motor (semejantes y no iguales porque estas curvas tienen en cuenta todo el
sistema y no solo al motor)11. En la Figura 5.1.4.1 se aprecian las distintas
características de potencia para distintas frecuencias del variador.
En la Figura 5.1.4.2 se aprecian las características de par. Nótese cómo a medida
que aumenta la frecuencia del variador, el torque máximo del motor disminuye a la
vez que el grafico se extiende hacia velocidades de giro mayores. Este
comportamiento fue predicho en 4.1.1.
Figura 5.1.4.1- Curvas de potencia vs rpm a diferentes frecuencias del variador de velocidad para una
carga de 30 dicroicas.
11
Resultados en Archivo 5.1.4.
Página 109
Figura 5.1.4.2- Curvas de torque vs rpm a diferentes frecuencias del variador de velocidad para una
carga de 30 dicroicas.
A partir de estos datos, se obtuvieron los puntos de máxima potencia para cada
frecuencia del variador. Finalmente se graficó los pares de valores de vs
velocidad de giro de esos puntos de máxima potencia (Figura 5.1.4.3); y los de
vs frecuencia del variador (Figura 5.1.4.4).
Nótese que la recta obtenida, que se grafica en la Figura 5.1.4.4, es válida para
cualquier carga eléctrica y cualquier estado de la batería, mientras que la curva de la
Figura 5.1.4.3 es solo válida para la carga ensayada.
Figura 5.1.4.3- Curva de Iex vs RPM para obtener máxima potencia para una carga de 30 dicroicas.
Página 110
En la Figura 5.1.4.3 podemos ver una curva de aproximación que será la

implementada más adelante en el programa de MPPT para carga fija.
Figura 5.1.4.4- Curva de vs Frecuencia del Variador para obtener máxima potencia.
Página 111
5.2 MÉTODO PARA CARGA FIJA

Este método se basa en aplicar la (corriente de excitación óptima) para cada
velocidad de giro ( ) y de esta forma obtener máxima potencia de salida.
Como se explicó anteriormente, el punto de máxima potencia está definido por varios
parámetros, entre ellos la carga. Pero si la carga es constante, se puede ensayar el
sistema completo con esa carga y de ahí obtener los pares de valores de velocidad
de giro e que logran extraer máxima potencia al sistema.
Del ensayo previo 5.1 se obtuvieron los pares que se cargarían en el
programa principal de control que medirá las RPM y en base a ello controlará la
corriente de excitación del generador.
5.2.1 Programa MaxPot
Para este ensayo se utilizó el mismo banco de pruebas que en el ensayo de Barrido.
Figura 5.2.1.1- Esquema del banco de pruebas del ensayo de “MaxPot”.
Este programa12 mide la velocidad de giro y con este dato calcula la Iex según la
ecuación que se le haya indicado en el programa. Luego lleva la Iex hasta ese valor
inmediatamente después de logar la Iex requerida, vuelve a medir la velocidad de
giro para volver a calcular la Iex y así nuevamente imponerla en la excitación del
generador eléctrico. De esta forma, se obtiene un torque resistente como el
pretendido y se logra máxima potencia a la salida del sistema.
A continuación se presenta el diagrama de flujo simplificado del programa “MaxPot”.
12
Página 112
Inicio del programa

de la pantalla)
Mediciones
Calcular Iex óptima en

función de las RPM
SI
Medir Iex
Iex calculada
=
Iex medida
NO
Modificar
PWM
Figura 5.2.1.2- Diagrama de flujo del programa “MaxPot”.
Lo que se obtuvo es un sistema que puede plantear un torque resistente deseado.

En otras palabras, es un generador de torque resistente que se le puede cargar la
curva deseada (teniendo en cuenta los límites del sistema, tales como la Iex máxima
y la potencia máxima que puede tomar la carga).
En este programa, la Iex está limitada a 614 unidades de PWM (60%), suficiente
para alcanzar una Iex de 1,1[A].
La parte más relevante de este programa, es la forma en que logra encontrar la Iex
necesaria, ya que no se le carga ningún tipo de correlación entre los valores de
PWM y la Iex generada; correlación que es variable con la tensión de la batería.
A continuación se realiza una pequeña explicación de este proceso:
Página 113
El control mide la Iex generada y la compara con la Iex necesaria. Cuando la

corriente generada es menor a la necesaria, el programa provoca un incremento de
una unidad en el PWM; caso contrario, cuando la Iex generada es mayor a la Iex
necesaria, el control disminuye en uno el PWM. Esto se repite constantemente hasta
que se contabilizan “n” cambios entre incrementos y decrementos del PWM. Ahí es
cuando el sistema llego a la Iex deseada. Este método presenta la ventaja de que no
realiza una comparación entre Iex medida e Iex necesaria y por lo tanto no requiere
contabilizar los errores de medición de Iex.
Todo este proceso ocurre a una velocidad elevada obteniéndose la curva de torque
resistente deseada. Se debe tener en cuenta sólo la inercia eléctrica del sistema
entre la acción de imponer un nuevo PWM y ver el nuevo valor de excitación. Para
tener en cuenta esto se impuso un pequeño retardo.
A continuación se tiene la parte del programa que se detalló.
Figura 5.2.1.3- Extracto del programa “MaxPot” encargado de lograr la Iex deseada.
Página 114
5.2.2 Análisis Previo

Se deben tener presentes ciertas cuestiones con respecto al banco de pruebas que
se está implementando para la corroboración del control electrónico.
Figura 5.2.2.1- Curvas de torque vs rpm comparadas contra una curva aproximada de los puntos de
máxima potencia para una carga de 30 dicroicas.
En la Figura 5.2.2.1 se pueden ver: curvas de torques (en color azul) tomadas del
ensayo de barrido y que se encuentran graficadas en la Figura 5.1.4.2; una curva
con los puntos de torque que dieron máxima potencia (en color naranja); y
finalmente una curva de aproximación (en color verde) que se tomó como ejemplo.
Al utilizar un motor asincrónico como fuente motriz, se pueden presentar tres casos a
la hora de la implementación del programa de control del aerogenerador.
En el punto 1 de la figura se observa que tanto la curva de torque del sistema como
la curva de torque resistente que impondrá el sistema electrónico se cruzan en
varios puntos, por lo que el sistema podría quedarse oscilando entre esos puntos ya
que todos estos puntos son válidos para el control como puntos de máxima potencia.
En otro caso, puntos 2 y 3, la curva de torque entregada por el sistema se cruza en
dos puntos con la curva de torque resistente del sistema de control, por lo que a
primera vista pareciera que el sistema podría estabilizarse en estos dos puntos.
Analizando con más detenimiento el punto 2, se observa que éste es un punto de
equilibrio inestable, ya que cualquier perturbación haría que el sistema se apartara
de él. Por ejemplo si el sistema, partiendo del equilibrio en el punto 2, se desplaza
un poco a velocidades de giro menores, el torque motor sería menor al resistente, y
el sistema terminaría frenándose. En cambio si el sistema se desplaza a velocidades
de giro un poco mayores, el torque motor sería mayor al resistente, por lo que el
Página 115
sistema se aceleraría hasta encontrarse con el punto 3 donde encontraría otro punto
de equilibrio.
Analizando el punto 3, se observa que éste es un punto de equilibrio estable. Si el
sistema se acelera un poco, el torque motor sería menor al resistente por lo que
automáticamente de frenaría volviendo al punto 3. Si en cambio el sistema se
frenara, el torque motor sería mayor al resistente, acelerándose el sistema hasta
volver al mismo punto.
Por último se tiene el punto 4. En este caso la curva de torque resistente que impone
el sistema electrónico es siempre mayor a la curva de torque que entrega el sistema,
por lo tanto nunca se llegaría a una condición de equilibrio. El sistema terminaría
frenándose.
Por lo visto anteriormente el control electrónico del programa principal deberá iniciar
con Iex nula e ir incrementándola para poder encontrar los puntos de equilibrio
estables, como el punto 3.
Estas cuestiones no ocurren en un aerogenerador. Como se indicó anteriormente, la
curva de Iex vs Velocidad de giro para obtener máxima potencia, es de la forma que
muestra la Figura 5.2.2.2.
Figura 5.2.2.2- Curvas de torque vs rpm para diferentes velocidades de viento y curvas de torque
resistente vs rpm para diferentes Iex.
Viendo el gráfico se observa que la curva de torque resistente impuesta por el
sistema de control (curva amarilla), siempre cruza a la curva motora del sistema en
un único punto (para una dada velocidad del viento V) el cual presenta un equilibrio
estable.
Finalmente la ecuación a implementar en el programa de control será:
Donde V es la velocidad de giro en [RPM/1000].
Página 116
5.2.3 Resultados
Para poder visualizar todos los resultados de los diferentes ensayos, se desarrolló
un programa13 “Monitor” mediante el software LabView de National Instruments.
Mediante esta aplicación puede visualizarse, en tiempo real, todos los parámetros
que se midan en cada ensayo.
A continuación se muestran los resultados de la implementación del programa
MaxPot. Se inició con una Iex nula a una frecuencia del variador de 80[Hz]. Luego
de estabilizarse el sistema (punto azul), se varió la frecuencia a 65[Hz] esperando
que se estabilice nuevamente (punto naranja).
Figura 5.2.3.1- Resultado del ensayo con una frecuencia de 80[Hz] (azul) y una frecuencia de 65[Hz]
(naranja).
En la Figura 5.2.3.2 se observan los parámetros medidos en el ensayo. La marca de

color azul indica el instante en que se realizó el cambio de frecuencia del variador de
80[Hz] a 65[Hz].
La escala de estos gráficos no está en unidades de tiempo ya que las muestras se
toman en intervalos no necesariamente iguales.
13
Aplicación en Archivo LV.
Página 117
Figura 5.2.3.2- Resultado del ensayo con una frecuencia de 80[Hz] inicial y una frecuencia de 65[Hz]
luego de la marca azul.
En las Figuras 5.2.3.3 y 5.2.3.4 se observa la comparación con el ensayo previo

hecho con el Programa Barrido.
Se ve que no se obtuvo la potencia máxima para ambos casos y esto es debido a
que la curva resistente se cruza con la de torque motor en dos puntos, uno inestable
que da máxima potencia, y otro estable que da una potencia menor. Esto se explicó
en 5.2.2.
Página 118
Figura 5.2.3.3- Comparación del ensayo de “MaxPot” con las curvas de torque vs RPM.
Figura 5.2.3.4- Comparación del ensayo de “MaxPot” con las curvas de potencia vs RPM.
Página 119
En la Figura 5.2.3.5 se observa que el programa impuso una Iex como lo indicaba la
fórmula cargada.
Figura 5.2.3.5- Comparación del ensayo de “MaxPot” con las curvas de Iex vs RPM.
Página 120
5.3 MÉTODO PARA CARGA VARIABLE

Este método se basa en encontrar la velocidad a la que debe girar el alternador
( ) y el rotor eólico, para que, dada una velocidad de viento ( ), se obtenga la
máxima potencia eléctrica útil.
Durante los ensayos de barrido descriptos en 5.1 se obtienen los valores de
para cada frecuencia del variador; que son análogos a los puntos que
se extraerían de las pruebas en un túnel de viento, y se cargarían luego en el
sistema de control para usarlo durante el funcionamiento del aerogenerador.
La gran ventaja de esta metodología es que el sólo cambia con la velocidad
del viento, y no lo hace con la condición de la batería o la carga eléctrica. Esto es
debido a que la máxima potencia extraída del alternador corresponde al punto de
máxima potencia disponible en el rotor eólico, que depende de la velocidad de giro
únicamente.
Si bien este método es más simple, presenta la desventaja de que se requiere medir
la velocidad del viento mediante un anemómetro.
Para comprobar la independencia de respecto de la carga eléctrica, se han
realizado ensayos con el programa “Barrido” para las tres siguientes cargas de
salida:
- Conectando las treinta dicroicas.
- Conectando las treinta dicroicas y un reóstato de 1[] en paralelo.
- Conectando las dicroicas, el reóstato y la batería (tensión en vacío de 12,4[V])
Se realizaron dos ensayos14: uno con el variador de velocidad a 64[Hz], y otro con el
variador a 80[Hz].
Los resultados se muestran en la Figura 5.3.1. Allí se observa en:
- La velocidad de rotación óptima es independiente de la carga, y sí
cambia con la frecuencia del variador, es decir que cambia con la velocidad
del viento.
- El valor de potencia que se puede extraer cambia con la carga pues ésta
determina la corriente que entregará el generador, la cual es el principal
origen de pérdidas en el mismo.
14
Resultados del ensayo en Archivo 5.3.
Página 121
Figura 5.3.1- Curvas de potencia vs rpm para diferentes estados de carga y diferentes frecuencias del
variador de velocidad.
Para el caso de 64[Hz], es aproximadamente 1300[rpm]; para el caso de

80[Hz] da alrededor de 1640[rpm].
Puede analizarse con más detalle lo que ocurre al variar la carga mediante la Figura
5.3.2 resultante del ensayo a 64[Hz].
Página 122
Figura 5.3.2- Curvas de potencia, corriente y tensión vs rpm para diferentes estados, con una
frecuencia del variador de 64[Hz].
Página 123
En la Figura 5.3.3 se puede ver la comparación entre los pares de valores obtenidos
y la curva obtenida en los ensayos previos en 5.1.
Figura 5.3.3- Comparación de la curva de vs Frecuencia del Variador y los puntos

ensayados a diferentes cargas.
Este método no se ha implementado en este trabajo.

Para poder implementarlo se debería medir la frecuencia del variador, lo que
equivale a medir la velocidad del viento con un anemómetro.
La variable de control seguiría siendo la corriente de excitación del alternador, y a
través de esta se lograría la velocidad de giro óptima para , consiguiendo la
por aproximación, a través de sucesivos cambios del PWM.
Página 124
5.4 MÉTODO AUTOMÁTICO
5.4.1 Programa MPPT

La finalidad de este programa es lograr obtener potencia máxima sin la necesidad de
cargar ninguna curva del sistema ni ningún otro dato que se deba obtener de
ensayos previos.
Este programa15 se pensó para que de forma automática busque, por prueba y error,
la máxima potencia de un sistema.
A continuación se tiene el diagrama de flujo simplificado de la parte principal del
programa.
Inicio del programa

de la pantalla)
Mediciones
Calcular Potencia
de salida
Potencia actual
>
Potencia anterior
SI NO
Se había Se había
Disminuir Iex NO incrementado incrementado NO Incrementar Iex
Iex Iex
SI SI
Incrementar Iex Disminuir Iex
Esperar a que el
sistema se
estabilice
Figura 5.4.1.1- Diagrama de flujo del programa “MPPT”.
15
Página 125
El programa compara dos estados de equilibrio consecutivos y toma la decisión de

aumentar o disminuir la Iex dependiendo de si la potencia aumentó o no entre esos
dos estados.
Como el aumento de potencia se puede dar tanto para un aumento de Iex como
para un decremento de la misma, la decisión que toma el programa es de realizar la
acción anterior que produjo el aumento de potencia. En contraparte, si la potencia
disminuyó, el programa realiza la acción contraria a la que produjo ese decremento.
En el caso de que la potencia no haya cambiado, también se realiza la acción
contraria a la que se produjo anteriormente, lo cual mantiene el funcionamiento en
los puntos de máxima potencia.
Para este ensayo se utilizó el mismo banco de pruebas que en el ensayo de Barrido.
Figura 5.4.1.2- Esquema del banco de pruebas del ensayo de “MPPT”.
5.4.2 Optimizaciones del programa

Para este programa se han realizado unas optimizaciones que mejoran su respuesta
final. Todas estas optimizaciones rondan sobre el salto de Iex que se realiza en cada
momento.
Disminución del salto de Iex cuando se acerca al equilibrio:

En primera instancia se tuvo que elegir el salto de Iex que debería realizar el
programa para que buscara el punto de máxima potencia. Elegir un salto pequeño
de Iex significaría poder encontrar el punto de máxima potencia con mejor exactitud,
pero en contraparte significa mayores tiempos de búsqueda de este punto. Por otro
lado, un salto de Iex alto implica tiempos más cortos en la búsqueda de este punto,
pero una menor exactitud.
Página 126
Se propone en este trabajo, utilizar un salto variable en la corriente de excitación, el

cual estará comprendido entre un valor máximo y un valor mínimo.
La idea es que el programa empiece utilizando saltos de Iex altos para llegar más
rápido al punto de potencia máxima, y que luego baje el valor del salto para poder
encontrarlo con mejor exactitud y estabilidad.
El funcionamiento es el siguiente:
1- El programa empieza con saltos grandes de Iex. Con estos saltos la Iex va
aumentando o disminuyendo según corresponda para encontrar el punto de
máxima potencia.
2- Una vez que se detectó que la potencia paso por un máximo, el salto
disminuye a la vez que se cambia de signo (para ir en la dirección contraria,
es decir, si se estaba aumentando la Iex ahora se debe disminuirla porque ya
se pasó del punto de máxima potencia, y viceversa).
3- Con el nuevo valor de salto se varia la Iex hasta que de nuevo se pasa del
pico de potencia, por lo que se tiene que repetir el paso 2. Esto se repite
hasta que llegar al salto mínimo de Iex.
Finalmente, el programa queda oscilando alrededor del punto de máxima potencia
con un salto mínimo en la Iex.
En la Figura 5.4.2.1 se ve un ejemplo de lo explicado anteriormente.
Figura 5.4.2.1- Saltos de Iex al encontrar el punto de máxima potencia.
Primero la Iex aumenta con saltos grandes (color verde). Una vez que detectó el
paso por un máximo (es decir que la potencia medida es menor a la potencia medida
anteriormente), el salto pasa a ser menor y en sentido contrario (color naranja).
Cuando nuevamente se detecta el máximo, el salto disminuye y cambia de signo
aumentando la Iex (color marrón). Así sucesivamente hasta alcanzar el salto mínimo
(color amarillo) donde el sistema queda oscilando alrededor del punto de máxima
potencia con un salto mínimo de Iex.
Página 127
Aumento del salto de Iex tras un período de estabilidad:

Siguiendo la lógica del programa presentado en 5.4.1 y de la optimización anterior,
se presentan dos situaciones en las que el programa no lograría encontrar la
potencia máxima. Estas dos situaciones se dan cuando un cambio de corriente de
excitación no provoca un cambio de potencia de salida, por lo que el programa leería
que la potencia es la misma y siempre realizaría la acción contraria a la que produjo
anteriormente, quedándose oscilando en un punto que no es de potencia máxima.
Por un lado, al aumentar la Iex desde cero, la curva de potencia generada vs Iex es
horizontal en un comienzo, por lo que un cambio en la Iex no provoca cambios en la
potencia y el control electrónico no vería diferencia entre un estado y otro
quedándose en esa zona de la curva.
Por otro lado, para Iex elevadas puede ocurrir que la excitación llegue a saturación o
que la pendiente de la curva de torque resistente sea elevada, por lo que un cambio
de Iex en ambas condiciones, no produciría un gran cambio en esta curva. Esto
conlleva a que el estado de equilibrio del sistema sea similar al estado anterior, es
decir que la potencia de salida no se verá casi afectada. En el caso del banco de
pruebas, se observa que para Iex elevadas la potencia generada en función de la Iex
es horizontal Figura 5.4.2.3.
En la Figura 5.4.2.2 se esquematizan saltos de Iex iguales basados en la ecuación
obtenida en 4.2.
{ } { }
Se observa que para valores de Iex altos, la potencia no cambia con cambios de Iex.
Figura 5.4.2.2- Curvas de torque resistente vs rpm para diferentes Iex.
Página 128
Figura 5.4.2.3- Curva de Potencia vs Iex.
En la Figura 5.4.2.3 se puede observar que para Iex elevadas la curva se vuelve
horizontal; y que para Iex bajas, la potencia de salida es nula hasta que la fem del
alternador logre poner en conducción a los diodos del rectificador a la salida del
alternador.
Por ejemplo, cuando el variador se encuentra a 85[Hz] las mediciones dan la
siguiente curva para una carga de 30 dicroicas de 12[V]/50[W] (10 grupos en
paralelo, de 3 dicroicas en serie).
Figura 5.4.2.4- Curva de Potencia vs Iex a una frecuencia de 85[Hz].
Página 129
Nótese que el ensayo a altas corrientes de excitación no se puede realizar debido al

poco tiempo del que se dispone para realizarlo, ya que la situación es casi la de rotor
bloqueado donde la potencia disipada en forma de calor es excesiva poniendo en
riesgo la integridad del motor.
Resolución del problema:

Para corregir esto se agregó al programa principal un pequeño código que aumenta
el valor del salto de Iex luego de observar que la potencia de salida no varió en las
ultimas 5 oportunidades. Esta corrección hace que al encontrarse el sistema en una
zona horizontal de la curva de potencia vs Iex, el control lo saque de ese lugar
modificando en mayor medida la Iex. Si el nuevo valor del salto de Iex no es
suficiente, el salto aumentará nuevamente.
Figura 5.4.2.5- Extracto del programa “MPPT” encargado de aumentar el salto de Iex para poder salir
de las zonas horizontales de la curva de potencia vs Iex.
Aumento del salto de Iex tras incrementos o decrementos consecutivos:

Si el sistema ya llego a un estado de equilibrio de potencia máxima y cambia el
torque motor (ya sea un cambio en la frecuencia del variador en el ensayo o un
cambio en la velocidad del viento en el aerogenerador), el programa cambiará la Iex
hasta encontrar el nuevo punto de equilibrio pero con el salto de Iex mínimo, al que
llegó tras encontrar el equilibrio.
Si el cambio del torque es pequeño, el tiempo en encontrar el nuevo máximo será
pequeño, pero si el cambio en el torque es mayor, los tiempos serían elevados.
Para corregir esto, el programa aumenta el salto de Iex cuando observa que se
realizaron varios incrementos o decrementos consecutivos. Es decir, si el sistema
aumenta la Iex con un salto mínimo y repite esto varias veces, el programa amentará
el valor del salto para aumentar la velocidad con la que se encontrará el nuevo punto
de máxima potencia. Si el cambio de salto no fue suficiente, el programa volverá a
aumentar el valor del sato, así hasta que encuentre un máximo o hasta que llegue al
límite máximo del valor del salto de Iex.
Página 130
Figura 5.4.2.6- Saltos de Iex. Parten de un mínimo e incrementan hasta encontrar un máximo de
potencia.
5.4.3 Resultados
A continuación se muestran los resultados del ensayo que parte del reposo a una
frecuencia inicial del variador de 70[Hz] y que luego de estabilizarse se cambió a
65[Hz].
Figura 5.4.3.1- Resultado del ensayo con una frecuencia de 70[Hz] partiendo de reposo.
Página 131
Figura 5.4.3.2- Resultado del ensayo con una frecuencia de 65[Hz], partiendo de un estado en
equilibrio a 70[Hz].
En la Figura 5.4.3.3 se observan los parámetros medidos en el ensayo. La primera

marca de color azul indica el instante en que inició el programa “MPPT”. La segunda
marca indica cuando se realizó el cambio de frecuencia del variador de 70[Hz] a
65[Hz].
Página 132
Figura 5.4.3.3- Resultado del ensayo con una frecuencia de 70[Hz] inicial y una frecuencia de 65[Hz]
luego de la segunda marca azul.
En las Figuras 5.4.3.4 y 5.4.3.5 se observa la comparación con los ensayos previos.
Se ve que a se encontraron los puntos de máxima potencia de mejor forma que con
el programa MaxPot.
Se debe tener en cuenta que la temperatura del motor es muy importante para estos
ensayos debido a que modifica en gran medida al rendimiento del motor. Por lo que
un ensayo en el cual la máquina se carga de una forma determinada, no dará los
mismos resultados que otro ensayo donde la máquina es cargada con una carga
final igual pero con otros tiempos de ensayo.
Por ensayo se ha observado variaciones de más de 20[W] de potencia de salida
cuando el sistema se queda en el punto de máxima potencia. Se debe tener en
cuenta que el ensayo no debe ser muy extenso en tiempo por lo ya mencionado en
4.3.
Página 133
Figura 5.4.3.4- Comparación del ensayo de “MPPT” con las curvas de Torque vs RPM.
Figura 5.4.3.5- Comparación del ensayo de “MPPT” con las curvas de Potencia vs RPM.
Página 134
Finalmente se observa en la Figura 5.4.3.6 los valores de Iex que impuso el

programa “MPPT” comparado con la curva de Iex vs RPM.
Figura 5.4.3.6- Comparación del ensayo de “MPPT” con las curvas de Iex vs RPM.
Página 135
5.5 PROGRAMA FINAL

Para el programa final hace falta tener en cuenta los límites del sistema. Estos son:
los límites de tensión y corriente de carga de la batería; límite de velocidad del rotor
(velocidad de frenado); velocidad de conexión del sistema; corriente de salida
máxima del generador eléctrico.
En este trabajo se optó por trabajar sobre el programa “MPPT”, el cual no necesita
de un anemómetro y sirve para cualquier carga.
5.5.1 Programa
El programa16 deberá activar el control electrónico cuando corresponda y de forma
automática, es decir que debe excitar al generador solo cuando haya potencia
disponible en el viento; cuando este cese, el control debería cortar la excitación para
minimizar la potencia desperdiciada.
Para el arranque, el control verifica primero que la velocidad de giro del generador
sea superior a un mínimo (velocidad de conexión). Una vez verificado esto, el control
empieza a excitar de forma gradual hasta obtener a la salida del generador una
potencia mínima prestablecida. Cuando la potencia de salida es mayor a la potencia
mínima, el control empieza a correr el programa principal de búsqueda de máxima
potencia. Si por alguna razón se llega al valor de máxima Iex y la potencia de salida
no es superior a la potencia mínima prestablecida, el control deja de excitar.
Tras cortar la excitación, el control se queda esperando un intervalo de tiempo
prestablecido de algunos minutos, antes de volver a verificar la velocidad de giro del
generador. Este intervalo de tiempo depende de qué tan seguido se desea que el
sistema pruebe si hay potencia disponible en el viento. De esta forma se evita que el
control este excitando continuamente al generador cuando no hay potencia
disponible.
Una vez que el programa de búsqueda de máxima potencia esté funcionando, el
control dejará de excitar al generador sólo cuando la potencia de salida sea menor a
la potencia mínima prestablecida durante 20 muestras seguidas. Una vez que deja
de excitar, el control volverá al estado de arranque esperando que las rpm sean
suficientes y que pase el intervalo de tiempo para volver intentar.
Además de esto, el programa deberá controlar los siguientes límites: corriente
máxima de carga de baterías, corriente máxima de salida del generador, tensión
máxima de baterías.
Estos tres límites se controlan de la misma manera. Sea cual sea el límite que se
esté superando, el control electrónico bajará la Iex hasta lograr que el parámetro se
encuentre por debajo del límite.
La elección del valor límite de la tensión generada (tensión de flote o tensión de
absorción) dependerá de la necesidad o no de realizar una carga profunda. Como se
vio anteriormente en 4.4, la carga profunda se realizará sólo luego de haber ocurrido
una descarga profunda. Para estas pruebas se considera como descarga profunda
cuando la tensión de la batería estuvo por debajo de un valor de tensión de 11[V].
Cuando esto ocurre se activa una “bandera” que indica que se debe realizar una
carga profunda, por lo tanto se toma como límite de tensión la tensión de absorción.
16
Página 136
Una vez alcanzado este valor de tensión, el límite de tensión pasará a la de flote
cuando la corriente de carga de batería sea inferior a 0,6[A]. Se tomó como
precaución que si la tensión es superior a la de flote pero menor a la de absorción, el
límite de tensión pasará de ser de absorción a flote luego de unas horas. Esto es
porque las tensiones mayores a la de flote producen calentamiento en la batería y
excesivas temperaturas perjudican su vida útil. Esto esta explicado en 4.4.
Por último se agregó un indicador para informar si la velocidad de rotación de las
aspas está por arriba de un límite máximo. Este indicador es el que posteriormente
debe activar un sistema de freno que no se desarrollará en este trabajo. Este
sistema podría ser una combinación de freno mecánico (regulado o no), más una
carga de disipación (una resistencia) para realizar un frenado eléctrico cuando la
potencia generada todavía es inferior a la máxima del generador. Además se podría
diseñar un sistema mecánico de posicionamiento del rotor eólico, para que a
elevadas velocidades de viento el rotor se posicione de forma menos eficiente.
Todos estos parámetros (corriente máxima de salida, tensión de flote, tensión de
absorción, tensión de descarga profunda, velocidad de conexión, velocidad de
frenado, corriente límite de absorción, intervalo de tiempo de conexión, etc.) son
parámetros que se deben cargar al control electrónico antes de programarlo.
A continuación se presenta el diagrama de flujo del programa de control.
Inicio del programa
¿Iniciar? NO
SI
Proceso de Inicio
¿Potencia
NO
Disponible?
SI
Disminuir
¿Se superó un límite? SI
Iex
NO
MPPT
Figura 5.5.1.1- Diagrama de flujo simplificado del programa final.
Página 137
El programa comienza, como se mencionó antes, verificando que la velocidad de

giro sea la correcta y que ya haya pasado el intervalo de tiempo prestablecido.
Si se cumplen estas dos variables, el programa realizará un proceso de inicio en el
cual aumentará la excitación gradualmente hasta tenerse una potencia de salida
mayor a la prestablecida o hasta llegar al valor de Iex máxima.
Luego se verifica que haya potencia de salida mayor a la prestablecida, si no es así,
el programa vuelve al inicio donde se queda esperando a que pase el intervalo de
tiempo y que la velocidad de giro sea la adecuada para volver a iniciar. Si la potencia
es mayor a la prestablecida, se verifican los límites de corriente de salida, corriente
de batería y tensión de batería. Si alguna variable sobrepasa su límite, el programa
disminuye la Iex y vuelve a verificar estas tres variables. Si todo está bien, el
programa realiza el ciclo de búsqueda de máxima potencia que se detalló en 5.4.1.
Luego de un clico de MPPT, el programa vuelve a la etapa donde se verifica que
haya una potencia de salida mayor a la establecida.
5.5.2 Resultados
Para este ensayo se utilizó el siguiente banco de pruebas.
Figura 5.5.2.1- Esquema del banco de pruebas del ensayo del programa final.
A la salida del alternador se tiene conectado la carga 1 (4 grupos en paralelo, 3

dicroicas en serie por grupo), la carga 2 (6 grupos en paralelo, 3 dicroicas en serie
por grupo), el control electrónico y la batería.
Página 138
Ensayo 1
Este ensayo se realizó a una frecuencia del variador de 65[Hz]. Inicialmente se tiene
toda la carga conectada como ilustra la Figura 5.5.2.1, luego se desconectó la carga
1.
Figura 5.5.2.2- Ensayo a 65[Hz] del programa final con toda la carga conectada según Figura 5.5.2.1.
Figura 5.5.2.3- Ensayo a 65[Hz] del programa final sin la carga 1 según Figura 5.5.2.1.
Página 139
En la Figura 5.5.2.2 se observa como el programa llego al punto de máxima potencia

sin ninguna limitación. Se puede observar que hubo una oscilación alrededor del
punto de máxima potencia.
En la Figura 5.5.2.3 se ve como al cambiar la carga, el punto de equilibrio pasa a un
lugar de potencia menor, esto es debido a que se activó el límite de tensión de
batería. Esto se puede observar en la Figura 5.5.2.4, luego de la segunda marca de
color azul que es cuando se desconecta la carga 1.
La primera marca indica cuando el programa termina el proceso de inicio y pasa a
correr la parte principal donde se encuentra el ciclo de MPPT.
Figura 5.5.2.4- Ensayo a 65[Hz] del programa final. Inicialmente con toda la carga según la Figura
5.5.2.1, desconectado la carga 1 en la segunda marca de color azul.
Página 140
Ensayo 2
Este ensayo se realizó a una frecuencia del variador de 65[Hz]. Inicialmente se tiene
toda la carga conectada como ilustra la Figura 5.5.2.1, luego se desconectó la carga
2. A diferencia del ensayo 1, el límite de corriente de salida del generador se pasó a
20[A].
Figura 5.5.2.5- Ensayo a 65[Hz] del programa final. Inicialmente con toda la carga según la Figura
5.5.2.1, desconectado la carga 2 en la segunda marca de color azul, apagando el motor en la tercer
marca.
Como se observa en la Figura 5.5.2.5, la potencia de salida se ve limitada debido a
que se alcanzó el límite de corriente de salida de 20[A] (antes de la segunda marca
azul).
Página 141
Luego de desconectar la carga 2, se observa que el estado del sistema cambio. Se

ve un cambio en el valor de la Iex aunque la potencia de salida sea casi la misma.
En este nuevo estado el límite esta impuesto por la corriente de carga de la batería
de 7[A]. Se puede ver que la batería antes de quitar la carga 2, se encontraba
entregando corriente, luego de desconectar la carga, la batería paso a un estado de
carga con una corriente limitada.
En la tercera marca se apagó el motor. Esto se corrobora mirando la curva de
velocidad.
El sistema dejó de excitar luego de transcurridos 20 tomas de muestras.
Página 142
CAPÍTULO 6: CONCLUSIONES
En el presente trabajo se ha logrado el diseño, desarrollo y ensayo del control

electrónico de un aerogenerador.
Se obtuvieron los resultados esperados en un sistema análogo al del aerogenerador
real, ya que el control puede realizar un rastreo de máxima potencia de forma
automática, sin importar la forma de la curva de torque motor que se le ingrese al
sistema, ni las características de la carga.
Se ha implementado de forma correcta la carga de baterías, consiguiendo un ciclo
de carga que se aproxima al ideal en la medida de lo posible, a pesar de las
fluctuaciones en la potencia disponible para cargarlas, con lo cual se garantiza la
mayor durabilidad de las mismas.
Se han planteado tres métodos de obtención de máxima potencia de los cuales dos
se implementaron y ensayaron. De estas dos metodologías, se seleccionó el MPPT
automático, para realizar el desarrollo final en el programa de control, considerando
todas las variables necesarias para la automatización del aerogenerador.
El método MPPT automático tiene la característica de no requerir de ensayos
previos del rotor eólico, no necesitar de un anemómetro y ser versátil, pues se
adapta a cualquier aerogenerador y tipo de carga de forma automática.
Los sistemas de MPPT para aerogeneración son de difícil desarrollo debido a la
aleatoriedad del viento. Por lo que es necesario realizar las pruebas en un sistema
real de aerogeneración. Queda como trabajo pendiente comparar los tres métodos
de control propuestos bajo condiciones reales.
Otro punto que queda para un desarrollo posterior a este trabajo, es el diseño de un
generador síncrono con características apropiadas para este tipo de sistema de
aerogeneración.
El paso inmediato a este proyecto, es el diseño de un inversor para obtener una
tensión alterna y alimentar un domicilio aislado de la red o inyectar energía a la
misma. Este inversor debería contar con un control de carga que monitoree la
potencia entregada por el generador y la energía disponible en las baterías.
Página 143
Página 144
BIBLIOGRAFÍA

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Generación Eléctrica para Aerogeneradores.
[3] Bosch. Electricidad y Electrónica del Automóvil. Alternadores. Edición 2000.
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Análisis, Simulación y Control de un Convertidor de Potencia DC-DC tipo
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[5] Universidad de Costa Rica, Facultad de Ingeniería. Guía de Diseño y Análisis
de Convertidores Conmutados de Alta Frecuencia.
[6] Universidad Politécnica de Valencia. Aplicación Industrial de Motores de
Inducción.
[7] GTE (Grupo de Tecnología Electrónica). Circuitos de Disparo para
Interruptores de Potencia.
[8] Sidei Ingenieros LTDA. Conceptos Básicos de Carga de Baterías y Algoritmos
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Mellis . Créditos. Arduino.
(http://arduino.cc)
[10] Hubert Salas Coronel y Heinrich Berg. DeltaVolt. Baterías para Sistemas
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[11] RegenBat. Baterías.
(http://www.regenbat.com)
[12] AutoSolar. Aspectos Técnicos. Etapas de Carga de una Batería.
(http://autosolar.es/)
[13] Hoppecke. OPzS solar.power.
(http://www.hoppecke.com/)
[14] Battery Types: Flooded versus AGM and Gel.
(http://www.vonwentzel.net/)
[15] Wikkipedia. Lead–acid battery.
(http://en.wikipedia.org/)
[16] Wikkipedia.VRLA Battery.
[17] Wikkipedia.Batería Eléctrica.
Página 145
Página 146

AeroGenerador de Baja Potencia

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Fecha: 02-07-2014

Dasso, Gastón Mat.: 11.624 Ing. Electromecánica e-mail: gastondasso@hotmail.com

Cáceres, Esteban A. Mat.: 11.604 Ing. Electromecánica e-mail: esteban_caceres@live.com.ar

Ingeniero Ferreyra, Rubén

Ingeniero Prado, Pedro

Ingeniero Di Mauro, Rubén

El trabajo tiene como propósito el diseño de un aerogenerador de uso residencial, aislado de

En la segunda parte se procederá al diseño de las aspas. En primer lugar se tratará

La tercera parte estará dedicada al diseño eléctrico del aerogenerador. Se seleccionará un

En la primera parte del proyecto se da una introducción al tema describiendo el

En la segunda parte se procede al diseño de las aspas. En primer lugar se

La tercera parte está dedicada al diseño eléctrico del aerogenerador. Se

CAPÍTULO 1: LA ENERGÍA EÓLICA..................................................................................................................... 5

CAPÍTULO 2: EL VIENTO .................................................................................................................................29

CAPÍTULO 3: EL VIENTO DE MAR DEL PLATA...................................................................................................41

CAPÍTULO 4: DISEÑO DEL AEROGENERADOR .................................................................................................71

CAPÍTULO 5: CONCLUSIÓN ............................................................................................................................89

El objetivo de esta primera parte del trabajo es seleccionar un tipo de aerogenerador

CAPÍTULO 1: LA ENERGÍA EÓLICA

1.1 AEROGENERADORES: INICIOS Y EVOLUCIÓN

2.200[MW], equivalente a dos centrales nucleares de gran potencia, y de los cuales

1.2 AEROGENERADORES ACTUALES

Máquinas eólicas de eje vertical

Figura 1.2.1 – Esquema general de un aerogenerador tipo Savonius.

b) El aerogenerador Darrieux o de catenaria, Figura 1.2.2, requiere para un correcto

Figura 1.2.2 – Esquema general de un aerogenerador tipo Darrieux.

Figura 1.2.3 – Esquema general de un aerogenerador tipo Giromill.

Máquinas eólicas de eje horizontal

Figura 1.2.4 – Molino multipala. Figura 1.2.5 – Eje horizontal convencional.

Los aerogeneradores de eje horizontal se clasifican según su velocidad de giro en

Los aerogeneradores de eje horizontal actuales funcionan a velocidades de giro

La aeroturbina puede accionar dos tipos distintos de generadores eléctricos, de

Figura 1.2.6 – Gráfica comparativa de los distintos tipos de aerogeneradores.

1.3 ANTECEDENTES DE LOS SISTEMAS DE REGULACIÓN DE LA VELOCIDAD

a) Regulación por frenos aerodinámicos que se activan por la acción de la fuerza

Figura 1.3.1 – Esquema de regulaciones por frenos aerodinámicos.

La sencillez de los mecanismos de regulación es una de las principales

b) La regulación por medio de palas orientables (Pitch control) que es la más

c) Regulación por orientación del rotor (en aerogeneradores de baja potencia),

d) El frenado aerodinámico con palas huecas permitía reducir la velocidad del

Figura 1.3.3 – Esquema de un sistema de frenado aerodinámico con palas huecas.

e) El frenado aerodinámico con una hélice secundaria fijada a la hélice principal,

Figura 1.3.4 – Esquema de frenado aerodinámico con una hélice secundaria.

1.4 ANTECEDENTES DE LOS MECANISMOS DE ORIENTACIÓN

Figura 1.4.1 – Esquema de orientación accionado por veleta.

b) Un sistema de orientación accionado por rotores auxiliares, Figura 1.4.2.

Figura 1.4.2 – Esquema de orientación accionado por hélices auxiliares.

c) Un servomotor controlado electrónicamente, el cual orienta al rotor en la

d) Un sistema de orientación por efecto de la conicidad que se da a las palas en

Figura 1.4.3 – Esquema de orientación por efecto de conicidad.

1.5 TENDENCIAS ACTUALES EN EL DISEÑO DE AEROGENERADORES

1.5.1 SISTEMAS DE REGULACIÓN USANDO LAS PALAS

1) Aerogeneradores de paso fijo.- Consisten en una aeroturbina de palas fijas y un

2) Aerogeneradores de paso variable.- En sistemas de alta potencia es rentable

3) Aerogeneradores con control por pérdida aerodinámica, Stall control.- Los

4) Aerogeneradores con control activo por pérdida aerodinámica, Active stall

1.5.2 VELOCIDAD DE GENERACIÓN - TIPOLOGÍAS TÍPICAS

1) Aerogenerador de velocidad fija.- En estas máquinas la variación de la

extendida es la de emplear un generador asíncrono con dos devanados, uno de 6

Figura 1.5.2.1 – Esquema simplificado de un aerogenerador de velocidad fija.

2) Aerogenerador de deslizamiento variable.- La estructura de deslizamiento

3) Aerogenerador de velocidad variable con generador de inducción

electrónico más sencillo. Al poder variar la velocidad, es posible acercarse a puntos

Figura 1.5.2.2 – Esquema simplificado de un aerogenerador de velocidad variable con generador de