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UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO DO RIO GRANDE DO SUL


DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS EXATAS E ENGENHARIAS
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

MAICON SILVEIRA

ANÁLISE COMPARATIVA DE MATERIAIS RESISTENTES À ABRASÃO PARA


CANALIZAÇÕES AGRÍCOLAS

Panambi
2016
2

MAICON SILVEIRA

ANÁLISE COMPARATIVA DE MATERIAIS RESISTENTES À ABRASÃO PARA


CANALIZAÇÕES AGRÍCOLAS

Projeto de pesquisa apresentado como requisito


parcial para obtenção do grau de Engenheiro
Mecânico pela Universidade Regional do
Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul -
UNIJUI.

Orientador: Manfred Litz

Panambi
2016
3

MAICON SILVEIRA

ANÁLISE COMPARATIVA DE MATERIAIS RESISTENTES À ABRASÃO PARA


CANALIZAÇÕES AGRÍCOLAS

Monografia defendida e aprovada em sua forma final pelo professor orientador e


pelo membro da banca examinadora

Banca examinadora

_____________________________________
Manfred Litz, Esp. Eng. – Orientador

_____________________________________
Patrícia Carolina Pedrali, Me. Eng.

Panambi 21 de junho de 2016


4

DEDICATÓRIA

É com muita alegria que dedico este trabalho a minha esposa e companheira
Sandreli Oliveira Silveira, a qual reservo o mais profundo e puro sentimento de amor
e carinho, pela companheira que foi e esta sendo, me apoiando em todos os
momentos durante a conquista de mais este sonho.

Amo você!
5

AGRADECIMENTOS

Agradeço primeiramente a Deus pela força e capacidade para vencer os


desafios que me proporcionaram realizar mais esta conquista em minha vida;
A minha esposa Sandreli Silveira pelo amor, compreensão, dedicação e
suporte em todos os momentos;
Aos meus pais Aydo Silveira e Maria Izabel de Moura Silveira, pela educação
transmitida, amor, apoio constante e compressão ímpar em períodos onde a busca
pela graduação exigiu redobrado tempo e atenção;
Ao meu orientador Professor Eng. Manfred Litz pela dedicação, e atenção em
todos os momentos que foi solicitado para apoiar este trabalho acadêmico;
A empresa Kepler Weber e demais colegas os quais, possibilitaram o
desenvolvimento deste trabalho através da disponibilidade de recursos, informações,
matérias e equipamentos necessários;
A empresa Irotek, pela disponibilidade de equipamentos e tempo para
realização dos ensaios em polímeros.

A todos, muito obrigado!


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RESUMO

Atualmente as empresas do setor agroindustrial, vem sofrendo muito com os


fenômenos tribologicos ocorridos em seus equipamentos e máquinas. O principal
problema evidenciado pelos agricultores diz respeito ao desgaste abrasivo nas
canalizações agrícolas, ocasionado pela perda de massa durante o movimento
relativo entre um meio abrasivo (grãos) e uma superfície de contato. Através do
constante avanço da Engenharia de Materiais, esta sendo possível desenvolver
soluções inovadoras para minimizar este efeito indesejado, correlacionando os
produtos desenvolvidos com as condições de aplicação e características do meio de
trabalho. Neste contexto o presente estudo ira abordar uma analise comparativa
entre 5 metais e 4 polímeros (materiais de engenharia), quanto a sua resistência ao
desgaste abrasivo, através de uma metodologia de testes normatizados em
laboratório. Sendo posteriormente apresentado de forma sucinta os principais
cálculos de viabilidade econômica envolvidos no processo de fabricação das
canalizações agrícolas, sendo possível determinar a melhor concepção entre as
soluções testadas.

Palavras-chaves: Tribologia. Desgaste abrasivo. Grãos. Canalização agrícola.


7

ABSTRACT

Currently, companies in the agribusiness sector are suffering a lot from the
tribological phenomena occurring in their equipment and machinery. The main
problem evidenced by farmers refers to abrasive wear in agricultural pipes, caused
by the mass loss during relative movement between an abrasive medium (grain) and
a contact surface. Through constant advancement of Materials Engineering, you can
develop innovative solutions to minimize this unwanted effect, correlating the
products developed with the conditions of application and characteristics of the work
environment. In this context, this study will address a comparative analysis of the 5
metals and polymers 4 (engineering materials), as its resistance to abrasive wear,
through a methodology of standardized tests in the laboratory. It is then briefly
presented the main calculations of economic viability involved in the process of
channeling agricultural production, and can determine the best design among the
tested solutions.

Keywords: Tribology. Abrasive wear. Grains. Agricultural pipe.


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LISTA DE FIGURAS

Figura 1- lustração do problema a) curva elevador, b) canalização redonda, c)


contenção canalização redonda, d) contenção canalização quadrada. ...................... 17
Figura 2- Vazamento de produto causado pelo desgaste prematuro da canalização. 18
Figura 3 – Evolução da Engenharia de Materiais com o tempo .................................. 19
Figura 4– Transporte de um colosso egípcio a cerca de 1900 á 2400 A.C ................. 24
Figura 5 - Desenho esquemático dos quatro modos representativo de desgaste ....... 25
Figura 6- Diagrama dos processos de desgaste em função do elemento interfacial e
do tipo de movimento das interfaces ........................................................................... 27
Figura 7– Representação do desgaste abrasivo produzido pelo movimento de
partícula dura na superfície da peça ........................................................................... 29
Figura 8– Ilustração esquemática dos quatro tipos de desgaste, a) abrasão a baixa
tensão, b) abrasão a alta tensão, c) abrasão por arranque e d) polimento ................. 30
Figura 9– Desenho representativo de Superfície abrasiva antes e depois do
desgaste, e superfície abrasiva com partículas aderidas na superfície. ..................... 31
Figura 10– Desenho representativo de um grão abrasivo entre duas superfícies....... 31
Figura 11– Ilustração esquemática dos principais micro-mecanismos de desgaste
abrasivo: a) e b) microsulcamento, c) microcorte e d) microtrincamento. ................... 32
Figura 12- Canalização de ligação Elevador com Silo. ............................................... 35
Figura 13- Canalização de ligação Elevador com Maquina de Limpeza. .................... 36
Figura 14- Canos de seção circular para transporte de grãos..................................... 36
Figura 15- Canos de seção quadrada para transporte de grãos ................................. 37
Figura 16- Amortecedor Final ...................................................................................... 37
Figura 17- Bifurcada .................................................................................................... 38
Figura 18- Cano Flexível ............................................................................................. 38
Figura 19- Curva ......................................................................................................... 39
Figura 20- Presilha ...................................................................................................... 39
Figura 21- Transição ................................................................................................... 40
Figura 22- Ilustração esquemática do ângulo de repouso ........................................... 41
Figura 23- Eixos perpendiculares para avaliação do tamanho .................................... 42
Figura 24- Determinação aproximada da esfericidade e da circularidade ................... 42
Figura 25- Esquema equipamento para realização do ensaio de abrasão em metais 54
Figura 26- Esquema equipamento utilizado para realização do ensaio de abrasão em
polímeros..................................................................................................................... 55
Figura 27- Organograma da metodologia experimental .............................................. 57
Figura 28- Dimensões do corpo de prova para o ensaio de abrasão em metais ........ 61
Figura 29- Propriedades Físicas UHMW. .................................................................... 62
Figura 30- Ilustração placa de revestimento Rhino Hide ............................................. 64
Figura 31- Ilustração aplicação revestimento UREPLAY ............................................ 65
Figura 32- Dimensões do corpo de prova para o ensaio de abrasão .......................... 66
Figura 33- Amostras enviadas para o ensaio .............................................................. 67
Figura 34- Pesagem inicial das amostras. .................................................................. 68
Figura 35- Perda de massa em aços (mg) .................................................................. 70
Figura 36- Perda Volumétrica em aços (mm³)............................................................. 70
Figura 37- Amostra material SAE 1345 (antes do ensaio) .......................................... 71
9

Figura 38- Amostra material SAE 1345 (após o ensaio) ............................................. 71


Figura 39- Amostra material RAEX 500 (antes do ensaio) .......................................... 71
Figura 40- Amostra material RAEX 500 (após o ensaio) ............................................. 72
Figura 41- Identificação das amostras de polímeros ................................................... 73
Figura 42- Ilustração do CP com área de desgaste na espessura do material ........... 74
Figura 43- Ilustração do CP com área de desgaste na largura do material ................ 75
Figura 44- Perda de massa em polímeros (mg) .......................................................... 76
Figura 45- Perda volumétrica em polímeros (mm³) ..................................................... 76
Figura 46- Índice de abrasão em polímeros ................................................................ 77
Figura 47- Ilustração desgaste ocorrido no material UHMW ....................................... 77
Figura 48- Ilustração desgaste ocorrido no material Nylon ......................................... 78
Figura 49- Ilustração desgaste ocorrido no material Rhino Hyde ................................ 78
Figura 50- Ilustração desgaste ocorrido no material Ureplay ...................................... 79
Figura 51- Ilustração desgaste ocorrido no material SAE 1020 (Comparativo) ........... 79
Figura 52- Comparativo visual das amostras após ensaio .......................................... 80
Figura 53- Ilustração do projeto Cano D320................................................................ 83
Figura 54- Solução de UHMW embutido na região interna da canalização redonda .. 85
Figura 55- Solução de Ureplay montado na região interna da canalização redonda .. 85
Figura 56- Ilustração do projeto Cano Q340 ............................................................... 89
Figura 57- Solução de UHMW embutido na região interna da canalização redonda .. 90
Figura 58- Solução de Ureplay montado em 50% da área interna do tubo ................. 91
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LISTA DE TABELAS

Tabela 1- Ângulo das tubulações ................................................................................ 34


Tabela 2- Capacidade de transporte das tubulações redondas .................................. 34
Tabela 3- Capacidade de Canalizações Quadradas ................................................... 35
Tabela 4- Ângulo de repouso ou de talude natural de algumas tipos de grãos ........... 41
Tabela 5- Forma e tamanho de algumas espécies de grãos ...................................... 43
Tabela 6- Propriedades dos aços- manganês austeníticos ......................................... 48
Tabela 7- Informações técnicas Aço SAE 1008 .......................................................... 58
Tabela 8- Informações técnicas Aço ASTM A36 ......................................................... 58
Tabela 9- Informações técnicas Aço SAE 1345 .......................................................... 59
Tabela 10- Informações técnicas Aço SAE 1045 ........................................................ 60
Tabela 11- Informações técnicas Aço RAEX 500........................................................ 60
Tabela 12- Identificação das amostras pelo laboratório. ............................................. 68
Tabela 13- Parâmetros de processo adotados no ensaio ........................................... 69
Tabela 14- Resultado dos ensaios abrasivos em aços ............................................... 69
Tabela 15- Comparativo de resistência a abrasão entre os materiais metálicos......... 72
Tabela 16- Parâmetros adotados no ensaio em polímeros ......................................... 73
Tabela 17- Resultado dos ensaios abrasivos em polímeros ....................................... 75
Tabela 18- Comparativo de resistência a abrasão entre os materiais polímeros ........ 80
Tabela 19- Características dos materiais metálicos nos processos de fabricação...... 82
Tabela 20- Custos dos processos de fabricação cano redondo .................................. 84
Tabela 21- Demonstrativo custo do tubo redondo ASTM A36 revestido ..................... 86
Tabela 22- Demonstrativo custo do tubo redondo SAE 1045 revestido ...................... 87
Tabela 23- Demonstrativo custo do tubo redondo SAE 1345 sem revestimento ........ 88
Tabela 24- Resumo melhores soluções de projeto ..................................................... 88
Tabela 25- Custos dos processos de fabricação canos quadrados ............................ 89
Tabela 26- Demonstrativo custo do tubo quadrado ASTM A36 revestido ................... 92
Tabela 27- Demonstrativo custo do tubo quadrado SAE 1045 revestido .................... 93
Tabela 28- Demonstrativo custo do tubo quadrado SAE 1345 revestido .................... 94
Tabela 29- Demonstrativo custo do tubo quadrado RAEX 500 sem revestimento ...... 95
Tabela 30- Resumo melhores soluções de projeto, canalização quadrada ................ 95
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LISTA DE ABREVIAÇÕES E SIGLAS

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas


Mapa Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento
A.C Antes de Cristo
PVC Policloreto de Polivinila
PET Politereftalato de etileno
PBT Polibutileno Tereftalato
NBR Norma Brasileira
SAE Society of Automotive Engineers
CSN Companhia Siderúrgica Nacional
ASTM American Society for Testing and Materials
UHMW Ultra High Molecular Weight Polyethylene
CCDM Centro de Caracterização e Desenvolvimento de Materiais
N/A Não Aplicável
CP Corpo de prova
12

LISTA DE SIMBOLOS

Fx Força Normal [N]


Fy Força Tangencial [N]
Ap Área projetada do grão em repouso natural [mm²]
Ac Área do menor círculo circunscrito [mm²]
di Diâmetro do maior círculo inscrito [mm]
dc Diâmetro do menor círculo circunscrito [mm]
Pvol Perda de volume [mm³]
Pmassa Perda de massa [g]
δ Densidade [g/cm³]
Pva Perda de volume ajustado [mm³]
Dpad Diâmetro do disco padrão [mm]
Duso Diâmetro do disco em uso [mm]
IA Índice de abrasão [adimensional]
da Densidade do aço [g/cm³]
de Densidade do material ensaiado [g/cm³]
m1a Massa inicial do aço padrão [g]
m2a Massa final (após ensaio) do aço padrão [g]
m1e Massa inicial do material ensaiado [g]
m2e Massa final do material ensaiado [g]
de Densidade do material ensaiado [g/cm³]
m1e Massa inicial do material ensaiado [g]
CT Custos Totais [R$]
Cmp Custo da matéria prima [R$]
∑ Somatório de todos os processos [adimensional]
Th/m Tarifa hora/maquina [R$/h]
Tp Tempo de produção 1 peça [h]
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SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ................................................................................ 15
2 OBJETIVO GERAL ......................................................................... 16
2.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................... 16
3 FORMULAÇÃO DO PROBLEMA ................................................... 17
4 JUSTIFICATIVA .............................................................................. 18
5 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................... 19
5.1 EVOLUÇÃO DOS MATERIAS NA HISTÓRIA ................................. 19
5.1.1 Materiais metálicos ....................................................................... 20
5.1.2 Materiais cerâmicos ...................................................................... 21
5.1.3 Materiais poliméricos ou plásticos .............................................. 21
5.1.4 Materiais compósitos .................................................................... 23
5.2 TRIBOLOGIA................................................................................... 23
5.3 DESGASTE ..................................................................................... 26
5.4 MECÂNISMO DE DESGASTE ........................................................ 26
5.4.1 Desgaste Abrasivo ........................................................................ 28
5.5 CANALIZAÇÃO AGRÍCOLA PARA CEREAIS ................................ 33
5.5.1 Definições e características ......................................................... 33
5.5.2 Acessórios para tubulações de grãos ......................................... 36
5.5.2.1 Canos ou Tubos Redondos ............................................................. 36
5.5.2.2 Canos ou Tubos Quadrados ........................................................... 37
5.5.2.3 Amortecedor Final ........................................................................... 37
5.5.2.4 Bifurcada ......................................................................................... 38
5.5.2.5 Cano Flexível................................................................................... 38
5.5.2.6 Curva ............................................................................................... 39
5.5.2.7 Presilha ........................................................................................... 39
5.5.2.8 Transição ......................................................................................... 40
5.6 PROPRIEDADES DOS GRANEIS .................................................. 40
5.6.1 Ângulo de repouso ou talude natural dos grãos ........................ 40
5.6.2 Tamanho e forma dos grãos ........................................................ 41
5.7 LIGAS DE AÇO RESISTÊNTES A ABRASÃO ................................ 43
5.7.1 Generalidades ................................................................................ 43
5.7.2 Efeito dos elementos de liga nos aços........................................ 45
5.7.2.1 Alumínio (Al) .................................................................................... 45
5.7.2.2 Boro (B) ........................................................................................... 45
5.7.2.3 Cobalto (Co) .................................................................................... 45
5.7.2.4 Cromo (Cr) ...................................................................................... 45
5.7.2.5 Enxofre (S) ...................................................................................... 46
5.7.2.6 Tungstênio (W) ................................................................................ 46
5.7.2.7 Vanádio (V) ..................................................................................... 46
5.7.3 Ligas de aço Manganês Austeníticos ou “Hadfield” .................. 47
5.8 UTILIZAÇÃO DE CARGAS NOS POLIMEROS .............................. 48
5.8.1 Fibra de Vidro ................................................................................ 49
5.8.2 Fibra de Carbono ........................................................................... 50
14

5.8.3 Microesferas de Vidro ................................................................... 50


5.8.4 Talco ............................................................................................... 51
5.8.5 Caulim ............................................................................................ 51
5.8.6 Pigmentos ...................................................................................... 51
6 METODOLOGIA ............................................................................. 53
6.1 MÉTODO DE ENSAIO DE ABRASÃO EM METAIS ....................... 53
6.2 MÉTODO DE ENSAIO DE ABRASÃO EM POLIMEROS ............... 55
7 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL .............................................. 57
7.1 METODOLOGIA .............................................................................. 57
7.2 MATERIAIS ..................................................................................... 57
7.2.1 Aços................................................................................................ 57
7.2.1.1 SAE 1008 ........................................................................................ 57
7.2.1.2 ASTM A36 ....................................................................................... 58
7.2.1.3 SAE 1345 ........................................................................................ 59
7.2.1.4 SAE 1045 ........................................................................................ 59
7.2.1.5 RAEX 500 ........................................................................................ 60
7.2.1.6 Corpos de prova metálicos .............................................................. 60
7.2.2 Polímeros ....................................................................................... 61
7.2.2.1 UHMW ............................................................................................. 61
7.2.2.2 Nylon ............................................................................................... 62
7.2.2.3 Rhino Hyde ...................................................................................... 64
7.2.2.4 Ureplay ............................................................................................ 65
7.2.2.5 Corpos de prova polímeros ............................................................. 65
8 RESULTADOS ................................................................................ 67
8.1 ENSAIO EM AÇOS ......................................................................... 67
8.2 ENSAIO EM POLIMEROS .............................................................. 73
8.3 DISCUSSÃO DOS RESULTADOS ................................................. 80
9 CÁLCULO DE VIABILIDADE ECONÔMICA .................................. 82
9.1 CANOS REDONDOS ...................................................................... 83
9.1.1 Tubo D320 com material ASTM A36 revestido............................ 86
9.1.2 Tubo D320 com material SAE 1045 revestido ............................. 87
9.1.3 Tubo D320 com material SAE 1345 sem revestimento .............. 87
9.1.4 Considerações sobre os custos da canalização redonda ......... 88
9.2 CANOS QUADRADOS.................................................................... 88
9.2.1 Tubo Q340 com material ASTM A36 revestido ........................... 92
9.2.2 Tubo Q340 com material SAE 1045 revestido ............................. 93
9.2.3 Tubo Q340 com material SAE 1345 com e sem revestimento ... 94
9.2.4 Tubo Q340 com material RAEX 500 sem revestimento .............. 94
9.2.5 Considerações sobre os custos da canalização quadrada ....... 95
10 CONCLUSÃO ................................................................................. 96
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................ 98
APÊNDICE A – Detalhamento dos custos de fabricação cano redondo . 103
APÊNDICE B – Detalhamento dos custos de fabricação cano quadrado 104
ANEXO A- Certificado de calibração da balança utilizada........................ 105
15

1 INTRODUÇÃO
Diante do grande déficit na armazenagem de grãos no Brasil, que segundo o
Ministério da Agricultura (Mapa) a capacidade de armazenagem estática de grãos no
país em 2014 é 20% menor do que as 190 milhões de toneladas estimadas para a
safra brasileira de 2014/2015.
Pensando neste déficit o Governo Federal vem alocando recursos e
investimentos para a fabricação de Silos, com objetivo de melhorar as condições de
armazenagem, e auxiliar no escoamento da produção de grãos no país.
Com esta crescente demanda de armazenagem e escoamento da produção no
Brasil, aliada com a liberação de recursos e incentivos por parte do governo federal,
as empresas do ramo Metal Mecânico com atuação no segmento de movimentação
de graneis, estão cada vez mais alocando recursos para a pesquisa e inovação de
seus produtos, aumentando sua capacidade e tecnologia empregada.
Quando se fala em armazenagem de grãos, os primeiros equipamentos que
são lembrados são os silos e os armazéns graneleiros, no entanto poucos sabem
que existem muitos outros equipamentos interagindo com os silos antes do
armazenamento final, tais como moegas, transportadores (verticais e horizontais),
máquina de limpeza e secagem, além das canalizações agrícolas.
A Canalização é um dos principais componentes para o escoamento de cereais
em uma unidade armazenadora, tendo como finalidade principal realizar o manejo
de grãos na entrada e saída dos transportadores até a armazenagem ou expedição.
Neste contexto o presente trabalho, ira abordar uma análise do mecanismo de
desgaste abrasivo provocado pelo elevado fluxo de grãos (arroz e soja) no interior
de uma canalização agrícola de cereais, de modo a pesquisar e comparar os
materiais mais utilizados pela indústria metal mecânica, através de testes
normatizados, encontrando uma alternativa viável para o efeito de desgaste
prematuro das canalizações.
16

2 OBJETIVO GERAL
Comparar materiais (Metais e Polímeros) utilizados na indústria metal
mecânica, com relação as suas propriedades de resistência ao desgaste abrasivo,
através de uma metodologia de testes normatizados.
Com objetivo de entender o mecanismo de desgaste abrasivo ocorrido no
interior de uma canalização agrícola com alto fluxo de grãos, analisando a melhor
opção de material dentre os testados.

2.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS


 Entender o mecanismo de desgaste em uma canalização agrícola;
 Comparar à resistência a abrasão de diferentes materiais polímeros e
metálicos;
 Selecionar através da metodologia de ensaios, o(os) materiais
adequados para a aplicação;
 Realizar analise de viabilidade econômica dos materiais ensaiados para
a aplicação em canalizações agrícolas;
17

3 FORMULAÇÃO DO PROBLEMA
O problema em questão diz respeito ao alto grau de desgaste das canalizações
em um curto período de utilização. Se a canalização para manejo de grãos estiver
funcionando em plena carga, estima-se que o problema ocorra em torno de três
semanas, ou seja a canalização “fura” antes de terminar a safra, conforme detalhes
da Figura 01.

Figura 1- lustração do problema a) curva elevador, b) canalização redonda,


c) contenção canalização redonda, d) contenção canalização quadrada.

a) b) c) d)

Fonte: Arquivo Kepler Weber (2015).


18

4 JUSTIFICATIVA
Este trabalho de pesquisa se dá a partir da dificuldade enfrentada pelos médios
e grandes agricultores/cooperativas voltadas para a produção e armazenagem de
granéis, no que se diz respeito ao desgaste precoce em suas canalizações durante
o beneficiamento dos grãos nos períodos de safra.
Os grãos são recebidos nas unidades de beneficiamento com grande teor de
impurezas e presença de matérias estranhas com dimensões, formas e densidades
muito diferentes daquelas características dos grãos.
Estas impurezas, aliadas com as propriedades abrasivas de cada cultura, bem
como com o alto fluxo/vasão das unidades de recebimento e armazenagem,
contribuem para o desgaste prematuro das canalizações agrícolas.
A necessidade de realização de constantes manutenções no decorrer da safra
(estima-se de três em três semanas), gerando custos e estresse administrativo, tanto
por parte dos clientes, quando pelos próprios fabricantes da canalização. Na Figura
2, pode-se verificar a imagem de uma unidade onde a canalização desgastou a
ponto de furar, causando vazamento “desperdício” de produto.

Figura 2- Vazamento de produto causado pelo desgaste prematuro da canalização.

Fonte: Arquivo Kepler Weber (2015).


19

5 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Como forma de amparar os estudos apresentados neste trabalho, pesquisas
referentes ao tema tornam-se necessárias para o entendimento e compreensão do
assunto, através do ponto de vista de diferentes autores.

5.1 EVOLUÇÃO DOS MATERIAS NA HISTÓRIA


Desde os primórdios, a história do homem está interligada aos materiais. Essa
ligação é a soma de todos os materiais que inventamos, descobrimos ou
manipulamos, interferindo diretamente nas atividades e necessidades do ser
humano.
A relação entre o homem e os materiais foi e é tão representativa, que
classificou-se as eras de acordo com a importância representada por um material em
um determinado período histórico, comtemplando desde a Idade da Pedra (lascada
e polida), Era dos Metais, Era Moderna e chegando-se hoje ao que se tem
convencionado chamar de Era do Silício. (NAVARRO, 2006).
A Figura 3 esquematizada por Ashby (2005) exemplifica a evolução dos
materiais no tempo, demonstrando a descoberta e utilização de diferentes materiais
desde 10.000 AC, até a crescente estimativa para o ano de 2020.

Figura 3 – Evolução da Engenharia de Materiais com o tempo

Fonte: Ashby (2005, p. 5).


20

Segundo Padilha (2000), os materiais sólidos são frequentemente classificados


em três grupos principais: materiais metálicos, materiais cerâmicos e materiais
poliméricos ou plásticos. Esta classificação é baseada na estrutura atômica e nas
ligações químicas predominantes em cada grupo. Um quarto grupo, que foi
incorporado nesta classificação nas últimas décadas, é o grupo dos materiais
compósitos.

5.1.1 Materiais metálicos


Conforme Calister (1999) materiais metálicos são normalmente combinações
de elementos metálicos. Eles possuem um número grande de elétrons não
localizados, isto é, estes elétrons não estão ligados a qualquer átomo em particular.
Segundo Chiaverine (1986), a definição mais simples e usual de metal é a que
considera esse elemento uma substância química elementar opaca, lustrosa, boa
condutora de calor e eletricidade, boa refletora de luz quando convenientemente
polida. Os metais, na sua maioria, caracterizam-se também por apresentarem certo
grau de ductilidade e plasticidade e serem mais pesados que outras substâncias
elementares. As características de maleabilidade, opacidade e condutividade térmica
e elétrica são resultantes da ligação metálica ocorrida na microestrutura do material.
Os metais constituem o mais importante grupo de materiais de construção,
graças às inúmeras aplicações nos vários campos da engenharia.
Alguns metais são encontrados no estado chamado nativo, ou seja, na forma
praticamente pura, exemplos: ouro, platina, cobre, prata e mercúrio. Na maioria das
vezes, contudo, os metais são encontrados na forma combinada com outros
elementos, constituindo os chamados minerais ou minérios. (CHIAVERINE, 1986).
Os materiais nesse grupo são compostos por um ou mais elementos metálicos
(tais como ferro, alumínio, cobre, titânio, ouro e níquel) e com frequência também
elementos não metálicos (por exemplo, carbono, nitrogênio e oxigênio) em
quantidades relativamente pequenas. Os átomos nos metais e nas suas ligas estão
arranjados de uma maneira muito ordenada. (CALISTER, 1999).
21

5.1.2 Materiais cerâmicos


Os materiais cerâmicos são normalmente combinações de metais com
elementos não metálicos. Os principais tipos são: óxidos, nitretos e carbonetos. A
esse grupo de materiais também pertencem os argilo-minerais, o cimento e os
vidros. (PADILHA, 2000).
A argila foi o primeiro material estrutural inorgânico a adquirir propriedades
completamente novas como resultado de uma operação intencional realizada por
seres humanos, esta operação foi a “queima” (sinterização). A argila é usualmente
plástica após ser suficientemente pulverizada e umedecida, e é nesta condição
conformada. Após a secagem, ela se torna rígida e adquire alta dureza após a
queima em temperaturas elevadas. (PADILHA, 2000).
Enquanto as cerâmicas tradicionais são obtidas a partir de matérias primas
naturais tais como argilo-minerais e areia; as cerâmicas avançadas são feitas a partir
de óxidos, nitretos, carbonetos e boretos de alta pureza, têm composição definida e
o tamanho, a forma e a distribuição das partículas são controlados. (PADILHA,
2000).
Os vidros tradicionais são misturas de óxidos e devem ser classificados
como materiais cerâmicos.
Estes materiais são tipicamente isolantes à passagem de eletricidade e calor, e
são mais resistentes a altas temperaturas e ambientes abrasivos do que os metais e
polímeros. Com relação ao comportamento mecânico, os cerâmicos são duros,
porém muito quebradiços. (CALISTER, 1999).

5.1.3 Materiais poliméricos ou plásticos


Segundo Guedes e Filkauskas (1986), os polímeros são substâncias de
elevada massa molecular obtidas pela repetição em longas cadeias de uma mesma
unidade molecular chamada monômero. São usualmente fabricados a partir de
compostos químicos simples como por exemplo, fenol, formaldeído, ureia, melanina,
acetato de vinil, metacrilato de metila, etileno, etc.
Padilha (2000), através de seus estudos sobre materiais de engenharia,
descreve que os polímeros são constituídos de macromoléculas orgânicas, sintéticas
22

ou naturais. Os plásticos e borrachas são exemplos de polímeros sintéticos,


enquanto o couro, a seda, o algodão, a lã, a madeira e a borracha natural são
constituídos de macromoléculas orgânicas naturais.
Os materiais plásticos são divididos em três categorias básicas, os termofixos,
termoplásticos, e os elastômeros.
- Termofixos: São materiais que adquirem plasticidade por meio de calor
(termo), são moldados, e ao se resfriarem retém permanentemente a forma na qual
foram moldados (fixos). Se aquecidos novamente, não mais se amolecerão nem irão
adquirir plasticidade. Um exemplo de material termofixo é o baquelite. (GUEDES;
FILKAUSKAS, 1986).
- Termoplásticos: São materiais que requerem calor (termo) para se
tornarem moldáveis (plásticos), e uma vez resfriados, retém a forma geométrica na
qual foram moldados. Se aquecidos novamente voltam a se tornarem plásticos,
podendo ser moldados em novas formas. (GUEDES; FILKAUSKAS, 1986,)
Fazem parte do grupo dos termoplásticos:

 Plásticos Comuns: Produzidos e consumidos em grandes quantidades


com custo relativamente baixo. Não apresentam características físicas e
estruturais como os plásticos de engenharia. Ex: Polietileno,
Poliestireno, Polipropileno, PVC, etc; (GUEDES; FILKAUSKAS, 1986).
 Plásticos de Engenharia: São termoplásticos mais nobres produzidos em
menores quantidades, com custo elevado. Apresentam propriedades
físicas e químicas diferenciadas e superiores. Ex: Poliacetais,
Poliamidas (Nylons), Policarbonato e os Poliésteres (PET e PBT);
(GUEDES; FILKAUSKAS, 1986).
 Plásticos de Uso Especial: São as ultimas conquistas no
desenvolvimento de termoplásticos, pesquisados para fins específicos.
Ex: Copolimero de Eter Feníeno (Prevex), Polisulfeto de Feníleno
(Ryton), Poleter Ímida (Ultem); (GUEDES; FILKAUSKAS, 1986).

- Elastômeros: São materiais conformáveis plasticamente, que se alongam


elasticamente de maneira acentuada até a temperatura de decomposição e mantém
23

estas características em baixas temperaturas. Os elastômeros são estruturalmente


similares aos termoplásticos, isto é, eles são parcialmente cristalinos. Exemplos
típicos de elastômeros são: borracha natural, neopreno, borracha de estireno,
borracha de butila e borracha de nitrila. (PADILHA, 2000).

5.1.4 Materiais compósitos


Os materiais compósitos são materiais projetados de modo a conjugar
características desejáveis de dois ou mais materiais. É composto de duas fases
distintas a matriz e o reforço. (PADILHA, 2000).
A matriz pode ser polimérica, metálica ou cerâmica. O mesmo vale para
o reforço, que pode estar na forma de dispersão de partículas, fibras, bastonetes,
lâminas ou plaquetas. (PADILHA, 2000).
A Matriz proporciona ductilidade ao compósito, transmitindo os esforços
mecânicos aos materiais de reforço, ela envolve e mantem outros constituintes em
suas posições relativas. Já o Reforço, é caracterizado por ser descontínuo e
suportar os esforços aplicados ao compósito, podendo apresentar elevada
resistência e rigidez. (PADILHA, 2000).
Um compósito é projetado para mostrar uma combinação das melhores
características de cada um dos materiais que o compõe. A fibra de vidro por
exemplo, adquire resistência do vidro e flexibilidade do polímero. Muitos dos
desenvolvimentos recentes de materiais têm envolvido materiais compósitos.
(CALISTER, 1999).

5.2 TRIBOLOGIA
Originalmente, o termo Tribologia tem sua origem no grego Τριβο (Tribo – que
significa esfregar, atritar, friccionar) e Λογοσ (Logos - que significa estudo) que em
tradução literal significa Estudo do Atrito. (STOETERAU, 2004).
Jost (1990) através de seus estudos, definiu a tribologia como sendo a ciência
e tecnologia que estuda e analisa a interação entre superfícies com movimento
relativo, de temas e praticas associadas.
24

Apesar de não dominar cientificamente, os conceitos de tribologia já eram


compreendidos por civilizações antigas, quando á aproximadamente 2000 A.C. se
utilizavam de artifícios para minimizar o atrito, e facilitar o deslocamento de grandes
cargas, é o caso da imagem mostrada na Figura 4, onde uma estátua (colosso) de
aproximadamente 60 toneladas era puxada por 172 escravos.(STOETERAU, 2004).
Na Figura 4 é possível verificar que a estatua esta sobre trenós e acima destes,
um homem está posicionado, e derramando o que parece ser um liquido no caminho
onde passará o trenó, muito provavelmente com a intenção de facilitar o
deslocamento daquela carga. (STOETERAU, 2004).

Figura 4– Transporte de um colosso egípcio a cerca de 1900 á 2400 A.C

Fonte: Stoeterau (2004, p. 10).

Em 1780, aproximadamente, Coulomb confirmou as leis de atrito de Amonton e


estabeleceu a terceira lei, em que a força de atrito é independente da velocidade.
Essas três leis ainda são usadas e podem ser encontradas nos livros atuais de física
e engenharia sobre o atrito. (STOETERAU, 2004).
As leis clássicas do atrito podem ser descritas conforme tópicos abaixo:

 A força de atrito é proporcional à força (ou carregamento) normal;


 A força de atrito é independente da velocidade de escorregamento;
 A força de atrito é independente da área de contato aparente;
25

Um dos principais focos de estudo da tribologia é o desgaste,


tradicionalmente são aceitos quatro modos de desgaste que estão representados na
Figura 5. (RADI, 2007).

Figura 5 - Desenho esquemático dos quatro modos representativo de desgaste

Fonte: Radi (2007, p. 3).

A tribologia apresenta diferentes interesses nas diversas áreas do


conhecimento tecnológico, com uma série de disciplinas científicas se ocupando de
problemas tribológicos, tais como: (STOETERAU, 2004).

 A ciência dos materiais, com o desenvolvimento de materiais tribológicos


especiais;
 A química, com o estudo de lubrificantes, aditivos e problemas de camada
limite;
 A física, com estudos de novos materiais e processos de revestimentos, e
estudo do atrito no nível atômico/ quântico;
 A fabricação, com estudo da qualidade superficial proveniente da fabricação e
suas relações com a tribologia;
 A metrologia, com a qualificação de superfícies tribológicas e a automação de
sistemas;
26

 O projeto, com a aplicação de superfícies tribológicas;


 A automação, com o estudo da influência do atrito em sistemas de controle;
entre outras;

5.3 DESGASTE
Conforme Gahr (1987, p. 560) o desgaste nada mais é que a deterioração da
superfície que ocorre no nível topográfico e microestrutural, ou ambos, com perda ou
ganho de material em uma camada da superfície, ou apenas quando ocorre
deformação plástica e consequentemente, mudança de forma.
Para Bayer (2004, p. 399), o desgaste é um progressivo dano a uma superfície,
causado pelo relativo movimento desta com respeito à outra substância,
apresentando ou não perda de material.
Outras definições citadas por Dias & Gomes (2003) e Davis (2001) incluem no
fenômeno do desgaste o deslocamento de material causado pela presença de
partículas duras que estão entre ou embutidas em uma ou ambas superfícies em
movimento relativo.

5.4 MECANISMO DE DESGASTE


O desgaste é principalmente de natureza mecânica, mas reações químicas
podem também estar envolvidos. (DUCTILE IRON SOCIETY, 2004).
O desgaste é um fenómeno complexo, e pode incluir um ou mais dos seguintes
mecanismos: (DUCTILE IRON SOCIETY, 2004).

 Desgaste abrasivo: Causado pela remoção de material de um corpo, devido


ao contato com um corpo mais duro;
 Desgaste adesivo ou de desgaste por fricção: Causado pelo contato de
deslizamento relativo de dois corpos;
 Desgaste por fricção ou fadiga: Resultante de tensões cíclicas causadas pelo
movimento relativo de dois corpos em contato;
27

 Desgaste por cavitação: Causado pelo movimento de um fluido a alta


velocidade ao longo da superfície de um corpo;

Já Bayer (1994), afirma que existem pelo menos três modos em que o desgaste
pode ser classificado.

 Pela aparência dos vestígio de dano: Sulcamentos, cavacos, lascamentos,


riscamentos, polimentos, fissuras e trincas, entre outros;
 Pelos mecanismos físico-químicos que causam a perda de material: adesão,
abrasão, delaminação e oxidação;
 Pelas condições onde o desgaste ocorreu: desgaste lubrificado ou não
lubrificado, desgaste por deslizamento metal-metal, desgaste por rolamento,
desgaste por deslizamento em alta tensão, desgaste metálico em altas
temperaturas, etc.

Figura 6- Diagrama dos processos de desgaste em função do elemento interfacial e


do tipo de movimento das interfaces

Fonte: Kato (2001, p. 267).


28

Os modos de desgaste podem ocorrer através de diversos mecanismos. Os


mecanismos de desgaste são descritos pela consideração de mudanças complexas
na superfície durante o movimento. Em geral, o desgaste ocorre através de
mais de um modo, portanto a compreensão de cada mecanismo de desgaste em
cada modo se torna importante. A Figura 6 demonstrada anteriormente aborda um
breve resumo destes mecanismos. (Kato, 2001).
Neste trabalho será abordado basicamente o mecanismo de desgaste por
abrasão, pois caracteriza o movimento dos graneis no interior de uma canalização
agrícola.

5.4.1 Desgaste Abrasivo


O desgaste abrasivo é definido como o deslocamento de material causado por
partículas com alta dureza, entre ou incorporado em uma ou ambas as superfícies
em movimento relativo, ou pela presença de protuberâncias com dureza elevada em
uma ou ambas as superfícies em movimento relativo. (ASM METALS HANDBOOK,
1996).
Diferentes processos físicos podem estar envolvidos na abrasão, dependendo do
material de desgaste e as condições de operação tais como tipo de partículas de
abrasão, ângulo de ataque, etc. (PEREIRA, 2010).
Segundo Casteletti (1994 apud ISRAEL, 2005, p. 28) em escala microscópica,
a maior parte dos processos de abrasão pode ser escrita como uma ação de corte
similar a uma operação de usinagem, na qual o grão do abrasivo penetra na
superfície do metal produzindo pequenos cavacos. É, obviamente necessário que o
grão do abrasivo seja mais duro que o do material em uso.
O desgaste abrasivo é causado por tensões de compressão concentradas no
ponto de contato com o abrasivo, ocorrendo a deformação plástica e fadiga de
constituintes dúcteis, e a quebra dos constituintes duros do material empregado.
(METALS HANDBOOK, 1990, apud ISRAEL, 2005, p. 27).
A Figura 7 representa ação da partícula dura na superfície do material. A
variação de tensão aplicada pelas componentes Fx e Fy (forças normal e tangencial
29

atuantes na partícula), determinam a característica do mecanismo de desgaste, que


pode ocorrer sob baixas ou altas tensões. (ALLEN, 1996).

Figura 7– Representação do desgaste abrasivo produzido pelo movimento de


partícula dura na superfície da peça

Fonte: ALLEN (1996, p. 108).

Budinski (1988 apud GARCIA, 2011, p.11) classificam o desgaste abrasivo


baseados na quantidade do dano exercido sobre a superfície, tais como: Abrasão a
baixa tensão, Abrasão a alta tensão, abrasão por arranque e Polimento.
- Abrasão a baixa tensão: É definida como o desgaste que ocorre pelo contato
entre as pequenas partículas abrasivas e o metal, levando a um sulcamento da
superfície O critério estabelecido para a abrasão a baixa tensão é que as forças
devem ser o suficientemente baixas para evitar o esmagamento do abrasivo. Esse
tipo de abrasão ocorre frequentemente na superfície de equipamentos que direta ou
indiretamente manuseiam terras, areias, minérios ou carvão, tais como, máquinas
agrícolas, equipamentos de escavação, transporte, manuseio de minérios, etc. A
Figura 8 (a) apresenta este mecanismo de desgaste.
- Abrasão a alta tensão: É o desgaste produzido sobre um nível de tensão
elevado que é capaz de esmagar o abrasivo, aumentando a dureza por deformação
na superfície. Nesta o abrasivo é forçado a penetrar entre as superfícies de dois
metais e, por serem três os elementos envolvidos é também denominada de
“abrasão a três corpos”. A Figura 8 (b) apresenta este mecanismo de desgaste.
- Abrasão por arranque: É caracterizada pela ação de impacto que as partículas
submetem à superfície do metal, produzindo desta forma, a remoção. Este tipo de
30

desgaste se apresenta em peças como as camisas dos trituradores, martelos de


impacto, pulverizadores, etc. a deformação plástica é um dos fatores dominantes
neste tipo de abrasão. A Figura 8 (c) apresenta este mecanismo de desgaste.
- Polimento: É representado pela Figura 8 (d), é uma forma muito suave de
desgaste onde o mecanismo não tem sido claramente identificado, mas envolve
desgaste por partículas numa escala muito fina.

Figura 8– Ilustração esquemática dos quatro tipos de desgaste, a) abrasão a baixa


tensão, b) abrasão a alta tensão, c) abrasão por arranque e d) polimento

Fonte: BUDINSKI (1988, p. 37).

O Desgaste Abrasivo é uma forma de desgaste que ocorre quando uma


superfície rugosa e dura se desloca sobre uma superfície de material mole, neste
deslocamento as asperezas da superfície mais dura risca a superfície mais mole e
remove partículas da mesma, estas partículas geralmente ficam soltas e se
deslocam pelas duas superfícies, podendo sofrer adesão em outro ponto da
superfície mais mole. (STOETERAU, 2004).
O Desgaste abrasivo envolvendo uma superfície dura e rugosa com outra mole é
conhecida como desgaste abrasivo de dois corpos, este tipo de desgaste pode ser
mostrado na Figura 9, podendo ser eliminado ou minimizado se a superfície mais
dura for lisa (menor rugosidade possível). (STOETERAU, 2004).
31

Figura 9– Desenho representativo de Superfície abrasiva antes e depois do


desgaste, e superfície abrasiva com partículas aderidas na superfície.

Fonte: STOETERAU (2004, p. 87).

O desgaste abrasivo envolvendo um grão duro e abrasivo, e duas outras


superfícies moles, é conhecido como desgaste abrasivo de três corpos, este tipo de
desgaste pode ser mostrado na Figura 10. Este tipo de desgaste pode ser eliminado
ou minimizado se as partículas duras forem muito pequenas ou de dureza inferior ao
material das superfícies. (STOETERAU, 2004).

Figura 10– Desenho representativo de um grão abrasivo entre duas superfícies.

Fonte: STOETERAU (2004, p. 90).

No estudo dos fenômenos tribológicos associados à abrasão é importante


identificar os micro mecanismos de desgaste, os quais definem os processos de
interação entre o abrasivo (ou asperidade dura) e a superfície desgastada.
(HUTCHINGS, 1992).
32

Segundo Davis (2001 apud GARCIA, 2011, p. 12), os micro mecanismos de


desgaste abrasivo podem ser dúcteis (microsulcamento e microcorte) ou frágeis
(microtrincamento ou lascamanento), conforme detalhes da Figura 11 abaixo.
- Microsulcamento: No mecanismo demonstrado na Figura 11 (a), e Figura 11
(b) ocorre a interação entre a partícula e o abrasivo em condições dúcteis,
provocando o deslocamento total do volume de material (ou fase), deformado
plasticamente para as laterais do sulco e formando saliências. Durante a primeira
etapa do microsulcamento não há perda de material efetivo, entretanto pela
interação simultânea e sucessiva de várias partículas, as condições de desgaste
(carga, tipo de material e abrasivo) podem levar à perda de material.
- Microcorte: A perda de massa ocorre devido ao corte do material pelo abrasivo
Figura 11 (c). Se as condições favorecem o microcorte puro o volume de material
perdido é igual ao volume do risco produzido
- Microtrincamento: Nesse mecanismo, típico de condições frágeis de desgaste,
a interação entre a partícula e o material leva ao destacamento de grandes
fragmentos, os quais podem ser maiores que a dimensão do próprio risco devido à
formação e a propagação de trincas durante o evento, conforme detalhes da Figura
11 (d)

Figura 11– Ilustração esquemática dos principais micro-mecanismos de desgaste


abrasivo: a) e b) microsulcamento, c) microcorte e d) microtrincamento.

Fonte: ZUM GAHR (1998, apud GARCIA, Dayana, 2011, p 13).


33

Quanto aos mecanismos causadores do desgaste abrasivo, Hutchings (1992)


classifica por deformação plástica e por fratura frágil. Na fratura frágil, o trincamento
ocorre em contatos repetidos quando as partículas duras concentram tensões
maiores que o limite de resistência nas superfícies do material, geralmente frágeis.
Nestes casos, grandes fragmentos de desgaste são destacados das superfícies
devido a formação e propagação de trincas.

5.5 CANALIZAÇÃO AGRÍCOLA PARA CEREAIS

5.5.1 Definições e características


Conforme Milman (2002), canalizações agrícolas são acessórios que interligam
o fluxo de grãos entre maquinas e equipamentos utilizados em seu beneficiamento.
Compõem-se basicamente de canos, curvas, registros manuais/pneumáticos,
bifurcadas manuais/pneumáticas, entradas e saídas especiais para transportadores,
reduções e demais acessórios para movimentação e manejo de grãos em uma
unidade armazenadora.
Define-se movimentação de grãos, como sendo a transferência de uma massa
de grãos de um ponto a outro em qualquer direção ou sentido, com o menor dano
mecânico possível. (MILMAN, 2002).
Os dutos ou canalizações, podem ser classificados como transportadores
gravitacionais, ou seja os grãos se movimentam apenas pela ação da gravidade sem
que seja necessária qualquer fonte motora, apesar dos grãos adquirirem energia
potencial para possibilitar o fluxo. (MILMAN, 2002).
Segundo Milman (2002), para que seja possível realizar o deslocamento do
produto no interior das canalizações com eficiência, deve ser levado em
consideração alguns fatores ligados ao transporte por gravidade, dentre eles pode-
se citar:

 Ângulo de repouso dos grãos: o fluxo de escoamento dos grãos através das
tubulações é inversamente proporcional ao ângulo de repouso ou talude
natural dos grãos; menor ângulo de repouso, maior fluxo;
34

 Material de constituição dos tubos ou calhas: quanto mais lisas forem as


superfícies das tubulações, mais fica favorecido o fluxo de grãos pelo seu
interior, superfície mais lisa, maior fluxo;
 Vibração dos Canos ou Calhas: o fluxo de grãos no interior das tubulações
fica favorecido pela vibração das tubulações, maior vibração, maior fluxo;
 Inclinação dos tubos ou calhas: a inclinação das tubulações é diretamente
proporcional ao fluxo de escoamento dos grãos no seu interior, maior
inclinação, maior fluxo;

Devido a estes fatores, as canalizações agrícolas ou transportadores


gravitacionais, devem ser projetados considerando a inclinação necessária para
cada produto, de modo que os grãos escoem por naturalidade (sem intervenção
mecânica). Esta inclinação necessária por produto está representada na Tabela 1
abaixo.

Tabela 1- Ângulo das tubulações

Fonte: Milman (2002, p. 75).

Os fabricantes de equipamentos agrícolas, projetam seus produtos de modo a


atender uma vasta gama de clientes, portanto as canalizações são planejadas para
diferentes capacidades “fluxo” de grãos, os quais estão representados nas Tabela 2,
para canos de seção redonda, e na Tabela 3 para canos de seção quadrada.

Tabela 2- Capacidade de transporte das tubulações redondas

Fonte: Milman (2002, p. 75).


35

Tabela 3- Capacidade de Canalizações Quadradas

Fonte: EIMAN 819 (2006, p.10).

Para exemplificar a utilização e importância das canalizações em uma unidade


armazenadora de grãos, está representado da Figura 12 o esquema usual de
interligação de um Elevador de Caçambas com um Silo metálico. Já na Figura 13
está representado a utilização das canalizações para interligar um Elevador de
Caçambas com uma Máquina de Limpeza de Cereais.

Figura 12- Canalização de ligação Elevador com Silo.

Canalização
para grãos

Fonte: Arquivo Kepler Weber (2015).


36

Figura 13- Canalização de ligação Elevador com Maquina de Limpeza.

Fonte: Arquivo Kepler Weber (2015).

5.5.2 Acessórios para tubulações de grãos

5.5.2.1 Canos ou Tubos Redondos


Tubulação circular que interliga os equipamentos, deve permitir o giro em torno
do seu eixo para evitar o desgaste em um só lado. Não deve possuir nenhuma
proeminência interna, como pontos de soldas, etc., e serem emendados a prumo
para evitar desgaste imediato pela abrasão dos grãos. (MILMAN, 2002).

Figura 14- Canos de seção circular para transporte de grãos

Fonte: Arquivo Kepler Weber (2016).


37

5.5.2.2 Canos ou Tubos Quadrados


Apresenta a mesma finalidade da tubulação de seção redonda, interligar os
equipamentos. É utilizada para elevados fluxos de escoamento de grãos, pode ou
não ser revestido com material polimérico para minimizar o desgaste abrasivo.
(MILMAN, 2002).

Figura 15- Canos de seção quadrada para transporte de grãos

Fonte: Arquivo Kepler Weber (2016).

5.5.2.3 Amortecedor Final


É usado como peça final das tubulações antes da entrada em equipamentos,
com a função de reduzir a velocidade do fluxo de escoamento dos grãos. (MILMAN,
2002).

Figura 16- Amortecedor Final

Fonte: Arquivo Kepler Weber (2016).


38

5.5.2.4 Bifurcada
É usada com a função de dividir em duas direções, uma de cada vez, o fluxo
da massa de grãos nas tubulações, abaixo segue imagem representada pela Figura
17. (MILMAN, 2002).

Figura 17- Bifurcada

Fonte: Arquivo Kepler Weber (2016).

5.5.2.5 Cano Flexível


É usado com a função de expedição de grãos onde a canalização não deve ser
rígida, como exemplo carga de caminhões e também na carga de silos
armazenadores para nivelar melhor o seu enchimento, abaixo segue imagem na
Figura 18. (MILMAN, 2002).

Figura 18- Cano Flexível

Fonte: Arquivo Kepler Weber (2016).


39

5.5.2.6 Curva
É usada com a função de mudar a direção das tubulações, feita de ferro
fundido com anéis nas bordas para ligação com as presilhas, abaixo segue imagem
na Figura 19. (MILMAN, 2002).

Figura 19- Curva

Fonte: Arquivo Kepler Weber (2016).

5.5.2.7 Presilha
É usada com a função de fixação das peças de um sistema de tubulações de
grãos, abaixo segue imagem na Figura 20. (MILMAN, 2002).

Figura 20- Presilha

Fonte: Arquivo Kepler Weber (2016).


40

5.5.2.8 Transição
É usada com a função de conectar uma tubulação de seção circular com uma
de seção retangular, abaixo segue imagem na Figura 21. (MILMAN, 2002).

Figura 21- Transição

Fonte: Arquivo Kepler Weber (2016).

5.6 PROPRIEDADES DOS GRANEIS


O conhecimento das características físicas dos produtos agrícolas e dos seus
princípios tem grande importância para a construção e operação de equipamentos
de secagem e armazenagem, bem como para a adaptação de equipamentos já
existentes, visando obter maior rendimento nas operações de processamento.
Abaixo serão representados alguns fatores característicos dos granéis, que são
estudados para compreender o seu movimento relativo e escoamento no interior das
tubulações e transportadores de grãos.

5.6.1 Ângulo de repouso ou talude natural dos grãos


A massa de grãos, ao ser descarregada sobre um plano horizontal, se acumula
de forma cônica conforme detalhes da Figura 22. Define-se ângulo de talude natural
de uma massa de grãos, que depende do formato, tamanho, teor de umidade e pela
constituição externa do grão como sendo a inclinação da superfície lateral do volume
formado, em relação ao plano horizontal. (MILMAN, 2002).
41

O ângulo de repouso dos grãos determina a inclinação dos equipamentos e


superfícies que escoam grãos por gravidade. A inclinação deverá ser maior que o
ângulo de repouso. (MILMAN, 2002).

Figura 22- Ilustração esquemática do ângulo de repouso

Fonte: Silva (2008, p. 30).

A tabela 4 abaixo determina o ângulo de repouso de diferentes granéis em


função da umidade relativa do grão.

Tabela 4- Ângulo de repouso ou de talude natural de algumas tipos de grãos

Fonte: BROOKER et al, (1974).

5.6.2 Tamanho e forma dos grãos


O tamanho e a forma são características específicas de cada produto, definidas
geneticamente, podem ser influenciadas pelo ambiente durante e após o período de
42

sua formação e que influencia as demais propriedades físicas do produto. (SILVA,


2008).
Conforme Silva (2008), o tamanho dos grãos é determinado pelas medições dos
eixos perpendiculares do grão, e, quanto mais irregular maior o número de medições
(Figura 23). Já a forma é determinada pela comparação com um formato padrão
predeterminado. Por exemplo, o grão é comparado visualmente com formas
esféricas, cilíndricas, ovais, cônicas, etc.
A circularidade e a esfericidade são os principais parâmetros a serem definidos,
ou seja, quanto mais próximos da unidade estiverem estes valores, mais próximos
de um círculo ou de uma esfera estará o grão em estudo. A circularidade é a razão
entre a maior área projetada do grão em repouso natural (Ap) e a área do menor
círculo circunscrito (Ac). Já a esfericidade é a razão entre o diâmetro do maior
círculo inscrito (di) e o diâmetro do menor círculo circunscrito (dc) conforme detalhes
da Figura 24. (SILVA, 2008).

Figura 23- Eixos perpendiculares para avaliação do tamanho

Fonte: Silva (2008, p. 31).

Figura 24- Determinação aproximada da esfericidade e da circularidade

Fonte: Silva (2008, p. 32).


43

A Tabela 5, demonstra os valores de X, Y e Z para algumas espécies de


grãos, medidos experimentalmente. (SILVA, 2008).

Tabela 5- Forma e tamanho de algumas espécies de grãos

Fonte: Moshenin (1978 apud Silva, 2008, p. 32).

5.7 LIGAS DE AÇO RESISTÊNTES A ABRASÃO

5.7.1 Generalidades
Conforme Chiaverini (1988), quaisquer que sejam as explicações das causas que
produzem o desgaste abrasivo, é certo que o mesmo são reduzidos pelo melhor
acabamento das superfícies em contato e pelo aumento da dureza e da resistência
mecânica do metal.
Em outras palavras a resistência ao desgaste dos metais depende dos seguintes
fatores: (CHIAVERINI, 1988).
 Acabamento da superfície metálica, a qual deve se apresentar tão dura e
plana quanto possível, de modo a eliminar depressões projeções que ao
coincidirem umas com as outras, produzem o arrancamento de partículas
além de propiciar, pela energia produzida, uma elevação de temperatura;
 Dureza, a qual deve ser elevada, para que o metal resista à penetração
inicial;
 Resistência mecânica e tenacidade que, quanto mais altas, mais dificultam
o arrancamento das partículas metálicas, quais quer que sejam as causas
passiveis de produzir tal efeito;
44

O mais importante dos fatores citados, com certeza é a dureza, pois dela
depende o inicio do desgaste abrasivo. Outro fator também ponderável e que deve
ser levado em consideração é a estrutura metalográfica do material. (CHIAVERINI,
1988).
Os requisitos de alta dureza, elevados valores de resistência e tenacidade e
estrutura adequada são conseguidos nos aços mediante os seguintes artifícios:
(CHIAVERINI, 1988).

 Composição química conveniente, pela introdução em altos teores de


determinados elementos de liga;
 Tratamentos térmicos ou termo químicos de aços de composição
apropriadas;

Sendo assim, a resistência ao desgaste dos metais pode ser obtida mediante os
seguintes meios: (CHIAVERINI, 1988).

 Mecânicos, pelo trabalho a frio ou encruamento proporcionados por


laminação, estiramento ou deformação a frio, ou pela aplicação de
processos de “jato abrasivo” nas superfícies das peças;
 Térmicos, pela têmpera total ou tempera superficial (por chama ou
indução);
 Termoquímicos, pelos tratamentos de cementação, nitretação, etc;
 Revestimentos superficiais, pela adição de “cromo duro”, siliconização,
eletrodeposição, metalização, etc;

A resistência ao desgaste geralmente aumenta conforme a microestrutura é


mudada de ferrita para perlita, desta para bainita e finalmente bainita para
martensita; isto, desde que seja acompanhada de aumento de dureza. (DETTOGNI,
2010).
45

5.7.2 Efeito dos elementos de liga nos aços

5.7.2.1 Alumínio (Al)


É um elemento desoxidante eficiente, contribuindo para a formação de óxidos e
nitretos que ofereceram resistência ao crescimento do tamanho de grão. Sua adição
se faz necessária principalmente nos aços para nitretação. (CHIAVERINI, 1986).

5.7.2.2 Boro (B)


Quando utilizado nas porcentagens de 0,003 a 0,005% nos aços, melhoram a
termperiabilidade, a penetração da têmpera, a endurecibilidade e a resistência a
fadiga. Em conjunto com molibdênio, o boro forma um grupo de aços bainíticos de
alta resistência à tração (CHIAVERINI, 1986).

5.7.2.3 Cobalto (Co)


O Cobalto quando adicionado aos aços, aumenta a resistência de corte a quente
do material, no entanto opõe-se a formação de granulação grossa, tornando o aço
insensível ao super aquecimento. (CHIAVERINI, 1986).
Apresenta alta solubilidade em ferro alfa e gama, porem uma fraca tendência a
formar carbeto. Reduz a temperabilidade do aço mas mantém a dureza durante o
revenimento. (CHIAVERINI, 1986).
Contudo deve sempre estar presente em liga com os elementos Cromo,
Molibdênio, Tunsgstênio e Vanadio. (CHIAVERINI, 1986).

5.7.2.4 Cromo (Cr)


O Cromo quando adicionado aos aços, possibilita a formação de carbonetos,
aumenta a resistência a corrosão e à oxidação, bem como a endurecibilidade dos
aços. Geralmente é adicionado junto com o Níquel e Cobre. (CHIAVERINI, 1986).
Combinado com altos teores de carbono, torna-se resistente ao desgaste (devido
a formação de carbetos de cromo), melhora a resistência a temperatura, reduz a
46

velocidade critica de resfriamento tornando a granulação dos aços mais refinadas.


(CHIAVERINI, 1986).

5.7.2.5 Enxofre (S)


O Enxofre quando presente aos aços, é um elemento prejudicial, tornando- o
frágil e quebradiço ao rubro. Seu uso só é recomentado em aços de “corte fácil” e
“usinagem fácil” a altas velocidades. (CHIAVERINI, 1986).

5.7.2.6 Tungstênio (W)


O Tungstênio quando adicionado como elemento de liga, produz partículas duras
e resistentes ao desgaste, conferindo ao aço características de dureza ao rubro. Sua
adição refina a granulação tornando o aço mais tenaz. (CHIAVERINI, 1986).
Atribui aos aços maior capacidade de corte, através do aumento da dureza e
resistência a temperaturas elevadas, sendo bastante empregado nos aços rápidos.
(CHIAVERINI, 1986).
Para um percentual em torno de 1,5% a resistência ao desgaste aumenta
moderadamente. Em percentagem de 4%, em combinação com alto carbono,
aumenta fortemente a resistência ao desgaste. (CHIAVERINI, 1986).

5.7.2.7 Vanádio (V)


O Vanádio, quando adicionado como elemento de liga, aumenta a temperatura
de crescimento de grão da austenita promovendo refino de grãos. (CHIAVERINI,
1986).
A adição de Vanádio nos aços melhora a característica de forjamento e
usinagem, aumenta a endurecibilidade, a resistência ao calor, o limite de
escoamento e de resistência ao revenido. (CHIAVERINI, 1986).
Em porcentagem acima de 1%, confere alta resistência ao desgaste
especialmente para aços rápidos. Pequenas quantidades de vanádio em
47

combinação com cromo e tungstênio aumentam a dureza ao rubro. (CHIAVERINI,


1986).

5.7.3 Ligas de aço Manganês Austeníticos ou “Hadfield”


Conforme Chiaverini (1988), o melhor meio de elevar a dureza superficial do aço
e, consequentemente, a sua resistência ao desgaste, é pelo encruamento de
determinados tipos de aços austeníticos onde a austenita é pouco estável, sendo
que pelo encruamento, podem ser tonadas/transformadas em martensíticos.
Esses aços são caracterizados por elevados terrores de carbono e de manganês,
alta resistência mecânica, alta ductilidade, além de excelente resistência ao
desgaste. (CHIAVERINI, 1988).
Os tipos comerciais apresentam o carbono entre 1,0% a 1,4% e o manganês
entre 10% e 14%.
Outros elementos presentes nos aços manganês austênticos são: (CHIAVERINI,
1988).
 Silício, com objetivo principal de prover a desoxidação raramente
ultrapassando 1%. Entretanto, as vezes pode ser utilizado em teores até
2%, para produzir um certo aumento do limite de escoamento e certa
resistência à deformações plásticas sob choques repetidos;
 Fósforo, com teores entre 0,06% e 0,10% (máximo), garantindo boa
soldabilidade ao aço;
 Outros elementos de liga como Níquel, Molibdênio, Cromo, Cobre e
Vanádio, podem ser adicionados ao aço para melhorar o limite de
escoamento e usinabilidade;

Chiaverini (1988), especifica que quando tratados termicamente pelos processos


de austenitização a temperaturas relativamente altas assegurando a completa
solução dos carbonetos, seguido de resfriamento muito rápido em agua, o aço torna-
se mais resistente e mais dúctil, apresentando um alongamento que pode variar de
30% a 60%, uma dureza Brinell de 180 a 220, limite de escomanto de 290 a 410
48

Mpa, e limite de resistência a tração de 560 a 980 Mpa, conforme detalhes da


Tabela 6 abaixo.

Tabela 6- Propriedades dos aços- manganês austeníticos


Composição Propriedades
Estado Limite convencional n Limite de resistência à tração Alongam Estricção Dureza
C Mn Si
kgf/mm² Mpa kgf/mm² Mpa ento % % Brinell
Fundido 1,11 12,7 0,54 36,4 354 45,5 445 4 ... ...
Fundido* 1,0 / 1,4 10,0 / 14 0,2 / 1,0 35,0 / 39,9 340 /389 70 / 101,5 690 / 995 30 / 65 30 / 40 185 / 210
Laminado* 1,1 / 1,4 11,0 / 14 0,2 / 0,6 30,1 / 46,9 291 / 459 91,7 / 110,6 897 / 1086 40 / 63 35 / 50 170 / 200
*Tratado termicamente

Fonte: Adaptado de Chiaverine (1988, p. 357).

Estes aços quando solicitados ao serviço severo, possibilitam grande


encruamento (geralmente devido golpes repetitivos), causando o aumento da dureza
de cerca de 200 Brinell para 600 Brinell. Provavelmente nenhum aço supera o aço
Hadfield na capacidade de endurecer pelo encruamento. (CHIAVERINI, 1988).
Os aços manganês austeniticos, devido as suas propriedades são utilizados nas
industrias de construção, mineração, exploração de pedreiras, perfuração de poços
de petróleo, fabricação de cimento e produtos cerâmicos, estradas de ferro,
dragagem, etc. (CHIAVERINI, 1988).

5.8 UTILIZAÇÃO DE CARGAS NOS POLIMEROS


Cargas são substâncias que são misturadas a um material base, de forma a
não se solubilizar ou reagir, e sim permanecerem difundidos uniformemente no
mesmo. (GUEDES; FILKAUSKAS, 1986).
No caso da borracha uma pequena porcentagem de carga favorecem na
vulcanização. Já com respeito aos termofixos e os termoplásticos, as cargas são
utilizadas para conseguir ou aumentar algumas propriedades definidas dos mesmos.
(GUEDES; FILKAUSKAS, 1986).
Nos termofixos, as cargas incluem uma vasta gama de materiais, incluindo
asbestos, serragem de madeira, pós metálicos, etc. Na borracha, é mais frequente o
uso de minerais , como caulim, e pós de diversas rochas. (GUEDES; FILKAUSKAS,
1986).
49

As cargas mais utilizadas nos termoplásticos são: fibra de vidro, microesferas


de vidro, o talco e o caulim. Com menor frequência, e visando conferir ao
termoplástico características bastante especificas, são usados grafite em pó,
bissulfeto de molibdênio em pó, e em casos muito especiais pós metálicos.
(GUEDES; FILKAUSKAS, 1986).

5.8.1 Fibra de Vidro


As fibras de vidro são usadas para reforçar peças moldadas de resinas
plásticas, laminados, e peças injetadas de termoplásticos. É utilizada na forma de
feixe de fibras longas com diâmetro de 0,01 a 0,02mm, formando uma espécie de
tecido ou manta. (GUEDES; FILKAUSKAS, 1986, p. 124)
Quando utilizadas em porcentagem de 5 a 30% possibilitam melhora nas
propriedades mecânicas dos termoplásticos, bem como sua resistência ao calor.
(GUEDES; FILKAUSKAS, 1986, p. 124)
Nas poliamidas a adição de fibra de vidro modifica consideravelmente suas
características físicas, concedendo-as as seguinte propriedades: (GUEDES;
FILKAUSKAS, 1986, p. 104).

 Diminui a hidroscópia e a fluidez a frio;


 Aumenta a estabilidade dimensional;
 Aumenta a resistência térmica;
 Aumenta a rigidez;
 Aumenta a resistência ao desgaste;
 Aumenta a resistência ao impacto;
 Aumenta a resistência a tração;
 Piora porem, o aspecto superficial das peças, que se tornando-as
foscas
50

5.8.2 Fibra de Carbono


São fibras formadas por longas cadeias de átomos de carbono. Estas fibras
são longas, de cor preta e aspecto sedoso, muito mais resistentes que as fibras de
vidro. (GUEDES; FILKAUSKAS, 1986, p. 124).
Na maioria das aplicações são usadas na forma de mantas tecidas com as
fibras, dispostas em camada sobrepostas, obtendo peças leves e muito resistentes,
com aplicações na indústria aeronáutica e aeroespacial. (GUEDES; FILKAUSKAS,
1986, p. 124).
Embora menos utilizada como reforço em termoplásticos para injeção do que
a fibra de vidro, quando utilizadas são apresentadas em forma de fibras de seção
circular com diâmetro aproximado de 0,1mm. (GUEDES; FILKAUSKAS, 1986, p.
125).
As vantagens obtidas com o uso de fibras de carbono como reforço em
termoplásticos são o aumento da resistência mecânica e da rigidez, bem como a
resistência ao desgaste. Aumentam também a estabilidade dimensional das peças.
(GUEDES; FILKAUSKAS, 1986, p. 125).

5.8.3 Microesferas de Vidro


São esferas microscópicas e maciças com diâmetro médio aproximado de
0,025mm, muito utilizada como carga para as poliamidas, conferindo-as maior
resistência ao calor, e melhor resistência à tração e à compressão, melhorando
inclusive o módulo de elasticidade à flexão. (GUEDES; FILKAUSKAS, 1986, p. 125).
As microesferas de vidro, além dos motivos mencionados acima, são usados
como cargas nas poliamidas e poliestirenos em porcentagens de 5 a 30%, para
melhorar a fluidez e conferir a estes termoplásticos um comportamento mais
isotrópico. (GUEDES; FILKAUSKAS, 1986, p. 125).
Nas poliamidas a adição de fibra de vidro modifica consideravelmente suas
características físicas, concedendo-as as seguinte propriedades: (GUEDES;
FILKAUSKAS, 1986, p. 104).
51

 Aumenta a rigidez;
 Aumenta a resistência ao desgaste;
 Aumenta a resistência ao impacto;
 Aumenta a resistência a tração;

5.8.4 Talco
O talco, silicato de magnésio hidratado, em partículas com tamanho médio de
2 a 20 microns, dureza mohs de 1,0 é usado principalmente como carga para o
polipropileno. Neste termoplástico, o talco em porcentagens de 10 a 40, aumenta a
rigidez e eleva a temperatura de deflexão ao calor, mantendo boas as propriedades
de resistência a tração, compressão e impacto. (GUEDES; FILKAUSKAS, 1986, p.
126)

5.8.5 Caulim
O Caulim é um componente mineral, utilizado como carga de reforço em
poliamidas e outros plásticos de engenharia, devido a melhora que proporciona na
resistência mecânica dos mesmos. (GUEDES; FILKAUSKAS, 1986, p. 126).
Devido ao seu desempenho, são inseridos aos plásticos de engenharia em
porcentagens similares as aplicadas para fibra ou esferas de vidro. (GUEDES;
FILKAUSKAS, 1986, p. 126).

5.8.6 Pigmentos
Os pigmentos são substâncias de natureza diversa com a característica
intrínseca de serem portadores de cores. Na terminologia técnica, faz-se uma
destinação entre pigmento e corante. (GUEDES; FILKAUSKAS, 1986, p. 127).
Pigmento são substâncias de origem inorgânicas, geralmente insolúveis em
solventes convencionais, como a agua e o álcool, e que conferem a cor por
dispersão através de um sistema. (GUEDES; FILKAUSKAS, 1986, p. 127).
52

Corantes são substâncias orgânicas, solúveis nos solventes mencionados, e


reativos em alguns sistemas. Os corantes são fortes, brilhantes, e por serem
solúveis são também transparentes. (GUEDES; FILKAUSKAS, 1986, p. 127).
53

6 METODOLOGIA

6.1 MÉTODO DE ENSAIO DE ABRASÃO EM METAIS


A Norma ASTM G65-04 (2010) define os requisitos e métodos de teste padrão
para medição da abrasão utilizando o aparelho roda de borracha com areia seca.
O equipamento é o mais utilizado para ensaios de abrasão a baixa tensão. O
seu princípio de funcionamento consiste em esmerilhar um corpo de prova
padronizado, com areia cujo tamanho de grão e a composição são controlados. O
abrasivo é introduzido entre o corpo de prova e um anel de borracha de dureza
especificada, provocando o riscamento do corpo de prova. (ASTM G 65-04, 2010).
O procedimento utiliza de partículas abrasivas de quartzo seca, ASF 50/70,
com fluxo contínuo de 300 a 400 g/min, entre as superfícies da amostra e da roda de
borracha (material estireno-butadieno de dureza especificada 60 Shore). ASTM G
65-04, 2010).
A amostra é fixada a um sistema de alavanca que permite a aplicação de uma
força normal à amostra via peso morto, enquanto o fluxo de abrasivo escoa por
gravidade através de um tubo até a interface de desgaste, permitindo somente a
presença de abrasivo novo durante a realização do ensaio de desgaste. A
configuração deste sistema, permite a aplicação de alta carga e utilização de um
contra-corpo com baixa dureza, promove o deslizamento das partículas abrasivas na
interface de desgaste. Os eventos resultantes da movimentação das partículas
abrasivas apresentam um forte direcionamento de acordo com o movimento do
contra-corpo. (ASTM G 65-04, 2010).
O ensaio pelo método A, tem a duração de 30 minutos, totalizando 6000
rotações e uma distância linear de desgaste abrasivo de 4039m. A Figura 25
representa o dispositivo padronizado para realização dos testes de roda de
borracha, detalhando os componentes necessários para o método. (ASTM G 65-04,
2010).
54

Figura 25- Esquema equipamento para realização do ensaio de abrasão em metais

Fonte: Adaptado de ASTM G65-04 (2010).

O desgaste é quantificado via perda de massa pela pesagem dos corpos de


prova antes e após o ensaio. Devido à grande diferença entre a densidade dos
materiais, para possibilitar a comparação entre esses, torna-se necessário converter
a perda de massa para perda de volume, em milímetros cúbicos através do uso das
Equações 1 e 2. (ASTM G65-04, 2010).

Pvol = . 1000 [1]

Pva = Pvol . [2]

Onde:
Pvol= Perda de volume [mm³]
Pmassa= Perda de massa [g]
δ= Densidade [g/cm³]
Pva= Perda de volume ajustado
Dpad= Diâmetro do disco padrão (228,6mm)
Duso= Diâmetro do disco em uso [mm]
55

O resultado é inversamente proporcional a massa. Ou seja quanto menor for a


perda de massa, maior será a resistência a abrasão do material ensaiado.

6.2 MÉTODO DE ENSAIO DE ABRASÃO EM POLIMEROS


A Norma ABNT NBR 14922 (2005) define os requisitos e métodos de ensaios
de materiais de ultra alto peso molecular.
O método de avaliação da resistência a abrasão consiste na geração de uma
ação abrasiva de alta capacidade de desgaste á temperatura ambiente, sem impacto
e sem tensionamento, semelhante á das aplicações mecânicas mais comuns. (ABNT
NBR 14922, 2005).
O corpo-de-prova é preso a uma haste que gira em uma suspensão de areia
em água por tempo suficiente para gerar uma perda por desgaste, procedimento
realizado no equipamento representado na Figura 26. Para cada material, a abrasão
é medida por perda de peso e convertia em perda volumétrica pela sua densidade.
(ABNT NBR 14922, 2005).
O ensaio gera resultados adimensionais de desgaste volumétrico relativo a um
padrão de aço-carbono tipo SAE 1020, cujo índice é igual a 100. Um índice menor
que 100 indica que o material é mais resistente que o padrão. Quanto menor for este
índice, maior será a resistência ao desgaste por abrasão do material.

Figura 26- Esquema equipamento utilizado para realização do ensaio de abrasão em


polímeros.

Fonte: ABNT NBR 14922 (2005, p.14).


56

A resistência ao desgaste por abrasão da amostra na forma do índice de abrasão


IA é calculada através da Equação 3. (ABNT NBR 14922 -2005).

( )
IA = ( )
x 100 [3]

Onde:
IA= Índice de abrasão

da = Densidade do aço, em gramas por centímetro cúbico (igual a 7,86 g/cm³)

de= Densidade do material ensaiado [g/cm³]

m1a= Massa inicial do aço padrão [g]

m2a= Massa final (após ensaio) do aço padrão [g]

m1e = Massa inicial do material ensaiado [g]

m2e= Massa final do material ensaiado [g]

A densidade do material ensaiado pode ser obtida a partir da massa inicial do


corpo de prova, desde que tenha sido respeitadas as dimensões e tolerâncias para
fabricação das amostras, através da Equação 4 abaixo:

de = ,
[4]

Onde:
de= Densidade do material ensaiado [g/cm³]

m1e = Massa inicial do material ensaiado [g]


57

7 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

7.1 METODOLOGIA
De modo a exemplificar a metodologia adotada no procedimento experimental, foi
desenvolvido o organograma da Figura 27 abaixo, determinando as etapas
envolvidas no processo.

Figura 27- Organograma da metodologia experimental

Fonte: Autor (2016).

7.2 MATERIAIS
Para fins de realizar a análise comparativa entre diferente materiais com relação
as suas propriedade ao desgaste abrasivo, foram testados 9 materiais diferentes
sendo 5 metais, e 4 polímeros, conforme organograma da metodologia experimental.

7.2.1 Aços

7.2.1.1 SAE 1008


Aços para uso geral com qualidade comercial, utilizados em conformação
simples. São aços de baixo carbono aplicados principalmente em perfis, tubos
58

soldados, fitas relaminadas, peças estampadas, construção civil e componentes e


peças industriais de baixa resistência mecânica. Por não ser classificado como um
aço estrutural, suas propriedades químicas e mecânicas não são restritamente
controladas pelas siderúrgicas, sendo que suas principais informações técnicas
estão descritas na Tabela 7. (CSN CATÁLOGO, 2016).

Tabela 7- Informações técnicas Aço SAE 1008

Fonte: CSN CATÁLOGO (2016).

7.2.1.2 ASTM A36


São aços com garantia de composição química e propriedades mecânicas,
amplamente utilizados em componentes estruturais onde se deseja desempenho
mecânico aliado a boas características de soldabilidade, como estruturas metálicas,
pontes, torres de linhas de transmissão, caçambas, maquinas agrícolas,
implementos rodoviários e outros segmentos. (CSN CATÁLOGO, 2016).
O aço ASTM A36 é um aço leve com baixo teor de carbono. Ele é relativamente
simples quimicamente, o que mantém seu custo baixo. Suas propriedades estão
representadas na Tabela 8 abaixo.

Tabela 8- Informações técnicas Aço ASTM A36


Composição Química % Propriedades Mecânicas
Limite de
C Si Mn P Dureza Limite de Alongamento %
ASTM A36 S Escoamento
máx. máx. máx. máx. (HB) Resistênca (Mpa) min
(Mpa) min.
0,25 0,4 - 0,04 0,05 120 250 400-550 23

Fonte: Adaptado de CSN CATÁLOGO (2016).


59

7.2.1.3 SAE 1345


O aço estrutural SAE 1345 é uma liga de alto carbono, do tipo C-2%Mn,
fornecida apenas com garantia de composição química. São aços fabricados pelo
método de obtenção de dureza denominado ‘’Método por adição de elemento de
liga” que exige altas concentrações de elementos de liga no aço como o manganês,
que em presença de carbono aumenta consideravelmente a resistência a abrasão
do aço. (CONSELHO; MOURÃO; TEIXEIRA, 2014).
Podem ser fornecidos também, através da laminação tradicional em três
estágios, laminação a quente, têmpera e revenimento.
Suas principais aplicações são: correntes transportadoras, tratores,
retroescavadeiras, implementos para transporte de minérios, equipamentos de
mineração e terraplanagem, ventiladores industriais, implementos rodoviários,
implementos agrícolas, entre outros. (BENAFER, 2016).
As suas principais propriedades estão representadas na tabela 9 abaixo.

Tabela 9- Informações técnicas Aço SAE 1345


Composição Química % Propriedades Mecânicas
Limite de
Dureza Limite de Alongamento %
C Si Mn. P S Escoamento
SAE 1345 (HB) Resistênca (Mpa) min
(Mpa) min.
0,43 - 0,48 0,15 - 0,35 1,60 - 1,90 - 0,020 - 0,035 236 450 720 8

Fonte: Adaptado de Arcelor Mittal (2016).

7.2.1.4 SAE 1045


São aços com 0,45% de carbono em sua composição, classificam-se como aço
de médio teor de carbono com boas propriedades mecânicas e tenacidade, bem
como boa usinabilidade e soldabilidade quando laminado a quente ou normalizado.
Possui uma boa relação entre resistência mecânica e resistência à fratura.
(ARCELOR MITTAL 2016).
As suas principais aplicações compreendem eixos, peças forjadas, engrenagens
comuns, componentes estruturais, componentes de máquinas, virabrequim, bases
de matrizes,etc. Suas principais informações técnicas estão representadas na
Tabela 10 abaixo. (ARCELOR MITTAL 2016).
60

Tabela 10- Informações técnicas Aço SAE 1045


Composição Química % Propriedades Mecânicas
Limite de
Dureza Limite de Alongamento %
C Si Mn. P S Escoamento
SAE 1045
(HB) (Mpa) min. Resistênca (Mpa) min
0,43 - 0,50 - 0,60 - 0,90 0,03 0,05 163 310 570 16

Fonte: Adaptado de Arcelor Mittal (2016).

7.2.1.5 RAEX 500


O aço RAEX é um aço estrutural laminado a quente de alta resistência mecânica
e ao desgaste, além de apresentar excelente combinação entre dureza e resistência
ao impacto. Ele também possibilita designs inovadores e produtos mais leves,
melhorando a eficiência energética. Suas principais aplicações são: Caçambas e
containers, partes para máquinas de movimentação de terra, partes de desgaste
para máquinas de escavação, partes de desgaste para equipamentos de mistura de
concreto e máquinas de processamento de madeira, estruturas de plataformas,
alimentadores, funis e caçambas basculantes. As suas principais informações
técnicas estão descritas na Tabela 11 abaixo. (RUUKKI, 2016).

Tabela 11- Informações técnicas Aço RAEX 500


Composição Química Propriedades Mecânicas
Limite de
Dureza Resistência á
Raex 500 C Si Mn P S Cr Ni Mo B elasticidade Alongamento A%
(HBW) Rp0,2 (Mpa) tração Rm (Mpa)
0,3 0,8 1,7 0,025 0,015 1,5 1 0,5 0,005 470-540 1250 1600 8

Fonte: Adaptado de RUUKKI (2016).

7.2.1.6 Corpos de prova metálicos


Segundo a norma G65–2010 os corpos de prova devem ser usinados no
dimensional estabelecido na Figura 28, sendo que a espessura do corpo de prova
pode variar entre 3,2mm a 12,7mm, dependendo da disponibilidade de material.
61

Figura 28- Dimensões do corpo de prova para o ensaio de abrasão em metais

Fonte: Adaptado da Norma G65 (2010).

7.2.2 Polímeros

7.2.2.1 UHMW
O semiacabado de Polietileno de ultra alto peso molecular (UHMW – oriundo
da expressão em inglês Ultra High Molecular Weight Polyethylene), é um polímero
de engenharia com propriedades excepcionais e muito particulares, tais como
resistência ao desgaste por abrasão e resistência ao impacto, e baixo coeficiente de
atrito. É um material plástico que atende a uma ampla gama de aplicações técnicas.
(ABNT NBR 14922, 2005, p. 1).
O UHMW se enquadra como um Polímero Sintético composto de cadeias
parafínicas, lineares ou ramificadas, cujo peso molecular médio é igual ou superior a
2,5x106 g/mol. (ALBUQUERQUE, 1990, p. 35).
Suas principais aplicações são:

 Buchas;
 Chapas de Desgaste;
 Correias Transportadoras;
 Roletes;
 Roldanas para cabos;
 Raspadores;
62

 Revestimento de Caçambas de Caminhões, Silos, Moegas, Shuts,


Calhas, Tubulação, etc.

Como acontecem em todos os polímeros de elevado desempenho, não e fácil


o processamento dos UHMW, em função de sua alta viscosidade de fusão, sendo
que os processos convencionais de moldagem e extrusão iriam romper as longas
cadeias moleculares que caracterizam a excelência das propriedades desses
materiais. Os métodos atualmente utilizados são as moldagens por compressão, a
extrusão por impacto e o forjamento a quente de tarugos extrudados.
(ALBUQUERQUE, 1990, p. 35).
As propriedades físicas do UHMW estão representadas na Figura 29 abaixo.

Figura 29- Propriedades Físicas UHMW .

Fonte: ABNT NBR 14922 (2005, p. 8).

7.2.2.2 Nylon
O Nylon, é o nome comercial pelo qual ficou sendo tradicionalmente
conhecido poliamida, termoplástico obtido pela polimerização do benzeno.
(GUEDES; BENEDITO, 1986, p.102).
63

O Nylon (assimilada em português como Naylon) apresentam como regra,


elevados valores de resistência à tração (até 76 Mpa para alguns tipos), boa
resistência ao impacto e alta resistência a abrasão. Resistem à ação de óleos,
hidrocarbonetos e ésteres, mas são amolecidos por álcoois, glicóis e água. (BLASS,
1998, p. 40).
O nylon pertence a família de resinas de engenharia com excepcional
tenacidade e resistência ao desgaste, baixo coeficiente de atrito, propriedades
elétricas e resistência química excelentes, menor estabilidade de dimensões do que
a maioria dos plásticos de engenharia. (ALBUQUERQUE, 1990, p. 21).
O nylon 6/6, o mais utilizado dos plásticos nylon, é encontrado em grande
numero de formulações. Outros tipos gerais de nylon são os 6/10 e 6/12, que são
materiais de custo elevado empregados quando se desejam maiores estabilidades
dimensionais nas peças. (ALBUQUERQUE, 1990, p. 22).
Os processos de transformação usuais do nylon são a moldagem por injeção
e a usinagem. Outro processo bastante utilizado é a extrusão para a fabricação de
fios.
As poliamidas são usadas, principalmente em aplicações onde sua
lubricidade à seco as destacam em relação a outros materiais (buchas, sapatas
deslizantes, cames, etc.), ou em aplicações onde suas propriedades térmicas são as
mais importantes (base de aparelhos térmicos, recipientes abertos para agua em
ebulição, etc). (GUEDES; BENEDITO, 1986, p.103).
Segundo Albuquerque (1990, p. 24), o nylon é muito apropriado para
equipamentos mecânicos e elétricos, sendo muito utilizado no segmento
automobilístico como por exemplo (rodas dentadas para correntes, engrenagens
para velocímetros, ventiladores, conectores para fios, peças para limpadores de
para-brisa, entre outros).
Outras aplicações para o nylon são: roletes para correias transportadoras,
caçambas transportadoras (canecas), chapas de desgastes, cremalheiras, roldanas,
chavetas, polias, parafusos, anéis de vedação, entre outros. (GUEDES; BENEDITO,
1986, p.104).
Para garantir determinadas propriedades ao material podem ser empregados
ao nylon cargas ou aditivos tornando a poliamida viável a uma gama muito grande
64

de aplicações. Um exemplo é a inclusão de Fibras de vidro, que aumentam a rigidez,


resistência ao desgaste, impacto e tração do material. (GUEDES; BENEDITO, 1986,
p.104).

7.2.2.3 Rhino Hyde


O revestimento Rhino Hyde (nome comercial) é um material sintético
produzido através do elastômero Uretano estruturado por uma tela metálica
(conforme detalhes da Figura 30). Possui elevada resistência a abrasão,
apresentando uma resistência ao desgaste 290 vezes maior do que o aço. (RHINO
HYDE PRODUCTS, 2016).
É um material leve, de fácil instalação que proporciona uma excelente
resistência ao impacto, apresenta boas propriedades a baixas temperaturas,
promove a redução do ruído, é resistência à corrosão química de hidrocarbonetos
alifáticos, ácidos e bases. (RHINO HYDE PRODUCTS, 2016).
O Rhino Hyde pode ser aplicado em regiões com alto fluxo de produtos
abrasivos/agressivos, tal como grãos, concreto, vidro ou sucata de metal. Apresenta
boa maleabilidade, possibilitando uma ampla gama de opções de processamento.
(RHINO HYDE PRODUCTS, 2016).

Figura 30- Ilustração placa de revestimento Rhino Hide

Fonte: Rhino Hide (2016).


65

7.2.2.4 Ureplay
O revestimento comercial UREPLAY, caracteriza-se como um Polímero de
Poliuretano de Alta Performance, sendo aplicado (vulcanizado) em forma direta
sobre uma chapa flexível galvanizada de 0,41mm de espessura (conforme detalhes
da Figura 31). São fornecidos em placas de revestimento nas espessuras de 3, 5 e
8mm. (TRACSA, 2016).
Apresenta propriedades Anti-Estáticas e Anti-Chamas para uma aplicação
segura em ambientes com circulação de partículas. Máxima resistência ao impacto e
abrasão. (TRACSA, 2016).
Suas áreas de atuação são exclusivamente terminais portuários, unidades de
recebimento de grãos e indústria de mineração. Contemplando as seguintes zonas
de aplicações: tubos redondos e quadrados, cabeça de elevadores, funis
distribuidores, secadores e descargas portuárias. (TRACSA, 2016).

Figura 31- Ilustração aplicação revestimento UREPLAY

Fonte: TRACSA (2016).

7.2.2.5 Corpos de prova polímeros


Segundo a norma ABNT NBR 14922–2005, os corpos-de-prova devem ser
usinados a partir de materiais semiacabados, conforme dimensões definidas na
66

Figura 32, sendo que as arestas dos corpos de prova devem ser deixadas com o
acabamento da usinagem e não devem ser rebarbadas de nenhuma forma.

Figura 32- Dimensões do corpo de prova para o ensaio de abrasão

Fonte: ABNT NBR 14922 (2005).


67

8 RESULTADOS

8.1 ENSAIO EM AÇOS


Os ensaios em metais foram realizados no laboratório CCDM-UFScar (Centro
de Caracterização e Desenvolvimento de Materiais) localizado em São Carlos/SP,
onde o laudo técnico emitido esta arquivado na empresa Kepler Weber.
As amostras foram previamente cortadas no tamanho especificado na Figura
28, e identificadas conforme detalhe da Figura 33. Sendo posteriormente
encaminhadas ao laboratório, para realização dos testes normatizados conforme
norma ASTM G65-2010.
Foram enviadas ao laboratório 5 corpos de prova por amostragem (tipo de
material), sendo adotado pela CCDM a realização de 3 ensaios por amostra para
realização de média de perda de massa, totalizando 15 ensaios.

Figura 33- Amostras enviadas para o ensaio

Fonte: Autor (2015).

O laboratório, realizou a identificação das amostras para controle interno e


rastreabilidade dos ensaios, conforme nomenclatura especificada na Tabela 12
abaixo.
68

Tabela 12- Identificação das amostras pelo laboratório.

Fonte: Laboratório CCDM (2015).

Posterior a identificação, as amostras foram preparadas (lixadas com lixa


d’água 400, para remoção de carepa e oxidação superficial), sendo posteriormente
pesadas em uma balança de resolução 0,1mg calibrada (laudo disponível no Anexo
A), conforme ilustração da Figura 34.

Figura 34- Pesagem inicial das amostras.

Fonte: Laboratório CCDM (2015).

Após a limpeza superficial, e pesagem inicial dos corpos de prova, foi iniciado
os ensaios de abrasão no equipamento padronizado conforme detalhes da Figura
25. Utilizando os seguintes parâmetros de processo, conforme definidos na Tabela
13 abaixo.
69

Tabela 13- Parâmetros de processo adotados no ensaio


Descrição
Material abrasivo
Fluxo de abrasivo
Força alavanca
Rotação
Tempo de ensaio
Total de rotações do ensaio
Distância Linear
Fonte: Autor (2016).

Através da pesagem inicial (antes do ensaio), e pesagem final (após o


ensaio), é possível mensurar o desgaste abrasivo por perda de massa em mg, no
entanto, pela normativa adotada o resultado será melhor representado em perda
volumétrica em mm³.
A Tabela 14 abaixo especifica os valores de perda de massa (mg) e perda
volumétrica (mm³), obtidos para cada material. Utilizando a Equação 1 para
transformar a perda de massa em perda volumétrica. Para uma melhor visualização
dos resultados obtidos nos ensaios, estão representados abaixo os gráficos de
perda de massa (Figura 35), e perda volumétrica (Figura 36).

Tabela 14- Resultado dos ensaios abrasivos em aços


Peso Perda de Perda
Densidade Inicial Peso massa volumetrica Desvio
Material do aço (mg) Final (mg) (mg) (mm³) padrão
MET 150484
7.872 48591,8 48190,8 401 50,94 12
(SAE 1008)
MET 150483
7.860 38148,1 37847,1 301 38,29 13
(ASTM A36)
MET 150486
7,85 28491,2 28349,2 142 17,96 5
(SAE 1345)
MET 150485
7.850 43673,6 43511,6 162 20,63 6
(SAE 1045)
MET 150482
7,85 43699,3 43561,3 138 17,58 4
(RAEX 500)
Fonte: Autor (2016).
70

Figura 35- Perda de massa em aços (mg)

Perda de massa (mg)


450 401

Perda de massa (mg)


400
350 301
300
250
200 162
142 138
150
100
50
0
MET MET MET MET MET
150484 150483 150486 150485 150482
(SAE 1008) (ASTM A36) (SAE 1345) (SAE 1045) (RAEX 500)

Fonte: Autor (2016).

Figura 36- Perda Volumétrica em aços (mm³)

Perda volumetrica (mm³)


60,00
Perda volumétrica (mm³)

50,94
50,00
38,29
40,00

30,00
20,63
17,96 17,58
20,00

10,00

0,00
MET 150484 MET 150483 MET 150486 MET 150485 MET 150482
(SAE 1008) (ASTM A36) (SAE 1345) (SAE 1045) (RAEX 500)

Fonte: Autor (2016).

Para demonstrar o desgaste ocorrido na metodologia de ensaio por roda de


borracha (Norma G65-2010), esta ilustrado abaixo nas Figuras 37 a 40, o antes e
71

depois das amostras que obtiveram menor desgaste abrasivo sendo a amostra MET
150486 (SAE 1345) e a MET 150482 (RAEX 500).

Figura 37- Amostra material SAE 1345 (antes do ensaio)

Fonte: Autor (2016).

Figura 38- Amostra material SAE 1345 (após o ensaio)

Fonte: Autor (2016).

Figura 39- Amostra material RAEX 500 (antes do ensaio)

Fonte: Autor (2016).


72

Figura 40- Amostra material RAEX 500 (após o ensaio)

Fonte: Autor (2016).

Realizando uma analogia através dos resultados obtidos nos ensaios em


metais, pode-se verificar a relação de ganho percentual dos materiais quanto a
resistência ao desgaste abrasivo. Em outras palavras, quanto um material resiste
mais que o outro. Esta analogia esta representada na Tabela 15 abaixo.
Para exemplificar, o material ASTM A36 (com perda volumétrica de
38,29mm³) resiste 24,83% mais que o material SAE 1008 (com perda volumétrica de
50,94mm³).

Tabela 15- Comparativo de resistência a abrasão entre os materiais metálicos


Mais resistente ao desgaste abrasivo %
MET 150484 MET 150483 MET 150485 MET 150486 MET 150482
(SAE 1008) (ASTM A36) (SAE 1045) (SAE 1345) (RAEX 500)

MET 150483 Não é superior Não é superior Não é superior


24,83% N/A
(ASTM A36)
MET 150485 Não é superior Não é superior
59,50% 46,12% N/A
(SAE 1045)
MET 150486 Não é superior
64,74% 53,09% 12,94% N/A
(SAE 1345)

MET 150482
65,49% 54,09% 14,78% 2,12% N/A
(RAEX 500)
Fonte: Autor (2016).
73

8.2 ENSAIO EM POLIMEROS


Os ensaios em polímeros foram realizados no laboratório do fabricante de
peças termoplásticas IROTEC localizado em Panambi-RS. As amostras foram
previamente cortadas no tamanho especificado na Figura 32, e identificadas
conforme detalhe da Figura 41. Sendo posteriormente encaminhadas ao laboratório,
para realização dos testes normatizados conforme norma ABNT NBR 14922-2005.

Figura 41- Identificação das amostras de polímeros

Fonte: Autor (2016).

Do mesmo modo que nos ensaios realizados em metais, os corpos de prova


foram previamente preparados no dimensional da Figura 32, sendo pesado antes e
após o ensaio em uma balança com resolução de 0,1mg. Para a realização dos
ensaios foram adotadas as variáveis apresentadas na Tabela 16 abaixo.

Tabela 16- Parâmetros adotados no ensaio em polímeros


Descrição Variável adotada
Material abrasivo Areia com partícula de 0,2mm
Quantidade de abrasivo 4 kg
Quantidade de água 4 litros
Rotação 1750 rpm
Tempo de ensaio 60 min
Fonte: Autor (2016).
74

A empresa IROTEC, fabricou o equipamento para o ensaio baseado na


norma ABNT NBR 14922-2005. No entanto após realizar inúmeros ensaios seguindo
esta padronização, a mesma observou que no arranjo previsto em norma o corpo de
prova era submetido ao desgaste apenas nas arestas laterais (região relacionado a
espessura) conforme detalhes da Figura 42, as quais poderiam apresentar variações
entre um material e outro, interferindo nos resultados de perda volumétrica.

Figura 42- Ilustração do CP com área de desgaste na espessura do material

Corpo de prova disposto na


aresta lateral, área de contato
com o abrasivo (espessura).

Fonte: Autor (2016).

Desta forma as empresas do ramo de termoplásticos, adaptaram o método


previsto na norma ABNT NBR 14922-2005, submetendo as amostras na posição
frontal (dimensional de 25,4 x 76,2mm da Figura 32) desta forma aumentando a
zona de contato do corpo de prova com o meio abrasivo.
O novo arranjo dos corpos de prova no dispositivo, esta demonstrado na Figura
43 abaixo, onde todas as amostras de polímeros foram ensaiadas ao mesmo tempo,
seguindo uma uniformidade no teste comparativo.
A Tabela 17 abaixo especifica os valores de perda de massa, perda
volumétrica, e índice de abrasão obtidos para cada material. Os valores
correspondentes, foram calculados de acordo com as Equação 1 (transformação em
perda volumétrica) e Equação 3 (índice de abrasão).
75

Figura 43- Ilustração do CP com área de desgaste na largura do material

Fonte: Autor (2016).

Tabela 17- Resultado dos ensaios abrasivos em polímeros


Perda Perda
Peso Peso Peso Peso Perda Índice de Desvio
Densidade de de
Material Inicial Inicial Final Final volumétrica Abrasão padrão
(g/cm³) massa massa
(g) (mg) (g) (mg) (mm³) "IA" (mg)
(g) (mg)
UHMW 0,95 6,2429 6242,9 6,1325 6132,5 0,1104 110,4 116,21 122,97 5
Nylon 1,14 10,0689 10068,9 9,8527 9852,7 0,2162 216,2 189,65 200,68 8
Rhino
1,24 14,8815 14881,5 14,8298 14829,8 0,0517 51,7 41,69 44,12 11
Hyde
Ureplay 1,11 9,7982 9798,2 9,7616 9761,6 0,0366 36,6 32,97 34,89 4
Aço 1020 7,86 53,5242 53524,2 52,7814 52781,4 0,7428 742,8 94,50 100 7
Fonte: Autor (2016).

O material Nylon, apresentou a maior perda de massa entre os polímeros


testados, sendo que seu resultado podem apresentar uma pequena variação devido
as fibras do material reterem humidade, portanto durante o ensaio em lama de areia
o corpo de prova pode ter massa superior ao real.
Os resultados obtidos nos ensaios de abrasão em polímeros, são
representados de maneira analítica através dos gráficos obtidos nas Figuras 44, 45 e
46. Nota-se que alguns materiais como o UHMW e Nylon apresentaram Índice de
Abrasão superiores ao aço SAE 1020 padrão.
Conforme especificado pela norma ABNT NBR 14922-2005, para
interpretação dos resultados obtidos no ensaio em polímeros, deve-se analisar o IA
76

(Índice de abrasão) encontrado. Desta forma quanto menor for o IA de um material,


maior será sua resistência ao desgaste.

Figura 44- Perda de massa em polímeros (mg)

Perda de massa (mg)


250
216,2
Perda de massa (mg)

200

150
110,4
100
51,7
50 36,6

0
UHMW Nylon Rhino Hyde Ureplay

Fonte: Autor (2016).

Figura 45- Perda volumétrica em polímeros (mm³)

Perda volumétrica (mm³)


200,00 189,65
180,00
Perda volumétrica (mm³)

160,00
140,00
116,21
120,00
94,50
100,00
80,00
60,00 41,69
40,00 32,97
20,00
0,00
UHMW Nylon Rhino Hyde Ureplay Aço 1020

Fonte: Autor (2016).


77

Figura 46- Índice de abrasão em polímeros

Índice de Abrasão "IA"


250,00
200,68
Índice de abrasão 200,00

150,00 122,97
100
100,00

44,12
50,00 34,89

0,00
UHMW Nylon Rhino Hyde Ureplay Aço 1020

Fonte: Autor (2016).

Para exemplificar o desgaste ocorrido na metodologia de ensaio por lama de


areia (Norma NBR 14922), esta ilustrado abaixo nas Figuras 47 a 51, as amostras
após serem testadas, sendo possível visualizar as regiões do corpo de prova onde
ocorrerem o desgaste abrasivo.

Figura 47- Ilustração desgaste ocorrido no material UHMW

Fonte: Autor (2016).


78

Figura 48- Ilustração desgaste ocorrido no material Nylon

Fonte: Autor (2016).

Figura 49- Ilustração desgaste ocorrido no material Rhino Hyde

Fonte: Autor (2016).


79

Figura 50- Ilustração desgaste ocorrido no material Ureplay

Fonte: Autor (2016).

Figura 51- Ilustração desgaste ocorrido no material SAE 1020 (Comparativo)

Fonte: Autor (2016).


80

Figura 52- Comparativo visual das amostras após ensaio


UHMW NYLON RHINO HYDE UREPLAY

Fonte: Autor (2016).

Através dos resultados obtidos nos ensaios em polímeros, podemos verificar


a relação de ganho percentual dos materiais quanto a resistência ao desgaste
abrasivo. Em outras palavras, quanto um material resiste mais que o outro. Esta
analogia esta representada na Tabela 18 abaixo.
Para exemplificar, o material Ureplay (com perda volumétrica de 32,97mm³)
resiste 71,63% mais ao desgaste abrasivo que o material UHMW (com perda
volumétrica de 116,21mm³).

Tabela 18- Comparativo de resistência a abrasão entre os materiais polímeros


Mais resistênte ao desgaste abrasivo %
Nylon UHMW Rhino Hyde Ureplay
Nylon N/A Não é superior Não é superior Não é superior
UHMW 38,72% N/A Não é superior Não é superior
Rhino Hyde 78,02% 64,12% N/A Não é superior
Ureplay 82,61% 71,63% 20,92% N/A
Fonte: Autor (2016).

8.3 DISCUSSÃO DOS RESULTADOS


Entre os materiais metálicos testados, se destacaram o aço RAEX 500 com
perda volumétrica de 17,58mm³, seguido do aço SAE 1345 com perda volumétrica
de 17,96mm³. Este resultado comprova as características repassadas pelos
fabricantes (siderúrgicas) quando a superioridade da resistência a abrasão destes
materiais.
81

Pode-se comprovar, pelos resultados obtidos que as ligas metálicas de C-Mn


em porcentagens maiores, propiciam o aumento da resistência a abrasão do aço,
conforme descrito na literatura de Chiaverine (1988).
Comprovou-se que as propriedades de resistência mecânica e dureza
interferem diretamente na resistência a abrasão do aço, ou seja quanto mais elevada
propicia menor desgaste abrasivo, de acordo com a literatura pesquisada em
Chiaverine (1988).
Entre os materiais polímeros testados, se destacaram o material Ureplay com
perda volumétrica de 32,97mm³, seguido do material Rhino Hyde com perda
volumétrica de 41,69mm³. Estes resultados comprovam as características especiais
repassadas pelos fabricantes quando a superioridade da resistência a abrasão
destes materiais.
Como a composição química (porcentagem dos elementos), e as variáveis do
processo de fabricação destes materiais não são divulgadas pelos fabricantes
devido a elevada competitividade de mercado, não é possível verificar quais são os
elementos (aditivos, cargas) que proporcionaram o diferencial no resultado
relacionado ao desgaste abrasivo.
82

9 CÁLCULO DE VIABILIDADE ECONÔMICA


Tendo como base os resultados obtidos nos ensaios de laboratório realizados
em materiais metálicos e polímeros, será apresentado abaixo um demonstrativo do
calculo de viabilidade econômica para fabricação de canalizações agrícolas,
comparando 3 possíveis arranjos de projeto para canalização redonda D320, e 5
possíveis arranjos de projeto para canalização quadrada Q340.
Alguns materiais metálicos dentre os testados anteriormente, apresentam
certas limitações quanto aos processos de fabricação. Estas limitações podem
restringir por exemplo a fabricação de peças conformadas. A tabela 19 abaixo
representa um pequeno resumo do comportamento dos materiais (considerando a
espessura 3,00mm) perante aos processos de fabricação.

Tabela 19- Características dos materiais metálicos nos processos de fabricação

PROCESSO DE FABRICAÇÃO
Corte térmico
Corte mecânico Conformação em
MATERIAL Furação Dobra (Laser,
(Guilhotina) Ferramental Solda
Convencional Plasma)
Dobra com
Furação com facilidade Possibilita a Excelente
Possibilita corte Possibilita corte
SAE 1008 broca Ferramenta: V 24 conformação com penetração e
mecânico térmico
convencional Raio de dobra: 3' facilidade acabamento
Retorno Elástico: 2'
Dobra com
Furação com facilidade Possibilita a Excelente
Possibilita corte Possibilita corte
ASTM A36 broca Ferramenta: V 24 conformação com penetração e
mecânico térmico
convencional Raio de dobra: 3' facilidade acabamento
Retorno Elástico: 2'
Recomendado
Somente com Possibilita a Bom
Ferramenta: V 50 Possibilita corte Possibilita corte
SAE 1345 broca de conformação com acabamento e
Raio de dobra: 8' mecânico térmico
metal duro grande dificuldade penetração
Retorno Elástico: 1'

Recomendado Possibilita a
Somente com Possibilita corte Bom
Ferramenta: V 40 Possibilita corte conformação com
SAE 1045 broca de mecânico com acabamento e
Raio de dobra: 5' térmico restrições (pode
metal duro limitações penetração
Retorno Elástico: 6' ocorrer trincas)

Recomendado Não
Bom
Somente com Ferramenta: V 50 recomendado Possibilita corte Somente
RAEX 500 acabamento e
(broca especial) Raio de dobra: 12' devido a dureza térmico Hot Forming
penetração
Retorno Elástico: 22' do material

Fonte: Autor (2016).

O retorno elástico demonstrado acima, representa em graus, quanto o material


precisa ser corrigido no processo de dobra devido a sua resistência mecânica e
dureza.
83

9.1 CANOS REDONDOS


Para efeito de cálculo de custo de fabricação, será utilizado um cano de
6000mm de comprimento com diâmetro D320 e espessura 3,00mm conforme
ilustrado na Figura 53.

Figura 53- Ilustração do projeto Cano D320

Fonte: Autor (2016).

Para a fabricação do tubo será utilizado os seguintes processos de fabricação:


 Slitagem/corte do blank para perfilhamento;
 Perfilamento e solda do cano;
 Pintura liquida externa;
 Montagem ou embutimento do revestimento (alguns projetos);

Como o foco do trabalho é apenas comparativo de preço, não será


demonstrado a abertura do valor hora/maquina dos processos, sendo que os
mesmos foram coletados através da média de algumas empresas do segmento de
prestação de serviço metal mecânico pesquisadas.
Os valores de hora/maquina, no entanto contemplam todos os custo fixos e
variáveis (mão de obra, encargos, amortização do equipamento, energia elétrica,
84

manutenção, etc.), além dos consumíveis utilizados na operação. Os valores


adotados para o cálculo estão representados na Tabela 20 abaixo.

Tabela 20- Custos dos processos de fabricação cano redondo


CANOS REDONDOS
Processo de fabricação Valor slitagem/corte (R$/m)
Slitagem do blank para perfilhamento R$ 0,15
Embutimento do revestimento R$ 48,00

Processo de fabricação Valor hora/maquina (R$/h)


Perfilamento e solda do tubo R$ 640,00
Pintura liquida externa R$ 49,50
Montagem do revestimento especial R$ 56,00
Fonte: Autor (2016).

Para realização dos cálculos de custo de fabricação será adotado a Equação


5 abaixo, a qual é muito utilizada para calculo de custo nas empresas.

CT= Cmp + (∑ Th/m x Tp) [5]

Onde:
CT: Custos Totais (R$)
Cmp = Custo da matéria prima, contemplando os retalhos de processo (R$)
∑= Somatório de todos os processos por qual passam a peça
Th/m = Tarifa hora/maquina (R$/h)
Tp = Tempo de produção 1 peça (h)

Considerações quanto ao processo de fabricação da canalização redonda:


Para a canalização redonda (conformado em perfilador) só é possível fabricar
os canos utilizando os materiais SAE 1008, ASTM A36, SAE 1045 e SAE 1345,
devido as limitações dos equipamentos com relação a resistência mecânica dos
matérias.
Com relação aos revestimentos internos na canalização redonda só é
possível realizar atualmente no material UHMW (conforme solução da Figura 54,
85

onde o revestimento é embutido em 100% da área interna do cano) e no material


Ureplay (conforme solução da Figura 55, onde o revestimento é montado em 50% da
área interna do cano, sendo fixado com 3 parafusos em cada extremidade do cano).

Figura 54- Solução de UHMW embutido na região interna da canalização redonda

Fonte: Polistar (2015).

Figura 55- Solução de Ureplay montado na região interna da canalização redonda

Fonte: TRACSA (2016).

Levando em consideração as limitações de processos demonstradas acima, será


realizado os cálculos de viabilidade econômica comparado o custo e resistência a
abrasão nos seguintes arranjos/soluções de projeto:
86

 Utilização de um aço ASTM A36 para a fabricação do cano, sendo


posteriormente revestido internamente com o polímero UHMW e UREPLAY;

 Utilização de um aço SAE 1045 para a fabricação do cano, sendo


posteriormente revestido internamente com o polímero UHMW e UREPLAY;

 Utilização de um aço SAE 1345 (que obteve o segundo melhor resultado no


teste abrasivo), para a fabricação do cano, sem o uso de revestimento
interno;

9.1.1 Tubo D320 com material ASTM A36 revestido


A Tabela 21 abaixo, demonstra um resumo dos custos totais para a
fabricação do cano D320 utilizando o aço ASTM A36 revestido. O detalhamento
completo dos cálculos de viabilidade econômica realizados para canalização
redonda estão representados no Apêndice A.
Para fins de comparação de resistência ao desgaste abrasivo, foi somado as
perdas volumétricas dos materiais (aço + polímero), sendo que quanto menor for o
resultado menor será o desgaste.

Tabela 21- Demonstrativo custo do tubo redondo ASTM A36 revestido

Custo de Custo para Estimativa de


MATERIAL CUSTO TOTAL
REVESTIMENTO fabricação do revestimento Perda
DO TUBO DO TUBO (R$)
Tubo (R$) (R$) Volumétrica

ASTM A36 UHMW R$ 444,54 R$ 1.207,77 R$ 1.652,31 154,50mm³

ASTM A36 Ureplay R$ 444,54 R$ 1.214,48 R$ 1.659,02 73,18mm³


Fonte: Autor (2016).

Com relação ao demonstrativo apresentado na tabela 21 acima, podemos


verificar que a solução (ASTM A36 + revestimento Ureplay) apresentou 52%
resistência ao desgaste abrasivo que a solução (ASTM A36 + revestimento UHMW).
87

Quanto ao custo de fabricação, verificamos uma pequena diferença entre as


soluções apresentadas totalizando 0,02%.

9.1.2 Tubo D320 com material SAE 1045 revestido


A Tabela 22 abaixo, demonstra um resumo dos custos totais para a
fabricação do tubo D320 utilizando o aço SAE 1045 revestido. O detalhamento
completo dos cálculos de viabilidade econômica realizados para canalização
redonda estão representados no Apêndice A.
Para fins de comparação de resistência ao desgaste abrasivo, foi somado as
perdas volumétricas dos materiais (aço + polímero), sendo que quanto menor for o
resultado menor será o desgaste.

Tabela 22- Demonstrativo custo do tubo redondo SAE 1045 revestido

Custo de Custo para Estimativa de


MATERIAL CUSTO TOTAL
REVESTIMENTO fabricação do revestimento Perda
DO TUBO DO TUBO (R$)
Tubo (R$) (R$) Volumétrica

SAE 1045 UHMW R$ 530,26 R$ 1.207,77 R$ 1.738,03 136,84mm³


SAE 1045 Ureplay R$ 530,26 R$ 1.214,48 R$ 1.744,74 55,52mm³
Fonte: Autor (2016).

Com relação ao demonstrativo apresentado na tabela 22 acima, pode-se


verificar que a solução (SAE 1045 + revestimento Ureplay) apresentou 59% mais
resistência ao desgaste abrasivo que a solução (SAE 1045 + revestimento UHMW).
Quanto ao custo de fabricação, verificamos uma pequena diferença entre as
soluções apresentadas totalizando 0,004%.

9.1.3 Tubo D320 com material SAE 1345 sem revestimento


A Tabela 23 abaixo, demonstra um resumo dos custos totais para a
fabricação do tubo D320 utilizando o aço SAE 1345 sem revestimento. O
detalhamento completo dos cálculos de viabilidade econômica realizados para
canalização redonda estão representados no Apêndice A.
88

Tabela 23- Demonstrativo custo do tubo redondo SAE 1345 sem revestimento

Custo de Custo para Estimativa de


MATERIAL CUSTO TOTAL
REVESTIMENTO fabricação do revestimento Perda
DO TUBO DO TUBO (R$)
Tubo (R$) (R$) Volumétrica

SAE 1345 SEM REVEST. R$ 561,32 R$ 0,00 R$ 561,32 17,96mm³


Fonte: Autor (2016).

9.1.4 Considerações sobre os custos da canalização redonda


Comparando as soluções apresentadas nas seções 9.1.1, 9.1.2 e 9.1.3 pode-
se chegar a 3 possíveis arranjos de projeto conforme resumo da Tabela 24:

Tabela 24- Resumo melhores soluções de projeto


Solução de projeto Perda Volumétrica Custo de fabricação do tubo
ASTM A36 + revestimento Ureplay 73,18mm³ R$ 1.659,02
SAE 1045 + revestimento Ureplay 55,52mm³ R$ 1.744,74
SAE 1345 sem revestimento 17,96mm³ R$ 561,32
Fonte: Autor (2016).

Analisando os dados apresentados, pode-se concluir que a melhor solução de


projeto para a canalização redonda comparando durabilidade (relacionada a perda
volumétrica) e custo de fabricação seria a utilização do material SAE 1345 sem o
revestimento.
Ao acrescentar o revestimento Ureplay aos materiais ASTM A36 e SAE 1045
possibilita um aumento significativamente na vida útil do tubo, no entanto
economicamente esta melhora na resistência não se torna viável.

9.2 CANOS QUADRADOS


Para efeito de cálculo de custo de fabricação, será utilizado um cano de
1200mm de comprimento com diâmetro Q340 e espessura 3,00mm conforme
ilustração demonstrada na Figura 56.
89

Figura 56- Ilustração do projeto Cano Q340

Fonte: Autor (2016).

Para a fabricação do tubo será utilizado os seguintes processos de fabricação:


 Corte térmico (laser);
 Dobra;
 Solda agrícola;
 Pintura líquida agrícola;
 Montagem do revestimento interno (em algumas configurações de
projeto);
Da mesma forma que realizado anteriormente, os custos referente à
hora/maquina dos processos utilizados para a fabricação dos tubos se seção
quadrada foram obtidos através de média das empresas do segmento. Sendo que
os valores por processo estão representados na Tabela 25 abaixo.

Tabela 25- Custos dos processos de fabricação canos quadrados


90

CANOS QUADRADOS
Processo de fabricação Valor hora/maquina (R$/h)
Corte térmico (laser) R$ 170,00
Dobra R$ 66,00
Solda agrícola R$ 45,00
Pintura liquida agrícola R$ 49,50
Montagem do revestimento R$ 56,00
Fonte: Autor (2016).

Para realização dos cálculos de custo de fabricação será adotado a Equação


5, da mesma forma que foi utilizado nos cálculos apresentados na canalização de
seção redonda.

Considerações quanto ao processo de fabricação da canalização quadrada:


Para a canalização quadrada é possível fabricar tubos utilizando todos os
materiais testados SAE 1008, ASTM A36, SAE 1045, SAE 1345, RAEX 500, ou seja
para este modelo de tubo o processo de fabricação não apresenta limitações quanto
ao tipo de material.
Com relação aos revestimentos internos na canalização quadrada é possível
realizar utilizando os materiais UHMW, Nylon e Rhino Hyde (conforme solução da
Figura 57, onde o revestimento é montado em 100% da área interna do tubo
fixando-o através de parafusos), e no material Ureplay (conforme solução da Figura
58, onde o revestimento é montado em 50% da área interna do tubo, sendo fixado
com 4 parafusos em cada extremidade do tubo).

Figura 57- Solução de UHMW embutido na região interna da canalização redonda


91

Fonte: Arquivo Kepler Weber (2016).

Figura 58- Solução de Ureplay montado em 50% da área interna do tubo

Fonte: TRACSA (2016).

Verificando as considerações demonstradas acima, foram realizados os


cálculos de viabilidade econômica comparado o custo e resistência a abrasão nos
seguintes arranjos/soluções de projeto:

 Utilização do aço ASTM A36 para a fabricação do tubo, sendo posteriormente


revestido internamente com o polímero UHMW, Rhino Hyde e Ureplay;
92

 Utilização do aço SAE 1045 para a fabricação do tubo, sendo posteriormente


revestido internamente com o polímero UHMW, Rhino Hyde e Ureplay;

 Utilização do aço SAE 1345 para a fabricação do tubo, sendo posteriormente


revestido internamente com o polímero UHMW, Rhino Hyde e Ureplay;

 Utilização do aço SAE 1345 (que obteve o segundo melhor resultado no teste
abrasivo), para a fabricação do tubo, sem o uso de revestimento interno;

 Utilização do aço RAEX 500 (que obteve o melhor resultado no teste


abrasivo), para a fabricação do tubo, sem o uso de revestimento interno;

9.2.1 Tubo Q340 com material ASTM A36 revestido


A Tabela 26 abaixo, demonstra um resumo dos custos totais para a
fabricação do tubo Q340 utilizando o aço ASTM A36 com os revestimentos UHMW,
Rhino Hyde e Ureplay. O detalhamento dos cálculos de viabilidade econômica
realizados para canalização quadrada estão representados no Apêndice B.
Para fins de comparação de resistência ao desgaste abrasivo, foi somado as
perdas volumétricas dos materiais (aço + polímero), sendo que quanto menor for o
resultado menor será o desgaste.

Tabela 26- Demonstrativo custo do tubo quadrado ASTM A36 revestido

Custo de Custo para Estimativa de


MATERIAL CUSTO TOTAL
REVESTIMENTO fabricação do revestimento Perda
DO TUBO DO TUBO (R$)
Tubo (R$) (R$) Volumétrica

ASTM A36 UHMW R$ 148,93 R$ 658,71 R$ 807,64 154,50mm³

ASTM A36 Rhino Hyde R$ 148,93 R$ 1.985,41 R$ 2.134,34 82,41mm³

ASTM A36 Ureplay R$ 144,18 R$ 685,69 R$ 829,88 73,18mm³

Fonte: Autor (2016).


93

Com relação ao demonstrativo apresentado na tabela 26 acima, podemos


verificar que a solução (ASTM A36 + revestimento Ureplay) apresentou 11%
resistência ao desgaste abrasivo que a solução (ASTM A36 + revestimento Rhino
Hyde). Quanto ao custo de fabricação, verificamos uma pequena diferença entre as
soluções apresentadas totalizando 61%.

9.2.2 Tubo Q340 com material SAE 1045 revestido


A Tabela 27 abaixo, demonstra um resumo dos custos totais para a
fabricação do tubo Q340 utilizando o aço SAE 1045 com os revestimentos UHMW,
Rhino Hyde e Ureplay. O detalhamento dos cálculos de viabilidade econômica
realizados para canalização quadrada estão representados no Apêndice B.
Para fins de comparação de resistência ao desgaste abrasivo, foi somado as
perdas volumétricas dos materiais (aço + polímero), sendo que quanto menor for o
resultado menor será o desgaste.

Tabela 27- Demonstrativo custo do tubo quadrado SAE 1045 revestido

Custo de Custo para Estimativa de


MATERIAL CUSTO TOTAL
REVESTIMENTO fabricação do revestimento Perda
DO TUBO DO TUBO (R$)
Tubo (R$) (R$) Volumétrica

SAE 1045 UHMW R$ 159,26 R$ 658,71 R$ 817,98 136,84mm³

SAE 1045 Rhino Hyde R$ 159,26 R$ 1.985,41 R$ 2.144,68 64,75mm³

SAE 1045 Ureplay R$ 154,52 R$ 685,69 R$ 840,21 55,52mm³

Fonte: Autor (2016).

Com relação ao demonstrativo apresentado na tabela 27 acima, podemos


verificar que a solução (SAE 1045 + revestimento Ureplay) apresentou 14%
resistência ao desgaste abrasivo que a solução (SAE 1045 + revestimento Rhino
Hyde). Quanto ao custo de fabricação, verificou-se uma pequena diferença entre as
soluções apresentadas totalizando 60,8%.
94

9.2.3 Tubo Q340 com material SAE 1345 com e sem revestimento
A Tabela 28 abaixo, demonstra um resumo dos custos totais para a
fabricação do tubo Q340 utilizando o aço SAE 1345 com os revestimentos UHMW,
Rhino Hyde e Ureplay, e sem revestimento. O detalhamento dos cálculos de
viabilidade econômica realizados para canalização quadrada estão representados no
Apêndice B.
Para fins de comparação de resistência ao desgaste abrasivo, foi somado as
perdas volumétricas dos materiais (aço + polímero), sendo que quanto menor for o
resultado menor será o desgaste.

Tabela 28- Demonstrativo custo do tubo quadrado SAE 1345 revestido

Custo de Custo para Estimativa de


MATERIAL CUSTO TOTAL
REVESTIMENTO fabricação do revestimento Perda
DO TUBO DO TUBO (R$)
Tubo (R$) (R$) Volumétrica
SAE 1345 UHMW R$ 163,56 R$ 658,71 R$ 822,27 134,17mm³

SAE 1345 Rhino Hyde R$ 163,56 R$ 1.985,41 R$ 2.148,97 62,08mm³

SAE 1345 Ureplay R$ 158,82 R$ 685,69 R$ 844,51 52,85mm³

SAE 1345 S/ Revest R$ 158,82 R$ 0,00 R$ 158,82 17,96mm³

Fonte: Autor (2016).

Com relação ao demonstrativo apresentado na tabela 28 acima, pode-se


verificar que a solução (SAE 1345 + revestimento Ureplay) apresentou 14,8%
resistência ao desgaste abrasivo que a solução (SAE 1345 + revestimento Rhino
Hyde). Quanto ao custo de fabricação, verificamos uma pequena diferença entre as
soluções apresentadas totalizando 60,7%.

9.2.4 Tubo Q340 com material RAEX 500 sem revestimento


A Tabela 29 abaixo, demonstra um resumo dos custos totais para a
fabricação do tubo Q340 utilizando o aço RAEX 500 sem o uso de revestimentos
internos. O detalhamento dos cálculos de viabilidade econômica realizados para
canalização quadrada estão representados no Apêndice B.
95

Tabela 29- Demonstrativo custo do tubo quadrado RAEX 500 sem revestimento

Custo de Custo para Estimativa de


MATERIAL CUSTO TOTAL
REVESTIMENTO fabricação do revestimento Perda
DO TUBO DO TUBO (R$)
Tubo (R$) (R$) Volumétrica

RAEX 500 S/ Revest R$ 343,93 R$ 0,00 R$ 343,93 17,58mm³

Fonte: Autor (2016).

9.2.5 Considerações sobre os custos da canalização quadrada


Comparando as soluções apresentadas nas seções 9.2.1, 9.2.2, 9.2.3 e 9.2.4
podemos chegar a 5 possíveis arranjos de projeto conforme resumo da Tabela 30:

Tabela 30- Resumo melhores soluções de projeto, canalização quadrada


Solução de projeto Perda Volumétrica Custo de fabricação
ASTM A36 + revestimento Ureplay 73,18mm³ R$ 829,88
SAE 1045 + revestimento Ureplay 55,52mm³ R$ 840,21
SAE 1345 + revestimento Ureplay 52,85mm³ R$ 844,51
SAE 1345 sem revestimento 17,96mm³ R$ 158,82
RAEX 500 sem revestimento 17,58mm³ R$ 343,93
Fonte: Autor (2016).

Analisando os dados apresentados, pode-se concluir que as 2 melhores


solução de projeto para a canalização quadrada comparando durabilidade e custo
de fabricação seria a utilização do material SAE 1345 com revestimento Ureplay, e o
material RAEX 500 sem o revestimento.
96

10 CONCLUSÃO
Os resultados obtidos nos ensaios realizados mostram compatibilidade com
as informações coletadas durante a pesquisa bibliográfica, principalmente com
relação aos aços, onde a resistência mecânica, dureza e ligações químicas C-Mn
sob altas taxas, interferem diretamente nas propriedades abrasivas do material.
Quanto aos polímeros devido a não se ter informações dos elementos e
percentual de cargas e aditivos, presente em cada material, não é possível identificar
as propriedades que tornaram os materiais Ureplay e Rhino Hyde superiores. No
entanto os resultados comprovam a eficiência perante a abrasão dos materiais
repassadas pelos fabricantes.
Com relação ao desgaste prematuro das canalizações, a bibliografia
pesquisada especifica que o desgaste ocorre em nível microestrutural devido ao
deslocamento de material causado por partículas com alta dureza, criando tensões
de compressão que quando concentradas causam fratura frágil no material,
desprendendo partículas de aço através de microtrincas. Estes efeitos são
minimizados tornando a superfície de ataque polida e com alta dureza superficial. Os
polímeros por sua vez apresentam propriedades que auxiliam na amortização do
impacto e no deslizamento dos grãos, minimizando o atrito e consequentemente o
desgaste abrasivo.
A analise realizada foi de caráter comparativo, sendo que os métodos
adotados para comparação entre os materiais, diz respeito a variável comum (perda
volumétrica em mm³) entre os 2 tipos de ensaios realizados (metais e polímeros), ou
seja mesmo que alguns revestimentos possibilitem uma melhora no tempo de
duração da canalização, não representam um ganho real aos consumidores finais.
Por fim, conclui-se que para aplicação em canalizações redondas as
melhores soluções entre as testadas, considerando perda volumétrica e viabilidade
econômica são a utilização do SAE 1345 sem revestimento, e SAE 1045 com
revestimento Ureplay. Para canalizações quadradas as melhores soluções entre as
testadas são a utilização de SAE 1345 com revestimento Ureplay, e RAEX 500 sem
revestimento. As quais devem ser comprovadas perante ensaios práticos em campo,
onde a situação real pode ser simulada.
97

Recomendações para trabalhos futuros:


 Desenvolver um método para determinar as propriedades abrasivas
dos granéis (arroz, soja), tendo em vista a dificuldade em encontrar
bibliografias relacionadas ao assunto.
 Comprovar os resultados obtidos nos ensaios, fabricando e testando as
canalizações com os materiais selecionados, para verificar seu
comportamento quando submetido ao alto fluxo de grãos em uma
unidade armazenadora.
98

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103

APÊNDICE A – Detalhamento dos custos de fabricação cano redondo

DETALHAMENTO DOS CUSTOS DE FABRICAÇÃO DOS CANOS REDONDOS


Processo
Área Processo Custo Custo Custo de Custo Total
Área total Preço da Custo de Tempo de Processo Tempo de Qtde de Preço da Custo
inter. do Peso do cano de Slitagem Perfilamento pintura fabricação
MATERIAL do cano Matéria Prima Matéria Perfilamento fabricação de Pintura Pintura 1 tinta Tinta Consumivel
cano (kg) Slitagem do blank e soldagem líquida do tubo
(m²) (R$/kg) Prima (R$) e solda 1 tubo (h) (R$/h) tubo (h) (L) (R$/L) Tinta (R$)
(m²) (R$/kg) (R$) (R$) (R$) (R$)
(R$/h)
ASTM A36 12,036 6,04 161,28 R$ 2,220 R$ 358,04 R$ 0,15 R$ 24,19 R$ 640,00 0,0378 R$ 24,19 R$ 50,00 0,1203 R$ 6,02 4,01 R$ 8,00 R$ 32,10 R$ 444,54
SAE 1045 12,036 6,04 161,28 R$ 2,439 R$ 393,36 R$ 0,15 R$ 24,19 R$ 640,00 0,1667 R$ 106,69 R$ 50,00 0,1203 R$ 6,02 4,01 R$ 8,00 R$ 32,10 R$ 530,26
SAE 1345 12,036 6,04 161,28 R$ 2,530 R$ 408,04 R$ 0,15 R$ 24,19 R$ 640,00 0,1923 R$ 123,07 R$ 50,00 0,1203 R$ 6,02 4,01 R$ 8,00 R$ 32,10 R$ 561,32

DETALHAMENTO DOS CUSTOS RELACIONADOS AO REVESTIMENTO INTERNO DOS CANOS REDONDOS


Processo de
Área int. Preço Processo de Custo de
Compr Preço Custo Qtde Custo Preço Qtde Custo Preço Qtde Custo embutimento Custo de Tempo de Custo Total
a ser Parafuso montagem do montagm
MATERIAL do tubo Revestimento Revestimento Parafusos Parafusos Porcas Porcas Porcas Arruela Arrulas Arruela do embutimento montagem 1 para revestir
revestida Caçamba revestimento revestimento
(m) R$/m² (R$) (un) (R$) (R$/un) (un) (R$) (R$/un) (un) (R$) revestimento (R$) tubo (h) o tubo (R$)
(m²) (R$/un) (R$/h) (R$)
(R$/m)
UHMW 6,04 6 R$ 152,28 R$ 919,77 R$ 0,26 0 R$ 0,00 R$ 0,220 0 R$ 0,000 R$ 0,130 0 R$ 0,000 R$ 48,00 R$ 288,00 R$ 0,00 0 R$ 0,00 R$ 1.207,77
Ureplay 3,02 6 R$ 395,00 R$ 1.192,90 R$ 0,26 6 R$ 1,56 R$ 0,220 6 R$ 1,320 R$ 0,130 6 R$ 0,780 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 56,00 0,32 R$ 17,92 R$ 1.214,48
104

APÊNDICE B – Detalhamento dos custos de fabricação cano quadrado

DETALHAMENTO DOS CUSTOS DE FABRICAÇÃO DOS CANOS QUADRADOS


DADOS DO TUBO MATÉRIA- PRIMA CORTE TÉRMICO DOBRA SOLDA PINTURA CUSTOS TOTAIS
Preço Tempo de Tempo de Custo corte
Área total Peso do Processo de Custo corte Processo Tempo de Custo de Processo Tempo Custo de Processo Tempo de Custo de Qtde Preço Custo Custo Total Custo Total
Matéria Custo Matéria corte laser corte laser laser sem
MATERIAL do cano cano corte térmico laser com de Dobra Dobra 1 Dobra de Solda de Solda Solda de Pintura Pintura 1 Pintura tinta Tinta Consumivel Com furação Sem furação
Prima Prima (R$) com furação sem furação furação
(m²) (kg) (R$/h) furação (R$) (R$/h) tubo (h) (R$) (R$/h) 1 tubo (h) (R$) (R$/h) tubo (h) líquida R$ (L) (R$) Tinta (R$) (R$) (R$)
(R$/kg) (h) (h) (R$)
ASTM A36 3,72 47,2 R$ 2,220 R$ 104,784 R$ 170,00 0,0545 0,0266 R$ 9,27 R$ 4,52 R$ 66,00 0,0145 R$ 0,95 R$ 45,00 0,49128 R$ 22,11 R$ 49,50 0,0383 R$ 1,90 1,24 R$ 8,00 R$ 9,92 R$ 148,93 R$ 144,18
SAE 1045 3,72 47,2 R$ 2,439 R$ 115,12 R$ 170,00 0,0545 0,0266 R$ 9,27 R$ 4,52 R$ 66,00 0,0145 R$ 0,95 R$ 45,00 0,49128 R$ 22,11 R$ 49,50 0,0383 R$ 1,90 1,24 R$ 8,00 R$ 9,92 R$ 159,26 R$ 154,52
SAE 1345 3,72 47,2 R$ 2,530 R$ 119,42 R$ 170,00 0,0545 0,0266 R$ 9,27 R$ 4,52 R$ 66,00 0,0145 R$ 0,95 R$ 45,00 0,49128 R$ 22,11 R$ 49,50 0,0383 R$ 1,90 1,24 R$ 8,00 R$ 9,92 R$ 163,56 R$ 158,82
RAEX 500 3,72 47,2 R$ 6,452 R$ 304,53 R$ 170,00 0,0545 0,0266 R$ 9,27 R$ 4,52 R$ 66,00 0,0145 R$ 0,95 R$ 45,00 0,49128 R$ 22,11 R$ 49,50 0,0383 R$ 1,90 1,24 R$ 8,00 R$ 9,92 R$ 348,68 R$ 343,93

DETALHAMENTO DOS CUSTOS RELACIONADOS AO REVESTIMENTO INTERNO DOS CANOS QUADRADOS


Processo de
Área a Preço Preço Qtde Custo Preço Qtde Custo Qtde Custo Tempo de Custo de Custo Total
Custo Arruela Montagem do
MATERIAL revestir Revest Parafuso Parafusos Parafusos Porcas Porcas Porcas Arrulas Arruelas Montagem Montagem para revestir
Revest (R$) (R$/un) revestimento
(m²) (R$/m²) (R$/un) (un) (R$) (R$/un) (un) (R$) (un) (R$) (h) (R$) o Tubo (R$)
(R$/h)
UHMW 3,72 R$ 152,28 R$ 566,48 R$ 0,28 108 R$ 30,24 R$ 0,22 108 R$ 23,76 R$ 0,13 108 R$ 14,04 R$ 56,00 0,432 R$ 24,19 R$ 658,71
NYLON 3,72 R$ 138,00 R$ 513,36 R$ 0,28 108 R$ 30,24 R$ 0,22 108 R$ 23,76 R$ 0,13 108 R$ 14,04 R$ 56,00 0,432 R$ 24,19 R$ 605,59
Rhino Hyde 3,72 R$ 508,92 R$ 1.893,18 R$ 0,28 108 R$ 30,24 R$ 0,22 108 R$ 23,76 R$ 0,13 108 R$ 14,04 R$ 56,00 0,432 R$ 24,19 R$ 1.985,41
Ureplay 1,69 R$ 395,00 R$ 667,55 R$ 0,28 8 R$ 2,24 R$ 0,22 8 R$ 1,76 R$ 0,13 8 R$ 1,04 R$ 56,00 0,234 R$ 13,10 R$ 685,69
105

ANEXO A- Certificado de calibração da balança utilizada

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