Retificador Ferramenteiro

 SENAI- SP, 2006

Trabalho elaborado pela Escola SENAI Roberto Simonsen

do Departamento Regional de São Paulo.

Coordenação Geral Dionisio Pretel

Coordenação Laur Scalzaretto

Nivaldo Ferrari

Elaboração Laerte Ferreira da Silva

Editoração Adriana Ribeiro Nebuloni

Écio Gomes Lemos da Silva

Escola SENAI Roberto Simonsen

Rua Monsenhor Andrade, 298 – Brás
CEP 03008-000- São Paulo, SP
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E-mail senaibras@senai101.com.br
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Sumário

Página

Introdução 3
Retificadoras, rebolos e abrasivos 25
Especificação geral 35
Velocidade de corte 39
Tabela de velocidade periférica dos rebolos 41
Introdução

Este fascículo tem o objetivo de apresentar informações relativas a

perfilação de rebolos com dispositivos especiais.

Para você adquirir conhecimentos básicos sobre esse trabalho são

descritas superfícies em ângulo, côncava e convexa para possibilitar
perfilação de rebolo, levando-se em conta sua própria forma.

Em seguida, você estudara comparação de perfis em projetor para distinguir

irregularidades da peça em relação ao modelo. Seguem informações
referentes a outros tipos de projetor de perfis a fim de que você tenha uma
visão mais ampla desses instrumentos.

Dada a abrangência do assunto, você poderá aprofundar os itens

abordados, consultando a bibliografia apresentada no final deste fascículo.

Perfilação de rebolos com dispositivos especiais

A perfilação consiste em reproduzir formas variadas no rebolo, por meio de

retificação com o auxílio de um dispositivo especial, em que se fixa um
diamante. Esta operação é freqüente na construção de punções e matrizes
para estampos, dispositivos e insertos para moldes.

A Perfilação dos rebolos pode ser executada através de vários processos.

1. esmagamento do grão;
2. contorno de raios côncavos e raios convexos com dispositivo manual;
3. perfilar superfície angular com auxílio de dispositivo;
4. perfilar contornos por meio de diaform e chapelonas;
5. perfilar contornos por meio de Optidress.

Dentre os processos conhecidos, os mais utilizados são: perfilador de raios

e perfilador de superfícies angulares (com dispositivos).

3
Processo de execução

1° passe – Montar o rebolo adequado ao trabalho a ser feito.

2° passe – Montar o dispositivo, fixando-o na placa magnética.
3° passe – Fixar o diamante no dispositivo.

Superfície côncova

Monte os blocos padrões (fig.1)

Observação

Verificar a altura do eixo de simetria do dispositivo. Monte os blocos-padrão,

subtraindo a medida do raio a ser projetado a partir da altura do eixo de
simetria. Posicione o diamante e fixe-o (fig.2)

4
Superfícies convexas

Monte os blocos-padrão (fig.3)

Observação

Os blocos-padrão são montados adicionalmente a medida do raio a ser

perfilado a altura do eixo de simetria do dispositivo. Posicione o diamante e
fixe-o (fig.4).

4° - passe – perfile o rebolo, aproximando-o do diamante e centralizando o

diamante. (fig.5)

5
PRECAUÇÃO – Mantenha o rebolo parado durante a centralização do
diamante.

Ligue o rebolo e retifique o raio, movimentando o diamante para sua

penetração no rebolo (fig.6).

Observação

Retifique o raio numa chapa e verifique-o no projetor. Faça as correções

necessárias.

5° passe – retifique a superfície (fig.7)

Superfície em ângulo

Observação:

Esse dispositivo trabalha como mesa de seno; a distancia dos roletes é

igual a 100. Para inclinar a 30 teremos que subtrair 30° do ângulo 45° =
15°e, em seguida, multiplicar a seno restante do ângulo por 100.

Exemplo: perlilar um rebolo a 30°:

• subtrair 30° de 45° = 15°
• multiplicar o seno do ângulo restante por 100:
• seno 15° = 0,25882

6
Observação:

Para obter uma perfilação usam-se dispositivos especiais, acoplados na

própria máquina.

Como exemplo, temos as retificadoras equipadas com o Optidress e as

retificadoras programadas por CNC.

7
Optidress

Projetor de perfis
É um aparelho destinado á medicação de peças por intermédio de projeção
com aplicações de 10,20,50 ou 100 vezes. A figura a seguir mostra um
modelo de projetor de perfis de bancada com tela circular. Trata-se de um
dos tipos mais encontrados nas indústrias.

Características
Este tipo de aparelho possui uma tela circular rotativa dividida em 360°, o
que permite, através de nônio, leitura com aproximação de 5’.

Projetor de perfil

Comparação de perfis no projetor

Comparar perfis no projetor, é uma operação geralmente empregada em
peças pequenas e de perfis complexos, em que será difícil o emprego de
instrumentos comuns. É freqüentemente utilizada nos setores de fabricação
e inspeção de órgãos de máquinas e de peças em geral.

8
Medição – a peça colocada em suportes apropriados em mesa plana ou
entre pontas, como mostra a figura.

Estes suportes são montados em carro duplo, em que são adaptados dois
micrômetros que medem por coordenadas como mostra a figura 2.

Outros tipos de projetor de perfis

Podem ser encontrados vários tipos de projetor de perfis em operação nas
indústrias. Os mais comuns são:
• com pedestal e tela circular.
• com pedestal e tela quadrada;
• para máquinas ferramentas.

A focalização da peça é obtida por um dispositivo que, acionado por uma

manivela, aproxima ou afasta a peça da lente. Para aferir peças por
comparação utiliza-se um desenho ampliado da peça em papel
transparente, preso na tela.

Projeção diascópica. A iluminação é feita por trás da peça, obtendo-se, na

tela, uma silhueta escura, limitada pelo perfil a controlar.

9
Projeção episcópica. A iluminação é concentrada na superfície a
examinar. Aparecem na tel aos detalhes da superfície, principalmente se o
relevo for nítido e pouco acentuado. Medir com o projetor de perfis é uma
operação geralmente empregada em peças pequenas e de perfis
complexos, em que é difícil o emprego de instrumentos comuns. É utilizada
nos setores de fabricação e inspeção de órgãos de máquinas e de peças
em geral.

Processo de execução

Caso I – Medição Linear

1° passo – limpe a peça e os acessórios de projeção.
2° passo – coloque a peça sobre a mesa do projetor
3° passo – faça a projeção.

A – ligue o aparelho em projeção diascópica

B – regule o foco até obter uma projeção nítida da peça (fig3)

4° passo – faça a medição.

10
A – posicione a peça, fazendo com que a face de referência coincida com o
retículo vertical da tela (fig.4).

B – registre o valor encontrado no micrômetro longitudinal da mesa.

C – desloque a mesa, fazendo com que a face da peça correspondente à
dimensão a ser verificada coincida com o retículo vertical da tela (fig.5).

D – registre o valor encontrado no micrômetro.

E – subtraia os valores encontrados, a fim de obter a dimensão verificada.

5° passo – faça as demais dimensões (fig.6 e 7), repetindo os

subpassos B, C, D, E do 4° passo.
6° passo – faça a leitura do ângulo da peça.

11
Caso II – medição angular
1° passo – limpe a peça e os acessórios de projeção
2° passo – coloque a peça sobre a mesa do projetor.
3° passo – faça a projeção
4° passo – faça a medição.

A – posicione a peça, fazendo com que a superfície de referência coincida com o retículo
horizontal da tela.

Observação:

O posicionamento da peça deve ser feito, observando-se a coincidência da referência

zero do goniômetro com o nônio (fig.8).

B – desloque a mesa até que o vértice do ângulo da peça coincida com o retículo vertical.
C – gire o goniômetro até que o retículo vertical da tela coincida com a superfície angular
da peça (fig.9).

5° passo – faça a leitura do ângulo da peça.

12
Observação:

Nos casos em que o ângulo da peça a medida for maior que 90°, some a medida do
ângulo ao valor registrado no goniômetro.

13
Exercícios

1. Achar a hipotenusa de um triângulo retângulo cujas medidas dos cateto são 12 e 9.

2. Achar o cateto menor a figura abaixo.

3. Achar o cateto maior do triângulo abaixo.

14
4. Achar a dimensão da base do triângulo abaixo, cujas medidas dos
catetos são 12 e 9.

5. Determinar a distância do centro do furo (A), ao centro do furo (C) da figura abaixo.

6. Determinar a distância de centro a centro das polias.

15
7. Determinar a altura do trapézio abaixo.

8. Achar a diagonal.

9. Sabemos que o perímetro de uma figura é igual a soma de todos os

seus lados. Determine o perímetro da figura abaixo.

16
10. Exercícios – Aplicar nos exercícios abaixo, as operações de ângulos, concordância
de raios (ponto de tangente) e medição com roletes.

11.

12.

13.

17
14.

15. O trapézio isósceles A, B, C, D da fig. Abaixo, tem 210 mm de perímetro. Calcule o

valor de seus ângulos internos, sabendo-se que suas bases medem 50, 60 mm.

16. Quantos milímetros tem o perímetro do trapézio isósceles?

18
17. Calcular o ângulo.

18. Calcule as figuras abaixo.

19.

19
20.

21.

22.

20
23.

24.

25.

21
26.

27.

28.

22
29.

30.

23
24
Retificadoras, Rebolos e Abrasivos

De um modo geral, podemos considerar de suma importância o

uso das retificadoras na Ferramentaria.

Punções, perfilados e peças componentes de um estampo, terão

maior durabilidade quando retificados, conseguindo-se
superfícies planas e bom acabamento de rugosidade, diminuindo
o atrito de trabalho.

Além dessas vantagens, temos condições de conseguir precisão

nas cotas indicadas pelo desenho e perfis correspondentes,
através de comparações no projetor de perfil, em parcelas de
10, 20, 50 e 100 vezes.

Para obter um bom rendimento de trabalho são necessários

operários altamente qualificados, para operarem máquinas de
precisão.

Superfícies bem retificadas se obtém com o balanceamento dos

rebolos, evitando-se as trepidações nas retificadoras e
conseguindo-se boa usinagem.

Dentre os abrasivos, para retificarmos aço ao carbono usa-se

óxido de alumínio, e entendemos por retificações a usinagem
por meio de milhares de grãos abrasivos.

Existem várias formas comerciais de rebolo, escolhemos o

rebolo de acordo com o perfil ou o tipo de operação a ser feita.

Em todas as máquinas operatrizes, devemos nos proteger

contra possíveis acidentes. Tratando-se de prevenção contra

25
possíveis acidentes, podemos dizer que a displicência do
operador em qualquer trabalho poderá causar acidentes
pessoais e danos materiais à empresa.

Todo rebolo reto plano salvo casos especiais, é retificado em

sua periferia, quando não há mais arestas cortantes (grãos
abrasivos), retificamos o rebolo com o uso do diamante que na
escala de mohs tem a dureza classificadas em 10.

Aumentando-se a velocidade de um rebolo, ele se comporta

como sendo mais duro, e diminuindo a velocidade, ele fica mais
macio.

Para determinarmos a velocidade máxima de corte (VP (m) s) no

rebolo, o importante é sabermos a resistência do aglomerante
em reter os grãos abrasivos.

O bom rendimento dos rebolos, depende exclusivamente de sua

escala, para cada tipo de material um rebolo apropriado.

Para melhor segurança na montagem de um rebolo, recomenda-

se o uso de arruelas com chavetas, para proteção de não soltar
a porca do flange.

Recomenda-se, que todo rebolo perfilado não deverá ser

retirado do madril e quando recolocando na máquina o perfil
deverá ser novamente retificado ou perfilado.

Rebolo é uma ferramenta de corte.

A retificação é uma usinagem proveniente de milhares de grãos

abrasivos.

Todo rebolo é composto por dois componentes principais: os

grãos abrasivos e liga.

Os grãos abrasivos cortam durante a usinagem e a liga tem a

finalidade de segurar os grãos abrasivos. Um certa disposição
desses componentes resulta na estrutura.

26
A estrutura especifica o tamanho dos poros e a disposição dos
grãos abrasivos.

Principais tipos de abrasivos

Alundum: óxido de alumínio, sua fórmula AL2O3, classificado em

tipo cinza e tipo branco.

Óxido de alumínio cinza: para materiais não ferrosos de liga,

forjados, maleáveis, etc.

Óxido de alumínio branco: para materiais com grande resistência

à tração, ex: aço, aços ligas, ferramentas, planas, cilíndricas.

Crystolon: Carbureto de silício (SIC) classificado no tipo cinza

(ou preto) e verde.

Carbureto de silício cinza para desbaste e acabamento de

metais não ferrosos e não metálicos (ferro fundido, latão,
bronze, borracha, etc).

Carbureto de silício verde para ferramentas de carbureto de

tungstênio.

O carbureto de silício é usado em materiais com baixa

resistência à tração, ex: ferro fundido, latão mole, bronze,
alumínio, cobre, metal duro, todo não ferrosos com: pedras,
vidros, porcelanas, pedras preciosas, etc.

Identificação de um rebolo

O rebolo é identificado por um símbolo impresso no período no

próprio rótulo.

27
Prefixos e sufixos
São símbolos utilizados pelos fabricantes de rebolo e são de uso
opcional. Os restantes são utilizados por todos os fabricantes de
abrasivos com significados.

Tipos de abrasivos

Óxido de alumínio comum 96% (cinza) = A

Óxido de alumínio 99% (branco) = AA
Carbureto de Silício (escuro) = C
Carbureto de silício (verde) = GC

Resistência à ruptura caracteriza a maior ou menor tenacidade

do abrasivo.

Resistência ao desgaste – é a propriedade que o abrasivo tem

de manter sua capacidade de corte.

Granulação dos abrasivos

O abrasivo entre na constituição dos rebolos sob forma de
cristais agrupados em grãos.

Grana – é o número indicativo do tamanho dos grãos

correspondentes ao número de fios por polegada linear da
peneira que serviu para classificá-los.

28
Propriedades físicas dos abrasivos

Dureza
A dureza dos abrasivos na escola de MHOS é aproximadamente
a seguinte:

Composição dos aglomerados

O vitrificado é fabricado com argila, areia e feldspatos.

Ao silicato – é constituído por silicato de sódio misturado com

óxido metálico.

Resinóide – é constituído por resinas obtidas a partir do fenol e

formol.

A borracha é constituída por látex endurecido por vulcanização.

Grau de dureza do rebolo

É a capacidade que o aglomerante tem de manter ligados os

grãos de abrasivos.

Observação importante: Não confundir o grau de dureza do

rebolo com a dureza do abrasivo.

29
Retificação de rebolos
É a operação que executa logo após a montagem de um rebolo
na máquina, devidamente balanceado, tendo por finalidade
corrigir ou modificar o perfil do rebolo para que o mesmo passe
a ter a forma correta em todo o seu diâmetro a suas laterais.

Velocidade periférica dos rebolos

A velocidade periférica de um rebolo exerce influência
fundamental sobre o seu rendimento.

Geralmente as máquinas tem suas rotações fixas que

normalmente correspondem à velocidade de corte ideal. Por
velocidades de corte entende-se o caminho que percorrem em
metros por segundo, um grão abrasivo, na periferia de um
rebolo.

No entanto, como medida de segurança, convém ressaltar que

rebolos de liga vitrificada não devem ultrapassar a velocidade
periférica de 35m/seg e para o bom rendimento não deve ser
inferior a 15m/seg.

Rebolos de liga resinóide devem trabalhar entre 40m/seg a

45m/seg com exceção de corte que tem sua velocidade
periférica afixada em 60m/seg a 80m/seg.

Equação para calculo

60 x 1000 x m/seg
R.P.M. =
diâmetro (mm) x π

Nos rebolos de liga vitrificada, para liga V13, com dureza de K a

S, a pressão é constante, ou seja, 80Kg/cm2.

Liga V15 – média de pressão : 130Kg/cm2.

Observação: quanto maior a dureza do rebolo, maior será a

pressão em cm2.

30
Método de fabricação
Muitos métodos de rebolos abrasivos são feitos pelo processo
que pode se descrito como de moldagem à frio.

O material abrasivo, resina, extensores, são misturados,

colocados em moldes, prensados, em temperatura ambiente e,
posteriormente colocados em fornos para polimenizar a resina.

Fórmula padrão
Grão abrasivo 80% - 1000gr
Extensor (carga) 7,5% - 95gr
Resina líquida 2,0% - 25gr
Resina em pó 10,5% - 130gr

Emprego de resinas fenólicas na fabricação de

rebolos

Rebolos resinóides
São rebolos aglomerados com resinas sintéticas, especialmente
as fenólicas.

Estes rebolos apresentam ótimas características de trabalho,

pois este tipo de liga é muito resistente e permite grandes
velocidades de 40 a 45m/seg em rebolos sem esforços para
retificar e até 80m/seg para corte com esforço e depressão
central.

Durante o trabalho, os grãos abrasivas periféricos de um rebolo

vão perdendo sua capacidade de corte. Se a dureza do rebolo
tiver sido escolhida convenientes os grãos gastos, devido ao
aumento do atrito de contato, serão arrancados da periferia
aparecendo então os grãos abrasivos normais.

Este fenômeno garante, embora dentro de certos limites, a

reafiação automática do rebanho.

Se porém não se realizar o desalojamento dos grãos abrasivos

que perderam o corte, o rebolo deixa de exercer sua ação
abrasiva.

31
Diz-se então que o rebolo ficou “empastado” ou “lustroso”.

Extensores e carga
O extensor mais comumente usado é a criolita, sendo
empregado em quantidades variáveis para controlar a densidade
e porosidade do rebolo acabado.

Tem grande influência na dureza, pois pode preencher os

“claros” espaços vazios entre os grãos abrasivos e formar a
“ponte” de ligação entre o abrasivo e a resina. Além da Crioleta,
usam-se outras cargas, como óxido de alumínio, de magnésio,
amianto, ou mesmo um abrasivo muito fino.

Resina fenólica em pó
Esta resina é o aglomerante do abrasivo, portanto, responsável
pela dureza e resistência do rebolo, depois de pronto. A
quantidade usada num rebolo dependerá do tamanho do grão
abrasivo, da resistência desejada, da carga ou extensor, da
permeabilidade, etc.

A porcentagem total das resinas fenólicas (líquida e pó) podem

variar de 7 a 22%.
Uma vez que cada fábrica tem seus métodos para fabricar e
testar seus rebolos.

Os fabricantes geralmente calculam as porcentagens de resinas

e os tipos adequados aos seus métodos.

Armazenagem, moldagem e pressão dos rebolos

recém-moldados
A mistura é passada numa peneira larga, a fim de eliminar os
blocos e prover uma estrutura granular uniforme. Pesa-se a
quantidade exata, coloca-se no molde e submete-se à pressão.

Para a fórmula indicada, obtém-se ótimo resultado com 100

toneladas de pressão no rebolo de 203mm de diâmetro x 25mm
de espessura (8” x 1”).

32
Convém estabelecer que a pressão determinada a maior ou
menor densidade do rebolo, bem como uma estrutura porosa ou
fechada.

Numa produção industrial, os rebolos, após a operação de

moldagem, devem ser armazenados em ambiente seco, de
preferência à temperatura de 30 a 40ºC por 20 horas no mínimo
e 3 horas no máximo.

Quando o rebolo não cozido for exposto ao ar úmido, poderá

absorver vapor de d’ água, o que ocasionará durante o
cozimento, a formação de bolsas de vapor e empenamento da
peça.

Cozimento e polimerização
Forno ou estufa de calor indireto é o mais indicado para curar o
rebolo resinóide. Os produtos poderão ser colocados na estufa
em bandejas, moldes ou enterrados em areia grossa (seca). O
ciclo de recozimento e temperatura dependem da dureza
desejada e principalmente de espessura do rebolo.

Quando mais espesso for o rebolo mais longo será o ciclo de

recozimento.

As misturas usuais de resinas em pó e líquidas que envolvem os

graus abrasivos, tem um ponto de fusão de 77ºC.
Aproximadamente porém começam a fluir para formar um filme
ao redor de 82ºC.

Por este motivo é muito importante que o aquecimento da estufa

seja o mais rápido possível para alcançar 80 a 82ºC.

A combinação das resinas em pó e líquida quando expostas ao

calor mesmo abaixo da sua temperatura de fusão começa, a se
polimerizar e aumentar o seu ponto de fusão.

Um rebolo feito com temperatura inicial muito baixa apresentará

uma distribuição má pelo fato de que o escoamento (FLOW)

33
ficou muito curto e a resina não envolveu perfeitamente o
abrasivo.

Temperaturas muito altas no início do processo (mais de 95ºC),

poderão causar um Flow excessivamente longo e a resina
poderá escorrer do rebolo.

A seguir, damos dois exemplos típicos de cozimento,

considerando que o material esteve armazenado em lugar
aquecido de 30ºC a 40ºC.

Eleve rapidamente a temperatura até 80ºC idem 82ºC.

Mantenha 15hs a 80ºC 8hs a 82ºC
15hs a 88ºC 4hs a 93ºC
3hs a 93ºC 2hs a 104ºC
4hs a 104ºC 1h a 115ºC
3hs a 127ºC 1h a 127ºC
2hs a 150ºC 1h a 143ºC
2hs a 163ºC 1h a 154ºC
12hs a 177ºC 1h a 166ºC
2h a 177ºC
Totais: 56 26 horas
horas

Resfriamento
Observação: o resfriamento deverá ser cuidadosamente
controlado. Quando rápido demais, ou desigual, resultará em
deformação ou tensões internas que poderão ocasionar falhas
no rebolo quando em serviço. Normalmente a estufa Rebolos
grandes, necessitam de um resfriamento mais lento do que os
rebolos pequenos.

34
Especificação Geral

O conjunto dos 5 símbolos abaixo, constituem a especificação

Internacional da ferramenta abrasiva e define, assim, suas
características.

Abrasivos

Símbolo Tipo
A Óxido de alumínio cinza
AA Óxido de alumínio branco
DA Óxido de alumínio combinado
DR Óxido de alumínio Rubino
C Óxido de Silício cinza (preto)
GC Carbureto de Silício verde
D Diamante

Granulação

Grosso: 80 – 10 – 12 – 14 – 16 – 20 – 24
Médio: 30 – 36 – 46 – 54 – 60
Fino: 70 – 80 – 90 – 100 – 120 – 150 – 180
Ultra-fino: 220 – 240 – 280 – 320 – 400 – 500 – 600

Dureza

Muito mole: E.F.G.

Mole: H – I – J – K
Médio: L – M – N – O
Duro: P – Q – R
Muito duro: S – T – U – V
Extra duro: W – X – Y – Z

35
Estrutura

Densa: 2 – 3 – 4
Aberta: 5 – 6 – 7 – 8
Fechada: 9 – 10 – 11 – 12

Liga

Símbolo Tipo
V Vetrificada
B Resinóide
R Borracha
M Metálica

1– Tipo de Abrasivo

Símbolo Tipo
A Óxido de Alumínio Cinza
AA Óxido de Alumínio Branco
DA (A + AA)
DR Óxido de Alumínio Rubino
C Carbureto de Silício Preto
GC Carbureto de Silício Verde
CA (C + A)

2 – Tipo de Granulação

Grosso Médio Fino Ultra Fino

8 30 100 320
10 36 120 400
12 46 150 500
14 54 180 600
16 60 220 800
20 70 240 1000
24 80 280 1200

36
3 – Dureza
Mole Médio Duro Muito Duro
F K P T
G L Q U
H M R V
I N S X
J O Z

4 – Estrutura

Densa Média Aberta

4 7 12
5 8 15
6 9 -

5 – Tipo de Liga

Símbolo Tipo
V Vetrificado
B Resinóide
R Borracha

Em alguns casos os rebolos são submetidos a tratamentos

especiais para melhor adapta-los as exigências de determinada
operação.

O conjunto dos 5 símbolos abaixo constitui a Especificação

Internacional da ferramenta abrasiva definindo sua
características.

37
Tratamentos

YT – Impregnação c/ enxofre
YA – Impregnação c/ parafina
X – Adição de grafite

38
Velocidade de Corte

60 x 1000 x m/seg
r.p.m. =
diâmetro (mm) x π

A velocidade corte de um rebolo exerce influência fundamental

sobre o seu rendimento. Geralmente as máquinas têm suas
rotações fixas, as quais normalmente correspondem as
velocidades de corte ideais..

Por velocidade do corte entende-se o trajeto percorrido em

metros por uma partícula abrasiva na periferia do rebolo no
espaço de 1 segundo.

D (mm) x R.P.M x π
V (m/seg) =
60 x 1000
Onde: V = Velocidade de corte
D = Diâmetro do rebolo

Velocidade de Corte
Tipo de Liga Normais Especiais*
Vetrificada até 35 m/seg até 60 m/seg
Reseina – B até 45 m/seg até 80m/seg
Borracha – R até 35 m/seg -
* Velocidade de corte especiais.
Estes rebolos são fabricados mediante prévia consulta do
Departamento Técnico de SIVAT.

39
40
 Tabela de Velocidade Periférica dos
Rebolos

Equação para cálculos

VELOCIDADE PERIFÉRICA EM PÉS POR MINUTO E METROS POR SEGUNDO

DIÂMETRO 3000 3600 4000 4400 5000 5600 6000 6600 7000 8000 9000 9600 12000 14000 16000 DIÂMETRO
poleg. Mm 15 18 20 22 25 28 30 33 35 40 45 48 60 70 80 Mm poleg.
1/8” 3 95500 - - - - - - - - - - - - - - 3 1/8”
3/16” 5 5730 67800 76400 82900 95500 - - - - - - - - - - 5 3/16”
5/16” 8 35800 42400 47800 52600 59700 65950 71600 77600 83600 95500 - - - - - 8 5/16”
3/3” 10 28600 34400 38200 42000 47700 53500 57300 63000 66600 76500 85750 91700 - - - 10 3/8”
5/8” 15 19100 23800 25500 27800 31800 35000 33200 42000 44600 51900 57500 61000 76400 89100 - 15 5/8”
¾" 20 14300 17200 19100 21000 28900 26750 26600 31500 33400 33200 48100 45850 57300 65700 76400 20 3/4"
1” 25 11500 13700 15300 16770 19100 21350 23000 25220 26750 30500 34370 36600 45840 53400 61000 25 1”
1-1/2” 40 7160 8550 9550 10450 11940 13300 14320 15670 16700 19100 21500 52800 28700 33240 38200 40 1-1/2”
2” 50 5730 6870 7650 8400 9550 10600 11450 12600 13400 15275 17185 18330 22000 26740 30500 50 2”
2-1/2” 65 4400 5290 5900 6375 7350 8115 8800 9595 10300 11750 13200 13910 17600 13840 23500 65 2-1/2”
3” 75 3825 4580 5100 5600 6380 7130 7660 8400 9080 10185 11455 12220 16300 17320 20400 75 3”
3-1/2” 90 3185 3820 4245 4600 5300 5955 6370 7010 7430 8420 9660 10915 12750 14535 17000 90 3-1/2”
4” 100 2805 3440 3825 4200 4775 5350 5750 6300 6700 7640 8660 9170 11450 13660 15300 100 4”
4-1/2” 115 2490 2950 3320 3800 4150 4585 4980 5405 5815 6360 7490 7865 9930 12190 13300 115 4-1/2”
5” 125 2300 2740 3650 3350 3800 4270 4600 5040 5390 6140 6875 7320 7610 10690 12900 125 5”
6” 150 1900 2280 2530 2790 3200 3580 3800 4200 4450 6100 5750 6190 6650 8910 10200 150 6”
7” 175 1635 1960 2200 2400 2730 3050 3270 3600 3860 4335 4910 5330 5730 7040 8750 175 7”
8” 200 1440 1695 1810 2070 2390 2640 2875 3105 3350 3920 4340 4518 5100 6590 7340 200 8”
9” 225 1275 1510 1700 1840 2100 2360 2550 2765 2975 3395 3820 4025 4575 5890 6800 225 9”
10” 250 1150 1355 1525 1655 1900 2105 2300 2480 2575 3055 3140 3510 3820 5200 6100 250 10”
12” 300 950 1130 1275 1330 1590 1795 1900 2095 2230 2530 2865 3010 3275 4325 5100 300 12”
14” 350 820 970 1080 1180 1370 1500 1640 1775 1900 2180 2450 3140 2370 3760 4360 350 14”
16” 400 725 845 960 1035 1200 1320 1450 1550 1835 1910 2150 2835 2530 3290 3820 400 16”
18” 450 635 750 850 920 1060 1170 1275 1380 1435 1790 1910 2555 2290 2920 3410 450 18”
20” 500 575 675 770 825 960 1050 1150 1240 1340 1525 1720 2000 2080 2695 3050 500 20”
22” 550 515 615 700 750 850 950 1030 1130 1290 1400 1565 1889 1840 2385 - 550 22”
24” 600 475 565 610 680 800 830 950 1030 1110 1273 1480 1640 1750 2100 - 600 24”
26” 650 440 520 590 635 730 810 875 955 1030 1175 1320 1465 1640 2015 - 650 26
29” 700 405 485 530 590 675 750 810 885 940 930 1225 1385 1530 1875 - 700 28”
30” 750 380 450 510 550 635 700 765 825 890 820 1145 1290 1425 1750 - 750 30”
32” 800 360 420 475 515 600 665 715 770 835 685 1075 1125 - 1640 - 800 32”
34” 850 340 405 450 485 585 618 675 722 790 500 1040 1060 - - - 850 34”
36” 900 320 375 425 460 530 590 640 690 750 405 965 1000 - - - 900 36”
38” 950 300 355 400 430 500 552 600 653 700 365 905 960 - - - 950 38”
40” 1000 285 345 380 415 480 535 570 531 670 300 880 906 - - - 1090 40”
42” 1050 275 325 365 390 455 503 550 500 640 - - - - - - 1050 42”

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