UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

ESTUDIO DE INVESTIGACION PARA RECUPERAR ORO Y PLATA

CON CIANURO Y GOLD MAX DE LOS RELAVES DE FLOTACION

Tesis presentada por el Bachiller:

CONZA PEÑAFIEL FRITZ EDSON

para optar el Título Profesional de

INGENIERO METALURGISTA

AREQUIPA - PERU
2018
 PRESENTACION

Señor Decano de la Facultad de Ingeniería de Procesos

Señor Director de la Escuela Profesional de la Escuela Profesional de

Ingeniería Metalúrgica.

Señores ingenieros miembros del Jurado Dictaminador.

Cumpliendo con el reglamento de grados de títulos de la Escuela profesional de

ingeniería metalúrgica, Facultad de ingeniería de Procesos, de la Universidad
Nacional de San Agustín, pongo a vuestra consideración el Informe Técnico
intitulado: “ESTUDIO DE INVESTIGACION PARA RECUPERAR ORO Y PLATA CON
CIANURO Y GOLD MAX DE LOS RELAVES DE FLOTACION”, a fin de que sea revisado,
evaluado de acuerdo al reglamento y se me permita obtener el Título Profesional
de Ingeniero Metalurgista.

Bachiller: CONZA PEÑAFIEL FRITZ EDSON

 RESUMEN

Compañía Minera Huancapetí S.A.C., luego de haber llevado a efecto la

cesión con Compañía Minera Lincuna S.A., de sus concesiones mineras
Acumulación Alianza N° 15, Acumulación Alianza N° 01 y Acumulación
Alianza N° 10, que conforman la Unidad Económica Administrativa (UEA)
“Huancapetí”, inicio sus actividades desde el segundo semestre del año
2009, para lo cual acondicionó las áreas donde operó la Ex Compañía
Minera Alianza S.A., consistente en el mejoramiento de los accesos,
labores mineras, componentes operacionales de la planta, depósito de
relaves, áreas de talleres-servicios, campamentos, comedor, etc., iniciando
desde el año 2010 una operación continua con una capacidad instalada de
350 TMD para la obtención de concentrados de minerales de Pb y Zn.

El relave sin remolienda al lixiviarlo se llega a una extracción de Au y Ag de

7.57% y 21.19% respectivamente, con un consumo de Gold Max de 6.763
Kg/TM y cal de 3.000 Kg/TM y en la lixiviación con remolienda a 100% -
200m se llega a una extracción de Au y Ag de 12.44 y 37% respectivamente
con un consumo de Gold Max de 8.364 Kg/TM y de cal 3.000 Kg/TM.

Si comparamos el uso de cianuro con el Gold Max, podemos observar que

con respecto al oro existe un ligero incremento de la extracción de 0.94% y
de plata de 5.54% sin remolienda y con remolienda se observa un
decrecimiento de oro de 0.33% y un incremento en la plata de 5.18%. En
líneas generales se observa que el comportamiento del Gold Max tiene el
mismo comportamiento con respecto al oro y para el caso de la plata se
tiene una ligera mejora, pero esta se ve amortiguada con el mayor consumo
de Gold Max que es tres veces mayor con respecto al NaCN.

Palabras claves: Cianuro de sodio, molienda, remolienda, lixiviación, gold

max, cal
 SUMMARY

Compañía Minera Huancapetí SAC, after having carried out the transfer
with Compañía Minera Lincuna SA, of its mining concessions Acumulación
Alianza N°15, Accumulation Alianza N°01 and Accumulation Alianza N°10,
which make up the Economic Administrative Unit (UEA) "Huancapetí",
started its activities since the second semester of 2009, for which it
prepared the areas where the Ex Compañía Minera Alianza SA operated,
consisting of the improvement of the accesses, mining works, operational
components of the plant, tailings deposit , workshop-service areas, camps,
dining room, etc., starting in 2010 a continuous operation with an installed
capacity of 350 TMD to obtain mineral concentrates of Pb and Zn.

The tailings without regrind when leached reaches an extraction of Au and

Ag of 7.57% and 21.19% respectively, with a Gold Max consumption of
6,763 Kg / MT and lime of 3,000 Kg / MT and in leaching with a 100%
regrind -200m is reached an extraction of Au and Ag of 12.44 and 37%
respectively with a Gold Max consumption of 8.364 Kg / MT and lime 3.000
Kg / MT.

If we compare the use of cyanide with Gold Max, we can observe that with
respect to gold there is a slight increase in the extraction of 0.94% and
silver of 5.54% without a regrind and with regrind a gold decrease of 0.33%
is observed and a silver increase of 5.18%. In general lines it is observed
that the behavior of Gold Max has the same behavior with respect to gold
and for the case of silver there is a slight improvement, but this is
cushioned with the higher consumption of Gold Max, which is three times
higher. regarding the NaCN.

Keywords: Sodium cyanide, grinding, regrind, leaching, gold max, lime

 INDICE

CAPITULO I
GENERALIDADES

1.1. INTRODUCCION 1
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 2
1.3. OBJETIVOS 3
1.3.1. OBJETIVO GENERAL 3
1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 3
1.4. METODOLOGIA 3
1.5. UBICACIÓN Y ACCESABILIDAD 4
1.5.1. UBICACIÓN 4
1.5.2. ACCESIBILIDAD 4
1.6. GEOLOGÍA 4
1.6.1. GENERALIDADES 4
1.6.2. ESTRATIGRAFIA 5
1.6.2.1. FORMACION CHICAMA 5
1.6.2.2. FORMACION OYÓN 5
1.6.2.3. GRUPO GOYLLARISQUISGA 5
1.6.2.3.1. FORMACIÓN CHIMÚ 5
1.6.2.3.2. FORMACIÓN SANTA 6
1.6.2.3.3. FORMACIÓN CARHUAZ 6
1.6.2.3.4. FORMACIÓN PARIAHUANCA 6
1.6.2.3.5. FORMACIÓN PARIATAMBO 7
1.6.2.4. GRUPO CASMA 7
1.6.2.4.1. FORMACIÓN COCHAPUNTA 7
1.6.2.4.2. FORMACIÓN JUNCO 7
1.6.2.5. FORMACIÓN JUMASHA 7
1.6.2.6. FORMACIÓN CELENDÍN 8
1.6.2.7. GRUPO CALIPUY 8
1.6.2.8. DEPÓSITOS CUATERNARIOS 9
1.6.2.8.1. DEPÓSITOS MORRÉNICOS 9
1.6.2.8.2. DEPÓSITOS FLUVIALES Y COLUVIALES 9
1.7. GEOLOGÍA LOCAL 9
1.7.1. GENERALIDADES 9
 1.7.2. ESTRATIGRAFÍA LOCAL 10
1.7.2.1. GRUPO CALIPUY 10
1.7.2.2. DEPÓSITOS CUATERNARIOS 10
1.7.3. ROCAS INTRUSIVAS 10
1.7.3.1. AIJA – RECUAY 10
1.7.3.2. LINCUNA, SILLAGASH Y MINA BOLICHE 10
1.7.4. GEOLOGÍA ESTRUCTURAL 11
1.7.5. GEOLOGÍA ECONÓMICA 11
1.8. MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN UTILIZADOS EN LA COMPAÑÍA 11
MINERA HUANCAPETÍ
1.9. DISPOSICIÓN DE RELAVES 12

CAPITULO II
DESCRIPCION DE LA PLANTA CONCENTRADORA
2.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO METALÚRGICO 13
2.1.1. SECCION CHANCADO 13
2.1.1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO METALÚRGICO 14
2.1.2. SECCION MOLIENDA 16
2.1.2.1. DESCRIPCIÓN DE PROCESO METALÚRGICO 16
2.1.3. SECCIÓN FLOTACIÓN, ESPESAMIENTO Y FILTRADO 19
2.1.3.1. SECCIÓN FLOTACIÓN 19
2.1.3.1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO METALÚRGICO 20
2.1.3.2. ESPESADOR Y FILTRADO DE CONCENTRADO 22
PLOMO-PLATA
2.1.3.3. ESPESADOR Y FILTRADO DE CONCENTRADO ZINC 23
2.2. SECCIÓN RELAVERA 23
2.2.1. DISPOSICIÓN FINAL DE RELAVES 23
2.2.1.1. ÁREA PLANTA DE FILTRADO DE RELAVES 24

CAPITULO III
CIANURACIÓN DE MINERALES DE ORO
3.1. INTRODUCCIÓN 28
3.2. REACCIONES LAS SOLUCIONES DE CIANURACIÓN 29
3.2.1. DESCOMPOSICIÓN DE LAS SOLUCIONES DE CIANURO 29
3.2.2. DISOLUCIÓN DE LOS METALES PRECIOSOS 32
3.3. ASPECTOS CINÉTICOS 35
3.3.1. CURVAS DE POLARIZACIÓN 37
3.4. EFECTO DEL OXIGENO Y ALCALINIDAD DE LA SOLUCION 38
3.4.1. EFECTO DEL OXIGENO 38
3.4.2. EFECTO DE LA ALCALINIDAD DELA SOLUCION 39
3.5. METODOS DE RECUPERACIÓN DE ORO APARTIR DE SOLUCIONES 41
CIANURADAS
3.6. LIXIVIACION CON GOLD MAX 42
3.6.1. USOS DEL GOLD MAX 43
3.6.2. ALMACENAMIENTO DEL GOLD MAX 44
3.6.3. TRANSPORTE Y MANEJO 44

CAPITULO IV
PRUEBAS EXPERIMENTALES
4.1. INTRODUCCION 45
4.2. MUESTRA 46
4.2.1. MINERALOGIA 46
4.2.2. PRUEBAS DE MOLIENDA 46
4.3. PRUEBAS DE CIANURACION SIN Y CON REMOLIENDA 48
4.4. PRUEBAS DE LIXIVIACION CON GOLD MAX SIN Y CON 48
REMOLIENDA
4.5. PRUEBAS DE CIANURACION CON OXIDACION 49
4.6. RESULTADOS DE LA PRUEBAS EXPERIMENTALES 49
4.6.1. PRUEBAS DE CIANURACION SIN Y CON REMOLIENDA 49
4.6.2. PRUEBAS DE LIXIVIACION CON GOLD MAX SIN Y CON 49
REMOLIENDA
4.6.3. PRUEBAS DE CIANURACION CON OXIDACION 50

CONCLUSIONES 51
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
 CAPITULO I

GENERALIDADES

1.1. INTRODUCCION
Compañía Minera Huancapetí S.A.C., luego de haber llevado a efecto la
cesión con Compañía Minera Lincuna S.A., de sus concesiones mineras
Acumulación Alianza N° 15, Acumulación Alianza N° 01 y Acumulación
Alianza N° 10, que conforman la Unidad Económica Administrativa (UEA)
“Huancapetí”, inicio sus actividades desde el segundo semestre del año
2009, para lo cual acondicionó las áreas donde operó la Ex Compañía
Minera Alianza S.A., consistente en el mejoramiento de los accesos,
labores mineras, componentes operacionales de la planta, depósito de
relaves, áreas de talleres-servicios, campamentos, comedor, etc., iniciando
desde el año 2010 una operación continua con una capacidad instalada de
350 TMD para la obtención de concentrados de minerales de Pb y Zn.

Compañía Minera Lincuna S.A., desarrolló las actividades minero

metalúrgicas en la UEA “Huancapeti”, una vez que el Ministerio de Energía
y Minas apruebe el Estudio Impacto Ambiental y otorgue la autorización de
la ampliación de 350 TMD a 3000 TMD de la capacidad instalada de la
planta de beneficio “Huancapeti 2009”.

1
 El Proyecto de ampliación planta de beneficio “Huancapeti 2009” de 350
TMD a 3000 TMD se ubica en la cordillera negra adyacente al paraje
Huancapeti, a una altitud comprendida entre 4,400 y 4,460 msnm.

Las instalaciones de la Concesión de Beneficio se encuentran emplazadas

en terrenos superficiales de propiedad de Cía. Minera Lincuna S.A., cuyo
título de propiedad se encuentra inscrito en la Partida Nº 11122952 del
Registro Público de Predios de Huaraz.

El proyecto de ampliación a 3000 TMD comprende el incremento de la

capacidad de tratamiento de la planta concentradora implementando
básicamente sus secciones de chancado, molienda y flotación. Esta
ampliación implica la ejecución de diversas obras civiles, sustentados en
criterios de diseño de ingeniería, instalaciones electromecánicas, memoria
d escriptiva, especificaciones técnicas, manual de aseguramiento de la
calidad de la construcción, manuales de operaciones, descripción del
proceso metalúrgico, reactivos a emplear, balance de agua y metalúrgico,
suministro de energía y producto final, los cuales se detallan en los acápites
correspondientes.

La Compañía Minera, está desarrollando el proceso de remediación de los

pasivos con reaprovechamiento, mediante la extracción de los valores de
Au y Ag contenidos en los relaves antiguos de las relaveras Huancapeti y
Ticapampa mediante repulpado y concentración por flotación, lixiviación
por cianuración directa de las piritas-arsenopiritas auríferas y disposición
final de los relaves de flotación y residuos de cianuración.

1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El tratamiento de minerales de diferentes características fisicoquímicas, es
necesaria la conjugación de muchos factores, dentro de ellos determinar
los parámetros o condiciones óptimas para el control del proceso, con la
finalidad de obtener valores de Au y Ag de los relaves que sea rentable su
proceso.

2
 En los relaves almacenados se encuentran importantes cantidades de oro
y plata, provenientes del proceso de flotación de la planta concentradora.
De los cuales se pretende realizar el tratamiento de estos relaves para la
recuperación de estos metales.

Es por ello que el siguiente informe técnico evalúa la posibilidad de

tratamiento de estos relaves, teniendo en cuenta el análisis químico que
nos indica la presencia de Au con un contenido de 5,074 g/TM y de Ag de
55,54 g/TM, combinando diferentes procesos de tratamiento como son
remolienda, tostación, nitrificación y cambio de reactivo de cianuro por Gold
Max.

1.3. OBJETIVOS
1.3.1. OBJETIVO GENERAL
Recuperación de oro y plata por cianuración y el lixiviante Gold Max
de los relaves de flotación en la Compañía Minera Lincuna.

1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Evaluar los factores que afectan el proceso de recuperación de oro
y plata para determinar las variables más significativas para la
dosificación de reactivos, con cianuro y gold max.
 Determinar los principales parámetros que influyen en la
recuperación del Au y Ag, de los relaves de flotación.
 Combinar diferentes procesos como tostación y nitrificación para
mejorar la recuperación de Au y Ag.

1.4. METODOLOGIA
El negocio de los concentrados metálicos, como son del Au y la Ag pasan
por una etapa de recuperación en el mercado internacional lo cual implica
que se investigue los procesos de extracción, en nuestro caso la
cianuración de los relaves con el objetivo de poder incrementar la
producción en beneficio de la compañía.

3
 Las pruebas de cianuración a nivel de laboratorio que se realizan son de
gran importancia, así como la experiencia es un factor importante para
minimizar el número de variables y la extensión sobre el cual estas
variables requieren ser analizadas.

1.5. UBICACIÓN Y ACCESABILIDAD

1.5.1. UBICACIÓN
La Unidad Minera Huancapetí, se ubica en el distrito de Aija,
provincia de Aija, departamento de Ancash.
Tabla 1.1. Coordenadas geográficas

Coordenadas Geográficas Coordenadas UTM

Longitud Oeste 77°33’ Este 878,2
Latitud Sur 90°46 Norte 8 918, 800
Altitud 4100 m

1.5.2. ACCESIBILIDAD
La mina es accesible a la ciudad de Lima a través de la ruta “Lima -
Pativilca-Recuay-Ticapampa-Aija” La carretera, que une Lima con
Huaraz, es una pista asfaltada; mientras que la que une Ticapampa
con el paraje “Mina Hércules”, es afirmada.

Tabla 1.2. Accesibilidad de la unidad minera

Carretera Distancia (Km) Tiempo (Horas)
Lima – Ticapampa 375 5
Ticapampa - Hercules 30 1

1.6. GEOLOGÍA
1.6.1. GENERALIDADES
El Callejón de Huaylas, que alberga al río Santa, se ubica entre las
cordilleras Blanca y Negra, que son ramales de la Cordillera
Occidental. En toda esta área afloran rocas sedimentarias Jurásicas
y Mesozoicas, rocas volcánicas Terciarias y rocas intrusivas de
edades que van del Cretáceo al Terciario. Las rocas sedimentarias
pertenecen al grupo Goyllarisquizga cuyas formaciones: Chimú,
Santa y Carhuaz afloran en los alrededores del pueblo de Aija y están
constituidas por cuarzoarenitas, calizas, lutitas y areniscas. Las rocas

4
 volcánicas están representadas por los Volcánicos Calipuy y están
constituidas por rocas piro clásticas que cubren extensas zonas de la
Cordillera Negra. Las rocas intrusivas se presentan en el Batolito de
la Cordillera Blanca, y al oeste de la Cordillera Negra y afloran entre
15 y 25 Km al Oeste del pueblo de Aija. Este batolito a intruído a las
rocas Mesozoicas y está compuesto por granodioritas y tonalitas. El
batolito de la Cordillera Blanca, es el mejor exponente de la actividad
ígnea de esta región.

1.6.2. ESTRATIGRAFÍA
1.6.2.1. FORMACIÓN CHICAMA
La formación Chicama consiste principalmente de Lutitas gris oscuras
a negras, generalmente piritosas y con nódulos ferruginosos, presenta
intercalaciones de limolitas, cuarcitas y volcánicos en algunas áreas.
Se presentan a lo largo de la Cuenca Peruana Occidental, esta
formación presenta plegamientos y sobreescurrimientos lo que hace
algo difícil medir su verdadero grosor, pero se calcula entre 800 a
1000 metros. No hay afloramientos en la base, y se supone que es
discordante sobre el Grupo Pucará y formaciones más antiguas,
infrayace en discordancia paralela a la Formación Oyón.

1.6.2.2. FORMACION OYÓN

Consiste de areniscas gris a gris oscuras, carbonosas, de grano fino
a medio, intercaladas con limoarcillitas y limolitas gris oscuras.

En su parte superior predominan las areniscas y limolitas carbonosas,

en las cuales existen algunos niveles de carbón. La estratificación de
las areniscas es lenticular y tabular.

1.6.2.3. GRUPO GOYLLARISQUISGA

1.6.2.3.1. FORMACIÓN CHIMÚ
La formación Chimú consiste de paquetes gruesos de areniscas y
cuarzoarenitas blancas y grises, de grano fino a grueso, con

5
intercalaciones delgadas de lutitas negras. Presenta un grosor
variable de 150 a 400 metros y esencialmente, comprende dos
miembros: el inferior, consiste en areniscas y cuarcitas con
intercalaciones de arcillita, con presencia de mantos de carbón; el
miembro superior, está compuesto de capas macizas de
cuarzoarenitas blancas-grisáceas, con escasas capas de arcillitas. La
presencia de mantos de carbón es un rasgo típico en esta formación
especialmente en el primer miembro y se viene explotando carbón
antracítico entre Sihuas y Conchucos y en el Alto del Cóndor
(Pallasca) con grosores de 1 metro a más.

1.6.2.3.2. FORMACIÓN SANTA

Benavides en 1956 describe bajo esta denominación en el callejón de
Huaylas, una sección marina compuesta por calizas oscuras, en parte
dolomíticas con algunas intercalaciones de lutitas negras.

La Formación Santa se compone en la parte inferior de una serie de

interestratificaciones de lutitas negras a gris oscuras y calizas
arcillosas negras, que pasan a la parte superior a lutitas oscuras y
ocasionales capas de calizas.

1.6.2.3.3. FORMACIÓN CARHUAZ

Consiste de aproximadamente 500 metros de areniscas y arcillitas,
sobreyace a la Fm. Santa, infrayace a la Fm. Farrat, o en los extremos
suroccidentales en discordancia bajo las calizas de la Fm.
Pariahuanca.

La litología general consiste de areniscas y cuarzoarenitas finas en

capas delgadas, con abundantes intercalaciones de arcillitas.

1.6.2.3.4. FORMACIÓN PARIAHUANCA

La litología de la formación es de calizas de color gris azulado en
estratos de 1 a 2 m de grosor, a veces se presenta con una apariencia
lajosa y cuando esto sucede se asemeja a las calizas de la formación

6
Santa, el mayor espesor registrado es de 100m en promedio dentro
de la región. Ocurre concordantemente sobre la Formación Carhuaz.

1.6.2.3.5. FORMACIÓN PARIATAMBO

Consiste aproximadamente 100 metros de margas marrón oscuras y
arcillitas negras, que tiene un olor fétido en superficie de fractura
fresca, con intercalaciones de calizas marrón oscuro en lajas
delgadas que sobresalen como miembros resistentes, usualmente
una banda de caliza es separada por 10m de margas, son frecuentes
las intercalaciones de calizas en estratos delgados con limoarcillitas
calcáreas gris oscuras. Infrayace a la Fm Jumasha
concordantemente.

1.6.2.4. GRUPO CASMA

1.6.2.4.1. FORMACIÓN COCHAPUNTA
Esta formación es de extensión regional, consiste de una gruesa
secuencia de capas bien estratificadas compuestas de chert, lutitas y
areniscas tobáceas, que en algunos sectores se presenta como
volcanitas y cherts con presencia de calizas laminadas y areniscas
pardas que se asemejan a las formaciones Santa y Carhuaz.

1.6.2.4.2. FORMACIÓN JUNCO

Esta formación consiste de aproximadamente 2000m de flujos de
lavas, lavas almohadilladas y brechas. Se caracteriza por mostrar
afloramientos macizos con un predominio notable de lavas
almohadilladas y algunas brechas. Estas lavas macizas son de color
verde, gris y gris oscuras de composición mayormente andesíticas. La
formación Junco sobreyace a la formación Cochapunta e infrayace en
discordancia angular a la secuencia volcánica del grupo Calipuy en
diversos sectores.

1.6.2.5. FORMACIÓN JUMASHA

La formación Jumasha aflora dentro de la cuenca Chavín
(miogeosinclinal) y sobre el bloque del Marañón sobreyace

7
concordantemente a la formación Pariatambo y subyace
concordantemente a la formación Celendín, presenta un grosor
aproximado de 700m.Está compuesto por una estratificación maciza
de calizas grises en estratos de 1 a 2 m y en algunos lugares calizas
oscuras lajosas. Las calizas de esta formación se describen como
micritas y biomicritas con buena proporción de material limoarcilloso.

1.6.2.6. FORMACIÓN CELENDÍN

La formación consiste en calizas margosas nodulares, pobremente
estratificadas, algo homogéneas las cuales contienen abundantes
fósiles, los que alteran a un color amarillo grisáceo. Se intercalan con
calizas, estratos limoarcillitas grises y margas las que generalmente
dan lugar a una morfología moderada a suave con abundante
cobertura de suelos.

1.6.2.7. GRUPO CALIPUY

El Grupo Calipuy se encuentra distribuido a lo largo de la cordillera
negra conformando la parte más elevada, se dispone como una franja
de rumbo NO-SE con una anchura variable de 25 a 40 Km, muestra
discontinuidad de afloramiento a lo largo del rumbo andino, debido a
la profundidad de los valles transversales correspondientes a los
principales ríos como el Pativilca, Fortaleza, Aija y Pira.

La presencia de discontinuidades dentro del Grupo Calipuy, se

considera que puede representar episodios iguales de deformación y
por ello, se ha subdividido al Calipuy según el cartografiado de estas
discontinuidades.

Su grosor se estima en más de 2000 metros, las rocas del Grupo son
mayormente tobas, piroclásticos, gruesos, aglomerados, lavas,
cuerpos intrusivos subvolcánicos. Su composición varía de andesítica
- dacítica a riolítica. Aparentemente la parte superior del Calipuy es
más ácida que la inferior.

8
 1.6.2.8. DEPÓSITOS CUATERNARIOS
1.6.2.8.1. DEPÓSITOS MORRÉNICOS
Se han separado depósitos morrénicos antiguos y recientes; los
primeros se encuentran distribuidos mayormente entre el rio Santa y
el flanco occidental de la cordillera blanca, estos depósitos muestran
una morfología de lomadas y colinas de cumbres redondeadas con
cierta resistencia, han sido disectados por cursos de agua actuales,
originados por lagunas y deshielos de la Cordillera Blanca.

Los depósitos morrénicos antiguos se consideran el resultado de la

glaciación Pleistocénica y se diferencian de los depósitos morrénicos
recientes los cuales, si presentan formas de crestas o depósitos
alargados e inconsolidados, de extensión más reducida y localizados
en la proximidad de los glaciares actuales.

1.6.2.8.2. DEPÓSITOS FLUVIALES Y COLUVIALES

Los depósitos fluviales estan constituidos mayormente por clastos
redondeados así como también se incluyen los depósitos acumulados
por los cursos de agua a lo largo de los lechos por donde discurren.
Los depósitos coluviales correspondientes a agregados de
fragmentos angulosos que se acumulan mayormente a los taludes
adyacentes a los macizos rocosos, con tamaño y formas variables de
pendientes de la roca madre.

1.7. GEOLOGÍA LOCAL

1.7.1. GENERALIDADES
Geológicamente el Grupo Calipuy de edad Terciaria, constituye la
cubierta volcánica de la Cordillera Negra, que suprayace en
discordancia angular a las series plegadas del Mesozoico. La unidad
litoestratigráfica más antigua, es la Formación Chicama de edad
Jurásico Superior. En la zona afloran rocas subvolcánicas a modo de
stock que se han emplazado en el Grupo Calipuy.

9
1.7.2. ESTRATIGRAFÍA LOCAL
1.7.2.1. GRUPO CALIPUY
Dentro de la zona de estudio se ha distinguido dos miembros los
cuales se han identificado debido a la discordancia que los separa. En
la formación Calipuy inferior se tiene una secuencia de color rojizo
bien estratificada donde alternan andesitas afanítica a porfiríticas.
También se puede observar andesitas alteradas. La formación
Calipuy Superior aparentemente es más ácida que la inferior, está
compuesta particularmente por ignimbritas dacíticas a riolíticas, en
algunos sectores se intercala con limo arcillitas.

1.7.2.2. DEPÓSITOS CUATERNARIOS

El Cuaternario está representado en la zona como depósitos
Morrénicos, con horizontes de cantos rodados en matriz areno
arcillosa, cuya profundidad en la zona de estudio llega hasta 25m.

1.7.3. ROCAS INTRUSIVAS

1.7.3.1. AIJA – RECUAY
Un sistema de intrusivos está emplazado dentro del Grupo Calipuy.
Uno de los miembros más prominentes está cerca del pueblo de Aija,
3Km al Este. Se trata de un Monzogranito cristalino en cierto modo
similar a los plutones del Batolito de la Costa. Hacia el tope, este pasa
a diques y porfirítas ácidas emplazadas dentro de volcánicos,
altamente alterados, de acuerdo a Hudson, la situación actual es de
un número de pequeños intrusivos que han penetrado a los volcánicos
que ha causado un metamorfismo termal y mineralización de sulfuros.
La mineralización del área de Ticapampa podría ser parte del mismo
fenómeno.

1.7.3.2. LINCUNA, SILLAGASH Y MINA BOLICHE

Entre Ticapampa y la mina Huancapetí, se han identificado tres
cuerpos intrusivos subvolcánicos, de textura porfirítica que muestran
fenos de plagioclasa blanca, cuarzo, feldespato potásico, algunas
hornblendas prismáticas y escazas biotitas englobadas en una matriz

10
 fina afanítica de color verde. Estos cuerpos estan asociados
mayormente a flujos de lavas porfiríticas, aglomerados y brechas
existentes, que aparentemente interrumpen a la secuencia
piroclástica tobácea del Calipuy.

1.7.4. GEOLOGÍA ESTRUCTURAL

El control estructural de la zona está regido por la falla Sarson, la cual
tiene un rumbo de NE-SO, es de cizalla dextral, es de esta falla el
origen de la quebrada Sipchoc. Otra estructura que tiene importancia
en el área, es la falla Jinchis, de rumbo N-S, es probable que esté
relacionada con el origen a la cabecera de cuenca de Sipchoc, junto
a la falla Caridad que tiene el mismo rumbo.

1.7.5. GEOLOGÍA ECONÓMICA

Las minas Hércules y Coturcan son depósitos polimetálicos de Ag Pb
Zn y Cu en menor proporción, con probables contenidos de Au como
ha sido demostrado en los análisis de los relaves.En la zona se
identifica un sistema de vetas con rumbo NE-SO, con buzamientos de
alto ángulo hacia el NO. La falla Sarson está acompañada de una
estructura mineralizada con Turmalina y Pirita principalmente, como
se pudo observar en una perforación.

1.8. MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN UTILIZADOS EN LA COMPAÑÍA MINERA

HUANCAPETÍ
La Compañía Minera Huancapetí explota minerales polimetálicos, plomo,
plata y zinc. La mineralogía está constituida por galena argentífera,
esfalerita, calcopirita, jamesonita, y tetraedrita como minerales de mena de
mayor abundancia, los minerales de ganga están representados por
cuarzo, sílice, pirita, arsenopirita y calcita.

La explotación de los minerales se realiza mediante métodos de minado

subterráneo en las zonas Hércules, Coturcán y Caridad.

11
 El método de explotación en la Compañía Minera Huancapetí es el Corte &
Relleno Ascendente (zona Hércules y Coturcán) con variantes de
perforación en Realce y Breasting, eventualmente también se aplica el
sistema mixto Corte & Relleno - Cámaras & Pilares, mientras que la zona
Caridad el método de explotación es el Shrinkage mecanizado con su
variante “Método de Tajeos Abiertos - Open Stoping”.

1.9. DISPOSICIÓN DE RELAVES

Como residuo de la flotación de los sulfuros se obtiene un material físico y
químicamente estable “residuo inerte” sin contenidos de sulfuros
contaminantes, la misma que es preclasificada por cicloneo y se depositara
los gruesos (u/f) en el dique de arranque y los finos (o/f) serán enviados a
una etapa de espesamiento para luego ser depositados en el vaso de la
relavera.

El concentrado de piritas ya cianurado, ingresa a una etapa de

detoxificacion por Acido de Caro, y será enviado a la etapa de
espesamiento donde se mezclará con los finos del “residuo inerte” para
después ser depositados en el vaso de la relavera. De esta manera se
logrará una disposición ambientalmente sostenida de los contaminantes
sulfurados que están contenidos en la Relavera Huancapetí.

12
 CAPITULO II

DESCRIPCION DE LA PLANTA CONCENTRADORA

La planta concentradora Huancapeti tiene una capacidad de 3000 TM que consta

de los procesos de Chancado, molienda, clasificación, flotación, espesamiento,
filtrado y disposición de relaves, el proceso se dará hacia un mineral con
contenido metálico de Pb-Ag y Zn como elementos sulfurados valiosos, los
cuales serán recuperados en forma de concentrados, este mineral proviene de
las unidades de producción pertenecientes a Cia Minera Lincuna S.A.

2.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO METALÚRGICO

2.1.1. SECCION CHANCADO
El mineral proveniente de mina pasará por una balanza suminco
donde se registrará el peso para luego ser almacenado en un stock
pile de 5000 TM, este mineral almacenado será transportado hacia
dos tolvas de gruesos una de 500 TM y 800 TM de capacidad, ambas
tolvas trabajarán simultáneamente conectando un nuevo circuito. (ver
anexo 1).

Las tres etapas de chancado; chancado primario, constituido por una

chancadora quijada 24”x36”; chancado secundario con la chancadora
cónica 4¼’ y finalmente el chancado terciario conformado por la
chancadora cónica HPF- 220.

13
Estas tres etapas de chancado contemplan la instalación de diversos
equipos; zaranda, grizzly, aproon feeder, un sistema de fajas de
1000mm de ancho, todas instaladas en circuito abierto.

El producto final del chancado será de un tamaño malla -3/8” y para

su almacenamiento, se implementará un total de tres tolvas de finos
de estructura metálica; dos tolvas de 500 TM y una de 800 TM de
capacidad

2.1.1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO METALÚRGICO

El mineral enviado mina pasará por la Balanza de pesaje marca
Suminco de 60 TM de capacidad y se almacenará en el Stock pile de
5,000 TM de aforo.

Ambas tolvas de gruesos de 500 TM y 800TM estarán acondicionadas

con una parrilla de rieles de 125 Lbs. Con una abertura 12”; sentado
sobre dos soportes de vigas transversales de 6”x 15”, dejando pasar
mineral de -12” de tamaño.

El mineral grueso de la tolva de Gruesos No.1 ingresará a través de

un chute al ApronFeeder de 42”x 14´; este equipo alimentará al Grizzly
4’x8’ a través de la faja Nº 01 (BM 1000*9m). De la tolva de gruesos
No.2 mediante el Aprom Feeder 24”x 10’, alimentará a la faja
transportadora Nº 01 (BM 1000*9m); esta faja será el elemento que
conecte al nuevo circuito de chancado, que descargará el mineral al
Grizzly 4’x8’.

Grizzly Vibratorio de 4’x 8’ trabajará con una abertura de 4’ de luz

clasificando el mineral grueso +4’ (Over Size) en un 70% hacia la
Chancadora Primaria de quijadas 24”x 36”.

El Under Size constituye el 30% ingresará directamente a la Faja

Transportadora Nº 02 (BM 1000*28m)

14
Con Las fajas Nº 01 y Nº 02 se ganará altura mediante una torre de
transferencia estructural.
La Faja Transportadora Nº 02 alimentará a la Zaranda Vibratoria de
un piso N°1 (2YK1860), el 75% como clasificación de gruesos (over
size) ingresará directamente a la chancadora cónica secundaria 4 ¼
COMESA, y 25% que es mineral fino de -1/2” (undersize) se captará
en la Faja Nº 06, este será material final de chancado e irá directo a
las Tolvas de Finos.

El 100 % del producto Chancadora 4 1/4’ COMESA descargará un

producto P80 de 1.5 y mediante a la Faja Nº 04, se llevará a una etapa
de clasificación mediante la zaranda Vibratoria N°2 (2YK1860). Esta
zaranda clasificará el 75% como clasificación de gruesos (oversize) y
el 25% que es mineral fino de -1/2” irá directo a las Tolvas de Fino
mediante la Faja Nº 07.
El oversize de la zaranda No. 2 será transportado mediante la faja Nº
05 a un chancado terciario constituido por un Chancadora Cónica HPF
220. El producto chancado descargará hacia la faja Nº 06, esta faja a
su vez alimentará a la faja Nº 07.

La etapa de chancado terciario producirá un producto P80 de 3/8”

La faja Nº 07 será la faja de conexión descargará a la faja Nº 08, esta

a su vez alimentará a la faja Nº 09 y está a la faja Nº 10, logrando así
distribuir las cargas de material chancado en las tres tolvas de finos.

El sistema de Chancado de la Planta, es un circuito abierto, no tendrá

cargas circulantes, por lo que permitirá tratar los 3000 TM en 16
horas de operación.

La potencia instalada para el circuito del chancado es de 655 Kw

15
2.1.2. SECCION MOLIENDA
La sección molienda cuya capacidad está diseñada para tratar 3000
TMD de mineral; esta sección constará de 5 molinos de los cuales 4
estarán destinados al proceso neto de conminución de material fresco
y un molino será puesto en operación para remolienda de un
concentrado scavenger y relave cleaner. (ver anexo 2).

La sección constituye básicamente de dos molinos que actúan como

primarios y dos en remolienda, cada circuito de molienda estará
dotado de una celda Skin Air que servirá para realizar una flotación
flash.

La capacidad de molienda será de 3,000 TMD (125 TM/Hr), el mineral

a tratar cuenta con una humedad promedio de 4.5 % durante el año;
Porcentaje de sólidos 96.4 %; gravedad específica de 3.0

2.1.2.1. DESCRIPCIÓN DE PROCESO METALÚRGICO

El área de molienda y clasificación funcionará según el siguiente
esquema: El mineral fino que se ubican en las 3 Tolvas de Finos serán
distribuidos de la siguiente manera:

Tolva de Finos No.1.- Alimentará al Molino de Bolas 9½’ x 12’ a través

de la Faja Transportadora Nº 13, dicho molino trabajará en circuito
abierto. El mineral será pesado y registrado por una balanza en línea
automática instalada en la faja transportadora y será controlada
mediante un sistema electrónico automatizado de acuerdo al
programa de tratamiento.

Tolva de Finos No.2.- Alimentará al Molino de Bolas 8’x 10’ a través

de la Faja Transportadora Nº 12 con sistema automático de
alimentación, tal molino trabajará en circuito abierto. Esta tolva consta
de una faja transportadora, una balanza en línea automática que
registrará y controlará el peso del mineral ingresado al molino.

16
Tolva de Finos No.3.- Esta tolva servirá como contingencia
permaneciendo en stand by con material chancado, el cual
abastecerá de mineral a los molino 8’x8’ u 8’x10’ según el proceso lo
requiera. Contará con la faja transportadora Nº 11, que alimentará al
molino 8’x8’. El circuito contempla la instalación de una faja alterna el
cual permitirá derivar la carga de esta tolva hacia el molino 8’x10’.

El circuito de molienda y clasificación se basa en el uso de cinco

molinos de bolas y su distribución y está diseñada del siguiente modo:

El molino de Bolas 9 ½’ x12’ trabajará netamente como molino

primario y recibirá mineral fresco chancado con malla -3/8”
debidamente controlado por la balanza automática, este molino
contará además con un sistema automático de abastecimiento de
agua-mineral formando así una pulpa cuya densidad se mantendrá en
un rango de 1850, el producto de este molino será destinado a una
flotación flash en una celda Skin flash 240-1. Este molino recibirá el
66% mineral tratado en total.

El molino de bolas 8’x10’ al igual que el molino anterior tendrá la

función de ejercer la molienda primaria controlada por los mismos
equipos y controladores automáticos de peso y relación agua-mineral,
se mantendrá de igual manera la densidad y también contará con la
celda Skin Flash 240-2. La capacidad de este molino permitirá
procesar el 34% del total de mineral tratado.

El Molino de bolas 8’x8’ deberá operar como molino de remolienda del

molino 9 ½’ x12’, recibiendo toda la carga del U/F de los hidrociclones
D-20 de toda la carga circulante generado por el sistema de
clasificación en Hidrociclones arriba mencionados y Bombas
centrífugas de pulpas sello seco 6”x 6”, una bomba en operación y
otra en stand by.

17
El Molino de Bolas 6’x8’ al igual que el molino 8’x8’ deberá operar
como molino de remolienda del molino 8’ x10’, recibiendo toda la
carga del U/F de los hidrociclones D-15 de toda la carga circulante
generado por el sistema de clasificación en Hidrociclones y Bombas
centrífugas de pulpas sello seco 6”x 6”, una bomba en operación y
otra en stand by.

El Molino 6’x6’ destinado a la remolienda de una pulpa basada en la

mezcla de espumas de la flotación scavenger y el relave de la
flotación cleaner, esta pulpa remolida ingresará como alimento al
circuito de flotación rougher.

Los hidrociclones D-15 y D-20 cuya función es clasificar las pulpas

provenientes de los molinos serán instalados convenientemente cada
uno con una bomba y se mantendrá siempre uno en stand by
haciendo un total de 4 hidrociclones, los hidrociclones D-20
corresponden a la clasificación de la pulpa generada por los molinos
9 ½’ x 12’ y 8’x8’; estos hidrociclones, dos en total, de los cuales uno
permanecerá en stand by, está diseñado para clasificar de manera
eficiente la pulpa entregada por los molinos en mención para ello
posee un ápex cuya abertura es de 3” de diámetro y el vortex de 5”Ø
x10”h determinarán la carga circulante. Los hidrociclones D-15,
destinados a clasificar el producto de los molinos 8’x10’ y 6’x8’, al igual
que el par anterior se mantendrá uno en operación y otro en stand by,
la abertura del ápex para este hidrociclón es de 2 ½” Ø y el vortex de
5”Ø x 10”h soportando y clasificando eficientemente la pulpa del
circuito mencionado.

El sistema de muestreo, diseñado para operar en el circuito de

molienda y clasificación, su funcionamiento está basado de acuerdo
al siguiente criterio.
Los muestreadores automáticos, con los que se cuenta para la
ampliación de planta son tres instalados en las descargas de los
molinos primarios aquí se incluye uno alternativo que se encontrará

18
 ubicado en la descarga del molino 8’x8’ cuya función dependerá del
ingreso de mineral fresco a este molino, en caso que el molino en
mención trabaje como molino de remolienda el muestreador
automático permanecerá en stand by.

Este circuito contempla también la flotación flash y para ello se ha

optado usar los siguientes equipos:

Las Celdas SK-240 Outokumpu con capacidad instalada de 240 TPH

cada una, deberán recibir el 100% de pulpa que descargan los dos
molinos primarios siendo la distribución de la siguiente manera: La
celda SK 240-1 trabajará con la descarga del molino 8’x10’ y la celda
SK.240-2 recibirá la pulpa proveniente del molino 91/2’x12’. Estos
equipos cuya función es flotar el mineral valioso de la pulpa cuenta
con el soporte de un sistema automatizado de nivel de pulpa-espumas
para obtener un concentrado primario de Plomo-Plata, el cual
representará el 60% del total de la producción de concentrado Plomo-
Plata.

2.1.3. SECCIÓN FLOTACIÓN, ESPESAMIENTO Y FILTRADO

2.1.3.1. SECCIÓN FLOTACIÓN
La flotación Plomo-plata se realiza a partir de una pulpa entregada por
el área molienda, esta pulpa acondicionada a un pH de 11 a 11.5
ingresa en primer lugar a las celdas Skin Air 240 mencionadas en el
área molienda obteniendo un concentrado de plomo grueso que se
considera como concentrado final y será destinado a los espesadores,
seguidamente pasará netamente por todo el circuito de Pb, posterior
a ello la pulpa ingresará a las sección de flotación de Zn, y por último
el proceso de flotación finalizará disponiendo la pulpa hacia la cancha
de relaves. Podemos afirmar que nuestro proceso de flotación
constará de dos circuitos y tres productos, un circuito de Plomo con
su producto: un Concentrado de Pb. Y un circuito de Zn con su
respectivo producto: Cc de Zn, y por último el relave que también es
considerado como producto inservible. Para tener una mejor idea y

19
entendimiento, se procede a describir el proceso de manera detallada.
(ver anexo 3).

2.1.3.1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO METALÚRGICO

La pulpa proveniente del O/F de los hidrociclones D-20 y D-15 son
captados en un acondicionador 12’x12’ quién ofrece un tiempo de
retención de 6.5 minutos, necesarios para acondicionar reactivos en
pulpa que ingresará a flotación. El producto entregado ingresa a una
celda TC-10 proporciona un tiempo de flotación de 2 minutos, este
trabajará como Rougher I obteniendo un concentrado cuyo destino es
una celda WS-240, relave dirigido a una bancada de celdas XCF-38
que servirá como una flotación Rougher II. Esta bancada quien nos
ofrece un tiempo de flotación de 20 minutos nos entregará dos
productos, un concentrado que está consignado a una limpieza en un
banco de celdas XCF-8 para limpiar el concentrado y el relave de la
bancada Rougher II será enviada a los banco de celdas scavenger
56”x56”.

Las celdas TC-10 cuentan con un controlador de espumas-pulpa

automatizado que mejora y optimiza el proceso.

El circuito scavenger está compuesto por dos bancadas de celdas

56”x56”, la primera, conformada por 6 celdas en serie permitirá una
flotación forzada, seguidamente la segunda bancada scavenger quien
recibe como alimento a la pulpa-relave de la primera bancada se
encargará de flotar a muerte los valores valiosos del mineral, este
concentrado con un alto contenido de partículas mixtas e insolubles
serán tratado en un proceso de liberación mediante el molino 6’x6’,
posterior a este proceso se enviará estas espumas al banco de celdas
rougher II formando un circuito cerrado.
La descarga de la bancada de celdas scavenger cuenta con un
sistema de control de pulpa- espuma automatizado.

20
Del circuito cleaner está diseñado para dividirse en 3 subcircuitos, en
primera instancia se cuenta con la bancada de celdas XCF-8,
encargada de captar y limpiar el concentrado de las celdas XCF-38
Rougher II, entrega un concentrado que va dirigido a una segunda
etapa de limpieza y una pulpa de relave que retorna a las celdas
Rougher de Pb. Este banco de celdas ofrece un tiempo de flotación
de 19 minutos, la celda WS-240 utilizada como una Cleaner II
recepciona espumas de concentrado de las celdas TC-10 y El banco
completo de celdas Cleaner I, además de retornar a este punto el
relave de la celda WS-160, la celda WS 240 concede un tiempo de
flotación de 24 minutos; el concentrado de esta celda será enviada
para su proceso final de limpieza en la celda WS160.

Las colas de la bancada de celdas scavenger II van dirigidas al

próximo circuito.

La sección de flotación de Zinc recibe como alimento al relave del

circuito plomo-plata, mediante la dosificación de reactivos activadores
de Zinc ingresan al acondicionador 12’x12’ en la cual la pulpa, en un
tiempo de 8 minutos recibe un acondicionamiento ingresando luego a
una bancada de celdas XCF-38 como primera Rougher se devasta
una espuma que es llevada a un circuito de limpieza que consta de
una celda WS-240, y el relave de la celda XCF-38 es dirigida hacia
dos bancadas de celdas x4 instaladas en serie que cumplen la función
de celdas scavenger I y II respectivamente.

Las espumas de las celdas scavenger ingresan mediante un sistema

de bombeo hacia una bancada de celdas cleaner XCF-8.

La bancada de celdas XCF-8 devasta espumas de mayor calidad y

son enviadas hacia una celda que opera como Cleaner II, esta celda,
WS-180 quien recibe la carga de la bancada XCF-38 mediante la
bomba de sello húmedo Nº 04, será la que produzca un concentrado
con calidad suficiente destinado al concentrado final, en conjunto con

21
las espumas de la celda WS-240 impulsado también mediante la
bomba de sello húmedo Nº 05 hacia el muestreador.

El muestreador se encuentra ubicado sobre el espesador y trabaja de

manera automática según la programación requerida, sirve de paso
para que la pulpa ingrese al espesador de Zn, y posteriormente
efectuando una eliminación de agua con una densidad elevada esta
pulpa de concentrado denso ingresará al filtro de discos, obteniendo
así un concentrado bajo de humedad.

El relave final, está constituido por las colas de la bancada de celdas

56”x56” y será dispuesto hacia la relavera.

2.1.3.2. ESPESADOR Y FILTRADO DE CONCENTRADO PLOMO-

PLATA
La producción de concentrado Plomo-Plata se obtendrá de las
siguientes etapas:

1. De la flotación primaria en la Celda SK-240 I y II, se produce un

concentrado de Plomo-Plata que representa el 60% de la producción
total.
2. De las Celda WS-160, se obtiene otro producto como concentrado
de Plomo-Plata que representa el 40% de la producción final, estas
celdas son limpiezas de las bancadas Rougher I-II y scavenger I-II.

Estos concentrados se juntarán en el cajón de Bombas con sello

húmedo 3”x 3” (1 en Stand By), para luego ser bombeado al
Espesador de rastrillos 36’ø x 10” con mecanismo de izaje y control
de descarga automático, que obtiene un producto de 65% a 70% de
sólidos en la descarga (underflow), este producto en forma de lodo
será enviado por gravedad y con un sistema de control de nivel
automático instalado en la taza del Filtro de Discos de 6’ø x 6 discos,
el cual deberá operar a una presión de vacío de 14 mm Hg. Para
obtener un Cake de 8% de humedad como producto final.

22
 Este producto en cake será almacenado en una losa de concreto, para
ser luego despachado a Lima en unidades Semi traylers previo pesaje
en la balanza Suminco de 60 tm de capacidad.

2.1.3.3. ESPESADOR Y FILTRADO DE CONCENTRADO ZINC

La producción de concentrado Zinc se obtendrá de las siguientes
etapas:

1. De la flotación de las celdas XCF-38 cuyas espumas serán

enviados a la Celdan WS-240, Cleaner donde se obtiene el 40% de la
producción total en concentrado Zinc.

2. De las Celda WS-180, se obtendrán otro producto como

concentrado Zinc que representa el 60% de la producción final.

Estos concentrados llegarán a juntar en el cajón de Bombas con sello

húmedo 3”x 3” (1 en Stand By), para luego ser bombeado a 2
espesadores de rastrillos 18’ø x 12” con mecanismo de izaje y control
de descarga automático, donde se obtiene un producto de 60% a 65%
de sólidos en la descarga (underflow), este producto en forma de lodo
será enviado por gravedad y con un sistema de control de nivel
automático instalado en la taza del Filtro de Discos de 6’ø x 6 discos,
el cual deberá operar a una presión de vacío de 14 mm Hg. Para
obtener un Cake de 10% de humedad como producto final.

Este producto en cake será almacenado en una losa de concreto, para

ser luego despachado a Lima en unidades Semi trailers previo pesaje
en la balanza Suminco de 60 tm de capacidad.

2.2. SECCIÓN RELAVERA

2.2.1. DISPOSICIÓN FINAL DE RELAVES
La disposición final de relaves para una producción de 3,000 TMD,
se realizará en dos etapas según el EIA y los estudios realizados por
SVS INGENIEROS SAC. (ver anexo 4)

23
  Primera etapa: Esta etapa la disposición de relaves será por
clasificación con hidrociclones, formando un dique con los relaves
gruesos.

Bajo este sistema se proyecta trabajar por 3 años.

En esta etapa también será necesaria la construcción del dique de

relavera la misma que está considerada dentro el Estudio de
Recrecimiento de la Relavera y tendrá las siguientes características:

CUADRO 2.1
Características Geométricas del Recrecimiento Final del Dique
Volumen de relave grueso requerido
742,568 m3
para el dique
Cota de cresta del recrecimiento
4530 msnm
final
Ancho de cresta del recrecimiento
8.00 m
final
Longitud de cresta 485.30 m
Talud de aguas abajo 2.5(H):1.0(V)
Talud de aguas arriba 2.0(H):1.0(V)
Volumen de almacenamiento de
3'311,925 m3
relave fino (cota 4529msnm)
Cota máxima de embalse 4529 msnm
Borde libre 1.00 m.

Segunda etapa: en esta etapa se implementará una planta de filtrado

de relaves la misma que tendrá una capacidad instalada de tratamiento
de 4000 TMD.

2.2.1.1. ÁREA PLANTA DE FILTRADO DE RELAVES

A) ESPESADOR Y FILTRADO DEL RELAVE
Se ha sido diseñada para una capacidad instalada de 4,000 TMD,
llegará a producir como relave general final (RF) aproximadamente; con
las siguientes características de granulometría promedio:

24
 Tabla 2.1
Análisis granulométrico del Relave
Mesh (malla) Micras (ɰ) % Peso Total
50 300 8.0
70 212 17.0
100 150 25.0
-200 -75 50.0 100.0

Con las características de Flujo, Volumen, G.e., Densidad de pulpa y

concentración de sólidos expresado en unidades por hora:

La Planta de Filtrado de Relaves estará conformado por los siguientes

equipos:

1. Bombas 6”x8” y cajones distribuidores; La pulpa sin contenidos

metálicos valiosos, producto de la flotación de Pb-Ag, Zn; enviados a
una estación de bombeo principal mediante Bombas 6”x8” de sello seco
operando una de manera continua y otra en Stand By, la pulpa es
dirigida a un cajón distribuidor que se encargará de compartir la pulpa
que será el alimento para dos hidrociclones D-15.

2. Hidrociclones D-15; Estos equipos son los encargados de realizar

la primera separación entre gruesos y finos de la pulpa, los gruesos
pararán a formar parte del dique de la relavera, compactándose con
una humedad de 20% los gruesos del relave forman un talud de 45º a
45º de inclinación, El producto fino son enviados a un cajón receptor.
Este cajón receptor esta implementado con dos bombas 6”x4”
instaladas una en Stand By, y una bombeando esta pulpa hacia el
Feedwell del Espesador High Rate.

3. Espesador High Rate de 50’ø x 10’; recibirá el 100% de la pulpa

del O/F de los ciclones D 15 a través de una bomba peristáltica de 6’ø
x 8’ con alimentación tangencial-descarga por rebose, que permitirá
homogenizar las partículas de relave con la adición de floculante, de tal
25
forma que la pulpa ingrese al feedwell del Espesador High Rate, en
condiciones estándar para su rápida sedimentación del material relave.

4. Tanque Mixer de 6’ø x 8’; deberá operar como mezclador de pulpa

y floculante, para tal efecto se instalará una bomba dosificadora de 20
l/min de capacidad. El Tanque Mixer estará conformado por un tanque
de preparación de floculante por agitación mill de 10’ø x 10’ y otro de
tanque de almacenamiento con agitación aireada de 10’ø x 10’.

5. Poza de Solución Clarificada 15mx15mx2; recibirá la solución

clarificada (Overflow) del Espesador High Rate 50’ø x 10’ para luego,
ser retornado el 100% del flujo (volumen de agua: 521 m3) a través de
2 bombas centrifuga ISO2858 modelo 65-200 Hidrostal de 200 m3/hr
de capacidad cada bomba (2 bombas en Stand by) al Tanque de
almacenamiento de la Planta Concentradora, de donde se redistribuirá
su aplicación.

6. Holding Tank Cónicos de 15’ø x 15’; de capacidad: 70 m3 de

lodos con 70% de concentración de sólidos serán 2 tanques que
recibirán los lodos de la descarga del Espesador High Rate 50’ø x 10’
(Underflow). Estos Holding Tank deberán operar en forma alternada
con los 2 Filtros Prensa que tienen una capacidad de 2,000 TMD para
tratar lodos de relaves.

7. Filtro Prensa Automático de 14m x 2m x 2m x 40 placas; Los

lodos de relaves que provienen de los Holding Tank, ingresarán a 2
Filtros Prensa modelo VPA 2050-40, que deberán operar en forma
alternada para obtener un material Cake de 7% de humedad, con ciclos
de 20 min de operación, y rate de tratamiento de 160 tm/hr.

8. Faja Transportadora de 36” x 20 m; El cake con 8% de humedad,

será depositado en una losa de concreto, que tendrá un chute-tolvin de
descarga hacia una Faja Transportadora, que permitirá retirar en forma

26
simultánea y sostenida todo el material filtrado de acuerdo a las horas
de operación del Filtro Prensa.

Módulos de Fajas Transportadoras de 36” x 20 m; Para enviar el

cake filtrado hacia las canchas de relaves, se usaran módulos de Fajas
transportadoras portátiles que se usaran de acuerdo a los
requerimientos de crecimiento de la cancha de relaves

27
 CAPITULO III

CIANURACIÓN DE MINERALES DE ORO

3.1. INTRODUCCIÓN

En la naturaleza, el oro se encuentra sobre todo al estado nativo,

diseminado en rocas cuarcíferas, en vetas auríferas y en los depósitos
aluvionales o placeres, provenientes de la disgregación de estas rocas.

El oro se encuentra asociado principalmente a los minerales de plata y

cobre. El oro se encuentra a menudo también asociado a minerales de
fierro, plomo-zinc y sulfoarseniuros más complejos.

El contenido de oro en los minerales varía enormemente; pero,

normalmente se explota minerales que tienen una ley de entre 1 y 10 g/t.

El tratamiento de los minerales de oro se hace, en términos generales,

mediante los procesos clásicos de flotación, concentración gravitacional y
cianuración.

En la actualidad, la mayor parte de los minerales de oro en el mundo son

tratados mediante el proceso de cianuración, en sus diferentes técnicas de
lixiviación: por agitación, en pilas, y diferentes procesos de recuperación del

28
 oro lixiviado: precipitación con polvo de zinc o recuperación mediante
carbón activado.

Nuevas tecnologías para el tratamiento de minerales de oro, llamados

“refractarios”, se han desarrollado o están en estado experimental, pilotaje,
o ya se encuentran en aplicación industrial

3.2. REACCIONES LAS SOLUCIONES DE CIANURACIÓN

Las sales de cianuro simple, como cianuro de sodio, potasio y calcio, se
disuelven en agua para formar sus respectivos cationes metálicos e iones
de cianuro libre. Por ejemplo, en el caso del cianuro de potasio se tiene:

KCN  K + + CN–

La Tabla 3.1 muestra la solubilidad y el contenido de cianuro relativo de las

diferentes sales. La elección del tipo de cianuro depende del método de
aplicación, costo y disponibilidad de dicho reactivo.

Tabla 3.1. Propiedades de compuestos de cianuro simples.

Compuesto Cianuro Disponible Solubilidad en agua
(%) a 25°C (g/100cc)
NaCN 53.1 48
KCN 40.0 50
Ca(CN)2 56.5 Se descompone
Fuente: Marsden John and House I.

Julian y Smart compararon los efectos disolventes del cianuro de amonio,

sodio, potasio, magnesio, calcio, estroncio y bario sobre el oro y la plata y
encontraron que el radical alcalino no afecta el efecto disolvente sobre el
cianuro particular.

3.2.1. DESCOMPOSICIÓN DE LAS SOLUCIONES DE CIANURO

El cianuro se hidroliza en el agua para formar el ácido cianhídrico (HCN) e
iones de hidróxido (OH–), con el incremento correspondiente en el pH:
29
 KCN + H2O  HCN + KOH

El ácido cianhídrico es un ácido débil, el cual se disocia parcialmente en

agua como sigue:

HCN  H + + CN –

Con Ka (25 ºC) = 6.2 x 10 – 10 y log K = 9.21.

La Figura 3.1 muestra la extensión de esta reacción de disociación en el

equilibrio como una función del pH. A un pH de 8.4, menos del 90 % existe
como ácido cianhídrico. A un pH aproximado de 9.3, la mitad del total de
cianuro existente está como ácido cianhídrico y la mitad como iones de
cianuro libre (CN–) y a pH = 10.2, más del 90 % del total de cianuro se
presenta como cianuro libre.

La pérdida de cianuro en solución se produce porque el ácido cianhídrico

tiene una presión de vapor relativamente alta (100 KPa a 26 ºC) y
consecuentemente éste se volatiliza rápidamente en la superficie líquida
bajo condiciones ambientales. Como resultado, muchos sistemas de
lixiviación con cianuro operan a un pH con el cual se minimiza la pérdida
de cianuro, típicamente sobre 10, aunque a un pH excesivamente alto
(sobre 11.5) puede causar efectos perjudiciales para la lixiviación de los
metales nobles. Las funciones de un álcali libre en la cianuración son las
siguientes:

a. Evita pérdida de cianuro por hidrólisis.

b. Evita pérdida de cianuro por acción del dióxido de carbono en el aire:

KCN + H2CO3  HCN + KHCO3

30
c. Descompone los bicarbonatos en el agua antes de ser usados en
cianuración.

Figura 3.1. Especiación de cianuro y ácido cianhídrico en soluciones

acuosas como función del pH.

d. Neutraliza los compuestos ácidos tales como sales ferrosas, férricas y

sulfato de magnesio en el agua antes de adicionar al circuito de cianuro.

e. Neutraliza los constituyentes ácidos en el mineral.

f. Ayuda a la sedimentación de las partículas de mineral fino.

Tanto el ácido cianhídrico como el cianuro libre pueden ser oxidados a

cianato en presencia de oxígeno y bajo condiciones oxidantes como se
observa en la Figura 3.2 pero el cianato no disuelve oro.

4HCN + 3O2  4CNO – + 2H2O

3CN – + 2O2 + H2O  3CNO – + 4OH –

31
En la práctica, si se requieren agentes fuertemente oxidantes pueden ser
usados el ozono (O3), peróxido de hidrógeno (H2O2) o ácido hipocloroso
(HOCl), para que la reacción proceda a una velocidad significativa.
El cianuro libre forma complejos con muchas especies metálicas,
principalmente los metales de transición y pueden variar extensamente en
su estabilidad y solubilidad.

Figura 3.2. Diagrama Eh – pH para el sistema CN – H2O a 25 ºC.

Concentración de cianuro = 10 – 3 M, P(O2) = 1 atm.

3.2.2. DISOLUCIÓN DE LOS METALES PRECIOSOS

 Naturaleza electroquímica de la cianuración.
El principal avance en la comprensión de la química de la cianuración
de oro fue hecho por Kudryk y Kellog en 1954, quienes demostraron la
naturaleza electroquímica de la cianuración del oro. La reacción de
disolución de oro, denominada ecuación de Elsner, puede escribirse
como:

4Au + 8KCN + O2 + 2H2O  4KAu(CN)2 + 4KOH

32
Esta reacción consiste de dos medias reacciones anódicas y catódicas.

 Reacción anódica.
La reacción anódica involucra la oxidación del oro (0) a oro (I) a través
de dos etapas: la reacción de oro con un ion de cianuro para formar un
film superficial que puede ser AuCN y luego la formación del complejo
de cianuro de oro (I) Au(CN)2 –, como se observa en las siguientes
reacciones:

Au + CN –  AuCN + e –
AuCN + CN –  Au(CN)2–

 Reacción catódica.
Las anteriores reacciones están acompañadas por la reducción
catódica del oxígeno en la superficie del metal. En la superficie del oro,
las reacciones muestran la reducción del oxígeno a peróxido y la
reducción del peróxido a hidroxilo:

O2 + 2H2O + 2e –  H2O2 + 2OH –

H2O2 + 2e –  2OH –

Las reacciones para la disolución de plata son análogas a las

ecuaciones para la disolución de oro.

Los diagramas pH – potencial (diagramas de Pourbaix) para los

sistemas Au–CN–H2O y Ag–CN–H2O se muestran en las Figuras 3.3
y 3.4.

A partir de estos diagramas de estabilidad acuosa se puede observar

lo siguiente:

 El oro y la plata se comportan de manera similar en

soluciones cianuradas.

33
  El Au(CN)2– y Ag(CN)2– son los principales complejos iónicos
con un amplio campo de estabilidad.
 El sólido AgCN se forma sólo a bajo pH (< 3.5).
 La fuerza impulsora electroquímica para la disolución de los
dos metales es maximizada a valores de pH sobre 9.4.
Lixiviaciones con cianuro a pH menor a 9.4 se han efectuado en
Australia, pero se demostró que el HCN no disuelve el oro tan
rápido como el ion CN – y además el consumo de cianuro fue
considerable durante todo el proceso de disolución.

Figura 3.3. Diagrama Eh – pH para el sistema Au – CN – H2O a 25 ºC.

Concentración de todas las especies de oro solubles = 10 – 4 M, [CN –] =
10 – 3 M, P(O2) = 1 atm.

34
 Figura 3.4. Diagrama Eh – pH para el sistema Ag – CN – H2O a 25 ºC.
Concentración de todas las especies de plata solubles = 10 – 4 M, [CN –] =
10 – 3 M, P(O2) = 1 atm.

3.3. ASPECTOS CINÉTICOS

El proceso de disolución de oro y plata en soluciones con cianuro involucra
reacciones heterogéneas en la interfase sólido – líquido, como se observa
en Figura 3.5. Por lo tanto, los pasos secuenciales siguientes pueden ser
considerados como principales para la lixiviación de estos metales nobles:

1. Absorción de oxígeno en la solución.

2. Transporte de cianuro y oxígeno disuelto a la interfase sólido – líquido.
3. Adsorción de los reactantes (CN – y O2) en la superficie sólida.
4. Reacción electroquímica.
5. Desorción de los complejos solubles de oro – cianuro, plata – cianuro y
otros productos de reacción desde la fase sólida.
6. Transporte de los productos desorbidos a la solución.

35
El proceso de cianuración es función de diferentes parámetros tales como
disponibilidad de oxígeno en la interfase sólido – líquido, concentración de
cianuro en la solución, temperatura de pulpa, pH y Eh de la suspensión sólido
– solvente, área superficial disponible y velocidad de agitación.

Figura 3.5. Representación esquemática de una celda de corrosión

local en la superficie del oro en contacto con una solución de
cianuro que contiene oxígeno, ia = corriente anódica, ib = corriente
catódica.

36
3.3.1. CURVAS DE POLARIZACIÓN
Los aspectos cinéticos de la disolución del oro en medio cianuro,
también pueden ser examinados con la ayuda de las curvas de
polarización de los sistemas electroquímicos involucrados,
representados en la Figura Nº 3.6.

Figura 3.6. Interpretación de la cinética de cianuración de oro

por el intermedio de las curvas de polarización.

Por lo tanto, cuando la concentración de cianuro es suficiente (10 -2

M), la velocidad de disolución del oro, es controlada por la difusión
del oxígeno disuelto hacía la partícula de oro. De esta manera todas
las condiciones que permitan acelerar o catalizar la reacción de
reducción del oxígeno disuelto sobre el oro, tales como: agitación,
temperatura, pH, etc., son muy favorables para la disolución del oro
contenido en el mineral.

37
3.4. EFECTO DEL OXIGENO Y ALCALINIDAD DE LA SOLUCION
3.4.1. EFECTO DEL OXIGENO
El uso de oxígeno o de un agente oxidante es indispensable para la
disolución del oro, bajo condiciones normales de cianuración. Los
agentes oxidantes, tales como: peróxido de sodio, permanganato de
potasio, dióxido de manganeso, bromo y cloro, han sido utilizados
con mayor o menor éxito en el pasado, pero debido al costo de estos
reactivos y las complicaciones inherentes en el manejo de ellos, han
dejado de ser usados. De otro lado, el mejor conocimiento y
entendimiento de las reacciones involucradas en la cianuración y el
conocimiento más completo de los efectos que juegan los diferentes
constituyentes indeseables en los minerales, han demostrado que la
adecuada aireación bajo las condiciones apropiadas dará tan
buenos resultados como con el uso de oxidantes químicos.

El efecto del oxígeno en la disolución del oro es mostrado en la Tabla

3.2, para el caso en que se usa 100 ml de solución de cianuro de
sodio al 0,10% y a 25ºC. En ella, se observa que la velocidad de
disolución del oro es directamente proporcional al contenido de
oxígeno del gas usado, sugiriéndose que la velocidad de disolución
de oro en soluciones de cianuro es directamente proporcional a la
presión parcial del oxígeno.

Tabla 3.2. Efecto del Oxígeno sobre la Velocidad de Disolución

del oro.
Oxígeno Velocidad de Disolución
(%) (mg/cm2.h)
0 0,04
9,6 1,03
20,9 2,36
60,1 7,62
99,5 12,62
Fuente: Laboratorio Metalúrgico de la Empresa.

38
 El uso de oxígeno puro es demasiado costoso, por lo que el aire es
la fuente usual del gas oxígeno requerido. Existen referencias del
uso de ozono, pero no ha sido adaptado a escala industrial debido a
su costo. Para la disolución eficiente, es necesario que el aire se
ponga en contacto físico con las partículas de oro.

3.4.2. EFECTO DE LA ALCALINIDAD DELA SOLUCION

Para reducir la cantidad de cianuro que se descompone en la
solución de cianuro, se adiciona cal o lechada de cal para mantener
una alcalinidad protectiva. Es usual, mantener esta alcalinidad de 0,5
a1,5 lb de cal por tonelada corta de solución. La cal tiene el efecto
benéfico posterior de acelerar la sedimentación de las partículas
finas de impurezas o lamas, y también precipita ciertas sustancias
indeseables. En algunos casos, para propósitos específicos, la
alcalinidad protectiva se mantiene mediante el uso de otros álcalis
como hidróxido de sodio y carbonato de sodio; estos álcalis, sin
embargo, generalmente no son agentes de sedimentación efectivos.

Aun cuando, el uso de álcalis es esencial en la cianuración, se han

demostrado mediante trabajos experimentales, que los álcalis como
el hidróxido de sodio y particularmente el hidróxido de calcio,
retardan la disolución del oro en las soluciones de cianuro.

Cuando se utiliza hidróxido de calcio, la velocidad de disolución

decrece rápidamente cuando la solución de cianuro tiene un pH
cercano a 11 y la disolución es depreciable a pH de 12,2 el efecto
del hidróxido de sodio es mucho menos pronunciado, y la velocidad
de disolución no comienza a decrecer hasta que se alcance el pH de
12,5; y aún, a pH de 13,4, la disolución es más rápida que aquella
en una solución de la misma concentración de cianuro que contiene
hidróxido de sodio a un pH de12,2 para que se produzca el efecto
total del retardo de la disolución del oro y en las soluciones de
cianuro es necesaria la presencia tanto de los iones de calcio como
hidroxilo.

39
Las funciones de hidróxido de calcio en la cianuración son:

1. Prevenir la pérdida de cianuros por hidrólisis

NaCN  H 2 O  HCN  NaOH

KCN  H 2 O  HCN  KOH

Los hidróxidos provocan la reacción hacia la izquierda,

previniendo descomposición de los cianuros.
2. Prevenir la pérdida de cianuros por la acción del dióxido de
carbono en el aire:
2 NaCN  CO2  H 2 O  2 HCN  Na 2 CO3

3. Descomposición de bicarbonatos en el agua de la planta, antes

del uso en la cianuración.

HCO3  Ca 2  H   CaCO3

HCO3  H   H 2 CO3  H 2 O  CO2

4. Para neutralizar compuestos ácidos, tales como: sales

ferrosas, sales férricas y sulfato de magnesio en el agua de la
planta, antes de su adición al circuito de cianuración.

FeSO4  Ca(OH ) 2  CaSO4  Fe(OH ) 2 (Con aire mínimo)

4 FeSO4  4Ca (OH ) 2  2 H 2 O  4 Fe(OH ) 3  4CaSO4 (Con aire en

exceso)

2 Fe 2 O3 ·SO3  Ca (OH ) 2  5H 2 O  4 Fe(OH ) 3  CaSO4

MgSO4  Ca(OH ) 2  Mg (OH ) 2  CaSO4

5. Para neutralizar constituyentes acídicos en el mineral.

40
 6. Para neutralizar compuestos acídicos que resultan de los
diferentes minerales en la mena, en soluciones de cianuro.
7. Para ayudar en la sedimentación de partículas finas de mineral,
de tal manera que la solución madre clara puede ser separada
del mineral Cianurado.
8. Para mejorar la extracción, cuando se trata de minerales que
contienen, por ejemplo, plata rubí, teleruros, los cuales se
descomponen más rápidamente a más altas alcalinidades.

En resumen, se concluye que la velocidad de la extracción de oro y

plata es afectada de la siguiente forma:
1. Aumenta con la reducción del tamaño de la partícula del
mineral o el metal.
2. Aumenta, hasta un punto, al aumentarse la agitación.
3. Incrementa con más alto contenido de oxígeno.
4. Exhibe un máximo a niveles óptimos de la concentración de
cianuro y de pH.
5. Incrementa con más alta temperatura.
6. Disminuye con concentraciones más altas de iones de cobre,
ferrosos y sulfuros, y aumenta con la concentración de iones
férricos.

Varias de estas variables, como: aireación, agitación, nivel de

concentración del cianuro y pH, se conoce que interactúan entre sí,
por lo que resulta más compleja la expresión de velocidad para la
disolución del oro y de la plata.

3.5. METODOS DE RECUPERACIÓN DE ORO APARTIR DE SOLUCIONES

CIANURADAS
Desde su introducción en 1890, la cianuración ha sido el principal proceso
usado para la producción de la mayor parte de oro y de una proporción
significativa de plata. El proceso ha sido usado para tratar minerales
concentrados y calcinas en escala comercial en el mundo. Mientras la
mayoría de las plantas de oro usan tanques agitados para la lixiviación con

41
 cianuro, la lixiviación en pila ha encontrado un incremento en número de
aplicaciones, particularmente en el tratamiento de minerales de bajo grado
conteniendo 0.1 onz/t de oro o menos. La química del proceso de
cianuración está basada en el hecho, que bajo condiciones oxidantes, el
oro y la plata pueden ser complejas y disueltas de cianuro alcalino.

A partir del licor de lixiviación, el oro y la plata son recuperados usando

uno o más de los siguientes cuadro procesos:
1.- Cementación con polvo de zinc.
2.- Adsorción con carbón activado.
3.- Intercambio Iónico.
4.- Electrodeposición

3.6. LIXIVIACION CON GOLD MAX

Es un producto de innovadora fórmula, fabricado con materias primas
exentos de impurezas y que se utilizan en la manufactura de fertilizantes,
siendo por ello un reactivo lixiviante ecológico y además de favorable al
medio ambiente.

Este agente de extracción de oro, puede reemplazar el tradicional uso de

cianuro de sodio (NaCN), el cual es altamente tóxico y que por lo general se
considera como único lixiviante de Au-Ag, lo cual se verá de un enfoque
distinto con este nuevo producto es de muy baja toxicidad y contribuye a
preservar el medio ambiente.

Gold max puede aplicarse desde la molienda, además de la lixiviación en

tanque y el proceso de lixiviación del tipo CIP y CIL, sin mayor inconveniente,
además de su total aplicación en el proceso Merril Crowe.

Como es sabido actualmente el 85% del oro, producido en el mundo se

extrae mediante el uso de procesos de cianuración. Para hacer frente a la
contaminación de productos altamente tóxicos como el cianuro, expertos
investigadores de prestigiosas entidades del extranjero, han llevado a cabo
un gran número de experimentos e investigaciones para buscar productos

42
de extracción de oro sin el uso de cianuro en los últimos años, buscando baja
toxicidad o de ser posible toxicidad nula, pero ningún avance se ha hecho
hasta el momento.

Actualmente gold max es un agente de extracción de oro, se plantea como

la solución alternativa a esta problemática ofreciendo a el rubro minero, un
lixiviante eficaz, de bajo consumo, que ofrece alta recuperación de oro muy
similar a la que se obtiene con el Cianuro, y a un precio razonable para hacer
viable cualquier operación basado en el costo beneficio.

La Lixiviacion con gold max, se desarrolla en forma e_ciente en pH =11-12

es muy estable y fiable en el rendimiento, con una mayor tasa de lixiviación
por unidad de tiempo, lo que proporcionas rápidez en el tiempo de extracción
(cinética), es decir estable en en eficiencia y rendimiento.

Exhibiendo marcadas ventajas técnico-económicas, cuando se le compara

con otros productos similares que se ofrecen en el mercado, ya que estos no
actúan eficientemente con todo tipo de mineral, muy por el contrario,
presentan consumos elevadísimos, reportándose en los estudios realizados
hasta 7 a 12 veces consumos más altos, que cuando se usa gold max.

Es decir, se trata de un producto muy superior, sumado a la seguridad,

facilidad de uso y preservación del medio ambiente que ofrece su aplicación,
en comparación con el NaCN (Cianuro). Es un producto que lixivia en forma
selectiva discrimando Fe y Cu, lo cual no ocurre con NaCN y otros productos,
además su costo es muy competitivo frente a cianuro, haciendo fácil tomar
una decisión de rápido cambio de reactivo.

3.6.1. USOS DEL GOLD MAX

Agente de extracción de oro, es aplicable en minerales de óxido de
oro y plata, mineral de sulfuro, relaves de mineral, puede aplicarse en
lixiviación en pilas (Heap Leaching, Vat Leaching), Lixiviacion en
pozas, estanque de inmersión, (lixiviación agitación CIP – CIL) y el
proceso es idéntico a la producción cuando se usa cianuro de sodio.

43
3.6.2. ALMACENAMIENTO DEL GOLD MAX
Es un producto altamente estable y puede almacenarse largos
periodos sin sufrir efecto de descomposicion siempre que se le proteja
de los elementos, como Luz solar y lluvias.

3.6.3. TRANSPORTE Y MANEJO

Este reactivo, no está sujeto a fiscalización, ni control de ninguna
índole, ante algún control policial y Sunat el procedimiento es como
se aplica a cualquier químico común y corriente. Lo que no ocurre con
productos fiscalizados o controlados como el NaCN, que si está sujeto
a controles.

44
 CAPITULO IV

PRUEBAS EXPERIMENTALES

4.1. INTRODUCCION
La finalidad del estudio es realizar pruebas de cianuración y lixiviación con y
sin oxidación previa de un concentrado de sulfuros producto de la
concentración de sulfuros de relave fresco de la planta Huancapeti a nivel
laboratorio, con el objeto de tratar de recuperar oro y plata contenidos en
ellos.

De acuerdo a la mineralogía el relave presenta un importante contenido de

sulfuros dentro de los cuales predomina en orden de abundancia la
arsenopirita, pirita en escasa ganga compuesta de aluminosilicatos. De
acuerdo a las observaciones al microscopio electrónico de barrido el oro se
encuentra dentro de la estructura de la arsenopirita y pirita, y la plata en
pequeños contenidos de jamesonia y tetraedrita.

El relave sin remolienda tiene un 77.06% -200m y 35.77% -400m y

remoliendo se llega a 100% -200m y 64.08% -400m, que son las
granulometrías obtenidas.

45
4.2. MUESTRA
Se recepcionó 13 Kilogramos de muestra de relave de flotación de relave
fresco de la planta concentradora Huancapeti. Con la finalidad de realizar
pruebas de cianuración sin y con remolienda; con oxidación, reemplazando
el NaCN por el reactivo Gold Max sin y con remolienda a fin de recuperar oro
y planta de esta muestra.

4.2.1. MINERALOGIA
La muestra presenta más del 80% de sulfuros dentro de los cuales
predominan en orden de abundancia la arsenopirita, pirita en escasa
ganga compuesta de aluminosilicatos. No se observa oro libre.

Una muestra de 1000 gramos se envió para ensaye, las leyes

reportadas se dan en la siguiente tabla:

Tabla 5.1. Caracterización de los sulfuros de relaves frescos de

Huancapeti
Mineral Ag Au Fe S
g/TM g/TM % %
Relave 55,54 5,074 31,86 27,15
Fuente: Laboratorio químico.

4.2.2. PRUEBAS DE MOLIENDA

Se realizó tres pruebas de molienda con el relave a -10m, y a
diferentes tiempos, con la finalidad de correlacionar el % -200m, con
respecto al tiempo, esto con el objetivo de poder interpolar el grado
de molienda que se requiera en las pruebas de cianuración. Las
condiciones y resultados se muestran a continuación:

46
 Tabla 5.2. Resultado de las pruebas de molienda

Condiciones de Molienda
Peso (gramos) : 1000 (-10m)
Dilución (L/S) : 0,6
Tiempo (0, 5, 10, 15)

Mallas Peso Parcial (%)

0 5 10 15
-10 +50 0,20 0,04 0,00 0,00
-50 +100 2,46 0,37 0,11 0,04
-100 +140 5,55 2,27 1,08 0,62
-140 +200 14,73 8,95 5,28 3,54
-200 +270 23,47 21,62 18,63 16,02
-270 +400 17,82 21,08 22,39 22,07
-400 35,77 45,67 52,51 57,71
Fuente: Elaboración propia.

Tiempo % -70 % -100 % -150 % -200 % -400

(mint)
0 99,80 97,34 91,79 77,06 35,77
5 99,96 99,59 97,32 88,37 45,58
10 100,00 99,89 98,81 93,53 52,78
15 100,00 99,96 99,34 95,80 57,51
25 100,00 64,08
Fuente: Elaboración propia.

Grafica 5.1. Análisis granulométrico (% passing vs. Tiempo)

Fuente: Elaboración propia.

47
Obteniéndose la siguiente ecuación empírica:

Mineral Ecuación Coeficiente de correlación

Relave % -200m = 78,509*(t) 0,0744 0,9936

4.3. PRUEBAS DE CIANURACION SIN Y CON REMOLIENDA

Se realizó dos pruebas de cianuración en las que se varió fundamentalmente
la granulometría (77,06 y 100% -200m) y se trabajó a una dilución de 2/1,
concentración inicial de cianuro de 1000 ppm y a pH de 11 en medio básico
con cal. Las condiciones de las pruebas se detallan en el anexo 5.

Las variables respuestas que se determinaron y calcularon son las

siguientes:
 Controles de las soluciones ricas a las 2, 4, 8, 24, 48, y 72 horas,
como medición de pH, cianuro libre y determinación del contenido de
Au y Ag.
 Calculo de la distribución de Au y Ag a las 2, 4, 8, 24, 48 y 72 horas.
 Calculo de los consumos de cianuro a las 2, 4, 8, 24, 48 y 72 horas.
 El residuo después del lavado se envió a los análisis de Au y Ag.

4.4. PRUEBAS DE LIXIVIACION CON GOLD MAX SIN Y CON REMOLIENDA

Se realizó dos pruebas de lixiviación con Gold Max en las que se varió
fundamentalmente fue la granulometría (77,06 y 100% -200m) y se trabajó a
una dilución de 2/1, concentración inicial de Gold Max de 1000 ppm y a pH
de 11. Las condiciones de las pruebas se detallan en el anexo 6.

Los parámetros que se determinaron y calcularon son los siguientes:

 Controles de las soluciones ricas a las 2, 4, 8, 24, 48, y 72 horas,
como medición de pH, Gold Max y determinación del contenido de Au y
Ag.
 Calculo de la distribución de Au y Ag a las 2, 4, 8, 24, 48 y 72 horas.
 Calculo de los consumos de Gold Max y cal a las 2, 4, 8, 24, 48 y 72
horas.
 El residuo después fue lavado y se envió a los análisis de Au y Ag.

48
4.5. PRUEBAS DE CIANURACION CON OXIDACION
Se realizó dos pruebas sin remolienda de oxidación previa: una mediante la
tostación a 600° C y durante 2 horas, y la otra mediante la adición de ácido
nítrico al 20% a una dilución de 1 y durante 8 horas. La cianuración se realizó
bajo las mismas condiciones inicialmente realizadas, en el acápite 5.3. Las
condiciones de las pruebas se detallan en el anexo 7.

4.6. RESULTADOS DE LA PRUEBAS EXPERIMENTALES

4.6.1. PRUEBAS DE CIANURACION SIN Y CON REMOLIENDA
El relave sin remolienda (77.06% -200m), al ser cianurado se llega a
una extracción de Au y Ag de 6.63% y 15.65% respectivamente, con
un consumo de cianuro de 2.438 Kg/TM y cal de 3.000 Kg/TM. Y con
respecto a la cianuración con remolienda a 100% -200m se llega a
una extracción de Au y Ag de 12.77% y 32% respectivamente con un
consumo de cianuro de 3.798 Kg/TM y 3.000 Kg/TM de cal.
Observándose que se incrementa la recuperación del Au y Ag,
remoliendo el relave a 100% -200 mallas.

4.6.2. PRUEBAS DE LIXIVIACION CON GOLD MAX SIN Y CON

REMOLIENDA
El relave sin remolienda al lixiviarlo se llega a una extracción de Au y
Ag de 7.57% y 21.19% respectivamente, con un consumo de Gold
Max de 6.763 Kg/TM y cal de 3.000 Kg/TM y en la lixiviación con
remolienda a 100% -200m se llega a una extracción de Au y Ag de
12.44 y 37% respectivamente con una consumo de Gold Max de 8.364
Kg/TM y de cal 3.000 Kg/TM.

Si comparamos el uso de cianuro con el Gold Max, podemos observar

que con respecto al oro existe un ligero incremento de la extracción
de 0.94% y de plata de 5.54% sin remolienda y con remolienda se
observa un decrecimiento de oro de 0.33% y un incremento en la plata
de 5.18%. En líneas generales se observa que el comportamiento del
Gold Max tiene el mismo comportamiento con respecto al oro y para
el caso de la plata se tiene una ligera mejora, pero esta se ve

49
 amortiguada con el mayor consumo de Gold Max que es tres veces
mayor con respecto al NaCN.

4.6.3. PRUEBAS DE CIANURACION CON OXIDACION

Mediante la tostación se realizó una prueba y lo mismo mediante la
nitrificación; estas se realizaron con el relave sin remoler.

La tostación se realizó a 600° C y durante 2 horas, llegándose a

obtener una extracción de oro de 23.41% y de plata 33,52% y
mediante la nitrificación con un relave de 20% de HNO3 a una dilución
de 1 y un tiempo de 8 horas se llegó a una extracción de oro de
21.07% y de plata 53.08%. Estos resultados son aceptables en
comparación con las extracciones obtenidas con la cianuración
directa y con el reactivo Gold Max.

50
 CONCLUSIONES

1. Los relaves frescos de Huancapeti presenta contenidos importantes de

sulfuros y su refractariedad, como son la arsenopirita, pirita y galena, que
complica su proceso de recuperación de los metales de interés como son
el oro y la plata.
2. En el microscopio electrónico de barrido se observa al oro dentro de la
estructura de la arsenopirita y pirita, y la plata en similar estructura se
encuentra en pequeños contenidos en la tetraedrita y jamesonita.
3. El concentrado de flotación sin remolienda tiene 77.06% -200m y 35.77%
-400m y luego de la remolienda se tiene 100% -200m y 64.08% -400m,
que son las granulometrías con las que se realizaron las pruebas.
4. Remoliendo los concentrados en el proceso de cianuración como en la
lixiviación con Gold Max las recuperaciones de oro son relativamente
bajas llegándose a 12.77% (cianuración) y en el caso de la plata llegó a
37.99% (Gold Max).
5. El consumo de Gold Max es tres veces más el consumo de NaCN y a su
vez su comportamiento es el mismo con respecto al oro y para la plata se
observa una ligera mejora.
6. Mediante el proceso de tostación se llegó a obtener una recuperación de
oro de 23.41% y de plata de 33.52% y mediante la nitrificación se llegó a
una recuperación de oro de 21.07% y de plata de 53.08%. Estos
resultados son mejores que los obtenidos por cianuración directa y con el
reactivo Gold Max.

50
7. La granulometría para la oxidación mediante tostación y la nitrificación del
concentrado de flotación se realizaron a 77.06% -200m y no a 100% -
200m.
8. Las mejores recuperaciones para el oro y la plata es oxidar la pirita y
arsenopirita aurífera para luego aplicar el proceso de cianuración y la otra
seria el proceso de nitrificación.

51
 BIBLIOGRAFIA

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54
ANEXOS
ANEXO 1
ANEXO 2
ANEXO 3
ANEXO 4
ANEXO 5
ANEXO 6
ANEXO 7