COLEGIO MAYOR DE NUESTRA SEÑORA DEL ROSARIO

FACULTAD DE ALTOS ESTUDIOS DE ADMINISTRACIÓN Y NEGOCIOS

GESTIÓN DE PRODUCCIÓN

DISEÑO Y DISTRIBUCION DE LA PLANTA DE MANUFACTURA

Autor: Alvaro Quintero Ramírez Q.F.

El presente documento hace parte del libro “ Conceptos Básicos de Producción para Administradores “
que se encuentra en preparación por el autor.

Introducción

El proceso productivo exige un espacio físico donde se encuentren los operarios, los equipos y los
materiales que se requieren para obtener los artículos finales que se entregarán a un consumidor.

La forma como se acomoden en el espacio físico estos elementos puede ser buena o mala, eficiente o
ineficiente y por lógica razón los resultados serán buenos o malos

El administrador de los procesos de producción debe necesariamente preocuparse por obtener la mejor
distribución de los elementos que le entrega la empresa y para ello debe tener en cuenta algunos
aspectos básicos.

INFORMACIÓN PRELIMINAR

Para que el diseño y distribución de la planta corresponda a las necesidades actuales y futuras de la
empresa, se deben tomar en consideración las siguientes informaciones preliminares:

Conocer en detalle el producto y su proceso de fabricación.

Tomar especial cuidado de los requerimientos de calidad del producto durante su proceso.

Conocer los equipos que van a ser usados en el proceso de producción, especialmente en lo
relacionado a requerimientos de espacio y los servicios accesorios para operar.

Tener un conocimiento aproximado de las proyecciones inmediatas de las ventas y el pronostico, al

menos , de los próximos cinco (5) años.

DISEÑO DE LA PLANTA

Al diseñar una planta industrial se deben tener en cuenta los siguientes puntos:

Respetar el flujo de proceso de los productos para evitar contraflujos o desperdicio de tiempo por la
ubicación de las áreas de trabajo.

Espacio físico para los equipos y los elementos requeridos para su operación - materias primas,
almacenamiento temporal del producto que sale del equipo, etc.

Diseño de las áreas de circulación para contar con el espacio suficiente que permita el desplazamiento
cómodo y seguro de personas, materiales y equipos.

Altura de los techos. Aprovechar para tener ventilación natural, temperaturas acordes a los procesos y
productos, proyección futura de la altura de los equipos , etc.
Cálculo de la carga de los pisos, para garantizar que resistan el peso de los equipos y materiales.

Facilidad de acceso externo a la planta e interno a las diversas áreas.

Necesidades de iluminación, especial cuidado en usar iluminación natural.

Ubicación de los drenajes, tuberías de aguas lluvias, residuales, etc.

Facilidad para la eliminación de desperdicios y basuras.

Ubicación de las áreas sociales y su flujo hacia ellas.

Evacuación en las emergencias y el diseño de puertas para rápida salida del personal.

OBJETIVOS PARA UNA BUENA DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA

Cuando se diseña la distribución de una planta se buscan los siguientes objetivos:

Integración de todos los elementos del proceso productivo

Tener la distancia mínima entre las estaciones de trabajo

Seguir la secuencia del proceso productivo

Uso efectivo del trabajo

Satisfacción y seguridad para los operarios

Disposición flexible que permita adaptarse a nuevas necesidades

RAZONES PARA REVISAR LA DISTRIBUCIÓN DE UNA PLANTA

Una operación ineficiente - altos costos de operación, cuellos de botella

Riesgos de accidentes o de seguridad industrial

Cambios en el diseño de los productos o servicios

Introducción de nuevos productos o servicios

Cambio en el volumen de la producción que requiera introducir nuevos equipos

Cambios en los métodos o equipos

TIPOS BÁSICOS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

I . POR PRODUCTO

Son adecuadas para procesos continuos con actividades repetitivas

Permite obtener un flujo rápido y sin contratiempos de grandes volúmenes de productos y materiales

Se puede efectuar cuando los productos son altamente normalizados y las operaciones para ejecutarlas
están igualmente estandarizadas
Es esencialmente una línea de ensamble donde a cada estación de trabajo llega un componente
previamente fabricado el cual se va agregando al producto a medida que avanza por la línea de
producción

Ventajas Desventajas

Facilita grandes volúmenes de producción Muy sensible a daños de equipos

Bajo costo unitario por el volumen
Alto uso de la mano de obra y del equipo
La velocidad del proceso está dada por la
velocidad de la línea
Facilita el control del proceso y de los inventarios
de materiales y producto
Requiere gran concentración del personal para
evitar paradas
Exige un mantenimiento preventivo muy exigente y
disponibilidad de repuestos
Los materiales deben estar siempre oportunos en
cantidad y disponibilidad

Al diseñar la línea de producción se deben que los productos que se van a fabricar en ellas sean:

Productos de forma, tamaño y características similares en su composición.

Productos que exigen un grado similar de calidad

Productos que requieran maquinaria similar.

Productos que tienen operaciones similares.

Productos que tienen una secuencia similar de operaciones.

Productos que tienen tiempos similares de operación

Productos que utilizan materiales similares

Productos con espacios de almacenamiento similares

Productos que requieren sistemas de transporte similares

I I . POR PROCESO

Se utiliza en los procesos intermitentes donde hay una secuencia de las operaciones con intervalos de
espera

Están diseñada para permitir la manufactura de muchos artículos diferentes, en que cada uno requiere
gran diversidad de partes que no están normalizadas

Generalmente se diseñan puestos de trabajo independientes que pueden hacer múltiples operaciones
acordes a los equipos que disponen

Debe considerarse los espacios de almacenamiento temporal de cada parte requeridos para permitir el
transito al siguiente paso del proceso productivo

Ventajas Desventajas

Puede manejar una amplia variedad de productos
No es muy vulnerable a paradas de equipo
Usa equipo de propósito general de bajo costo y
muy flexible en su uso
Sus costos de operación son más altos que los de
distribución por producto
Requiere más controles
El manejo de los materiales es mas lento
Requiere a menudo un espacio mayor de
operación
En la distribución por proceso se debe tener en cuenta en la creación de los centros de trabajo donde se
agrupan los equipos similares, los siguientes puntos :

Flexibilidad para disponer los equipos de acuerdo a las necesidades de los procesos.

Máxima coordinación de operarios, materiales y equipos

Conservar la secuencia lógica del proceso productivo

Tener presente la seguridad tanto de las personas como de los equipos y los materiales.

Mínima distancia posible entre los puestos de trabajo, sin afectar la comodidad y la seguridad.

Máximo uso del espacio físico en las tres dimensiones - incluye necesariamente la altura

Máxima visibilidad.

Facilidad de acceso a los equipos, materiales, etc.

Mínimo espacio de transporte de los materiales y de ser posible por medio mecánicos

Balance de un sistema de producción

Los sistemas de producción requieren para optimizar su proceso que las operaciones tengan tiempos de
producción iguales, o muy cercanos, en cada una de ellas; de tal manera, que no se generen pérdidas
de tiempo por esperas entre las distintas actividades.

Para lograrlo es indispensable tener presente los siguientes puntos al diseñar el proceso de producción:

1. Fabricar un solo tipo de producto.

2. La tasa de producción - capacidad - de la línea de producción depende de la manera como se

agrupan las máquinas o se asignen los operarios.

3. Se debe tener definida la cantidad de salida del producto para asignar los equipos y operarios
necesarios para obtener dicha cantidad.

Procedimiento para calcular el balance de un sistema de producción

El siguiente procedimiento facilita hacer el balance de un sistema de producción en línea. Los pasos a
seguir son:

I. Establecer a través del diseño del proceso de producción las actividades que se deben realizar para
fabricar el producto.

II. Definir con claridad la especificación de ensamble del producto y la relación de precedencia de las
actividades a realizar.

III. Calcular con precisión los tiempos que requiere cada actividad.

IV. Definir el volumen de producción requerida por mes, semana, día o por turno.

V. Calcular el tiempo que se requiere por una unidad para poder cumplir con el volumen de producción
requerida.
VI. Calcular el número de equipos o personas que requiere cada centro de trabajo para lograr que su
tiempo de producción sea inferior o igual al tiempo establecido por una unidad.

VII. Establecer la distribución del sistema de producción en línea que permita cumplir el proceso
previamente diseñado

La definición de la capacidad de un sistema de producción está igualmente impactada por el nivel de

calidad que se obtiene en el proceso y el número real de unidades producidas se debe calcular tomando
en cuenta este factor.

La determinación de la capacidad de un sistema de producción de fabricación es fundamental para

poder establecer los programas de producción de la empresa y el cumplimiento de los pedidos de los
clientes.

POR POSICIÓN FIJA

Se desarrolla en los procesos donde se ejecuta un proyecto

Ejercicios de Distribución de planta

Para una mejor comprensión de los parámetros usados en la explicación teórica se presentan los
siguientes ejercicios sobre dos situaciones diferentes en la distribución de una planta.

Caso de Confecciones J. C. Hermanos

Esta empresa fabrica camisas para uso industrial. Opera en la zona industrial de Bogotá. Donde se
encuentran están estrechos y quieren cambiar a una planta propia; para lo cual, la empresa tiene una
bodega en forma de rectángulo, con las siguientes dimensiones, fondo 27 metros y de frente 22
metros. La planta que se proyecta construir tiene las siguientes áreas:

Areas Dimensión Muebles/ Equipos Mayores Cantidad Dimensión

Oficina 3.00 x 4.00 Escritorios y sillas 2 0.80 x 0.60

Bodega de materia prima 6.00 x 4.50 Estanterías 2 4.00 x 1.00
Bodega de producto terminado 6.00 x 4.00 Estanterías 3 4.00 x 0.50
Bodega de mantenimiento 3.00 x 3.00
Departamento de corte 3.00 x 4.00 Mesa y cortadora manual 2 2.00 x 1.60
Departamento de costura 9.00 x 5.00 Máquinas de coser 8 0.50 x 0.70
Departamento de revisión 6.00 x 3.00 Mesas 4 1.00 x 0.70
Departamento de terminado 6.00 x 4.00 Planchas industriales 4 0.60 x 0.40
Departamento de despacho 3.00 x 5.00 Mesas 2 1.00 x 0.60
Baños para hombres (2) 2.00 x 1.50
Baños para mujeres (2) 2.00 x 1.50
Vestiers hombres 4.00 x 3.00 Lockers dobles 8 0.30 x 0.40
Vestiers mujeres 4.00 x 3.00 Lockers dobles 12 0.30 x 0.40
Cafetería 5.00 x 4.00
Punto de venta directa al público 4.00 x 3.00 Mostrador 1 3.00 x 0.70
Estantería 4 1.00 x 0.40

Entre las áreas se deben dejar pasillos con un ancho de 1.00 metro. Entre los equipos y muebles se
debe dejar espacios de 0.60 metros.

El proceso general de fabricación tiene cuatro grandes pasos:

Primer paso - Preparación de materiales previo al inicio de cada turno de producción. Esta actividad se
efectúa antes de iniciar cada turno y es independiente de las actividades de los otros departamentos.

Operaciones

1. Recibir del Gerente la Orden de Producción

2. Ir al almacén a retirar los materiales
3. Esperar que el almacenista prepare la entrega de los materiales
4. Recibir los materiales y colocarlos en el carro de transporte
5. Trasladar el carro hasta el Departamento de Corte
6. Revisar los materiales de este departamento y colocarlos en el
estante de almacenamiento temporal
7. Continuar con el carro hasta el Departamento de Costura
8. Colocarlos en el estante
9. Regresar con el carro hasta el almacén de materiales.

Segundo paso. Corte de la tela en los cuatro componentes de la camisa

Operación Sitio de Trabajo

Colocar pieza de tela y molde
 Cortar pieza 1 y marcar Mesa de trabajo
Dejar en estante Cortadora manual
Colocar pieza de tela y molde
Cortar pieza 2 y marcar Mesa de trabajo
Dejar en estante Cortadora manual
Colocar pieza de tela y molde
Cortar pieza 3 y marcar Mesa de trabajo
Dejar en estante Cortadora manual
Colocar pieza de tela y molde
Cortar pieza 4 y marcar Mesa de trabajo
Dejar en estante Cortadora manual

El proceso en Confecciones J.C. Hermanos no es continuo dejando los cortes listos para coser las
camisas en un área de almacenamiento temporal entre los dos departamentos.

Tercer Paso. Costura de la camisa en el departamento de corte

Operación Sitio de trabajo

Unir piezas 1 y 2 ( Pieza A ) Máquina plana

Dejar en mesa de trabajo
Unir pieza A y pieza 3 ( Pieza B ) Máquina Fileteadora
Dejar en mesa de trabajo
Unir pieza B y pieza 4 Máquina plana
Colocar marquilla de talla Máquina plana
Dejar en mesa de trabajo
Cortar partes sobrantes e hilos Mesa de trabajo
Control de calidad de la camisa Mesa de trabajo

Cuarto Paso . Terminado de la camisa

Operación Sitio de trabajo

Planchar camisa Plancha automática

Doblar camisa Mesa de trabajo
Colocar 6 camisas en bolsa plástica Mesa de trabajo
Colocar etiqueta del operario Mesa de trabajo
Cerrar bolsa Selladora de calor
Colocar en caja de cartón - 3 bolsas Mesa de trabajo
Cerrar cajas de cartón Mesa de trabajo
Transportar carro con 8 cajas al almacén Carro

Proponer a la empresa una distribución de sus áreas, equipos y muebles que optimice la operación.

CASO DE MUEBLES ROTMAN

Muebles Rotman produce una línea de mesas que se produce en una sección destinada exclusivamente
a su fabricación. Las especificaciones de la mesa se incluyen en un plano por separado.

El proceso de fabricación de las piezas es el siguiente:

Pieza Operación Estación de trabajo Tiempo

10 cortar sierra circular 1.5 minutos
 limpiar mesa de trabajo 0.6 minutos
20 cortar sierra circular 1.5 minutos
redondear cepillo 1.0 minuto
lijar lijadora 0.6 minutos
31 cortar sierra circular 0.8 minutos
ribetear ráuter 0.5 minutos
3A lijar lijadora 0.6 minutos
pintar con base pistola y compresor 0.8 minutos
32 cortar sierra circular 0.8 minutos
ribetear ráuter 0.5 minutos
3B lijar lijadora 0.6 minutos
pintar con base pistola y compresor 0.8 minutos
41 cortar sierra circular 0.8 minutos
ribetear ráuter 0.5 minutos
4A lijar lijadora 0.6 minutos
pintar con base pistola y compresor 0.8 minutos
42 cortar sierra circular 0.8 minutos
ribetear ráuter 0.5 minutos
4B lijar lijadora 0.6 minutos
pintar con base pistola y compresor 0.8 minutos
51 cortar sierra caladora 0.5 minutos
redondear cepillo 1.0 minutos
5A lijar lijadora 0.6 minutos
pintar con base pistola y compresor 0.5 minutos
52 cortar sierra caladora 0.5 minutos
redondear cepillo 1.0 minutos
5B lijar lijadora 0.6 minutos
pintar con base pistola y compresor 0.5 minutos
53 cortar sierra caladora 0.5 minutos
redondear cepillo 1.0 minutos
5C lijar lijadora 0.6 minutos
pintar con base pistola y compresor 0.5 minutos
54 cortar sierra caladora 0.5 minutos
redondear cepillo 1.0 minutos
5D lijar lijadora 0.6 minutos
pintar con base pistola y compresor 0.5 minutos
61 cortar sierra circular 0.5 minutos
tornear torno 1.0 minutos
6A lijar lijadora 0.2 minutos
pintar con base pistola y compresor 0.8 minutos
62 cortar sierra circular 0.5 minutos
tornear torno 1.0 minutos
6B lijar lijadora 0.2 minutos
pintar con base pistola y compresor 0.8 minutos
63 cortar sierra circular 0.5 minutos
tornear torno 1.0 minutos
6C lijar lijadora 0.2 minutos
pintar con base pistola y compresor 0.8 minutos
64 cortar sierra circular 0.5 minutos
tornear torno 1.0 minutos
6D lijar lijadora 0.2 minutos
pintar con base pistola y compresor 0.8 minutos

El proceso de ensamble de la mesa es el siguiente:

Pieza Operación Código Máquina Tiempo

7 unir las piezas 1 y 2 71 mesa de ensamble 1.0 minutos
8 unir las piezas 3 y 4 72 mesa de ensamble 2.0 minutos
9 unir las piezas 7 y 8 73 mesa de ensamble 1.5 minutos
10 unir las piezas 5 y 9 74 mesa de ensamble 1.5 minutos
11 unir las piezas 6 y 10 75 mesa de ensamble 3.8 minutos
Pintura final 76 Centro de pintura 5.0 minutos
empacar 76 mesa de ensamble 3.0 minutos

Consideraciones para desarrollar el programa de producción.

El programa de producción considera seis días a la semana, con tres turnos por día.

Cada turno es de 8 horas nominales y 6.75 horas efectivas de trabajo.

Para los presupuestos de producción se consideran cuatro semanas por mes.

Una estación de trabajo en el proceso de fabricación puede tener varias máquinas. Igualmente cada
mesa de ensamble se considera una estación de trabajo.

Las estaciones de trabajo del proceso de fabricación están distribuidas en la planta para permitir
entregar a las mesas de ensamble las partes correspondientes en el tiempo estipulado por el ciclo de
producción de una mesa.

Por razones de control de calidad el ensamble de cada mesa es realizada en una sola mesa por un
grupo de operarios.

El jefe de la sección puede colocar el número de mesas de ensamble que considere necesario para
cumplir con el tiempo de producción total requerido por cada mesa.

Las mesas de ensamble están conectadas con el centro de pintura - que incluye un horno de secado
rápido - por una banda transportadora, que atraviesa todo el horno y deja la mesa en la estación de
empaque. Esta operación de pintura es la única del proceso sin participación de los operarios.

El tiempo estándar de cada actividad incluye una permisibilidad del 25 % para compensar fatiga,
necesidades personales y problemas con los materiales.

El tiempo anotado en el proceso de fabricación corresponde a la fabricación de CADA PIEZA que

compone la mesa.

Las operaciones de fabricación no son secuenciales y se pueden realizar en forma simultánea si lo

considera oportuno el jefe de la sección.

El tiempo anotado en el proceso de ensamble corresponde a cada operación de ensamble de las piezas
que entrega el departamento de fabricación hasta tener la mesa terminada.

Los tiempos anotados en las tablas incluyen TODAS las actividades internas propias de cada operación.

Si es necesario el jefe de la sección puede aumentar el número de estaciones de trabajo o de los

operarios necesarios para balancear las líneas y que considere necesarias para satisfacer la demanda
de ventas.

El proceso de producción se inicia a las 6:00 de la mañana del lunes. Mientras se desarrollan las
operaciones iniciales los operarios de las operaciones posteriores proceden a dejar sus estaciones de
trabajo preparadas para el proceso.

La producción tiene un rechazo promedio del 20 %, por problemas de calidad.

Se recupera el 80% del rechazo para su venta

La venta mensual actual de la mesa para café es de 5000 unidades. La gerencia de la empresa espera
tener un incremento de las ventas, por exportación a Ecuador y Venezuela, a 7000 unidades
mensuales, a partir Octubre Primero. En el caso de no concretarse este negocio la producción mensual
se reduciría a 3500 Unidades.

El alumno debe:

Definir el tiempo requerido en la fabricación de cada mesa, para cumplir con el pedido mensual del
departamento de ventas.
El tiempo requerido por cada estación de trabajo para que se tenga el balance de línea necesario para
cumplir con el pedido actual de mesas.
Los equipos requeridos para llevar a cabo el balance de línea propuesto.
La ubicación de los equipos y de los operarios dentro del departamento de producción de mesas, que
esté acorde con el balance de línea, así como la distribución interna de los puestos de trabajo.
Las modificaciones al balance propuesto para las 5000 mesas que permita llegar a una fabricación de
7000 mesas mensuales a partir de Octubre primero, o en su defecto como producir en forma eficiente
las 3500 mesas.
La nueva distribución de operarios y equipos para atender los dos casos anteriores.