Manual PLC General-IEEE PDF

RAMA ESTUDIANTIL IEEE DE LA UCSA.
RESUMEN PREPARADO PARA EL CURSO DE

AUTOMATIZACION MEDIANTE PLC.
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RAMA ESTUDIANTIL IEEE DE LA UCSA. RESUMEN PREPARADO PARA EL CURSO DE
Contenido
INTRODUCCION AL CURSO Y CONCEPTOS IMPORTANTES: ........................................................................................ 7
2.2- PLC en comparación con otros sistemas de control............................................................................. 10
2.4 - Señales Analógicas y digitales ................................................................................................................ 11
2.5 - Capacidades E/S en los PLC modulares .............................................................................................. 12
2.6 - ESTRUCTURA BÁSICA DE UN PLC .................................................................................................... 13
2.8 - Programación ............................................................................................................................................. 18
2.8.1-Lenguajes .................................................................................................................................................. 20
• MNEMÓNICO : ........................................................................................................................................... 20
» Constituido por el conjunto ó “SET” de instrucciones de la CPU. ...................................................... 20
» Las funciones de control vienen representadas con expresiones abreviadas. ................................ 20
» No es muy intuitiva la correspondencia con el esquema eléctrico ..................................................... 20
» La fase de programación es más rápida. ............................................................................................... 20
• DIAGRAMA DE RELES ............................................................................................................................. 20
» SIMBOLOS FUNDAMENTAL: .................................................................................................................. 20
» ............................................................................................................................................................................. 21
DIAGRAMA DE RELES ..................................................................................................................................... 21
» Esquema de contactos .............................................................................................................................. 21
• Permite una representación de la lógica de control similar a los esquemas electromecánicos .... 21
• ESQUEMA FUNCIONAL ........................................................................................................................... 21
» Cada función lógica tiene asociado un bloque funcional que realiza la operación correspondiente.
21
» Requiere una aproximación más matemática y lógica. ........................................................................ 21
• GRAFCET .................................................................................................................................................... 21
» Método utilizado en procesos secuenciales, cíclicos ó repetitivos. .................................................... 21
» Los estados y transiciones (paso entre estados) se implementan con funciones del autómata. .. 22
2.8.2 - AREAS DE MEMORIA .......................................................................................................................... 22
• La memoria del PLC se encuentra dividida en varias áreas, cada una de ellas con un cometido y
características distintas: .................................................................................................................................... 22
» AREA DE PROGRAMA: ............................................................................................................................ 22
Donde se encuentra almacenado el programa del PLC (en lenguaje Ladder ó mnemónico). .............. 22
» AREA DE DATOS: ..................................................................................................................................... 22
Usada para almacenar valores ó para obtener información sobre el estado del PLC. ........................... 22
Esta dividida según funciones en IR, SR, AR, HR, LR, DM, TR, T/C. ....................................................... 22
» AREA DE E/S y AREA INTERNA (IR): ................................................................................................... 22
2
Esta área de memoria comprende: ................................................................................................................. 22
• Los canales asociados a los terminales externos (entradas y salidas) ............................................. 22
• los relés internos (no correspondidos con el terminal externo), gestionados como relés de E/S. 22
Accesibles como bits ó Canales ...................................................................................................................... 22
Los relés E/S no usados pueden usarse como IR ........................................................................................ 22
No retienen estado frente falta de alimentación ó cambio de modo de operación .................................. 22
» AREA ESPECIAL (SR) .............................................................................................................................. 22
Son relés de señalización de funciones particulares como: ........................................................................ 22
• SERVICIO (siempre ON, OFF) ................................................................................................................ 22
• DIAGNOSIS (señalización ó anomalías) ................................................................................................ 22
• TEMPORIZACIONES (relojes a varias frecuencias) ............................................................................ 22
• CALCULO (<,>,=) ....................................................................................................................................... 22
• COMUNICACIONES .................................................................................................................................. 22
» AREA AUXILIAR (AR): .............................................................................................................................. 22
Contiene bits de control e información de recursos del PLC como:puerto RS232C, puerto de
periféricos, casetes de memoria. ..................................................................................................................... 23
• Se dividen en dos bloques: ....................................................................................................................... 23
• Señalización ................................................................................................................................................ 23
• Errores de Configuración .......................................................................................................................... 23
• Datos del Sistema ...................................................................................................................................... 23
• Memorización y gestión de datos. ........................................................................................................... 23
Es un área de retención. ................................................................................................................................... 23
» TEMPORIZADORES Y CONTADORES (TIM/CNT) ............................................................................ 23
Es el área de memoria que simula el funcionamiento de estos dispositivos. ........................................... 23
Son usados por el PLC para programar retardos y contajes. ..................................................................... 23
Elementos característicos: ................................................................................................................................ 23
 SV. Valor de preselección ......................................................................................................................... 23
 PV. Valor actual .......................................................................................................................................... 23
 BIT. Valor de estado. ................................................................................................................................. 23
2.8.3 - INSTRUCCIONES ................................................................................................................................. 23
• INSTRUCCION : Especifica operación a realizar (operador) .............................................................. 23
• PARÁMETROS OPERANDOS : Son los DATOS asociados a la operación lógica (operando). Los
parámetros son en general de formato TIPO y VALOR. .............................................................................. 23
• DIRECCION: Indica la posición de la instrucción en la memoria de programa ................................ 23
» Tomando como ejemplo 0000 LD H0501 ............................................................................................... 23
3
• EJEMPLO DE INSTRUCCIONES: .......................................................................................................... 23
• LD.................................................................................................................................................................. 23
Instrucción de apertura de una rama de circuito ........................................................................................... 24
Está asociada a un contacto. ........................................................................................................................... 24
• OUT .............................................................................................................................................................. 24
Activa una bobina de salida. ............................................................................................................................. 24
Constituye la terminación de un circuito ......................................................................................................... 24
• AND .............................................................................................................................................................. 24
Coloca 2 contactos en serie.............................................................................................................................. 24
• OR ................................................................................................................................................................. 24
Coloca 2 contactos en paralelo ........................................................................................................................ 24
• NOT .............................................................................................................................................................. 24
Invierte la lógica del contacto (cerrado/abierto) ............................................................................................. 24
PUEDEN USARSE EN COMBINACION LAS INSTRUCCIONES. .................................................... 24
NOTA : LAS INSTRUCCIONES DEPENDE DEL SET DE INSTRUCCIONES SOPORTADAS POR EL
MICROPROCESADOR DEL PLC. Y PUEDEN VARIAR ENTRE MARCAS Y MODELOS DE LOS
MISMOS. ............................................................................................................................................................. 24
2.8.4 - EJEMPLOS DE PROGRAMACION: ................................................................................................... 25
2.9 - ELEMENTOS EXTERNOS DEL SISTEMA: ......................................................................................... 28
2.10 - Comunicaciones .......................................................................................................................................... 28
2.11 - Requerimientos técnicos a considerar para seleccionar PLC ...................................................................... 29
SENSORES Y ACTUADORES ........................................................................................................................................ 30
PARTES QUE COMPONEN EL PLC STANDARD ........................................................................................................... 81
AMPLIACION EN VARIAS FILAS DEL PLC .................................................................................................................... 82
DIRECCIONAMIENTO DEL PLC ................................................................................................................................... 82
Secuencia de Ejecución del PLC................................................................................................................................. 86
MARCAS (RELÉS INTERNOS) ...................................................................................................................................... 87
PROGRAMACIÓN ESTRUCTURADA EN EL PLC ........................................................................................................... 88
MÓDULOS DE ORGANIZACIÓN (OB). ........................................................................................................................ 89
MÓDULOS DE PROGRAMA PB. ................................................................................................................................. 89
MÓDULOS FUNCIONALES FB. ................................................................................................................................... 89
MÓDULOS DE DATOS DB. ......................................................................................................................................... 90
MÓDULOS SECUENCIALES SB. .................................................................................................................................. 90
MODOS O ESQUEMAS DE REPRESENTACION EN EL PLC:.......................................................................................... 90
UNIDADES FUNCIONALES.......................................................................................................................................... 94
4
OPERACIONES DE LLAMADA Y RETORNO DE MODULO ............................................................................................ 95
Tipos tres llamadas:................................................................................................................................................... 95
Los retornos son siguientes:...................................................................................................................................... 95
MODULOS INTEGRADOS Y SUS FUNCIONES: ........................................................................................................... 96
ESTRUCTURA Y AJUSTE DEL DB1 ............................................................................................................................... 97
PROCESAMIENTO DE VALORES ANALOGICOS:........................................................................................................ 116
EJEMPLOS DE MODULOS ANALOGICOS .................................................................................................................. 140
MODULO DE SALIDA ANALOGICO ........................................................................................................................... 141
MODULOS DE ADAPTACION ANALOGICOS FB250/FB251 ...................................................................................... 146
MODULO DE DATOS ................................................................................................................................................ 154
TEORIA: CONTROL PID............................................................................................................................................. 156
Proporcional integral derivativo ............................................................................................................................. 156
Funcionamiento .................................................................................................................................................. 157
Proporcional .................................................................................................................................................... 157
Integral ............................................................................................................................................................ 158
Derivativo ........................................................................................................................................................ 159
Significado de las constantes .............................................................................................................................. 161
Usos ..................................................................................................................................................................... 161
Ajuste de parámetros del PID ............................................................................................................................. 161
Ajuste manual.................................................................................................................................................. 162
Limitaciones de un control PID ........................................................................................................................... 162
Ejemplos prácticos .............................................................................................................................................. 163
CONTROL PID MEDIANTE PLC ................................................................................................................................. 164
REFERENCIA AL EMULADOR AW-SYS ...................................................................................................................... 179
PLC .................................................................................................................................................................. 179
Editor de programa ladder ........................................................................................................................ 179
Editor de programa AWL ........................................................................................................................... 180
Lista de bloques .......................................................................................................................................... 182
Lista de las operaciones fundamentales posibles ................................................................................................... 183
Lista de operaciones integrativas soportadas: ........................................................................................................ 186
EJERCICIOS REALIZADOS CON LA HERRAMIENTA AW-SYS. .................................................................................... 189
Composición del PLC ............................................................................................................................................... 189
OPERACIONES DE TIEMPO .......................................................................................................................... 192
COMBINACION AND ................................................................................................................................................ 195
5
COMBINACION OR .................................................................................................................................................. 195
COMBINACION AND DE OR .................................................................................................................................... 196
COMBINACION OR DE AND ..................................................................................................................................... 196
COMBINACION XOR ................................................................................................................................................ 197
AUTORETENCION .................................................................................................................................................... 198
ACTIVACION POR FLANCOS ..................................................................................................................................... 198
TEMPORIZADOR A IMPULSO ................................................................................................................................... 200
TEMPORIZADOR A IMPULSO PROLONGADO .......................................................................................................... 200
TEMPORIZADOR CON RETARDO A LA ACTIVACION ................................................................................................ 201
TEMPORIZACION CON RETARDO A LA ACTIVACION CON MEMORIA Y RESET ....................................................... 202
TEMPORIZACION CON RETARDO A LA DESACTIVACION ......................................................................................... 203
TEMPORIZADOR CON RETARDO A LA ACTIVACION Y A LA DESACTIVACION ......................................................... 204
IMPULSO RETARDADO ............................................................................................................................................ 205
TREN DE IMPULSOS ................................................................................................................................................. 206
CONTEO HACIA ATRÁS ............................................................................................................................................ 207
CONTEO HACIA ADELANTE ...................................................................................................................................... 207
CONTEO DEL TIEMPO DE CIERRE DE UNA ENTRADA (EN SEGUNDOS) ................................................................... 208
CONTEO DEL TIEMPO DE CIERRE DE UNA ENTRADA (EN HORAS, MIN. Y SEGUNDOS) .......................................... 210
GENERADOR DE ONDA CUADRADA ........................................................................................................................ 211
OTRO EJEMPLO DE GENERADOR DE ONDA CUADRADA ......................................................................................... 213
CONTROL TEMPORIZADO DE LUCES ....................................................................................................................... 213
DIVISOR DE FRECUENCIA (X4) ................................................................................................................................. 214
CONTEO DE ENTRADAS CERRADAS. SOLUCION 1 ................................................................................................... 218
CONTEO DE ENTRADAS CERRADAS. SOLUCION 2 ................................................................................................... 219
SEMAFORO PARA FORMULA 1 ................................................................................................................................ 220
LUCES SECUENCIALES EN CUATRO CANALES .......................................................................................................... 223
LUCES SECUENCIALES EN BARRA ............................................................................................................................ 226
PLC – EJEMPLO DE USO CONTACTOS Y BOBINAS ................................................................................................... 228
TEMAS COMPLEMENTARIOS - ANEXOS: ................................................................................................................. 229
MINIS PLCs. Logo Siemens ...................................................................................................................................... 229
BUSES DE COMUNICACIÓN ENTRE PLCs ................................................................................................................. 229
CONTROL NUMERICO - CNC .................................................................................................................................. 229
BIBLIOGRAFIA Y MATERIALES UTILIZADOS: ............................................................................................................ 229
6
INTRODUCCION AL CURSO Y CONCEPTOS IMPORTANTES:
INTRODUCCION: El crecimiento en la producción ha impulsado la automatización de

procesos industriales, y el PLC ha ganado terreno rápidamente en estos años, gracias a su
flexibilidad los hace aptos para acomodarse dentro del mundo exigente en que hoy estamos
inmersos.
Toda la electrónica y el software puesta al servicio en las instalaciones o plantas industriales

que cooperan junto con equipos de hidráulica, neumática, y electrónica de potencia, siendo
uno de los elementos más importantes dentro de todo el engranaje del automatismo.
Gracias a su programación le da posibilidad de realizar un sin fin de tareas que antes se

realizaban con diversos componentes y cuando se desean modificar implica cambiar todos los
equipos, ahora gracias a los plcs dicha tarea es más fácil, ya que por ejemplo podemos
arrancar motores de diferentes formas, manejar pistones, procesar lecturas de sensores como
detección de temperaturas elevadas en líquidos y actuar cuando sea necesario.
Sin más palabras nos adentramos dentro de este apasionante mundo de los controladores
programables.
Resumiendo, los campos de aplicación de un PLC o autómata programable en procesos

industriales son: cuando hay un espacio reducido, cuando los procesos de producción son
cambiantes periódicamente, cuando hay procesos secuenciales, cuando la maquinaria de
procesos es variable, cuando las instalaciones son de procesos complejos y amplios, cuando
el chequeo de programación se centraliza en partes del proceso. Sus aplicaciones generales
son las siguientes: maniobra de máquinas, maniobra de instalaciones, señalización y control.
1 - AUTOMATISMO: Dispositivo que realiza una labor de manera automática de

acuerdo a los parámetros con los cuales ha sido diseñado. Con un sistema automático se
busca principalmente aumentar la eficiencia del proceso incrementando la velocidad, la
cantidad y la precisión, y disminuyendo los riesgos que normalmente se tendrían en la tarea si
fuese realizada en forma manual.
1.1 - AUTOMATISMO COMPOSICION:

SENSORES (OBTENCION DE SEÑALES)
PROCESADORES INTELIGENTES (PROCESAMIENTO DE SEÑALES)
ACTUADORES (EJECUCION DE LA RESPUESTA)
PROCESADORES
SENSORES ACTUADORES
7
1.2 - CLASIFICACION DE LOS AUTOMATISMOS:

1.2.1 - Dependiendo al tipo de arquitectura:
Programable: Si existe modificación en las condiciones de servicio se adaptan

rápidamente
Cableada: si existe modificación en las condiciones de servicio su adaptación es más
costosa.
1.2.2 - Dependiendo al tipo de señal que manejan pueden ser:
ANALOGICA
DIGITAL
HIBRIDA (ANALOGICA/DIGITAL)
ANALOGICA
PROGRAMABLE
DIGITAL
AUTOMATISMO
CABLEADA HIBRIDA
(A/D)
2- PLC (Programable Logic Controller )
Dispositivos electrónicos muy usados en Automatización Industrial, es un dispositivo de
control de estado sólido que puede ser programado para ejecutar instrucciones que controlan
máquinas y operaciones de proceso, a través de la implementación de funciones especificas
como lógica de control, secuenciamiento, control de tiempo, contage y operaciones aritméticas.
Un PLC está proyectado para funcionar en ambientes industriales donde son comunes altas
temperaturas y ruido eléctrico.
Los PLC no sólo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas, plantas y procesos

industriales, sino que también pueden realizar operaciones aritméticas, manejar señales
analógicas para realizar estrategias de control, tales como controladores proporcional integral
derivativo (PID).
Es un elemento utilizado ampliamente en empresas de manufactura, plantas de ensamble de

vehículos, plantas productoras de químicos, refinerías de petróleo, elaboración de
semiconductores, y otras innumerables aplicaciones, en las cuales se requieran operaciones
que puedan ser efectuadas directamente por dispositivos automáticos.
Un Plc posee las herramientas necesarias, tanto de software como de hardware, para controlar
dispositivos externos, recibir señales de sensores y tomar decisiones de acuerdo a un
programa que el usuario elabore según el esquema del proceso a controlar. Lo anterior
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significa que, además de los componentes físicos requeridos para la adaptación de las
señales, es necesario disponer de un programa para que el PLC pueda saber que tiene que
hacer con cada una de ellas.
Las entradas pueden recibir señales de tipo digital, por ejemplo, interruptores, o de tipo
analógico, como sensores de temperatura. Estas señales son transformadas internamente en
señales compatibles con los microprocesadores y demás circuitos integrados de
procesamiento interno.
De igual manara, después que se ha hecho el procesamiento de las señales y se han tomado
decisiones, el PLC altera sus salidas, inicialmente con señales de formato digital y
posteriormente a otro formato de acuerdo a los actuadores que se vayan a utilizar, ya sean
digitales o analógicos.
PLC instalado dentro del tablero eléctrico.
Los PLC pueden comunicarse con otros controladores y computadoras en redes de área local,
y son una parte fundamental de los modernos sistemas de control distribuido. Existen varios
lenguajes de programación, tradicionalmente los más utilizados son el diagrama de escalera
(Lenguaje Ladder), preferido por los electricistas, lista de instrucciones y programación por
estados, aunque se han incorporado lenguajes más intuitivos que permiten implementar
algoritmos complejos mediante simples diagramas de flujo más fáciles de interpretar y
mantener. Un lenguaje más reciente, preferido por los informáticos y electrónicos, es el FBD
(en inglés Function Block Diagram) que emplea compuertas lógicas y bloques con distintas
funciones conectados entre sí.
En la programación se pueden incluir diferentes tipos de operandos, desde los más simples
como lógica booleana, contadores, temporizadores, contactos, bobinas y operadores
matemáticos, hasta operaciones más complejas como manejo de tablas (recetas),
apuntadores, algoritmos PID y funciones de comunicación multiprotocolo que le permitirían
interconectarse con otros dispositivos.
2.1- Marcas y Modelos de PLC de alto prestigio:

Existen disponibles en el mercado distintas marcas de Plcs y cada marca puede tener una
gama de modelos las cuales pueden se pueden utilizar según la necesidad de diseño, que
soportan distintos números de entrada/salida, procesos y otras características, de las cuales la
más destacada al modelo es el conjunto de instrucciones que soporta el microprocesador.
Entre las marcas que podemos citar: ABB Ltd., Koyo, Honeywell, Siemens, Trend Controls,
Schneider Electric, Omron, Rockwell (Allen-Bradley), General Electric, fraz max, Tesco
Controls, Panasonic (Matsushita), Mitsubishi e Isi Matrix machines.
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Por ejemplo dentro de la marca Siemens modelos como: S5 100U, S7 Que tienen lógica
de programación distinta.
2.2- PLC en comparación con otros sistemas de control
Los PLC están adaptados para un amplio rango de tareas de automatización. Estos son típicos
en procesos industriales en la manufactura donde el coste de desarrollo y mantenimiento de un
sistema de automatización es relativamente alto contra el coste de la automatización, y donde
van a existir cambios en el sistema durante toda su vida operacional. Los PLC contienen
todo lo necesario para manejar altas cargas de potencia; se requiere poco diseño eléctrico y el
problema de diseño se centra en expresar las operaciones y secuencias en la lógica de
escalera (o diagramas de funciones). Las aplicaciones de PLC son normalmente hechos a la
medida del sistema, por lo que el costo del PLC es bajo comparado con el costo de la
contratación del diseñador para un diseño específico que solo se va a usar una sola vez. Por
otro lado, en caso de productos de alta producción, los sistemas de control a medida se
amortizan por sí solos rápidamente debido al ahorro en los componentes, lo que provoca que
pueda ser una buena elección en vez de una solución "genérica".
Sin embargo, debe ser notado que algunos PLC ya no tienen un precio alto. Los PLC actuales
tienen todas las capacidades por algunos cientos de dólares.
Diferentes técnicas son utilizadas para un alto volumen o una simple tarea de automatización,
Por ejemplo, una lavadora de uso doméstico puede ser controlada por un temporizador CAM
electromecánico costando algunos cuantos dólares en cantidades de producción.
Un diseño basado en un microcontrolador puede ser apropiado donde cientos o miles de

unidades deben ser producidas y entonces el coste de desarrollo (diseño de fuentes de
alimentación y equipo de entradas y salidas) puede ser dividido en muchas ventas, donde el
usuario final no tiene necesidad de alterar el control. Aplicaciones automotrices son un
ejemplo, millones de unidades son vendidas cada año, y pocos usuarios finales alteran la
programación de estos controladores. (Sin embargo, algunos vehículos especiales como son
camiones de pasajeros para tránsito urbano utilizan PLC en vez de controladores de diseño
propio, debido a que los volúmenes son pequeños y el desarrollo no sería económico.)
Algunos procesos de control complejos, como los que son utilizados en la industria química,
pueden requerir algoritmos y características más allá de la capacidad de PLC de alto nivel.
Controladores de alta velocidad también requieren de soluciones a medida; por ejemplo,
controles para aviones.
Los PLC pueden incluir lógica para implementar bucles analógicos, “proporcional, integral y
derivadas” o un controlador PID. Un bucle PID podría ser usado para controlar la temperatura
de procesos de fabricación, por ejemplo. Históricamente, los PLC’s fueron configurados
generalmente con solo unos pocos bucles de control analógico y en donde los procesos
requieren cientos o miles de bucles, un Sistema de Control Distribuido (DCS) se encarga. Sin
10
embargo, los PLC se han vuelto más poderosos, y las diferencias entre las aplicaciones entre
DCS y PLC han quedado menos claras.
2.3 – Ventajas de utilizar PLC:

menor cableado
reducción de espacio
facilidad para mantenimiento y puesta a punto
flexibilidad de configuración y programación
reducción de costos
2.4 - Señales Analógicas y digitales
Las señales digitales o discretas como los interruptores, son simplemente una señal de On/Off
(1 ó 0, Verdadero o Falso, respectivamente). Los botones e interruptores son ejemplos de
dispositivos que proporcionan una señal discreta. Las señales discretas son enviadas usando
la tensión o la intensidad, donde un rango especifico corresponderá al On y otro rango al Off.
Un PLC puede utilizar 24V de corriente continua en la E/S donde valores superiores a 22V
representan un On, y valores inferiores a 2V representan Off. Inicialmente los PLC solo tenían
E/S discretas.
Las señales analógicas son como controles de volúmenes, con un rango de valores entre 0 y
el tope de escala. Esto es normalmente interpretado con valores enteros por el PLC, con varios
rangos de precisión dependiendo del dispositivo o del número de bits disponibles para
almacenar los datos. Presión, temperatura, flujo, y peso son normalmente representados por
señales analógicas. Las señales analógicas pueden usar tensión o intensidad con una
magnitud proporcional al valor de la señal que procesamos. Por ejemplo, una entrada de 4-20
mA o 0-10 V será convertida en enteros comprendidos entre 0-32767.
Las entradas de intensidad son menos sensibles al ruido eléctrico (como por ejemplo el
arranque de un motor eléctrico) que las entradas de tensión.
11
Ejemplo:
Como ejemplo, las necesidades de una instalación que almacena agua en un

tanque. El agua llega al tanque desde otro sistema, y como necesidad a nuestro
ejemplo, el sistema debe controlar el nivel del agua del tanque. Usando solo
señales digitales, el PLC tiene 2 entradas digitales de dos interruptores del
tanque (tanque lleno o tanque vacío). El PLC usa la salida digital para abrir o
cerrar una válvula que controla el llenado del tanque. Si los dos interruptores
están apagados o solo el de “tanque vacío” esta encendido, el PLC abrirá la
válvula para dejar entrar agua. Si solo el de “tanque lleno” esta encendido, la
válvula se cerrara. Si ambos interruptores están encendidos sería una señal de
que algo va mal con uno de los dos interruptores, porque el tanque no puede
estar lleno y vacío a la vez. El uso de dos interruptores previene situaciones de
pánico donde cualquier uso del agua activa la bomba durante un pequeño
espacio de tiempo causando que el sistema se desgaste más rápidamente. Así
también se evita poner otro PLC para controlar el nivel medio del agua.
Un sistema analógico podría usar una báscula que pese el tanque, y una válvula
ajustable. El PLC podría usar un PID para controlar la apertura de la válvula. La
báscula esta conectada a una entrada analógica y la válvula a una salida
analógica. El sistema llena el tanque rápidamente cuando hay poca agua en el
tanque. Si el nivel del agua baja rápidamente, la válvula se abrirá todo lo que se
pueda, si el al contrario, la válvula se abrirá poco para que entre el agua
lentamente.
Con este diseño del sistema, la válvula puede desgastarse muy rápidamente, por
eso, los técnicos ajustan unos valores que permiten que la válvula solo se abra
en unos determinados valores y reduzca su uso.
Un sistema real podría combinar ambos diseños, usando entradas digitales para
controlar el vaciado y llenado total del tanque y el sensor de peso para
optimizarlos.
2.5 - Capacidades E/S en los PLC modulares
Los PLC modulares tienen un limitado número de conexiones para la entrada y la salida.
Normalmente, hay disponibles ampliaciones si el modelo base no tiene suficientes puertos E/S.
Los PLC con forma de rack tienen módulos con procesadores y con módulos de E/S
separados y opcionales, que pueden llegar a ocupar varios racks. A menudo hay miles de
entradas y salidas, tanto analógicas como digitales. A veces, se usa un puerto serie especial
de E/S que se usa para que algunos racks puedan estar colocados a larga distancia del
procesador, reduciendo el coste de cables en grandes empresas. Alguno de los PLC actuales
pueden comunicarse mediante un amplio tipo de comunicaciones incluidas RS-485, coaxial, e
incluso Ethernet para el control de las entradas salidas con redes a velocidades de 100 Mbps.
Los PLC usados en grandes sistemas de E/S tienen comunicaciones P2P entre los
procesadores. Esto permite separar partes de un proceso complejo para tener controles
individuales mientras se permita a los subsistemas comunicarse mediante links. Estos links
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son usados a menudo por dispositivos de Interfaz de usuario (HMI) como keypads o
estaciones de trabajo basado en PC (personal computer).
El número medio de entradas de un PLC es 3 veces el de salidas, tanto en

analógico como en digital. Las entradas “extra” vienen de la necesidad de
tener métodos redundantes para controlar apropiadamente los dispositivos,
y de necesitar siempre mas controles de entrada para satisfacer la
realimentación de los dispositivos conectados.
2.6 - ESTRUCTURA BÁSICA DE UN PLC

Unidades funcionales
Un PLC se compone de 4 unidades
Funcionales:
- Unidad de memoria
- Unidad lógica
- Unidad de salidas
- Unidad de entradas
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2.7- Funciones básicas de un PLC:

Detección:
Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de fabricación.
Mando:
Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y preaccionadores.
Dialogo hombre maquina:
Mantener un diálogo con los operarios de producción, obedeciendo sus consignas e informando
del estado del proceso.
Programación:
Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del autómata. El dialogo de programación
debe permitir modificar el programa incluso con el autómata controlando la maquina.
Redes de comunicación:
Permiten establecer comunicación con otras partes de control. Las redes industriales permiten la
comunicación y el intercambio de datos entre autómatas a tiempo real. En unos cuantos milisegundos
pueden enviarse telegramas e intercambiar tablas de memoria compartida.
Sistemas de supervisión:
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También los autómatas permiten comunicarse con ordenadores provistos de programas de
supervisión industrial. Esta comunicación se realiza por una red industrial o por medio de una simple
conexión por el puerto serie del ordenador.
Control de procesos continuos:
Además de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los autómatas llevan

incorporadas funciones que permiten el control de procesos continuos. Disponen de módulos de
entrada y salida analógicas y la posibilidad de ejecutar reguladores PID que están programados en el
autómata.
Entradas- Salidas distribuidas:
Los módulos de entrada salida no tienen porqué estar en el armario del autómata. Pueden estar
distribuidos por la instalación, se comunican con la unidad central del autómata mediante un cable de
red.
Buses de campo:
Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al bus captadores y accionadores,

reemplazando al cableado tradicional. El autómata consulta cíclicamente el estado de los captadores y
actualiza el estado de los accionadores.
2.8 -Campos de aplicación

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy extenso.
La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este campo para poder
satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales.
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un proceso de

maniobra, control, señalización, etc. , por tanto, su aplicación abarca desde procesos de fabricación
industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar

los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de los mismos, etc.,
17
hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales
como:
Espacio reducido
Procesos de producción periódicamente cambiantes
Procesos secuenciales
Maquinaria de procesos variables
Instalaciones de procesos complejos y amplios
Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso
Ejemplos de aplicaciones generales:

Maniobra de máquinas
Maquinaria industrial de plástico
Máquinas transfer
Maquinaria de embalajes
Maniobra de instalaciones:
Instalación de aire acondicionado, calefacción...
Instalaciones de seguridad
Señalización y control:
Chequeo de programas
Señalización del estado de procesos
2.8 - Programación
Los primeros PLC, en la primera mitad de los 80, eran programados usando sistemas de
programación propietarios o terminales de programación especializados, que a menudo tenían
teclas de funciones dedicadas que representaban los elementos lógicos de los programas de
PLC. Los programas eran guardados en cintas. Más recientemente, los programas PLC son
escritos en aplicaciones especiales en un ordenador, y luego son descargados directamente
mediante un cable o una red al PLC. Los PLC viejos usan una memoria no volátil (magnetic
core memory) pero ahora los programas son guardados en una RAM con batería propia o en
otros sistemas de memoria no volátil como las memoria flash.
18
Los primeros PLC fueron diseñados para ser usados por electricistas que podían
aprender a programar los PLC en el trabajo. Estos PLC eran programados con “lógica de
escalera”("ladder logic"). Los PLC modernos pueden ser programados de muchas formas,
desde la lógica de escalera hasta lenguajes de programación tradicionales como el BASIC o C.
Otro método es usar la Lógica de Estados (State Logic), un lenguaje de programación de alto
nivel diseñado para programas PLC basándose en los diagramas de transición de estados.
Recientemente, el estándar internacional IEC 61131-3 se está volviendo muy popular.

IEC 61131-3 define cinco lenguajes de programación para los sistemas de control
programables: FBD (Function block diagram), LD (Ladder diagram), ST (Structured text, similar
al Lenguaje de programación Pascal), IL (Instruction list) y SFC (Sequential function chart).
Mientras que los conceptos fundamentales de la programación del PLC son comunes a
todos los fabricantes, las diferencias en el direccionamiento E/S, la organización de la memoria
y el conjunto de instrucciones hace que los programas de los PLC nunca se puedan usar entre
diversos fabricantes. Incluso dentro de la misma línea de productos de un solo fabricante,
diversos modelos pueden no ser directamente compatibles.
La estructura básica de cualquier autómata programable es: - Fuente de alimentación:

encargada de convertir la tensión de la red, 220 ac a baja tensión de cc ( 24v )que es la que se
utiliza como tensión de trabajo en los circuitos electrónicos que forma el autómata. - CPU: Esta
Unidad Central de Procesos es el auténtico cerebro del sistema. Es el encargado de recibir
ordenes del operario a través de la consola de programación y el módulo de entradas.
Después las procesa para enviar respuestas al módulo de salidas. - Módulo de entradas: aquí
se unen eléctricamente los captadores (interruptores, finales de carrera...). La información que
recibe la envia al CPU para ser procesada según la programación. Hay 2 tipos de captadores
conectables al módulo de entradas: los pasivos y los activos. - Módulo de salida: es el
encargado de activar y desactivar los actuadores ( bobinas de contactores, motores
pequeños... ). La información enviada por las entradas a la CPU, cuando esta procesada se
envía al módulo de salidas para que estas sean activadas ( también los actuadores que están
conectados a ellas ). Hay 3 módulos de salidas según el proceso a controlar por el autómata:
relés, triac y transistores. - Terminal de programación: El terminal o consola de programación
es el que permite comunicar al operario con el sistema. Sus funciones son la transferéncia y
modificación de programas, la verificación de la programación y la información del
funcionamiento de los procesos. - Periféricos: No intervienen directamente en el
funcionamiento del autómata pero si que facilitan la labor del operario
19
2.8.1-Lenguajes
escalera (“ladder”)
listado de instrucciones (mnemónicos)
diagramas lógicos
lenguajes de alto nivel (Grafcet, lenguajes de programación)
• MNEMÓNICO :
» Constituido por el conjunto ó “SET” de instrucciones de la CPU.
» Las funciones de control vienen representadas con expresiones abreviadas.
» No es muy intuitiva la correspondencia con el esquema eléctrico
» La fase de programación es más rápida.
• DIAGRAMA DE RELES
» SIMBOLOS FUNDAMENTAL:
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DIAGRAMA DE RELES
» Esquema de contactos
• Permite una representación de la lógica de control similar a los esquemas
electromecánicos
• ESQUEMA FUNCIONAL
» Cada función lógica tiene asociado un bloque funcional que realiza la operación
correspondiente.
» Requiere una aproximación más matemática y lógica.
• GRAFCET
» Método utilizado en procesos secuenciales, cíclicos ó repetitivos.
21
» Los estados y transiciones (paso entre estados) se implementan con funciones

del autómata.
2.8.2 - AREAS DE MEMORIA
• La memoria del PLC se encuentra dividida en varias áreas, cada una de ellas con un
cometido y características distintas:
» AREA DE PROGRAMA:
Donde se encuentra almacenado el programa del PLC (en lenguaje Ladder ó

mnemónico).
» AREA DE DATOS:
Usada para almacenar valores ó para obtener información sobre el estado del
PLC.
Esta dividida según funciones en IR, SR, AR, HR, LR, DM, TR, T/C.
» AREA DE E/S y AREA INTERNA (IR):
Esta área de memoria comprende:
• Los canales asociados a los terminales externos (entradas y salidas)

• los relés internos (no correspondidos con el terminal externo), gestionados
como relés de E/S.
Accesibles como bits ó Canales
Los relés E/S no usados pueden usarse como IR
No retienen estado frente falta de alimentación ó cambio de modo de operación
» AREA ESPECIAL (SR)
Son relés de señalización de funciones particulares como:
• SERVICIO (siempre ON, OFF)

• DIAGNOSIS (señalización ó anomalías)
• TEMPORIZACIONES (relojes a varias frecuencias)
• CALCULO (<,>,=)
• COMUNICACIONES
» AREA AUXILIAR (AR):
22
Contiene bits de control e información de recursos del PLC como:puerto RS232C,

puerto de periféricos, casetes de memoria.
• Se dividen en dos bloques:

• Señalización
• Errores de Configuración
• Datos del Sistema
• Memorización y gestión de datos.
Es un área de retención.
» TEMPORIZADORES Y CONTADORES (TIM/CNT)
Es el área de memoria que simula el funcionamiento de estos dispositivos.
Son usados por el PLC para programar retardos y contajes.
Elementos característicos:
 SV. Valor de preselección

 PV. Valor actual
 BIT. Valor de estado.
2.8.3 - INSTRUCCIONES
• INSTRUCCION : Especifica operación a realizar (operador)

• PARÁMETROS OPERANDOS : Son los DATOS asociados a la operación lógica
(operando). Los parámetros son en general de formato TIPO y VALOR.
• DIRECCION: Indica la posición de la instrucción en la memoria de programa
» Tomando como ejemplo 0000 LD H0501
• EJEMPLO DE INSTRUCCIONES:
• LD
23
Instrucción de apertura de una rama de circuito
Está asociada a un contacto.
• OUT
Activa una bobina de salida.
Constituye la terminación de un circuito
• AND
Coloca 2 contactos en serie
• OR
Coloca 2 contactos en paralelo
• NOT
Invierte la lógica del contacto (cerrado/abierto)
PUEDEN USARSE EN COMBINACION LAS INSTRUCCIONES.
NOTA : LAS INSTRUCCIONES DEPENDE DEL SET DE

INSTRUCCIONES SOPORTADAS POR EL MICROPROCESADOR DEL
PLC. Y PUEDEN VARIAR ENTRE MARCAS Y MODELOS DE LOS
MISMOS.
24
2.8.4 - EJEMPLOS DE PROGRAMACION:
25
Realizar A2.2 = E0.0 AND E0.1
La salida A2.2 debe activarse tan sólo si los dos interruptores conectados a las entradas E0.0 y
E0.1 están cerrados.
La solución ladder se obtiene poniendo en serie dos contactos, con operandos E0.0 y E0.1, y la
bobina A2.2. De hecho, la combinación lógica AND, traducida al lenguaje ladder, equivale a la
serie de dos contactos: en la disposición en serie 'se lee' el cierre del circuito sólo cuando
ambos contactos están cerrados; de manera que esta es la única condición que activa la bobina.
La solución en AWL se obtiene cargando primero el estado de E0.0 en el registro RLC (U E0.0).
De hecho, la operación puramente dicha es una AND pero aquí, al ser la primera de una
secuencia, se interpreta como una operación de carga de bit y por lo tanto el estado del
operando se copia en RLC. A continuación, se efectúa una AND entre este último y el estado de
la entrada E0.1 (U E0.1) y el resultado se deposita de nuevo en RLC. Esta instrucción no es la
primera de una secuencia y por lo tanto, la operación se interpreta realmente como una AND. La
última instrucción (= A2.2) se encarga de transferir el contenido de RLC, que en ese momento
representa la combinación lógica E0.0 AND E0.1, a la salida A2.2.
Realizar A2.2 = E0.0 OR E0.1
La salida A2.2 debe activarse si al menos uno de los interruptores conectados a las entradas
E0.0 o E0.1 está cerrado.
La solución ladder se obtiene poniendo en serie con la bobina A2.2 el paralelo de dos contactos,
con operandos E0.0 y E0.1. De hecho, la combinación lógica OR, traducida a un esquema de
contactos, equivale al paralelo de dos contactos: a las cabezas del paralelo 'se lee' el cierre del
circuito cuando al menos uno de los contactos está cerrado. Esta es pues la condición que
conduce a la activación de la bobina.
La solución en AWL se obtiene cargando primero el estado de E0.0 en el registro RLC (O E0.0).
De hecho, la operación puramente dicha es una OR pero aquí, al ser la primera de una
26
secuencia, se interpreta como una operación de carga de bit y por tanto, el estado del operando
se copia en RLC. En este caso la instrucción equivale perfectamente a la U E0.0, que puede ser
sustituida por ella, obteniéndose un programa con idéntico funcionamiento. A continuación se
efectúa una OR entre el RLC y la entrada E0.1 (O E0.1), que deposita de nuevo el resultado en
el RLC. Esta instrucción no es la primera de una secuencia y por tanto, la operación se
interpreta en realidad como una OR. La última instrucción (= A2.2) se encarga de transferir el
contenido de RLC, que en ese momento punto representa la combinación lógica E0.0 OR E0.1,
a la salida A2.2.
Realizar A2.0 = (E0.0 OR E0.1) AND (E0.2 OR E0.3)
Después de haber realizado los ejercicios anteriores, la solución ladder debería de ser intuitiva:
se disponen en serie (AND) dos paralelos (OR) de contactos, conectando adecuadamente los
operandos en correspondencia con estos y con la bobina.
Por el contrario, la solución AWL requiere alguna clarificación ya que se han introducido dos
nuevas operaciones. En primer lugar, observamos que, después de la ejecución de la segunda
instrucción, RLC contiene el resultado de la combinación lógica OR entre E0.0 y E0.1 (ver
Ejemplo 2). La siguiente operación es una apertura de paréntesis; el RLC actual se deja de lado
por el momento para ser combinado sucesivamente en AND con el resultado de la expresión del
interior del paréntesis. La operación U( es delimitadora de RLC y por tanto la siguiente
instrucción será la primera de una nueva secuencia. Así, la cuarta instrucción (O E0.2) será
interpretada como una carga en RLC del estado de E0.2 y, después de la ejecución de la
siguiente instrucción, RLC contendrá el resultado de la combinación lógica E0.2 OR E0.3. La
siguiente instrucción de cierre de paréntesis hará ejecutar al PLC la combinación AND (la
tercera era U() entre el RLC actual, es decir, el resultado de la OR entre paréntesis, con el RLC
que antes se había dejado a un lado, o sea, el resultado de la primera OR. La última instrucción
(= A2.0) se encarga de transferir el contenido del RLC, que en ese momento representa la
combinación lógica (E0.0 OR E0.1) AND (E0.2 OR E0.3), a la salida A2.0.
27
2.9 - ELEMENTOS EXTERNOS DEL SISTEMA:
• Cables y conectores entre racks, fuente de alimentación y módulos de comunicación.
• Repuestos
• Manuales de hardware y hardware de interfaz de programación
• Software de programación y documentación
• Periféricos y acoplamiento de señales (sensores, actuadores).
• Fuente de poder
• Rack de entrada/salida
• Interfaz de comunicación
2.10 - Comunicaciones
Las formas como los PLC intercambian datos con otros dispositivos son muy variadas.
Típicamente un PLC puede tener integrado puertos de comunicaciones seriales que
pueden cumplir con distintos estándares de acuerdo al fabricante. Estos puertos pueden
ser de los siguientes tipos:
RS-232
RS-485
RS-422
Ethernet
Sobre estos tipos de puertos de hardware las comunicaciones se establecen utilizando

algún tipo de protocolo o lenguaje de comunicaciones. En esencia un protocolo de
comunicaciones define la manera como los datos son empaquetados para su transmisión y
como son codificados. De estos protocolos los más conocidos son:
Modbus
Bus CAN
Profibus
Devicenet
Controlnet
Ethernet I/P
Otras dependiendo del fabricante.
28
2.11 - Requerimientos técnicos a considerar para seleccionar PLC

Interfaz de operación
Precisión de los conversores análogo-digitales
(discretas, analógicas, niveles de señal)
Características de las señales de entrada

Tipos de instrucciones
Indicadores: fuente, batería, status
Lenguaje de programación
Tiempo de ciclo
Tipo de señales a procesar
Capcidad de la fuente de alimentación
Capacidad de entradas/salidas
Modularidad y flexibilidad
29
SENSORES Y ACTUADORES
Contenido:
Actuadores
o Accionamiento neumático
o Conectores (relés) para accionamiento eléctricos
Conexión de sensores o captadores

o Finales de carrera (sensores de proximidad con contacto)
o Detectores inductivos
o Detectores Capacitivos
o Detectores ópticos
o Detectores ultrasónicos
Cuadro eléctrico
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
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70
71
72
73
74
75
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77
78
79
80
PARTES QUE COMPONEN EL PLC STANDARD
1 – FUENTE DE ALIMENTACION: para alimentar la CPU, por ejemplo 24 Vc.c.
2 – CPU: Unidad Central de Proceso
3 – PERIFERICOS: Módulos de Entrada/Salida ya sean Digitales o Analógicos, módulos especiales.
4 - CONEXIÓN DE BUS : para unir varios periféricos
5- INTERFASES IM: para configurarlo a varias filas
6 - CARRIL O RIEL NORMALIZADO: sobre el que van montados el PLC.
81
AMPLIACION EN VARIAS FILAS DEL PLC
Los autómatas se pueden ampliar en varias líneas o filas cuando en el gabinete donde están dispuestos cuando
los módulos no caben en una fila. Como se ve en el gráfico, a continuación se muestra como se realiza esto:
Pare y observe:
“Un punto importante a tener en cuenta es revisar las características del PLC a utilizar ver hasta cuantos módulos
soporta y la cantidad de filas que puede expandirse”.
DIRECCIONAMIENTO DEL PLC

1- DIRECCIONAMIENTO MODULOS DIGITALES:
Los módulos digitales tienen la siguiente estructura
82
Formato: X . Y
Donde la X representa al modulo en sí, tienen valor de byte.
Donde la Y representa al número de canal, tiene valor de bit.
“Y” canal con

valor de bit
“X” modulo con

valor de byte
Ejemplos de direccionamiento de módulos digitales:

Tipo de modulo puede ser de Entrada “E” o Salida “A”
Referenciar al modulo de Entrada del puesto “0”, que es el primer modulo colocado después
de la CPU, y el canal 1.  E 0.1
De igual forma se pueden direccionar otros canales dentro del mismo modulo, o
direccionar otros módulos, o direccionar a otros tipos de módulos como ser los de salida
“A” como se muestra a continuación:
A 2.1 que referencia al modulo 2 que es de Salida y al
canal 3.
E 0.1
Referencias:
A 2.3
1 bit: valor 0 o 1, activo o inactivo
1 puesto o modulo: compuesto de 8

bits “1 byte” por lo general, pero
depende del número de canales que
tenga el modulo.
“1 modulo contiene a los canales

respectivos o bits “
2- DIRECCIONAMIENTO MODULOS ANALOGICOS:
Los módulo analógico se pueden leer o transferir por cada canal 65536 informaciones diferentes
83
(Se precisan 16 bits = 2 bytes = 1 palabra). O Word del Ingles.
Esto significa que los módulos pueden direccionarse usando operaciones de carga o transferencia:
Byte a byte
Palabra a palabra
En contraposición de los módulos Digitales que se direccionarse:

bit a bit.
NOTA:
puestos 0...7 pueden combinarse arbitrariamente módulos analógicos y
digitales.
Para algunos modelos de PLCs los módulos analógicos solo pueden

enchufarse en los puestos 0 a 7. Así como también al conectar un módulo
analógico el PLC reconoce que es preciso más espacio de memoria:
Por cada puesto se reservan ocho bytes (= cuatro palabras).

Por cada canal se reservan dos bytes (= una palabra).
Se conmuta la zona de direcciones del puesto de enchufe.
El margen de direcciones abarca del byte 64 (puesto 0, canal 0)
hasta el byte 127 (puesto 7, canal 3).
Figura que muestra la asignación de direcciones para direcciones para módulos analógicos.
Ejemplos:
1) Bytes 88 + 89 = módulo analógico en el puesto 3, número de canal 0
2) ¿Cuál es la dirección del canal 1 de un módulo analógico enchufado en el

puesto 5? Bytes 106 + 107
..
3- Módulos combinados de entrada y salida:
En este tipo de módulos es posible escribir datos en el módulo desde el programa

de mando y leer
desde el módulo datos en el programa de mando.
Las direcciones de byte son iguales en la imagen de proceso de las entradas y en
la imagen de proceso de las salidas.
Los datos transmitidos tienen generalmente diferente significado.
84
4- Módulos de salida con diagnosis de perturbaciones:
Para algunos modelos de CPU se disponen de estos módulos que pueden

por ejemplo, adicionalmente a la indicación Óptica (LED rojo), señalizar
perturbaciones a la CPU.
Las señales de error correspondientes se consultan en los canales de
entrada E X.0 y E X.l
Es posible señalizar las siguientes perturbaciones:
Entre otras perturbaciones como corto circuitos en un canal, falta de alimentación, etc.
5- Módulos funcionales hardware:
Cada módulo funcional tiene su direccionamiento propio.

Algunos se direccionan como módulos digitales, otros como módulos
analógicos.
85
Secuencia de Ejecución del PLC
86
MARCAS (RELÉS INTERNOS)
Las marcas son como las salidas, exactamente iguales, la única diferencia de funcionamiento
es que a las marcas no podemos conectarles eléctricamente nada, o sea, sólo son para
realizar operaciones internas del PLC; memorias internas, guardar valores de operaciones
analógicas, etc. Las marcas remanentes son aquellas que en el caso de haber un fallo de
tensión, cuando se restablece recuerdan su estado anterior, o sea, si estaban a 1 se pondrán a
1 solas (las salidas NO son remanentes).
NOTA : En CPU 100 el número de marcas es de 1024, que van desde:
M B0 a MB 63 - M 0.0 a M 63.7 - remanentes.

M B64 a MB 127 – M 64.0 a M 127.7 - no remanentes.
87
PROGRAMACIÓN ESTRUCTURADA EN EL PLC
La programación en los autómatas se realiza de forma estructurada, o sea, programada por módulos
que realizan cada uno una parte de la instalación, cosa que facilitará la lectura del programa y permitirá
a cualquier programador un seguimiento del mismo de manera más sencilla y clara para él y cualquier
otra persona.
88
MÓDULOS DE ORGANIZACIÓN (OB).
Los módulos de organización fijan la estructura del programa, el orden en el que van a
ejecutarse los demás módulos. Estos OB’s no se pueden llamar por programa por parte del
usuario, los ejecuta automáticamente el autómata:
OB1 : Es el módulo que va a fijar el ciclo de funcionamiento del programa

y se ejecuta cíclicamente desde la primera hasta la última y vuelve a
empezar, realizando todos los saltos que tengamos programados.
OB21 : se ejecuta una vez, antes del OB1, cuando pasa de STOP a RUN.
OB22 : también una vez, antes del OB1, cuando se produce un "RED
CON" (el autómata arranca en RUN).
Dependiendo del tipo de CPU tendrá más o menos tipos de módulos, p.e.
la OB 34 (comprueba estado de la batería) sólo se encuentra en las CPU
– 100 y superiores.
MÓDULOS DE PROGRAMA PB.
En estos módulos se escribe el programa a realizar. Su número será desde el PB 0 al PB 63 y

estará compuesta como máximo de 1024 instrucciones aproximadamente (2 Kbytes en CPU –
100). El aparato de programación genera automáticamente un encabezamiento que ocupa 5
WORDS de la memoria del programa.
MÓDULOS FUNCIONALES FB.
Son módulos iguales que los PB’s, pero con la diferencia que pueden ser parametrizables y
siempre deben ser programables en lista de instrucciones. Por ejemplo, tengo que realizar tres
arranques de motor Estrella - Triángulo que son todos iguales, en lugar de escribir tres PB
iguales pero con diferentes estradas y salidas, escribo un único código en un FB y realizo tres
llamadas a este FB, cada uno con sus señales ahorrándonos código y clarificando el programa.
Dependiendo de cada CPU, existen FB ya diseñadas y cargadas, por ejemplo FB250 y 251 que
se utilizan para el tratamiento de señales analógicas, y otras que se pueden comprar con el
paquete de software.
89
MÓDULOS DE DATOS DB.
En estos módulos se almacenan datos precisos del programa, p. e. valores de temporizadores y

contadores, lectura de entradas analógicas, textos de avisos, etc., con diferentes posibilidades
de formatos de datos (binario, decimal, carácter, etc.). En estos módulos no se pueden guardar
instrucciones.
MÓDULOS SECUENCIALES SB.
Son módulos especiales para trabajar en GRAFCET (no incluido en el paquete

estándar).
MODOS O ESQUEMAS DE REPRESENTACION EN EL PLC:
90
91
92
93
UNIDADES FUNCIONALES
94
OPERACIONES DE LLAMADA Y RETORNO DE MODULO
Las operaciones de la llamada son utilizadas para la gestión de los módulos y siempre que el
programa las encuentra saltará a los módulos indicados (OB´s, PB´s, FB´s y DB´s). La vuelta se
realizará al encontrar una instrucción de retorno.
Tipos tres llamadas:
SPA módulo Llamada incondicional.

SPB módulo Llamada condicionada a la instrucción anterior (VKE = 1).
ADB módulo Llamada a un módulo de datos.
Los retornos son siguientes:
BE Fin de módulo al final del mismo.

BEA Fin de forma absoluta en mitad del módulo (VKE = 0).
BEB Fin de módulo de forma condicional a las instrucciones anteriores (VKE = 1).
Ejemplo : programa modular
95
MODULOS INTEGRADOS Y SUS FUNCIONES:
Algunos de los módulos integrados de funciones ajustables o parametrizables a voluntad incluyen:
96
Procesamiento de valores analógicos
Programación de intercambio de datos (ejemplo via SINEC L1)
Cambio de intervalo de llamada para ejecución de programa controlada por tiempo (OB 13)
Ajuste de las características del sistema
Fijación de la dirección para código de errores de parametrización.
NOTA: TODAS ESTAS FUNCIONES SE PARAMETRIZAN EN EL MODULO DB1
ESTRUCTURA Y AJUSTE DEL DB1
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
PROCESAMIENTO DE VALORES ANALOGICOS:
116
117
118
119
120
121
122
123
124
125
126
127
128
129
130
131
132
133
134
135
136
137
138
139
EJEMPLOS DE MODULOS ANALOGICOS
140
MODULO DE SALIDA ANALOGICO
141
142
143
144
145
MODULOS DE ADAPTACION ANALOGICOS FB250/FB251
146
147
148
149
150
151
152
153
MODULO DE DATOS
154
155
TEORIA: CONTROL PID
Proporcional integral derivativo
Un PID (Proporcional Integral Derivativo) es un mecanismo de control por realimentación que se utiliza
en sistemas de control industriales. Un controlador PID corrige el error entre un valor medido y el valor
que se quiere obtener calculándolo y luego sacando una acción correctora que puede ajustar al proceso
acorde. El algoritmo de cálculo del control PID se da en tres parámetros distintos: el proporcional, el
integral, y el derivativo. El valor Proporcional determina la reacción del error actual. El Integral genera
una corrección proporcional a la integral del error, esto nos asegura que aplicando un esfuerzo de control
suficiente, el error de seguimiento se reduce a cero. El Derivativo determina la reacción del tiempo en el
que el error se produce. La suma de estas tres acciones es usada para ajustar al proceso vía un elemento
de control como la posición de una válvula de control o la energía suministrada a un calentador, por
ejemplo. Ajustando estas tres constantes en el algoritmo de control del PID, el controlador puede proveer
un control diseñado para lo que requiera el proceso a realizar. La respuesta del controlador puede ser
descrita en términos de respuesta del control ante un error, el grado el cual el controlador llega al "set
point", y el grado de oscilación del sistema. Nótese que el uso del PID para control no garantiza control
óptimo del sistema o la estabilidad del mismo. Algunas aplicaciones pueden solo requerir de uno o dos
modos de los que provee este sistema de control. Un controlador PID puede ser llamado también PI, PD,
P o I en la ausencia de las acciones de control respectivas. Los controladores PI son particularmente
comunes, ya que la acción derivativa es muy sensible al ruido, y la ausencia del proceso integral puede
evitar que se alcance al valor deseado debido a la acción de control.
Diagrama en bloques de un control PID.
156
Funcionamiento
Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o sistema se necesita, al
menos:
1. Un sensor, que determine el estado del sistema (termómetro, caudalímetro,manómetro, etc).

2. Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.
3. Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia eléctrica, motor, válvula,
bomba, etc).
El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador, la cual representa el punto actual en el
que se encuentra el proceso o sistema. La señal puede representar ese valor en tensión eléctrica,
intensidad de corriente eléctrica o frecuencia. En este último caso la señal es de corriente alterna, a
diferencia de los dos anteriores, que son con corriente continua.
El controlador lee una señal externa que representa el valor que se desea alcanzar. Esta señal recibe el
nombre de punto de consigna (o punto de referencia), la cual es de la misma naturaleza y tiene el mismo
rango de valores que la señal que proporciona el sensor. Para hacer posible esta compatibilidad y que, a
su vez, la señal pueda ser entendida por un humano, habrá que establecer algún tipo de interfaz(HMI-
Human Machine Interface), son pantallas de gran valor visual y fácil manejo que se usan para hacer más
intuitivo el control de un proceso.
El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de consigna, obteniendo así la señal de
error, que determina en cada instante la diferencia que hay entre el valor deseado (consigna) y el valor
medido. La señal de error es utilizada por cada uno de los 3 componentes del controlador PID. Las 3
señales sumadas, componen la señal de salida que el controlador va a utilizar para gobernar al actuador.
La señal resultante de la suma de estas tres se llama variable manipulada y no se aplica directamente
sobre el actuador, si no que debe ser transformada para ser compatible con el actuador que usemos.
Las tres componentes de un controlador PID son: parte Proporcional, acción Integral y acción Derivativa.
El peso de la influencia que cada una de estas partes tiene en la suma final, viene dado por la constante
proporcional, el tiempo integral y el tiempo derivativo, respectivamente. Se pretenderá lograr que el
bucle de control corrija eficazmente y en el mínimo tiempo posible los efectos de las perturbaciones.
Proporcional
157
Proporcional
La parte proporcional consiste en el producto entre la señal de error y la constante proporcional como
para que hagan que el error en estado estacionario sea casi nulo, pero en la mayoría de los casos, estos
valores solo serán óptimos en una determinada porción del rango total de control, siendo distintos los
valores óptimos para cada porción del rango. Sin embargo, existe también un valor límite en la constante
proporcional a partir del cual, en algunos casos, el sistema alcanza valores superiores a los deseados. Este
fenómeno se llama sobreoscilación y, por razones de seguridad, no debe sobrepasar el 30%, aunque es
conveniente que la parte proporcional ni siquiera produzca sobreoscilación. Hay una relación lineal
continua entre el valor de la variable controlada y la posición del elemento final de control ( la válvula se
mueve al mismo valor por unidad de desviación ). La parte proporcional no considera el tiempo, por lo
tanto, la mejor manera de solucionar el error permanente y hacer que el sistema contenga alguna
componente que tenga en cuenta la variación respecto al tiempo, es incluyendo y configurando las
acciones integral y derivativa.
La fórmula del proporcional esta dada por:
El error, la banda proporcional y la posición inicial del elemento final de control se expresan en tanto por
uno. Nos indicará la posición que pasará a ocupar el elemento final de control
Ejemplo: Cambiar la posición de la una válvula ( elemento final de control ) proporcionalmente a la

desviación de la temperatura ( variable ) respeto al punto de consigna ( valor deseado )
Integral
158
Integral
El modo de control Integral tiene como propósito disminuir y eliminar el error en estado estacionario,
provocado por el modo proporcional. El control integral actúa cuando hay una desviación entre la
variable y el punto de consigna, integrando esta desviación en el tiempo y sumándola a la acción
proporcional. El error es integrado, lo cual tiene la función de promediarlo o sumarlo por un periodo de
tiempo determinado; Luego es multiplicado por una constante I. I representa la constante de integración.
Posteriormente, la respuesta integral es adicionada al modo Proporcional para formar el control P + I con
el propósito de obtener una respuesta estable del sistema sin error estacionario.
El modo integral presenta un desfasamiento en la respuesta de 90º que sumados a los 180º de la
retroalimentación ( negativa ) acercan al proceso a tener un retraso de 270º, luego entonces solo será
necesario que el tiempo muerto contribuya con 90º de retardo para provocar la oscilación del proceso.
<<< la ganancia total del lazo de control debe ser menor a 1, y así inducir una atenuación en la salida del
controlador para conducir el proceso a estabilidad del mismo. >>> Se caracteriza por el tiempo de acción
integral en minutos por repetición. Es el tiempo en que delante una señal en escalón, el elemento final de
control repite el mismo movimiento correspondiente a la acción proporcional.
El control integral se utiliza para obviar el inconveniente del offset ( desviación permanente de la
variable con respeto al punto de consigna ) de la banda proporcional.
La formula del integral esta dada por: Isal
Ejemplo: Mover la válvula ( elemento final de control ) a una velocidad proporcional a la desviación
respeto al punto de consigna ( variable deseada ).
Derivativo
159
Derivativo
La acción derivativa se manifiesta cuando hay un cambio en el valor absoluto del error; (si el error es
constante, solamente actúan los modos proporcional e integral).
El error es la desviación existente entre el punto de medida y el valor consigna, o "Set Point".
La función de la acción derivativa es mantener el error al mínimo corrigiéndolo proporcionalmente con la

misma velocidad que se produce; de esta manera evita que el error se incremente.
Se deriva con respecto al tiempo y se multiplica por una constante D y luego se suma a las señales
anteriores ( P+I ). Es importante adaptar la respuesta de control a los cambios en el sistema ya que una
mayor derivativa corresponde a un cambio más rápido y el controlador puede responder acordemente.
La fórmula del derivativo esta dada por:
El control derivativo se caracteriza por el tiempo de acción derivada en minutos de anticipo. La acción
derivada es adecuada cuando hay retraso entre el movimiento de la válvula de control y su repercusión a
la variable controlada.
Cuando el tiempo de acción derivada es grande, hay inestabilidad en el proceso. Cuando el tiempo de
acción derivada es pequeño la variable oscila demasiado con relación al punto de consigna. Suele ser
poco utilizada debido a la sensibilidad al ruido que manifiesta y a las complicaciones que ello conlleva.
El tiempo óptimo de acción derivativa es el que retorna la variable al punto de consigna con las mínimas
oscilaciones
Ejemplo: Corrige la posición de la válvula ( elemento final de control ) proporcionalmente a la velocidad

de cambio de la variable controlada.
160
La acción derivada puede ayudar a disminuir el rebasamiento de la variable durante el arranque del
proceso. Puede emplearse en sistemas con tiempo de retardo considerables, porque permite una
repercusión rápida de la variable después de presentarse una perturbación en el proceso.
Significado de las constantes
P constante de proporcionalidad: se puede ajustar como el valor de la ganancia del controlador o el

porcentaje de banda proporcional. Ejemplo: Cambia la posición de la válvula proporcionalmente a la
desviación de la variable respecto al punto de consigna. La señal P, mueve la válvula siguiendo fielmente
los cambios de temperatura multiplicados por la ganáncia.
I constante de integración: indica la velocidad con la que se repite la acción proporcional.
D constante de derivación: hace presente la respuesta de la acción proporcional duplicándola, sin esperar
a que el error se duplique. El valor indicado por la constante de derivación es el lapso de tiempo durante
el cual se manifestará la acción proporcional correspondiente a 2 veces el error y después desaparecerá.
Ejemplo: Mueve la válvula a una velocidad proporcional a la desviación respeto al punto de consigna. La
señal I, va sumando las áreas diferentes entre la variable y el punto de consigna repitiendo la señal
proporcional según el tiempo de acción derivada ( minutos/repetición ).
Tanto la acción Integral como la acción Derivativa, afectan a la ganancia dinámica del proceso. La acción
integral sirve para reducir el error estacionario, que existiría siempre si la constante Ki fuera nula.
Ejemplo: Corrige la posición de la válvula proporcionalmente a la velocidad de cambio de la variable
controlada. La señal d, es la pendiente ( tangente ) por la curva descrita por la variable.
La salida de estos tres términos, el proporcional, el integral, y el derivativo son sumados para calcular la
salida del controlador PID. Definiendo u (t) como la salida del controlador, la forma final del algoritmo
del PID es:
Usos
Por tener una exactitud mayor a los controladores proporcional, proporcional derivativo y proporcional
integral se utiliza en aplicaciones más cruciales tales como control de presión, flujo,fuerza, velocidad, en
muchas aplicaciones química, y otras variables. Además es utilizado en reguladores de velocidad de
automóviles (control de crucero o cruise control), control de ozono residual en tanques de contacto.
Ajuste de parámetros del PID
El objetivo de los ajustes de los parámetros PID es lograr que el bucle de control corrija eficazmente y en
el mínimo tiempo los efectos de las perturbaciones; se tiene que lograr la mínima integral de error. Si los
parámetros del controlador PID (la ganancia del proporcional, integral y derivativo) se eligen
incorrectamente, el proceso a controlar puede ser inestable, por ejemplo, que la salida de este varíe, con o
sin oscilación, y está limitada solo por saturación o rotura mecánica. Ajustar un lazo de control significa
ajustar los parámetros del sistema de control a los valores óptimos para la respuesta del sistema de
control deseada. El comportamiento óptimo ante un cambio del proceso o cambio del "setpoint" varía
dependiendo de la aplicación. Generalmente, se requiere estabilidad ante la respuesta dada por el
161
controlador, y este no debe oscilar ante ninguna combinación de las condiciones del proceso y cambio de
"setpoints". Algunos procesos tienen un grado de no-linealidad y algunos parámetros que funcionan bien
en condiciones de carga máxima no funcionan cuando el proceso está en estado de "sin carga". Hay
varios métodos para ajustar un lazo de PID. El método más efectivo generalmente requiere del desarrollo
de alguna forma del modelo del proceso, luego elegir P, I y D basándose en los parámetros del modelo
dinámico. Los métodos de ajuste manual pueden ser muy ineficientes. La elección de un método
dependerá de si el lazo puede ser "desconectado" para ajustarlo, y del tiempo de respuesta del sistema. Si
el sistema puede desconectarse, el mejor método de ajuste a menudo es el de ajustar la entrada, midiendo
la salida en función del tiempo, y usando esta respuesta para determinar los parámetros de control. Ahora
describimos como realizar un ajuste manual.
Ajuste manual
Si el sistema debe mantenerse online, un método de ajuste consiste en establecer primero los valores de I
y D a cero. A continuación, incremente P hasta que la salida del lazo oscile. Luego establezca P a
aproximadamente la mitad del valor configurado previamente. Después incremente I hasta que el proceso
se ajuste en el tiempo requerido (aunque subir mucho I puede causar inestabilidad). Finalmente,
incremente D, si se necesita, hasta que el lazo sea lo suficientemente rápido para alcanzar su referencia
tras una variación brusca de la carga.
Un lazo de PID muy rápido alcanza su setpoint de manera veloz. Algunos sistemas no son capaces de
aceptar este disparo brusco; en estos casos se requiere de otro lazo con un P menor a la mitad del P del
sistema de control anterior.
Limitaciones de un control PID
Mientras que los controladores PID son aplicables a la mayoría de los problemas de control, puede ser
pobres en otras aplicaciones. Los controladores PID, cuando se usan solos, pueden dar un desempeño
pobre cuando la ganancia del lazo del PID debe ser reducida para que no se dispare u oscile sobre el valor
del "setpoint". El desempeño del sistema de control puede ser mejorado combinando el lazo cerrado de
un control PID con un lazo abierto. Conociendo el sistema (como la aceleración necesaria o la inercia)
puede ser avanaccionado y combinado con la salida del PID para aumentar el desempeño final del
sistema. Solamente el valor de avanacción puede proveer la mayor porción de la salida del controlador.
El controlador PID puede ser usado principalmente para responder a cualquier diferencia o "error" que
quede entre el setpoint y el valor actual del proceso. Como la salida del lazo de avanacción no se ve
afectada a la realimentación del proceso, nunca puede causar que el sistema oscile, aumentando el
desempeño del sistema, su respuesta y estabilidad.
Por ejemplo, en la mayoría de los sistemas de control con movimiento, para acelerar una carga mecánica,
se necesita de más fuerza (o torque) para el motor. Si se usa un lazo PID para controlar la velocidad de la
carga y manejar la fuerza o torque necesaria para el motor, puede ser útil tomar el valor de aceleración
instantánea deseada para la carga, y agregarla a la salida del controlador PID. Esto significa que sin
importar si la carga está siendo acelerada o desacelerada, una cantidad proporcional de fuerza está siendo
manejada por el motor además del valor de realimentación del PID. El lazo del PID en esta situación usa
la información de la realimentación para incrementar o decrementar la diferencia entre el setpoint y el
valor del primero. Trabajando juntos, la combinación avanacción-realimentación provee un sistema más
confiable y estable.
Otro problema que posee el PID es que es lineal. Principalmente el desempeño de los controladores PID
en sistemas no lineales es variable. También otro problema común que posee el PID es, que en la parte
162
derivativa, el ruido puede afectar al sistema, haciendo que esas pequeñas variaciones, hagan que el
cambio a la salida sea muy grande. Generalmente un Filtro pasa bajo ayuda, ya que removería las
componentes de alta frecuencia del ruido. Sin embargo, un FPB y un control derivativo pueden hacer que
se anulen entre ellos. Alternativamente, el control derivativo puede ser sacado en algunos sistemas sin
mucha pérdida de control. Esto es equivalente a usar un controlador PID como PI solamente.
..
Ejemplos prácticos
Deseamos controlar el caudal de un flujo de entrada en un reactor químico. En primer lugar tendremos
que poner una válvula de control del caudal de dicho flujo, y un caudalimetro, con la finalidad de tener
una medición constante del valor del caudal que circule. El controlador ira vigilando que el caudal que
circule sea el establecido por nosotros, en el momento que detecte un error, mandara una señal a la
válvula de control de modo que esta se abrirá o cerrará corrigiendo el error medido. Y tendremos de ese
modo el flujo deseado e necesario. El PID, es un cálculo matemático, lo que manda la información es el
PLC.
Deseamos mantener la temperatura interna de un reactor químico en su valor de referencia. Deberemos

tener un dispositivo de control de la temperatura (ya puede ser un calentador, una resistencia eléctrica,...),
y un sensor (termómetro). El P, PI o PID irá controlando la variable (en este caso la temperatura). En el
instante que esta no sea la correcta avisará al dispositivo de control de manera que este actúe, corrigiendo
el error. De todos modos lo más correcto es poner un PID, si hay mucho ruido un PI peró un P no nos
sirve mucho, puesto que no llegaría a corregirnos hasta el valor exacto.
163
CONTROL PID MEDIANTE PLC
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REFERENCIA AL EMULADOR AW-SYS
Es uno de los simuladores de PLC incluidos en el paquete AW-SYS. Éste simula el

PLC modelo S5 100U de Siemens.
PLC
Esta ventana muestra la imagen del PLC y, obviamente, su contenido varía en

función del modelo que se esté utilizando. Dicha ventana ha sido estudiada y
realizada para representar una instalación lo más parecida posible en sus formas
exteriores al PLC real. Este hecho, aunque no tenga ningún valor desde un punto
de vista funcional, le hará más fácil el paso hacia el PLC real, cuando se decida a
hacerlo. En todas las ventanas se han incorporado de nuevo los indicadores
luminosos del estado de las entradas y de las salidas digitales. Como en el PLC
real, el encendido de un LED de entrada indica el cierre del contacto al que está
conectado y el encendido de un LED de salida indica la activación de la salida
correspondiente.
En la ventana están presentes 16 pulsadores/interruptores que se utilizan para el

control de las entradas digitales, cuando se emplea el PLC sin instalación, o cuando
no todas las entradas del PLC están conectadas a la instalación.
Estos pulsadores/interruptores pueden programarse, tanto como pulsadores que
como interruptores. Su aspecto indicará la función adjudicada:
interruptor
pulsador
La doble flecha indica la función biestable, y la flecha sencilla, la función

monoestable.
Editor de programa ladder
179
El Ladder diagram o Esquema de contactos es, sin duda alguna, el lenguaje de

programación de PLC más difundido. Es una metodología de programación gráfica.
Entre dos líneas verticales, que representan la alimentación, se dibuja un esquema
eléctrico compuesto por diversos circuitos dispuestos uno tras otro de manera
sucesiva. El PLC los ejecuta ordenadamente uno por uno durante la carga del
programa utilizado.
El editor ladder de PC-Sim le ofrece la posibilidad de escribir el programa cómoda y
rápidamente, uniendo a la velocidad de las acciones realizadas con el mouse, la
potencia de los comandos típicos de un editor avanzado: por ejemplo, los
comandos cortar, copiar y pegar.
El diseño del esquema se realiza utilizando los instrumentos de la Casilla
instrumentos y los Menús de selección rápida, que se activan con el botón derecho
del mouse. La comprobación de la corrección sintáctica de los operandos, que
podrán introducirse incluso en forma de símbolo, se efectúa al final de cada
escritura. El mismo editor permitirá, durante la ejecución del programa realizado,
la visualización del debug. Se mostrarán, con variaciones de color, los contactos
cerrados, las bobinas activas y el paso de la corriente. La coloración se actualizará
en tiempo real y en función de los resultados de la elaboración y de las variaciones
de las señalizaciones empleadas.
Editor de programa AWL
180
El lenguaje AWL o STL o Lista de instrucciones es una de las modalidades más

difundidas de programación de los PLC. Escribir un programa AWL quiere decir
teclear una serie de instrucciones, cada una de las cuales representa una tarea
elemental que la CPU del PLC ejecutará de manera secuencial. Cada instrucción
ocupa una sóla línea del programa y cada línea contiene una única instrucción.
Una instrucción está compuesta por una operación y, generalmente, por un
operando.
La operación especifica la acción que la CPU debe realizar y el operando especifica
el objeto sobre el que debe efectuarse la citada acción.
El editor AWL de PC-Sim para S5 100U permite una cómoda y rápida introducción
de las instrucciones, gracias también a la posibilidad de utilizar los comandos
cortar, copiar y pegar. La sintaxis de cada una de éstas se controla de manera
inmediata y, en caso de error, el programador recibe un aviso. Además, pueden
incorporarse al programa textos con comentarios.
El mismo editor permitirá, durante la ejecución del programa realizado, la
visualización del debug. Correspondiéndose con cada línea, se visualizarán las
informaciones acerca de los registros principales del PLC y sobre el estado de los
operandos. Estas informaciones se actualizarán en tiempo real y como
consecuencia de los resultados de la elaboración y de las variaciones de los
indicadores empleados.
181
Lista de bloques
Detalla la lista de los bloques presentes en el proyecto en marcha, especificando la

sigla, el tipo de editor y el estado. Permite el acceso a los editores de programa y a
las funciones de debug, además de la creación, la eliminación y el cambio de
nombre de los bloques.
Las demás ventanas que forman parte del programa son comunes a todos los PLC
y se describen en la página PC-Sim: el simulador de PLC.
182
Lista de las operaciones fundamentales posibles

Operación Operandos Descripción
AWL admitidos
Operaciones lógicas
U E, A, M, T, Z Combinación AND o test sobre el estado "1"
UN E, A, M, T, Z Combinación AND o test sobre el estado "0"
O E, A, M, T, Z Combinación OR o test sobre el estado "1"
ON E, A, M, T, Z Combinación OR o test sobre el estado "0"
O Combinación OR de funciones AND
U( Combinación AND de expresiones entre paréntesis
O( Combinación OR de expresiones entre paréntesis
) Fin de una expresión entre paréntesis
Operaciones de memorización
S E, A, M Activación del operando sobre RLC=1
R E, A, M Desactivación del operando sobre RLC=1
= E, A, M Asignación del operando al valor de RLC
Operaciones de carga
L EB Carga de un byte del IPI en ACCU1
L AB Carga de un byte del IPU en ACCU1
L EW Carga de una word del IPI en ACCU1
L AW Carga de una word del IPU en ACCU1
L MB Carga de un merker byte en ACCU1
L MW Carga de un merker byte en ACCU1
L DL Carga de una palabra de datos (byte de izquierda) del
bloque actual en ACCU1
L DR Carga de una palabra de datos (byte de derecha) del
bloque actual en ACCU1
L DW Carga de una palabra de datos del bloque actual en
ACCU1
L KB Carga de una constante de byte en ACCU1
L KF Carga de una constante en coma fija en ACCU1
L KH Carga de una constante hexadecimal en ACCU1
L KM Carga de una constante binaria en ACCU1
L KY Carga de una constante de doble byte en ACCU1
L KT Carga de una constante de tiempo en ACCU1
183
L KZ Carga de una constante de conteo en ACCU1

L T,Z Carga de un valor de tiempo o de conteo en ACCU1
LC T,Z Carga de un valor de tiempo o de conteo, codificado
BCD, en ACCU1
Operaciones de transferencia
T EB Transferencia del contenido de ACCU1 en un byte del
IPI
T AB Transferencia del contenido de ACCU1 en un byte del
IPU
T EW Transferencia del contenido de ACCU1 en una word
del IPI
T AW Transferencia del contenido de ACCU1 en una word
del IPU
T MB Transferencia del contenido de ACCU1 en un merker
byte
T MW Transferencia del contenido de ACCU1 en una merker
word
T DL Transferencia del contenido de ACCU1 en una palabra
de datos (byte de izquierda)
T DR Transferencia del contenido de ACCU1 en una palabra
de datos (byte de derecha)
T DW Transferencia del contenido de ACCU1 en una palabra
de datos
Operaciones de temporización
SI T Activación de un temporizador a impulso
SV T Activación de un temporizador a impulso prolongado
SE T Activación de un temporizador con retraso a la
conexión
SS T Activación de un temporizador con retraso a la
conexión con memoria
SA T Activación de un temporizador con retraso a la
desconexión
R T Reset de un temporizador
Operaciones de conteo
ZV Z Incremento del conteo
ZR Z Disminución del conteo
S Z Programación de un contador
R Z Reset de un contador
Operaciones aritméticas
+F Adición de dos números en coma fija (ACCU2 +
ACCU1)
184
-F Sustracción de dos números en coma fija (ACCU2 –

ACCU1)
Operaciones de comparación
!=F Comparación de igualdad de dos números en coma fija
(ACCU2 = ACCU1)
><F Comparación de desigualdad de dos números en coma
fija (ACCU2 < ACCU1)
>F Comparación de superioridad de dos números en
coma fija (ACCU2 >ACCU1)
>=F Comparación de superioridad o igualdad de dos
números en coma fija (ACCU2 ACCU1)
<F Comparación de inferioridad de dos números en coma
fija (ACCU2 < ACCU1)
<=F Comparación de inferioridad o igualdad de dos
números en coma fija (ACCU2 ACCU1)
Operaciones de llamada de bloques
SPA PB Salto absoluto a un bloque de programa
SPA FB Salto absoluto a un bloque funcional
SPB PB Salto condicionado a un bloque de programa
SPB FB Salto condicionado a un bloque funcional
A DB Apertura de un bloque de datos
Operaciones de salto de retorno
BE Final de bloque
BEB Final de bloque condicionado
BEA Final de bloque absoluto
Operaciones nulas
NOP0 Ninguna operación
NOP1 Ninguna operación
Operaciones de stop
STP Stop de la elaboración. La CPU es conducida hasta el
stop al final del ciclo
185
Lista de operaciones integrativas soportadas:
Operación Operandos Descripción

AWL admitidos
Operaciones lógicas sobre operando formal
U= Operando formal E, Combinación AND o test sobre el estado “1”
A, M, T, Z
UN= Operando formal E, Combinación AND o test sobre el estado “0”
A, M, T, Z
O= Operando formal E, Combinación OR o test sobre el estado “1”
A, M, T, Z
ON= Operando formal E, Combinación OR test sobre el estado “0”
A, M, T, Z
Operaciones lógicas sobre word
UW Combinación AND (bit a bit) entre ACCU1 y ACCU2
con resultado ACCU1
OW Combinación OR (bit a bit) entre ACCU1 y ACCU2 con
resultado en ACCU1
XOW Combinación XOR (bit a bit) entre ACCU1 y ACCU2
con resultado en ACCU1
Operaciones de memorización sobre operando formal
S= Operando formal E, Activación del operando formal sobre RLC=1
A, M
RB = Operando formal E, Desactivación del operando formal sobre RLC=1
A, M
RD = Operando formal T, Z Desactivación del operando formal sobre RLC=1
== Operando formal E, Asignación del operando formando el valor de RLC
A, M
Operaciones de carga y transferencia de operando formal
L= Operando formal E, Carga en ACCU1 del valor del operando formal
A, M, T, Z
LC = Operando formal T, Z Carga en ACCU1 del valor codificado BCD del
operando formal
LW = Operando formal Carga en ACCU1 del valor del operando formal
constante
T= Operando formal E, Transferencia del valor en ACCU1 al operando formal
A, M
Operaciones de temporización y conteo con operando formal
SI = Operando formal T Activación de un temporizador a impulsos
SE = Operando formal T Activación de un temporizador con retraso a la
186
conexión
SVZ = Operando formal T, Z Activación de un temporizador de impulso prolongado
o programación de un contador
SSV = Operando formal T, Z Activación de un temporizador con retraso a la
conexión con memoria o bien conteo hacia adelante de
un contador
SAR = Operando formal T, Z Activación de un temporizador con retraso en la
desconexión o bien conteo hacia atrás de un contador
Operaciones aritméticas
ADD BF Suma a ACCU1 la constante de byte con signo (-
128…+127), resultado en ACCU1
ADD KF Suma a ACCU1 la constante de word con signo (-
32768…+32767), resultado en ACCU1
Operaciones de conversión
KEW Complemento a 1 de ACCU1
KZW Complemento a 2 de ACCU1
Operaciones de desplazamiento
SLW n = 0…15 Desplazamiento hacia la izquierda del contenido de
ACCU1 por el número de bit indicado en el parámetro.
Los puestos libres se lIenan con 0
SRW n = 0…15 Desplazamiento hacia la derecha del contenido de
ACCU1 por el número de bit indicado en el parámetro.
Los puestos libres se llenan con 0
Operaciones de salto
SPA = Etiqueta Salto absoluto a la etiqueta
SPB = Etiqueta Salto condicionado a la etiqueta (si RLC=0)
SPZ = Etiqueta Salto si el resultado es nulo
SPN = Etiqueta Salto si resultado no es nulo
SPP = Etiqueta Salto si es positivo
SPM = Etiqueta Salto si es negativo
SPO = Etiqueta Salto para overflow
Operaciones de stop
STS Stop de la elaboración. La CPU es conducida al stop
inmediatamente
Operaciones especiales
D n = 0…255 Decrecimiento del byte inferior de ACCU1 de n
I n = 0…255 Incremento del byte inferior de ACCU1 de n
TAK Intercambio del contenido de ACCU1 y de ACCU2
Operaciones de elaboración
187
B DW Elaboración de la palabra datos: la instrucción

siguiente se combina con el parámetro y se ejecuta
B MW Elaboración de la palabra merker: la instrucción
siguiente se combina con el parámetro y se ejecuta
B= Operando formale B Elaboración del bloque para OB, PB e FB; apertura del
bloque para DB
188
EJERCICIOS REALIZADOS CON LA HERRAMIENTA AW-SYS.
Composición del PLC

El PLC contenido en la ventana PLC representa una instalación lo más parecida posible en sus formas externas al PLC real.
Esto, aunque no tiene utilidad desde un punto de vista funcional, le facilitará el camino hacia el PLC real. De hecho, se ha
replanteado la estructura modular del PLC real, el tipo y la posición de los LED de estado de la CPU y de los LED de estado
de las entradas/salidas. Incluso se han rediseñado las etiquetas sobre las cuales se van a escribir los tag de las señales en vigor.
El PLC simulado está compuesto por los siguientes módulos: El tipo y la posición de los módulos no pueden modificarse.
CPU
módulo 0: 8 entradas digitales;
módulo 1: 8 entradas digitales;
módulo 2: 8 salidas digitales;
módulo 3: 8 salidas digitales;
módulo 4: 4 entradas analógicas (no visualizado)
módulo 5: 4 salidas analógicas (no visualizado)
189
LAS DOS ENTRADAS E0.0 Y E0.1 DEBEN ESTAR ACTIVAS PARA ACTIVAR LA SALIDA A2.2
: U E0.0
: U E0.1
: = A2.2
: BE
PARA ELLO DEBE ABRIR UN NUEVO PROYECTO, LUEGO EN LA VENTANA DE LISTA DE BLOQUE,
SELECCIONE “NUEVO” Y APARECE UNA VENTANA COMO SE MUESTRA A CONTINUACION:
DONDE APARECE SIGLAS PUEDE INTRODUCIR LOS SIGUIENTES BLOQUES:
POR EJEMPLO OB1 COMO EN EL CASO DEL EJEMPLO.
EL TIPO DE EDITOR PUEDE SER LISTA DE INSTRUCCIONES O DIAGRAMAS EN ESCALERA, LOS

CUALES PUEDE SELECCIONAR CON QUE TIPO DESEA TRABAJAR, EN EL EJEMPLO SE SELECCIONA
AWL.
SE PUEDE INCLUIR ALGUN COMENTARIO COMO EN EL CASO SIGUIENTE:

COMBINACION AND
COMO SE MUESTRA A CONTINUACION:
Luego se pulsa la tecla crear y se abre la ventana donde se ingresa las

instrucciones.
190
DEL EJEMPLO:
: U E0.0
: U E0.1
: = A2.2
: BE
ESTE ES EL EJEMPLO QUE VIENE CON EL PROGRAMA DE SIMULACION Y APRA ELLO SE DEBE
ABRIR EL ARCHIVO DE EJEMPLO QUE FIGURA PARA EL STEP 5.
“ARCHIVO-ABRIR PROYECTO ” LA CARPETA ES EJEMPLOS ES: S5100/EJEMPLOS Y

SE ABRE EL ARCHIVO QUE SE INDICA, QUE ES UN ARCHIVO DE PROYECTO.
DENTRO DE LA LISTA DE BLOQUES, PULSAR EL BOTON CODIGO PARA QUE SE ABRA LA VENTANA
QUE CONTIENE EL CODIGO.
191
OPERACIONES DE TIEMPO
http://www.automatas.org/siemens/tutorial_s5_5.htm
Las operaciones de tiempo permiten programar los temporizadores internos del autómata.
Existen diversos tipos de temporizadores y para utilizarlos se deben ajustar una serie de
parámetros:
Arranque del temporizador: conjunto de contactos que activan el temporizador, conectados

como se desee.
Carga del tiempo: la forma habitual es mediante una constante de tiempo, pero pueden haber
otros ajustes, p.e. leyendo las entradas, un valor de una base de datos, etc. Esta carga del valor se
debe realizar con la instrucción L que lo almacena en una zona de memoria llamada acumulador
(AKKU1) para luego transferirlo al temporizador.
L KT xxx.yy KT  constante de tiempo.
xxx  tiempo (máx. 999).
y  base de tiempos.
0 = 0.01 seg. (centésimas).
1 = 0.1 seg. (décimas).
2=1 seg.
3 = 10 seg. (segundos x 10)
ejemplo: KT 243.1  24’3 segundos
Tipos de temporizador: SE, SS, SI, SV y SA.
T0…MAX: número de temporizador. El número MAX depende del tipo de CPU, por ejemplo, la
CPU-90 tiene 32, la CPU-95 128, etc.
Paro del temporizador: es opcional y pone a cero el valor contado en el temporizador.
192
A continuación definimos los cinco tipos de temporizadores.
7. Temporizador SE: retardo a la conexión manteniendo la entrada set a 1. La entrada reset

desconecta el temporizador.
8. Temporizador SS: retardo a la conexión activado por impulso en set. Sólo se desconectará la
salida por la entrada reset.
193
9. Temporizador SI: mientras mantenemos conectada la señal set, la salida estará activa durante
KT.
10. Temporizador SV: mantiene la salida activa durante KT independientemente del tiempo de la
señal set esté activa.
194
COMBINACION AND
Realizar A2.2 = E0.0 AND E0.1
La salida A2.2 debe activarse tan sólo si los dos interruptores conectados a las entradas E0.0 y E0.1
están cerrados.
La solución ladder se obtiene poniendo en serie dos contactos, con operandos E0.0 y E0.1, y la
bobina A2.2. De hecho, la combinación lógica AND, traducida al lenguaje ladder, equivale a la serie
de dos contactos: en la disposición en serie 'se lee' el cierre del circuito sólo cuando ambos
contactos están cerrados; de manera que esta es la única condición que activa la bobina.
La solución en AWL se obtiene cargando primero el estado de E0.0 en el registro RLC (U E0.0). De
hecho, la operación puramente dicha es una AND pero aquí, al ser la primera de una secuencia, se
interpreta como una operación de carga de bit y por lo tanto el estado del operando se copia en
RLC. A continuación, se efectúa una AND entre este último y el estado de la entrada E0.1 (U E0.1) y
el resultado se deposita de nuevo en RLC. Esta instrucción no es la primera de una secuencia y por
lo tanto, la operación se interpreta realmente como una AND. La última instrucción (= A2.2) se
encarga de transferir el contenido de RLC, que en ese momento representa la combinación lógica
E0.0 AND E0.1, a la salida A2.2.
COMBINACION OR
Realizar A2.2 = E0.0 OR E0.1
La salida A2.2 debe activarse si al menos uno de los interruptores conectados a las entradas E0.0 o
E0.1 está cerrado.
La solución ladder se obtiene poniendo en serie con la bobina A2.2 el paralelo de dos contactos, con
operandos E0.0 y E0.1. De hecho, la combinación lógica OR, traducida a un esquema de contactos,
equivale al paralelo de dos contactos: a las cabezas del paralelo 'se lee' el cierre del circuito cuando
al menos uno de los contactos está cerrado. Esta es pues la condición que conduce a la activación
de la bobina.
La solución en AWL se obtiene cargando primero el estado de E0.0 en el registro RLC (O E0.0). De
hecho, la operación puramente dicha es una OR pero aquí, al ser la primera de una secuencia, se
interpreta como una operación de carga de bit y por tanto, el estado del operando se copia en RLC.
195
En este caso la instrucción equivale perfectamente a la U E0.0, que puede ser sustituida por ella,
obteniéndose un programa con idéntico funcionamiento. A continuación se efectúa una OR entre el
RLC y la entrada E0.1 (O E0.1), que deposita de nuevo el resultado en el RLC. Esta instrucción no
es la primera de una secuencia y por tanto, la operación se interpreta en realidad como una OR. La
última instrucción (= A2.2) se encarga de transferir el contenido de RLC, que en ese momento
punto representa la combinación lógica E0.0 OR E0.1, a la salida A2.2.
COMBINACION AND DE OR
Realizar A2.0 = (E0.0 OR E0.1) AND (E0.2 OR E0.3)
Después de haber realizado los ejercicios anteriores, la solución ladder debería de ser intuitiva: se
disponen en serie (AND) dos paralelos (OR) de contactos, conectando adecuadamente los
operandos en correspondencia con estos y con la bobina.
Por el contrario, la solución AWL requiere alguna clarificación ya que se han introducido dos nuevas
operaciones. En primer lugar, observamos que, después de la ejecución de la segunda instrucción,
RLC contiene el resultado de la combinación lógica OR entre E0.0 y E0.1 (ver Ejemplo 2). La
siguiente operación es una apertura de paréntesis; el RLC actual se deja de lado por el momento
para ser combinado sucesivamente en AND con el resultado de la expresión del interior del
paréntesis. La operación U( es delimitadora de RLC y por tanto la siguiente instrucción será la
primera de una nueva secuencia. Así, la cuarta instrucción (O E0.2) será interpretada como una
carga en RLC del estado de E0.2 y, después de la ejecución de la siguiente instrucción, RLC
contendrá el resultado de la combinación lógica E0.2 OR E0.3. La siguiente instrucción de cierre de
paréntesis hará ejecutar al PLC la combinación AND (la tercera era U() entre el RLC actual, es decir,
el resultado de la OR entre paréntesis, con el RLC que antes se había dejado a un lado, o sea, el
resultado de la primera OR. La última instrucción (= A2.0) se encarga de transferir el contenido del
RLC, que en ese momento representa la combinación lógica (E0.0 OR E0.1) AND (E0.2 OR E0.3), a
la salida A2.0.
COMBINACION OR DE AND
Realizar A2.0 = (E0.0 AND E0.1) OR (E0.2 AND E0.3). ). Donde los paréntesis, si bien no son
necesarios dado que la operación AND tiene preferencia sobre la OR, se han añadido para mayor
claridad.
La solución ladder pone en paralelo (OR) dos serie (AND) de contactos, conduciendo oportunamente
los operandos en correspondencia con estos y con la bobina.
196
Por lo que se refiere a la solución AWL, observamos en primer lugar que, después de la ejecución de
la segunda instrucción, RLC contiene el resultado de la combinación lógica AND entre E0.0 y E0.1
(ver Ejemplo 1). La siguiente operación es una apertura de paréntesis; el RLC actual se deja a un
lado por el momento para combinarse sucesivamente en AND con el resultado de la expresión del
interior del paréntesis. La operación O( es delimitadora del RLC y por tanto la siguiente instrucción
será la primera de una nueva secuencia. Así, la cuarta instrucción (U E0.2) se interpretará como
una carga en RLC del estado de E0.2 y, después de la ejecución de la siguiente instrucción, RLC
contendrá el resultado de la combinación lógica E0.2 AND E0.3. La siguiente instrucción de cierre de
paréntesis hará ejecutar al PLC la combinación OR (la tercera era O() entre el RLC actual, es decir,
el resultado de la AND entre paréntesis, con el RLC que antes se había dejado de lado, o sea, el
resultado de la primera AND. La última instrucción (= A2.0) se encarga de transferir el contenido
del RLC, que en ese momento representa la combinación lógica (E0.0 AND E0.1) OR (E0.2 AND
E0.3), a la salida A2.0.
COMBINACION XOR
Realizar A2.2 = E0.1 XOR E0.2
La operación lógica XOR aplicada a dos variables booleanas da un resultado cierto cuando una y
sólo una de las dos variables es cierta.
La primera serie de contactos del programa ladder está cerrada únicamente cuando E0.1 está
cerrado y E0.2 está abierto. La segunda serie, por el contrario, está cerrada tan sólo cuando E0.1
está abierto y E0.2 está cerrado. Realizando el paralelo de las dos se obtiene la función deseada. Es
decir, la bobina se activa tan sólo cuando una entrada está cerrada y la otra está abierta.
La solución AWL no es más que la traducción del programa ladder y su funcionamiento es muy
similar al ejemplo anterior salvo en que en correspondencia con los contactos NC, se programan
operaciones UN, un test sobre el estado negado del operando.
197
AUTORETENCION
Un pulsador conectado a la entrada I0.0 debe activar la salida Q0.15 y un segundo pulsador
conectado a la entrada I0.1 debe desactivarla.
En el programa ladder propuesto como solución se realiza un circuito con autorretención.

Accionando el pulsador conectado a E0.0 la bobina A3.7 se activa y entonces, el contacto con el
mismo operando de la segunda línea se cierra (imaginen que el contacto y la bobina son parte de
un mismo relé A3.7) y continua manteniendo activada la bobina incluso después de la apertura de
E0.0. El cierre del pulsador en la entrada E0.1 provoca la apertura del contacto, normalmente
cerrado en el esquema, desactivando la bobina y cortando la autorretención.
El programa AWL propone la conversión de lo anteriormente descrito. El valor de la salida A3.7 en

la última instrucción se calcula cargando el estado de E0.0, valorando luego la OR con A3.7 y,
poniendo a continuación en AND el resultado con el complemento de E0.1.
ACTIVACION POR FLANCOS
Activar las salidas A2.0 y A2.1 respectivamente con los flancos ascendente y descendente de la
entrada E0.0.
Observamos que el último recorrido del esquema ladder y las dos últimas instrucciones del
programa AWL imponen, al final de la ejecución del programa, la igualdad del merker bit M0.0 al
estado de la entrada E0.0. Sin embargo, en correspondencia con los flancos y para los recorridos o
las instrucciones anteriores, se da el hecho que el estado de las dos variables es opuesto y que
únicamente al final de la carga del programa utilizado son iguales. Todo ello queda representado en
las dos primeras líneas del diagrama con un retraso temporal de M0.0 respecto a E0.0, que vale un
ciclo de ejecución.
La parte inicial del programa activa la bobina A2.0, para un ciclo de ejecución, cuando E0.0 está a 1
y M0.0 está a 0, es decir, en correspondencia con el flanco ascendente de E0.0, tal como aparece
indicado en la tercera línea del diagrama. En cambio, la bobina A2.1 se activará para un ciclo de
ejecución, cuando E0.0 esté a 0 y M0.0 esté a 1, es decir, en correspondencia con el flanco
descendente de E0.0, tal como aparece indicado en la cuarta línea del diagrama.
198
Diagrama temporal de un generador de flancos
199
TEMPORIZADOR A IMPULSO
La salida A2.5 se activa al cierre de la entrada E0.0 y se desactiva 5 segundos después. Si la

entrada vuelve a abrirse durante ese periodo, la salida se desactiva inmediatamente.
Diagrama temporal del temporizador a impulso
El funcionamiento del temporizador está ilustrado en el diagrama temporal situado aquí arriba. La
primera línea representa la señal de entrada, la segunda su salida.
El programa ladder se ha realizado utilizando un temporizador SI (impulso) activado por el contacto
NA de E0.0, con una constante de tiempo igual a 500 centésimas de segundo, y con la salida
conectada a la bobina de A2.5.
El primer grupo de instrucciones del programa AWL conduce a la activación del temporizador T2
como impulso (SI T2) a continuación de un flanco ascendente de la entrada (U E0.0), con la
constante de tiempo de 5 segundos cargada en el acumulador 1 (L KT500.0). El segundo grupo de
instrucciones copia el estado del temporizador (U T2) en la salida del PLC (= A2.5).
TEMPORIZADOR A IMPULSO PROLONGADO
La salida A2.5 se activa al cierre de la entrada E0.0 y se desactiva 5 segundos después,

independientemente de si la entrada se reabre o no durante dicho periodo.
200
Diagrama temporal del temporizador a impulso prolongado
El funcionamiento del temporizador queda ilustrado en el diagrama temporal que aparece aquí
arriba. La primera línea representa la señal de entrada y la , segunda, su salida
El programa ladder se ha realizado utilizando un temporizador SV (impulso prolongado) activado
por el contacto NA de E0.0, con una constante de tiempo igual a 500 centésimas de segundo, y con
la salida conectada a la bobina de A2.5.
El primer grupo de instrucciones del programa AWL produce la activación del temporizador T2 como
impulso prolongado (SV T2) a continuación de un flanco ascendente de la entrada (U E0.0), con la
constante de tiempo de 5 segundos cargada en el acumulador 1 (L KT500.0). El segundo grupo de
instrucciones copia el estado del temporizador (U T2) en la salida del PLC (= A2.5).
TEMPORIZADOR CON RETARDO A LA ACTIVACION
La salida A2.5 se activa 5 segundos después del cierre de la entrada E0.0. Cuando la entrada se
reabre, la salida se desactiva.
Diagrama del temporizador con retardo a la activación
El funcionamiento del temporizador queda ilustrado en el anterior diagrama temporal. La primera

línea representa la señal de entrada y la segunda, la salida que se obtiene.
201
El programa ladder se ha realizado utilizando un temporizador SE (retardo a la activación) activado
por el contacto NA de E0.0, con una constante de tiempo igual a 500 centésimas de segundo y con
la salida conectada a la bobina de A2.5.
como retardo a la activación (SE T2) a continuación de un flanco ascendente de la entrada (U E0.0),
con la constante de tiempo de 5 segundos cargada en el acumulador 1 (L KT500.0). El segundo
grupo de instrucciones copia el estado del temporizador (U T2) en la salida del PLC (= A2.5).
TEMPORIZACION CON RETARDO A LA ACTIVACION CON MEMORIA Y RESET
La salida A2.5 se activa 5 segundos después del cierre de la entrada E0.0 (aunque este último se
vuelva a abrir durante ese período) y se desactiva en correspondencia con el cierre de la entrada
E0.1.
Diagrama de un temporizador con retardo a la activación con memoria y reset
El funcionamiento del temporizador con retardo a la activación con memoria y reset se obtiene
comparando las dos primeras líneas y la última del diagrama temporal precedente. Las dos
primeras líneas representan las señales de entrada y la última, la correspondiente salida.
El programa ladder se ha realizado utilizando un temporizador SS (retardo a la activación con
memoria) activado por el contacto NA de E0.0, con una constante de tiempo igual a 500 centésimas
de segundo, el reset conectado a un contacto NA de E0.1 y la salida conectada a la bobina de A2.5.
202
como retardo a la activación con memoria (SS T2) a continuación de un flanco ascendente en la
entrada E0.0 (U E0.0), con una constante de tiempo de 5 segundos cargada en el acumulador 1 (L
KT500.0). El segundo grupo de instrucciones se ocupa del reset del temporizador (R T2) en
correspondencia con el estado alto de E0.1 (U E0.1). El último grupo copia el estado del
temporizador (U T2) en la salida del PLC (= A2.5).
TEMPORIZACION CON RETARDO A LA DESACTIVACION
La salida A2.5 debe activarse al cierre de la entrada E0.0 y desactivarse 5 segundos después de su
reapertura.
Diagrama del temporizador con retardo a la desactivación
El funcionamiento del temporizador queda ilustrado en el diagrama temporal. La primera línea

representa la señal de entrada y la segunda, la correspondiente salida.
El programa ladder se ha realizado utilizando un temporizador SA (retardo a la desactivación)
activado por el contacto NA de E0.0, con una constante de tiempo igual a 500 centésimas de
segundo y con la salida conectada a la bobina de A2.5.
203
como retardo a la desactivación (SA T2), a continuación de un flanco descendente de la entrada (U
E0.0), con la constante de tiempo de 5 segundos cargada en el acumulador 1 (L KT500.0). El
segundo grupo de instrucciones copia el estado del temporizador (U T2) en la salida del PLC (=
A2.5).
TEMPORIZADOR CON RETARDO A LA ACTIVACION Y A LA DESACTIVACION
La salida A3.3 se activa 3 segundos después del cierre de la entrada E0.1 y se desactiva 7 segundos
después de su reapertura.
Diagrama temporizador con retardo a la activación y a la desactivación
La figura precedente ilustra, en la primera y la última línea del diagrama, el desarrollo de las dos
señales descritas en el trazado. En la línea intermedia se ha diseñando el desarrollo de un
temporizador con retardo a la activación cuya entrada es precisamente E0.1. Observemos que el
desarrollo de la salida A3.3, respecto al desarrollo de T0, representa un retardo a la desactivación.
¡Hagan juego, señores!. Se trata pues de escribir un programa que contenga dos temporizadores: el
primero, un retardo a la activación de 3 seg., tiene como entrada E0.1; el segundo, un retardo a la
desactivación de 7 seg., tiene como entrada el estado del primer temporizador y como salida A3.3.
Los programas ladder y AWL tratados representan precisamente esto.
204
IMPULSO RETARDADO
La salida A2.7 se activa 2 segundos después de la apertura de la entrada E1.5 por un período de 1
segundo.
El diagrama siguiente ilustra en la primera línea el desarrollo de la entrada y en la última, el de la

salida que se desea obtener. La segunda y la tercera línea representan el desarrollo de dos
temporizadores con retardo a la desactivación T10 y T11, de 2 y 3 segundos respectivamente, que
tienen como señal de entrada, precisamente E1.5.
Observamos entonces que la salida debe ser cierta cuando se dan simultáneamente las condiciones:
T11 cierto y T10 falso. Es decir, en términos de expresión booleana: A2.7 = T11 · NOT(T10)
Diagrama de tiempos del impulso retardado
En el programa ladder los dos primeros recorridos están destinados a la activación de los dos
temporizadores. Ambos tiene por entrada la señal E1.5. El tercer recorrido implementa la expresión
lógica recién obtenida. La serie de los dos contactos representa la AND y la utilización del tipo NC
para el segundo equivale a la negación del su operando.
Análogamente, para el programa AWL, el primer grupo de instrucciones activa los dos
temporizadores sobre la señal de entrada. El segundo grupo calcula el valor de la expresión
booleana y lo asigna a la salida.
205
TREN DE IMPULSOS
La salida A2.4 debe activarse un instante a cada segundo.
Diagrama de tiempos del tren de impulsos
El ejercicio se resuelve utilizando un temporizador que se autoarranca cíclicamente.

Concentrémonos primero en el recorrido 2 del ladder y en el segundo grupo de instrucciones del
AWL. La primera ejecución del programa encuentra el temporizador parado; por tanto, su contacto
NC en el esquema ladder está cerrado y la interrogación sobre el estado bajo en el programa AWL
da resultado cierto. En ambos casos la salida del temporizador con retardo a la desactivación se
lleva al estado alto. A causa de ello, al ciclo siguiente, las interrogaciones antes descritas ya no se
verificarán. Así pues, la entrada del temporizador se ha llevado a cero y el tiempo empieza a
avanzar. Durante todo este período, la salida permanece alta. Finalizado el tiempo, ésta se pone a
cero. A continuación, las condiciones de interrogación sobre la entrada del temporizador vuelven a
verificarse y todo se repite tal como se ha descrito. El diagrama precedente describe, en la primera
línea, el desarrollo de la salida del temporizador que resulta ser la señal opuesta a la requerida por
el trazado. Ya tan solo queda invertir esta señal y asignarla a la salida A2.4. El primer recorrido del
esquema de contactos y el primer grupo de instrucciones del programa AWL se encarga de esta
tarea.
Queda por aclarar que el recorrido de asignación de A2.4 debe preceder necesariamente al de la
activación del temporizador. De hecho, si no fuera así, el tiempo se reiniciaría antes que A2.4 pueda
ser programado a 1. A2.4 se mantendría constantemente en estado bajo ya que el estado de T3,
visto en este punto de la elaboración del programa, aparecería siempre alto. Todo lo anterior es
válido también para el programa AWL, en el que el grupo de instrucciones de asignación de A2.4
debe preceder, por las mismas razones, al del arranque de T3. Estas consideraciones deberán
recordarse cada vez que, en los ejemplos siguientes, se utilice un tren de impulsos.
206
CONTEO HACIA ATRÁS
El contador Z4 está programado a un valor 10 en correspondencia con el cierre de la entrada E1.3 y

va decreciendo a cada cierre de la entrada E1.2. La salida A2.7 se desactiva al final del conteo
(valor 0).
El programa ladder es muy sencillo. La constante KZ10, asignada a la entrada ZW, facilitará el valor
de preset 10 al contador. Su entrada de set (S) se ha conectado a un contacto de E1.3, mientras
que la de decremento (ZR) a un contacto de E1.2. En el flanco de cierre de E1.3 se produce la
programación del valor de conteo a 10. A cada flanco de cierre de E1.2 el conteo decrece en 1. La
salida del contador (Q) es de potencial alto cuando el valor de conteo es distinto de 0. Por tanto,
será suficiente pilotar con ella la salida A2.7 del PLC.
El primer grupo de instrucciones del programa AWL se encarga de incrementar en 1 el valor de

conteo del contador Z4 a cada flanco ascendente de E1.2. El segundo efectúa la programación del
conteo al valor cargado en ACCU1 (10) en correspondencia con el flanco ascendente de E1.3. El
último grupo se encarga de transferir el estado del contador a la salida A2.7.
CONTEO HACIA ADELANTE
El contador Z12 se incrementa a cada cierre de la entrada E0.0 y se pone a cero correspondiendo
con el cierre de la entrada E0.1. La salida A2.0 es activa cuando el valor de conteo es cero.
La entrada de reset (R) del contador Z12 está conectada a un contacto de E0.1, mientras que la de
incremento (ZV) lo está a un contacto de E0.0. En el flanco de cierre de E0.1 se produce el reset del
contador, es decir, la programación del valor de conteo a 0. A cada flanco de cierre de E0.0, el
conteo se incrementa en 1. La salida del contador (Q) es de potencial alto cuando el valor de conteo
es distinto de 0. Bastará pues con invertirla para pilotar la salida A2.0 del PLC, tal como se ha hecho
en el recorrido 2.
207
CONTEO DEL TIEMPO DE CIERRE DE UNA ENTRADA (EN SEGUNDOS)
Determinar durante cuantos segundos se mantiene cerrada la entrada E0.5 y utilizar la entrada
E0.6 para poner a cero el conteo del tiempo.
En primer lugar, es preciso realizar una base de tiempo de un segundo, es decir, un tren de
impulsos que tenga este período. A continuación, será preciso contar cuantos impulsos de la base
de tiempos se generan durante el cierre de la entrada, es decir, los instantes en los cuales la
entrada y el impulso son ciertos a la vez.
208
Diagrama del contador del tiempo de cierre de una entrada
El recorrido 2 del esquema de contactos implementa el tren de impulsos en 1 segundo de período,

tal como hemos visto en el ejemplo 16. En el recorrido 1 se observa que la entrada ZV del contador
está pilotada por la combinación lógica AND (serie de contactos en el diagrama) entre la entrada
E0.5 y el tren de impulsos, es decir, precisamente los impulsos que hay que contar. Por su parte, un
contacto de E0.6 pilota la entrada reset del contador para la puesta a cero del conteo, tal como se
ha requerido.
En el programa AWL, el primer grupo de instrucciones se encarga del incremento del contador en
correspondencia con el flanco ascendente de la AND entre E0.5 y el tren de impulsos generado por
209
T3 en el segundo grupo de instrucciones. El último grupo realiza el reset del conteo sobre el flanco
ascendente de la entrada E0.6 (cierre del contacto respectivo).
El valor de conteo de Z5 representa el número de segundos durante los cuales la entrada se ha
mantenido cerrada, con el límite propio de los contadores de este PLC, de 999.
CONTEO DEL TIEMPO DE CIERRE DE UNA ENTRADA (EN HORAS, MIN. Y

SEGUNDOS)
Determinar cuantas horas, minutos y segundos la entrada E0.5 permanece cerrada y utilizar la
entrada E0.6 para reponer el conteo del tiempo.
Para programar la solución a este problema se ha hecho uso de símbolos. Su correspondencia con
los operandos absolutos se ha establecido según la tabla siguiente.
El programa propuesto termina con la construcción de un tren de impulsos con el temporizador

CLOCK, que funcionará como base de tiempos con un periodo de 1 segundo (ver Ejemplo 16). Al
inicio del mismo, las tres primeras instrucciones hacen avanzar el conteo del contador SEC cuando
un impulso de CLOCK se detecta durante el cierre de ENTRADA. SEC, o bien Z5, es, por
consiguiente, el contador de los segundos.
El segundo grupo de instrucciones se ocupa de la carga del valor de los segundos en ACCU2 y de la
constante 60 en ACCU1. Por tanto, los dos valores se confrontan para igualarse y, en caso de test
afirmativo, el contador MIN aumenta y el contador SEC se repone a cero. Así pues, el contador MIN
va aumentando cada 60 segundos y constituye así el contador de los minutos.
El tercer grupo de instrucciones se ocupa de la carga del valor de los minutos en ACCU2 y de la
constante 60 en ACCU1. Luego, los dos valores se confrontan para igualarse y, en caso de test
afirmativo, el contador HORAS se incrementa y el contador MIN se repone a cero. Así pues, el
contador HORAS se incrementa cada 60 minutos y constituye así el contador de las horas.
En resumen, el cuentatiempo de software construido nos permite contar hasta a 999 horas, 59
minutos y 59 segundos (¡precisos!). Todo ello, partiendo de la base que pueda considerarse un
valor tan preciso, sobre un tiempo tan largo, teniendo presentes los inevitables errores de los
relojes internos, tanto del PLC real como del PC en el que 'gira' el simulador.
Como ejercicio, modifique el programa añadiendo un contador DIAS que se incrementará en 1 cada
24 horas.
Para probar el programa, sin tener que esperar tiempos muy largos, pueden reducir la constante de
tiempo en la carga de CLOCK, aumentando así la frecuencia del tren de impulsos, o bien forzar
manualmente valores de conteo próximos a los de comparación.
210
GENERADOR DE ONDA CUADRADA
La salida A2.7 debe estar controlada por una señal de onda cuadrada con Ton =0.5s y Toff =1.5s.
En la solución propuesta se emplean dos temporizadores que se 'rebotan' la activación.

Durante la primera carga del programa ladder, el contacto NC de T2 está cerrado y por lo tanto, la
salida del temporizador T1 (retardo a la desactivación) se activa. Ahora, también el contacto NA de
T1 en el recorrido 2 está cerrado y la salida de T2 también se activa.
Al ciclo siguiente, el contacto NC de T1 en esta ocasión está abierto y el tiempo de T1 empieza a
avanzar y su salida continua estando alta, dejando a T2 en el mismo estado.
Finalizado el tiempo de T1 (1.5 seg) la salida del mismo pasa a nivel bajo y el contacto NA en el
recorrido 2 se abre, el temporizador T2 se pone en marcha y su tiempo empieza a avanzar.
Mientras, su salida continua alta.
Transcurrido el tiempo T2, la salida del temporizador pasa a nivel bajo. Hemos vuelto así a la
condición inicial y tal como ya se ha descrito, el ciclo se repite indefinidamente.
El desarrollo temporal de las señales T1 y T2 se muestra en las dos primeras líneas del siguiente
diagrama; mientras que la tercera línea muestra el desarrollo que debería tener la salida A2.7.
Observemos que esta salida es el complemento de la señal T1, salvo en una pequeña diferencia de
tiempo, igual a un ciclo de ejecución que, para mayor claridad, se ha exagerado voluntariamente en
el diagrama. Concluyamos el programa implementando al tercer recorrido la función de asignación
de la salida del PLC según este criterio.
211
Diagrama temporal del generador de onda cuadrada
El programa AWL es la conversión pura y simple del programa ladder y consideramos que, a estas
alturas, debería ser de fácil comprensión.
Programando oportunamente el valor de las dos constantes de tiempo se puede variar Ton y Toff,
realizando una onda cuadrada con la frecuencia y el ciclo de trabajo que se quieran.
212
La salida A2.7 debe estar dirigida por una señal de onda cuadrada con Ton =0.5s y Toff =1.5s.
OTRO EJEMPLO DE GENERADOR DE ONDA CUADRADA
La solución que aquí se presenta es diferente de la propuesta en el ejemplo anterior para el mismo
trazado. En efecto, aquí se ha utilizado un único temporizador de autoarranque que se programa,
en el primer grupo de instrucciones, con un tiempo igual al período de la señal requerida (2 seg).
Así pues, mientras transcurre, el tiempo varia entre 200 y 0 centésimas de segundo. Entre los
valores 200 y 50, la salida A2.7 debe programarse al estado bajo, mientras que para valores
menores de 50, esa misma deberá asumir el estado alto.
El segundo grupo de instrucciones se encarga de comparar el valor de tiempo actual con la
constante 50 y, si es menor, activar la salida.
También en este caso se puede cambiar tanto el período de la señal, variando la constante de
tiempo de T3, como el tiempo en el estado alto, variando la constante decimal de comparación.
CONTROL TEMPORIZADO DE LUCES
Un pulsador conectado a la entrada E0.0 activa, durante tres minutos, un grupo de luces
conectadas a la salida A2.1. Junto con éstas se activa un piloto luminoso conectado a la salida A2.2
que, 15 segundos antes de que se apaguen las luces empieza a parpadear para avisar de la
inminente finalización del tiempo. El piloto se apaga definitivamente a la vez que las luces.
Los temporizadores T2 y T3 se utilizan para generar una onda cuadrada con periodo de 1s y ciclo de
trabajo del 50%. Ambos están cargados con una constante de tiempo de 50 centésimas de
segundo. Ver Ejemplo 21.
Además, se utilizan otros dos temporizadores a impulso prolongado. T1, cargado con un tiempo de
3 minutos (KT180.2 , es decir, 180 segundos), dirige directamente la salida del grupo de luces. T0,
cargado con un tiempo inferior en 15 segundos (KT165.2), se utilizará para discriminar el instante
de inicio del parpadeo del piloto indicador.
213
Diagrama del control temporizado de luces
Los desarrollos temporales de T0 y T1 a continuación del impulso sobre E0.0, se detallan en la

segunda y tercera línea del diagrama superior. La cuarta línea indica el trazado, no a escala, del
temporizador T2.
Observando la quinta línea se observa que el piloto indicador debe permanecer encendido o bien
cuando está activo T0.0 o bien cuando están activos A2.1 y T2 y simultáneamente T0 está inactivo.
Es decir, en términos de función booleana:
A2.2 = T0 OR (A2.1 AND NOT T0 AND T2)
Las soluciones propuestas implementan con precisión todo cuanto se ha descrito.
En la primera, realizada en ladder, se utilizan los dos primeros recorridos para la construcción de la
señal de onda cuadrada. Los dos siguientes activan los temporizadores de las luces y del piloto
indicador.
En el programa AWL, el primer grupo de instrucciones genera la señal de onda cuadrada. El
segundo pone en marcha los temporizadores para las luces y el piloto indicador. El tercero enciende
las luces y, por último, el cuarto enciende el piloto según las modalidades determinadas por la
expresión indicada anteriormente.
DIVISOR DE FRECUENCIA (X4)
Realizar un divisor de frecuencia por 4: cada cuatro impulsos en la entrada se activa un impulso en
la salida A2.1.
La primera parte de las soluciones propuestas realiza un tren de impulsos, tal como hemos
aprendido a hacer en el Ejemplo 16, y muestra la señal en la salida A2.0. La segunda parte
implementa efectivamente el divisor que no es otra cosa que un contador que va disminuyendo a
cada impulso del generador (entrada ZR pilotado por A2.0) y que, cuando llega a cero, se
autoprograma a valor 4 (salida Q llevada sobre la entrada S a través de M0.0).
Cada 4 impulsos de A2.0, en un sólo ciclo de ejecución, el conteo vuelve a cero. En este ciclo, la
salida del contador se desactiva y también el merker M0.0 conectado a ella. Por el contrario, la
salida A2.1 del PLC se activa, a causa de la negación del contacto de M0.0 que la dirige.
214
Diagrama temporal del divisor de frecuencia por 4
215
216
217
CONTEO DE ENTRADAS CERRADAS. SOLUCION 1
Contar el número de las entradas cerradas del módulo 0.
Para resolver este ejemplo son necesarias operaciones que pertenecen al set integrativo. Por tanto
es necesario escribir el programa en un bloque funcional y luego reclamar a éste desde el OB1 para
permitir la ejecución cíclica. No será pues posible programar en ladder.
Depositaremos en MB80 el número de las entradas cerradas y utilizaremos W10 como puntero a la
entrada normalmente examinada. La primera parte del programa en OB1 consiste en la
inicialización a 0 de estas dos variables. La instrucción siguiente llama al bloque FB4 que contiene el
núcleo del programa.
Como consecuencia de la instrucción de llamada de bloque incondicional, la elaboración del
programa prosigue desde la primera instrucción de FB4.
Las dos primeras instrucciones de este bloque permiten cargar en RLC el complemento de la
entrada apuntado por MW10, con dirección de canal en el byte alto y dirección de módulo en el byte
bajo. Al primer paso, al estar MW10 a 0, se cargará el complemento del estado de E0.0.
La instrucción siguiente es un salto condicionado: si RLC=1, es decir, si el complemento de E0.0 es
igual a 1, o sea, si la entrada está abierta, la elaboración prosigue desde la etiqueta INC. En
cambio, si la entrada está cerrada, el salto no se efectúa y la elaboración continua con la instrucción
siguiente.
Las cuatro instrucciones siguientes incrementan el valor de MB80, es decir, del número que
representa el conteo de entradas que se hayan encontrado cerradas, cargando primero el valor en
ACCU1, y luego sumando a 1 a éste y, por último, transfiriendo el resultado de nuevo a MB80. El
conjunto de la función de estas instrucciones y de las anteriores es el de incrementar la variable
MB80 si la entrada está cerrada y de no incrementarla si la entrada está abierta.
En uno y otro caso, la elaboración llega al grupo de instrucciones señalado con la etiqueta INC que
se encarga, como primera acción, de incrementar el byte alto de MW10, es decir, MB10 y el byte
que representa el número del canal de la entrada en la operación de carga dirigida que ya habíamos
visto (con fines didácticos, hemos utilizado una operación diferente para obtener el incremento del
byte). A continuación, se confronta el valor recién obtenido con el valor 7. Si es menor o igual, la
entrada existe y debemos valorar su estado volviendo a la etiqueta TEST, tal como se ha
especificado en la instrucción de salto condicionado. Por el contrario, en caso de que el valor sea 8,
el canal no existe y tenemos que salir del bloque, habiendo examinado las ocho entradas posibles,
de E0.0 a E0.7.
La parte de programa que va de la etiqueta TEST a la instrucción SPB =TEST se realiza pues ocho
veces, antes de regresar al bloque emisor OB1 por medio de la última instrucción BE. Cada vez,
MW10 contará un valor diverso: en una sucesión y en hexadecimal 0000, 0100, 0200, 0300, 0400,
0500, 0600, 0700; y cada vez, el grupo de instrucciones B MW10 y UN E0.0 cargará en RLC el
complemento de una entrada distinta del módulo, desde el primero hasta el último. La parte de
programa que va de L MB80 hasta T MB80 se cargará únicamente si la entrada verificada
normalmente está cerrada, con el resultado de ejecutar un incremento de MB80 solo con esta
condición, y, puesto que el valor inicial de este merker byte es igual a 0, al final de la ejecución del
bloque, este contará efectivamente el número de las entradas cerradas.
218
Si desea analizar las entradas cerradas del módulo 1 bastará con cargar 1 como valor de
inicialización para MW10. También es posible valorar el total de entradas cerradas para los dos
módulos. Se trata de reclamar dos veces el FB4, la primera inicializando MW10 a 0 y la segunda
inicializándolo a 1. En cambio, para MB80 hará falta una sola inicialización a 0 al principio del OB1.
Dejamos al lector la realización de este programa.
CONTEO DE ENTRADAS CERRADAS. SOLUCION 2
Contar el número de entradas cerradas del módulo 0.
En este ejercicio, con el propósito de utilizar una operación de desplazamiento, afrontamos una
solución diferente a la programada en el ejemplo precedente.
El contador de entradas cerradas sigue siendo MB80 y su valor sigue inicializado a 0 al principio del
OB1. Por su parte, MB10 representa una máscara de 8 bit, uno solo de los cuales será, por turno, a
1. Su valor inicial es 1, por tanto, (00000001)2, donde solo el bit 0 es cierto.
Las tres primeras instrucciones del bloque FB4 cargan en los acumuladores los valores de la
máscara y del byte de entrada relativo al módulo 0 y ejecutan la AND bit a bit. Al primer paso, con
el valor de la máscara apenas visto, la AND da resultado distinto de 0 sólo si E0.0 está cerrado. Así
pues, el salto sobre cero previsto por la siguiente instrucción solo se efectúa por entrada abierta.
Si la entrada está cerrada, como en el ejemplo anterior, incrementamos el byte de conteo MB80.
En uno u otro caso, los dos recorridos de elaboración se reúnen en la etiqueta INC donde, tras
haber cargado la máscara en ACCU1, se dispone el desplazamiento hacia la izquierda de una
posición. El resultado del desplazamiento o, mejor aun, la parte baja de éste, se retransfiere
nuevamente a MB10. Después de la instrucción L KF+256, ACCU1 contendrá el valor 256 y ACCU2
contendrá el resultado del desplazamiento. Si el bit de máscara, después de 8 desplazamientos, ha
acabado en la posición 8 del registro de 16 bit del acumulador, el valor de este último será 28=256,
219
la instrucción de salto condicionado se ignora y la elaboración del bloque termina. Si el bit ocupa
posiciones inferiores, y entonces el contenido del acumulador resulta menor de 256, el salto a la
etiqueta TEST se ejecuta para repetir la elaboración con el fin de examinar la entrada siguiente.
SEMAFORO PARA FORMULA 1
Con la activación del pulsador conectado a la entrada E0.0, las cinco luces de un semáforo deben
encenderse una tras otra, una a cada segundo. Al cabo de un segundo del encendido completo, las
luces deberán apagarse.
Para programar la solución a este problema se ha hecho uso de símbolos. Su correspondencia con
los operandos absolutos se ha establecido según la tabla siguiente.
220
El diagrama temporal siguiente muestra, en las líneas intermedias, el desarrollo de las salidas del
PLC que controlan las luces del semáforo, en función de la entrada START indicada en la primera
línea.
Diagrama temporal para un semáforo de Fórmula 1
El cierre de esta entrada, además de activar la salida que controla la primera luz, que se enciende
inmediatamente, activa cinco temporizadores del tipo retardo a la activación con memoria, con
tiempos de 1 a 5 segundos. La salida de cada uno de ellos, T1 excluido, una vez transcurrido el
tiempo programado, se llevará al estado alto, activando la correspondiente luz y obteniendo con
facilidad la secuencia de encendido. Por su parte, el temporizador T1, se encarga del apagado de
todas las luces desactivando L1 y todos los demás temporizadores, incluido él mismo.
Ponga en Run el PLC, trasforme el interruptor 0.1 en un pulsador, accione el pulsador y ¡que gane el
mejor!
221
222
LUCES SECUENCIALES EN CUATRO CANALES
Construir un secuenciador de 4 canales que prevea el siguiente esquema de encendido.
Esquema de encendido para un secuenciador de 4 canales
El esquema establece la secuencia de encendido de las luces conectadas a cuatro canales. Los
círculos negros indican la activación del canal durante su paso específico. Así, durante el paso 0
estará activo el canal 0, durante el paso 1 el canal 1, y así sucesivamente. Si las luces se disponen
en línea, el efecto será el de un desplazamiento de la fuente luminosa desde la primera hasta la
última posición y luego al contrario.
Al paso 5 le sucede un paso 6 idéntico al 0 y luego otro idéntico al paso 1, es decir, el diagrama se
va recorriendo cíclicamente. Imaginen que lo recortan y lo enroscan formando un cilindro y hacen
coincidir los límites opuestos del paso 0 y del 5, sería algo similar al tambor de un carillón: cuando
se acaba la musiquilla, vuelve a empezar de nuevo.
Continuando con nuestro símil sonoro, para que un carillón funcione necesitamos un cilindro con
unas levas dispuestas de un modo adecuado sobre su superficie lateral y un mecanismo que lo haga
girar.
Empezaremos precisamente por construir este último. El mecanismo de avance de nuestro
secuenciador será un tren de impulsos con período de 0.2 segundos, es decir, una base de tiempo
con un período elegido arbitrariamente. Las instrucciones
UN -TIMER
L KT20.0
SA -TIMER
constituyen un tren de impulsos, tal como hemos aprendido a hacer en el Ejemplo 16. El cilindro,
por su parte, estará formado por un contador que, partiendo de 0, va incrementándose a cada
impulso.
UN -TIMER
ZV -COUNTER
Cuando llegue a 6, es decir, después del último paso, deberá reprogramarse al valor 0 de partida,
siendo, además, idéntico el paso 6 al paso 0 .
L -COUNTER
L KF+6
!=F
R -COUNTER
Antes de disponer las levas sobre el cilindro identificamos los tramos del cilindro que corresponden
a cada paso especifico. Las instrucciones
L -COUNTER
L KF+0
!=F
= -PASO0
programan a 1 el merker PASO0 cuando el contador vale 0, identificando entre los posibles valores
del contador el correspondiente a dicho paso. Los siguientes grupos de instrucciones programan los
merker correspondientes para cada uno de los demás pasos. Así, al final, cada 0.2s será activo un
merker diverso, a continuación de PASO0 a PASO5 y, luego, volviendo a empezar desde PASOO0.
Ahora que hemos identificado las posiciones podemos insertar las levas. Empezamos por el canal 0
y observamos de nuevo la parrilla de encendido. El canal 0 está activo sólo durante el paso 0, o
223
sea:
O -PASO0
= -CH0
El canal 1 debe estar activo tanto durante el paso 1 como durante el paso 5:
O -PASO1
O -PASO5
= CH1
Proseguimos así para los otros dos canales, hasta terminar el carillón o, abandonando ya el símil
didáctico, el secuenciador.
En este ejemplo se puede aumentar o disminuir la duración de los pasos simplemente cambiando la
constante con la que se carga el temporizador, produciendo el efecto de variar la velocidad del
desplazamiento aparente de la fuente luminosa. Se puede modificar el número de pasos, cambiando
la constante del valor de conteo para la reposición del contador y añadiendo otros valores para
confrontar los nuevos pasos. También es posible cambiar la secuencia de encendido de las luces,
modificando las condiciones en los grupos de OR que constituyen la última parte del programa.
224
Seguramente, la que hemos presentado no es la única solución al problema y, por lo general, a

medida que éste se hace más complejo, las posibles soluciones aumentan. Posiblemente ni siquiera
es la mejor en términos de versatilidad, simplicidad, de mantenimiento o de elegancia de
225
programación, si bien en el próximo ejemplo propondremos una solución que responde mejor a
estos requisitos, pero es la aproximación más sencilla, que utiliza en definitiva las instrucciones más
comunes, que hemos logrado reproducir, y esto es un requisito fundamental para la tarea que nos
hemos propuesto: acompañarles en sus primeros pasos en el mundo de la programación de los PLC.
LUCES SECUENCIALES EN BARRA
Construir un secuenciador de 8 canales que prevea el siguiente esquema de encendido.
Esquema de encendido para luces secuenciales en barra
El efecto óptico, si las luces están dispuestas en línea vertical al igual que los LED del módulo del
PLC, es el de un llenado progresivo de la barra debido a fuentes luminosas que aparecen por arriba
y que poco a poco van descendiendo hasta ocupar la última posición libre, es decir, apagada. Una
vez iluminada toda la barra, el ciclo vuelve a empezar, apagando las luces y reiniciando su llenado.
La secuencia es bastante más complicada que la anterior como para obligarnos a buscar una
solución distinta, más funcional y, tal vez, más versátil. La solución prevista utiliza un bloque de
datos para memorizar las combinaciones de encendido de la secuencia. Cada data word contiene,
en el byte bajo, el código de encendido de las luces. La última word contiene el dato (FFFF)16 que
actúa de finalizador de secuencia con las modalidades que en seguida veremos.
El corazón del programa está constituido por el bloque FB10 que se llama cada 2 décimas de
segundo y que se encarga de leer los datos y de enviarlos al módulo de salida. Veamos como.
MW100 constituye el puntero en la data word actual. Su valor inicial es 0. El grupo de instrucciones
en la etiqueta READ, siguiente a la apertura del DB20, carga primero el valor (FFFF)16 en el
acumulador, y luego el valor de la data word corriente, utilizando una instrucción dirigida, y
226
confronta los dos valores: si son distintos, la elaboración continua transfiriendo el contenido de
ACCU1, el dato de la secuencia, al módulo 2 de salida. A continuación, después de haberse
incrementado con el valor del puntero, se retorna al bloque reclamante de manera que, cuando sea
nuevamente reclamado FB4, la data word cargada será la siguiente.
En cambio, si el valor leído es igual a (FFFF)16, la elaboración continua primero en la etiqueta INIT,
donde se realiza la puesta a cero del índice para la vuelta al principio de la secuencia, y luego en la
etiqueta READ para la nueva lectura de la primera combinación de la secuencia, DW0.
227
PLC – EJEMPLO DE USO CONTACTOS Y BOBINAS
A continuación se dará ejemplo sencillo en

donde se pueden utilizar puros contactos y
bobinas.
Ejemplo: armar un programa en escalera el

cual me encienda un motor eléctrico a través
de un contacto y que éste se apague cuando
presionemos otro contacto.
Como se observa el contacto I0.0 e I0.2 son

elementos de entrada y la bobina M0.0 es una
bobina interna del PLC.
La salida en este caso un motor eléctrico se

representa con la bobina Q0.0
Explicación del ejemplo A: cuando usted presione el elemento I0.0 este hará que se active la bobina
M0.0 y a causa de ello provocara que el contacto auxiliar M0.0 se cierre y así se encienda el motor
eléctrico.
El contacto auxiliar M0.0 sirve como una retroalimentación al circuito.
228
TEMAS COMPLEMENTARIOS - ANEXOS:
MINIS PLCs. Logo Siemens
BUSES DE COMUNICACIÓN ENTRE PLCs
CONTROL NUMERICO - CNC
BIBLIOGRAFIA Y MATERIALES UTILIZADOS:

1- Simatic S5 Autómata programable S5-100U:
Manual CPU 100/102/103 - Referencia del Manual: 6ES5998-0UB43
EWA 4NEB 81 2 61 20-04 - Edición 03
2- simatic S5 - S5-155u
Manual de Programación - Referencia del Manual:
6ES5 998-3PR41 10/98 - C79000-G8578-C848 - Versión 04
3 - http://www.autoware.com/spanish/support/s5samp.htm
4 - http://www.autoware.com/spanish/s5100.htm
5 - http://www.infoplc.net/
6 - http://es.wikipedia.org/wiki/Wikipedia%3aPortada
7 - Manual LOGO! Siemens- A5E00067783 01
8 - http://w1.siemens.com/entry/es/es/
9 - Curso práctico de electrónica industrial y automatización:
Incluye PLCS, electricidad industrial y electrónica de potencia.
Ramos Ramos, G., Hernández M., J. & Castano Welgos, J. (2002).
Pereira: CEKIT. ISBN 958-657-382-6; 958-657-383-4
10 - SOFTWARE DE SIMULACION DE LA EMPRESA AW-SYS
11 - SOFTWARE DE SIMULACION LOGO DE LA EMPRESA SIEMENS
12 - VIDEOS SOBRE AUTOMATIZACION Y ACTUADORES/SENSORES EMPRESA FESTO
229

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RAMA ESTUDIANTIL IEEE DE LA UCSA.

RESUMEN PREPARADO PARA EL CURSO DE

INTRODUCCION AL CURSO Y CONCEPTOS IMPORTANTES:

INTRODUCCION: El crecimiento en la producción ha impulsado la automatización de

Toda la electrónica y el software puesta al servicio en las instalaciones o plantas industriales

Gracias a su programación le da posibilidad de realizar un sin fin de tareas que antes se

Resumiendo, los campos de aplicación de un PLC o autómata programable en procesos

1 - AUTOMATISMO: Dispositivo que realiza una labor de manera automática de

1.1 - AUTOMATISMO COMPOSICION:

1.2 - CLASIFICACION DE LOS AUTOMATISMOS:

Programable: Si existe modificación en las condiciones de servicio se adaptan

1.2.2 - Dependiendo al tipo de señal que manejan pueden ser:

Los PLC no sólo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas, plantas y procesos

Es un elemento utilizado ampliamente en empresas de manufactura, plantas de ensamble de

PLC instalado dentro del tablero eléctrico.

2.1- Marcas y Modelos de PLC de alto prestigio:

2.2- PLC en comparación con otros sistemas de control

Un diseño basado en un microcontrolador puede ser apropiado donde cientos o miles de

2.3 – Ventajas de utilizar PLC:

2.4 - Señales Analógicas y digitales

Como ejemplo, las necesidades de una instalación que almacena agua en un

2.5 - Capacidades E/S en los PLC modulares

El número medio de entradas de un PLC es 3 veces el de salidas, tanto en

2.6 - ESTRUCTURA BÁSICA DE UN PLC

Un PLC se compone de 4 unidades

2.7- Funciones básicas de un PLC:

Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de fabricación.

Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y preaccionadores.

Dialogo hombre maquina:

Control de procesos continuos:

Además de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los autómatas llevan

Entradas- Salidas distribuidas:

Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al bus captadores y accionadores,

2.8 -Campos de aplicación

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un proceso de

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar

Procesos de producción periódicamente cambiantes

Maquinaria de procesos variables

Instalaciones de procesos complejos y amplios

Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

Ejemplos de aplicaciones generales:

Maquinaria industrial de plástico

Instalación de aire acondicionado, calefacción...

Señalización del estado de procesos

Recientemente, el estándar internacional IEC 61131-3 se está volviendo muy popular.

La estructura básica de cualquier autómata programable es: - Fuente de alimentación:

» Método utilizado en procesos secuenciales, cíclicos ó repetitivos.

» Los estados y transiciones (paso entre estados) se implementan con funciones

2.8.2 - AREAS DE MEMORIA

Donde se encuentra almacenado el programa del PLC (en lenguaje Ladder ó

» AREA DE E/S y AREA INTERNA (IR):

Esta área de memoria comprende:

• Los canales asociados a los terminales externos (entradas y salidas)

Accesibles como bits ó Canales

Los relés E/S no usados pueden usarse como IR

No retienen estado frente falta de alimentación ó cambio de modo de operación

» AREA ESPECIAL (SR)

Son relés de señalización de funciones particulares como:

• SERVICIO (siempre ON, OFF)

» AREA AUXILIAR (AR):

Contiene bits de control e información de recursos del PLC como:puerto RS232C,

• Se dividen en dos bloques:

» TEMPORIZADORES Y CONTADORES (TIM/CNT)